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DISEÑO DE UNA MAQUINA SEMIAUTOMÁTICA PARA LA
APLICACIÓN DE SCREEN EN EMPAQUES METÁLICOS DE 55
GALONES Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO
JIMMY CONTRERAS TABORDA
CLOODOVALDO A. HINESTROZA BOTIA
CORPORACIÓN UNIVERSITARIA TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
CARTAGENA DE INDIAS D. T. y C.
2001
GALONES Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO
CLOODOVALDO A. HINESTROZA B OTIA
Trabajo de Grado presentado como Requisito para optar

al título de Ingeniero Mecánico
Director
MIGUEL ANGEL ROMERO ROMERO
Ingeniero Mecánico
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
CARTAGENA DE INDI A S D . T . y C .
2001
Nota de Aceptación
______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_____________________________________
Presidente del Jurado
_____________________________________
Jurado
_____________________________________
Jurado
Cartagena, 16 de Abril de 2001

Cartagena, Abril 16 de 2001 .
Señores
Comité de Proyecto de Grado
Facultad de Ingeniería Mecánica
La Ciudad
Apreciados Señores :
Pongo a su consideración el Proyecto de Grado de la facultad de

Ingeniería Mecánica titulado “ DISEÑO DE UNA MAQUINA
SEMIAUTOMÁTICA PARA LA APLICACIÓN DE SCREEN EN
EMPAQUES METÁLICOS DE 55 GALONES Y CONSTRUCCIÓN
DE UN PROTOTIPO”, desarrollado por los estudiantes Jimmy
Contreras Taborda y Cloodovaldo A. Hinestroza Botia, el cual he
asesorado para su análisis, estudio y aprobación.
Agradeciendo su atención a la presente,
__________________________________________
Director
Cartagena, Abril 16 de 2001 .
Señores
Comité de Proyecto de Grado
Facultad de Ingeniería Mecánica
La Ciudad
Cordial saludo,
Por medio de la presente nos permitimos presentarles a ustedes

el proyecto formal del trabajo de grado titulado “DISEÑO DE
UNA MAQUINA SEMIAUTOMÁTICA PARA LA APLICACIÓN DE
SCREEN EN EMPAQUES METÁLICOS DE 55 GALONES Y
CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO”, como requisito par cial
para optar al título de Ingenieros Mecánicos.
Esperamos contar con sus valiosas apreciaciones al respecto.
Cordialmente,
__________________________________ ________________________________
Jimmy Contreras Taborda Cloodovaldo Hinestroza Botia
ARTICULO 105
La corporación se reserva el derecho de propiedad intelectual de
todos los trabajos de grado y no pueden ser explotados
comercialmente sin su previa autorización.

DEDICATORIA
A Dios, por ponerme en el camino tantos obstáculos y darme

a tiempo las soluciones a ellos, así como también por darme las
fuerzas y colmarme de paciencia en los momentos difíciles.
A mi madre Elsa M. Botia por los sacrificios hechos para
que yo alcanzara esta meta.
A mi padre Orlando Hinestroza por haberme dada la
oportunidad de ser alguien en la vida.
A mis tíos, Héctor Botia y Aminta Martínez por su
apoyo incondicional.
A mis hermanos Carlos, Alexander, Yenny y Karina
que de una u otra forma siempre estuvieron dándome fuerzas
para que pudiera alcanzar lo que hoy he logrado.
A dos personas muy especiales que siempre estuvieron a mi
lado dándome seguridad y confianza en todo momento, gracias
Angélica Estrada y Jürgen Camilo por soportarme y
entenderme a pesar de todos los inconvenientes por los que
hemos pasado.
Cloodovaldo .
DEDICATORIA
A Dios, por haberme dado fortaleza y sabiduría durante el

transcurso de la carrera.
A mis padres, Neley y Marcial por haberme apoyado en

todos los momentos difíciles.
A mis hermanos, Lesmy, Marcial y Alexis y a toda mi

familia que de alguna u otra forma contribuyeron para que
pudiera alcanzar esta meta.
A la Ing. Mónica M. Silva P. Y el Ing.

Adalberto Baena quienes creyeron en mí , y me apoyaron
e indicaron el camino correcto del cual e subido el primer
peldaño.
Jimmy .
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresemos nuestros más sinceros agradecimientos

a los siguientes colaboradores que ayudaron a la elaboración de
éste trabajo de grado con sus opiniones basadas en las
experiencias , en lo profesional y conceptual.
A Dios, por que en él encontramos apoyo, la fortaleza y la fé

espiritual para alcanzar nuestros anhelos y así culminar
exitosamente este trabajo, por guiarnos en los momentos
difíciles y por darnos paciencia a pesar de los obstáculos.
Miguel Angel Romero, Ingeniero Mecánico, Profesor de tiempo

completo de la Corporación Universitaria Tecnológica de
Bolívar, quien dirigió este proyecto con el fin de darnos una
visión clara e intelectual, reiteramos nuestro s agradecimientos
por brindarnos la confianza y libertad de exponer nuestros
puntos de vista sobre el trabajo de grado.
Roque Sequeda., Ingeniero Mecánico, Profesor de Cátedra de la

Corporación Universitaria Tecnológica de Bolívar, quien nos
asesoró.
Jairo González, Técnico del Sena y Profesor de eléctrica y

electro -neumática de las escuelas profesionales salesianas,
quien nos abrió las puertas de esta institución para obtener la
información necesaria y la ayuda técnica requerida para la
elaboración del proyecto o tesis de grado.
A todas las personas que de una u otra forma colaboraron en

nuestro trabajo de grado.
RESUMEN
TITULO

GALONES Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO.
AUTORES

CLOODOVALDO ARTIME HINESTROZA BOTIA
OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN
Diseñar una maquina semiautomática para la aplicación de

screen en empaques metálicos de 55 galones con el fin de
mejorar el proceso ac tual.
METODOLOGÍA
Se recolectara a través de métodos como la observación directa

en empresas, así como también entrevistas con personas
conocedoras del tema. Se recopilara de libros normas de
fabricación, revistas, folletos, catálogos, videos e Internet.
RESULTADOS
La implementación de una maquina semiautomática para la

aplicación de screen, se constituye en una herramienta que
facilitara el proceso ya establecido, atacando así todos los
factores que inciden en forma negativa durante el estampado,
tales como : prealmacenamiento, alimentación de los tanques,
ubicación de los tanques para el inicio del proceso, entre otros.
DIRECTOR

Ingeniero Mecánico
Fecha: 16 de Abril de 2001

CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN
1. GENERALIDADES
2. SILKSCREENING
2.1 EQUIPO Y LOS MATERIALES
2.2 LAS PANTALLAS Y LOS RASEROS
2.3 SEDA PARA LA PANTALLA
2.4 EL RASERO
2.5 TINTAS
2.6 LIMPIEZA
3. CARACTERÍSTICAS DE LA MAQUINA SEMIAUTOMÁTICA

PARA LA APLICACIÓN DE SCREEN
4. DISEÑO DEL SISTEMA MECÁNICO
4.1 CALCULO DE LAS REVOLUCIONES DEL PROCESO

DE SCREEN
4.2 DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN
4.2.1 Calculo de la potencia basada en el piñón conductor
4.2.2 Diseño Engranaje, Piñón, Cremallera
4.2.3 Cubos y Brazos, Engranajes Metálicos
4.3 DISEÑO DEL EJE SUJETADOR
4.4 DISEÑO DEL EJE PRINCIPAL

5. SELECCIÓN DEL TIPO DE RODAMIENTO
5.1 ESPACIO DISPONIBLE
5.2 CARGAS
5.2.1 Magnitud de la carga
5.2.2 Dirección de la carga
5.3 DESALINEACION
5.4 VELOCIDAD
6. SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS
6.1 CAPACIDAD DE CARGA
6.2 CARGA DINÁMICA EQUIVALENTE
6.3 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS PARA EJE DEL

ENGRANAJE
6.3.1 Determinación de las fuerzas que soportan los

rodamientos
6.3.2 Carga est ática equivalente (Po)
6.33 Capacidad de carga estática (Co).
6.3.4 Carga dinámica equivalente (P).
6.4 SELECCIÓN DEL RODAMIENTO EJE PRINCIPAL
7. SELECCIÓN DE LAS CHAVETAS Y CHAVETEROS
7.1 SELECCIÓN DE LA CHAVETA QUE FIJA EL

ENGRANAJE D E SUJECIÓN
7.2 SELECCIÓN DE LA CHAVETA QUE FIJA LOS PIÑONES

AL EJE PRINCIPAL
8. SELECCIÓN DE LOS MOTOREDUCTORES
8.1 SELECCIÓN DEL MOTOREDUCTOR PRINCIPAL

8.2 SELECCIÓN DEL MOTOREDUCTOR DEL SISTEMA DE
UBICACIÓN EN LA BASE DEL TANQUE
9. S E L ECCIÓN DE CADENAS Y SPROCKERS
9.1 MOTOR PRINCIPAL
9.2 MOTOR UBICACIÓN BASE DEL TANQUE
10. DISEÑO DEL VOLTEADOR
11. SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA

MÓVIL SUJETADOR
12. DISEÑO DE LA BASE Y UBICACIÓN DEL TANQUE
13. DISEÑO DEL SIS TEMA DE PINTURA
14. SELECCIÓN DE LA BANDA TRANSPORTADORA
15. DISEÑO DEL MARCO PARA LAS PANTALLAS
15.1 DISEÑO DEL SISTEMA MOTRIZ DEL MARCO
16. DISEÑO Y SELECCIÓN DEL SISTEMA

ELECTRONEUMÁTICO
16.1 CIRCUITO NEUMÁTICO
16.1.1 Selección de los cilindros neumáticos
16.1.2 Selección del cilindro para sujetar el tanque
16.1.3 Selección del cilindro de expulsión del tanque
16.1.4 Selección del cilindro del sistema de pintura
16.1.5 Selección del cilindro para el volteador
16.1.6 Selección de las válvulas electroneumáticas
16.1.7 Accesorios del sistema neumático
16.2 CIRCUITO ELÉCTRICO
16.2.1 Elementos constitutivos del circuito

17. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
17.1 DEFINICIÓN
17.2 VENTAJAS DE SU EMPLEO
17.3 ES TRUCTURA BÁSICA
17.4 APLICACIONES GENERALES
17.5 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

SELECCIONADO
17.6 FUNCIONES DE LOS DIVERSOS MICRO–P L C s S 7-

200
17.7 PRINCIPALES COMPONENTES DE UN MICRO -PLC

S7-2 0 0
18. SECUENCIA DE FUNCIONAMIENTO
19. RECOMENDACIONES DE MANTENIMIENTO
19.1 RODAMIENTOS
19.2 MOTOREDUCTORES
19.3 CADENAS
19.4 ENGRANAJES, PIÑONES Y CREMALLERAS
20. PRESUPUESTO PARA CONSTRUCCIÓN DE MÁQUINA

SEMIAUTOMÁTICA DE SCREEN
21. EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
LISTA DE CUADROS
Pág.
Cuadro 1. Aceite recomendado para la FRL
Cuadro 2. Rodamientos en la máquina para screen
Cuadro 3. Comparación de costos de operación
Cuadro 4. Balance general
Cuadro 5. Ingresos por ventas
Cuadro 6. Presupuesto de inversión
Cuadro 7. Costos (80% VARIABLES Y 20% FIJOS)
Cuadro 8. Depreciación y diferidos
Cuadro 9. Flujo de producción
Cuadro 10.Flujo neto de caja

LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Tanque metálico de 55 galones
Figura 2. Fuerzas que actúan sobre el eje sujetador
Figura 3. Diagrama de cuerpo libre plano xy
Figura 4. Diagrama de cuerpo libre plano xz
Figura 5. Dimensiones Eje Sujetador
Figura 6. Fuerzas que actúan sobre el eje principal
Figura 9. Dimensiones Eje Principal
Figura 10. Fuerzas que actúan sobre las Chavetas
Figura 11. Volteador
Figura 12. Sistema Móvil de Sujeción
Figura 13. Mecanismo Base y Ubicación del Tanque
Figura 14. Sistema de Pintura
Figura 15. Banda Transportadora
Figura 16. Marco para las Pantallas con sistema motriz
Figura 17. Rueda en V sistema móvil
Figura 18. Circuito Neumático
Figura 19. Cilindro de Doble Efecto

Figura 20. Soporte tipo Pie
Figura 21. Cilindro Simple Efecto
Figura 22. Horquilla
Figura 23. Caballete de Fijación
Figura 24. Diagrama de fuerzas en el volteador
Figura 25. Montaje del cilindro para el volteador
Figura 26. Fuerzas que actúan en el vástago del cilindro
Figura 27. Válvula Electroneumática 5/2
Figura 29. Unidad de Mantenimiento FRL
Figura 30. Accesorio para Cilindro (Racor)
Figura 31. Secuencia Eléctrica
Figura 32. Interruptores de Final de Carrera
Figura 33. Estructura básica de un PLC mediante una

representación en diagrama de bloques
LISTA DE ANEXOS
Anexo A. Ecuaciones para los engranajes.
Anexo B. Propiedades típicas del hierro fundido gris.
Anexo C. Propiedades típicas de aceros.
Anexo D. Características de diseño para los engranajes.
Anexo E. Parámetros de diseño para ejes.
Anexo F. Rodamient o s .
Anexo G. Características de Motoreductores.
Anexo H. Cadenas de transmisión de potencia.
Anexo J. Selección de chavetas.
Anexo K. Diagramas para calculo de cilindros neumáticos.
Anexo L. Cilindros normalizados.
Anexo M. Descripción de cilindros normalizados.
Anexo N. Fijación de cilindros.
Anexo P. Horquillas para cilindros neumáticos.

Anexo Q. Hoja de datos válvula electroneumática 5/2 CPE18 –
MZH – SJ – ¼ .
Anexo R. Unidad de mantenimiento FRL.
Anexo S. Controlador lógico pr ogramable. PLCs S7 -2 0 0

Anexo T. Simbología neumática
Anexo U. Lubricantes típicos para engranajes

GLOSARIO
ADELGAZADOR DE PINTURA (TINER): Líquido volátil que se

usa para limpiar la tinta de la pantalla.
BLOQUEAR: Llenar o cubrir la malla de la tela con aquellas

áreas que quedarán sin imprimir.
CEMENTACIÓN: Tratamiento térmico utilizado para aumentar la

dureza superficial de un material.
CINTA DE PAPEL ENGOMADO: Material que se adhiere

humedeciéndolo con agua, empleado para sellar los bordes de la
seda con el marco para evitar que se filtre la tinta.
ENGRANAJE RECTO: Son ruedas dentadas cuyos elementos de

dientes son rectos y paralelos al eje del árbol correspondiente;
se emplean para transmitir potencia y movimiento entre ejes
paralelos.
ESTÉNCIL: Molde de Papel u otro material en el que se recortan

y eliminan las áreas donde se desea imprimir; el resto del
esténcil impedirá el paso de la tinta.
FATIGA : Decrecimiento del esfuerzo último cuando el número

de ciclos de carga aumenta.
LIMPIADOR DE BROCHAS (AGUARRAS): Solvente enérgico

empleado para disolver la tinta seca en las pantallas.
MALLA: La apertura del tejido de la tela usada en la pantalla.

Mientras más bajo sea el número más abierta será la malla.
NITRURACIÓN: Es la introducci ón de nitrógeno en la superficie
exterior de las piezas de acero con el fin de darles una capa
exterior o corteza extremadamente dura y resistente al desgaste.
OBTURACIONES. Son elementos empleados para evitar la

entrada de humedad y contaminantes sólidos en el rodamiento.
A la vez que para retener el lubricante en el rodamiento.
RASERO, ESPÁTULA Ó RASTRILLO: Una hoja de caucho gruesa

con mango empleada para extender la tinta sobre la pantalla de
seda.
SEDA : La tela que se estira perfectamente sobre el marco de la

pantalla.
SHELLAC: Barniz usado para impermeabilizar y sellar la cinta

de papel engomado con la seda y el marco.
SILKSCREENING (SERIGRAFÍA): Nombre que se da en general a

la técnica de impresión con pantalla de seda y esténciles o
estarcidores.
TALLADO: Acabado superficial a que son sometidos los dientes

de los engranajes.
VOLTEADOR: Dispositivo neumático utilizado para acostar los

tanques provenientes de la línea de producción.
SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
b = Ancho del diente / Anchura de la cara
Pc = Paso circular
Pd = Paso diametral
D = Diámetro de la circunferencia primitiva
Dp = Diámetro de la circunferencia primitiva del piñón
Dg = Diámetro de la circunferencia primitiva del engranaje
Np = Número de dientes del piñón
Ng = Número de dientes del engranaje.
M = Módulo
Pb = Paso base
Db = Diámetro de la circunferencia base
mw = Relación de velocidad
ηp = Revoluciones del piñón
η g = Revoluciones del engranaje
wp = Velocidad angular del engranaje
mg = Relación de engranaje
F t = Fuerza transmitida
K t = Concentración de esfuerzos
Fd = Cargas dinámicas
Vm = Velocidad media
S = Esfuerzo
Fw = Carga de desgaste
Kg = Factor de fatiga de superficie
NBD, BHN = Número de dureza Brinell
tp = tiempo perdido
tf = tiempo de funcionamiento
η = Factor de seguridad
T = Torque
P = Potencia
N = Newton
HP = Caballos de fuerza
W = watios
F = Fuerza
R = Reacción
d = Diámetro ejes
Se = Límite de resistencia a la fatiga
σ a = Esfuerzo alternante
τ m = Esfuerzo estable
σ m = Esfuerzo medio
S ut = Esfuerzo último
Fr = Fuerza de fricción
N = Fuerza normal
µ k = Coeficiente de fricción dinámico

INTRODUCCIÓN
Los cambios permanentes de la economía, la expansión de los
mercados, y la globalización de la misma, han obligado a las
empresas a ser más eficientes, eficaces y competitivas al
momento de prestar o vender un producto o servicio, de tal
manera que es necesario que busque cada día las herramientas
que les permitan estar a la vanguardia para poder subsistir
dentro del ambiente cambiante de la economía y conseguir
además un precio más atractivo para el cliente y un mayor
margen de utilidad.
Así mismo, el mundo industrial está evolucionando rápidamente
como consecuencia de la actual revolución científica –
tecnológica a que se encuentra sometido. Por consiguiente una
de las estrategias que debe adoptar cualquier empresa para
lograr la modernización industrial y aumentar
significativamente la productividad de los mercados
internacionales, es la automatización de los procesos de
producción, sin escatimar, naturalmente, el papel protagónico

del Estado en el diseño de las políticas sobre innovación
tecnológica e investigación y desarrollo.
Nosotros como futuros ingenieros, concientes de estos cambios
sumado a nuestro deseo permanente de mejorar, hemos
decidido emplear herramientas que permitan conseguir a las
empresas mejoras necesarias para reducir las deficiencias con
miras a incrementar la productividad y así logr ar una mayor
competitividad.
Uno de los cambios que queremos implementar en el corto plazo
para lograr la optimización de un proceso de producción es la
adopción de un sistema más eficaz para la aplicación de los
emblemas en los empaques metálicos median te la
automatización de dicho proceso.

