COMPILACIÓN DE HEURÍSTICOS PARA PROCESOS QUÍMICOS

(Basado en Turton et al., 1998; a su vez basado en Walas et al., 1988)

Compilación de heurísticos, unidades SI 1

Compilación de heurísticos, unidades SI 2
Compilación de heurísticos, unidades SI 3
EQUIPOS DE IMPULSIÓN Y RECUPERACIÓN DE ENERGÍA

1. La eficiencia es mayor para las máquinas más grandes. Para motores eléctricos
está entre 85-95%, para turbinas de vapor entre 42-78%, para motores de gas y
turbinas entre 28-38%.
2. Los motores eléctricos son preferidos para potencias por debajo de los 74,6 kW.
Existen motores eléctricos de hasta 14.900 kW. Su velocidad se puede variar con
un variador de frecuencia. En general asumir que se usará motor eléctrico.
3. Las turbinas de vapor son competitivas para potencias superiores a 74,6 kW. Su
velocidad es controlable. Usualmente se utilizan como respaldo en caso de fallo de
la electricidad.
4. Los motores de combustión interna y las turbinas están restringidas a lugares
remotos y aplicaciones móviles. Discutible: se usan también como respaldo.
5. Los expansores de gas para la recuperación de energía (lo contrario a un
compresor) se pueden justificar para capacidades de varios cientos de caballos de
fuerza; de lo contrario, cualquier reducción de la presión en el proceso se realiza
con válvulas de estrangulamiento (throttling valves).
6. Se dan las siguientes definiciones útiles:

Por lo general las eficiencias de eje son datos del diagrama PFD. Ver además
sección Bombas.

RECIPIENTES DE PROCESO (tanques, tambores)

1. Los tambores son tanques o recipientes relativamente pequeños, los cuales

proporcionan capacidad de acumulación (ante aumentos de presión) o para
separación de las fases arrastradas. Ejemplo: tanque hidroneumático en sistemas
de bombeo a presión constante.
2. Los tanques o tambores para líquidos son generalmente horizontales.
3. Los separadores de fase gas-líquido son generalmente verticales.
4. Relación óptima de longitud-diámetro = 3, pero es normal el rango de 2,5 a 5.
5. Tiempo de retención es de 5 min para los tambores de reflujo a medio llenar (es
decir, al 50%) y los separadores de gas-líquido. Asumir entre 5-10 min para un
producto que alimenta otra torre.
6. En tambores que alimentan un horno, se asume un tiempo de 30 minutos para el
tambor medio lleno (es decir al 50%).

Compilación de heurísticos, unidades SI 4

 7. Los tambores “knockout” colocados aguas arriba de los compresores deben
contener no menos de 10 veces el volumen de líquido que pasa por minuto. Son
separadores gas-líquido, su función es evitar la entrada de líquido al compresor.
8. Separaciones líquido-líquido: asumir una velocidad de sedimentación de diseño de
0,085 a 0,127 cm/s. En el capítulo 8 del Towler & Sinnott se explica cómo calcular
esta velocidad y cómo diseñar estos separadores (Ejemplos 8.1 y 8.2).
9. La velocidad del gas en separadores gas/líquido es:
Ecuación 8.2 Towler.

con valores de para sistemas con eliminador de niebla (mesh

deentrainer, mist eliminator) y si no hay eliminador de niebla.
10. Una remoción o prevención del arrastre del 99% se alcanza usando eliminadores
de niebla con un espesor entre 10,2 a 30,5 cm; el espesor de 15,25 cm es común.
11. Para eliminadores de niebla verticales, el valor del coeficiente en el Paso 9 se
reduce por un factor de 2/3. Es decir, a un tercio.
12. Se puede esperar un buen desempeño (del separador) a velocidades entre 30-100%
de la calculada con base en el valor de dado, el valor de 75% es común.
13. Deben dejarse unos espacios de separación (disengagement spaces) de 15,2 a 45,7
cm aguas arriba del eliminador de niebla (i.e. abajo) y de 30,5 cm por encima del
eliminador de niebla.
14. Los separadores ciclónicos o ciclones se pueden diseñar para una eficiencia de
recolección del 95% con partículas de 5 m; sin embargo, por lo general sólo es
necesario remover gotas (droplets) mayores de 50 m. Se diseñan con base en
curva de eficiencia (ref. Towler Cap. 8).

RECIPIENTES A PRESIÓN PARA ALMACENAMIENTO

Recipientes a presión

1. La temperatura de diseño debe ser de 25 °C sobre la temperatura máxima de

funcionamiento, para el intervalo de temperatura entre -30 y 345 °C. Se utilizan
márgenes de seguridad más altos fuera de dicho intervalo de temperaturas.
2. La presión de diseño debe ser el valor más alto entre 10% de la presión de
operación máxima y 1,7 bar. A su vez, la presión máxima de operación se calcula
como 1,7 bar por encima de la presión normal de operación.
3. Asumir 2,76 barg como la presión de diseño para recipientes que operan en el
intervalo de presión de 0 a 0,69 bar y de temperatura de 95 a 540 °C.
4. Para recipientes que operan en vacío, las presiones de diseño son 1 barg y el vacío
total (-1 barg).
5. El espesor de pared mínimo de los recipientes para asegurar su rigidez debe ser:
6,4 mm para diámetros de 1,07 m o menores; 8,1 mm para diámetros de 1,07 a

