Tesis Electrocoagulacion Tisis Doctoral - 2

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
PROGRAMA DE MAESTRÍA Y DOCTORADO EN

INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA
“EVALUACIÓN DE REACTORES DE ELECTROCOAGULACIÓN

PARA EL TRATAMIENTO DE AGUA DE PURGA DE
TORRES DE ENFRIAMIENTO”
T E S I S
QUE PARA OPTAR POR EL GRADO DE:
MAESTRO EN INGENIERÍA
INGENIERÍA AMBIENTAL
P R E S E N T A :
I. Q. JUAN RODRÍGUEZ GONZÁLEZ.
TUTOR:
Dr. ALFONSO DURÁN MORENO.
MÉXICO, D.F. NOVIEMBRE 2014

ELECTROCOAGULACIÓN
JURADO ASIGNADO
Presidente: Dr. Pedro Martínez Pereda
Secretario: Dr. Alfonso Durán Moreno
Vocal: Dr. Ignacio Monje Ramírez
1er Suplente: M. en I. José Luis Martínez Palacios
2do Suplente: Dra. Marisela Bernal González
Lugar donde se realizó la tesis:
En el Laboratorio 301, Conjunto “E” de la Facultad de Química, Ciudad

Universitaria, UNAM, México D.F.
TUTOR DE TESIS:
Dr. Alfonso Durán Moreno
ELECTROCOAGULACIÓN
DEDICATORIA
A mis AMIGOS en especial a Gonzalo

(Sensei), Goyis (Uvita) y Rubiña por el
apoyo, consejos, cariño e ímpetu que me
dieron para seguir adelante para alcanzar mis
metas; además por permitirme formar parte
de sus vidas, por todo lo que implico
¡¡GRACIAS!!
A DIOS por darme fortaleza, sabiduría, vida

y la oportunidad de hacer realidad uno más
de mis sueños.
A mis PADRES por el buen ejemplo y haber

confiado en mí a pesar de mis errores.
ELECTROCOAGULACIÓN
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Nacional Autónoma

de México (UNAM), por la formación
y oportunidad de abrirme las puertas
del conocimiento y saber.
Al consejo Nacional de Ciencia y

Tecnología (CONACyT), por la beca
otorgada para realizar los estudios de
maestría.
Al Dr. Alfonso Durán Moreno por
acceder ser mi director de Tesis,
compartir sus conocimientos y el apoyo
que me brindó durante mi estancia en
la maestría.
A cada uno de los integrantes del

comité tutoral, por depositar un
granito de arena con sus conocimientos
y comentarios acertados en el trabajo
de investigación.
A la M. en I. Ma. Rafaela Gutiérrez

Lara por el apoyo y asesoría brindado
durante la etapa experimental del
proyecto de investigación.
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ELECTROCOAGULACIÓN
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE GENERAL ......................................................................................................................................................................... V
ÍNDICE DE FIGURAS. ................................................................................................................................................................ VII
ÍNDICE DE TABLAS ...................................................................................................................................................................... X
ABREVIATURAS Y NOMENCLATURA ................................................................................................................................ XII
RESUMEN...................................................................................................................................................................................... XV
ABSTRACT ................................................................................................................................................................................... XVI
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................................................ 1
JUSTIFICACIÓN .............................................................................................................................................................................. 3
HIPÓTESIS ........................................................................................................................................................................................ 3
OBJETIVOS DEL PROYECTO....................................................................................................................................................... 4
OBJETIVO GENERAL ......................................................................................................................................................................... 4
OBJETIVOS PARTICULARES............................................................................................................................................................... 4
CAPÍTULO I ...................................................................................................................................................................................... 5
1. ANTECEDENTES ......................................................................................................................................................................... 5
1.1 PROBLEMÁTICA DE LA CONTAMINACIÓN DEL AGUA DE PURGA EN TORRES DE ENFRIAMIENTO EN MÉXICO ........................ 5
1.2 TECNOLOGÍAS EXISTENTES PARA LA REMOCIÓN DE SÍLICE ...................................................................................................... 6
1.2-1 Coagulación química .......................................................................................................................................................... 6
1.2-2 Ablandamiento químico ................................................................................................................................................... 12
1.2-3 Intercambio iónico ............................................................................................................................................................ 12
1.2-3 Ósmosis inversa ............................................................................................................................................................... 15
1.2-4 Electrocoagulación ........................................................................................................................................................... 17
1.2-4.a Mecanismos y reacciones principales ............................................................................................................................ 19
1.2-4.b Conceptos generales del diseño de una celda electroquímica ......................................................................................... 23
1.2-4.c Parámetros que afectan al proceso de electrocoagulación .............................................................................................. 24
1.2-5 Comparación del proceso de electrocoagulación y coagulación química .......................................................................... 32
1.2-6 Combinación del proceso de electrocoagulación con otras tecnologías de tratamiento..................................................... 33
1.3 QUÍMICA DE LA SÍLICE CONTENIDA EN AGUA DE PURGA DE TORRES DE ENFRIAMIENTO...................................................... 34
1.4 DISEÑO DE EXPERIMENTOS ...................................................................................................................................................... 35
1.4-1 DISEÑO FACTORIAL GENERAL 2K.......................................................................................................................................... 35
1.4-1 Diseño 22 .......................................................................................................................................................................... 36
1.4-2 Diseño 23 .......................................................................................................................................................................... 36
CAPÍTULO II ................................................................................................................................................................................... 37
2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ...................................................................................................................................... 37
2.1 MATERIAL, EQUIPO, INSTRUMENTACIÓN Y REACTIVOS.......................................................................................................... 37
2.1-1 Equipos ............................................................................................................................................................................ 37
2.1-2 Reactivos .......................................................................................................................................................................... 38
2.2 CARACTERIZACIÓN FISICOQUÍMICA DEL AGUA DE PURGA .................................................................................................... 39
2.3 DISEÑO DE CELDA ELECTROQUÍMICA ..................................................................................................................................... 40
2.3-1 Reactor electroquímico de placas paralelas de forma rectangular .................................................................................... 40
2.3-2 Reactor tubular de flujo pistón ........................................................................................................................................ 42
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ELECTROCOAGULACIÓN
2.5 EVALUACIÓN ELECTROQUÍMICA ............................................................................................................................................. 44

2.6 CARACTERIZACIÓN DE LODOS ................................................................................................................................................ 44
2.6-1 Microscopía electrónica de barrido (SEM) acoplado a un detector de energía dispersiva de electrones (EDS) ............... 45
2.6-2 Espectroscopía de transformada de Fourier de infrarrojo (FT-IR) ................................................................................... 45
CAPÍTULO III ................................................................................................................................................................................. 46
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................................................................................................................ 46
3.1 CARACTERIZACIÓN FISICOQUÍMICA DEL AGUA DE PURGA .................................................................................................... 46
3.3 EVALUACIÓN ELECTROQUÍMICA ............................................................................................................................................. 48
3.3-1 Reactor de electrocoagulación de placas paralelas ............................................................................................................ 48
3.3-2 Reactor tubular de flujo pistón ........................................................................................................................................ 61
3.4 CARACTERIZACIÓN DEL REACTOR DE ELECTROCOAGULACIÓN ............................................................................................ 66
3.4-1 Caracterización del electrodo ........................................................................................................................................... 66
3.4-2 Eficiencia de corriente (rendimiento farádico) ................................................................................................................. 70
3.4-3 Efecto del electrolito en el proceso de electrocoagulación y consumo de energía ............................................................. 73
3.5 CARACTERIZACIÓN DE LODOS ................................................................................................................................................ 76
3.5-1 Microscopía electrónica de barrido (SEM) acoplado a un detector de energía dispersiva de electrones (EDS) ............... 78
3.5-2 Espectroscopía de transformada de Fourier de infrarrojo (FT-IR) ................................................................................... 80
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................................................................................... 81
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................................................................. 83
ANEXOS ........................................................................................................................................................................................... 90
ANEXO A. MÉTODOS ANALÍTICOS. ............................................................................................................................................ 90
A.1 Determinación de sílice total .............................................................................................................................................. 90
ANEXO B. CÁLCULO DE DISEÑO DE CELDA ELECTROQUÍMICA .................................................................................................. 94
B.1 Reactor de electrocoagulación de placas paralelas ............................................................................................................... 94
B.1 Reactor de electrocoagulación tubular tipo flujo pistón utilizando un electrodo en forma de hélice circular ..................... 95
ANEXO C. RESULTADOS EXPERIMENTALES. ............................................................................................................................... 97
C.1 Diseño factorial 23 .............................................................................................................................................................. 97
C.2 Reactor de electrocoagulación utilizando electrodos en forma rectangular (placas paralelas) ............................................ 98
C.3 Reactor de electrocoagulación tipo flujo pistón que utiliza un electrodo en forma de hélice circular ............................... 103
C.4 Cálculos de dosis de coagulante y energía ........................................................................................................................ 104
C.5 Costo de operación de la celda de electrocoagulación ........................................................................................................ 106
ANEXO D. FICHA DE SEGURIDAD ............................................................................................................................................. 108
D.1 Propiedades físico-químicas del aluminio ......................................................................................................................... 108
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ELECTROCOAGULACIÓN
ÍNDICE DE FIGURAS.
Figura 1. (a) Distribución de agua industrial de refinería; (b) Reducción de la eficiencia de la transferencia de calor vs
espesor de la incrustación (PEMEX, (2006) y CONNUE, (2009))................................................................................... 1
Figura 2. Principales problemas en sistemas de enfriamiento: (a) Formación de depósitos; (b) Formación de biopelículas;
(c) Corrosión en equipos de enfriamiento ........................................................................................................................... 5
Figura 3. Proceso de desestabilización y compresión de la capa difusa (Metcalf y Eddy, 2003) ........................................ 7
Figura 4. Esquema conceptual de la doble capa eléctrica (Crittenden, 2005) .................................................................... 8
Figura 5. Proceso de desestabilización de partículas coloidales por la adición de coagulantes químicos (Metcalf y Eddy,
2003)................................................................................................................................................................................... 9
Figura 6. Diagrama de distribución de Al-H2O considerando especies monoméricas en función del pH (Letterman et
al., 1999) ........................................................................................................................................................................... 10
Figura 7. Diagrama de solubilidad de las especies de Al (III) en función del pH (Letterman et al., 1999)...................... 11
Figura 8. Etapas de ablandamiento químico .................................................................................................................... 12
Figura 9. Desmineralización de agua ............................................................................................................................... 14
Figura 10. Esquema de ósmosis inversa (Metcalf y Eddy, 2003) ..................................................................................... 15
Figura 11. (a) Membrana semipermeable en ósmosis inversa; (b) Sistema HERO (WHO, 2006) ................................. 16
Figura 12. Esquema de reacciones típicas durante el tratamiento de electrocoagulación (Holt et al., 2005).................. 18
Figura 13. Esquema de los procesos que tienen lugar en una reacción electroquímica general ....................................... 20
Figura 14. Curva corriente-potencial para una cinética Butler-Volmer .......................................................................... 23
Figura 15. Conexión de electrodos: (a) Monopolar; (b) Bipolar (Mollah et al., 2001) ..................................................... 25
Figura 16. Configuración de electrodos en celdas para la dosificación de aluminio: (a) Canal individual; (b) Múltiples
canales .............................................................................................................................................................................. 28
Figura 17. Diagrama de equilibrio potencial-pH para el sistema agua-aluminio a 25°C (Pourbaix, 1974) ................... 29
Figura 18. Diagrama de equilibrio potencial-pH para el sistema agua-aluminio a 25°C, 1 bar y 10-6 M ...................... 30
Figura 19 Configuración de flujo en una celda electroquímica: (a) Flujo horizontal; (b) Flujo vertical (Chen, 2004) ... 32
Figura 20. (a) Domino experimental para tres factores continuos en variables codificadas; (b) Factores utilizados en el
diseño factorial 23; (c) Matriz de experimentos para el diseño factorial 23 ....................................................................... 36
Figura 21. Diagrama de flujo .......................................................................................................................................... 38
Figura 22. Sistema experimental del proceso de electrocoagulación que opera por lotes ................................................. 41
Figura 23. Reactor de electrocoagulación que opera en régimen continuo....................................................................... 41
Figura 24. Reactor de electrocoagulación de flujo pistón en régimen continuo ............................................................... 42
Figura 25. Superficie-respuesta para la remoción de sílice en una celda de electrocoagulación ...................................... 47
Figura 26. Diagrama de Pareto para la reducción de sílice A: Intensidad de corriente, B: pH, C: Conductividad ......... 48
Figura 27. Comportamiento del pH del electrolito en función del tiempo, I: 1 A, 2A.................................... 49
Figura 28. Reducción de sílice en función del tiempo; para 1 A; pH: 9, 7.5, 6 ....................................... 50
Figura 29. Remoción de sílice en función de la carga eléctrica y concentración de coagulante estimado para 1 A;
pH: 9, 7.5, 6 ............................................................................................................................................. 50
Figura 30. Reducción de sílice en función del tiempo; para 2 A; pH: 9, 7.5, 6 ....................................... 51
pH: 9, 7.5, 6 ............................................................................................................................................. 52
Figura 32. Reducción de sílice en función del tiempo; para 3 A; pH: 9, 7.5, 6 ...................................... 52
pH: 9, 7.5, 6 ............................................................................................................................................. 53
Figura 34. Reducción de dureza total en función del tiempo para 1 A; pH: 9, 7.5, 6 ............................. 54
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ELECTROCOAGULACIÓN
Figura 35. Remoción de dureza total en función de la carga eléctrica y concentración de coagulante estimado para 1 A;
pH: 9, 7.5, 6 ............................................................................................................................................. 54
pH: 9, 7.5, 6 ............................................................................................................................................. 55
pH: 9, 7.5, 6 ............................................................................................................................................. 56
Figura 40. Reducción de alcalinidad en función del tiempo para 1 A; pH: 9, 7.5, 6 ............................... 57
Figura 41. Remoción de alcalinidad en función de la carga eléctrica y concentración de coagulante estimado para 1 A;
pH: 9, 7.5, 6 ............................................................................................................................................. 58
Figura 43. Remoción de alcalinidad en función de la carga eléctrica y dosis de coagulante estimado para 2 A;
pH: 9, 7.5, 6 ............................................................................................................................................. 59
pH: 9, 7.5, 6 ............................................................................................................................................. 60
Figura 46. Reducción de sílice en función de la altura del reactor de electrocoagulación de flujo pistón para un pH de
7.5; I: 2, 3 ........................................................................................................................................................ 61
Figura 47. Porcentaje de remoción de sílice en función de carga eléctrica, dosis de coagulante obtenido en cada punto de
muestreo del reactor de electrocoagulación para un pH de 7.5; e I: 2 A ................................................................... 62
muestreo del reactor de electrocoagulación para un pH de 7.5; e I: 3 A ................................................................... 62
Figura 49. Reducción de dureza total en función de la altura del reactor de electrocoagulación de flujo pistón para un
pH de 7.5; I: 2, 3 ............................................................................................................................................. 63
Figura 50. Porcentaje de remoción de dureza total en función de carga eléctrica, dosis de coagulante obtenido en cada
punto de muestreo del reactor de electrocoagulación para un pH de 7.5; e I: 2 A .................................................... 64
punto de muestreo del reactor de electrocoagulación para un pH de 7.5; e I: 3 A .................................................... 65
Figura 52. Voltametría cíclica para el sistema electrodo de aluminio-electrolito; AP-NaCl, AP-RMH
AP-RIAMA............................................................................................................................................................. 66
Figura 53. Voltametría cíclica para el electrodo de aluminio-agua de purga; VC-Al-AP ..................................... 67
Figura 54. Potencial en función de la densidad de corriente ............................................................................................ 69
Figura 55. Potencia en función de la densidad de corriente ............................................................................................. 69
Figura 56. Rendimiento farádico para los dos sistemas de reactores de electrocoagulación que utiliza electrodos en
forma de; placas rectangulares, hélice circular................................................................................................ 70
Figura 57. Dosis específica del ánodo de aluminio en una solución electrolítica en función de la densidad de corriente a
pH: 7.5..................................................................................................................................................................... 71
Figura 58. Dosis de aluminio en función de la densidad de corriente para el sistema de electrocoagulación con:
electrodos de placas paralelas y electrodo en forma de hélice circular (espiral), para un pH de 7.5 ......................... 72
Figura 59. Conductividad en función del tiempo de electrólisis, con una intensidad de corriente constante de 3 A para
pH: 6, 7.5, 9 ............................................................................................................................................. 73
Figura 60. Potencial en función del tiempo para un pH de 7.5 e I: 1 A, 2Ay 3 A ............................... 74
Figura 61. Caída de potencial en función del tiempo para una intensidad de corriente de 3 A, pH de 7.5 y masa de
NaCl; m: 0 g, 1 g, 2gy 3 g............................................................................................................ 74
Figura 62. Tiempo de sedimentación de los lodos generados en el proceso de electrocoagulación, con pH de 7.5 e
intensidad de corriente de 3 A .......................................................................................................................................... 76
Figura 63. Producción de lodos de electrocoagulación para cada una de las experiencias. .............................................. 77
UNAM-F.Q. Página VIII