1. GENERALIDADES
1.1 IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES Y DEFINICIÓN DEL
PROBLEMA
Este diseño está dirigido a las empresas destinadas a la
producción de envases metálicos y plásticos, en otras palabras,
que fabrican todo tipo de empaques; los cuales necesitan cierta
designación que las identifique como tal y mediante los cuales
se darán a conocer tanto en el mercado nacional como
internacional.
Un ejemplo de estas designaciones son las que aparecen en los
tan ques de ventas de derivados del petróleo, distribuidos por
diferentes empresas, como es la ESSO, TEXACO, TERPEL, entre
otras. Estos logotipos característicos de cada distribuidor y con
sus respectivas informaciones adicionales (fecha de expedición,
lote, etc.), son colocados en estos empaques mediante una
técnica denominada Screen.
Esta técnica es la más económica y hasta ahora la más
adecuada para el estampado de los emblemas en los envases.

El método, se realiza de una forma manual, lo que conlleva a
que en una producción grande sea ineficiente, debido a que se
produce un agotamiento físico por parte de los trabajadores que
a ello se dedican, por consiguiente la disminución constante de
la calidad en la aplicación durante el transcurso de las horas de
trabajo, lo que finalmente da como resultado una baja
producción por día y además, a esto se le suma la mala calidad
de la aplicación en las horas finales de la jornada laboral.
Lo que arriba se menciona, causa por tanto un
prealmacenamiento de los tanques antes de entrar al proceso de
Screen, lo cual conlleva, a la utilización de un espacio no
destinado para ello, congestionando de manera creciente otras
áreas de producción.
1.2 DESCRIPCIÓN DE LOS TANQUES METÁLICOS
Un tanque metálico es un recipiente de forma cilíndrica con
doble tapa sellada con un proceso completo de grafado y
fabricado en su totalidad con láminas de acero calibre 18, 20, 0
22, conocidos técnicamente como tambor y utilizados para
almacenar fluidos como lubricantes, insecticidas, concentrado
alimenticios, entre otros, dado que éstos son de gran seguridad
y resistencia.
Dependiendo del producto almacenado en los tanques, éstos van
interiormente recubiertos por una laca para evitar reacciones
del metal con el producto.
Los tanques de 20 5 litros tienen las siguientes especificaciones:
C18 – 18, C18 – 20, C20 – 20; donde C significa el calibre, los
dos primeros el calibre de la lámina del cuerpo y los dos
últimos, los de la tapa.
Las medidas técnicas de los tanques C18 – 18 son:
φ del cuerpo 575 ± 2mm
Peso : 157 N
Largo del cuerpo : 880 ± 2mm
Espesor de la película de pintura 24 – 25 µmm
575 mm
880 mm
Figura 1. Tanque metálico de 55 galones

2. SILKSCREENING
La serigrafía es un novedoso método de impresión que tiene
muchas ventajas sobre otros sistemas de impresión gráfica. Es
muy sencillo y requiere muy pocos conocimientos técnicos. La
misma pantalla de seda puede emplearse una y otra vez para
imprimir. Es muy fácil producir tantas copias como se desee
sin que haya deterioro en la calidad y también es posible
imprimir sobre prácticamente cualquier clase de material.
Las tintas para serigrafía secan con mucha rapidez,
generalmente en unos quince minutos, por lo que es posible
lograr impresiones multicolores en unas cuantas horas.
En la serigrafía el diseño se imprime haciendo pasar la tinta a
presión entre las áreas abiertas de una malla de seda que ha
sido estirada, bien tensa, sobre un marco de madera. Sobre el
trozo de seda se han dejado áreas bloqueadas con diversos
materiales que serán los espacios que no imprimirán; Aquellas
áreas que se desea imprimir quedan abiertas. Este es el
principio en que se basa la impresión de todas las imágenes en

la serigrafía, ya sea se haga sobre papel, tela o cualquier otro
material; las áreas abiertas en la pantalla de seda se imprimen
(esto es, aquellas que permiten el paso de la tinta para imprimir
sobre el material que está debajo) y las áreas cerradas impiden
la impresión. Algunos aspectos de la técnica son muy difíciles
de describir en palabras, por ejemplo, la presión adecuada en el
uso del rasero para extender las tintas. Sin embargo, con la
experiencia se obtiene el “toque” necesario. Incluso hay
mé todos para hacer con rapidez y organización la parte más
desagradable: limpiar los materiales una vez que se termina de
trabajar.
2.1 EQUIPO Y LOS MATERIALES
Lo que sigue es una lista completa de los materiales básicos
para la serigrafía:
v Una pantalla sobre lo que se ha estirado una malla de seda
número 12.
v Un rasero de caucho duro, suficiente para cubrir la pantalla;
debe ser 1.5 cm más angosta que el ancho interior de la
pantalla.
v Tintas especiales
v Adelgazador de pinturas
v Limpiador (panola)
2.2 LAS P ANTALLAS Y LOS RASEROS
son el equipo básico para la serigrafía, la serigrafía es un
proceso relativamente barato.
El marco de la pantalla para imprimir está hecho por lo general
de madera, pero para nuestro diseño será de metal, sobre el que
se estira fuertemente la seda. Después, se forra todo el
contorno interno del marco con cinta de papel engomado que
después se impermeabiliza con shellac. La parte inferior de la
pantalla sirve también para colocar la tinta por lo que allí se
necesita un borde de por lo menos 4.5 cm para que el exceso de
tinta no se escurra sobre la impresión.
2.3 SEDA PARA LA PANTALLA
No se debe confundir la seda para serigrafía con la que se usa
para la confección de vestidos, que es demasiado débil para éste

trabajo. La seda p ara serigrafía es muy resistente y debe
comprarse en los establecimientos especializados.
También se puede utilizar seda sintética de nylon como
SERACRON. Es un poco menos cara que la seda natural, pero
siempre será preferible esta última si se desea una pantalla que
acepte con facilidad todo tipo de esténciles de película.
La seda viene en mallas de diferentes aperturas graduadas por
números del 6 al 25, los números más chicos indican una malla
más abierta, y los números mayores una malla más cerrada. La
malla del número 12 es la más adecuada para la mayoría de los
trabajos, las otras mallas son útiles para tipos más
especializados de impresión.
La seda es muy durable si se cuida. Esto significa limpiar la
tinta tan pronto como sea posible, esto es inmediatamente
después de terminar de imprimir. También se debe evitar que
la seda quede en contacto con objetos agudos que pudieran
perforarlas.
2.4 EL RASERO
Es el instrumento que distribuye la tinta de modo regular a
través de la malla de seda para llegar a la superficie que se
desea pintar. Se puede utilizar un rasero con hoja de caucho
de 1.5 centímetros de espesor. Las hojas más delgadas no
permiten que se aplique una buena presión ni que se distribuya
la tinta de modo homogéneo. También tiende a torcerse y
producir impresiones borrosas.
El rasero funciona mejor si se mantiene afilada la hoja, esto es,
si los dos ángulos de la hoja permanecen a escuadra. Después
de mucho uso, los bordes tienden a redondearse, pueden
escuadrarse nuevamente frotando el rasero hacia delante y
hacia atras sobre un pedazo de lija muy fina, asegurándose de
conservar el rasero en posición vertical.
Un rasero de buena calidad es bastante durable, la hoja esta
hecha de caucho especial que no sufre alteración con la tinta o
los solventes limpiadores. Se debe tener cuidado de que la hoja
no tenga muescas o que se le acumule tinta seca. Se debe
limpiar el rasero cuando se limpie la pantalla tan pronto como
se termine de imprimir.
Como se mencionó anteriormente el rasero debe tener 1.5 cm
menos de longitud que el ancho anterior de la pantalla. Esto
permite imprimir toda el área sin tener que sobreponer capas de
pintura, que dejarían rebordes de tinta sobre la superficie de la
impresión.
2.5 TINTAS
Las tintas especiale s que se usan en la serigrafía son, en su
mayor parte de base de aceite y se conocen como tintas para
cartel (poster inks). El color seca en unos 15 minutos, lo que
permite poder imprimir encima con otro color con bastante
rapidez.
Debido a que estas tintas tienen base de aceite, requieren que
se les maneje con cuidado. Para limpiarlas se debe utilizar un
solvente como adelgazador de pinturas (screen Wash),
turpentina a los líquidos especiales para lavar pantallas que se
venden en las tiendas del ramo. El tiner es el más barato. Para
limpiar las tintas con base de aceite no se debe emplear agua y
jabón, ya que sólo contribuirían a hacer más difícil la tarea.

2.6 LIMPIEZA
La limpieza requiere organización. Esto significa que antes de
empezar a imprimir se debe tener a la mano todo lo necesario
para limpiar con eficiencia: muchos trapos cortados en trozos
pequeños, adelgazador de pintura, cuadrados de cartón y una
lata de basura.
Cualquier tinta que quede sobre la pantalla deberá quitarse con
un cu adrado de cartón y ponerse nuevamente en el frasco o
lata. Puede usarse nuevamente en tanto no tenga grumos por
haberse secado parcialmente.
Después de haber quitado toda la tinta que sea posible, vierta el
adelgazador de pintura sobre la pantalla y frote con un trapo
para disolver la tinta residual. Se puede dejar remojada la
pantalla durante unos dos minutos en tanto se limpie el rasero.
Si no se limpian los puntos obstruidos por la pintura repitiendo
la aplicación de tiner, deberá usarse un solvente más enérgico
como un limpiador de brocha de tipo no detergente (Aguarras).
No se debe permitir que el limpiador de brochas toque las
partes donde se ha aplicado el shellac porque lo disolverá.

Vierta un poco del limpiador de brochas sobre un trapo y
aplique sobre los puntos resistentes.
Los trapos empapados con pintura y tiner deberán desecharse o
almacenarse en un lugar donde no corran el riesgo de sufrir
una combustión espontánea. Son extremadamente inflamables,
al igual que las tintas por lo que se les debe conservar en un
lugar fresco, bien ventilado y lejos de donde puedan producirse
chispas o hayan cenizas de cigarrillo, y esta es una
recomendación muy importante, no se debe fumar en los sitios
donde se lleva a cabo la serigrafía.

3. CARACTERÍS TICAS DE LA MÁQUINA SEMIAUTOMÁTICA
PARA LA APLICACIÓN DE SCREEN
Esta máquina se diseñara para una producción de 240 tanques
de 55 galones por hora y consta básicamente de los siguientes
sistemas :
v Sistema Volteador : Este dispositivo es el encargado de
recibir el tanque proveniente de la línea de producción para
luego ponerlo en contacto con la banda transportadora.
v Banda transportadora : Es la encargada de transportar el
tanque hasta la base que servirá de apoyo para el proceso de
estampado.
v Base para apoyo del tanque : Consta de dos rodillos, los
cuales mediante un sistema electromecánico darán al tanque
la ubicación correcta para el inicio del proceso de screen,
además, servirán de apoyo al envase durante el estampado.

v Sistema móvil sujetador : La función del dispositivo es la de
sujetar el tanque para que éste no se mueva durante el
proceso de estampado y de ésta manera se pueda convertir el
movimiento lineal de la pantalla en un movimiento circular
que se transmitirá al envase.
v Marco para la s pantallas : Es el encargado de soportar las
pantallas de seda.
v Sistema de pintura : Constituido básicamente por un
sistema electoneumático, además, sirve de soporte para los
raseros que se utilizaran en el estampado.
v Sistemas electromecánicos y electr oneumáticos : Son los
encargados de dar en el momento preciso las señales que se
deben interpretar para que se produzca una secuencia
lógica.
En los capítulos siguientes se procede a realizar los cálculos
respectivos para su diseño.

4. DISEÑO DEL SISTEMA MECÁNICO
4.1 CÁLCULO DE LAS REVOLUCIONES DEL PROCESO DE
SCREEN
El diseño está basado en una producción equivalente a 240
tanques por hora, es decir, se desean pintar 4 tanques por
minuto y teniendo en cuenta que en cada tanque se perderá
aproximadamente 10 segundos desde el momento en que el
tanque llegue al sitio destinado para su correcta ubicación y
sujeción tenemos:
t p = 240*1/6 minutos (tiempo perdido en los 240 tanques)
t p = 40 minutos
por lo tanto el tiempo de funcionamiento real será:
t f = 60 minutos – 40 minutos
t f = 20 minutos
Como cada tanque necesita una sola revolución para el proceso
de screen, tenemos que el numero de revoluciones será;

240rev
n=
20 min
rev
n = 12
min
4.2 DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN
4.2.1 Cálculo de la potencia basada en el piñón conductor
D p g = 620 mm, Asumido en referencia al diámetro del tanque
Dpp = 70 mm, Asumido a consideración de personal con
experiencia en ésta área, considerando para ello un número de
dientes : Z = 14 y un módulo : m = 5 mm.
Determinamos la relación de transmisión (m w ) como (Ecuac. 6
Anexo A)
D pg 620mm
mw = =
D pp 70mm
m w =8.85
Teniendo en cuenta que las revoluciones en el proceso de screen
será la misma para el engrane tenemos:
n g = 12 rev/min
y que la relación de velocidad ( ecuación 6 anexo A )

np
mw = Reemplazando
ng
np
8.85 =
12rev / min
n p = 106 rev/min
Como en el proceso es necesario mover un marco en acero
estructural con sus respectivas pantallas y teniendo en cuenta
que los mecanismos que se utilizaran para este movimiento
estarán compuestos por cremalleras, piñones y engranes de
materiales acero y hierro gris, se nos fue aconsejado por
ingenieros de diseño mecánico que el cálculo se hiciera en base
a una fuerza que sería aproximadamente igual al peso de la
estructura que se quería mover, por estas razones tenemos:
A. CÁLCULOS APROXIMADOS DEL PESO DE LOS ELEMENTOS
MECÁNICOS
A.1 Peso aproximado Piñones
Dpp = 70 mm
b = 40,64 mm
y tomamos como referencia la siguiente relación
645160 mm3 5.060 kg Acero

por lo tanto:
Volumen Piñón = 2πr 2 L = 2π (35)2 (40,64mm )
V. piñón = 312802,09 mm3
Peso Piñón = 2,45 kg.
A. 2. Peso Cremallera
b = 40,64 mm
L = 2000 mm
h = 25 mm
V. cremallera = 2064512 mm 3
peso cremallera = 16,192 kg.
A.3. Peso Marco Pantalla
Tomando L 2 x 2 x 1/8 con 1Lb/ft 1,65 tenemos
6000 mm necesarios ≈ 236,22 in = 19,68 ft
equivalentes a 14,73 kg.
A.4. Peso Pantalla (igual a la anterior)
4587 mm = 15,05 ft
equivalente a 11,26 Kg.
A.5. Peso Total
PT = 3 cremalleras + 3 pantallas + marco pantallas

PT = 3(16,192) + 3(11,26) + 14,73
PT = 97,85 kg.
Asumiendo F t = 980 N, aplicada en el punto primitivo o de
contacto y sabiendo que la potencia está dada por:
P = T. n donde:
P = Potencia en kw
T = Momento en N.m
n = revoluciones en rad/min
D 
T = Ft  pp  para el piñón conductor:
 2 
Reemplazando para el piñón conductor tenemos
D 
P = Ft  pp  n
 2 
0,070m  106, 2 * 2π rad

P = 980N*  *
 2  60 seg
P = 381,458 w
P = 0,51 HP La cual será la base de muestro diseño.
4.2.2 Diseño Engranaje, Piñón, Cremallera. De todos los
materiales para fundición, la gris de hierro es la que más se
emplea, debido a su costo relativamente bajo, la facilidad de ser

fundido en grandes cantidades y su fácil maquinado, por tal
razón:
Cálculo elemento más débil
Engranaje:
Hierro gris ASTM 20 (tabla A.21 Anexo B)
Sn = 10 ksi
Piñón
Acero AISI 1045 (Anexo C)
BHN = 240
Sn = 86 ksi (Ecuación 19 Anexo A.)
Como el diseño tiene que ser en base al elemento más débil
calculamos la debilidad relativa de ambos elementos, en donde
el cálculo menor regirá el diseño.
Con las características ya definidas anteriormente para los
engranajes rectos tenemos:
Piñón : Np = 30 basado en la tabla 5 – 2 Anexo D.