Compilación de heurísticos, unidades SI 5

 1,52 m y de 9,7 mm para diámetros de más de 1,52 m. Estrictamente se calcula
en función de la presión que va a soportar.
6. Se debe añadir un sobreespesor por corrosión –tanto en recipientes como en
tuberías– de 8,9 mm cuando existen condiciones corrosivas conocidas; de 3,8 mm
para las corrientes o condiciones no corrosivas y de 1,5 mm para tambores de
vapor de agua y (receptores) de aire.
7. Los esfuerzos de servicio admisibles son, como máximo, de una cuarta parte de la
resistencia a la rotura del material. Equivale a un factor de seguridad de 4.
8. El esfuerzo máximo admisible de un material depende fuertemente de la
temperatura, como se observa en el siguiente cuadro:

Temperatura (°C) (-30 a 345) 400 455 540

Acero de baja aleación SA 203 (bar) 1290 1070 686 273

Acero inoxidable tipo 302 (bar) 1290 1290 1100 431

Tabla No 1 Tensión máxima admisible.

Con base en lo anterior, es que se debe justificar cualquier proceso que requiera
operar a una temperatura por encima de 400°C. (Turton et al.).

Tanques de almacenamiento

1. Para volúmenes menores a 3,8 m3, utilice tanques verticales apoyados en “patas”
metálicas.
2. Para volúmenes entre 3,8 y 38 m3, utilice tanques horizontales apoyados sobre
soportes de hormigón (concreto).
3. Para volúmenes mayores de 38 m3 se utilizan tanques verticales montados sobre
placas de concreto. Ejemplo los tanques de RECOPE. El gas natural y el GLP
suelen almacenarse en esferas, (¿por qué?).
4. Los líquidos volátiles sujetos a pérdidas por respiración (ej. gasolina, etanol) se
almacenan en tanques con techo flotante o de expansión para evitar las pérdidas
de líquido. Las pérdidas por respiración se dan cada vez que se llena o se vacía el
tanque.
5. El espacio libre (entre el techo y la superficie del líquido) es del 15% para
recipientes con volúmenes por debajo de 1,9 m3 y de un 10% para volúmenes por
encima de 1,9 m3.
6. Treinta días de capacidad de almacenamiento se especifica normalmente para
materias primas y productos, pero depende fuertemente de la logística del
transporte de dichos materiales. Por esto es que RECOPE ha estado construyendo
tanques de almacenamiento, esto se llama “reserva estratégica”.
7. La capacidad de los tanques de almacenamiento debe ser al menos de 1,5 veces el
tamaño del equipo usado para transportar la materia prima o producto. Por
ejemplo, los camiones cisterna tienen 28,4 m3, los carros de ferrocarril tienen 130
m3 y las barcazas y barcos-tanque tienen prácticamente capacidad ilimitada.

Compilación de heurísticos, unidades SI 6

 Ejemplo: con el nuevo muelle petrolero, RECOPE va a recibir barcos-tanque mucho
más grandes, lo obliga a tener mayor capacidad de almacenamiento.

TUBERÍAS

1. Velocidades de línea (u) y caídas de presión (P) en tuberías:

a. aguas abajo de la descarga de bombas de líquidos:
u = (1,5 + D/3) en m/s y P = 45 kPad/100 m;
b. aguas arriba de la succión de bombas de líquidos:
u = (0,4 + D/6) en m/s y P = 9 kPad/100 m;
c. para flujos de vapor de agua o de gas:
u = 20D en m/s y DP = 11 kPad/100 m.
La d en kPad significa “diferencia”.
2. Velocidades de línea de gas o vapor de agua = 61 m/s y caída de presión =
0,1 bar/100 m. El primer valor aplicaría solamente a un diámetro de 3,05 m.
3. En estimaciones preliminares, considere una caída de presión de la línea
equivalente a una longitud de 30 metros de tubería entre cada equipo. Otros
autores hablan de 15 metros, dependerá de cada caso.
4. Las válvulas de control requieren una caída de presión de por lo menos 0,69 bard
para un buen control. Es un parámetro de diseño de la válvula de control.
5. Las válvulas de globo se utilizan para gases, aplicaciones de control y donde se
requiera un cierre ajustado. Las válvulas de compuerta se usan para la mayoría de
los demás servicios. Hay que agregar las válvulas de bola, muy utilizadas donde
se requiere solo apertura o cierre (on-off) y las de retención o check, que solo
permiten el flujo en una dirección. Existen muchos tipos de válvulas, es un tema
amplio.
6. Los accesorios roscados se utilizan en tamaños de 5 cm o menores; para tamaños
mayores se utilizan accesorios bridados. Existen accesorios para soldar de todos
los tamaños. Corrección de lo que dice el libro. Los accesorios son tes, reductores,
codos, etc. También aplica a las válvulas.
7. Las bridas y accesorios se clasifican según su Clase ANSI, la cual puede ser Clase
150, 300, 600, 1500 o 2500. Esto corresponde aproximadamente a una presión
máxima de trabajo –en psig– 2,5 veces mayor al número de clase, excepto la Clase
ANSI 150 = 285 psig1. Corrección de lo que dice el libro. La Clase 150 no
corresponde a una presión de 150 psig, como dice el libro, lo mismo aplica para las
otras clases.
8. El número de cédula (schedule) de la tubería (asociado al espesor) se puede
aproximar como , donde P es la presión interna de la tubería en bar y S
es el esfuerzo de trabajo permitido del material. Este último es de alrededor de
690 bar para acero al carbono A120 a 260 °C. La cédula 40 es la más común.