ELECTROCOAGULACIÓN
Figura 64. Imagen de SEM para los lodos generados con un contenido inicial de 140 mg/L de sílice utilizando un
sistema de electrodos Al-Al: (a) pH=7.5 y (b) pH=9........................................................................................................ 78
Figura 65. Espectro de análisis elemental (EDS) para los lodos generados por electrocoagulación bajo condiciones de
operación de pH de 7.5 e intensidad de corriente de 2 A .................................................................................................. 79
operación de pH de 7.5 e intensidad de corriente de 3 A .................................................................................................. 79
Figura 67. Espectro FT-IR para los lodos generados para el sistema de electrodos Al-Al usando como electrolito NaCl
m: 0g 1gy 2 g ........................................................................................................................................ 80
Figura 68. Esquema de espectrofotómetro ........................................................................................................................ 91
Figura 69. Curva de Calibración del SiO2....................................................................................................................... 92
Figura 70. Contorno en la superficie de respuesta estimada ........................................................................................... 98
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ELECTROCOAGULACIÓN
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Comparación entre los sistemas por lotes y continuo (Holt, 2005) .................................................................... 24
Tabla 2 Comparación del área específica .......................................................................................................................... 25
Tabla 3. Parámetros analíticos ......................................................................................................................................... 39
Tabla 4. Especificación de parámetros de calidad de agua de repuesto en torres de enfriamiento .................................... 40
Tabla 5. Factores controlables del diseño de experimentos ............................................................................................... 43
Tabla 6. Variables de respuesta estudiadas en el diseño de experimentos ........................................................................ 43
Tabla 7. Calculo de efectos 23............................................................................................................................................ 44
Tabla 8. Caracterización fisicoquímica del agua cruda de torre de enfriamiento ............................................................ 46
Tabla 9. Vibraciones del espectro FT-IR que corresponden a la longitud de onda y región de bandas observadas .......... 80
Tabla 10. Tabla de estandarización de curva de calibración ............................................................................................. 92
Tabla 11. Diseño factorial de experimentos 23.................................................................................................................. 97
Tabla 12. Reducción de sílice utilizando electrodos de aluminio de forma rectangular en un reactor de
electrocoagulación por lotes .............................................................................................................................................. 97
Tabla 13. Resultados obtenidos del comportamiento del pH en función del tiempo, para 1 A y 2 A ............................... 98
Tabla 14. Reducción de sílice en función del tiempo a diferentes pH e intensidad de corriente ....................................... 99
Tabla 15. Reducción de dureza total en función del tiempo para diferentes pH e intensidad de corriente ...................... 99
Tabla 16. Reducción de alcalinidad en función del tiempo para diferentes pH e intensidad de corriente ........................ 99
Tabla 17. Porcentaje de remoción de sílice en función de la carga eléctrica y concentración de coagulante para diferentes
intensidades de corriente y pH ....................................................................................................................................... 100
intensidades de corriente y pH ....................................................................................................................................... 100
Tabla 19. Porcentaje de remoción de dureza total en función de la carga eléctrica y concentración de coagulante para
diferentes intensidades de corriente y pH ....................................................................................................................... 101
Tabla 21. Porcentaje de remoción de la alcalinidad en función de la carga eléctrica y concentración de coagulante para
Tabla 24. Reducción de sílice en función y dureza total obtenida en un reactor de electrocoagulación tipo flujo pistón
para 2 y 3 A de intensidad de corriente y pH constante de 7.5 ...................................................................................... 103
Tabla 25. Porcentaje de remoción de sílice en función de la carga eléctrica y concentración de coagulante para 2 y 3 A
de intensidades de corriente ............................................................................................................................................ 103
Tabla 26. Porcentaje de remoción de dureza total en función de la carga eléctrica y concentración de coagulante para 2
y 3 A de intensidad de corriente ..................................................................................................................................... 103
Tabla 27. Rendimiento farádico del reactor de electrocoagulación que utiliza electrodos rectangulares para intensidad de
corriente de 1 A y 2 A .................................................................................................................................................... 104
corriente de 3 A .............................................................................................................................................................. 104
Tabla 29. Rendimiento farádico del reactor de electrocoagulación que utiliza electrodo en forma de hélice circular y
opera con una intensidad de corriente de 1 A y 2 A....................................................................................................... 105
Tabla 30. Rendimiento farádico del reactor de electrocoagulación que utiliza electrodo en forma de hélice circular y
opera con una intensidad de corriente de 3 A ................................................................................................................ 105
UNAM-F.Q. Página X
ELECTROCOAGULACIÓN
Tabla 31. Efecto del tiempo de electrólisis sobre el costo de operación en un reactor de electrocoagulación con electrodos
rectangulares .................................................................................................................................................................. 106
rectangulares .................................................................................................................................................................. 107
Tabla 33. Efecto del tiempo de electrólisis sobre el consumo de energía y consumo del electrodo de forma hélice en un
reactor de electrocoagulación de flujo pistón .................................................................................................................. 107
Tabla 34. Efecto del tiempo de electrólisis sobre el costo de operación en un reactor de flujo pistón con electrodo de hélice
circular ........................................................................................................................................................................... 107
UNAM-F.Q. Página XI
ELECTROCOAGULACIÓN
ABREVIATURAS Y NOMENCLATURA
ABREVIATURAS
SOCIEDADES Y ORGANISMOS H2O2: Peróxido de hidrógeno
CFE: Comisión Federal de Electricidad [Fe2 (SO4)3]: Sulfato férrico
CONAGUA: Comisión Nacional del Agua (MgSO4)∙7H2O: Sulfato de magnésio heptahidratado
CONNUE: Comisión Nacional para el Uso Eficiente de Na2SO4: Sulfato de sodio
la Energía Na2SO3: Sulfito de sodio
PEMEX: Petróleos Mexicanos Na2S2O3 5H2O: Tiosulfato de sodio pentahidratado
SEMARNAT: Secretaría del Medio Ambiente y Na3B4O7.10H2O: Tetraborato de sodio decahidratado
Recursos Naturales SiF4: Tetrafluoruro de silicio
SUSTANCIAS QUÍMICAS C10H14N2Na2O8 2H2O: EDTA, Sal disódica dihidratado
HCl: Ácido clorhídrico [Al2 (SO4)3 18H2O]: Sulfato de aluminio hidratado
HF: Ácido fluorhídrico [FeSO4 7 H2O]: Sulfato ferroso hidratado
C2H2O4.2H2O: Ácido oxálico dihidratado TRATAMIENTO DE AGUAS

H2SO4: Ácido sulfúrico EC: Electrocoagulación
KHC8H4O4: Biftalato de potasio EF: Electroflotación

CaCO3: Carbonato de cálcio anhidro seco HERO: High-Efficiency Reverse Osmosis
Na2CO3: Carbonato de sódio anhidro OI: Ósmosis inversa
Al3+: Catión de aluminio PTAR: Planta de Tratamiento de Agua Residual
(NH4Cl): Cloruro de amonio pH: Potencial de hidrógeno
[FeCl3 6H2O]: Cloruro férrico hidratado TE: Torre de enfriamiento
(MgCl2)∙6H2O: Cloruro de magnesio hexahidratado UDA´s: Unidad Desmineralizadora de Agua
KCl: Cloruro de potasio UHLA: Ultra-High lime with aluminum
NaCl: Cloruro de sodio QUÍMICA DEL AGUA
DVD: Divinilbenceno DQO: Demanda Química de Oxigeno
CO2: Dióxido de carbón SiO2: Dióxido de silicio (Sílice)
Na2HPO4: Fosfato disódico anhidro GyA: Grasas y Aceites
KH2PO4: Fosfato monopotásico SDT: Sólidos Disueltos Totales
Al(0H)3: Hidróxido de aluminio SS: Sólidos Suspendidos
NH4OH: Hidróxido de amonio SST: Sólidos Suspendidos Totales
NaOH: Hidróxido de sódio ST: Sólidos Totales
[Al(OH)4-]: Ión aluminato SVT: Sólidos Volátiles Totales
NET: Negro de eriocromo-T
KNO3: Nitrato de potasio
UNAM-F.Q. Página XII

ELECTROCOAGULACIÓN
NOMENCLATURA
A Área del electrodo, cm2, m2.

a 0, Actividades de las especies oxidadas.
aR Actividad de especies reducidas.
a Costo de energía eléctrica, $∙kW-1h-1.
b Costo del electrodo de aluminio $∙kg-1.
CAl Concentración teórica de Al3+, g∙ m-3.
Cenergía Consumo de energía, kW∙ h∙m-3.
Celectrodo Consumo electrodo, kg∙m-3.
C0 i Concentración de la especie oxidada, mol∙ L-1.
C Ri Concentración de la especie reducida, mol∙ L-1.
D Coeficiente de dispersión, m2∙s-1.

Eeq Potencial de equilibrio, V.
E0 Potencial estándar de reducción, V.
F Constante de Faraday, 96,485 C∙mol-1.

G Gradiente de velocidad, s-1.
g Gramos, g.
I Corriente eléctrica, A.
__
I Matriz identidad.
i Densidad de corriente, A∙ cm-2, mC ∙s-1∙ cm-2
iL Densidad de corriente límite, A∙ m-2.
L Longitud del reactor, m.
Mw Peso molecular de la substancia, g ∙ mol-1.
m Cantidad de metal disuelto, g.

mg Miligramos, mg.
Nd Número de dispersión, adimensional.
n Número de electrones involucrados en la reacción oxido-reducción (REDOX).
__
n Vector normal a la superficie del volumen de control.
P y P0 Presión y Presión atmosférica, Pa.
Q Flujo volumétrico, Lh-1.
UNAM-F.Q. Página XIII

ELECTROCOAGULACIÓN
q Carga eléctrica, C.
R Constante universal de los gases, 0.082 atm∙ L∙ mol-1∙ K-1
SiO2 Concentración de sílice, mol∙m-3.

T Temperatura, °C, K, R.
TRH Tiempo de Retención Hidráulico, s, min.
t Tiempo de residencia, s, min.
tEC Tiempo de electrólisis, s.
__
t Tiempo de residencia promedio, min.
U Potencial de celda, V.
V Volumen de solución, m3
VR Volumen del reactor, m3.
__
v Vector velocidad, m∙s-1
z Número de valencia del ion metálico
Letras griegas
 Conductividad, mS ∙cm-1.
b Distancia entre electrodos, cm, m.
A Parámetro anódico de Tafel.
C Parámetro catódico de Tafel.

 Sobrepotencial del electrodo, V.
 a , c Sobrepotencial anódico y catódico respectivamente, V.
 SUP Potencial de superficie, V.
 Viscosidad dinámica, kgm-1 s-1
    Densidad del fluido, kg∙m-3
    Varianza, min2
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ELECTROCOAGULACIÓN
RESUMEN
En el presente trabajo, se evaluaron dos reactores de electrocoagulación que utilizaron diferente
geometría en sus electrodos, placas de aluminio y hélice circular, para la remoción de sílice, dureza total y
alcalinidad presente en agua de purga de torres de enfriamiento de refinería.
Se investigó el efecto que tiene la adición de una sal como el cloruro de sodio (NaCl) en la caída de
potencial, consumo del electrodo, costo de energía y costo de operación, en los dos reactores de
electrocoagulación. Se obtuvo un mayor rendimiento farádico en ambos sistemas cuando se opera

con una intensidad de corriente de 2 A.
Se determinaron las mejores condiciones de operación utilizando un diseño de experimentos
factorial 23 en un reactor electroquímico por lotes, el cual utilizó cinco electrodos de aluminio con geometría
rectangular y área anódica de 532 cm2. Se evaluaron los parámetros analíticos de reducción y porcentaje de
remoción de sílice, dureza total y alcalinidad a pH de 7.5, 9 y 6.
En un reactor de electrocoagulación que utilizó cinco electrodos de geometría rectangular, el cual
operó a condiciones de pH de 7.5, tiempo de electrólisis de 10 y 8 minutos e intensidad de corriente de 2 A y
3 A, permite obtener reducciones de concentración de sílice de 7 mg/L (95%) y 8.9 mg/L (93.5%)
respectivamente. Mientras que en el reactor de electrocoagulación que utiliza un electrodo en forma de
hélice circular con un área anódica de 678 cm2, en un tiempo de electrólisis de 17 minutos e intensidad de
corriente de 3 A, permite obtener reducciones de concentración de sílice de 5 mg/L (96.4%). Sin embargo la
adición de cloruro de sodio, permite obtener reducciones en la concentración de sílice menores a 12 mg/L
en menos de 12 minutos, debido a una mayor transferencia de electrones y masa dentro del sistema.
Asimismo se calculó el costo de operación de los dos reactores de electrocoagulación y se obtuvo que
utilizando cinco electrodos con geometría rectangular el costo de operación es de 4.31 $/m3 mientras que si
se utiliza un electrodo en forma de hélice circular el costo de operación es de 4.77 $/m3.
Finalmente, se caracterizó y cuantificaron los lodos generados en el proceso de electrocoagulación
utilizando las siguientes técnicas: Microscopía electrónica de barrido (SEM) acoplado a un detector de
energía dispersiva de electrones (EDS) y Espectroscopía de Infrarrojo (FT-IR).
Palabras clave: Agua de purga de torre de enfriamiento; electrocoagulación; remoción de sílice; agua de
repuesto.
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ELECTROCOAGULACIÓN
ABSTRACT
In the present work, we have evaluated two reactors of electrocoagulation that used different
geometry in its electrodes, aluminum plates and circular helix, for the removal of silica, total hardness and
alkalinity present bleed in water cooling towers of refinery.
We investigated the effect of the addition of a salt such as sodium chloride (NaCl) in the fall in
potential, the electrode consumption, cost of energy and cost of operation, in the two reactors of
electrocoagulation. It was obtained a greater performance faradic in both systems when operating with a
current of 2 A.
It was determined the best conditions of operation using a factorial design of experiments 23
electrochemical reactor in a batch, which utilized five aluminum electrodes with rectangular geometry and
anodic area of 532 cm2. We evaluated the analytical parameters for reduction and removal percentage of
silica, total hardness and alkalinity at a pH of 7.5, 9 and 6.
In a reactor of electrocoagulation that used five rectangular geometry of electrodes, which operated
to conditions of pH of 7.5, electrolysis time of 10 and 8 minutes and current rating of 2 A and 3 A, allows
you to obtain reductions of silica concentration of 7 mg/L (95 %) and 8.9 mg/L (93.5 %) respectively. While
in the reactor of electrocoagulation that uses an electrode in the form of circular helix with a anode area of
678 cm2, in a time of 17 minutes of electrolysis and current rating of 3 A, allows you to obtain reductions of
silica concentration of 5 mg/L (96.4 % ). However the addition of sodium chloride, allows reductions in the
concentration of silica under 12 mg/L in less than 12 minutes, due to a greater transfer of electrons and
mass within the system.
Also there was calculated the cost of operation of two reactors of electrocoagulation and it was
obtained that using five electrodes with rectangular geometry the operation cost is 4.31 $/m3 while if one
uses an electrode in the shape of circular helix the operation cost is 4.77 $/m3.
Finally proceeded to characterize and was quantified the sludge generated in the reactor of
electrocoagulation using the following analytical techniques as: Scanning Electron Microscopy (SEM)
coupled to an energy dispersive detector by electrons (EDS) and Fourier Transform Spectroscopy Infrared
(FT-IR) was done.
Key words: Water cooling tower blowdown; electrocoagulation; silica removal; replacement water
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INTRODUCCIÓN
En la industria de refinación del petróleo, el agua es de vital importancia para la obtención de

productos con alto valor agregado. Petróleos Mexicanos (PEMEX), estima una demanda promedio de 1.72 m3
de agua/kg de crudo procesado del cual, solamente 10.5% del agua es reutilizada y 3.75 m3/s de agua es
descargada (PEMEX, 2006).
El mayor consumo de agua se tiene en los sistemas de enfriamiento debido a la transferencia de calor
de una corriente (ver Figura 1-a). Esta transferencia de calor ocurre en torres de enfriamiento que,
generalmente, se lleva en sistemas abiertos de recirculación de agua, donde hay una disipación de calor por
evaporación, incrementando así la concentración de especies contaminantes como: sílice (SiO2), calcio (Ca),
magnesio (Mg), sulfatos (SO4), sólidos disueltos totales (SDT), sólidos suspendidos (SS) y formación de
biopelículas, debida a la presencia de microorganismos y algas, ocasionando una baja eficiencia en la
transferencia de calor continúo en los equipos de enfriamiento debido a problemas de corrosión,
ensuciamiento e incrustación de sales insolubles tal como se indica en la Figura 1-b.
Actualmente, el incremento de la concentración de estas especies contaminantes y las regulaciones
ambientales de agua son cada vez más estrictos y con tendencias en el sentido de reutilizar y minimizar
descargas de agua residual y evitar fugas de agua potable.
1.125
1.000
0.875
Espesor de la incrustación (mm)
AGUA A
CALDERAS 0.750
5%
0.625
AGUA DE
50% 35% PROCESO 0.500
AGUA DE 0.375
SERVICIO
0.250
10%
AGUA DE
ENFRIAMIEN 0.125
TO
0.000
0 2 4 6 8 10
Reduccion de la eficiencia (%)
(a) (b)
Figura 1. (a) Distribución de agua industrial de refinería; (b) Reducción de la eficiencia de la transferencia de calor vs
espesor de la incrustación (PEMEX, (2006) y CONNUE, (2009))
Bajo esta temática, se han evaluado diferentes tecnologías para el tratamiento y acondicionamiento de
agua de torres de enfriamiento a niveles que permita su recirculación y/o reúso bajo un esquema de
responsabilidad ambiental.
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Dentro de las tecnologías evaluadas se encuentran: coagulación química, ósmosis inversa,

ablandamiento químico modificado (UHLA, por sus siglas en inglés) e intercambio iónico; sin embargo,
debido a que el agua de enfriamiento tiene altas concentraciones de sílice (SiO2), estos procesos siguen
representando altos costos de inversión y de operación lo que hace que sean tecnologías poco rentables,
además de generar grandes cantidades de lodos.
Por tal razón, el presente trabajo de investigación consistió en implementar y evaluar una tecnología
electroquímica que es el proceso de electrocoagulación, con el fin de tratar y acondicionar el agua de purga de
torres de enfriamiento de una refinería para su recirculación como agua de proceso y servicio.
Este proceso de electrocoagulación ha mostrado tener un alto potencial y versatilidad en la remoción
de una amplia gama de impurezas, esto se debe en gran medida a que presenta varias ventajas tales como:
i. No requiere el uso de agentes químicos (aniones y sales) para la formación de coagulantes,
permitiendo eliminar el problema de neutralizar el exceso de químicos, teniendo como
resultado una producción de hasta un 50% menos de lodos, además de un agua con menor
concentración de solidos disueltos –turbiedad- (Phutdhawong et a.l, 2000, Mollah et al., 2001,
Tsouris et al., 2001).
ii. Remueve las partículas coloidales, debido a que el campo eléctrico aplicado incrementa su
movimiento facilitando la coagulación (Mollah et al., 2001).
iii. Proceso de fácil operación y mantenimiento debido a que requiere de equipos relativamente
simples lo que coadyuva a tener unidades más compactas (Rajeshwar e Ibanez, 1997).
iv. Los “flocs” generados por EC en comparación con los producidos por coagulación química
tienden a ser mucho más largos, contienen menos agua superficial, son ácido-resistentes y más
estables, por lo que son separados fácilmente por procesos secundarios como la filtración.
v. Las burbujas de gas producidas durante la electrólisis permiten transportar los contaminantes a
la superficie de la solución, para posteriormente removerse por procesos convencionales como
sedimentación y/o filtración.
Es por ello que, se propuso la evaluación electroquímica de dos sistemas de reactores con diferente
geometría en sus electrodos (ánodo y cátodo) para la remoción de sílice, tanto en régimen por lotes como en
régimen continuo.
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JUSTIFICACIÓN
Actualmente, existen muchas tecnologías para el acondicionamiento de agua de purga en torres de
enfriamiento que contiene altos niveles de sílice, dureza total y alcalinidad; sin embargo, estas tecnologías
siguen representando un alto costo de inversión, mantenimiento y operación que reviste en ser tecnologías
poco rentables. Por lo tanto, se propone evaluar el proceso de electrocoagulación como tecnología alternativa
para acondicionar el agua de purga en torres de enfriamiento de refinería a niveles que permita su reúso y/o
recirculación como agua de repuesto.
En el proceso de electrocoagulación, se han evaluado diferentes geometrías del electrodo de sacrificio
como son: placas paralelas, tubos concéntricos y hélice circular, para diferentes tipos de agua residual, pero
existen pocos estudios que reporten los niveles de remoción de sílice, dureza total y alcalinidad, utilizando
como ánodo de aluminio placas paralelas y hélice circular. Por tal razón, suponemos que utilizando dos
diferentes tipos de geometrías del electrodo, tales como, placas y hélice circular se pueden obtener altos
porcentajes de remoción para la sílice, dureza total y alcalinidad, permitiendo obtener niveles de
concentración óptimos para la recirculación del agua tratada como repuesto o servicio en la industria.
HIPÓTESIS
Si la oxidación electrolítica del ánodo de aluminio genera cationes Al3+ para formar hidróxidos en
solución acuosa, entonces al aplicar una corriente eléctrica se efectuaran mecanismos de coagulación,
floculación que permitirá la remoción de las impurezas en el agua de purga en torres de enfriamiento.
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OBJETIVOS DEL PROYECTO
Objetivo general
Diseñar y evaluar a escala laboratorio un dispositivo experimental basado en el proceso de

electrocoagulación utilizando electrodos de aluminio de diferente geometría para la remoción de sílice
presente en agua de purga de torres de enfriamiento de refinería.
Objetivos particulares
a). A partir de un reactor de electrocoagulación por lotes y en continuo a escala laboratorio evaluar la
formación de cationes polivalentes que provoquen el proceso de coagulación para la remoción de sílice,
dureza total y alcalinidad.
b). Determinar experimentalmente los efectos de las variables operacionales y parámetros analíticos durante
el proceso de electrocoagulación para determinar las mejores condiciones de tratamiento.
c). Determinar experimentalmente la eficiencia del reactor de electrocoagulación en un sistema continuo

acoplando a una unidad de sedimentación de flóculos rectangular y cilíndrica.
d). Realizar una estimación beneficio-costo del proceso de electrocoagulación con los resultados
experimentales.
e). Realizar la caracterización fisicoquímica de los lodos generados en el proceso de electrocoagulación por
microscopia electrónica de barrido (SEM) acoplado a un detector de energía dispersiva de electrones (EDS) y
espectroscopia de transformada de fourier de infrarrojo (FT-IR).
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CAPÍTULO I
1. ANTECEDENTES
1.1 Problemática de la contaminación del agua de purga en torres de enfriamiento en México