Evolvente = 20º
Altura total
Carga en la punta
De la tabla AT – Anexo D. Tenemos Y = 0,358
Reemplazando en la ecuación de Lewis (Ecuac. 17 Anexo A)
tenemos:
DR = Sn*y
DR p = 86 KSI*0,358
DR p = 30,788 KSI
Engranaje:
Con el Np = 30 y una m w = 8,85 tenemos:
Ng
mw = (Ecuac. 6 Anexo A). Reemplazando
Np
Ng
8,85 = è Ng = 266
30
tomando:
Ng = 266
Altura total
Evolvente 20º
Carga en la punta
De la tabla AT – 24 Anexo D, tenemos y = 0,4682.
reemplazando en la ecuación de Lewis (Ecuación 17 Anexo A)
D Rg = 10 KSI*0,4682
D Rg = 4,682 KSI
De donde queda totalmente demostrado que la rueda es el
elemento más débil, por lo tanto el diseño será en base a éste.
Cálculo de Vm
De la ecuación 12.1 Anexo A, tenemos:
Vm = π * D pg * η g reemplazando
Vm = π * 620 mm *12rev / min , haciendo calculo y conversión
Vm = 76,67 ft / min
Según especificaciones Ecuación 13 Anexo A, tomamos un
tallado comercial donde Vm ≤ 2000 ft / min , por lo tanto
 600 + Vm 
Fd =   Ft donde
 600 
33000 * HP
Ft = Ecuación 12 Anexo A
Vm
Reemplazando en ecuación 12. tenemos
33000 * 0,51
Ft =
76,67
Ft = 219,5 Lb. Este valor en la Ecuación 13:
 600 + 76,67 
Fd =   * 219,5
 600 
Fd = 247,5 Lb.
Para garantizar el sistema por desgaste y resistencia se debe
cumplir que:
Fs ≥ Fd y Fw ≥ Fd
Procedemos a calcular Fs en base a la resistencia de la ecuación
9 Anexo A, tenemos:
Sby
Fs =
Pdkf
Tomando las siguientes consideraciones:
v Para el calculo de Fs, tomamos el límite de fatiga reducido en
un 10%, esto por razones de seguridad
v Asumimos b = 11/Pd según ecuación 1 Anexo A.
9000 * 11 − 0,4682
Fs =
Pd 2 kf
Tomando una situación crítica donde Fs = Fd. Tenemos
9000 * 11 − 0, 4682
247,5 =
Pd 2 kf
Asumiendo kf = 1, 5 según ecuación 11.1. anexo A, tenemos

9000 * 11 − 0, 4682
247,5 = despejando
1,5Pd 2
Pd = 11,17
Estandarizando tabla 5 – 6. anexo D
Pd = 12
Recalculando el número de dientes para la rueda mediante la
ecuación 3. anexo A.
Ng
Pd = reemplazando
D pg (in)
Ng = 12*24,4
Ng = 292,8 è N g = 2 9 3
Con este Ng volvemos a recalcular el factor de forma y de la
siguiente manera
Ng = 293
Altura total
Carga en la punta evolvente 20º
De la tabla AT – 24 Anexo D, tenemos y = 0,47044
Con este valor volve mos a la ecuación 9 y recalculamos el breal
Fd * Pd * kf
b= reemplazando
S *Y
247,5 *12 * 1,5
b=
9000 * 0,47044
breal = 1,0
Verificamos si es garantizado por desgaste.
Tenemos de la ecuación 18. Anexo A, que:
Fw = D pg * b * kg * Q
Determinamos para ASTM 20, con evolvente 20º de la tabla AT –
26 Anexo D, que:
kg = 112 y sabiendo que
2 Ng
Q= reemplazando
Ng + Np
2 * 293
Q= ⇒ Q = 1,8142
293 + 30
Reemplazando en la ecuación 18 tenemos:
Fw = 24,4 * 1 *112 * 1,8142

Fw = 4597,8lb
Con lo cual el sistema queda garantizado por desgaste, ya que
Fw ≥ Fd y por consiguiente tendrá una vida indefinida.

La cremallera tendrá las siguientes especificaciones:
Longitud = 2000 mm
Paso = Paso engranaje
Material = Acero AISI 1045 (Anexo C)
Espesor = Espesor Engranaje
Evolvente = 20º
4.2.3 Cubos y Brazos, Engranajes Metálicos. Los cubos de
engranajes metálicos se dimensionan empíricamente. El
agujero del cubo depende del diámetro del eje, y la longitud del
cubo para nuestro caso, no deberá ser mayor de una pulgada
(1”). El refuerzo del cubo, se puede admitir que dependa de las
dimensiones de los brazos en el cubo.
Para engranajes de hasta 3 metros ( o bien 120 in) de diámetro,
se adaptan seis brazos siempre que sea posible, aunque para
engranajes pequeños son generalmente empleados cuatro
brazos.
4.3 DISEÑO DEL EJE SUJETADOR
Fc=220.
4 in
5lb
1.5 20o
in M
A g
Mg=73lb
B
C X Fc
y Fc
Z A z
B
D C
Figura 2. Fuerzas que actúan sobre el eje sujetador
Por trigonometría tenemos los siguientes valores:
F c z = F c * cos 20º = 220,5 * cos 20º F c z = 207,2 lb
F c y = F c * sen 20º + Mg = 220,5 * sen 20º + 73 F c y = 148,41 lb
Elaborando los diagramas de cuerpo libre correspondientes a
los planos XY y XZ como se muestra a continuación :

D.C.L. Plano xy
R1 Fcy=148.41l
4 B 0.5 . D
A C
R2
V
148,4
1
55,6
A1 A2
148,4
1
222,4
CC ”
tB/A tC/A
A D C
B
Yc
+ ∑M A =0
148,41(5,5) = R 2 * 4
R 2 = 204 lb
R 1 = 55,6 lb
Aplicando el método de Area Momento tenemos:
t B / A = (222,4)(4)(0,5 )(1 / 3)(4)

t B / A = 593,01
t C / A = (222,4 )(4)(0,5)(4 / 3 + 1,5 ) + (222,4)(1,5)(0,5)
t C / A = 1427,01
Por relación de triángulos tenemos:
CC ' t B / A (5,5)(593,01)
= ⇒ CC ' =
5 ,5 4 4
CC’= 815,389
Calculamos la deflexión en “C” en el plano xy
y c = t C / A − CC' = 1427,01 − 815,389
611,6
yc =
EI
D.C.L. Plano xz
R1 Fcz=207,2lb
4 B 0.5 . D
A C
R2
V
207,2
77,7
M/
EI A1 A2
207,2
310,8
CC ”
tB/A tC/A
A D C
B
Yc
+ ∑M A =0
(207,2)(5,5) = R 2 * 4
R 2 = 284,9 lb
R 1 = 77,7 lb
Aplicando el método de Area Momento tenemos:
t B / A = (310,8 )(4)(0,5)(1 / 3)(4 )

t B / A = 828,8
tC / A = (310,8)(4 )(0,5)(4 / 3 + 1,5) + (310,8)(1,5)(0,5)
tC / A = 1994,3
Por relación de triángulos tenemos:
CC '=
(5,5)(828,8)
4
CC’= 1139,6
Calculamos la deflexión en “C” en el punto xz
y c = t C / a − CC' = 1994,3 − 1139,6
854,7
yc =
EI
Calculamos la deflexión resultante en el punto “C” como:
y CR = y c ( xy ) + yc ( xz )
(611,6 )2 + (854,7) 2
y CR =
EI
1050,984
y CR = (Ecuación A)
EI
Para ejes de transmisión la deflexión máxima permisible es de
0,003 in multiplicada por la distancia entre apoyos (ft), por lo
tanto tomando:
4
y max = 0,001* è y max = 3,33x10 −4 in
12
Tomando este ymax en el punto C y sabiendo que E = 30x106 PSI
πD 4
para aceros; I = , reemplazando en A tenemos:
64
1050,984 * 64
3,33 x10 −4 = Despejando
30 * 10 6 * πd 4
d = 1,209 in
d = 1 ¼ in
El calculo del eje por fatiga estará centrado en el punto “D”
donde se presenta un cambio de sección y por consiguiente
habrá una concentración de esfuerzo en el entalle. Calculando
el Momento en “D” tenemos:
MD = (148, 41)2 + (207, 2)2

M D = 254,87lb * in
tomando para el eje acero AISI 1045 calibrado con un Sut =
88065 PSI, Syt= 73862 PSI.

El límite de Resistencia a la fatiga estará dado por:
Se = ka*kb*kc*kd*ke*se’ (Ecuación B)
Factor de superficie ka:
Tomando un acabado maquinado o estirado en frío con un
factor a = 2,7 KPSI y b= -0,265 reemplazando
Ka = a sut b
Ka = 2,7 (88,065) -0 , 2 6 5
Ka = 0,824
Factor de tamaño kb:
Como este está en función del diámetro y no lo tenemos
entonces asumimos:
Kb = 0,85
Factor de carga kc:
Para flexión kc = 1
Factor de temperatura kd:
Para una temperatura ambiente de 30º C tenemos
ST ST
kd = donde 30º de tabla 7 – 5 Anexo E = 1.
SRT SRT
Por lo tanto kd = 1
Factor de efectos diversos ke:
1
Este factor está determinado por ke = donde
kf
Kf = sensibilidad en el entalle
Kf = 1 + q (kt – 1)
kf − 1
q=
kt − 1
Pero por no tener el diámetro asumimos q = 1 por lo tanto la
r 1 / 8d r 1
relación = = = (A – 15 – 8 Anexo E)
d d d 8
Por lo tanto de la figura obtenemos kts = kf = 1,3
De donde
1
ke = ⇒ ke = 0,769
1,3
El cálculo de Se’ está basado en
Se’= 0,504 Sut Sut ≤ 200 KPSI
Se' = 0,504(88,065)
Sé = 44,38 KPSI
Por consiguiente el límite de resistencia a la fatiga es,
reemplazando en ecuación B:
Se' = 0,824 * 0,85 * 1 * 0,769 * 44,38
Se = 23,9kPSI
En cualquier eje rotativo cargado por momentos de flexión y
torsión actúan esfuerzos por flexión completamente invertida,
debido a la rotación del árbol, pero el esfuerzo torsional
permanecerá estable. Por lo tanto:
32 Ma
Esfuerzo alternante σ a =
πd 3
16Tmax
Esfuerzo estable τm =
πd 3
Esfuerzo Medio σ m = 3tm 2
Por consiguiente:
32(254,87 ) 2,596
σa = ⇒σ a =
πd 3
d3
El torque máximo en el sistema está dado por:
Tc = Fcz * ( 24,4 / 2)
Tc = 207,2lb (12, 2in )
Tc = 2527,85lb * in
Por lo tanto:
16(2527,85) 12,88
τm = ⇒ τm =
πd 3
d3
2
 12,88  22,30
σ m = 3 3  ⇒ σ m =
 d  d3
Calculando el esfuerzo máximo permitido
2 2
 2,296   22,30 
σ max =  3  + 3 
 d   d 
22, 46
σ max =
d3
Por Goodman modificado con un factor de seguridad de η = 2
tenemos
σa σ m 1
+ =
Se Sut η
2,596 22,30 d 3
+ =
23,9 80,065 2
d = 0,9in
por fluencia
Syt
η=
σ max
73,862 d 3
2=
22,46
d = 0,85in
Corrigiendo el factor kb , ke y realizando los mismos
procedimientos se llegó a la conclusión de que por flexión es
más crítico por tal razón se toma para el diseño d = 1 ¼ in AISI
1045.
Figura 5. Dimensiones Eje Sujetador

4.4 DISEÑO DEL EJE PRINCIPAL
para este diseño tendremos en cuenta los elementos que
actuarán sobre el eje, en este caso tenemos dos piñones que
transmitirán su movimiento a dos cremalleras y un piñón de
cadena el cual tr ansmitirá el movimiento al eje:
Y
FB = 110
lb
1,96 20º
in 39,37 in 1,96
5 100 cm. in
5 1,96
20º
in
5
A
B
B C
D
Z T = 305,94
lb*in
E
Figura 6. Fuerzas que actúan sobre el eje principal
Dpiñón = 70 mm
Dpiñón cadena = 68,7 mm

Despreciando el peso de los piñones
Por trigonometría
F BY = 37,6 lb
F BZ = 103,36 lb
F CY = 37,6 lb
F CZ = 103,36 lb
Siguiendo los mismos pasos del diseño anterior tenemos:
37,6 37,6 lb
A 1,96 39,37 1,9 1,9 .E

B C D
RA RD
M 207,2
EI
73,7
E YE
B C D
A
tD/A
EE”
tE/A

Por simetría
R A = 37,6 lb
R D = 37,6 lb
TD / A = 65931,11
TE / A = 71901,31
EE’= 68916,2
2985,11
YE =
EI
De igual forma para el plano xz tenemos:
103,3 103.3
A 1,96 39,37 1,9 1,9 .E

B C D
RA RD
V
C D E
M A B
EI
202,5
8
E YE
B C D
A
tD/A
EE”
tE/A

Por simetría
R A = 103,36 lb
R D = 103,36 lb
TD / A = 181225,6
TE / A = 197635,9
EE’= 189430,78
8205,12
YE =
EI
Calculamos la deflexión resultante en el punto E como:
(8205,112) 2 + (2985,1)2
YER =
EI
8731,25
YER = (Ecuación A)
EI
Tomando las mismas condiciones para el eje tenemos:
43, 29 8731,25 * 64
0,001 * = Despejando
12 30 *10 6 * π , d 4
d = 1,13 in
d = 1 3/16 in
El cálculo del eje por fatiga estará centrado en el punto B ó C,
donde se presenta el mayor esfuerzo y un cambio de sección.
MD = (202,58) 2 + (73,7 ) 2
M D = 215,57lb * in
Tomando para el eje Acero AISI 1045 calibrado con un Sut =
88065 Psi, Syt = 73862 Psi.

Por lo tanto:
Se = ka*kb*kc*kd*kc* Se’. (ecuación B)
Siguiendo las mismas consideraciones hechas en el diseño del
eje anterior tenemos :
Se= 23,9 kPsi
Por lo tanto tenemos:
32(215,57 ) 2,195
σa = ⇒σ a =
πd 3
d3
TD = 152,97lb * in
16(152,97 ) 0,779
Tm = ⇒ Tm =
πd 3
d3
2
 0,779  1,349
σ m = 3 3  ⇒ σ m =
 d  d3
El esfuerzo máximo permitido será:
(2,195 )2 + (1,349 )2
σ max =
d3
2,576
σ max =
d3
Por Goodman modificado tenemos con un factor de seguridad
igual a 2
3
2,195 0,1124 d
+ =
23,9 88,065 2
d = 0,58in
Por fluencia
3
73,862 d
2=
2,576
d = 0,42in
Corrigiendo los factores asumidos y procediendo de igual
manera tenemos que por deflexión es más crítico por tal razón
se toma para el diseño:
3
d =1 in AISI 1045
16
Figura 9. Dimensiones Eje Principal

5. SELECCIÓN DEL TIPO DE RODAMIENTO
Cada tipo de rodamiento presenta propiedades características
que dependen de su diseño y que lo hacen más o menos
adecuada para una aplicación determinada, por ejemplo, los
rodamientos rígidos de bolas pueden soportar cargas radiales
medias, así como cargas axiales. Tienen un bajo razonamiento
y pueden producirse son alta precisión y en variantes de
funcionamiento silencioso.
En muchos casos, sin embargo, cuando se selecciona el tipo de
rodamiento tienen que considerarse diversos factores y
contrastarlos entre sí, razón por la cual no es posible dar unas
reglas generales de selección.
Entre los diferentes factores tenemos:
5.1 ESPACIO DISPONIBLE
Hay muchas casos en que al menos una de las dimensiones
principales del rodamiento, generalmente el diámetro del

agujero, viene determinada por las características de diseño de
la máquina a la que va destinada.
Para los ejes de pequeños diámetros se puede utilizar cualquier
tipo de rodamiento de bolas, siendo los rodamientos rígidos de
bolas los más comúnmente utilizados.
5.2 CARGAS
5.2.1 Magnitud de la carga. Este es normalmente el factor
más importante para determinar el tamaño del rodamiento a
utilizar. En general, para unas mismas dimensiones
principales, los rodamientos de rodillos pueden soportar
mayores cargas que los rodamientos de bolas.
Los rodamientos de bolas son los más comúnmente utilizados
cuando los cargas son pequeñas o moderadas; los rodamientos
de rodillos son la elección más adecuada para cargas pesadas y
ejes de grandes diámetros.
5.2.2 Dirección de la carga. Para carga radial: Con las
excepciones de los rodamientos de rodillos cilíndricos sin
pestañas en algunos de sus aros y de los rodamientos radiales
de aguja que solo son adecuados para cargas estrictamente

radiales, todos los demás rodamientos radiales pueden soportar
tanto cargas radiales como axiales.
5.3 DESALINEACION
Los llamados rodamientos rígidos no pueden compensar
desalineación alguna a su capacidad para absorber
desalineaciones, sin que aparezcan sobrecargas, es muy
pequeña.
5.4 VELOCIDAD
La velocidad a la cual un rodamiento puede funcionar viene
limitada por la temperatura máxima permisible de
funcionamiento. Las máximas velocidades pueden obtenerse
con los rodamientos rígidos de bolas cuando las cargas son
radiales puras y con los rodamientos de bolas con contacto
angular para cargas combinadas.

6. SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTO
El tamaño del rodamiento para una determinada aplicación se
selecciona sobre las bases de la carga que ha de soportar y de
los requisitos que se imponen a su valor numérico, denominado
la carga básica del rodamiento.
6.1 CAPACIDAD DE CARGA
Se utiliza la carga básica dinámica “C” para los cálculos en que
intervienen rodamientos giratorios sometidos a carga expresa,
la carga constante en Newton bajo la cual la duración nominal
prevista del rodamiento es de 1’000.000 de revoluciones.
Se usa la carga estática “Co” en los cálculos cuando los
rodamientos han de ser estacionarios, de manera muy lenta o
sometidos a movimientos lentos de oscilación.
6.2 CARGA DINÁMICA EQUIVALENTE
Todas las cargas que actúan sobre el rodamiento y que no
cumple las condiciones de la carga básica dinámica “C” dadas

anteriormente, deben convertirse en una carga dinámica
equivalente.
La carga dinámica equivalente se define como la carga radial
con state hipotética, o la carga axial para los rodamientos
axiales, que aplicada produce el mismo efecto que las cargas
reales sobre la duración del rodamiento.
Por lo tanto, para el diseño se tomará rodamientos “Y” los
cuales están basados en los probados rodamientos rígidos de
bolas de las series 62 y 63. estos rodamientos se fabrican para
ejes métricos comprendidos dentro de la gama de tamaños de
diámetro de 12 a 100 mm y para ejes en pulgadas con diámetros
comprendidos entre 5/8 y 4 pulgadas.
Todos los rodamientos “Y” tienen obturaciones rozantes en
ambos lados y se suministran lubricados con una grasa de base
lítica de consistencia NLGI3, la cual tiene buenas propiedades
anticorrosivas y es adecuada para temperaturas de
funcionamiento comprendidas entre – 30 y + 110 o C. los
rodamientos pueden funcionar sin mantenimiento en
condiciones normales, aunque en condiciones adversas puede
ser necesario relubricarlos.

Los factores para los rodamientos “Y” se determinan de la
misma forma que para los rodamientos rígidos de bolas.
6.3 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS PARA EJE DEL
ENGRANAJE
Para la selección utilizaremos catálogos de la SKF
6.3.1 Determinación de las fuerzas que soportan los
rodamientos
En los puntos A y B de la gráfica 2 y 3
v Punto A, fuerzas (Fr)
Fr = R 2 y + R 2 z ; Ry = 55,6 ; Rz = 77,7 lb
Fr = (55,6 )2 + (77,7) 2
Fr = 95,54lb = 424,6 N
v Punto B; fuerzas (Fr)
Fr = Rx 2 + Rz 2 ; Rx = 204lb; Rz = 284,9lb
Fr = (204 )2 + (294,9)2
Fr = 350,4lb = 1557,33N
Haremos la selección en base al apoyo más cargado, en este
caso, Punto B.
Como la fuerza que se necesita para sostener el tanque en su
posición es pequeña, asumiremos que la fuerza axial será igual:
Fa = 0,2( Fr ) B (sugerencia de fabricantes)
Fa = 0,2(350,4lb)
Fa = 70,08lb = 311,46 N
6.3.2 Carga estática equivalente (Po)
Para rodamientos individuales tenemos:
Po = 0.6Fr + 0,5Fa
Po = 0,6(1557,3) + (311,46)
Po = 1090,11N
Cuando Po < Fr, tomar Po = Fr, por lo tanto:
Po = 1557,33N
6.3.3 Capacidad de carga estática (Co). La capacidad de
carga estática necesaria Co puede determinarse mediante la
ecuación:
Co = SoPo donde
Co = Capacidad de carga estática en N
So = Factor de seguridad estático

Po = Carga estática equivalente en N
De la tabla 9 (Anexo F), valores orientativos para el factor de
seguridad estático, con referencia a rodamientos de bolas y un
tipo de funcionamiento normal, tomaremos:
So = 0,5
Pro cedemos a calcular Co
Co = 0,5(1557,53 N )
Co = 778,76 N
6.3.4 Carga dinámica equivalente (P). Para rodamientos
individuales tenemos:
Fa
P = Fr cuando ≤e
Fr
Fa
P = xFr + yFa cuando >e
Fr
En los rodamientos rígidos de bolas, los factores x e y
necesarios para el calculo de la carga dinámica equivalente,
dependen de la relación entre la carga axial Fa y la capacidad
de carga estática Co. Esta relación la podemos encontrar en
factores para el calculo de los rodamientos rígidos de una hilera
de bolas (Anexo F).

De las siguientes relaciones
Fa Fa
e
Fr Co
0,20 0,40 0,41
Fa
Se puede determinar que < e , por lo tanto la carga dinámica
Fr
equivalente es
P = Fr
P = 1557,33N
Con referencia a la carga estática y carga dinámica equivalente
seleccionamos el siguiente rodamiento (Anexo F)
d = 40 mm, designación SY 40 FM.
6.4 SELECCIÓN DEL RODAMIENTO EJE PRINCIPAL
Determinamos la fuerza radial que actúan en el punto A y D.
Punta A : Fr = 110 lb = 488,89 N
Punto B : Fr = 110 lb = 488,89 N
Tomando Fa = 0,2 Fr, entonces Fa = 22 lb = 97,78 N

La carga estática equivalente será:
Po= 0,6(488,89) + (0,5)(97,78)
Po = 342,224 N
Como Po < Fr entonces
Po = 488,89 N
La capacidad de carga estática será:
So = 0,5 entonces
Co = 244,44 N
De la misma forma como se calculó anteriormente tenemos que
la capacidad de carga dinámica equivalente es de:
P = 488,89 N
Con referencia a la carga estática y carga dinámica equivalentes
seleccionamos el siguiente rodamiento
d = 30 mm. Designación SY 30 FM. (Anexo F)

7. SELECCIÓN DE LAS CHAVETAS Y CHAVETEROS
Estos elementos se usan por lo general para fijar sobre su eje
piezas como engranajes, poleas o ruedas. Se utilizan para
transmitir momento de rotación desde un eje hasta el elemento
que soporta dicho árbol.
Para nuestro diseño utilizaremos chavetas de sección cuadrara,
las cuales la longitud de la chaveta se basa en la longitud del
cubo y la carga torsional por transmitir.
7.1 SELECCIÓN DE CHAVETA QUE FIJA EL ENGRANAJE DE
SUJECIÓN
Potenci a = 0 , 5 H p
Torque = 2527,85 lb -in
Diámetro eje = 1 ¼ in
Con el diámetro del eje 1 ¼ in, se escoge una chaveta sección
cuadrada de 1/4 in de espesor (t), y una profundidad de
chavetero de 1/8 in (Ver Anexo J), la chaveta será de un

material acero 1040 estirado en frío, con su Sy = 71 KPSI (Ver
Anexo C).
t
F
F
Figura 10. Fuerzas que actúan sobre las Chavetas
Por la teoría de la energía de distorsión, la resistencia al
cortante es
Ssy = 0,577Sy = (0,577)(71Kpis) = 40,967 Kpsi
Utilizando un factor de seguridad n = 2
La falla por corte está dada por:
Ssy F
= (1)
n tl
Donde:
La fuerza tangencial F en la superficie del eje es
T 2527,85lb − in
F= = = 4044,56lb
r 0,625in
Reemplazando los valores en la ecuación (1)
L = 0,7898 in
La falla por resistencia al aplastamiento será:
Sy F
= (2)
n tL / 2
Reemplazando valores en la ecuación (2)
L = 0,9114 in
Por lo tanto, estandarizamos la longitud L = 1 in
7.2 SELECCIÓN DE CHAVETA QUE FIJA LOS PIÑONES AL
EJE PRINCIPAL
Potencial = 0,25 Hp
Torque = 152,97 lb – in
Diámetro del eje = 1 3/16 in
Con φ del eje 1 3/16”, se escoge una chaveta de sección
cuadrada de 1/4 in de espesor (t) y una profundidad de
chavetero de 1/8”.
La chaveta será acero 1010 rolado en caliente con Sy = 26 Kpsi
Ssy = 15,002 Kpsi
n = 2
Falla por corte:
Ssy F
=
n tL
T 152,97lb − in
donde: F= = = 257,63lb
r 0,5937in
Reemplazando valores:
L = 0,14 in
Falla por resistencia al aplastamiento:
Sy F
=
n tL / 2
Reemplazando tenemos:
L = 0,16 in
Estandarizando la longitud mínim a será L = 0,2 in.

8. SELECCIÓN DE LOS MOTOREDUCTORES
8.1 SELECCIÓN MOTOREDUCTOR PRINCIPAL
Se selecciona a partir de los catálogos sumitomo el cual utiliza
una nueva tecnología en el principio de motoreductor.
Cómo seleccionar el modelo
Para una apropiada selección son fundamentales las siguientes
condiciones:
1. Aplicación
2. Horas de operación por día
3. Velocidad de salida requerida
4. Potencia o torque requerido
5. posición como va a ser instalado
6. velocidad de entrada del motoreductor SM -CYCLO
Determinamos la cl asificación de la máquina mediante tabla
(Anexo G), suministrada por la línea sumitomo.

Moderate Shock = M
En base a la selección anterior establecemos el factor de
servicio tabla (Anexo G) con las siguientes condiciones:
v Prime Mover = Electric Motor
v Duration of service = Upto 10 hrs per day
v Load classifications = Moderate Shock
v Service factors = SM – Cyclo = 1.2
Este factor de servicio de 1.2 es equivalente al factor de servicio
de la AGMA de 1.25 con lo que se está demostrando una mayor
eficiencia.
Tomando como base la potencia en el eje de 0.51 HP calculamos
la potencia del reductor (Pr)
Pr = Service factor * potencia en el eje
Pr = 0,612 Hp
Calculamos la relación requerida:
1750input rpm
Ratio = ⇒ Ratio = 16,5 : 1
106, 2output rpm
Como una relación de 16,5:1, 106,2 rpm de salida y 0,612 Hp
no se encuentra determinado, sumitomo recomienda tomar el
entero más próximo, para nuestro caso tendremos:
Rating tables (Anexo G)
Ratio 17
O/p Prm 103
Input Hp 0,93
Frame size 4090
Por lo tanto seleccionamos el modelo 4090 YB posición
horizontal con sus dimensiones en (Anexo G).
8.2 SELECCIÓN MOTOREDUCTOR SISTEMA DE UBICACIÓN
EN LA BASE DEL TANQUE
Tomando como base los diámetros de los tanques y los rodillos
D tan que
mw =
Drodillo
620mm
mw =
76, 2mm
mw = 8,13
Se necesita que el tiempo máximo de ubicación del tanque sea
de 7 segundos y asumiendo que no existe rodadura suponemos
que nuestra relación de velocidad será igual a la relación de los
diámetros.
RPMrodillo
mw = donde tanque = 7/60 rev/min
RPM tan que
por lo tanto rodillo = 69,68 rpm
Este número de revoluciones es el que necesitaremos en la
salida del motoreductor, por lo tanto tomando el de menor
potencia de la línea sumitomo tenemos un modelo 4075 con un
factor de servicio de 1.
9. SELECCIÓN DE CADENAS Y SPROCKERS
9.1 MOTOR PRINCIPAL
Para esta selección utilizaremos catálogos de la INTERMEC.
El eje principal necesita una potencia de 0,51 HP, la velocidad
de salida del motoreductor es de 103 RPM y la de los piñones
son de 106 RPM, por tanto la relación de velocidad será de 1:1.
Solución:
Número de dientes recomendados del piñón para velocidades
bajas es de N = 17, con éste número de dientes impar y un
número par de eslabones en la cadena se obtiene una mejor
distribución del desgaste entre el piñón y la cadena.
Nsf = coeficiente de servicio = 1.3 (Anexo H)
Potencia de proyecto = 0,51 HP
En la tabla de capacidad para las cadenas del catálogo de
INTERMEC (Anexo H), y con las condiciones de RPM y número
de dientes del piñón conductor, seleccionamos el tipo de cadena

que cumpla con la capacidad de transmisi ón. La cadena
seleccionada es de rodillos No. 40 paso ½, tipo de lubricación: A
Como la relación de velocidad es 1:1 tenemos que el piñón
conductor como el conducido tendrá el mismo número de
dientes, por lo tanto, la longitud de la cadena es:
N + N 2 (N 2 − N 1 )
2
L = 2c + 1 + (pasos)
2 40C
C = 10 in
C = 20 pasos
Reemplazando
L = 57 pasos
Para evitar el uso de un eslabón compensador tomaremos un
número par de pasos.
L = 58 pasos equivalente a 29 in
Utilizamos
Cadena No. 40, paso ½”, de 29 in de longitud, remachada.
9.2 MOTOR UBICACIÓN BASE DEL TANQUE
De igual forma como se calculó en el paso anterior
seleccionaremos el sistema de transmisión.

Potencia en el eje principal 1/8 HP
Revolución eje principal 70 rpm
Relación de velocidad 1:1
Solución
N = 17 (asumido)
Nsf = 1,.0 (Anexo H)
Potencia de proyecto = 1/8 HP
Con estas condiciones seleccionamos el catálogo de INTERMEC
(Anexo H) la cadena No. 35, paso 3/8 (Anexo H).
La longitud de la cada para una distancia entre centros de 5 in
tenemos:
C = 5 in = 13,33 pasos
L = 44 pasos
L = 16,4 pulg.
Utilizamos
Cadena No. 35, paso 3/8”, 16.4 in de longitud remachada.

10. DISEÑO DEL VOLTEADOR
La máquina será instalada con la línea de producción para así
generar una alimentación continua de envases, para esto será
n e cesario ubicar los tanques en la posición correcta para el
proceso de Screen.
Un dispositivo volteador será el encargado de ubicar los envases
en la forma correcta, el cual estará accionado por un sistema
electroneumático. Este dispositivo estará ubicado sobre la línea
de producción la cual presenta las siguientes características:
v Rodillos metálicos de 7 cm de diámetro exterior sobre los
cuales se transportan los envases provenientes del horno
secador.
v Distancia entre rodillos de 4 cm.
v Longitud de los rod illos de 58 cm.
La base del volteador encargada de levantar el envase por su
parte inferior, tendrá una forma de lo que comúnmente se

conoce como tenedor y el cual ocupará los espacios entre
rodillos.
Como el diámetro del envase metálico es de 575 mm, para el
cual existe una disposición de 5 rodillos en la línea de
producción, existirá por lo tanto 4 espacios de 4 cm cada uno
para la ubicación de las pequeñas vías que hagan parte de la
base del volteador, y por razones de un mejor apoyo para el
tanque tomaremos 5 brazos para la base, espaciados 11 cm el
uno del otro y contarán con un ancho de ¾ in * ¼ de espesor,
esta selección está en base al acero AISI 1010 (Anexo C), con
una longitud aproximada de 58 cm.
Por el diseño del espaldar tendremos en cuenta la altura del
tanque y el diámetro del mismo, el cual constará de una
estructura a base de ángulos, con platinas en disposiciones
horizontales, para que estas sirvan de apoyos a un forraje en
caucho que se hará a toda la superficie que estará en contacto
con el tanque permitiendo así su correcto apoyo y próximo
deslizamiento sin que sufra ningún tipo de daño en la pintura, y
la cual constará de las siguientes dimensiones:

v Altura de 880 mm
v Ancho de 580 mm
Elaborado con un perfil en “L”(Angulo) con la siguiente
especificación L 1x1x1/8 (Anexo C).
Esta estructura tendrá 6 platinas distanciadas a 14 cm la una
de la otra, y tendrá la particularidad de una pequeña
inclinación con respecto a la línea de producción, la cual
garantizará la caída del tanque por g ravedad en la banda
transportadora encargada de alimentar el procesos de Screen.
Figura 11. Volteador

11. SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA MÓVIL
SUJETADOR
El sistema móvil del dispositivo sujetador será en base a
rodamientos. Esta determinación está basada en las siguientes
condiciones:
v Velocidad muy baja a la cual va ha funcionar.
v Peso moderadamente pequeño para su capacidad real.
v Mucho más económico que utilizar ruedas y carriles.
v No necesita mucha precisión.
v Fácil instalación.
Por estas características no s inclinamos por un rodamiento
rígido de bolas, las cuales se utilizan en una variedad de
aplicaciones particularmente amplia, por lo tanto, el peso
aproximado de la estructura a soportar será:
Sujetador tapa del tanque 47,26 lb

Eje 9,76 lb
Rodamientos y soportes 0,5 lb
Estructura de soporte 27,51 lb
Como los rodamientos de la parte delantera del soporte
soportarán aproximadamente un 60% e la carga radial tenemos:
Fr = 38 lb (con un margen de seguridad del 50%)
Siguiendo los mismos procedimientos utilizados anteriormente
para rodamientos tenemos:
Fr = 38 lb, Fa = 3,8 lb
Capacidad de carga dinámica = 38 lb = 186 N
Capacidad de carga estática = 38 lb = 186 N.
Del catálogo de la SKF seleccionamos el rodamiento rígido de
bolas: 6200 – 2Z (Anexo F).
Figura 12. Sistema Móvil de Sujeción

12. DISEÑO DE LA BASE Y UBICACIÓN DEL TANQUE
La estructura base para el tanque estará conformada por
ángulos, rodillos, rodamientos, motor y cilindro neumático.
v El acero estructural en ángulo será 1 ½ x 1 ½ x 1/8 (Anexo
C).
v Los rodillos varían en diámetro y resistencia desde 1
pulgada, con una capacidad de 5 lb por rodillo, hasta 4
pulgadas, con una capacidad de 1800 lb por rodillo. Para
nuestro diseño tomaremos rodillos pequeños fabricados para
mover objetos ligeros. La separación entre los rodillos varía
según el tamaño y el peso de los objetos que se van a mover.
Por lo tanto seleccionamos un rodillo con las siguientes
características:
D e x t e r i o r = 3 in
Longitud = 15 in
Distancia entre centros = 8 pulg.