1
Esto para acero al carbono y para un rango de temperatura de -29 a +38 °C.

Compilación de heurísticos, unidades SI 7

BOMBAS

1. Potencia de bombeo (ampliado):

Potencia teórica o ideal:

donde = flujo volumétrico o gasto, = incremento de presión, = densidad,

kg/m3, = constante gravitatoria (9,81 m/s 2), = altura manométrica en metros,
también llamada “cabeza dinámica total” (TDH en inglés). Esta fórmula debe
modificarse añadiendo dos factores:

a) Se debe dividir por la eficiencia en el eje de la bomba ( ó ) para obtener

la potencia real de bombeo;
b) Se debe multiplicar por la gravedad específica (SG), en aquellos casos en
que H se halla calculada con base en el agua (como es estándar en todos
los catálogos de bombas).
Cuando se usan dimensiones distintas a las SI aparece una constante. A
continuación ejemplos de la fórmula anterior con todos los factores y usando
unidades de uso frecuente:

Basada en Unidades SI Unidades inglesas

la presión

la altura o
carga

2. Altura Neta Positiva de Aspiración ANPA (Net Positive Suction Head NPSH)
(ampliado):
Representa la altura o carga mínima requerida para que no ocurra cavitación en
una bomba centrífuga. Existen dos valores de NPSH: la NPSH requerida (NPSHR),
que es un dato que lo da el fabricante de la bomba, y la NPSH disponible (NPSHA)
que depende del sistema y se calcula así:

donde = presión en la posición de aspiración (superficie del líquido), =

diferencia de altura entre posición de aspiración y el ojo del impulsor de la bomba,
= pérdidas de carga por fricción y = presión de vapor del líquido.

La altura se suma si la superficie del líquido está por encima del ojo del
impulsor de la bomba (i.e. bomba inundada) y se resta si la superficie del líquido
está por debajo del ojo del impulsor de la bomba.

Compilación de heurísticos, unidades SI 8

 El valor de es la presión atmosférica si el tanque o reservorio de líquido está
abierto a la atmósfera, o la presión absoluta dentro de un tanque o sistema
cerrado.
En todo momento se debe cumplir para evitar la cavitación. Debe
haber un margen entre los dos valores, asumir como mínimo 1 m. Gama común
de valores de NPSHR de 1.2 a 6.1 m de líquido.
3. Velocidad específica de una bomba (ampliado):

donde es la velocidad específica, es la velocidad rotacional en rpm, es el

caudal en el punto de mayor eficiencia de la bomba en m3/h y es la carga
dinámica en el punto de mayor eficiencia en metros. Las bombas con valores
similares de tienen un comportamiento similar: bombas con alto caudal y baja
carga tienen altos y bombas con bajo caudal y alta carga tienen bajos. La
bomba puede dañarse si se exceden ciertos límites en , y el rendimiento es mejor
en algunos rangos. Notar que NO es un número adimensional, cambia con otras
dimensiones. Ejemplo .
4. Selección de bombas centrífugas: de (una) etapa simple para caudales entre 0,057
y 18,9 m3/min, carga máxima de 152 m; multietapa para caudales entre 0,076 y
41,6 m3/min, carga máxima de 1675 m. Asumir los siguientes valores de
eficiencia: 45% para 0,38 m3/min, 70% para 1,89 m3/min, 80% para 38 m3/min.
La eficiencia energética es más importante entre mayor es la bomba, y viceversa.
Tome como base que se usarán bombas centrífugas, excepto para caudales o
presiones muy elevadas, necesidad de flujo constante, entre otros.
5. Selección de bombas axiales (un tipo de bomba centrífuga de alto caudal y baja
carga): para caudales entre 0,076 y 378 m 3/min, 12 m de cabeza, 65-85% de
eficiencia.
6. Selección de bombas rotatorias o volumétricas (ej. de piñones, engranes, tornillos,
lóbulos, etc.): para caudales entre 0,0038 y 18,9 m 3/min, hasta 15200 m de
cabeza, 50-80% de eficiencia. Pueden ser muy eficientes. Se usan para altas
presiones. Las bombas más pequeñas se conocen como bombas dosificadoras.
7. Selección de bombas reciprocantes: para caudales entre 0,038 y 38 m 3/min, carga
de hasta 300 Km máximo. Asumir los siguientes valores de eficiencia: 70% para
7,46 kW, 85% para 37,3 kW, 90% a partir de 373 kW. Estas bombas son las que
posiblemente se usan en los pozos petroleros submarinos para bombear el petróleo
a la superficie.