Dentro de los problemas generales que se presentan en torres de enfriamiento asociados a la calidad
del agua están: la formación de depósitos, sales insolubles de calcio (carbonatos, fosfatos), corrosión debida a
las altas concentraciones de amonio, cloruros, sulfatos y genéricamente, los sólidos disueltos totales (SDT)
además de la formación de biopelículas con microorganismos y algas, que se acentúa por la presencia de
materia orgánica como nitrógeno y fósforo presentes en aguas residuales. En la Figura 2, se muestran los
problemas típicos que se tienen en los sistemas de enfriamiento.
(a) (b) (c)
Figura 2. Principales problemas en sistemas de enfriamiento: (a) Formación de depósitos; (b) Formación de biopelículas;
(c) Corrosión en equipos de enfriamiento
Dentro de las principales tecnologías que se han evaluado y probado satisfactoriamente, para el
acondicionamiento de agua y remoción de una gran cantidad de contaminantes presentes en agua de repuesto
y de purga en torres de enfriamiento son las siguientes (WHO, 2006):
 Coagulación-Floculación convencional,
 Precipitación química con Ultra Alto Cal-Aluminio (UHLA, Ultra-High lime with aluminum, por sus
siglas en inglés),
 Electrodiálisis,
 Intercambio iónico y
 Ósmosis inversa de alta eficiencia (HERO, High-Efficiency Reverse Osmosis, por sus siglas en
inglés).
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Sin embargo, estas tecnologías representan altos costos de inversión, operación y mantenimiento, así
como generación y disposición de residuos o lodos tóxicos, lo que convierte este tipo de tecnologías poco
rentables. Ante esta situación, se ha visto la necesidad de buscar y evaluar nuevos sistemas de tratamiento
alternativos que sean eficientes, económicos, de fácil implementación y sobre todo, que sean capaces de
solucionar los problemas de dureza total, alcalinidad, sólidos suspendidos, sulfatos y sílice presente en agua
de purga, permitiendo un ahorro significativo en agua de repuesto y por consiguiente un incremento en los
ciclos de concentración.
1.2 Tecnologías existentes para la remoción de sílice

Dentro de las tecnologías más utilizadas para la remoción de estas sales, principalmente la de sílice, son
la coagulación química, ablandamiento químico, intercambio iónico y ósmosis inversa de alta eficiencia
HEROTM. A continuación, se mencionan los fundamentos de cada una de las tecnologías antes mencionadas.
1.2-1 Coagulación química

El agua puede contener una variedad de impurezas, solubles e insolubles; entre estas últimas destacan
las partículas coloidales, las sustancias húmicas y los microorganismos en general. Tales impurezas coloidales
presentan una carga superficial negativa, que impide que las partículas se aproximen unas a otras debido a que
están en equilibrio las fuerzas de repulsión y atracción electrostática. Para que estas impurezas puedan ser
removidas, es preciso alterar algunas características del agua, a través de los procesos de coagulación,
floculación, sedimentación (o flotación) y filtración.
El principio de coagulación química, consiste en la desestabilización de partículas coloidales, disueltas
o suspendidas, debido a la adición de coagulantes metálicos (sales) produciendo la reducción de las fuerzas de
repulsión entre ellas (fuerzas electrostáticas) permitiendo así la formación de flóculos tal que, su peso
específico, sea mayor al agua y puedan ser removidas por tratamientos secundarios como la sedimentación, la
filtración o la precipitación.
En la Figura 3, se puede observar la compresión de la capa difusa y desestabilización de las partículas
coloidales debido a la adición de un coagulante metálico que reduce las cargas eléctricas presentes en la
superficie de cada partícula, permitiendo la aglomeración y la formación de flóculos. En dicho esquema,
también se puede observar que en la superficie de la partícula coloidal presenta una carga negativa mientras
que, alrededor de ella, se tiene un cúmulo de iones positivos en la región de interfase sólido-líquido, formando
así, la doble capa eléctrica, también denominada capa compacta. El potencial en la superficie de la partícula se
conoce como el potencial de Nerst, mientras que el potencial electrostático correspondiente al plano de corte se
refiere como potencial Zeta o potencial electrocinético, que tiene lugar cuando se aplica una diferencia de
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potencial apropiada, teniendo como resultado la separación de la superficie de las capas rígidas y difusas.
Cuando la repulsión sobrepasa la atracción interpartícula, existe una barrera energética de potencial que
impide el contacto entre las partículas y evita su agregación, esto ocurre cuando el potencial zeta es superior a
la fuerza iónica. Por el contrario, la adición de coagulante hace que la fuerza iónica aumente y el potencial zeta
decrezca, con lo que la barrera de potencial es menor y el contacto ocurre más fácilmente favoreciendo la
coagulación (Igarashi y Nishizawa, 1993). Se ha reportado que la coagulación se produce cuando el potencial
zeta se reduce a cero o valores ligeramente negativos.
Figura 3. Proceso de desestabilización y compresión de la capa difusa (Metcalf y Eddy, 2003)
En la Figura 4 se muestra un esquema de la configuración de la doble capa eléctrica y distribución de

cargas en la capa difusa. La interfase en la carga superficial ha sido explicada a partir de los modelos de
Helmholtz, Goy y Chapman (Scholtz, 2010). Stern combino estos modelos y desarrollo dos modelos que
describen cada región con propiedades claramente diferenciadas: Una primera región más próxima a la
superficie, formada por iones firmemente ligados a esta y relativamente de poco espesor, denominada capa
rígida (Stern o Helmholtz), y una segunda capa más extendida, en donde el efecto térmico permite un más
acusado movimiento iónico, denominada capa difusa (Gouy-Chapman) y que realmente constituye una
atmosfera iónica.
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Figura 4. Esquema conceptual de la doble capa eléctrica (Crittenden, 2005)
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El proceso de coagulación involucra dos fenómenos:

a) Químico. Que consiste en las reacciones químicas que ocurren cuando el coagulante interactúa con el
agua para dar inicio a la formación de especies hidrolizadas con carga positiva. Por lo general, este proceso
depende de la concentración del coagulante y el pH final de la mezcla.
b) Físico. Se caracteriza por el transporte de especies hidrolizadas para que hagan contacto con las
impurezas del agua de tal forma que las partículas se aglomeran.
En resumen, la coagulación sigue tres etapas sucesivas que son:
i. formación de coagulante,
ii. desestabilización de partículas contaminantes y
iii. aglomeración de los coagulantes como flóculos.
De acuerdo a lo anterior, la figura 5 ilustra las etapas que tiene el proceso de coagulación química:
Figura 5. Proceso de desestabilización de partículas coloidales por la adición de coagulantes químicos (Metcalf y Eddy,
2003)
Cabe mencionar que el proceso de coagulación química depende, principalmente, de la naturaleza del
agua (impurezas del tipo: físico, químico y biológico) como son: pH, alcalinidad, color verdadero, turbiedad,
temperatura, movilidad electroforética, conductividad, sólidos disueltos totales, tamaño y distribución de
partículas en estado coloidal y en suspensión, entre otros.
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Los coagulantes metálicos más utilizados en la etapa de coagulación-floculación son el sulfato de

aluminio al 10% [Al2 (SO4)3 18H2O], cloruro férrico [FeCl3 6H2O], sulfato ferroso [FeSO4 7 H2O] y sulfato férrico
[Fe2 (SO4)3], que nos permite la formación de carbonatos y adicionalmente se agregan polímeros que pueden
ser catiónicos o aniónicos, este último nos ayuda a precipitar los lodos formados.
Es importante mencionar que cada coagulante metálico es sensible al pH y a la alcalinidad del agua. Si
el pH del agua, no se encuentra dentro del intervalo de formación de especies coagulantes, la concentración de
estos tiende a ser menor además de que la sensibilidad del floculo será mayor a cambios de pH, lo que trae
como consecuencia una baja remoción de contaminantes. Por ello, se recomienda verificar que el mezclado sea
el adecuado ya que es deficiente la dispersión de reactivos; sucede lo contrario cuando se tiene un exceso de
energía y disminución del efecto de coagulación.
Por tal razón, se recomienda mantener constante el pH para una óptima formación de flóculos y
remoción de contaminantes. A continuación, se muestra un diagrama de formación de especies monoméricas
de aluminio () en función del pH en el cual se puede observar que en el intervalo de 6 a 7 unidades de pH se
tiene la formación del coagulante [Al (OH)3].
Figura 6. Diagrama de distribución de Al-H2O considerando especies monoméricas en función del pH (Letterman et al.,
1999)
En la figura anterior, se puede concluir que la hidrólisis depende de la concentración total del metal en
función del pH. Además, se observa un incremento de la especie dominante del catión de aluminio (Al3+) y el
ión aluminato [Al (OH)4-] en relación con las otras especies.
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Por otra parte, la solubilidad está determinada por un equilibro termodinámico que existe entre la
especie de aluminio en la solución y el pH. La solubilidad mínima (0.03 mg Al/L) ocurre a pH de 6.3, en el
cual puede tener un incremento en la solubilidad en la solución ya sea en medio ácido o alcalino Letterman et
al., (1999).
Figura 7. Diagrama de solubilidad de las especies de Al (III) en función del pH (Letterman et al., 1999)
Las especies polinucleares como Al13[AlO4Al12(OH)7+24] son efectivas en la desestabilización de coloides

debido a que presentan una carga positiva y tamaño grande (Duan J., 2003). El efecto de los aniones depende
de la electronegatividad y tendencia a reaccionar con el ion metálico que tienen carga positiva obteniendo
precipitados de hidróxidos metálicos.
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1.2-2 Ablandamiento químico

El ablandamiento químico es una de las técnicas utilizadas que permite la remoción de dureza total
principalmente el calcio y magnesio, reduciendo significativamente la materia orgánica coloidal, turbiedad y
el contenido bacteriano. El ablandamiento químico consiste en la adición de sustancias como: cal, carbonato de
sodio y sosa cáustica (hidróxido de sodio), que permite la formación de compuestos insolubles, que
posteriormente son separados del agua por procedimientos convencionales como son: decantación y filtración.
El siguiente esquema muestra las secciones que integran las etapas de ablandamiento en una refinería.
Figura 8. Etapas de ablandamiento químico
El utilizar cal permite la precipitación de la mayor parte de la dureza como carbonato de calcio e
hidróxido de magnesio aprovechando la alcalinidad presente en el agua. El carbonato de sodio es agregado
como una fuente adicional de alcalinidad para eliminar la dureza derivada de los sulfatos y cloruros.
1.2-3 Intercambio iónico

El intercambio iónico se define como una reacción química reversible, que da lugar cuando el ión de
una disolución; llamado contraión, se intercambia por otro ión de igual signo. El intercambiador de iones es
considerado como un electrolito inmovilizado o fijo sobre un sólido poroso denominado matriz, que es
insoluble. El ión fijo proporciona la característica del intercambiador; es decir, si es una resina aniónica de base
fuerte o base débil o resina catiónica de base fuerte. Lo descrito anteriormente se puede representar mediante
la siguiente ecuación química.
 
A  B   B   A Rx. 1

Donde, A representa el contraión fijo o inmovilizado en la matriz polimérica, B  representa el ión de

la disolución; cuando se lleva el intercambio iónico, ahora el ión de la disolución queda fijo en la matriz

polimérica representado ahora por B  , mientras, el ión de la matriz polimérica queda en solución,
representado por A .
Los intercambiadores iónicos deben tener ciertas características como: alta capacidad, alta selectividad
y una rápida cinética de adsorción. La mayoría de las resinas comerciales de las denominadas aniónicas de
base fuerte, cuando son analizadas para el tratamiento de agua residual muestran alta capacidad, pero una
baja selectividad hacia algunos iones metálicos. En cambio, las resinas quelatantes a base de poliestireno,
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presentan alta selectividad hacia los metales; sin embargo, limitan su uso por el alto costo de estos materiales y
porque presentan una cinética lenta durante el proceso de intercambio iónico, debido al carácter hidrofóbico
de la cadena polimérica del estireno y/o del grupo quelatante presente (Horak et al., 2001; Chien Wang et al.,
2002).
De acuerdo a lo anterior los intercambiadores iónicos son materiales sólidos, que pueden contener
cationes, aniones o grupos quelatantes Hay tres formas de generar estos materiales (Shishir et al., 2003).
i. Polimerizar un monómero previamente funcionalizado
ii. Injertar un polímero previamente preparado con algún grupo funcional
iii. Modificar un polímero entrecruzado a través de una reacción química
El copolímero comercialmente más usado en resinas de intercambio es el estireno (St) divinilbenceno
(DVB); el cual presenta más estabilidad térmica y mecánica que otros copolímeros, arriba de 150 ºC. La ventaja
que ofrecen las resinas de intercambio iónico es que no requieren de un tratamiento preliminar. Por lo que es
un método de separación versátil, que puede permitir la separación y purificación de aminoácidos, la sorción
de gases tóxicos, separación o recuperación de iones metálicos y también puede actuar como agente de secado
y agentes blanqueadores. Otra ventaja es que pueden regenerarse a través de un proceso de intercambio de
iones, permitiendo su utilización otra vez en el proceso (Won-Keun et al., 2000; Comelia et al., 2005).
Adicionalmente, el intercambiador iónico se ha empleado para remover una gran variedad de
contaminantes como el caso del cromo, arsénico, dureza total de carbonatos, hierro, minerales, sílice y metales.
Actualmente, una de las aplicaciones más importantes a nivel industrial es la desmineralización o
desionización del agua, que se lleva a cabo normalmente en dos columnas consecutivas, una catiónica y otra
aniónica. En la primera se sustituyen los cationes por H+ y en la segunda los aniones por OH. El agua queda,
en principio, neutra desde el punto de vista ácido-base, las resinas se regeneran, respectivamente con HCl y
NaOH (Marcilla Gomis, A., 1998). Cabe mencionar, que las resinas de intercambio de aniones básicos se deben
cargar fuertemente para extraer la sílice de manera eficaz, ya que la sílice disuelta posee una fuerza iónica muy
baja. El siguiente esquema muestra un ciclo típico de una unidad de desmineralización.
ELECTROCOAGULACIÓN
Figura 9. Desmineralización de agua

Nota: Dos etapas de una columna de intercambio que muestran la formación de las capas de aniones a medida que la
columna se aproxima al consumo. La sílice es la primera impureza que penetra la resina consumida.
En muchos casos, la capacidad de los intercambiadores iónicos ha disminuido a casi la mitad debido a
un aumento de los sólidos disueltos totales en el agua a tratar, además de la degradación o ensuciamiento de
las resinas y/o combinación de ambos factores. Conjuntamente con la disminución de la capacidad se da el
aumento de los costos de los regenerantes químicos (especialmente los ácidos y la sosa cáustica), así como el
aumento de dosis de los mismos para aumentar la calidad del agua.
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1.2-3 Ósmosis inversa