La función de los rodillos será la de servir de soporte giratorio a
los tanques para el proceso de Screen, además tendrá como
función secundaria la ubicación correcta del tanque para iniciar
este proceso.
Uno de los rodillos estará apoyado en sus extremos por soportes
de pie con rodamientos “Y”, designación SY20FM (Anexo F), a su
vez estará conectado a un motor, el cual será el encargado de
proporcionarle movimiento rotatorio, transmitiéndoselo por
contacto de manera directa al tanque para su correcta
ubicación.
Figura 13. Mecanismo Base y Ubicación del Tanque

13 . DISEÑO DEL SISTEMA DE PINTUR A
El sistema de pintura es el encargado de ubicar en forma
correcta y en el momento indicado el rasero, para así poder
llevar a cabo el proceso de screen.
Para cumplir su función este consta de un cilindro neumático
de doble efecto, quien es el encarg ado de efectuar el cambio de
rasero, los cuales estarán unidos a un eje guía por medio de
platinas separadas a un ángulo de 60º, las cuales tendrán las
siguientes características; acero AISI 1010, platina 1”x ¼”.
El eje guía estará apoyado por cuatro buje s que estarán unidos
a la estructura de la máquina, este eje tendrá las siguientes
características; acero AISI 1016 con un φ de ½”.
El cambio de rasero se hará por medio de un buje de ½” φ que
estará pivotado al cilindro neumático de doble efecto el cual
convierte el movimiento lineal del cilindro en un movimiento de
giro del eje guía, al estar acoplado a un eje de ½”que sostiene
uno de los raseros, este sistema puede observarse en la gráfica.

Cilindro
neumático de
doble efecto
Figura 14. Sistema de Pintura

14 . SELECCIÓN DE LA BANDA TRANSPORTADORA
El transportador de banda debe cumplir los siguientes
requisitos:
1. Se necesita un transportador de banda con una
inclinación de 3º .
2. Material de caucho
3. Con 20 in de ancho y 120 in de longitud.
4. Con cleats de separación.
5. Distancia e ntre cleats de 24 in.
6. Se requiere transportar envases metálicos de 55 galones,
con un peso de 157 N cada uno.
7. Una velocidad de 0.2 mt/seg.
8. Se desea transportar 5 envases al mismo tiempo
En base a estos datos, la selección de este dispositivo estuvo a
cargo de la empresa Rapiscol S.A., ya que es política de la
propia empresa no entregar metodología de selección y diseño.

Todos los equipos de Rapiscol S.A son garantizados por el
termino de un año, contra defectos de fabricación y/o
ensamble, siempre y cuando sean sometidos a las condiciones
normales de uso y las capacidades establecidas. Además, son
procesados bajo rigurosas normas técnicas internacionales
emitidas por sus proveedores de tecnología y por la CONVEYOR
EQUIPMENT MANUFACTURER ASSOCIATION.
Atendiendo nuestra solicitud, Rapiscol S.A. puso a nuestra
consideración la siguiente oferta:
Descripción General Transportadores Ofrecidos
Se ofrece como propuesta principal un transportador inclinado
tipo banda sobre mesa modelo 400, con una longitud de 3 m y
un ancho de 24 – ¼”.
Especificaciones técnicas
Chasis: Conformado en lámina de acero al carbón de 5 ¼” de
altura con dos distanciadores atornillados y rodillos de 1.9” de
diámetro ubicados cada 1.22 mts para el retorno de la banda.
El ancho del ch asis es de 24 ¼”.

Banda: De caucho con una capacidad de 140 PIW con un ancho
de 20”. unión vulcanizada con cleats de 3”, de alto separados
cada 61 cm.
U.T. Set.: La unidad tensora la conforma una polea de 4 ½”de
diámetro, con rodamiento de bolas de precisión montados a las
caras laterales de polea y eje de 1”de diámetro para ancho hasta
24”, platos deslizadores fabricados en láminas de acero al
carbono, accionados por medio de un par de tornillos de 5/8” de
diámetro con un recorrido de 4”.
U. motriz: Extremo de 225 libras.
Motor Reductor: Trifásico a 220 – 440 voltios – 60HZ, tipo
sinfín corona, acoplados mediante una brida B5.
Marca motor: Siemens o similar
Velocidad: 1200 rpm.
Frecuencia: 60 Hz
Aislamiento: Clase B.
Potencia: 2.4 HP
Marca re ductor: Ramfe o similar
Origen: Nacional
Potencia: 2.4 HP
Relación de reducción: 40:1
Transmisión: El reductor transmite la potencia al eje de la
polea del transportador mediante una transmisión por cadena
tipo ASA; el suministro incluye la cadena y piñones adecuados
así como el guardacadena.
Soportes: Soporte de piso. Se utiliza soportes RAPISCOL RH
24, los cuales se componen de dos parales en lámina
conformada de acero al carbón y dos canales telescópicos en
lámina de acero al carbón.
Control eléct r i c o : Se ofrece un control compuesto por una
botonera de arranque y parada, elementos de protección contra
sobrecarga y cortocircuito.
Acabado: El acabado del equipo será con grata y cepillo y se le
aplicará una capa de pintura color verde máquina.
Figura 15. Banda Transportadora

15 . DISEÑO DEL MARCO PARA LAS PANTALLAS
Para este diseño tendremos en cuenta los siguientes factores:
v Perímetro del tanque.
v Altura del tanque.
Como ésta debe soportar los 3 cremalleras y las 3 pantallas
además debe estar acoplado a 4 ruedas en “V” las cua les le
permitirán un movimiento lineal libre y preciso para el proceso
de Screen, estas ruedas estarán ubicadas en ambos extremos de
la pantalla. Las dimensiones necesarias para esta pantalla
será:
v Longitud 2 mts.
v Ancho 1,025 mts
Se selecciona ángulos e n acero estructural de 2*2*1/4.

Figura 16. Marco para las Pantallas con sistema motriz
15.1 DISEÑO DEL SISTEMA MOTRIZ DEL MARCO
Este sistema estará conformado por cuatro ruedas y dos
carriles. Generalmente para estos casos en los que se necesita
precisión en el desplazamiento estos dispositivos son los
indicados. Las ruedas y carriles no tienen sistemas de
selección, es decir, se diseñan empíricamente a consideración
del ingeniero que en ese momento quiera implementarlo. Es por
eso que para nuestro diseño hemos seleccionado el siguiente
dispositivo.
Tomando como base que todo el conjunto que se desea movilizar
tiene un peso aproximado de 980 N distribuido en cuatro
ruedas, podemos decir que:
Para el riel o guía de desplazamiento de las ruedas hemos
tomado un hexágono calibrado de ½”en acero AISI 1045 (Anexo
C).
La rueda se ha diseñado en “V” con un diámetro exterior de 60
mm y un espesor total de la rueda de 25 mm. El material de la
rueda será un ASTM 20 (Anexo B). La rueda será mecanizada
con el fin de adaptarle un eje de apoyo y a su vez éste eje será
apoyado sobre rodamientos.
Los rodamientos para las ruedas fueron seleccionados con los
mismos procedimientos de carga dinámica y estática
equivalentes, llegando a la siguiente selección.
Rodamiento rígido de bolas 6001ZZ (Anexo F), esta disposición
la podemos observar en la siguiente figura.

Figura 17. Rueda en V sistema móvil
16 . DISEÑO Y SELECCIÓN DEL SISTEMA
ELECTRONEUMÁTICO
La automatización tiene como fin aumentar la competitividad de
la industria por lo que requiere la utilización de nuevas
tecnologías; por esta razón, cada vez es más necesario que toda
persona relacionada con la producción industrial tenga
conocimiento de aquellas.
En otras palabras, el objetivo general de la automatización es
ayudar al hombre a sustituirlo en las trabajos penosos o
monót onos (manipulaciones repetidas), que requieren poco o
ningún esfuerzo mental y de responsabilidad; con el fin de
obtener una producción más rápida, económica y de una
calidad constante. Sobre todo en el desarrollo de trabajos en
los cuales hay que observa r forzosamente un determinado orden
de procesos individuales.
La extensión de la automatización en forma sencilla en cuanto
a mecanismos y además bajo costo se ha logrado utilizando
técnicas relacionadas con la neumática, la cual se basa en la

utilización del aire comprimido, y es empleada en la mayor
parte de las máquinas modernas.
En la actualidad, la necesidad de automatizar la producción no
afecta únicamente a las grandes empresas, sino también la
pequeña industria.
La energía neumática puede realizar muchas funciones mejor y
más rápidamente, de forma más regular y sobre todo durante
más tiempo sin sufrir efectos de la fatiga.
Las implicaciones de la neumática en la industria son cada vez
más numerosas. Conviene reseñar que tiene dos tipos
princi pales de aplicación: En el trabajo y en automatización.
Entre los trabajos que puede realizar la energía neumática se
pueden citar los siguientes:
v Accionamientos: Empuje, tracción.
v Elevación.
v Alimentación y expulsión de materiales.
v Transporte.
v Inspección y comprobación de medidas o cantidad de piezas.

v Mecanización.
v Operaciones de seguridad y protección.
Sustituir actividades manuales por dispositivos mecánicos y
neumáticos solo es un paso dentro del proceso de
automatización de la producción industrial. Este paso está
encaminado, al igual que otros muchos a obtener el máximo
rendimiento con un costo mínimo. Podemos decir que un
sistema automático es aquel que puede tomar unas ciertas
decisiones, más o menos complejas, según como haya sido
proyectado. Estas decisiones las toman unas válvulas
mandadas por señales que hacen actuar de una manera o de
otra, según esté previsto. Casi todas las máquinas que
efectúan trabajo con un órgano neumático tienen también algún
automatismo neumático.
La energía neumática no es utilizable en todos los casos de
automatización. Las posibilidades técnicas de ésta tecnología
están sometidas a ciertas limitaciones en lo que se refiere a
fuerza, espacio, tiempo y velocidad en el proceso de la
información. La neumática tiene su ventaja más importante en
la flexibilidad y variedad de aplicaciones en casi todas las
ramas de la producción industrial.

La energía neumática, que emplea aire comprimido como fuente
de potencia, tiene las cualidades excelentes entre las que se
destacan:
v El aire es abundante y barato.
v Se transforma y almacena fácilmente.
v Es limpio, no contamina y carece de problemas de
combustión con la temperatura.
Sus principales ventajas frente a otras tecnologías utilizadas en
automatización son:
v Rapidez de accionamiento del cilindro.
v Fácil utilización.
v Rapidez en la solución de averías.
v Ausencia de peligro de explosión.
v Limpieza ante escapes.
v Las fugas pequeñas no son problema grave.

v Circuitos sencillos.
v Instalación económica.
v Montaje rápido.
v Facilidad de conversión de la energía neumática en
hidráulica.
v Consumo solamente durante la utilización.
Sin embargo es conveniente anotar que la automatización no
sustituye al hombre totalmente, sino que multiplica su fuerza
productiva y su dominio sobre la naturaleza. Sustancialmente
cambia el carácter del trabajo del hombre, el número de obreros
manuales disminuirá, pero crecerá el número de los dedicados a
la preparación técnica de la producción, afinación y supervisión
de los equipos complicados. En síntesis, elimina la
dependencia del proceso productivo de las posibilidades
fisiológicas del hombre.
Este sistema estará conformado por un circuito neumático y un
circuito eléctrico. El cual su función será controlar el proceso

mediante una secuencia establecid a de funcionamiento de los
circuitos de potencia electroneumáticos.
16.1 CIRCUITO NEUMÁTICO
Estará conformado por cilindros de doble efecto, simple efecto,
válvulas electroneumáticas. Su función principal será realizar
un desplazamiento y en el caso particular un giro para cumplir
una tarea determinada. Las válvulas electroneumáticas son las
que controlan las operaciones del cilindro neumático mediante
señales del circuito de control eléctrico. (Véase la siguiente
figura).
B
A
Y3
Y1 Y2 Y4
T T
T T B+ B-
A+ A-
. .
C
D
Y5
Y6
Y7
T T
C+ C- T T
D+
.
D-
.
A = Volteador
B = Sujetador
C = Sist. Pintura
D = Expulsión
Figura 18. Circuito Neumático
16.1.1 Selección de los cilindros neumáticos. Para esta
selección se utilizarán catálogos de la festo Pneumatic, de los
cuales habrá un Software para CAD.
Los parámetros a utilizar para la selección de los diferentes
cilindros neumáticos serán los siguientes:
1. Se tomará como presión de funcionamiento, una presión
de 6 bar, la cual es la presión normalizada para trabajo
industrial.
2. Fuerza aplicada por el cilindro.
3. Carrera: Espacio que debe recorrer el vástago.
16.1.2 Selección del cilindro para sujetar el tanque. Este
cilindro tendrá la función de mover la estructura que soporta la
tapa de sujeción del tanque, la cual rodará a través de unas
guías colocadas en la parte inferior de éste. Este movimiento se
facilitará gracias a la acción de rodamientos los cuales
disminuirán la fricción y por lo tanto la fuerza a aplicarse por el
cilindro. Además de esto, el cilindro deberá aplicar una fuerza
extra que sea capaz de mantener sujeto el tanque mientras se
realiza el proceso de Screen, este será un cilindro de doble
efecto.
§ Cálculo de diámetro del émbolo
Peso de la estructura = 377 N.
La estructura estará apoyada en cuatro rodamientos que
teniendo en cuenta qué el coeficiente de fricción dinámico
µ k =0.1 tenemos que:
Fuerza de Rozamiento (Fr) = Normal (N)* µ k
Fr = 377 N*0.1
Fr = 37.7 N
Esta fuerza sería la fuerza a vencer para poder iniciar el
movimiento.
La fuerza necesaria para mantener en su posición ha sido
estimada en 100 N. Por tal razón la fuerza total necesaria para
el cilindro será de F = 137.7 N, la cual se aproximará a F=140N.
La carrera del cilindro será L = 100 mm. Entonces con:
P = 6 bar
F = 140 N
L = 100 mm
Para la selección del diámetro del émbolo utilizamos el
diagrama 1 (Anexo k).
En el diagrama desde F = 140 N, verticalmente hasta la línea de
6 bar, luego horizontalmente nos proporciona un diámetro del
émbolo de 18 mm.
§ Determinación del diámetro del vástago
La carga admisible del vástago para grandes carreras, debido al
esfuerzo de pandeo, es inferior a la que resulta de la presión de
trabajo y la superficie del émbolo dada. La carga no debe
sobrepasar en ese caso de determinados valores máximos que
despenden de la carrera y el diámetro del vástago.
Se determina mediante el diagrama 2 (Anexo k) y este está
realizado de acuerdo al diámetro mínimo que puede tener un
vástago.
En el diagrama desde F = 140 N, verticalmente hasta cuando se
intercepte con la línea que identifica una carrera de 100 mm,
nos proporciona un diámetro del vástago mínimo de 4 mm.

Normalizando, tenemos un cilindro de 20 mm de diámetro (Ver
tabla 1 Anexo L).
§ Determinación del consumo de aire
Para este cálculo utilizaremos el diagrama 3 (Anexo K).
Partiendo del diámetro del cilindro seleccionado de 20 mm en
forma horizontal, hasta interceptar con la línea inclinada de la
presión de funcionamiento de 6 bar, verticalmente hacia abajo
nos proporciona un consumo de 0.017 L/cm de carrera.
Para una carrera de 100 mm, corresponde:
L
10cm * 0.017 = 0.17 L Para la carrera de avance.
cm
Para la carrera de retorno debe reducirse el volumen del
vástago, con la siguiente expresión:
π
Q= * d 2 * h * P *10 −6
4
Q = Volumen de aire por centímetro de carrera (L)
d = Diámetro del émbolo o vástago (mm)
h = Carrera (aquí constante 10 mm)
P = Presión de trabajo (bar)

Por lo tanto para 8 mm de diámetro del vástago, Q = 0.0030
L/cm. Multiplicando por la carrera tenemos:
L
0.0030 * 10cm = 0.03 L , por lo tanto el consumo para dicha carrera
cm
es de 0.14 L. El consumo total para el ciclo de ida y vuelta es de
0.311.
La designación del cilindro seleccionado es
DNS – 20 – 100 – P (Anexo M), donde:
Tipo DNS...P, con amortiguación elástica en ambos sentidos.
Datos y figura del cilindro seleccionado:
Figura 19. Cilindro de Doble Efecto

§ El actuador genera un movimiento lineal.
§ Cilindro de doble efecto. El aire comprimido provoca las

carreras de avance y retroceso.
§ En los finales de carrera se encuentran anillos

amortiguadores elásticos.
§ El actuador cumple la norma DIN ISO 6432.
§ En el extremo del vástago hay una rosca exterior.
§ Fijación del cilindro
Debido a que el cilindro estará en posición fija horizontalmente
la fijación se hará por medio e soportes tipo pie, el cual incluye
dos soportes más una tuerca, la designación de la fijación será
la siguiente:
HBN – 20/25 – 2 (ver Anexo N).
Datos y figura del sistema de fijación seleccionado:

Figura 20. Soporte tipo Pie
§ Accesorio para actuador.
§ Elemento de fijación directo.
§ Fijación por pies doble.
16.1.3 Selección del cilindro de expulsión del tanque. Este
cilindro tendrá la función de expulsar el tanque después de que
ésta halla finalizado el proceso de Screen. El cilindro hará
girar la base sobre la que se encuentra ubicado el tanque la
cual está pivotada, y al ser levantada por uno de sus extremos
permitirá que el tanque caiga por gravedad.