COMPRESORES, VENTILADORES, SOPLADORES Y BOMBAS DE VACÍO

1. Los ventiladores se utilizan para aumentar la presión de un gas alrededor del 3%

de la atmosférica (aprox. 30 cm columna de agua), los sopladores para elevarla a
valores inferiores a 2,75 barg y los compresores para presiones mayores, aunque
la gama de trabajo de los sopladores se incluye comúnmente dentro de la gama de
los compresores.

Compilación de heurísticos, unidades SI 9

 2. Potencia adiabática reversible teórica: la fórmula más simple es

donde flujo molar y es la razón de calores específicos. Valor típico 1,4 (aire).
3. La temperatura de salida de un proceso adiabático reversible es

4. Temperaturas de salida no deberán exceder de 167 a 204 °C para los gases

diatómicos (k = 1,4). Esto corresponde a una relación de compresión de
aproximadamente 4.
5. La razón de compresión (cociente entre presión de salida y presión de entrada)
debe ser aproximadamente la misma en cada etapa de un compresor de múltiples
etapas. Para N etapas dicha razón se calcula como .
6. Asumir los siguientes valores de eficiencia de compresores reciprocantes o
alternativos: 65% para una relación de compresión de 1,5; 75% para una relación
de 2,0 y 80-85% para una relación entre 3 y 6.
7. Asumir los siguientes valores de eficiencia para compresores centrífugos grandes:
76-78% para caudales entre 2,83 a 47,2 m3/s en la succión.
8. Selección de bombas de vacío:
Tipo pistón alternativo Hasta 1 torr (760 torr = 1 atm)
Tipo pistón rotativo Hasta 0,001 torr
De tipo rotativo, de dos lóbulos Hasta 0,0001 torr

Eyectores de chorro de vapor (de 1 etapa: hasta 100 torr

agua) 3 etapas: hasta 1 torr
5 etapas: hasta 0,05 torr
9. Un ejector (de vapor de agua) de tres etapas necesita 100 kg de vapor/kg de aire
para mantener una presión (de vacío) de 1 torr.
10. El ingreso (in-leakage) de aire para equipos evacuados (al vacío) depende de la
presión absoluta en torr y del volumen del equipo V, de acuerdo con la fórmula
. Los valores de k son de k=0,98 para 90 torr, k=0,39 para P
entre 3 y 2 torr y k=0,12 para P menor a 1 torr.

INTERCAMBIADORES DE CALOR

1. Tome como base un intercambiador de calor de carcaza y tubos con flujo a

contracorriente. Tomado del Walas et al.
2. Para una estimación conservadora, asumir para los intercambiadores de
carcasa y tubo (shell and tube) sin cambios de fase, el calor se calcula como
. Cuando en los extremos del intercambiador difiere mucho,
verifique F y vuelva a configurar si F es menor que 0,85. Puede requerirse usar
varios intercambiadores en serie, aumentar el número de pasos, etc.

Compilación de heurísticos, unidades SI 10

 3. Asumir tubos estándar de 1,9 cm de diámetro exterior, en arreglo triangular de
espaciado a 2,54 cm, con un largo de 4,9 m.
Una carcaza de 30 cm de diámetro tiene un área de 9,3 m2. Si es de 60 cm de
diámetro, su área es 37,2 m2. Si es de 90 cm de diámetro, su área es 102 m2.
4. El lado de tubos se destina para fluidos corrosivos, sucios (fouling), incrustantes
(scaling), con alta presión.
5. El lado de carcaza (shell) se destina para fluidos viscosos y en proceso de
condensación.
6. Caídas de presión: asumir 0,1 bard para fluidos en ebullición (boiling) y de 0,2 a
0,62 bard para otros servicios.
7. La temperatura mínima de aproximación (entre el fluido caliente y el frío) es de
10 °C para fluidos y 5 °C para refrigerantes.
8. Asumir una temperatura de entrada del agua de enfriamiento es 30 °C, así como
una temperatura máxima de salida de 45 °C.
9. Coeficientes de transferencia calor U para fines de estimación, en W/(m2 °C):
agua-líquido 850, condensadores 850, líquido-líquido 280, líquido–gas 60, gas-gas
30, rehervidor 1140. Flujo (flux) máximo en rehervidor de 31,5 kW/m2.
Cuando ocurra cambio de fase, realice un análisis por zonas y utilice un
coeficiente apropiado para casa zona.
10. Los intercambiadores de doble tubo son competitivos en tareas que requieren
entre 9,3 y 18,6 m2 de área.
11. Los intercambiadores compactos de placa y aletas tienen un área de 1150 m2/m3
y cerca de 4 veces la transferencia de calor de una unidad de carcaza y tubos de
tamaño similar.
12. Los intercambiadores de placas y marco se adaptan a servicios con un alto nivel
de saneamiento o inocuidad (ej. alimenticios, farmacéuticos) y son entre 25 y 50%
más baratos en construcción de acero inoxidable que las unidades de carcasa y
tubos.
13. Enfriadores o refrigeradores de aire: tubos son de 1,9 a 2,54 cm diámetro interno,
superficie total de aletas entre 15 y 20 m2/m2 de superficie sin aletas, U = 450 a
570 W/(m2 °C) (basado en área sin aletas). Temperatura mínima de aproximación
22 °C. Potencia de entrada del ventilador entre 1,4 y 3,6 kW/(MJ/h).
14. Hornos o calentadores a fuego directo: tasa radiante 37,6 KW/m2, tasa de
convección 12,5 kW/m2; velocidad del aceite frío en tubos 1,8 m/s;
aproximadamente la misma transferencia de calor en las dos secciones; eficiencia
térmica entre 70 y 90% basada en el valor calorífico inferior; la temperatura de los
gases de combustión de 140 a 195 °C por encima de la entrada de alimentación;
temperatura de los gases de chimenea entre 345 y 510 °C.