La ósmosis inversa es el fenómeno reversible de la ósmosis natural o directa para la generación de agua
pura en procesos industriales y consumo humano. El agua de alimentación que contiene una mayor
concentración de sales e impurezas pasa por una membrana semipermeable permitiendo que el líquido sea
purificado a través de ella mientras que los contaminantes son rechazados por otro lado. La alta presión
diferencial, depende de la concentración de sólidos solubles, mientras que, el aumento de sólidos disueltos
totales (SDT) en el agua de alimentación pasa a través de la membrana proporcionando una fuerza impulsora
haciendo que el agua fluya, de la solución concentrada a la solución diluida.
A continuación, se muestra un esquema del proceso de ósmosis inversa.
Figura 10. Esquema de ósmosis inversa (Metcalf y Eddy, 2003)
Este tratamiento, tiene aplicación para la eliminación de impurezas iónicas tales como: nitratos,
fosfatos, sulfatos, iones metálicos, coloides, compuestos orgánicos y también de microorganismos, se lleva a
cabo con facilidad mediante membranas de acetato de celulosa y de poliamidas. Las de acetato de celulosa se
emplean para caudales grandes por unidad de superficie, mientras que las de poliamidas son apropiadas para
soportar caudales menores. Sin embargo, es afectada por la presencia de turbiedad, hierro, manganeso, sílice y
dureza total. Por tal razón, su aplicación requiere de tres sistemas para la dosificación de químicos como lo
son:
 Ajustador de pH: que evita la formación de precipitados en la superficie de las membranas,
debido a la polarización de ciertos compuestos o a la presencia de carbonatos y sulfatos en el
agua
 Secuestrante de cloro residual
 Inhibidor de incrustación y
 Dispersante de sílice (Metcalf y Eddy, 2003)
ELECTROCOAGULACIÓN
Dentro de las ventajas competitivas que presenta el proceso de ósmosis inversa son:
 Disminución apreciable de los costos operativos, fundamentalmente, por la disminución de
regenerantes químicos (hasta el 80%) y mano de obra
 Mejora en la calidad del agua, combinado con unidades desmineralizadoras que se utiliza en la
producción de agua ultra-pura
 Prolongación de la vida útil de las resinas de intercambio por la eliminación de los sólidos
orgánicos disueltos y en suspensión
 Disminución del tamaño de los equipos convencionales
 Reducción del contenido de sílice
En resumen el tratamiento del agua mediante ósmosis inversa soluciona muchas de las deficiencias de
la destilación y el intercambio iónico al reducir sensiblemente el contenido de SDT del efluente para adecuarlo
y alimentarlo a las unidades desmineralizadoras de agua (UDA´s). Por esa razón, la ósmosis inversa ha sido
identificada como la "mejor tecnología disponible" para la remoción de una amplia variedad de elementos y
recomendable para situaciones en que se requiere una alta remoción de SDT y otros contaminantes. La
eficiencia en la remoción se encuentra entre 86-99% y la recuperación de agua puede alcanzar hasta un 90%. La
Figura 11 muestra un esquema de una membrana semipermeable que se utiliza en el proceso de ósmosis
inversa, así como un sistema de ósmosis inversa de alta eficiencia (HERO).
(a) (b)
ele en ósmosis inversa; (b) Sistema HERO (WHO, 2006)
Figura 11. (a) Membrana semipermeable
ctr
oq
uí
mic
o
ELECTROCOAGULACIÓN
1.2-4 Electrocoagulación
Los primeros reportes que se tienen respecto a esta tecnología datan desde el año de 1906 con la
primera patente concedida en Estados Unidos, desde entonces, el principio del proceso de electrocoagulación
consiste en la generación de especies catiónicas (Al3+ y Fe2+) in situ debido a la oxidación electrolítica del
ánodo, que desestabilizan las especies químicas suspendidas o disueltas presentes en un medio acuoso,
formando agregados y produciendo partículas sólidas que son menos coloidales y solubles. Este efecto se debe
a la formación de componentes hidrofóbicos que se precipitan y/o flotan, los cuales pueden ser removidos
fácilmente por algún método de separación de tipo secundario como son la filtración y la sedimentación (Holt
et al., 2005; Eckenfelder, 1982; Mollah et al., 2001).
Por otra parte, en el cátodo se tiene la presencia de burbujas de hidrógeno gaseoso, las cuales ayudan a
la flotación de las partículas floculadas que posteriormente son retiradas por métodos de separación
secundarios.
En general, en el proceso de electrocoagulación intervienen tres etapas para la generación del
coagulante in situ (Mollah et al., 2004):
 Formación del coagulante por la oxidación electrolítica del ánodo metálico
 Desestabilización de los contaminantes en forma de partículas en suspensión, emulsión y coloidal
 Formación de ﬂóculos debida a la aglomeración de partículas contaminantes o adsorción
En la Figura 12 se muestra un esquema del proceso de electrocoagulación (Holt et al., 2005), donde el
coagulante es producido por la electrodisolución del ánodo y la generación electrolítica de oxígeno e
hidrógeno en forma de burbujas que es debida a la reacción de hidrólisis del agua tanto en el ánodo como en
el cátodo respectivamente. Lo anterior tiene numerosas interacciones con el contaminante y otras especies
iónicas presentes en el electrolito.
En resumen, el sistema combina tres procesos electroquímicos: i). La contribución de la diferencia de
potencial eléctrico que causa una migración de iones y la reacción de oxidación y reducción de los electrodos,
ii). La aglomeración de floculo de hidróxido de hierro o aluminio en la celda y, iii). Remoción de las impurezas
y/o patógenos por la formación de complejos por atracción electrostática (Mill, 2000).
De acuerdo a lo anterior, el proceso de electrocoagulación ha llamado la atención por tener resultados
positivos en la remoción de contaminantes de agua residual (Joffe y Kniper, 2000; Chuanping, 2003), efluentes
líquidos de diferentes procesos industriales (Kobya, 2003; Ping, 2005), una baja producción de lodos, fácil
operación y no requerir el uso de agentes químicos (Rajeshwar y Ibanez, 1997).
ELECTROCOAGULACIÓN
Figura 12. Esquema de reacciones típicas durante el tratamiento de electrocoagulación (Holt et al., 2005)
Dentro de los potenciales que tiene el proceso de electrocoagulación son: el tratamiento de agua
residual de refinería que contienen grasas y aceites provenientes del petróleo, mostrando tener una mayor
eficiencia con electrodos de aluminio debido a la alta capacidad de absorción del aluminio en la remoción de
aceites (Kaliniichuk et al., 1976; Weintraub et al., 1983; Ibanez et al., 1995). También ha mostrado tener una alta
eficiencia de 98.5% de remoción de color de agua residual textil (Kim et al., 2002), así como la remoción de
compuestos orgánicos del tipo fenol, mostrando tener una mayor eficiencia de remoción utilizando placas de
aluminio como ánodo (Phutdhawong et al., 2000).
Además, se han reportado investigaciones referentes al tratamiento de metales pesados, indicando el uso
exitoso de un reactor de electrocoagulación para remover arsénico y cadmio presente en agua residual.
La mayor remoción de arsénico (99%), se obtiene usando electrodos de hierro cuando el mecanismo de
remoción considera la absorción del arsénico sobre el hidróxido férrico (Balasubramanian y Madhavan, 2001).
En cuanto al tratamiento de agua potable, el proceso de electrocoagulación ha resultado ser más
eficiente que el proceso de coagulación química debido a que éste último, presenta problemas inherentes al
costo, mantenimiento y producción de lodos, por tal razón; la electrocoagulación tiende a ser más flexible
obteniendo una mayor eficiencia, al usar electrodos de aluminio como ánodo y cátodo (Nikolaev et al., 1983;
ELECTROCOAGULACIÓN
Musquere y Ellingsen, 1983; Vik et al., 1984; Mills, 2000; Ciorba et al., 2002; Pulido et al., 2001; Jiang et al., 2002;
Holt et al., 2002; Han y Kwon, 2002; Abuzaid et al., 2002).
Otro contaminante, es el flúor presente en agua de consumo humano, que ha mostrado tener una
mayor eficiencia empleando el proceso de electrocoagulación, al utilizar electrodos de aluminio configurados
en forma monopolar y bipolar en un reactor por lotes o de flujo continuo, respectivamente (Emamjomeh et al,
2003; Sivakumar y Emamjomeh 2005; Sivakumar y Emamjomeh 2009).
1.2-4.a Mecanismos y reacciones principales

En el proceso de electrocoagulación se llevan a cabo los mecanismos de formación de hidróxidos
metálicos, a partir de la disolución anódica del aluminio. En dichos mecanismos se presenta la electrólisis del
agua debido a la formación de pequeñas burbujas de oxígeno (O2) e hidrógeno (H2) en el seno del cátodo
(Mameri et al., 1998).
Al(s) ↔Al3+(ac) + 3e− E0A = -1.66 V Rx. 2
Se ha reportado altas eficiencias de hasta 100% de remoción debido a la disolución del cátodo de
aluminio (Picard, et al., 2000). El cual ocurre cuando el pH en la superficie del cátodo decrece debido a la
formación del ion hidróxido (OH-), o por el consumo del ion hidronio o protones.
2 H2O + 2 e− → 2OH-(ac) + H2(g) E0A = -0.83 V Rx. 3
2 H+(ac) + 2 e− → H2(g) E0A = 0.0 V Rx. 4
A pH altos (alcalino), (Picard, et al., 2000) se forma el aluminato debido a la disolución del cátodo de
aluminio y por ende un incremento exponencial en la producción de hidrogeno con respecto a la intensidad de
corriente:
2 Al(s) + 6 H2O +2 OH-(ac)→ 2[Al(OH)4]-(ac) + 3 H2(g) Rx. 5
Durante la formación del ion aluminio y el aluminato se presentan reacciones de hidrólisis en el
sistema de electrocoagulación.
Como la producción de burbujas de oxigeno se lleva en el ánodo (Chen, 2004 y Mollah, et al, 2004),
entonces la electrofloculación se ha utilizado como una alternativa para la producción de burbujas de oxígeno
que promueven una eficiente separación de partículas dentro de la solución (Matis, 2010, Comninellis, 2010 y
Mansour et al., 2007). El diámetro de las burbujas de hidrogeno y oxigeno generados durante la
electroflotación varia en un intervalo de 17 a 50 m.
Un factor importante que afectan de afectan de manera significativa el tamaño de la burbuja es el tipo
de material del electrodo, la densidad de corriente y el pH. Se ha reportado que la producción de pequeñas
burbujas de hidrogeno son producidas a pH neutral o acido tal como se indica a continuación:
4 OH−(ac) → O2 + 2H2 O(l) + 4 e− E0A = -0.40 V Rx. 6
ELECTROCOAGULACIÓN
Sarkar et al., 2010 estudio el efecto que tiene la densidad de corriente en el electrodo sobre el tamaño de
burbuja producido en el cátodo. Concluyendo que el tamaño en el diámetro de la burbuja de hidrogeno está
en función de la tasa de producción de hidrogeno, la nucleación de burbujas y la concentración de gas
disuelto.
A continuación se muestra un esquema general de los procesos que pueden suceder en una reacción
electroquímica. Se puede observar la presencia de diferentes procesos que se llevan en serie o paralelo cuando
se tienen reacciones de transferencia de carga tales como los procesos de adsorción-desorción, reacciones
químicas homogéneas y heterogéneas así como el transporte de masa a la superficie del electrodo.
Dos de los procesos más importantes que gobiernan el comportamiento de una reacción electroquímica
es el transporte de masa (migración, difusión y convección) y la transferencia de electrones. Éste último, se
basa en la teoría del potencial aplicado, en donde se propone que el producto se produce por medio de un
estado intermedio y que la velocidad de descomposición determina la velocidad de reacción. Sin embargo,
cuando la transferencia de carga gobierna la reacción, su velocidad depende principalmente de la corriente de
intercambio y del sobre potencial
Figura 13. Esquema de los procesos que tienen lugar en una reacción electroquímica general
Por otra parte, los cálculos de eficiencia de disolución del ánodo se basan en la ley de Faraday que
cuantifica los cationes metálicos disueltos durante las reacciones de oxidación del ánodo (Mollah et al., 2004):
ELECTROCOAGULACIÓN
q 1 ItM w
m 
nF nF  I (t )  dt  nF
Ec. 1
Donde m la cantidad del metal disuelto, I es la corriente eléctrica, t es el tiempo, Mw es el peso molecular, n es el
número de electrones en la reacción de óxido-reducción (2 para Fe2+ y 3 para Fe3+ y Al3+) y F es la constante de
Faraday.
Los iones Al3+ en combinación con los OH-, reaccionan para formar algunas especies monoméricas
como: Al(OH)2+, Al(OH)2+, Al2(OH)24+, Al(OH)4- y otras especies poliméricas tales como: Al6(OH)15 3+,
Al7(OH)174+, Al8(OH)20 4+, Al13O4(OH)24 7+ y Al13(OH)34 5+ que por procesos de precipitación forman el Al(OH)3(s)
(Gurses et al.,2002). El Al(OH)3(s), presenta una gran área superficial con propiedades absorbentes y que es
propicia para los procesos de adsorción y atracción de las partículas contaminantes (Holt et al.,1999).
Para que una reacción electroquímica, se pueda realizar, es inevitable la polarización de los electrodos,
la cual es definida como la desviación del potencial aplicado con respecto al potencial de equilibrio, debido al
paso de corriente en el sistema y que es definido por la ecuación de Nernst.
RT a0i
Eieq  Ei0  ln Ec. 2
nF a Ri
Donde Eeq es el potencial de equilibrio, E0 se define como el potencial estándar de reducción, F es la constante
de Faraday, T la temperatura absoluta y R es la constante universal de los gases y a0, aR son las actividades de
las especies oxidadas y reducidas respectivamente. Para soluciones diluidas las actividades del par redox
pueden reemplazarse por valores de las concentraciones de ambas especies.
RT C0i
Eieq  Ei0  ln Ec. 3
nF C Ri
El potencial promedio en el reactor es calculado sumando el potencial anódico, catódico, solución y la
caída de potencial. El potencial de la solución está en función de la conductividad (  ), la distancia entre
electrodos ( b ) y densidad de corriente ( i C ) y por lo general la caída de potencial se presenta cuando se
requiere mayor energía debida a la pasivación del electrodo.

Ecelda  Ecatodo  Eanodo  Esolucion  Ecaida Ec. 4
b  iC
Esolucion  Ec. 5

A partir de las definiciones de corriente de intercambio y de sobrepotencial ( ), que es una medida del
grado de alejamiento de un sistema del equilibro en relación al potencial aplicado en el electrodo se tiene lo
siguiente.
  E  Eeq Ec. 6
ELECTROCOAGULACIÓN
   nFa    nFc  
i  i0 exp  A   exp  C  
  RT   RT  
 Ec. 7
  a   c   
i  i0  exp    exp  
   a  
  c  
RT RT
Donde  A   C  1  a  c
, y
   
son los coeficientes de Tafel anódico y catódico a  nF y c 1   nF
A
La expresión anterior se conoce comúnmente como la ecuación de Butler-Volmer (Rajeshwar e Ibanez,
1997) y se utiliza para cuantificar la cinética de un gran número de procesos electroquímicos
monoelectrónicos, sin embargo, es necesario tener en cuenta que otros procesos además de la transferencia
electrónica puede ocurrir (ver figura 13). Cuando la reacción catódica es aproximadamente cero, la ecuación de
Butler-Volmer puede ser simplificada por el parámetro de Tafel, que es determinado experimentalmente para
la polarización anódica y catódica utilizando un potenciostato variando el potencial y midiendo la densidad
de corriente, generando una curva de polarización donde el potencial de la superficie está en función del
parámetro de Tafel y la densidad de corriente:
i
 SUP   log  Ec. 8
 i0 
La figura 14, es conocida como curva de polarización de un electrodo el cual es definido como el
cambio que experimenta el potencial de un electrodo en relación al potencial de equilibrio al paso de una
corriente. Mientras mayor sea el cambio en el potencial al paso de esta corriente mayor es el grado de
polarización del electrodo.
Por otra parte, la figura 14 muestra una zona de control por transferencia de carga a bajos potenciales
en donde la concentración en la superficie del electrodo es la misma que la del seno de la solución. En esta
zona la cinética de la reacción está determinada únicamente por la velocidad de transferencia electrónica. A
potenciales más negativos se localiza la zona de control mixto en donde la concentración de la especie
electroactiva sobre la superficie del electrodo es menor que en la solución, debido a que la velocidad de
reacción es mayor y ocasiona la formación de gradientes de concentración en la interfase; en esta zona la tasa
de transferencia de carga y el transporte de masa se llevan a cabo con velocidades similares.
ELECTROCOAGULACIÓN
Figura 14. Curva corriente-potencial para una cinética Butler-Volmer
Finalmente se encuentra la zona de control por transferencia de masa en donde la velocidad de

transferencia de carga es mucho mayor que la velocidad a la que el reactivo se transfiere desde el seno de la
solución al electrodo por lo que la concentración en la superficie del mismo es casi cero. La velocidad de
reacción en esta zona está determinada por la velocidad de transferencia de masa y el valor que toma la
corriente en este dominio de potenciales se conoce como corriente límite.
2.303RT  i 
CON  log1   Ec. 9
nF  iL 
nFDi ci
iL  Ec. 10

1.2-4.b Conceptos generales del diseño de una celda electroquímica

Actualmente no se ha reportado una metodología definida para el diseño y construcción de un reactor
de electrocoagulación. Sin embargo, se cuentan con aspectos de naturaleza física y química que garantizan un
buen desempeño y construcción del equipo (Rajeshwar, 1997; Mollah, 2001; Holt et al., 1999).
Los reactores de electrocoagulación pueden clasificarse, en primera instancia, como reactores por lotes
o reactores de flujo continuo. La selección del sistema depende, en gran medida, de las características del
contaminante así como de la cantidad de agua residual a tratar.
ELECTROCOAGULACIÓN
Un proceso de electrocoagulación por lotes se caracteriza por manejar volúmenes constantes (tasa de
alimentación fija) para tratar un ciclo, cuya concentración cambia con el tiempo de reacción que está en
función de una cantidad fija de coagulante, que se tiene después de la electrodisolución del ánodo de
sacrificio. Otra particularidad de este sistema es que presenta un bajo costo y flexibilidad en cuanto a
operación y mantenimiento para el tratamiento de agua residual.
Por otra parte, para los reactores de electrocoagulación que operan en continuo, su clasificación está
dada en función de la flotación. Es decir, una vez que el contaminante ha pasado por el proceso de
coagulación, hay dos formas de separarlo del medio acuoso por flotación o sedimentación. Es así, que el
diseño de reactores que operan bajo régimen de estado estacionario, puede diseñarse sólo con coagulación o
con coagulación-flotación. Éste último, aprovecha la generación de burbujas de hidrógeno y oxígeno para
realizar la flotación de los agregados del contaminante. En la Tabla 1 se presentan una comparación de los
sistemas de reactores de EC que operan en régimen por lotes y continuo.
Tabla 1. Comparación entre los sistemas por lotes y continuo (Holt, 2005)
POR LOTES CONTINUO

Volumen constante (Flujo de alimentación nulo) Caudal constante
Concentración cambia con el tiempo Concentración constante
El rendimiento está en función con el tiempo de El rendimiento está en función con el
reacción tiempo de residencia en el reactor
Operación dinámica Operación en estado estacionario
Variación del mezclado entre los
Composición uniforme en un reactor mezclado
mezcladores y flujo tapón
1.2-4.c Parámetros que afectan al proceso de electrocoagulación

Los parámetros que tienen un efecto en la eficiencia del proceso de electrocoagulación durante la
remoción de contaminantes presentes en el agua, son los siguientes:
 Geometría del reactor de EC
La geometría del reactor influye en algunos parámetros de operación tales como: la formación de
burbujas, la efectividad de la flotación, formación de flóculos, el movimiento de las burbujas a través
del reactor, el régimen de flujo de fluido y las características de mezclado y sedimentación.
 Conexión de electrodos
En general, se tienen dos tipos de conexión de electrodo:
ELECTROCOAGULACIÓN
La conexión mono-polar, aquella en la que los electrodos están conectados en paralelo y sometidos al
mismo potencial, lo cual genera mayor gasto de energía.
En la configuración bi-polar, los electrodos de los extremos están directamente conectados a la fuente, de
tal forma que, los electrodos restantes toman la polaridad opuesta al electrodo que tienen en frente. A
continuación se muestran las configuraciones de electrodos antes mencionadas.
(a)
(b)
Figura 15. Conexión de electrodos: (a) Monopolar; (b) Bipolar (Mollah et al., 2001)
 Escalamiento del reactor

Uno de los parámetros significativos para el escalamiento de un reactor es el área específica, esto es, la
relación del área superficial y volumen. Cabe mencionar que, el área del electrodo está en función de la
densidad de corriente, además influye en la posición del electrodo y tasa de dosificación del catión, así como la
producción de burbujas. Mameri et al., 1998 han reportado que, con un incremento en el área específica, la
densidad de corriente decrece. Únicamente se han encontrado tres trabajos a este respecto, los cuales se
indican a continuación.
Tabla 2 Comparación del área específica
ÁREA ESPECÍFICA
REFERENCIA
m2/m3
Amosov et al., 1976 30.8
Osipenko y Pogorelyi, 1977 18.8
Novikova et al.1982 42.5
Por otra parte, Zolotukhin en 1989, escaló un sistema de electrocoagulación-flotación de nivel

laboratorio al industrial. A continuación, se mencionan los parámetros más importantes para el
dimensionamiento de un reactor:
i. Número de Froude
ii. Criterio de Weber (indica la tensión superficial)
ELECTROCOAGULACIÓN
iii. Gas de saturación