El procedimiento de selección será parecido al anterior
exceptuando en el calculo del consumo, puesto que para este
dispositivo emplearemos un cilindro de simple efecto.
§ Calculo del diámetro del émbolo
Con los siguientes datos:
P = 6 bar
L = 10 mm
F = 157 N
De la figura 1 (Anexo K), siguiendo el mismo procedimiento
anteriormente planteado tenemos:
Diámetro del émbolo = 18 mm
F = 157 N
L = 100 mm
De la figura 2 (Anexo K), siendo el mismo procedimiento

Diámetro del vástago = 4.5 mm
Normalizando tenemos un cilindro de 20 mm de diámetro (Ver
tabla 2 Anexo L).
§ Determinación del consumo del aire
P = 6 bar
Diam. Embolo normalizado = 20 mm
De la figura 3 (Anexo K), siguiendo el mismo procedimiento
10 cm* 0.017 L/cm = 0.17 L para la carrera de avance.
En estos cilindros se aplica aire comprimido por una solo
cámara. Una vez expulsado el aire de la cámara el vástago
vuelve a su posición inicial por medio de un muelle de retroceso
incorporado.
La designación del cilindro seleccionado es:
ESN – 20 – 100 – P (Anexo M) donde
Tipo ESN...P anillo de amortización elástico en las posiciones
finales.
Figura 21. Cilindro Simple Efecto
§ El actuador genera un movimiento lineal.
§ Cilindro impelente de simple efecto. El aire comprimido
provoca la carrera de avance. La carrera de retroceso
corre a cargo de un muelle integrado en el cilindro.
§ En los finales de carrera se encuentran anillos
amortiguadores elásticos.
§ En el extremo del vástago hay una rosca exterior.

Debido a que el cilindro estará en posición vertical y deberá
compensar un pequeño movimiento, la fijación se hará por
medio de caballete tipo:
LBN – 20 (Ver Anexo N), con una horquilla SG – M8 (Anexo P).
Datos y figuras de accesorios:
Figura 22. Horquilla
§ Elemento de fijación para vástago de émbolo.
§ Cabezal de rótula.
Figura 23. Caballete de Fijación
§ Elemento de fijación indirecto.
§ Caballete.
16.1.4. Selección del cilindro del sistema de pintura. La
función de este cilindro, el cual será de doble efecto, será la de
convertir el movimiento lineal del cilindro en un movimiento de
giro, para así invertir el sentido de los raseros y poder pintar
en la otra dirección.
P = 6 bar
L = 25 mm
F = 50 N
De la figura 1 (Anexo K)
F = 50 N
L = 25 mm
De la tabla 2 (Anexo K)
Diámetro del vástago = menor de 3 mm
Normalizando, tenemos un cilindro de 12 mm de diámetro.
(Véase tabla 1 Anexo L).
§ Determinación del consumo del aire
Como este cilindro es demasiado pequeño, el consumo de aire es
por ende bastante pequeño.
La designación del cilindro seleccionado es:
DSN – 12 – 25 – P. (Anexo M).

Debido a que el cilindro estará en posición fija verticalmente la
fijación se hará por medio de soportes tipo pie, la designación
es:
HBN – 12/16 – 2 (Ver Anexo N).
16.1.5 Selección del cilindro para el volteador. La función
de este cilindro, el cual es de doble efecto, será la de convertir
el movimiento lineal del cilindro en un movimiento de giro del
volteador, con el fin de acostar los tanques sobre la banda
transportadora, provenientes de la línea de producción.
Para este calculo necesitamos la carrera y la fuerza que se
necesitan para girar el volteador 90 o .
El peso del tanque junto con la estructura del volte ador es de
255 N, la cual provocará un torque en el pivote de 76.5 Nm.
Este es el torque a vencer por el cilindro neumático. Este
sistema de fuerzas lo podemos observar en la siguiente figura.

Pivote
W volteador
255 N
W tanque
Volteador
+
0.3m
Figura 24. Diagrama de fuerzas en el volteador
El vástago del cilindro formará un ángulo de 45 0 con la
horizontal y tendrá una carrera de 200 mm, por lo cual el
montaje del cilindro quedará de la siguiente forma:
140 mm
45º
Figura 25. Montaje del cilindro para el volteador

Por lo tanto el diagrama de fuerzas sobre el vástago será el
siguiente: FE = Fuerza del émbolo
45º
F = Fuerza necesaria para vencer el torque
d = 140 mm
Pivote
45º
+
T = 76.5 N.m
Figura 26. Fuerzas que actúan en el vástago del cilindro
Por definición:
T = F*d
La fuerza necesaria para vencer el torque será:
T
F= de donde F = 546.4 N.
d
Por Pitágoras calculamos la fuerza FE , resultante en el émbolo:
FE = (546.4) 2 + (546.4) 2
FE = 772.7 N
Entonces con:
F = 772.7 N
P = 6 bar
L = 200 mm
De la figura 1 (Anexo K)
F = 772.7 N
L = 200 mm.
De la tabla 2 (Anexo K)
Diámetro del vástago = 9 mm.
Normalizando, tenemos un cilindro de 50 mm de diámetro (Ver
tabla 1 Anexo L).
§ Determinación del consumo de aire
Con los datos siguientes:
P = 6 bar
Diámetro del émbolo normalizado = 50 mm.
De la figura 3 (anexo K)
20 cm* 0.25 L/cm = 5 L para la carrera de avance.

Para la carrera de retorno tenemos:
0.012 L/cm * 20 cm = 0.24 L, por lo tanto, el consumo para
dicha carrera es de 4.76 L. El consumo total para el ciclo de
ida y vuelta es de 9.76 L.
La de signación del cilindro seleccionado es:
DN – 50 – 200 – PPV (Anexo M), donde:
DN,...– PPV, doble efecto con amortiguación regulable en ambos
sentidos.
El cilindro estará ubicado en posición inclinada y deberá
compensar un pequeño mo vimiento, la fijación se hará por
medio de caballete articulado tipo LSN – 50 (Anexo N).
También necesitará una horquilla la cual será la siguiente:
Para una rosca M16X1.5, tenemos una horquilla tipo SG –
M16X1.5 (Anexo P).
16.1.6 Selección de las válvulas electroneumáticas. Para el
circuito se necesitaran válvulas 5/2 para los cilindros de doble
efecto y válvulas 3/2 para los cilindros de simple efecto.

Entre las diferentes válvulas seleccionamos:
5/2: Electroválvula de impulsos CPE18 – M2H – 5J – ¼ .
§ La misión de la válvula de vías es bloquear, abrir o
desviar vías de circulación del aire comprimido.
§ La función de 5/2 vías posee cinco empalmes y dos
posiciones. El empalme (1) es la entrada de aire
comprimido, el empalme (2) y el (4) son las salidas de aire
comprimido y los empalmes (3) y (5) sirven de purga de
aire.
§ Válvula biestable de accionamiento eléctrico indirecto.
Después de la conmutación, la válvula conserva la

posición adoptada hasta ser repuesta por una señal
contraria.
§ La válvula sólo puede conectarse cuando existe una señal.
Si existen dos señales al mismo tiempo, la primera señal
conecta y la segunda queda sin efecto.
§ Bobina de la serie EB.
§ De accionamiento indirecto.
§ La válvula puede maniobrarse con un accionamiento
auxiliar manual.
§ Para tensión alterna.
§ La válvula tiene empalmes individuales y es apropiada
para montaje en batería sobre placas base.
Todos los elementos proporcionados por FESTO poseen una
fich a técnica como se muestra en el Anexo Q.

3/2: Electroválvula directamente pilotada MEBH – 3/2 – 1/8 –
B – 110 AC.
§ La misión de la válvula de vías es bloquear, abrir o
desviar vías de circulación del aire comprimido.
§ La función de 3/2 vías posee tres empalmes y dos
posiciones. El empalme (1) es la entrada de aire
comprimido, el empalme (2) es la salida de aire
comprimido y el empalme (3) sirve de purga de aire.
§ Válvula monoestable de accionamiento eléctrico. Después
de la conmutación, la válvula conserva la posición
adoptada sólo mientras existe la señal de cambio de

posición. Después de la desconexión de esta señal, la
válvula es repuesta por un muelle mecánico.
§ Bobina de la serie EB.
§ En la posición básica (de reposo) está abierta.
§ De accionamiento indirecto.
§ La válvula puede maniobrarse con un accionamiento
auxiliar manual.
§ Para tensión alterna.
§ La válvula tiene empalmes individuales.
16.1.7 Accesorios del sistema neumát i c o . La seguridad de
funcionamiento y la duración de una instalación neumática
dependen considerablemente del acondicionamiento del aire
comprimido.
La suciedad del aire comprimido , cascarilla, óxido y polvo. Así
como también partículas líquidas conte nidas en el aire, como

agua condensada, pueden causar grandes deterioros en las
instalaciones neumáticas. Estas suciedades provocan el
desgaste en superficies deslizantes y elementos de junta,
influyendo sobre su funcionamiento y duración de los elementos
neumáticos.
Unidad de mantenimiento (Filtro – Regulador – Lubricador)
(Anexo R).
Tipo FRC - 1/8 –S
Figura 29. Unidad de Mantenimiento FRL
§ Es una combinación de la unidad de mantenimiento
básica.
§ La función del filtro de aire comprimido es retener las
partículas de suciedad presentes en el aire comprimido.

§ El aire comprimido es enriquecido con una niebla de
aceite en cantidad dosificable proporcionalmente al
caudal de aire. El número de gotitas se regula con el
tornillo de ajuste. En la práctica bastan de 1 a 12 gotitas
por cada 1000 litros de aire.
§ Puede ajustarse un valor presión deseado, que se
mantiene en forma estable.
§ Antes de que el agua condensada se acumule hasta un
nivel máximo, tiene que vaciarse manualmente para
evitar que penetre en la instalación.
Entre los aceites recomendados para los lubricantes tenemos:
Cuadro 1. Aceite recomendado para la FRL
Tipo de aceite apropiado Margen de viscosidad
Aceite especial festo 9 hasta 11 mm 2 / s

Avila avilub RSL-1 0 (=cst) a 40 0 C
BP Energol HLP10 clase ISO VG10
ESSO Spinesso 10 según ISO 3448
Shell Tellus oil c10
Mobil DTE 21
Blaser Blasol 154
Fuente: Catálogo de FESTO PNEUMATIC.
Racores
Figura 30. Accesorio para Cilindro (Racor)
§ Parte la técnica de unión .
§ Puede unirse una manguera con una rosca.
§ Racor rápido de la serie QS (Quick Star).
§ Para el empalme tiene que estar calibrado el diámetro
exterior de la manguera.
§ Forma recta.
16.2 CIRCUITO ELÉCTRICO
Está conformado por micro -switches, reles, contactores. Los
cuales están interconectados para proporcionar la secuencia de
operación de los cilindros neumáticos y motorreductores Ver la
siguiente figura:
L1
S5 S9
K3 S13 K1 K2 K6 K7 K8 K9 K1 0
S2 S 31 S6 S12
S10 S11
S4 S7 NOHC
K8 K7
S8 S14
K8 K7
K1 K2 K 31 K4 K5 K6 K7 K8 K9 K 10 Y1 Y2 Y3 Y5 Y6 Y4 Y7
N
Figura 31. Secuencia Eléctrica
16.2.1 Elementos constitutivos del circuito .
Micros-witch
Figura 32. Interruptores de Final de Carrera
§ El sensor tiene una señal de salida eléctrica.
§ El sensor tiene que ser accionado por fuerza mecánica.
§ La salida del sensor proporciona una señal binaria. Por
lo tanto puede adoptar sólo dos estados.
§ El sensor posee un contacto.
§ Conexión a través de un cable montado en el sensor.
§ Contacto conmutador.
Contactor
El contactor forma parte de los aparatos de maniobra
automáticos como poder de corte.
Se le define como:
Un interruptor accionado o gobernado a distancia por medio de
un electroimán.
v Partes:
En forma esquemática indicamos las partes que tiene todo
contactor:
Carcaza
Bobina
Circuito electromagnético Núcleo
Armadura
Contactor Principales
Contactor
Normalmente abiertos (NA)
Auxiliares
Normalmente cerrados (NC)
v Funcionamiento
Cuando la bobina es recorrida por la corriente eléctrica, genera
un campo magnético intenso, de manera que el núcleo atrae la
armadura con un movimiento muy rápido. Al producirse este
movimiento, todos los contactos del contactor (tanto
principales como auxiliares) cambian de posición
solidariamente: los contactos cerrados se abren y los contactos
abiertos se cierran.
Para volver los contactores a su posición inicial de reposo basta
con desenergizar la bobina.
v Ventajas
a) Control y automatización de equipos y máquinas con
procesos complejos, con la ayuda de los apar atos
auxiliares de mando como interruptores de posición,
detectores, presostatos, etc. (llenado automático de
tanques, puente grúas, sistemas secuenciales, etc.).
b) Automatización en el arranque y paro de motores.

c) Posibilidad de maniobrar circuitos sometidos a
corrientes muy altas mediante corrientes débiles. Por
ejemplo se puede accionar una carga que adsorbe 100 A
maniobrando un contacto cuya bobina absorbe
solamente miliamperios.
d) Posibilidad de controlar completamente una máquina
desde varios puntos de maniobra (estaciones).
e) Seguridad del personal, dado que las maniobras se
realizan desde lugares alejados del motor u otro tipo de
carga y las corrientes (incluso tensiones) que se
manipulan con los aparatos de mando (pulsadores,
manipuladores) son muy dé biles.
f) Ahorro de tiempo al realizar maniobras prolongadas.
v Elección:
Para elegir el contactor más conveniente y adecuado hay que
tener presente:
a) Tipo de corriente, tensión y frecuencia de alimentación de
la bobina.
b) Potencial nominal de la carga.
c) Condiciones de servicio: ligera, normal, dura, extrema.
Existen maniobras (marcha a impulsos, inversión directa o
inmediata de un motor, etc) que modifican la intensidad de
arranque y de ruptura.
d) Frecuencia de maniobras (robustez mecánica) y robustez
eléctrica: no es lo mismo una maniobra diaria que millares
de maniobras diarias.
e ) Si es para el circuito de potencia o de mando y el número
de contactores auxiliares que necesita.
f) Posición de funcionamiento del contactor: vertical u
horizontal.
g) Categoría de empleo o clase de carga.
* Circuitos de distribución:
Habrá que tener en cuenta especialmente:
§ Si se usa como contactor de línea: debe ser de gran
calibre y alto poder de corte; número reducido de
maniobras y gran duración del servicio;

normalmente para cierre en vacío y apertura a carga
normal.
§ Si se usa como contactor de acoplamiento o
distribución: se usa para alimentar varios circuitos;
duración y servicio como en el punto anterior,
apertura y cierre por lo general en vacío.
* Circuito de calefacción: pocas maniobras y corte bajo
carga.
* Arranque de motores asíncronos jaula de ardilla y de
anillos:
§ Corte en funcionamiento: se puede tener un
número significativo de maniobras; la apertura
del circuito es a plena carga; el contractor debe
estar dimensi onado por la intensidad absorbida
en el cierre del circuito (5 a 7 In).
§ Corte en el arranque: gran número de
maniobras; intensidad de corte considerable, por
lo que el desgaste de los contactores es mayor,
debido a la frecuencia del arco que se produce;

e l contactor debe estar dimensionado para una
intensidad mayor a la In.
Nota: La simbología neumática la podemos observar en Anexo T.
17 . CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
17 .1 DEFINICIÓN
Un controlador lógico programable (PLC) es una máquina
electrónica prog ramable, por personal no informático, destinada
a cumplir funciones de automatismos lógicos y control de
procesos de manufactura, en ambiente industrial y tiempo real,
tanto sean de tipo combinacional ó secuencial.
Esta definición no debe interpretarse en forma rigurosa ya que
los controladores lógicos programables modernos tienden a
incorporar funciones especiales no solo de tratamiento lógico
sino también de cálculo numérico (función aritmética), de
regulación PID y de servocontrol.

17.2 VENTAJAS DE S U E M P L E O
§ Utiliza la lógica programada y no la cableada.
§ Permite introducir cambios fácilmente, según sea el
desarrollo (evolución) de la máquina ó del proceso.
§ Emplea menor tiempo de realización y menor mano de
obra.
§ Facilita la implementación de sistemas de control
distribuido ó de control jerarquizado.
§ Tanto los costos, como el peso, el tamaño, el volumen de
los componentes, el mantenimiento y la mano de obra, son
menores.
§ Aumenta la confiabilidad.
§ Se puede instalar en cualquier tipo de ambiente. El PLC
es diseñado para aplicación industrial y puede estar
sometido a influencias físicas, eléctricas y químicas

(temperatura, humedad, vibración), ruidos, cortes de
energía, contaminantes ambientales como el polvo, etc.
§ Permite la simulación de proceso s, alarmas y fallas, sin
influir en forma directa sobre las máquinas.
17.3 ESTRUCTURA BÁSICA
La estructura básica de un controlador lógico programable se
puede representar mediante el diagrama de bloques que se
muestra en la figura.
PROGRAMADOR
SECUENCIADOR
SENSORES ACTUADORES
PROCESO
Figura 33. Estructura básica de un PLC mediante una
representación en diagrama de bloques
Existen dos formas constructivas típicas para los controladores
programables: compacta y modular.
La forma compacta se utiliza generalmente en automatismos
lógicos con equipos pequeños y donde se tiene un número fijo
de entradas y salidas (I/O).
La forma modular se emplea más frecuentemente en
aplicaciones industriales. Los módulos son desmontables y el
sistema tiene la posibilidad de expandirse en entradas y salidas
(I/ O) tanto digitales como analógicas.
17 .4 APLICACIONES GENERALES
Los PLC tienen infinidad de aplicaciones en la industria, entre
ellas se pueden destacar las siguientes:
§ Control de movimientos en máquinas – herramientas
(avanzar, retroceder, girar, doblar, plegar).
§ En prensas, estampadoras, trefiladoras, embutidoras,
máquinas de soldadura.
§ En procesos de manufactura como: embotellado, embalaje,
etiquetado, pesaje, dosificación.
§ En diferentes aplicaciones donde se requiere el control de
automatismos lógicos, tales como: ascensores, bombas,
compresores, hornos industriales, señalización
(semáforos), grupos electrógenos, manejo de materiales
(metalurgia, siderurgia), calderas, programación de
energía, lavadoras, control de motores, etc.
§ En subestaciones eléctricas, actuadores, seccionadores,
interruptores y en coordinación de protecciones en fallas
de alta tensión.
§ Para regulación, en procesos fisicoquímicos, cuando el
controlador programable está configurado con bloques
funcionales PID.
1 7 .5 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE SELECCIONADO.