AISLAMIENTO TÉRMICO

Esta sección del libro está algo obsoleta, p. ej. menciona el amianto o asbesto, no
incluye las opciones que se usan actualmente. Se modifican los puntos 1 y 2.

Compilación de heurísticos, unidades SI 11

 1. Hasta 345 °C, se utiliza aislamiento basado en silicato de calcio. Ya no se usa
aislamiento de magnesia (carbonato de magnesio) porque incluía un 15% de
asbesto. El silicato de calcio viene en láminas o con la forma de la tubería, codo, te,
etc. que se requiere aislar. Para formas irregulares se usan mantas hechas de fibra
de vidrio o lana de roca. Una opción de alta tecnología es el aerogel de sílice.
2. Hasta 870-1040 °C, se utiliza aislamiento de lana de roca. Ya no se usa una
mezcla de amianto y de tierra de diatomeas. Actualmente no se permite más de un
1% de asbesto en productos aislantes, debido a que las fibras de asbesto causan
silicosis.
3. Se usa revestimiento cerámico (ladrillos refractarios) a temperatura más alta.
4. Los equipos criogénicos hasta -130 °C emplean aislamiento que tenga poros finos
de aire atrapado, por ejemplo, perlita expandida (mineral cuyos principales
componentes son SiO2 y Al2O3). En realidad conviene extraer el aire y que haya
vacío absoluto -el aislante óptimo- en los poros o espacios vacíos. Otras opciones de
alta tecnología son los aerogeles y los superaisladores.
5. El espesor óptimo de aislamiento varía con la temperatura (dentro de la tubería):
usar 1,27 cm a 95 °C; 2,54 cm a 200 °C; 3,2 cm a 315 °C.
6. Bajo condiciones de viento hasta 12,1 km/h se justifica agregar un 10-20% más
de espesor de aislamiento.

TORRES DE DESTILACIÓN Y ABSORCIÓN DE GASES

1. La destilación es, generalmente, el método más económico para la separación de

líquidos, superior a la extracción líquido-líquido, cristalización, absorción u otros.
2. Para las mezclas (soluciones) ideales, la volatilidad relativa se calcula como la
relación de las presiones de vapor: .
3. La presión de operación de la torre se determina con la mayor frecuencia por la
temperatura del medio de condensación, que es de 38 a 50 °C si se utiliza agua de
enfriamiento, o bien por la temperatura máxima permisible en el rehervidor para
evitar la descomposición o degradación química.
4. Reglas (heurísticos) para la secuenciación de columnas durante la separación de
mezclas multicomponentes. Muy similar a las dadas por R. Smith (2005).
a. Realizar la separación más fácil primero –es decir, la menos exigente para
las bandejas y el reflujo– y dejar la más difícil de última.
b. Cuando ni la volatilidad relativa ni la composición de alimentación varíen
ampliamente, eliminar los componentes uno por uno como productos de
cabeza. Es decir, favorecer la secuencia directa.
c. Cuando los componentes ordenados (con base en alfa) y adyacentes en la
composición de la alimentación varíen mucho en su volatilidad relativa,
realice la secuencia de las separaciones en orden de volatilidad decreciente.
Esto equivale a la primera regla.

Compilación de heurísticos, unidades SI 12

 d. Cuando las concentraciones en la alimentación varíen ampliamente pero
las volatilidades relativas no, remueva o separe los componentes en orden
decreciente de concentración. Es decir, el más abundante de primero.
5. Relación de reflujo óptima económica está en el intervalo de 1,2 a 1,5 veces la
relación de reflujo mínima, .
6. El número económicamente óptimo de platos teóricos es cerca del doble del
número de platos teóricos mínimo. Son teóricos porque todavía no incluyen la
eficiencia del plato. Ver más adelante.
7. El número mínimo de etapas, bandejas o platos teóricos se encuentra con la
ecuación de Fenske:

donde D es “destilado” y B es “fondo”. es la volatilidad relativa promedio.

8. La razón de reflujo mínima para mezclas binarias o pseudobinarias (es decir, con
dos pseudocomponentes) está dada por las siguientes fórmulas cuando la
separación es esencialmente completa ( ) y D/F es la relación entre los flujos
de destilado y de alimentación:

si la alimentación entra en el punto de burbuja (q = 1);

si la alimentación entra en el punto de rocío (q = 0).