iv. Geometría
 Efecto en la densidad de corriente
La densidad de corriente es el parámetro más importante para controlar la tasa de reacción en el
proceso de electrocoagulación, porque determina la dosis de coagulante (iones de Al3+ o Fe2+) y la generación
de burbujas. La densidad de corriente es directamente proporcional a la velocidad de reacciones
electroquímicas que se llevan en la superficie del electrodo y que influyen sobre el potencial del electrodo.
La determinación de la densidad de corriente depende de la naturaleza del contaminante y de la escala
en la cual se realiza el tratamiento. Por otra parte, la caída de potencial entre los electrodos debe ser
minimizada al igual que la acumulación de burbujas de oxígeno e hidrógeno en la superficie de los mismos, ya
que producen un incremento en la resistencia eléctrica de la celda lo que conlleva a un mayor consumo
energético.
La dosis de coagulantes producido por electrólisis puede ser calculado a partir de la ley de Faraday
cuando la densidad de corriente y tiempo de tratamiento dentro de la celda electroquímica son conocidos. De
acuerdo a la literatura, se ha reportado que, un aumento en la densidad de corriente incrementa la
concentración de aluminio en la solución a flujo constante, es decir, que la densidad de corriente es
directamente proporcional a la concentración de aluminio generada por la electrodisolución del ánodo de
sacrificio (Emamjomeh y Sivakumar, 2009).
 Voltaje
La rentabilidad de un proceso electroquímico, se debe en gran medida a un costo energético adecuado
ya sea aumentando la conductividad de la solución utilizando una sal, disminuyendo la distancia entre los
electrodos o cambiando el material y/o geometría de los mismos según sea el caso (Mollah, 2001; Holt, 2005).
La carga eléctrica por volumen es proporcional a la cantidad de coagulante producido durante la
electrodisolución del ánodo.
 Material del electrodo
El tipo de material del electrodo define las reacciones electroquímicas que se llevaran a cabo en un
sistema de electrocoagulación. Los electrodos de hierro y aluminio son generalmente los más usados en el
tratamiento de agua residual que contienen una amplia gama de contaminantes, sin embargo, se ha reportado
que utilizar cátodos inertes tales como un oxido metálico impregnado con titanio, permite remociones
significativas en cantidad de iones de calcio y magnesio (Chen, 2004).
Recientemente, Linares-Hernández et al., (2009), estudiaron la influencia del material anódico en la
eficiencia del proceso de electrocoagulación, y concluyeron que, utilizar electrodos de aluminio presenta una
ELECTROCOAGULACIÓN
mayor eficiencia de remoción de color (turbiedad), mientras que el de hierro es más efectivo en la reducción de
demanda química orgánica (DQO) y fenol, mientras que la combinación del material anódico (hierro-
aluminio) permite obtener eficiencias de remoción de hasta el 71% de color y 69% de DQO en agua residual
industrial. Resultados similares fueron obtenidos para el tratamiento de agua residual de la industria papelera
(Katal, 2011).
Do y Chen (1994), investigaron el rendimiento de los electrodos de aluminio e hierro para remover el
color de una solución, concluyendo que las condiciones óptimas de electrocoagulación varían con la selección
de electrodos de aluminio o hierro y que están determinadas por factores como:
 Concentración inicial de contaminante
 Tipo de contaminante
 Velocidad de agitación
Hulser et al., (1996), observaron que el proceso de electrocoagulación aumenta fuertemente en la
superficie del electrodo de aluminio en comparación con el de acero. Esto es atribuido a la formación in situ y
dispersión de complejos de hidróxido de aluminio por medio de la hidrólisis del ión aluminato, caso que no
ocurre con los electrodos de acero.
 Distancia entre electrodos
Otra variable a controlar, es la distancia entre electrodos, que tiene un efecto importante en la eficiencia
de remoción de contaminantes y consumo eléctrico; se han reportado separaciones entre 3 y 6 mm en la
construcción de celdas electroquímicas a nivel laboratorio Mollah et al., 2004. Sin embargo, a nivel industrial se
ha reportado que el intervalo de distancia de separación de electrodos es de 0.5 a 3 cm Kim et al., 2002.
Cabe mencionar, que la caída de potencial es proporcional a la distancia entre electrodos y al consumo
energético.
 Configuración de canales
Existen dos tipos de configuración de canales, individuales y múltiples. La diferencia entre uno y otro es
que en el primero de ellos, la actividad de los electrodos puede decrecer por la pasivación. Por lo que en
algunos casos se recomienda invertir la polaridad donde el ánodo actúa como cátodo durante pequeños
periodos de tiempo. Mientras que la configuración de canales múltiples, no promueve la electrofloculación y
la electroflotación. Por lo tanto, permite alcanzar la electrodisolución y electrocoagulación. A continuación se
muestran los dos tipos de canales antes mencionados.
ELECTROCOAGULACIÓN
(a) (b)
Figura 16. Configuración de electrodos en celdas para la dosificación de aluminio: (a) Canal individual; (b) Múltiples
canales
 Pasivación
La pasivación de los electrodos de aluminio ha sido estudiada por Nikolaev et al., 1982. Este autor
utilizó varios métodos para prevenir y controlar la pasivación del electrodo, algunos de esos métodos son:
 Cambio de polaridad del electrodo
 Limpieza hidromecánica
 Introducción de agentes inhibidores
 Limpieza mecánica del electrodo
La Figura 17 muestra un diagrama de equilibrio Pourbaix para el sistema agua-aluminio (potencial vs
pH), en las que el metal se corroe, se pasiva o permanece inmune así como la región de inmunidad, pasivación
(formación de óxido) y corrosión (Pourbaix, 1974). Se puede observar un estado conocido como pasivación,
este fenómeno ocurre cuando los iones liberados no son solubles, formándose una capa de óxidos de pequeño
espesor sobre la superficie del ánodo, o bien, por la formación de capas monoatómicas de O2 sobre la
superficie del cátodo, que influye de manera significativa en la eficiencia del proceso de remoción de
contaminantes (U.R. Evans, 1987).
ELECTROCOAGULACIÓN
Figura 17. Diagrama de equilibrio potencial-pH para el sistema agua-aluminio a 25°C (Pourbaix, 1974)
 Efecto de flujo
El efecto del flujo sobre la eficiencia de remoción de contaminantes dentro de una celda electroquímica
es importante debido a que, cuando el flujo aumenta, la eficiencia de remoción del contaminante decrece al
igual que la densidad de corriente, es decir, que cuando el electrolito mantiene una concentración,
conductividad y pH inicial constante, al aumentar el flujo, la eficiencia de remoción del contaminante tiende a
disminuir al igual que la densidad de corriente.
 Efecto del pH
El pH de la solución es un parámetro que influye en gran medida en la eficiencia de remoción de
contaminantes durante el proceso de electrocoagulación porque está en función del potencial y el proceso de
solubilidad para formar el hidróxido metálico (Mameri et al., 1998). Tiene un efecto importante en la
conductividad de la solución, disolución del electrodo, formación de hidróxidos y potencial zeta en las
partículas coloidales.
De acuerdo a la literatura, se ha reportado que el rendimiento del proceso de electrocoagulación
depende de la naturaleza del contaminante obteniéndose remociones significativas para valores de pH
cercanos a 7. No obstante, a pH neutral, el consumo de energía es alto debido a que hay variación de la
ELECTROCOAGULACIÓN
conductividad. Cuando la conductividad es alta, el efecto del pH no es significativo. Por otra parte, un
incremento de pH a condiciones ácidas ha sido atribuido a la generación de hidrógeno en el cátodo por la
reacción:
H2O- + 2 e− → H2 +2OH- Rx. 7
Por otra parte, el efecto de los iones de Al tiene una influencia significativa sobre el mecanismo del
3+
contaminante, de tal forma que el pH es un factor sensible en la formación de flóculos de Al(OH) 3. Cabe
recordar que la solubilidad del aluminio depende del pH y por ende, la formación de especies de Al(OH) 3 (s)
ocurre a pH entre 6 y 8, mientras que a pH de 9 predomina la especie de Al(OH)4 (Mameri et al., 1998; Chen et
al., 2000; Kim et al., 2002;). En la Figura 18, se muestra un diagrama de potencial en función del pH para la de
formación de especies utilizando electrodos de aluminio.
Se ha reportado que la eficiencia de remoción de los contaminantes puede decrecer de 90 a 75% cuando
el pH final es mayor a 8. Esto es atribuido primeramente a la formación de AlO2 soluble que se obtiene a pH
altos (Emamjomeh y Sivakumar, 2009).
Figura 18. Diagrama de equilibrio potencial-pH para el sistema agua-aluminio a 25°C, 1 bar y 10-6 M
ELECTROCOAGULACIÓN
 Efecto del tiempo de residencia

El tiempo de residencia en un reactor de electrocoagulación depende, tanto del flujo como de la
densidad de corriente, cuando la concentración inicial de contaminante se mantiene constante. Teóricamente,
el tiempo de residencia se basa en la ley de Faraday que relaciona la diferencia de potencial y el tiempo de
electrólisis que podrían afectar la cantidad de aluminio para un sistema de electrodos de aluminio.
Así, la combinación de la diferencia de potencial y tiempo de residencia conduce a un aumento en la
dosificación de aluminio en el sistema. En resumen, diversas investigaciones han reportado que una mayor
corriente se tiene una mayor cantidad de coagulante (aluminio) por unidad de tiempo.
 Efecto de la temperatura
La temperatura afecta la formación de flóculos, velocidad de reacción y conductividad. Dependiendo
del contaminante, un incremento en la temperatura puede tener un efecto positivo o negativo el cual se refleja
en la eficiencia de remoción del contaminante. En las reacciones electroquímicas, al igual que otro tipo de
reacciones, la velocidad de reacción aumenta en forma proporcional con el aumento de la temperatura. Sin
embargo, se ha encontrado que grandes incrementos en la temperatura no mejoran de forma significativa el
desempeño de la electrocoagulación (Daneshvar et al., 2004). Por lo tanto, en el presente trabajo las pruebas se
realizan a temperatura ambiente de la ciudad de México de 20 a 25°C.
 Promotor de turbulencia
Otro factor de control en el proceso de electrocoagulación, es la turbulencia que permite aumentar la
eficiencia del proceso de electrocoagulación y electroflotación. En la mayoría de las investigaciones se ha
observado que la turbulencia se genera por la evolución de gases (H2 y O2) debido a la electrólisis del agua,
éste último favoreciendo el transporte de masa y evitando la pasivación de los electrodos dentro de la celda
electroquímica. Una forma de aumentar el nivel de turbulencia en un sistema en continuo es aumentando la
velocidad de flujo mientras que para sistemas por lotes se obtiene a partir de la velocidad de agitación.
De acuerdo a la literatura, se ha reportado tener muchas ventajas cuando se tiene un flujo de fluidos
horizontal y vertical. Sin embargo, el flujo de fluidos de forma vertical permite mejorar el proceso de
separación por electroflotación comparado con el flujo horizontal. A continuación, se muestra la configuración
de sistemas con flujo de fluidos horizontal y vertical dentro de una celda electroquímica.
ELECTROCOAGULACIÓN
(a) (b)
Figura 19 Configuración de flujo en una celda electroquímica: (a) Flujo horizontal; (b) Flujo vertical (Chen, 2004)
1.2-5 Comparación del proceso de electrocoagulación y coagulación química

Al respecto se han reportado pocos estudios comparando el proceso de electrocoagulación y
coagulación química. La formación de hidróxido de aluminio monomérico y polimérico comparado cuando el
aluminio es agregado usando una sal de cloruro de aluminio (AlCl3) y por el proceso de electrocoagulación, no
presentan diferencias significativas en la formación de coagulantes de aluminio y en la remoción de
contaminantes presentes en el agua residual bajo las mismas condiciones dinámicas, dosis de aluminio y pH
en estado estacionario (Cañizarez et.al, 2009).
Kilic et al., 2009, investigo el proceso de coagulación química y electrocoagulación así como el efecto
del pH y dosis de aluminio utilizando partículas ultrafinas de cuarzo, empleando un ánodo de aluminio y
cátodo de acero inoxidable. El pH óptimo para la remoción de partículas en el proceso de electrocoagulación
se tiene a pH de 9 y mientras que en coagulación química es de 6 a 9.
Además se ha reportado que el proceso de electrocoagulación es más efectivo hasta un 42% comparado
con la coagulación química (aproximadamente 11.5%) durante la remoción de determinados contaminantes
como el Cr (VI) en solución acuosa (Golder et al., 2007).
Sin embargo se han reportado estudios en donde la coagulación química es mejor en el pretratamiento
por microfiltración de agua superficial utilizando cloruro férrico comparado con el proceso de
electrocoagulación con ánodo de hierro y cátodo de acero inoxidable. La disolución del cloruro ferroso -Fe (II)-
tiene una mayor solubilidad pero un pobre rendimiento de coagulación comparado con el cloruro férrico -Fe
(III)- (Theis et al., 1974) durante el tratamiento de agua residual que contiene materia orgánica.
De acuerdo a lo anterior, la coagulación química y el proceso de electrocoagulación son tecnologías que
tienen mecanismos de desestabilización similares. Sin embargo, cuando se utiliza ambas tecnologías donde un
ELECTROCOAGULACIÓN
coagulante químico como el anión sulfato o cloruro, así como la electrodisolución de hierro, se ha reportado
una mayor eficiencia de remoción en el proceso. En algunos casos, se tienen reacciones secundarias, tales como
la reducción que se presenta en la superficie del cátodo y que desempeñan un papel importante en la
desestabilización de contaminantes.
1.2-6 Combinación del proceso de electrocoagulación con otras tecnologías de tratamiento

El proceso de electrocoagulación se ha combinado con otros procesos como: coagulación química (Can
et.al., 2006), oxidación-Fentón (Kabdasli et al., 2010), ozonación (Hernandez-Ortega et.al., 2010), fotocatálisis
(Boroski et al., 2009) y biofiltración (Yu et al., 2005).
La combinación del proceso de electrocoagulación con coagulación química utilizando un polímero de
cloruro de aluminio permitió obtener remociones altas en la demanda química de oxígeno. Por otra parte el
combinar el proceso de electrocoagulación con la oxidación-Fentón permitió altas remociones de materia
orgánica, demanda química de oxígeno y metales pesados con dosis de peróxido de hidrógeno de 15 a 30 mM.
Además combinando el proceso de electrocoagulación con fotocatálisis permite obtener altas eficiencias de
remoción al utilizar electrodos de Hierro debido a que el Fe2+ acelera la oxidación a radicales hidroxilo, que
permiten la mineralización de la materia orgánica. Asimismo la combinación con el proceso de biofiltración
permite remociones de demanda química de oxígeno y fosforo del 76.6 al 83.7% y 70.7 al 93.0%
respectivamente.
De manera complementaria Sridhar et al., 2011 realizaron un análisis económico para el tratamiento de
pulpa y el efluente de una industria de papel utilizando el proceso de electrocoagulación y calcularon que el
costo de operación varia de 1.52 a 1.72 $USD/m3. Por otra parte se ha reportado que el costo de operación para
remover flúor por el proceso de electrocoagulación representa un costo de operación de 0.025 a 0.90 $USD/m3
y 0.01 a 0.79 $USD/m3 utilizando electrodos de hierro y aluminio respectivamente.
Algunos estudios reportan que el proceso de electrocoagulación es cinco veces más económico
comparado con la precipitación química. Sin embargo es importante realizar un análisis económico más
riguroso donde se analice el consumo de energía y del material utilizado durante la producción del metal de
aluminio o hierro así como los coagulantes químicos que son empleados en el tratamiento de agua residual,
tales como el sulfato de aluminio y cloruro férrico que representan un bajo costo mientras que los coagulantes
metálicos prehidrolizados son más caros.
En cuanto al costo de operación para el tratamiento de agua de purga en torres de refinería se ha
reportado un costo de 15.5 $/m3 utilizando el proceso de ósmosis inversa, 18.33 $/m3 para el proceso de
desmineralización y 17.0 $/m3 con el tratamiento químico.
ELECTROCOAGULACIÓN
1.3 Química de la sílice contenida en agua de purga de torres de enfriamiento

El silicio, a diferencia del carbono, no existe libre en la naturaleza. Por tal razón, el silicio se encuentra
en cierto grado en todos los suministros de agua natural, generalmente, como sílice disuelta (SiO2) o como
pequeñas partículas de silicato suspendido (Furnas, 1992), y depende en gran medida de ciertas zonas en el
país debido al suelo local a través de la erosión generada y actividad volcánica.
La sílice (SiO2) es uno de los principales causantes de la corrosión de las tuberías y sistemas de
conducción empleados en las torres de enfriamiento. Esto se debe, principalmente, a que valores de pH
inferiores a 9, la sílice monomérica presenta una solubilidad muy limitada (125-180 mg SiO2/ L) y tiende a
polimerizarse si se excede de estas concentraciones, dando lugar a formas insolubles que precipitan fácilmente
en formas de sílice oligomérica amorfa o sílice coloidal.
El ion silicato (SiO44-), a su vez, puede reaccionar con cationes polivalentes como el Ca2+ o el Mg 2+,
que suelen estar presentes en las aguas de proceso, dando lugar a sales de muy baja solubilidad. De esta
manera, en los procesos acuosos es muy habitual encontrar mezclas de formas insolubles de la sílice, tales
como; sílice monomérica, oligomérica y sílice coloidal; silicatos de magnesio y de calcio y silicatos de otras
sales. Además, la SiO2 en estado sólido presenta tres formas alotrópicas cristalinas (cuarzo, tridimita y
cristobalita) y una amorfa (sílice vítrea). La sílice tiene un carácter ácido, en cuanto que tiene capacidad de
reaccionar con cationes polivalentes como el calcio (Ca2+) y magnesio (Mg2+), que suelen estar presentes en las
aguas de proceso, dando lugar a sales de muy baja solubilidad en forma de óxidos básicos, como el óxido de
calcio (CaO) y óxido de magnesio (MnO), para formar silicatos (SiO4-4). Los silicatos son minerales donde el
catión Si+4 está siempre rodeado por cuatro oxígenos formando un tetraedro. Esta molécula se caracteriza por
tener enlaces iónicos y covalentes. Por otra parte, se caracteriza por su alta solubilidad en agua, por ejemplo
los aluminosilicatos y los silicatos alcalinos. Además, los silicatos no son atacados por los ácidos a menos que
se les agreguen determinados compuestos como nitrato de potasio (KNO3), o el ácido fluorhídrico (HF), para
formar el tetrafluoruro de silicio (SiF4). En cuanto a sus propiedades físicas, podemos mencionar que no
presentan un color único, ni una forma definida al igual que un brillo metálico, pero si vítreo. Y depende de la
estabilidad del enlace entre el átomo del elemento silicio y cada átomo del elemento de oxígeno. Mientras que
a temperaturas superiores a 600 ºC, se logra romper dichos enlaces.
Las propiedades fisicoquímicas de los diversos silicatos, dependen en su mayoría de la distribución
espacial y tipo de enlaces, los cuales se clasifican en: Nesosilicatos, Sorosilicatos, Inosilicatos (simples y
dobles), Ciclosilicatos, Filosilicatos y Tectosilicatos.
ELECTROCOAGULACIÓN
1.4 Diseño de experimentos

Un diseño de experimentos consiste en la organización de las condiciones experimentales, es decir, las
reglas para la afirmación de unidades experimentales (sujetos o grupos) a tratamientos o viceversa así como
sus relaciones con la pregunta de investigación o hipótesis alternativa. Jiménez Fernández (2000) define el
diseño como un esquema o estructura lógica de acción que permite mantener constante el influjo de las variables
experimentales pertinentes y controlar así la influencia de la o las variables independientes sobre la o las variables
dependientes.
En síntesis el diseño de experimentos estudia el efecto de las variables que determinan el
comportamiento de las variables dependientes, es decir, se tiene un control experimental referido a:
i) la manipulación de la variable independiente,
ii) la minimización o el mantenimiento constante del influjo de las variables independientes no
experimentales,
iii) la asignación al azar de los sujetos a grupos y de estos a tratamientos.
1.4-1 Diseño factorial general 2k