La función de este dispositivo será la de controlar todo el
proceso de Screen, para que se lleve una secuencia lógica del
mismo.
La serie S7 – 200 comprende diversos sistemas de
automatización pequeños (Micro-PLCs) que se pueden utilizar
para numerosas tareas. En la figura 1-1 (Anexo S) se muestra
un Micro -PLC S7 – 200. gracias a su diseño compacto, su
capacidad de ampliación, su bajo costo y su amplio juego de
operaciones, los Micro-PLCs S7 – 200 se adecuan para
numerosas aplicaciones pequeñas de control. Además, los
diversos tamaños y fuentes de alimentación de las CPUs ofrecen
la flexibilidad necesaria para solucionar las tareas de
automatización.
17 .6 FUNCIONES DE LOS DIVERSOS MICRO–PLCs S7-200
Equipo necesario
E n l a fi g u r a 1-2 (Anexo S) se muestra la estructura básica de
un Micro -PLC S7-200 que incluye una CPU S7-200, un PC, el
Software de programación STEP 7-Micro/WIN y un cable de
comunicación.
Para poder utilizar un PC se requiere un cable PC/PPI o una
tarjeta MPI. El cable de comunicación se suministra junto con
la tarjeta MPI.
Capacidad de las CPUs S7-200
La serie S7-200 comprende diversas CPUs. Por lo tanto, se
dispone de una amplia gama de funciones que permiten diseñar
soluciones de automatización a un preci o razonable. En la
tabla 1-1 (Anexo S) se resumen las principales funciones de
cada CPU.
17.7 PRINCIPALES COMPONENTES DE UN MICRO-P L C S 7 -
200
Módulos SPU S7-200
La CPU S7 -200 se un aparato autónomo compacto que
comprende una unidad central de procesamiento (CPU), la
fuente de alimentación, así como entrada y salidas digitales.
• La CPU ejecuta el programa y almacena los datos para la
tarea de automatización o el proceso.
• La fuente de alimentación le proporciona corriente a la
unidad central y a los módulos de ampliación conectados.

• Las entradas y salidas controlan el sistema de
automatización. Las entradas vigilan las señales de los
aparatos de campo (p.ej. censores e interruptores) y las
salidas supervisan las bombas, motores u otros dispositivos
del pro ceso.
• El interface de comunicación permite conectar la CPU a una
unidad de programación o a otros dispositivos. Algunas
CPUs S7-200 disponen de dos interfaces de comunicación.
• Los diodos luminosos indican el modo de operación de la
CPU (RUN o STOP), el estado de las entradas y salidas
integradas, así como los posibles fallos del sistema que se
hayan detectados.
En la figuras 1-4, 1-5 y 1 -6 (Anexo S) se muestran las
diferentes CPUs.
Módulos de ampliación
Los módulos de ampliación para las CPU S7 -20 ofrecen un
número determinado de entradas y salidas integradas. Si se

conecta un módulo de ampliación se dispondrá de más entradas
y salidas. Como se muestra en la figura 1 -3 (Anexo S), los
módulos de ampliación disponen de un conector de bus par su
unión al aparato central.

18 . SECUENCIA DE FUNCIONAMIENTO
§ Viene el tanque en la línea de producción.
§ Al final de la línea de producción, acciona un micro
mecánico de rodillo (S 1 ), el cual tiene la función de activar
el rele (K 1 ) encargado de accionar el cilindro neumático
(Y 1 ) que hará girar el volteador 90º.
§ Al caer el tanque por gravedad en la banda transportadora,
y al recorrer una pequeña distancia accionará un micro
(S 2 ), el cual activará (K 2 ) que le dará al volteador su
posición original al activar (Y2 ).
§ Al final de la banda transportadora, el tanque accionará
un micro mecánico (S 3 ) el cual tendrá la función de
detectar el tanque en esa posición, además, en conjunto
con otro micro mecánico (S 4 ) ubicado entre los rodillo de la
base de la máquina tendrán la misión de detener la banda
transportadora cuando ambos estén activados,

desactivando en este caso (K 3 ) el cual sacará de
funcionamiento (K 4 ) y con esto el funcionamiento de la
banda. Esto con el fin de que cuando este un envase en el
proceso de Screen, el otro se encuentre inmediatamente a
la espera de su turno.
§ Otro micro (S 5 ) ubicado entre los rodillos de la base, al
activarse dará funcionamiento a un motor, el cual tendrá
la función de proporcionarle el movimiento rotatorio al
tanque para su correcta ubicación, la cual estará
determinada por el accionamiento de un micro mecánico
de brazo largo flexible (S 6 ), el cual se activará al hacer
contacto con la tapa del tanque. Dando así una señal que
desactivará automáticamente el motor, y a su vez activará
el cilindro neumático que mueve el sistema de sujeción del
tanque (Y3 ).
§ Al final de la carrera del cilindro neumático, se activará
un micro mecánico (S 9 ), el cual tendrá la función de
activar el funcionamiento del motor principal, así inicia el
proceso de Screen.
§ Al final de cada lado, se activará un micro (S 1 0 , S 1 1 ) cuyas
funciones serán la de invertir el sentido de giro del motor;
además cambia de posición el sistema de pintura
activando (Y5 y Y 6 ) .
Nota: al cambiar el giro del motor, por medio de un
temporizador se sacará de funcionamiento el motor.
§ Dos micros mecánicos de rodillos abatibles (S 1 2 , S13)
ubicados a la mitad del recorrido, se activaran
dependiendo de la dirección del movimiento, y la función
será la de activar (Y 4 ) al cilindro de doble efecto para su
carrera de regreso.
§ En su carrera de retorno el cilindro activará un micro
abatible (S 1 4 ) el cual dará funcionamiento al cilindro de
simple efecto utilizado para la expulsión de tanque,
desactiva el micro entre rodillos y da funcionamiento a la
banda para la ubicación del próximo tanque.

19 . RECOMENDACIONES DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento que recibe una máquina es decisivo en la
duración y eficiencia de la misma, si a éste se le aplica un buen
mantenimiento puede esperarse que su vid a útil aumente.
Mantenimiento preventivo
Es un mantenimiento programado el cual es un proceso de
reparaciones generales, periódicas o servicios del equipo. Esto
puede ser cualquier cosa, desde una rutina de lubricación hasta
un tiempo estipulado para reemplazo de partes componentes en
una pieza de equipo, el punto es que el mantenimiento es
ajustado para un período de tiempo. Este tiempo puede ser en
horas de operación, número de cambio de operación o un
determinado servicio periódico en días, semanas o meses.
19 .1 RODAMIENTOS
En el cuadro No 2 se relacionan todos los rodamientos que
están montados en la máquina para Screen con su tipo de
lubricante y su período de lubricación.
Cuadro 2. Rodamientos en la máquina para screen
Tipo Cantidad Ubicación Tipo de Período de

lubricante lubricación
SY20FM 4 Rodillos A Mensual
base para
tanques
SY40FM 4 Eje del A Mensual
engranaje y
polea
SY30FM 2 Eje A Mensual
principal
6200 -Z Z 8 Sistema B Trimestral
móvil
sujetador
6001 -Z Z 8 Ruedas B Trimestral
hexagonales
Fuente: Los autores
Tipo lubricante:
A: Grasas para rodamientos con base de litio
B: Grasa amarilla tipo industrial
Los rodamientos de la serie SY tienen dos prisioneros de
fijación en el aro interior, y son adecuados para aquellas
aplicaciones e n las que el sentido de rotación varía.

Como estos rodamientos, solo trabajan durante determinados
períodos, la grasa debe ser introducida poco a poco mientras el
rodamiento gira hasta que salga grasa nueva del rodamiento.
No se debe aplicar una presión excesiva para no dañar las
obturaciones, además, deben limpiarse y examinarse
frecuentemente.
19 .2 MOTOREDUCTORES
Colocar el aceite a los reductores hasta el nivel de llenado,
luego de las primeras 100 horas de trabajo el aceite que
inicialmente se colocó en el reductor deberá ser drenado y
reemplazado y lavado el mecanismo interno con aceite
hidráulico.
Posteriormente bajo condiciones normales, verificar el nivel del
lubricante en el reductor cada 6 meses, procediendo a llevarlo
nuevamente a su nivel normal si este se encuentra por debajo
del establecido.
El motoreductor es lubricado con aceite tipo valvulina número
140. el cambio de aceite se puede realizar periódicamente cada
año.
Antes de poner en marcha el equipo revise y asegúrese de los
siguientes a spectos:
- Perfecta alineación con la transmisión de la cadena.
- La conexión de entrada al motoreductor debe ser
correcta.
19 .3 CADENAS
Las cadenas se deben lubricar en breves intervalos de
funcionamiento, a mano, con aceitadora o brocha.
La viscosida d del aceite en grado SAE recomendada por
INTERMEC para lubricar la cadena con una temperatura de
trabajo que oscila entre +5 y +40º C es SAE 30.
Se recomiendo no dejar marchar la transmisión sin previa
lubricación, de lo contrario se producirá desgaste p rematuro.
19 .4 ENGRANAJES, PIÑONES Y CREMALLERAS

Todos los engranajes sin importar tipos y materiales tendrá
mayores probabilidades de vida útil si se les lubrica en forma
adecuada.
Los métodos que se siguen para la aplicación de los lubricantes
a los diente s de estos dispositivos varían con el tipo, velocidad
considerada en la línea primitiva, el acabado superficial, la
dureza y la combinación de materiales.
Para nuestro caso (engranaje, piñón, cremallera descubiertos y
baja velocidad) utilizaremos grasa para evitar el salpique del
aceite en las pantallas. La grasa a utilizar es jabón Diéster de
aceite – litio, especificación MIL – G3278A (Ver Anexo U, Tabla
8.3.17).
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La implementación de una máquina semiautomática para la
aplicación de Screen, se constituye para las empresas que
trabajan con ésta técnica, en una herramienta que facilitará el
proceso ya establecido, atacando así todos los factores que
inciden en forma negativa durante el estampado. Tales como:
prealmacenamiento, alimentación de los tanques, ubicación de
los tanques para el inicio del proceso, entre otros.
Todos los dispositivos fueron seleccionados bajo las condiciones
más económicas de operación.
En el transcurso de la elaboración de este proyecto se
presentaron muchos inconvenientes como la fue la selección de
la banda transportadora, donde nos encontramos con políticas,
tales como: la restricción de los parámetros de selección, los
cuales nos obligan a adaptarnos a los criterios de las empresas
destinadas a la implementación de este tipo de dispositivos.

Las cuales perjudican en cierta forma una cotización de equipos
más económico.
Debemos tener en cuenta que el mejoramiento del proceso
productivo nunca debe parar, puesto que la co mpetencia cada
vez es mejor y cada día nacen nuevos competidores.

BIBLIOGRAFÍA
§ AVALLONE, Eugene A. , BAUMEISTER III, Marks Theodore.

Manual del Ingeniero Mecánico. 9 ed. México : Mc Graw
Hill, 1997. Tomo 1 y 2.
§ BEER, Ferdinand P., E. RUSSELL, Johnston Jr. Mecánica

de Materiales. 2 ed. Santafé de Bogotá : Mc Graw Hill,
1996. pag 528 – 544
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Santafé de Bogotá : Festo Ltda., 1999. pag 4 - 18
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Santafé de Bogotá : Cia general de aceros s.a. 1999. pag
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Compañia editorial Continental S.A 1980: pag 340 – 362
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Diseño Mecánico. 4a edición. México : Mc Graw Hill.,
1990. Tomo 4.
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§ TERMINI, María. Serigrafía. 1ª edición. México : Editorial

Diana, 1996. pag 10 –6 0 .
§ VALENCIA G., Herman. Controladores lógicos
programables (PLC). 1 ed. Medellín : Universidad Pontificia
Bolivariana, 1992. pag 32 - 61
ENGRANAJES CILÍNDRICOS RECTOS
(Cabeza)
Addendun
Altura
Total
Espesor
Circular
Pc
Altura de
Trabajo
Juego
Deddendun
(pie)
Ecuación (1)
b = Ancho del diente / Anchura de la cara: (Dientes tallados)
2.5 Pc < 4 Pc 2.5 Pc < 4 Pc

(b en mm) (b en in)
8M < b < 12.5 M 8 / Pd < b < 12.5 / Pd
Ecuación (2)
Pc = Paso Circular
πDp
Pc = D= Diámetro de la circunferencia primitiva (mm)
Ng
Ng = Numero de dientes del engranaje
Ecuación (3)
Pd =Paso Diametral
Ng
Pd = Pc * Pd = π
Dp (in)
Ecuación (4)
M = Módulo
25.4( mm)
M = M = 1,1.25,1.5,2,2.5,3,4,5,6,8,10,12,16,20
Pd (in )
Pd = 2 è 16
Ecuación (5)
P b = Paso Base: (sólo en caso de engranajes de evolvente)
πDb πD cos φ
Pb = = = Pc cos φ Db = Diam. Circunf. Base
Ng Ng
D = Diam. primitivo
Db = Dp cos φ
Ecuación (6)
m w = Relación de Velocidad
w p ( rueda ) n p ( rpm) D pg Ng
mw = = = = N = Numero de dientes
wg ( piñón ) n g ( rpm) D pp Np
Ecuación (7)
m g = Relación de engranaje
Np
mg =
Ng
Ecuación (8)
Interferencia
Radio de cabeza máximo ≤ (Radio circunf. Base )2 + (Dist. entre centros ) 2 (senφ )2
Para caso piñón engranaje
Ecuación (9 )
Resistencia
Sb
Fs = *Y inglesas Fs = SbPc y Metricas
Pd
Y = Factor de forma AT-24 U. Inglesas U. Métricas
S = Esfuerzo flexión (lb/in 2 ) Fs = lbs Fs = Kg

b = Ancho del diente S = lb/in 2 S = kg/cm 2
Pc = Paso circular b = in b = cm
Fs = Fuerza transmitida en lb Pc = in Pc = cm
Ecuación (10)
Concentración de esfuerzos
r = radio de curvatura
t = espesor del diente
b = ancho del diente
K t = Coeficiente de concentración de esfuerzos
q = coeficiente de entalle
K f = coeficiente que debilita la resistencia del material en el
entalle
0, 2 0, 4
t t 
kt = 0, 22 +     para 141 / 2 0 1,345< kt < 1,47 (tracción)
r  h
0, 2 0, 4
t  t 
kt = 0,18 +     para 20 0 k t ≤ 1,61 (compresión)
r  h
Ecuación (11)
Cuando se tiene en cuenta el entalle
Sb Y SbPc y
Fs = * Y = πy Fs =
Pd k f kf
Ecuación (11.1)
Carga en la punta del Diente 1.2<kf <1.7
Cerca de la parte central 1.4<k f <2
Ecuación (12)
F t = Fuerza transmitida
33000cv 4500 HP
Ft = ( lbs ) Ft = ( kg)
Vm Vm
Ecuación (12.1)
Velocidad media
 mpm
Vm = Dp *π * n,   Vm. Depende de la calidad del acabado
 fpm 
Ecuación (13)
Cargas Dinámicas = Fd “Intermitente” “No desgaste”
Tallado Comercial
183 + Vm
Fd = Ft (kg) Vm ≤ 610 mpm
183
600 + Vm
Fd = Ft (lb) Vm ≤ 2000 fpm
600
Tallado Cuidadoso
366 + Vm
Fd = Ft (kg) 305 < Vm < 1220 mpm
366
1200 + Vm
Fd = Ft (lb) 1000 < Vm < 4000 fpm
1200
Tallado de Precisión
43 + Vm
Fd = Ft (kg) Vm < 1220 mpm
43
78 + Vm
Fd = Ft (lb) Vm < 4000 fpm
78
Tallado de Ultraprecisión
27.6 + Vm
Fd = Ft (kg)
27.6
Tallado con fresa o raspado comercial
50 + Vm
Fd = Ft (lb)
50
Ecuación (14) Ley de Buckinghan
Fd = Ft + I
0.164Vm(bc + Ft )
Fd = Ft + kg
0.164Vm + 1.484(bc + Ft)1 / 2
0.05Vm( bc + Ft) kEgEp
Fd = Ft + lb C=
0.05Vm + ( bc + Ft) 1/ 2
Eg + Ep
Fd = Carga dinámica (kg) (lb)