9. Se recomienda añadir un factor de seguridad del 10% en el número de bandejas o

etapas calculadas por el mejor método posible.
10. Las bombas de reflujo se sobredimensionan al menos un 10%.
11. El valor óptimo del factor de absorción de Kremser está en el intervalo
entre 1,25 a 2,0.
12. Los tambores de reflujo generalmente son horizontales, con una retención de
líquido de 5 min a medio llenar (50% volumen). Un recipiente de salida (take-off
pot) para una segunda fase líquida, tal como agua en sistemas de hidrocarburos,
se dimensiona para una velocidad lineal (de salida) de la fase de 1,3 m/s, diámetro
mínimo es de 0,4 m. Take-off pot es un término que por ejemplo se usa en
destilería, es decir destilación de etanol.
13. Para torres de unos 0,9 m de diámetro, añada 1,2 m de altura en la parte superior
para la separación (disengagement) del vapor, así como 1,8 m de altura en la parte
inferior por el nivel de líquido y el retorno del rehervidor.
14. En todo caso, limite la altura de la torre a no más de unos 53 m máximo, esto
debido a consideraciones de la fundación y de la carga de viento. Un criterio

Compilación de heurísticos, unidades SI 13

 adicional es que la razón L/D sea menor que 30 (si 20 < L/D < 30 a menudo se
requerirá diseño especial).

TORRES DE PLATOS (DESTILACIÓN Y ABSORCIÓN DE GAS)

1. Por razones de acceso, se usa un espaciado entre platos entre 0,5 y 0,6 m.
2. La eficiencia máxima pico de los platos de destilación corresponde a valores del
factor de vapor en la gama de 1,2 a 1,5 (m/s)(kg/m3)0,5. Esta gama de
establece el diámetro de la torre. Aproximadamente, las velocidades lineales
(del vapor) son de 0,6 m/s a presiones moderadas y de 1,8 m/s en vacío.
3. La caída de presión por plato es del orden de 7,6 cm de agua o 0,007 bard.
4. La eficiencia del plato para la destilación de hidrocarburos ligeros y soluciones
acuosas está entre 60 y 90%; para la adsorción de gases y la desorción está entre
10 y 20%.
5. Los platos perforados (sieve trays) tienen agujeros con diámetro entre 0,6 y 1,3
cm; el área perforada representa un 10% de la sección transversal activa (valores
típicos en ambos casos).
6. Los platos de válvulas (valve trays) tienen orificios de 3,8 cm de diámetro (el más
común), cada uno provisto de una tapa elevable, con 130-150 tapas/m2 de sección
transversal activa. Los platos de válvulas son generalmente más baratos que los
platos perforados
7. Los platos con tapas o campanas de burbujeo (bubblecap trays) se utilizan sólo
cuando debe mantenerse un nivel de líquido determinado a una baja relación de
reducción, ya que pueden ser diseñados para una menor caída de presión que
cualquiera los platos perforados o los de válvulas. La relación de reducción es la
razón entre la máxima capacidad y la mínima capacidad.
8. Para la altura del vertedero (weir) utilice 5 cm; la longitud del vertedero es
aproximadamente el 75% del diámetro del plato; para la tasa o razón de líquido
(liquid rate) utilice un máximo de 1,2 (m3/min)/m de vertedero; se utilizan arreglos
multipaso para las tasas de líquidos más altas.

TORRES EMPACADAS (DESTILACIÓN Y ABSORCIÓN DE GAS)

1. Los empaques estructurados y aleatorios son adecuados para las torres

empacadas de menos de 0,9 m de diámetro cuando se requiere una caída de
presión baja. Existen torres de diámetro mayor (hasta 8 m) – ver punto 7.
2. La sustitución de platos por empaques permite un mayor caudal (throughput) y
una mayor separación en cuerpos de torres existentes.
3. Para caudales de gas de 14,2 m3/min, utilice empaques de 2,5 cm de diámetro;
para 56,6 m3/min o mayor caudal, utilice empaques de 5 cm de diámetro.
4. La relación entre el diámetro de la torre y el diámetro del empaque debe ser mayor
a 15:1.

Compilación de heurísticos, unidades SI 14

 5. Debido a su deformabilidad, los empaques de plástico están limitados a una altura
empacada sin soporte (unsupported depth) entre 3 y 4 m, mientras que los de
metal están limitados a 6,0-7,6 m.
6. Se requieren distribuidores de líquido cada 5-10 diámetros de torre con anillos
Pall, y al menos cada 6,5 m para otros tipos de empaques aleatorios.
7. El número de puntos de distribución de líquido (drip points) debe estar entre 32 y
55/m2 en torres de más de 0,9 m de diámetro y más numerosos en las columnas
más pequeñas (hasta 200/m2).
8. Las torres empacadas deben operar cerca del 70% del caudal de inundación
(evaluado con la de correlación de Sherwood y Lobo). Si hay formación de
espuma, bajar a un 40% del valor de inundación.
9. La altura equivalente a una etapa teórica (HETS en inglés) para el contacto vapor-
líquido está entre 0,4 y 0,56 m para anillos Pall de 2,5 cm de diámetro, y entre
0,76 y 0,9 m para anillos Pall de 5 cm de diámetro. Una torre empacada no debe
tener más de 20 etapas teóricas, según el fabricante Koch-Glitsch.
10. Caída de presión generalizada.