El diseño factorial se utilizan en experimentos donde intervienen varios factores para estudiar el efecto
conjunto de estos sobre una respuesta. Existen varios casos del diseño factorial entre los que destacan los
siguientes:
El diseño factorial fraccionado 2k-p el cual se usa en experimentos de escrutinio para identificar con
rapidez y de manera eficiente el subconjunto de factores que son activos y para obtener información sobre la
interacción.
Por otra parte se tiene el diseño factorial que tiene k factores, cada uno con dos niveles. Estos niveles
pueden ser cuantitativos o cualitativos, los niveles "superior" e "inferior" de un factor, o quizás, la ausencia o
presencia de un factor.
Una réplica completa de tal diseño requiere que se recopilen 2 x 2 x... x 2 = 2k observaciones y se conoce
como diseño general 2k, en el cual se supone que:
 Los factores son fijos
 Los diseños son completamente aleatorios, en el orden de ejecución
 Se satisface la suposición usual de normalidad
El diseño 2k es particularmente útil en las primeras fases del trabajo experimental, cuando es probable que
haya muchos factores por investigar. Conlleva el menor número de corridas con las cuales pueden estudiarse
k factores en un diseño factorial completo.
ELECTROCOAGULACIÓN
Debido a que sólo hay dos niveles para cada factor, debe suponerse que la respuesta es
aproximadamente lineal en el intervalo de los niveles elegidos de los factores.
1.4-1 Diseño 22
Es el primer diseño de la serie 2k que tiene sólo dos factores, A y B, cada uno con dos niveles,
arbitrariamente, los niveles del factor pueden llamarse "inferior" y "superior".
1.4-2 Diseño 23
Este diseño factorial, 23 consta de ocho combinaciones de tratamientos que se representan gráficamente
mediante un cubo. Para conocer el efecto de un factor es suficiente con hacerlo variar entre dos valores. Los
más adecuados son los extremos de su dominio experimental: entre el nivel –1 y el +1. Esta variación se debe
realizar para cada posible combinación de los valores de los demás factores. Esto permitirá descubrir si el
efecto depende de qué valor tomen los otros factores. A continuación, se muestra una representación del
dominio experimental combinado para los tres factores. Cada círculo indica un posible experimento para
determinados valores de cada factor. Las ocho respuestas se pueden combinar para obtener ocho
informaciones: el valor medio, tres efectos principales, tres efectos de interacción de tres factores. Cada efecto
se calcula sumando o restando las respuestas de acuerdo con el orden de signos de su columna.
(a) (b) (c)

quí
trofactores continuos en variables codificadas; tro
Figura 20. (a) Domino experimental para tres (b) Factores utilizados en el
quí mic quí
diseño factorial 23; (c) Matriz de experimentos para el diseño factorial 2 3
mic o mic
o o
ELECTROCOAGULACIÓN
CAPÍTULO II
2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
En este capítulo se describe la metodología experimental empleada para la obtención de las mejores
condiciones de operación de acuerdo a un diseño factorial de experimentos, necesarios para la operación en
continuo del reactor de electrocoagulación utilizado, además la metodología de trabajo usada para realizar las
pruebas de electrocoagulación, caracterización fisicoquímica del agua tratada y de los lodos generados. A
continuación se reporta cada una de las etapas que se realizaron para alcanzar los objetivos planteados:
a. Caracterización fisicoquímica del agua de purga de torres de enfriamiento.
b. Diseño y construcción de un celda de electrocoagulación que opera en régimen continuo y por lotes.
c. Diseño experimental factorial 23 para estudiar el efecto de curvatura, linealidad y la interacción de los
diferentes factores sobre las variables de respuesta.
d. Ensayos preliminares para determinar las mejores condiciones de tratamiento y análisis de las variables
de respuesta de acuerdo al diseño factorial.
e. Operación del reactor de electrocoagulación en régimen continuo y análisis de resultados.
f. Evaluación electroquímica del reactor de electrocoagulación.
g. Caracterización de los lodos generados utilizando las técnicas analíticas: microscopía electrónica de
barrido (SEM) acoplado a un detector de energía dispersa de electrones (EDS) y espectroscopía de
transformada de fourier de infrarrojo (FT-IR).
A continuación, se listan los materiales, equipos, instrumentos y reactivos necesarios para la evaluación
electroquímica del proceso de electrocoagulación.
2.1 Material, equipo, instrumentación y reactivos
2.1-1 Equipos
1 Celda electroquímica de 1 L de volumen útil
1 Sedimentador
2 Electrodos de aluminio
1 Fuente de poder GW INSTEK GPC-1850D
1 Multímetro digital, marca FLUKE
1 Potenciómetro, marca Corning Pinnacle
1 Turbidímetro, marca HACH
ELECTROCOAGULACIÓN
1 Conductímetro, marca Conductronic

1 Bomba peristáltica MASTER FLEX, marca Cole-Parmer Instrument Company
1 Espectrofotómetro GENESYS 20 (325-1100 nm)
1 Potenciostato/galvanostato marca Voltalab® PST050 de Radiometer Analytical S.A., operado con el
software VoltaMaster-4
2.1-2 Reactivos
Se utilizaron los siguientes reactivos para la determinación de parámetros analíticos: Ácido clorhídrico
–HCl- (Sigma Aldrich), Ácido sulfúrico –H2SO4- (Sigma Aldrich), Heptamolibdato de amonio tetrahidratado –
(NH4)6Mo7O24 4H2O- (J.T. Baker), Ácido oxálico –C2H2O4 2H2O(J.T. Baker), Sulfato de sodio –Na2SO4- (J.T.
Baker), Sulfito de sodio –Na2SO3-(J.T. Baker), Hidróxido de sodio –NaOH- (J.T. Baker), Cloruro de sodio –
NaCl- (J.T. Baker), EDTA., Sal disódica dihidratada –C10H14N2Na2O8 2H2O- (Sigma Aldrich).
A continuación se muestra el diagrama de flujo donde se representan cada una de las diferentes etapas
que se desarrollaron para alcanzar los objetivos planteados.
Figura 21. Diagrama de flujo
ELECTROCOAGULACIÓN
2.2 Caracterización fisicoquímica del agua de purga

La primera etapa consistió en el muestreo de agua de purga proveniente de una torre de enfriamiento
en la Refinería “Ing. Antonio M. Amor” (RIAMA) de Salamanca Gto. El agua se colectó en el bacín de la torre
de enfriamiento utilizando recipientes de plástico de 20 L., los cuales se mantuvieron en refrigeración en un
cuarto frío a 4°C hasta ser utilizada. Posteriormente, se realizó la caracterización fisicoquímica del agua de
purga empleando las técnicas analíticas, para los diferentes parámetros analíticos.
Tabla 3. Parámetros analíticos
TÉCNICA ANALÍTICA O
NORMA MEXICANA PARÁMETRO UNIDAD
EQUIPO
NMX-AA-036-SCFI-2001 Acidez y alcalinidad mg CaCO3/L Titulación con ácido
NMX-AA-072-SCFI-2001 Dureza total mg CaCO3/L Titulación con EDTA
NMX-AA-072-SCFI-2001 Calcio mg CaCO3/L Titulación con EDTA
NMX-AA-073-SCFI-2001 Cloruros residual mg/L Método Iodométrico
Medidor de conductividad
NMX-AA-093-SCFI-2001 Conductividad mS/cm
marca OAKTON serie 510
Diferencia entre dureza total y

NMX-AA-072-SCFI-2001 Magnesio mg CaCO3/L
dureza de calcio
Sólidos Disueltos Filtración y evaporación

NMX-AA-004-SCFI-2000 mg/L
Totales (SDT) método gravimétrico
Medidor de pH Orión 210ª y

NMX-AA-008-SCFI-2001 pH Unidades de pH
electrodo de pH
Sólidos Suspendidos
Totales (SST)
Filtración y método
NMX-AA-034-SCFI-2001 Sólidos Totales (ST) mg/L
gravimétrico
Sólidos Totales
Volátiles (SVT)
NMX-AA-075-1982 Sílice mg/L Espectrofotométrico
NMX-AA-084-1982 Sulfuros mg/L Espectrofotométrico
Medidor de turbiedad marca

NMX-AA-38-SCFI-2001 Turbiedad NTU
Orbeco-Hellige modelo 966
ELECTROCOAGULACIÓN
A continuación, se reportan las especificaciones de parámetros fisicoquímicos que determinan la

calidad de agua de repuesto en torres de enfriamiento en refinería:
Tabla 4. Especificación de parámetros de calidad de agua de repuesto en torres de enfriamiento
PARÁMETRO UNIDAD ESPECIFICACIÓN
Alcalinidad mg CaCO3/L 35
Dureza total mg CaCO3/L 90
Dureza de Calcio mg CaCO3/L 35
Conductividad mS/cm 305
pH Unidades de pH 7
Sílice mg SiO2/L 12
Sólidos Disueltos
mg/L 300
Totales (SDT)
Sólidos Suspendidos
mg/L 0
Totales (SST)
2.3 Diseño de celda electroquímica

En esta sección se hace una descripción de los dos reactores de electrocoagulación que utilizaron
electrodos de aluminio con diferente geometría tales como: placas paralelas de forma rectangulares y en forma
de hélice circular (ánodo).
2.3-1 Reactor electroquímico de placas paralelas de forma rectangular

La celda de electrocoagulación con placas paralelas de aluminio se operó en régimen continuo y por
lotes. Siendo este último, el que nos permitió obtener las mejores condiciones de tratamiento de acuerdo al
diseño de experimentos propuesto.
Las pruebas experimentales se realizaron a escala laboratorio utilizando una celda electroquímica de
acrílico que trató un volumen total de operación de 1,000 cm3. El reactor consta de cinco placas rectangulares
de aluminio (dimensiones: 7.6 cm de ancho x 20 cm de largo x 0.3 cm de espesor) con una distancia entre
electrodos de 0.5 cm.
Se utilizó una conexión bipolar en los electrodos y fueron conectadas a una fuente de poder (GW
INSTEK GPC-1850D), teniendo un total de cuatro caras anódicas con un área efectiva de 532 cm2.
A continuación, se muestran las celdas de electrocoagulación que fueron utilizadas para las pruebas
experimentales por lotes y en continuo.
ELECTROCOAGULACIÓN
Figura 22. Sistema experimental del proceso de electrocoagulación que opera por lotes
Figura 23. Reactor de electrocoagulación que opera en régimen continuo

La figura anterior muestra un esquema del sistema que opera en régimen continuo el cual consiste en
una celda de electrocoagulación que está acoplado a un floculador y sedimentador rectangular donde se
obtienen los lodos y agua tratada. El sistema en continuo se operó a diferentes flujos volumétricos que
fluctuaron de 50 a 200 mL/min., con un tiempo de residencia dentro de la celda electroquímica de 5 a 20
minutos.
ELECTROCOAGULACIÓN
2.3-2 Reactor tubular de flujo pistón

Por otra parte, se evaluó un reactor tubular de flujo pistón que tiene una longitud de 70 cm y un
diámetro interno (DI) de 5.0 cm para un volumen de operación de 1,000 mL con un tiempo de retención
hidráulico de 18 minutos. El reactor tiene cuatro puntos de muestreo separados a una distancia longitudinal
de 15 cm (z=0.15, 0.3, 0.45 y 0.6 m). El electrodo de aluminio (ánodo) tiene forma de hélice circular con una
longitud de 360 cm, diámetro de 0.6 cm y un área anódica efectiva de 678 cm2. A continuación, se muestra un
esquema de la celda electroquímica de flujo pistón que utiliza un ánodo de aluminio en forma de hélice
circular que a su vez forma 33 anillos que rodean al cátodo a una distancia de 0.5 cm.
Figura 24. Reactor de electrocoagulación de flujo pistón en régimen continuo

Como se puede observar en la figura anterior, para esta geometría de electrodo, el reactor de
electrocoagulación esta acoplado a un sedimentador circular donde se obtiene el agua tratada y los lodos
generados durante el proceso de electrocoagulación.
ELECTROCOAGULACIÓN

El diseño de experimentos consistió en estudiar el efecto e interacción de los diferentes factores sobre
las variables de respuestas que intervienen en el proceso de electrocoagulación, para ello se propuso un diseño
factorial (23) que estudia el efecto de tres factores con dos niveles, con el fin de obtener las mejores condiciones
de operación para obtener agua de repuesto en torres de enfriamiento de acuerdo a los parámetros de calidad
establecidos en la tabla 4.
Las variables de respuesta que se consideraron son: remoción de sílice, dureza total y alcalinidad,
mientras que los factores controlables son: intensidad de corriente, pH y cantidad de sal (NaCl), éste último, es
para mejorar la conductividad del electrolito permitiendo así una disminución en el consumo de potencial
eléctrico,
La tabla 5 y 6, reportan los criterios tomados para los factores controlables y variables de respuesta
para el diseño de experimentos propuesto.
Tabla 5. Factores controlables del diseño de experimentos
Factores Unidades Nivel bajo Nivel alto
Intensidad de corriente A 1 3
pH Unidades de pH 6 9
gramos de sal (NaCl) g 0 1
Tabla 6. Variables de respuesta estudiadas en el diseño de experimentos

Variable de respuesta Unidades
Remoción de sílice mg SiO2/L
Remoción de dureza total mgCaCO3/L
Remoción alcalinidad mgCaCO3/L
Para el diseño factorial 23 se tiene un total de ocho experimentos correspondientes a 2 niveles de

intensidad de corriente x 2 niveles de pH x 2 niveles de la cantidad en gramos de NaCl, además cada
experimento se realizó por triplicado obteniendo un total de 48 experimentos los cuales se evaluaron en un
reactor de electrocoagulación que operó por lotes para el volumen de operación propuesto.
ELECTROCOAGULACIÓN
Tabla 7. Calculo de efectos 23

Efecto
Promedio b0 (+y1+y2+y3+y4+y5+y6+y7+y8/8)
Intensidad (I) bI (-y1+y2-y3+y4-y5+y6-y7+y8/4)
pH bpH (-y1-y2+y3+y4-y5-y6+y7+y8/4)
g de NaCl bg (-y1-y2-y3-y4+y5+y6+y7+y8/4)
IxpH bIxpH (+y1-y2-y3+y4+y5-y6-y7+y8/4)
Ixg de NaCl bIxg de NaCl (+y1-y2+y3-y4-y5+y6-y7+y8/4)
pHxg de NaCl bpHxg de NaCl (+y1+y2-y3-y4-y5-y6+y7+y8/4)
IxpHxg de NaCl bIxpHxg de NaCl (-y1+y2+y3-y4+y5-y6-y7+y8/4)
En el Anexo C.1, se reportan los resultados obtenidos de acuerdo al número de experimentos con los
factores controlables y variables de respuesta que se obtuvieron utilizando el software STATGRAPHICS Plus
5.1.
2.5 Evaluación electroquímica

Además, se realizó la evaluación electroquímica de la celda de electrocoagulación lo cual implico lo
siguiente:
a) Voltametría cíclica del electrodo de aluminio (ánodo de sacrificio) y electrolito, utilizando un
potenciostato marca Voltalab® PST050 de Radiometer Analytical S.A., y operado con el
software VoltaMaster-4.
2.6 Caracterización de lodos

Se determinaron las propiedades texturales de los lodos, debido a que representan un factor
importante en el costo de tratamiento y/o disposición de lodos generados en el proceso de electrocoagulación.
Para ello se procedió a filtrar los lodos utilizando un embudo Buchner y un matraz kitasato de 1 L, para
posteriormente, ser llevados a secado en un horno a 105°C por cuatro horas.
El secado nos permitió eliminar el exceso de humedad y, finalmente, utilizando un mortero de ágata se
obtuvo un polvo el cual fue llevado para su posterior análisis. Las técnicas utilizadas son: microscopía
electrónica de barrido (SEM) acoplado a un detector de energía dispersiva de electrones (EDS) y
espectroscopía de transformada de Fourier de infrarrojo (FT-IR).
ELECTROCOAGULACIÓN
2.6-1 Microscopía electrónica de barrido (SEM) acoplado a un detector de energía dispersiva

de electrones (EDS)
Se obtuvieron micrografías de las muestras de lodo utilizando un microscopio electrónico de barrido
(SEM) que está equipado con diversos detectores, entre los que se pueden mencionar: un detector de
electrones secundarios para obtener imágenes de alta resolución (SEI), un detector de electrones
retrodispersado que permite la obtención de imágenes de composición y topografía de la superficie (BEI) y un
detector de energía dispersiva (EDS) que permite detectar los rayos X generados por la muestra y realizar
análisis de distribución de elementos en superficie. Cada una de las muestras de lodos generados, se les
realizó un análisis elemental por energía dispersiva de electrones.
2.6-2 Espectroscopía de transformada de Fourier de infrarrojo (FT-IR)

Se obtuvieron espectrogramas de infrarrojo (IR) de cada una de las muestras de lodos generados en el
proceso de electrocoagulación, utilizando un espectrofotómetro Varían 800 FT-IR Scimitar a temperatura
ambiente, el cual emplea una ventana de bromuro de potasio, aplicando 10 barridos con una resolución de 8
por espectro. Todas las muestras se obtuvieron en la región de infrarrojo medio que comprende el intervalo de
longitudes de onda de 2.5 a 25 m (número de onda 400 a 4000 cm-1).
El registro gráfico o digital de la intensidad de radiación infrarroja transmitida o absorbida por una
muestra en función de su número de onda es lo que se conoce como espectro infrarrojo. Los análisis de las
bandas de absorción registrados en ciertos intervalos de número de ondas, considerando intensidad, área,
anchura media etc., permiten obtener datos fisicoquímicos moleculares como simetría, estructura, longitudes
de enlace, momentos de inercia, distribuciones electrónicas e interacciones con otras moléculas. Cada molécula
o especie química tiene un espectro infrarrojo característico.
ELECTROCOAGULACIÓN
CAPÍTULO III
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En este capítulo se reportan los resultados obtenidos durante el proceso de electrocoagulación de
acuerdo a la metodología descrita en la sección anterior.
3.1 Caracterización fisicoquímica del agua de purga

Como primer punto se reportan los resultados de la caracterización fisicoquímica del agua de purga de
torres de enfriamiento proveniente de la refinería “Ing. Antonio M. Amor” de Salamanca Gto., con base en los
métodos estándares de análisis establecido por la normatividad descrita en la Tabla 3. Los valores de los
parámetros analíticos evaluados para el agua de purga fueron los siguientes:
Tabla 8. Caracterización fisicoquímica del agua cruda de torre de enfriamiento
PARÁMETROS UNIDAD VALOR
Alcalinidad F mg CaCO3/L 0.00
Alcalinidad M mg CaCO3/L 180.00
Dureza Total mg CaCO3/L 620.00
Dureza de Calcio mg CaCO3/L 384.20
Conductividad mS/cm 4.26
pH Unidad de pH 7.35
SDT mg/L 4,200.00
Sílice mg/L 140.00
SST mg/L 25.30
Sulfuros mg/L 8.00
Turbidez NTU 5.70
En la tabla anterior, se reporta una dureza total de 620 mg CaCO3/L, que corresponde a un agua dura
mientras que la alcalinidad es de 180 mg CaCO3/L y se considera con un valor alto. Además, se reporta una
concentración de 140 mg SiO2/L, considerando que el valor del parámetro para agua de repuesto en torres de
enfriamiento es de 12 mg SiO2/L.
ELECTROCOAGULACIÓN

En esta sección se presentan los resultados obtenidos del análisis estadístico, de acuerdo al diseño de
experimentos propuesto para obtener las mejores condiciones de operación en una celda de electrocoagulación
que opera por lotes, el cual utiliza electrodos de aluminio de forma rectangular. En el Anexo C.1, se reportan
los resultados promedio que se obtuvieron en cada una de los experimentos.
La figura 25 muestra la superficie-respuesta que se generó utilizando el software STATGRAFICS Plus
5.1., en ella se puede observar la superficie respuesta para los factores más significativos que influyen en el
proceso de EC como son: pH e intensidad de corriente. Mientras tanto, en la figura 26 se muestra el diagrama
de Pareto Estandarizado donde se identifican los factores más significativos en el proceso de remoción de
sílice por el proceso de electrocoagulación. Es importante mencionar que factores controlables representados
por barras y que sobrepasan la línea vertical, son los más significativos, así como las interacciones que afectan
la variable de respuesta que es la remoción de sílice. En dicha figura se puede observar la intensidad de
corriente es la variable de mayor importancia y la interacción BC (pH-Conductividad) son directamente
proporcionales al porcentaje de remoción de sílice.
Superficie de respuesta estimada