Ft = Carga transmitida (kg) (lb)
Vm = Vel. ½ sobre la circunferencia primitiva (mpm) (fpm)
b = Anchura de la cara del diente (cm) (in)
C = Función de la magnt. de error de los mod. De elasticidad
(kg/cm 2 )(ksi) Tabla AT25
K = 0.107e “Diente largo” “14 ½º”
K = 0.111e “Diente largo” “20º”
K = 0.115e “Diente largo” “20º”
e = factor de error en la construcción del diente AF19. AF20
Ecuación (15)
Descripción Diente largo Diente corto

Addendum (a), altura de cabeza 1/Pd=Pc/ π 0.8/Pd
Deddendum, altura de pie (d) 1.25/Pd 1/Pd=Pc/ π
Juego (j) 0.25/Pd 0.2/Pd
Altura de trabajo (H’) 2/Pd 1.6/Pd
Altura total, profundidad total 2.25/Pd 1.8/Pd
(H T )
Angulo de presión 14 ½ 20º
Dexterior Dp + 2ª Por
D pie De – 2H T interferencia
Rad. De cabeza máximo (rueda) Dp rueda
+ Addendum
2
Ecuación (16)
Si no conocemos los Dp de Rueda/piñón
2 Mt ( Pd ) 3 63000 HP
S piñón = Mt =
π 2 * k * y * Np rpm
si consideramos los Dp rueda/Piñón
Sπ 2 ky
Fs =
(Pd ) 2
Ecuación (17)
Debilidad relativa
Capacidad de resistencia = Sn*y
Ecuación (18)
Carga de desgaste permisible = Fw
F w = Dp*b*kg*Q kg = factor de fatiga de superficie AT-26
 1 1 
Sn superficia l * senφ *  + 
2 Ng  Ep Eg 
Q= kg =
Ng + Np 1.4
Ecuación (18.1)
Para que el sistema rueda/piñón sea durable y garantizar en
desgaste
1) Fs ≥ Fd
2) Fw ≥ Fd con e l más débil
Ecuación (19)
Para aceros (sin tabla)
Sn superficial = 400(BHN) – 1000 PSI
BHN acero prom. ≡ 350

ANEXOS
Anexo A. Ecuaciones para los
engranajes.
Anexo B. Propiedades típicas
del hierro fundido gris.
Anexo C. Propiedades típicas de
aceros.
Anexo D. Características de
diseño para los engranajes.
Anexo E. Parámetros de diseño
para ejes.
Anexo F. Rodamientos.
Anexo G. Características de
Motoreductores.
Anexo H. Cadenas de
transmisión de potencia.
Anexo J. Selección de chavetas.
Anexo K. Diagramas para
calculo de cilindros neumáticos.
Anexo L. Cilindros
normalizados.
Anexo M. Descripción de
cilindros normalizados.
Anexo N. Fijación de cilindros.
Anexo P. Horquillas para
cilindros neumáticos.
Anexo Q. Hoja de datos válvula
electroneumática 5/2 CPE18 –
MZH – SJ – ¼.
Anexo R. Unidad de
mantenimiento FRL.
Anexo S. Controlador lógico
programable. PLCs S7-200
Anexo T. Simbología neumática
Anexo U. Lubricantes típicos
para engranajes
21. EVALUACION ECONOMICA DEL PROYECTO.
Para la evaluación económica se determina el costo de la
operación del screen de los tanques realizada en forma manual,
estos cálculos, son basados en el salario devengado por los
trabajadores que realizan la operación . Este costo se comparará
con el valor del costo de la operación realizada con la ayuda de
la maquina, luego se analizará el ahorro por costo de
producción en un mes.
Para realizar los cálculos se hace necesario cuantificar las
inversiones, los gastos ope rativos y la disminución en los costos
operacionales que representa el proceso de screen con la ayuda
de la maquina. De la información suministrada por una
empresa en particular, se ha establecido las siguientes
relaciones :
v La producción mensual promedio obtenida por tres operarios
en un turno diario de ocho horas cada uno es de 28.800
tanques estampados.
v El salario de cada uno de los trabajadores es de $286315,
por tanto los costos de operación de screen mensualmente se
obtienen multiplicando el número de operarios por el valor
del salario :
(salario de un trabajador)*(número de trabajadores)
($286315)*(3) = $858945
Este es el costo del estampado manual por mes.
Ahora se desea calcular el valor de la operación manual de
screen unitario, para esto se divide el costo del screen entre la
producción mensual.
Costo de estampado mes

Valor estampado manual unitario =
Producción
mensual
858945
Valor estampado manual unitario = = 29,82
28.800
De igual manera se necesitan los costos de la operación del
screen, pero realizado con la maquina, La producción obtenida
con la maquina y el valor unitario de la operación realizada con
la misma.
v Costos de operación mensual realizada con la maquina: la
maquina utiliza un motor eléctrico de 1 HP de potencia,
estos son convertidos en KW y se obtiene el consumo en KW-
H del motor eléctrico, luego, como la maquina trabajará ocho
horas diari as, en un mes trabajará 240 horas, para obtener
el consumo mensual, con el valor del KW-H, establecido por
la empresa de energía eléctrica, el cual es de $132, se tiene
el costo de la energía eléctrica de operación, a esta se le
suma el costo de mantenimiento que posee un valor de
$550.000
Como 1 KW = 1.34 HP, entonces 1 HP = 0.0746 KW
Luego, 0.0746 KW * 240 H = 179.10 KW-H
179.10 KW-H * $132 = $ 23641.8 en energía eléctrica
23.641,8 + 550.000 = 573.641,8
v Producción obtenida con la maquina : Según información
suministrada, en un mes los trabajadores estampan 28800

tanques, con un tiempo para cada empaque de 30 segundos,
por lo tanto el tiempo real de trabajo se calcula al multiplicar
el número de empaques estampados en un mes por el tiempo
de estampad o de cada tanque, esto es:
28.800* 30 = 864.000 segundos
v Para obtener la producción realizada por la maquina en un
mes, se divide el tiempo real de trabajo mensual (864.000
seg.) entre el tiempo de marcado por la maquina (19.5
segundos) así:
864.000
= 44.307,7 mensual
19.5
v El valor unitario de la operación de screen se consigue
dividiendo el costo de la operación (573.641,8) entre la
cantidad de empaques marcados por la maquina (44.307,7),
entonces:
573.641,8
= 12.946 pesos
44.307,7
Los cálculos anteriores se visualizan mejor en los siguientes
cuadros.
Cuadro 3. Comparación de costos de operación.
DESCRIPCIÓN OPERACIÓN OPERACIÓN CON

MANUAL LA MAQUINA
Producción
promedio mensual 28.800 44.307,7
(estampados)
Costo promedio de
la operación 29,82 12.946
unitaria mensual
($)
Costo promedio de
la producción ($) 858.816 573.607,48
Ahorro mensual
promedio ($) 285.208,52
Porcentaje
promedio de ahorro 33.20
(%)
Incremento
mensual promedio 15.507,7
de la producción
(tanques
marcados)
Porcentaje
Promedio de 53.84
increme nto de
producción (%)
Según estudio preliminar, los resultados son :
v El horizonte del proyecto es de tres años, tiempo en el cual
se recuperará la inversión, los estudios complementarios y la
negociación de los equipos se harán en seis meses ante s del

inicio. El proyecto funcionará cinco semestres y se liquidará
el semestre siguiente, solo por tratarse de la verificación de
la recuperación de la inversión, se estima que el valor de
salvamento de los equipos será del 20%.
v Los costos estimados por producción, mensual son de 80%
variables y 20% fijos, los costos fijos equivalen a
mantenimiento preventivo y los costos variables equivalen al
valor de la energía y cualquier mantenimiento correctivo que
se le haga al sistema. En los costos totales, los cuales son la
suma de los costos anteriores; intervienen los siguientes
costos mensuales: el valor del consumo de la energía
eléctrica, el valor del costo de mantenimiento, el valor del
salario de un trabajador; los dos restantes no son necesarios
con la ut ilización de la maquina, por lo cual se transfieren a
otra dependencia; a la suma de estos valores se le estima un
10% a causa de trabajos adicionales, el subtotal es
multiplicado por seis, que son los periodos semestrales, y del
total resultante de estas operaciones, el 20% son los costos
fijos y el 80% los costos variables como se mencionó
anteriormente.
v Las inversiones del proyecto son:

a. Para equipos (activos fijos depreciables) $
8.000.000
b. Para gastos de operación y montaje $
1.030.000
c. Capital de trabajo $
4.570.000
Total $
13.600.000
El capital de trabajo se recupera al final del proyecto junto con
el valor de salvamento.
Se fija una tasa de interés de oportunidad del 15% E.A. (efectivo
anual). Los activos fijos y los activos diferidos se deprecian en
cinco semestres.
A continuación se muestra la información de la evaluación
económica en forma resumida para facilitar su análisis,
teniendo presente que los periodos son semestrales.
Cuadro 4. Balance general
Activos Pasivos
Caja 4.570.000 Obligaciones 0
Diferido 1.030.000 Patrimonio 13.600.000
Activos fijos 8.000.000
Total 13.600.000 Total 13.600.000

Cuadro 5. Ingresos por ventas
PERIODOS 0 1 2 3 4 5 6
Cantidad de 265.846,2 265.846,2 265.846,2 265.846,2 265.846,2 265.846,2

emp.
Costo
producción 3441644. 3441644. 3441644. 3441644. 3441644. 3441644.
manual 9 9 9 9 9 9
CUADRO 6. Presupuesto de inversión
PERIODO 0 1 2 3 4 5 6
S
Activo fijo 8000000
Diferido 1030000
Capital de
trabajo 4570000
Total 13600000
Cuadro 7. Costos (80% VARIABLES Y 20% FIJOS)
PERIODO 0 1 2 3 4 5 6
S
Costos 1135142.9 1135142.9 1135142.9 1135142.9 1135142.9
fijos 7 7 7 7 7
Costos
variables 4540571.9 4540571.9 4540571.9 4540571.9 4540571.9
Costos
totales 5675714.8 5675714.8 5675714.8 5675714.8 5675714.8
Cuadro 8. Depreciación y diferidos
PERIODOS 0 1 2 3 4 5 6
Fijos 8000000
depreciable
s
Depreciació 1600000 1600000 1600000 1600000 1600000
n semestral
Diferidos 1030000
Amortizació 206000 206000 206000 206000 206000
n diferida
Cuadro 9. Flujo de producción
PERIODO 0 1 2 3 4 5 6
Costos de
producción 7927533.6 7927533.6 7927533.6 7927533.6 7927533.6
manual
Costos 5675714.8 5675714.8 5675714.8 5675714.8 5675714.8

totales
Utilidad por
distribuir 2251818.8 2251818.8 2251818.8 2251818.8 2251818.8
Depreciació 1600000 1600000 1600000 1600000 1600000

n
Amortizació
n diferida 206000 206000 206000 206000 206000
Flujo de
producción 3851818.8 3851818.8 3851818.8 3851818.8 3851818.8
Cuadro 10. Flujo neto de caja
PERIODO 0 1 2 3 4 5 6
S
Flujo de 13600000 6170000

inversión
Flujo de 3851818.8 3851818.8 3851818.8 3851818.8 3851818.8

producció
n
Flujo neto -13600000 3851818.8 3851818.8 3851818.8 3851818.8 3851818.8 6170000

de caja
Con el flujo neto de caja se proce de a determinar el Valor
Presente Neto (VPN), utilizando los factores de interés
compuesto discreto. La tasa interna de oportunidad (TIO)
propuesta es de 15% E.A. ( efectiva anual), pero se ha trabajado
con periodos semestrales, por la que se debe buscar su interés
equivalente mediante la siguiente expresión:
1
i p = (1+ ie ) n − 1
Donde i p : Interés periódico
i e : Interés efectivo
n : Número de veces que el periodo de composición
cabe en él
periodo de refe rencia
i p = ( 1 + 0.15) ½ – 1 = 7.24 ≅ 8 % semestral
Para calcular el VPN, empleamos la siguiente ecuación:
VPN = ∑ VPI + ∑ VPE − Inversión
VPN = 3851818.8 (P/A, i, n) + 6170000 (P/F, i, n) – 13600000

VPN = 3851818.8 (P/A, 8, 5) + 6170000 (P/F, 8 , 6) – 13600000
VPN = 3851818.8 (3.99271) + 6170000 (0.63017) – 13600000
VPN = 15379195.46 + 3888148.9 – 13600000 = 5667344.356
VPN = 5667344.356 VPN > 0
Esto significa que el VPN indica la utilidad económica; si este es
positivo, o la pérdida económica; si este es negativo, que el
proyecto genera por encima de los requerimientos mínimos de la
recuperación del capital y de retorno, lo que permite decidir si
el proyecto es viable o si se justifica económicamente o no,
porque para que el VPN sea posi tivo es necesario que los
ingresos superen los egresos y el retorno mínimo y dejen una
utilidad adicional reflejada por el VPN. Entonces si este
indicativo es positivo, el proyecto es factible.
Para calcular la tasa interna de retorno (TIR), se emplea la
expresión:
ΣVP E = Σ VP I
13600000 = 3851818.8 (P/A, i, n) + 6170000 (P/F, i, n)

13600000 = 3851818.8 (P/A, i, 5) + 6170000 (P/F, i, 6)
 (1 + i )5 − 1   1 
13600000 = 3851818.8  5 
+ 6170000  6
 i (1 + i )   (1 + i ) 
Donde resulta que i = 19.95 % (TIR > TIO)
Par a calcular el tiempo en el cual se recupera la inversión, se
emplea la expresión anterior, despejando el valor de n:
ΣVP E = Σ VP I
13600000 = 3851818.8 (P/A, i, n) + 6170000 (P/F, i, n)
13600000 = 3851818.8 (P/A, 8, n) + 6170000 (P/F, 8, n)
 (1 + 0.08 )n − 1   1 
13600000 = 3851818.8   + 6170000  
 0.08 * (1 + 0.08)   (1 + 0.08 ) 
n n
Se obtiene un valor de n = 2.53 ≅ 3 semestres.
Por lo tanto, en tres semestres se recupera la inversión.

20, Presupuesto para construcción máquina semiauto
Presupuesto para construcción máquina semiautomátic

Corporación Universitaria Tecnológica de Bol
Realizado por: Jimmy Contreras y Cloodovaldo Hin

Fecha de Realización:
ITEM DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD VALOR UNITAR

1 Volteador
1.1 Estructura UN 1.00 50,000
1.2 Cilindro doble efecto UN 1.00 342,507
1.2.1 Válvula electroneumática 5/2 UN 1.00 287,408
1.2.2 Accesorios UN 1.00 142,054
2. Banda transportadora UN 1.00 4,006,733
3 Base para el tanque

3.1 Estructura UN 1.00 40,000
3.2 Rodillos UN 2.00 30,160
3.3 Rodamientos UN 4.00 42,080
3.4 Motoreductor UN 1.00 494,213
3.5 Sprockers y cadena UN 1.00 35,613
3.6 Cilindro de simple efecto UN 1.00 156,043
3.6.2 Accesorios UN 1.00 40,955
4. Sistema Sujetador
4.1 Engranaje UN 1.00 700,000
4.1.1 Eje engranaje UN 1.00 50,000
4.1.2 Rodamientos y soportes UN 2.00 61,760
4.2 Polea móvil UN 1.00 220,000
4.2.1 Eje polea móvil UN 1.00 50,000
4.2.2 Rodamientos y soportes UN 2.00 61,760
4.2.3 Sistema móvil sujetador UN 1.00 70,000
4.2.3.1 Rodamientos UN 8.00 9,600
4.3.2 Accesorios UN 1.00 29,270
5. Marco para las pantallas

5.1 Marco UN 1.00 45,000
5.2 Cremalleras UN 3.00 340,000
5.3 Ruedas hexagonales UN 4.00 15,000
5.3.1. Rodamientos UN 8.00 9,600
5.4 Hexagono calibrado de 1/2 MTS 6.00 5,000
6. Sistema de transmisión
6.1 Motoreductor UN 1.00 659,000
6.1.1 Cadena y Sprockers UN 1.00 109,338
6.2 Eje principal UN 1.00 115,000
6.2.1 Soportes y rodamientos UN 2.00 55,000
6.3 Piñones UN 2.00 90,000
7. Sistema de pintura
7.1 Eje para raseros UN 1.00 20,000
7.1.1 Bujes UN 4.00 5,000
7.2.2 Accesorios UN 1.00 29,270
8. Circuito electrico UN 1.00 1,500,000
9. Estructura de la máquina UN 1.00 710,000
Costo directo
Imprevistos 15%
Costo Total de Construcción

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2.1 EQUIPO Y LOS MATERIALES

2.2 LAS PANTALLAS Y LOS RASEROS

2.3 SEDA PARA LA PANTALLA

3. CARACTERÍSTICAS DE LA MAQUINA SEMIAUTOMÁTICA

4.1 CALCULO DE LAS REVOLUCIONES DEL PROCESO

4.2 DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN

4.2.1 Calculo de la potencia basada en el piñón conductor

4.2.2 Diseño Engranaje, Piñón, Cremallera

4.2.3 Cubos y Brazos, Engranajes Metálicos

4.3 DISEÑO DEL EJE SUJETADOR

4.4 DISEÑO DEL EJE PRINCIPAL

5.1 ESPACIO DISPONIBLE

5.2.1 Magnitud de la carga

5.2.2 Dirección de la carga

6. SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS

6.1 CAPACIDAD DE CARGA

6.2 CARGA DINÁMICA EQUIVALENTE

6.3 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS PARA EJE DEL

6.3.1 Determinación de las fuerzas que soportan los