Caídas de presión de Caídas de presión de

diseño (cm de H2O/m diseño (plg de H2O/pie
de empaque) de empaque)

Absorbedores y regeneradores 2,1 – 3,3 0,25 – 0,40

(sistemas no espumantes)
Absorbedores y regeneradores 0,8 – 2,1 0,10 – 0,25
Alambiques y fraccionadores a 3,3 – 6,7 0,40 – 0,80
presión atmosférica
Alambiques y fraccionadores al 0,8 – 3,3 0,10 – 0,40
vacío
Valor máximo 8,33 1,0
Tabla No. 3 Presión generalizada baja.

EXTRACCIÓN LÍQUIDO - LÍQUIDO

1. La fase dispersa debe ser la que tiene el mayor caudal volumétrico, excepto en
equipos sujetos a retromezclado (como torres de rociado o empacadas), donde debe
ser aquélla con la tasa volumétrica más pequeña. Asimismo, debe ser la fase que
moja el material de construcción en menor grado. Debido a que la retención
(holdup) de la fase continua usualmente es mayor, esta fase debería estar
constituída por el material menos costoso y/o el menos peligroso. Usualmente es
mejor dispersar una fase altamente viscosa (Walas).
2. No hay aplicaciones comerciales conocidas del reflujo en procesos de extracción,
aunque la teoría es favorable (según Treybal).
3. Los conjuntos mezclador-decantador se limitan a un máximo de cinco etapas. La
mezcla se lleva a cabo con impulsores giratorios o con bombas de circulación. Los
decantadores se diseñan bajo el supuesto de que el diámetro de las gotas es de
aproximadamente 150 m. En recipientes abiertos, asumir tiempos de residencia
de 30 a 60 min o velocidades superficiales de 0,15 a 0,46 m/min para los

Compilación de heurísticos, unidades SI 15

 decantadores. La eficiencia de extracción de la etapa comúnmente se toma como
80%. De acuerdo con Walas, los deflectores (baffles) longitudinales y sistemas
coalescedores reducen en gran medida el tiempo de residencia (5 – 10 min).
4. Las torres de rociado tan altas como 6 a12 m se considera que funcionan como
una sola etapa. Según Walas, para altas capacidades se usan varias torres
paralelas con un diámetro de 0,6 m como máximo.
5. Las torres empacadas se emplean cuando son suficientes entre 5 y 10 etapas. Las
monturas Intalox y los anillos Pall con tamaños entre 2,5 y 3,8 cm son los
empaques más usados (Walas). La carga de la fase dispersa no debe exceder de
10,2 m3/(min m2). En torres comerciales se pueden obtener valores de HETS de
1,5 a 3,0 m. La fase dispersa debe ser redistribuida cada 1,5 a 2,1 m. Las torres
empacadas no son satisfactorias cuando la tensión superficial es mayor que 10
mN/m. Muchos líquidos superan este valor (agua 72, etanol 22, octano 22, glicerol
63, etc.).
6. Las torres de platos perforados tienen orificios de entre 3 y 8 mm de diámetro,
muchos más pequeños que los usados para contacto vapor-líquido. Las
velocidades a través de los orificios se mantienen por debajo de 0,24 m/s para
evitar la formación de pequeñas gotas. Los platos se pueden diseñar para la
redispersión de cualquiera de las fases (usualmente para el refinado, según
Walas). La separación entre los platos oscila entre 15,2 y 60 cm. Las eficiencias
de plato están entre 20 y 30%.
7. Las torres de platos perforados y empacadas con pulsación (pulsed) pueden operar
a frecuencias de hasta 90 ciclos/min y amplitudes de 6 a 25 mm. En las torres de
gran diámetro se han observado valores de HETS de alrededor de 1 m. Tensiones
superficiales de hasta 30-40 mN/m no tienen ningún efecto adverso.
8. Las torres de platos reciprocantes o alternantes (el plato se mueve, no el líquido)
pueden tener agujeros de 1,5 cm de diámetro, 50 a 60% de área abierta, longitud
de carrera de 1,9 cm, entre 100 y 150 golpes/min, espaciado entre platos
normalmente de 5 cm pero en el rango de 2,5 a 15 cm. En una torre de 76 cm de
diámetro, la HETS está entre 50 y 65 cm y el caudal (throughput) es de 13,7
m3/(min m2). Los requisitos de energía son mucho menores que las torres con
pulsación.
9. Los contactores de disco rotatorio u otras torres agitadas rotativas tienen valores
de HETS en el intervalo de 0,1 a 0,5 m. El extractor de Kuhni con discos
perforados con sección transversal libre del 40% es especialmente eficiente, tiene
una HETS de 0,2 m y capacidad para 50 m3/(m2 h).

REACTORES

1. La velocidad de reacción siempre se debe establecer en el laboratorio, mientras

que el tiempo de residencia o la velocidad espacial y la distribución del producto
con el tiempo se deben encontrar a partir de una planta piloto.
2. Las dimensiones típicas de las partículas de catalizador son de 0,1 mm en lechos
fluidizados, 1 mm en lechadas (slurry beds) y 2 a 5 mm en lechos fijos.