Masa de sal (0.5 g NaCl)
% Remoción de sílice (mg/L)
100
80
60
40
20 9
8.2 8.6
0 7.8
1 1.4 1.8 2.2 2.6 7 7.4 pH
3
Intensidad de corriente (A)
Figura 25. Superficie-respuesta para la remoción de sílice en una celda de electrocoagulación
ELECTROCOAGULACIÓN
De acuerdo a la figura anterior, las condiciones que maximizan la reducción de sílice en agua de purga
por el proceso de electrocoagulación son: pH de 7.0 a 7.5, intensidad de corriente de 1.0 a 1.3 A con 0.5 g de
NaCl.
A:INTENSIDAD DE CORRIENTE
+
BC
-
AA
B:pH
C:CONDUCTIVIDAD
AC
AB
CC
BB
0 1 2 3 4
Efectos estandarizados
Figura 26. Diagrama de Pareto para la reducción de sílice A: Intensidad de corriente, B: pH, C: Conductividad
De acuerdo al diseño de experimentos, se obtuvo un valor de error de R2= 81.76%, lo cual indica que
los datos del diseño se ajustan al modelo empleado, es decir, que el 81.76% explica la variabilidad en el
porcentaje de remoción de sílice para un tiempo de electrocoagulación de 15 minutos.
3.3 Evaluación electroquímica
3.3-1 Reactor de electrocoagulación de placas paralelas

De acuerdo a la literatura y experiencia llevada a cabo durante la experimentación, se comprobó el
efecto que tiene el pH y conductividad de la solución durante el proceso de electrocoagulación. Esto se debe a
que las reacciones que se llevan en el cátodo promueven valores de pH alto, en cambio, las reacciones en el
ánodo tienen pH bajo, debido a la oxidación del agua. A continuación, se muestra un esquema del
comportamiento que presentó el proceso de electrocoagulación, monitoreando el pH en función del tiempo
para cada una de las experiencias.
ELECTROCOAGULACIÓN
8.4
8.2
8.0
Unidades de pH
7.8
7.6
7.4
7.2
7.0
0 5 10 15 20
Tiempo (min)
Figura 27. Comportamiento del pH del electrolito en función del tiempo, I: 1 A, 2A
En la figura anterior se puede observar que el pH de la solución del electrolito tiende a aumentar en los
primeros minutos conforme el tiempo se incrementa, esto se debe básicamente porque se llevan a cabo
reacciones de hidrólisis. Posteriormente, se observa una disminución en el pH, el cual se explica por la
formación de hidróxidos de aluminio que precipitan y acidifican el electrolito, es decir, la formación del ion
hidruro (H+) producido en el cátodo que al combinarse con algunas especies presentes en el agua de purga
como cloro, cloruros, entre otros, promueven que la solución tenga una concentración de carácter ácido.
A continuación, se reporta el comportamiento obtenido para cada uno de los parámetros analíticos de
reducción en la concentración de sílice, dureza total y alcalinidad en función del tiempo de electrólisis a
diferentes valores de pH e intensidad de corriente. Asimismo, se presenta el porcentaje de remoción de sílice,
dureza total y alcalinidad en función de la carga eléctrica (C/L) y dosis de coagulante de aluminio en milimol
de Al (mM-Al/L) evaluado a diferente pH de 9, 7.5 y 6 e intensidad de corriente de 1, 2 y 3 A. La dosis de
coagulante de aluminio se calculó de acuerdo a la siguiente expresión matemática (Gu et al., 2009).
C arg a  electrica  (C / L) 1000  (mi lim ol / mol)
Dosis  (mM )  Ec. 11
96485  (C / mol  e )  z  (mol  e / moles  del  ión  metalico )
Donde z es el número de valencia del aluminio el cual corresponde a z=3 mol e-/1.83 mol Al3+ o z=1.67.
ELECTROCOAGULACIÓN
Es importante mencionar que cuando la celda de electrocoagulación operó a pH de 9 y 6, se utilizó una base
como el hidróxido de sodio -NaOH- y el ácido clorhídrico -HCl- para ajustar el pH. Obteniéndose los
siguientes resultados.
160
140
Reducción de silice [mg/L] 120
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Tiempo (min)
Figura 28. Reducción de sílice en función del tiempo; para 1 A; pH: 9, 7.5, 6
Concentración de coagulante [mM-Al/L]

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
100
80
Reducción de sílice (%)
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Carga eléctrica (C/L)
pH: 9, 7.5, 6
ELECTROCOAGULACIÓN
En las figuras anteriores se puede observar que con una intensidad de corriente de 1 A, se obtiene una
reducción en la concentración de sílice de 11.8 mg/L, obteniendo un porcentaje de remoción de 91.5 % con una
dosis de coagulante de 6.1 mM-Al/L, a pH de 7.5 y tiempo de 16 minutos. Cabe mencionar que a pH de 9, se
alcanza una reducción en la concentración de sílice de 15 mg/L, con un porcentaje de remoción de 89.3%, y
una dosis de coagulante de 7.6 mM-Al/L para un tiempo de 20 minutos. En cambio cuando se opera bajo
condiciones de pH de 6, se obtuvo una reducción mínima en la concentración de sílice de 61.8 mg/L.
Por otra parte, cuando se trabajó con una intensidad de corriente de 2 A, se obtuvó que para pH de 7.5
y 9 reducciones de concentración de sílice de 7.0 mg/L en un tiempo de 8 minutos y 11.9 mg/L en 14 minutos
respectivamente. Alcanzando porcentajes de reducción en ambos casos de 95.0 % y 91.5% con una dosis de
coagulante de aluminio de 7.6 mM-Al/L y 10.6 mM-Al/L, para pH de 7.5 y 9 respectivamente. A continuación
se muestra lo antes descrito.
160
140
Redución de silice [mg/L]
120
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20
Tiempo (min)
ELECTROCOAGULACIÓN

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
100
Remoción de Sílice (%) 80
60
40
20
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
pH: 9, 7.5, 6
Finalmente, para una intensidad de corriente de 3 A y tiempo de 8 minutos, se obtuvó una reducción
en la concentración de sílice de 8.9 mg/L y 6.9 mg/L, con un porcentaje de remoción de 93.7 % y 95.1%, para
un pH de 7.5 y 9 respectivamente. En ambos casos con una dosis de coagulante de aluminio de 9.10 mM-Al/L
160
140
Reducción de silice [mg/L]
120
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Tiempo (min)
ELECTROCOAGULACIÓN
Concentración de coagulante (mM-Al/L)

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
100
80
Remoción de sílice (%)
60
40
20
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
pH: 9, 7.5, 6
En resumen podemos mencionar que a pH de 9 y 7.5, se obtiene una mayor reducción en la

concentración de sílice cuando se operá en una celda de electrocoagulación por lotes a 1, 2 y 3 A de intensidad
de corriente. Sin embargo cuando la celda de electrocoagulación opera con una intensidad de corriente de 2 y
3 A, se obtienen reducciones en la concentración de sílice de 7.0 mg/L (95%) y 3.1 mg/L (97.8%)
respectivamente para un pH de 7.5 y un tiempo de 10 minutos.
A continuación se reporta el comportamiento obtenido en la reducción en la dureza total y dosis de
coagulante de aluminio y efecto del pH para cada intensidad de corriente de 1, 2 y 3 A.
ELECTROCOAGULACIÓN
700
Reducción de dureza total [mg/L]

600
500
400
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Tiempo (min)
Figura 34. Reducción de dureza total en función del tiempo para 1 A; pH: 9, 7.5, 6

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
100
80
Remoción de D.T. (%)
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
pH: 9, 7.5, 6
ELECTROCOAGULACIÓN
700
Reducción de dureza total (mg/L)

600
500
400
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Tiempo (min)

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
100
80
60
40
20
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
pH: 9, 7.5, 6
ELECTROCOAGULACIÓN
700
Reducción de dureza total [mg/L]

600
500
400
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Tiempo (min)

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
100
80
60
40
20
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
pH: 9, 7.5, 6
ELECTROCOAGULACIÓN
En las figuras anteriores se puede observar que no hay un cambio tan significativo en la reducción de la
dureza total con respecto al pH, sin embargo para alcanzar las concentraciones de calidad de agua de repuesto
en torres de enfriamiento de 90 mg/L de dureza total, se obtiene cuando la celda de electrocoagulación operó
con una intensidad de corriente de 3 A, pH de 7.5 y tiempo de electrólisis de 20 minutos. Por otra parte,
cuando se operá la celda de electrocoagulación bajo condiciones moderadamente ácidas se puede explicar
porque durante la oxidación del electrodo de aluminio se tiene una menor formación de agentes polivalentes
Al3+. Se obtuvo porcentajes de remoción de dureza total del 87.2% con una dosis de coagulante de 20.5 mM-
Al/L; para una intensidad de corriente 3 A,
Otra variable respuesta que se evaluó fue la alcalinidad. A continuación, se reporta el efecto que tiene
el pH con respecto a la disminución de la alcalinidad en función del tiempo de electrólisis para diferentes
intensidades de corriente que se utilizaron en el proceso de electrocoagulación.
200
180
Reducción de alcalinidad [mg/L]
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Tiempo (min)
Figura 40. Reducción de alcalinidad en función del tiempo para 1 A; pH: 9, 7.5, 6
ELECTROCOAGULACIÓN

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
100
Remoción de Alcalinidad (%) 80
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
pH: 9, 7.5, 6
200
180
Reduccion de alcalinidad [mg/L]
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Tiempo (min)
ELECTROCOAGULACIÓN

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
100
80
Remoción de alcalinidad (%)
60
40
20
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Figura 43. Remoción de alcalinidad en función de la carga eléctrica y dosis de coagulante estimado para 2 A; pH: 9,
7.5, 6
200
180
Reducción de alcalinidad [mg/L]
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Tiempo (min)
ELECTROCOAGULACIÓN

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
100
80
Remoción de alcalinidad (%)
60
40
20
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
pH: 9, 7.5, 6
En las figuras anteriores, se observa que el mayor porcentaje de remoción de alcalinidad para las
diferentes intensidades de corriente de 1, 2 y 3 A, se obtiene bajo condiciones de pH moderadamente ácido y
neutro, es decir, pH de 6 y 7.5 unidades. Sin embargo cuando se operá el reactor de electrocoagulación con una
intensidad de corriente de 2 A, tiempo de electrólisis de 12 minutos y condiciones de pH de 6 unidades, se
obtienen reducciones de alcalinidad hasta 35 mg/L con porcentajes de remoción del 80.6 %, mientras que en
condiciones de pH neutro se alcanza dicha reducción con un tiempo de residencia de 20 minutos. Es
importante, mencionar que a pH de 7.5 y una intensidad de corriente de 3 A, se alcanzan los parámetros de
calidad de agua de repuesto en torres de enfriamiento para la alcalinidad obteniendo reducciones en la
concentración de alcalinidad de 31.7 mg/L, con una dosis de coagulante de 15.7 mM-Al/L, durante 14
minutos de electrólisis.
ELECTROCOAGULACIÓN
3.3-2 Reactor tubular de flujo pistón

En esta sección se reportan los resultados que se obtuvieron de la evaluación electroquímica del reactor
de electrocoagulación tipo flujo pistón que opera en régimen continuo. El reactor se caracteriza por tener un
electrodo de aluminio (ánodo) en forma de hélice circular y una varilla (cátodo) del mismo material, que están
conectados a una fuente de poder.
Dentro de los parámetros analíticos a evaluar se calculó la reducción y porcentaje de remoción de la
sílice y dureza total como variables respuestas del proceso de electrocoagulación. A continuación, se muestra
el comportamiento de reducción de la sílice y dureza total evaluados a 2 y 3 A de intensidad de corriente y un
pH constante de 7.5 con un tiempo de residencia de 18 minutos en cada una de las experiencias, cabe
mencionar que dichas condiciones fueron tomadas después de realizar un análisis en el reactor de
electrocoagulación por lotes utilizando placas de aluminio. A continuación se reporta la reducción de sílice
que se obtuvo a diferentes alturas del reactor de electrocoagulación tipo flujo pistón.
160
140
Reducción de sílice [mg/L]
120
100
80
60
40
20
0
0.00 0.15 0.30 0.45 0.60 0.75
Altura (m)
Figura 46. Reducción de sílice en función de la altura del reactor de electrocoagulación de flujo pistón para un pH de 7.5;
I: 2, 3
Además se calculó la dosis de coagulante en milimol de aluminio (mM-Al/L) que se genera por la
electrodisolución del ánodo de aluminio de acuerdo a la ecuación 11 (Gu et al., 2009) y al final se obtuvo lo
siguiente:
ELECTROCOAGULACIÓN
Dosis de coagulante (mM-Al/L)

0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40
100 0.75
Remocion de Sílice (%) 80 0.60
60 0.45
Altura (m)
40 0.30
20 0.15
0 0.00
0 500 1000 1500 2000 2500

muestreo del reactor de electrocoagulación para un pH de 7.5; e I: 2A
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56
100 0.60
80
Remocion de Sílice (%)
0.45
60
Altura (m)
0.30
40
0.15
20
0 0.00
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

muestreo del reactor de electrocoagulación para un pH de 7.5; e I: 3A
ELECTROCOAGULACIÓN
En la figura anterior se observa la disminución de la concentración de sílice con respecto a la altura del
reactor que opera en flujo pistón. A una altura de 0.6 m se obtiene un residual de sílice de 24 mg/L y 5 mg/L,
con un porcentaje de remoción de sílice de 82.9% y 96.4%, para una intensidad de corriente de 2 y 3 A
respectivamente. Este último, permitiendo obtener una calidad de agua de repuesto en torres de enfriamiento.
También se observa que para una intensidad de corriente de 2 A, se obtiene 82.9% de remoción de sílice
con una concentración de coagulante de aluminio igual a 37.7 mM-Al/L y carga eléctrica de 2,220 C/L.
Mientras que para una intensidad de corriente de 3 A, permite obtener un porcentaje de remoción de sílice de
96.4%, con una dosis de coagulante de 56.3 mM-Al/L, para un tiempo de residencia de 17 minutos.
Es importante señalar que el potencial necesario para mantener la intensidad de corriente constante de
2 y 3 A, es de 3.14 y 3.72 volts, sin embargo, la adición de 0.5 gramos de cloruro de sodio permite un menor
consumo de potencial eléctrico, es decir, se obtienen caídas de potencial alrededor de 2.64 y 3.27 volts
respectivamente.
Asimismo se reporta la reducción de dureza total en función de la altura del reactor de
electrocoagulación y se observa que la mayor reducción se obtiene con una intensidad de corriente de 3 A,
para un tiempo de residencia de 18 minutos. Esto último permitiendo obtener los niveles permitidos de
concentración de 90 mg CaCO3/L para agua de repuesto en torres de enfriamiento.
700
600
Reducción de D.T. [mg/L]
500
400
300
200
100
0
0.00 0.15 0.30 0.45 0.60 0.75
Altura (m)
Figura 49. Reducción de dureza total en función de la altura del reactor de electrocoagulación de flujo pistón para un pH
de 7.5; I: 2, 3
ELECTROCOAGULACIÓN
También, se calculó el porcentaje de remoción de la dureza total en función de la carga eléctrica, dosis
de coagulante de aluminio para cada uno de los puntos de muestreo de la celda de electrocoagulación y
finalmente se obtuvo lo siguiente:

0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40
100
0.75
80
0.60
Remocion de D.T. (%)
60
Altura (m)
0.45
40 0.30
20 0.15
0 0.00
0 500 1000 1500 2000 2500

punto de muestreo del reactor de electrocoagulación para un pH de 7.5; e I: 2A
ELECTROCOAGULACIÓN

0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56
100
0.60
Remocion de D.T (%) 80
60 0.45
Altura (m)
40 0.30
20 0.15
0 0.00
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
punto de muestreo del reactor de electrocoagulación para un pH de 7.5; e I: 3A
Las figuras anteriores, reporta el porcentaje de remoción de 73.8% y 85.0% de dureza total y una dosis
de coagulante de aluminio de 37.7 y 56.3 mMol-Al/L, para intensidades de corriente de 2 y 3 A
respectivamente, utilizando un reactor de electrocoagulación tipo flujo pistón que utiliza un electrodo con
geometría de hélice circular y diámetro interno (DI) de 0.027 m.
Cabe mencionar, que se calculó la concentración de coagulante de aluminio para cada una de los
experimentos y las mejores condiciones de operación en el reactor de electrocoagulación de flujo pistón para
alcanzar los niveles de concentración de alcalinidad se tienen con una intensidad de corriente de 3 A, un
tiempo de residencia de 12 minutos y una concentración de coagulante de 13.7 mM-Al/L.
En resumen, se puede concluir que la mayor disminución de sílice, alcalinidad y dureza total, a niveles
de agua de repuesto se tiene con una intensidad de corriente de 2A y 3 A, que utiliza un potencial de 2.4 a 3.0
Volts y 2.9 a 3.4 Volts bajo condiciones de pH de 7.5 unidades respectivamente.
ELECTROCOAGULACIÓN
3.4 Caracterización del reactor de electrocoagulación
3.4-1 Caracterización del electrodo

En esta sección se realizó la caracterización del electrodo de aluminio (ánodo) que se empleó durante el
proceso de electrocoagulación. Con el fin de obtener información sobre los procesos de oxidación-reducción
que se llevan a cabo en el electrodo durante el proceso de electrocoagulación. La caracterización del electrodo
se realizó en una celda electroquímica de vidrio, utilizando tres electrodos: uno es el electrodo de referencia
calomel saturado (HgCl/KCl/Cl-) –ECS- un contraelectrodo de grafito y el electrodo de trabajo de aluminio. Los tres
electrodos fueron colocados en un vaso de precipitado de 250 mL el cual contenía el agua de purga de torres
de enfriamiento como solución electrolítica y fueron conectados a un potenciostato marca Voltalab® PST050 de
Radiometer Analytical S.A., el cual fue operado con el software VoltaMaster-4.
Primero, se obtuvo el potencial de circuito abierto (OCP), que consiste en determinar el potencial
mínimo de trabajo y, posteriormente, se realizó el estudio de voltamperometría cíclica (VC) que permitió
caracterizar de manera rápida las reacciones electroquímicas que ocurren en la superficie del electrodo, así
como la absorción de especies en el ánodo y cátodo de aluminio. Las pruebas de VC, se realizaron para las
diferentes muestras de agua de torres de enfriamiento que fueron utilizadas para la evaluación del proceso de
electrocoagulación.
100
80
Intensidad de correinte [mA/cm ]
2
60
40
20
-20
-40
-3 -2 -1 0 1 2 3
Potencial [v]
Figura 52. Voltametría cíclica para el sistema electrodo de aluminio-electrolito; AP-NaCl, AP-RMH
AP-RIAMA
ELECTROCOAGULACIÓN
En la figura anterior se muestra el voltagrama cíclico (VC) para el sistema aluminio-electrolito, se

puede observar que el lado anódico (derecho) y catódico (izquierdo) muestra la presencia de mecanismos de
óxido-reducción (REDOX) del agua contenido en las muestras, lo anterior comprueba que no existen
reacciones sobre los compuestos que están disueltos en ella. Es decir, que en la superficie del electrodo no hay
reacción química como adsorción y/o desorción de las especies que se tienen presentes en el agua de purga
(contaminante coloidal y suspendida), por lo tanto, se puede concluir que la remoción de contaminantes se
lleva a cabo por el proceso de electrocoagulación-floculación, esto es la formación de hidróxidos de aluminio
que desestabilizan las partículas provocando así la coagulación y formación de flóculos.
Por otra parte, en el voltagrama cíclico para la muestra que contiene la solución salina (0.1 M -NaCl-) se
puede observar que del lado catódico hay reacción que puede ser por la adsorción/desorción de especies
químicas en el cátodo, mientras que en el lado anódico ocurre la electrólisis del agua.
120
100
Densidad de corriente [mA/cm ]
2
80
60
40
20
-20
-1.5 -1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0 1.5
Potencial [V]
Figura 53. Voltametría cíclica para el electrodo de aluminio-agua de purga; VC-Al-AP
La figura anterior muestra el VC del electrodo de aluminio-electrolito para el lado anódico y se puede
apreciar que conforme aumenta el número de ciclos se necesita un mayor potencial. Este aumento de potencial
se debe a que el electrodo de aluminio presenta una resistencia a la formación de flóculos de Al3+, debido a la
formación de una capa delgada de hidróxido de aluminio en el ánodo de acuerdo a la reacción:
Al 3  3OH   Al (OH )3 Rx. 8
ELECTROCOAGULACIÓN
Por otra parte, en la superficie del cátodo se presenta la reducción del oxígeno y evolución del
hidrógeno en forma de burbujas que genera valores de pH alto en la superficie del cátodo de acuerdo a las
reacciones siguientes:
O2  4 H   4e  2 H 2O 