Compilación de heurísticos, unidades SI 16

 3. Las proporciones óptimas de reactores de tanque agitado (CSTR) son aquellas con
el nivel de líquido igual al diámetro del tanque, pero a presiones elevadas las
proporciones más esbeltas son más económicas.
4. La entrada de energía para una reacción homogénea en un tanque agitado es de
0,1-0,3 kW/m3 pero debe ser tres veces esta cantidad cuando hay transferencia de
calor.
5. El comportamiento ideal de un reactor CSTR (reactor de tanque agitado continuo)
se aproxima cuando el tiempo de residencia medio es de 5 a 10 veces la longitud
necesaria para lograr la homogeneidad; esto se logra con 500-2000 revoluciones de
un agitador correctamente diseñado.
6. Las reacciones batch o por lotes se llevan a cabo en tanques agitados para
pequeñas tasas de producción diaria, cuando los tiempos de reacción son largos o
cuando alguna condición, como son la alimentación o la temperatura, deben ser
programadas de alguna forma.
7. Reacciones relativamente lentas de líquidos y lodos (lechadas) se llevan a cabo en
tanques agitados continuos. Una batería de cuatro o cinco reactores en serie es la
más económica.
8. Los reactores de flujo tubular o pistón se utilizan para altas tasas de producción
con tiempos de residencia cortos (segundos o minutos) y cuando es necesaria una
transferencia de calor considerable. En tal caso, se utiliza entonces una
construcción de tubos embebidos o de carcasa y tubos.
9. En reactores empacados con un catalizador granular, la distribución del tiempo de
residencia a menudo no es mejor que la de una batería de reactores CSTR de cinco
etapas.
10. Para una conversión de hasta 95% del equilibrio, el rendimiento de una batería de
reactores CSTR de cinco etapas se aproxima al de un reactor de flujo pistón.
11. El efecto típico de la temperatura sobre la velocidad de una reacción química es el
duplicar la velocidad por cada incremento de 10 °C.
12. La velocidad de reacción en un sistema heterogéneo con mayor frecuencia se ve
controlada por la velocidad de transferencia de calor o de masa que por la cinética
de la reacción química.
13. El valor de utilizar un catalizador puede ser para mejorar la selectividad más que
para mejorar la velocidad de reacción global.

REFRIGERACIÓN

1. Una tonelada (ton) de refrigeración equivale a la remoción de 12700 kJ/h de calor.

2. Refrigerante a utilizar para varios niveles de temperaturas: de -18 a +10 °C usar
soluciones frías de salmuera y/o glicol; de -46 a +4,5 °C usar amoniaco, freón,
butano; de -126 a -46°C usar etano y propano.
3. Requerimiento energético para refrigeración por compresión con un condensador a
38 °C, en kW/ton, a diferentes niveles de temperatura: 0,93 a -7 °C; 1,31 a -18 °C;
2,3 a -40 °C; 3,9 a -62 °C.

Compilación de heurísticos, unidades SI 17

 4. Por debajo de -62 °C se usa refrigeración en serie o cascada, dos o tres etapas con
diferentes refrigerantes.
5. En la refrigeración por compresión de una sola etapa, la relación de compresión se
limita a 4. Según el texto de Dossat (referencia en refrigeración industrial), la
relación máxima de compresión es de 9 con unidades compactas.
6. En compresión de etapas múltiples, la economía y la eficiencia se mejoran con
evaporación flash y reciclado entre las etapas, proceso llamado economizador.
7. La refrigeración por absorción con amoniaco a -34°C o con bromuro de litio a 7°C
resulta económica cuando se dispone de vapor de agua residual a 0,9 barg.

ESPECIFICACIONES COMUNES DE SERVICIOS AUXILIARES (UTILITIES):

1. Vapor de agua (saturado): 1-2 barg @ 120-133 °C; 10 barg @ 184 °C; 27,6 barg @
230 °C; 41,3 barg @ 253°C o con 55-85 °C de sobrecalentamiento. Hay razones
técnicas para preferir el vapor de agua saturado a nivel industrial (excepto en
turbinas), p. ej. ver la referencia http://www.systhermique.com/steam-
condensate/services/troubleshooting/superheated-steam/
2. Agua de enfriamiento: para diseño de una torre de enfriamiento, asumir una
temperatura de agua de 27-32 °C a la salida de la torre (suministro al proceso) y
de 45-52 °C en el retorno a la torre; el agua de mar retorna a 43 °C; el agua
templada o vapor condensado retornan a más de 52 °C.
3. Aire de enfriamiento: asumir que es suministrado a 29-35 °C; la temperatura de
aproximación al proceso es de 22°C. La temperatura de aproximación es igual a la
diferencia entre la temperatura del proceso y la temperatura del aire.
4. Aire comprimido disponible a niveles de 3,1 - 10,3 - 20,6 o 30,9 barg.
5. Aire de instrumentación disponible a 3,1 barg y -18 °C punto de rocío.
6. Combustibles: gas de 37200 kJ/m 3 a 0,35-0,69 barg –o hasta 1,73 barg para
algunos quemadores–; líquido de 39,8 GJ/m3.
7. Fluidos de transferencia de calor: aceites de petróleo por debajo de 315 °C;
Dowtherms por debajo de 400 °C; sales fundidas por abajo de 600 °C; fuego
directo o electricidad por encima de los 232 °C.
8. Electricidad: 9,75-74,7 kW @ 220-550 V; 149-1864 kW @ 2300-4000 V.

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