2 H 2O  2e  H 2  2OH   Rx. 9

2 H   2e  H 2 
En resumen, durante el proceso de electrocoagulación-floculación se forma una capa de óxido en el
electrodo llamado bohemita (-AlO(OH)), de acuerdo a la reacción (Pourbaix, 1974), que da origen a la
pasivación del mismo.
AlOOH  OH   AlOH 2  H 2O Rx. 10
Finalmente, puede concluir que el aluminio se disuelve por la siguiente vía de reacción:
Al  2H 2O  AlOH 2  1.5H 2  H  Rx. 11

La caracterización del reactor de electrocoagulación, que operó bajo régimen continuo, consistió en
determinar la tendencia que tiene el potencial en función de la densidad de corriente para los dos sistemas
propuestos como son: electrodos de geometría rectangular (placas) y hélice circular. A continuación, se
muestra el comportamiento de estos dos parámetros de operación evaluados durante el proceso de
electrocoagulación, en el cual se puede observar, que el potencial es directamente proporcional a la densidad
de corriente, sin embargo, la potencia en función de la densidad de corriente se observa un comportamiento
exponencial.
ELECTROCOAGULACIÓN
Potencial [V] 3
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Densidad de corriente [mA/cm2]
Figura 54. Potencial en función de la densidad de corriente
500
400
300
Potencia [W]
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120
Figura 55. Potencia en función de la densidad de corriente
ELECTROCOAGULACIÓN
3.4-2 Eficiencia de corriente (rendimiento farádico)

Se evaluó la eficiencia de los dos reactores de electrocoagulación, para ello se calculó la cantidad total
de producto depositado y la cantidad de electrones empleados como reactivo, es decir;
Qp Qreal energía  requerida  para  formar  flóculo

   Ec. 12
Q Qteórica enería  total  del  sistema
Sustituyendo en la ecuación anterior la ley de Faraday se obtiene lo siguiente:
mn F
 Ec. 13
I t
Donde m es el número de moles de aluminio en el ánodo, n es el número de electrones transferido por mol de
flóculos, F es la constante de Faraday, I es la intensidad de corriente durante la electrodisolución del aluminio,
t es el tiempo de residencia dentro del reactor de electrocoagulación.
A continuación se muestra el rendimiento farádico que se obtuvo para cada uno de los experimentos
realizados en los dos reactores de electrocoagulación a partir de la siguiente ecuación:
masa  exp erimental Al 3 
RF  Ec. 14
masa  teorica Al 3 
1.0
0.8
Rendimiento faradico
0.6
0.4
0.2
0.0
1A 2A 3A
Intensidad de corriente [A]
Figura 56. Rendimiento farádico para los dos sistemas de reactores de electrocoagulación que utiliza electrodos en forma
de; placas rectangulares, hélice circular
ELECTROCOAGULACIÓN
La figura anterior nos indica que el sistema de electrocoagulación que opera en continuo se obtiene un
mayor rendimiento farádico de 0.43 y 0.55 a una intensidad de corriente de 2 A, utilizando como electrodos
placas rectangulares y hélice circular respectivamente. En el Anexo C.4 se reportan los resultados obtenidos
del cálculo del rendimiento farádico para cada uno de los reactores de electrocoagulación.
Es importante mencionar que la masa experimental de aluminio producido durante la reacción de
electrocoagulación se determinó por la técnica analítica de absorción atómica, mientras que la cantidad de
masa teórica se calculó a partir de la segunda ley de Faraday. A continuación se reporta la dosis específica del
aluminio que se genera en la celda electroquímica.
50
Dosis específica [mol-Al/cm min]
40
2
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120
2
Densidad de corriente [mA/cm ]
Figura 57. Dosis específica del ánodo de aluminio en una solución electrolítica en función de la densidad de corriente a
pH: 7.5
La dosis específica de aluminio se calculó a partir de la ecuación:
 mol  i 1000A 60s

Ds  2    Ec. 15
 cm  min  F  z mA min
Donde i es la densidad de corriente, F es la constante de Faraday y z es el número de valencia del ion metálico
que se disuelve
ELECTROCOAGULACIÓN
Finalmente, se reporta la dosis de coagulante para cada uno de los sistemas de electrocoagulación
empleados para el acondicionamiento de agua de purga de torres de enfriamiento, utilizando como electrodos:
placas paralelas de aluminio y una hélice circular con un DI de 0.027 m.
Dosis de coagulante de Aluminio [mol] 0.3
0.2
0.1
0.0
0 20 40 60 80 100 120

Figura 58. Dosis de aluminio en función de la densidad de corriente para el sistema de electrocoagulación con:
electrodos de placas paralelas y electrodo en forma de hélice circular (espiral), para un pH de 7.5
La dosis de aluminio se calculó con la siguiente ecuación (Gu et al., 2009):

Dmol   i mC
s  cm
 Acm 
2
1  mol  e 1  mol  coagulante
96485  C

z  mol  e

V ( L)
2


1 C
Q( L / h) 1000  mC

3600  s

h
Ec. 16
En la figura anterior se puede observar que conforme la densidad de corriente aumenta, la dosis de
aluminio es directamente proporcional de acuerdo con la ecuación anterior. Sin embargo, la dosis de
coagulante para el sistema de electrocoagulación que utiliza como ánodo una hélice circular de aluminio, la
dosis de coagulante es menor comparado con el de placas paralelas.
Esto se debe, principalmente porque, con la hélice circular se tiene una menor área anódica expuesta,
de tal forma que, conforme mayor sea el área anódica, mayor es la electrodisolución del ánodo y, por lo tanto,
se tiene una mayor formación de coagulantes Al3+, que desestabilizan los contaminantes presentes en el agua
de purga permitiendo así su remoción.
ELECTROCOAGULACIÓN
3.4-3 Efecto del electrolito en el proceso de electrocoagulación y consumo de energía

A continuación, se reporta el comportamiento de la conductividad en función del tiempo para cada
una de las experiencias.
4.5
4.0
Conductividad [mS/cm]
3.5
3.0
2.5
0 5 10 15 20 25
Tiempo [min]
Figura 59. Conductividad en función del tiempo de electrólisis, con una intensidad de corriente constante de 3 A para
pH: 6, 7.5, 9
Se puede observar, que la conductividad disminuye de manera proporcional a la intensidad de

corriente. A continuación, se reporta la caída de potencial en función del tiempo para cada una de las
experiencias realizadas durante el proceso de electrocoagulación.
ELECTROCOAGULACIÓN
3.8
3.6
3.4
Potencial [V] 3.2
3.0
2.8
2.6
2.4
2.2
2.0
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo [min]
Figura 60. Potencial en función del tiempo para un pH de 7.5 e I: 1 A, 2Ay 3A

A continuación, se muestra la caída de potencial cuando se adiciona una cierta masa de electrolito
(NaCl), con el fin de determinar el ahorro energético que presenta el proceso de electrocoagulación, para la
remoción de sílice en agua de purga de torres de enfriamiento para su reúso o agua de repuesto.
4.0
3.8
3.6
Potencial [V]
3.4
3.2
3.0
2.8
2.6
0 5 10 15
Tiempo de electrolisis [min]
Figura 61. Caída de potencial en función del tiempo para una intensidad de corriente de 3 A, pH de 7.5 y masa de NaCl;
m: 0 g, 1 g, 2gy 3g
ELECTROCOAGULACIÓN
En la figura anterior se puede observar que el potencial disminuye conforme la masa de electrolito –
NaCl- aumenta, eso se debe a que hay un incremento en la conductividad dando lugar a una contribución
iónica dando lugar a un menor consumo de energía. Cabe mencionar, que la presencia de iones cloro reduce el
efecto adverso de otros aniones como HCO3- y SO42-, que en presencia de Ca2+ o Mg2+ forman una película
aislante en la superficie de los electrodos, haciéndolos pasivos Wong, et al., (2002). Por otra parte, de acuerdo a
la literatura; la presencia de cloruros en el agua favorece la desinfección de acuerdo a las siguientes reacciones
en presencia de una corriente eléctrica (Chen et al., 2000; Vlyssides, et al., 2000):
2Cl   2e   Cl 2 

2 H 2 O  O2  4 H   4e  
Rx. 12

Cl 2  H 2 O  HOCl  Cl  H 
HOCl   HCl   H  

Conforme se aumenta la adición del electrolito en el agua de purga, se obtiene un porcentaje de
remoción de sílice de 5 unidades porcentuales de diferencia, para un tiempo de electrólisis de 10 minutos. Esto
nos permite determinar que la masa de sal necesaria para obtener los requerimientos de 12 mg/L de sílice
para agua de repuesto bajo estas condiciones de operación es utilizando un gramo de cloruro de sodio o
sulfato de magnesio. Aunque, la caída de potencial utilizando cloruro de sodio es de 3.84 V a 3.18 V. Esto
último se evaluó con el fin de determinar el consumo de energía eléctrica necesario para operar el reactor de
En el Anexo C.5, se reportan los cálculos que se obtuvieron del costo de operación, costo del electrodo
de aluminio y el consumo de energía para los dos sistemas de electrocoagulación utilizados. En conclusión
podemos decir que el costo de operación del reactor de electrocoagulación que utiliza placas de forma
rectangular, para un tiempo de electrólisis de 10 minutos con una intensidad de corriente de 2 A tiene un costo
de operación de 4.31 $/m3, mientras que para una intensidad de corriente de 3 A y 8 minutos se tiene un costo
de operación de 5.35 $/m3. Por otra parte, en el reactor de electrocoagulación de flujo pistón, para alcanzar los
niveles de calidad en el agua de repuesto, el costo de operación para una intensidad de corriente de 2 A y
tiempo de electrólisis de 13 minutos es de 4.77 $/m3, mientras que a 3 A, se tiene un costo de $ 7.80/m3.
Por lo tanto el proceso de electrocoagulación es una tecnología rentable, debido a que el costo de
tratamiento de agua de purga en torres de enfriamiento para los dos sistemas de electrocoagulación
propuestos, es menor comparado con el proceso de ósmosis inversa (15.5 $/m3), desmineralización (18.33
$/m3) y por tratamiento químico (17.0 $/m3).
ELECTROCOAGULACIÓN
3.5 Caracterización de lodos

En esta sección se reporta la caracterización de los lodos generados durante el proceso de
electrocoagulación, los cuales se analizaron en base a diferentes técnicas analíticas como son: Microscopía
electrónica de barrido (SEM) (JEOL-5900-LV) acoplado a un detector de energía dispersiva de electrones (EDS)
y Espectroscopía de transformada de Fourier de infrarrojo (FT-IR).
En la Figura 62, se observa el tiempo de sedimentación de los lodos generados durante el proceso de
EC, para ello, se utilizaron embudos Imhoff de 1 L. Finalmente, se obtiene el tiempo de sedimentación de los
lodos que se generaron durante el proceso de electrocoagulación para las condiciones de operación de 3 A y
pH de 7.5. Como era de esperarse, la producción de lodos se ve incrementada conforme la intensidad de
corriente aumenta, tal como se observa en la figura 63, donde el mayor volumen de producción de lodos se
obtiene a una intensidad de corriente de 2 y 3 A respectivamente, para un tiempo de electrodisolución de 20
minutos. Así mismo, se reporta la fracción de lodos producidos en cada una de las experiencias para una
corriente de 1, 2 y 3 A.
1000
900
550
800
Volumen de lodos [mL]
500
700
450
600
400 500
350 400
300
300 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tiempo [min]
250
200
150
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tiempo [min]
Figura 62. Tiempo de sedimentación de los lodos generados en el proceso de electrocoagulación, con pH de 7.5 e
intensidad de corriente de 3 A
ELECTROCOAGULACIÓN
350
300
800
Fracción de lodos [mL/L]

250
700
200
600 150
100
500
50
400
0
0 5 10 15 20 25
300 Tiempo [min]
200
100
0
1 2 3
Intensidad de corriente [A]

Figura 63. Producción de lodos de electrocoagulación para cada una de las experiencias.
Posteriormente, para determinar las propiedades texturales de los lodos generado durante el proceso
de electrocoagulación, se procedió a filtrar los lodos utilizando un embudo Buchner y un matraz kitasato de 1
L, para posteriormente, ser llevados a secado en un horno a 105°C por cuatro horas. El secado nos permitió
eliminar el exceso de humedad y, finalmente, utilizando un mortero de ágata se obtuvo un polvo el cual fue
llevado para su posterior análisis.
ELECTROCOAGULACIÓN
3.5-1 Microscopía electrónica de barrido (SEM) acoplado a un detector de energía dispersiva

de electrones (EDS)
A continuación, se muestra la imagen de SEM para los subproductos de electrocoagulación que
contienen inicialmente 140 mg/L de SiO2 a pH de 7 y 8 para el sistema de electrodos Al-Al. La imagen de SEM
indica la presencia de una mayor estructura amorfa con un tamaño de 50 y 200 m sobre la superficie. En la
figura se puede observar la presencia de cristales que corresponde a las sales que son removidas del agua de
purga por el proceso de EC.
(a)
(b)
Figura 64. Imagen de SEM para los lodos generados con un contenido inicial de 140 mg/L de sílice utilizando un sistema
de electrodos Al-Al: (a) pH=7.5 y (b) pH=9
En la figura 64-a se observa la presencia de una estructura amorfa y compacta de los lodos generados
bajo condiciones de pH de 7 e intensidad de corriente de 3 A. En contraste, en la figura 64-b, se muestra una
mayor presencia de cristales y esto puede deberse a la adición de una solución básica como el hidróxido de
sodio (NaOH) para ajustar el pH, que originó una mayor precipitación de sales y por ende una estructura
amorfa.
Las figuras 65 y 66 muestran espectros de análisis elemental (EDS) del lodo obtenido bajo condiciones
de pH de 7.5, con una intensidad de corriente de 2 y 3 A respectivamente. Dicho análisis confirma la presencia
ELECTROCOAGULACIÓN
de elementos presentes en los lodos como son: Sílice y Aluminio, es decir; hidróxido de aluminio amorfo y/o
oxihidróxido de aluminio. También se observan otros elementos como son: Oxigeno (O), Flúor (F), Sodio (Na),
Magnesio (Mg), Azufre (S), Cloro (Cl), Potasio (K) y Calcio (Ca), que son removidos durante el proceso de
operación de pH de 7.5 e intensidad de corriente de 2 A
operación de pH de 7.5 e intensidad de corriente de 3 A
En general, las muestras contienen alrededor del 5.7 al 7.9 % de aluminio y del 1.3 al 2.9% de sílice
presente en los lodos generados durante la electrodisolución del electrodo a una intensidad de
corriente de 1 A. Mientras que para las muestras de lodos que se obtuvieron después de la
electrodisolución de electrodo a una intensidad de corriente de 2 A, se obtuvo de 7.5 a 10.2% de
aluminio y de 2.1 al 3.3% de sílice. Finalmente cuando se trabajó con una intensidad de corriente el
lodo generado durante el proceso de electrocoagulación se obtuvo en el análisis elemental la
presencian de 14.0 al 19.4 % de aluminio y del 4.1 al 6.0% de sílice.
ELECTROCOAGULACIÓN
3.5-2 Espectroscopía de transformada de Fourier de infrarrojo (FT-IR)

A continuación, se muestra el espectro obtenido a diferentes condiciones de tratamiento en donde se
varió la cantidad de electrolito (NaCl) en un intervalo de 0 a 2 g.
10
8
Transmitancia (%)
0
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500
-1
Longitud de onda (cm )
Figura 67. Espectro FT-IR para los lodos generados para el sistema de electrodos Al-Al usando como electrolito NaCl m:
0g 1gy 2g
El espectro de infrarrojo (FT-IR) de los lodos generados durante el proceso de electrocoagulación para
el sistema de electrodos Al-Al muestra un estiramiento del hidróxido (OH-), curvatura de los hidroxilos, Al-O-
H y aluminosilicatos o hidróxidos de aluminio/oxihidróxido.
Tabla 9. Vibraciones del espectro FT-IR que corresponden a la longitud de onda y región de bandas observadas
Tipo de vibración Vibración longitud de onda (cm-1) Rango de vibración (cm-1)
OH 3452 3000-3800
Hidroxilo 1638 1572-1813
Al-O-H 926 880-1000
Si-O 620 500-800
ELECTROCOAGULACIÓN
CAPÍTULO IV
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se evaluaron dos reactores de electrocoagulación que utilizaron diferente geometría en sus
electrodos, placas de aluminio y hélice circular, para la remoción de sílice, dureza total y alcalinidad
presente en agua de purga de torres de enfriamiento de refinería. Se investigó el efecto que tiene la
adición del cloruro de sodio (NaCl) en la caída de potencial, consumo de electrodo, costo de energía
y costo de operación. Además se hicieron cálculos de dosis de coagulante de aluminio y rendimiento
farádico para los dos reactores de electrocoagulación.
Los parámetros analíticos utilizados en la reducción y porcentaje de remoción de sílice, dureza
total y alcalinidad utilizando un reactor de electrocoagulación con electrodos de aluminio en forma
rectangular (placas) a condiciones de pH de 7.5 (neutro), 9 (moderadamente básico) y 6
(moderadamente ácido). Mostraron que a las condiciones de pH de 7.5, con un tiempo de electrólisis
de 10 minutos e intensidad de corriente de 2 A, es posible remover 95% de sílice presente en agua de
purga de torres de enfriamiento a límites de concentraciones de sílice de 7 mg/L. Mientras que para
un tiempo de electrólisis de 8 minutos con una intensidad de corriente de 3 A, es posible remover
hasta el 93.7% de sílice a límites de concentraciones de sílice de 8.9 mg/L. Ajustándose a las
especificaciones de calidad de agua para reúso en torres de enfriamiento. Además se calculó la dosis
de coagulante de aluminio de 7.6 mM-Al/L para una intensidad de corriente de 2 A, mientras que 9.1
mM-Al/L se obtuvó para una intensidad de corriente de 3 A.
Asimismo se evaluó un reactor de electrocoagulación que utilizó un ánodo de aluminio en
forma de hélice circular. Los experimentos mostraron que a condiciones de flujo pistón con un
tiempo de residencia de 17 minutos e intensidad de corriente de 2 y 3 A es posible remover 83% y
96% de sílice respectivamente. Además se obtuvieron porcentajes de remoción de dureza total del
73% y 85% por lo que este valor puede aumentar modificando el tiempo de residencia del reactor o
bien, mejorando la transferencia de masa en el sistema a partir de la adición de un electrolito (NaCl)
para aumentar la conductividad dentro del sistema. También se obtuvo que con una dosis de
coagulante de 14 y 21 mM-Al/L para 2 y 3 A respectivamente se lleva a cabo la remoción de sílice y
dureza total.
ELECTROCOAGULACIÓN
Por otra parte la determinación de 0.43 y 0.55 de rendimiento farádico utilizando electrodos en
forma rectangular y hélice circular respectivamente, se obtuvo a condiciones de intensidad de
corriente de 2 A. Los resultados obtenidos fueron consistentes con los reportados en la literatura por
otros investigadores. En conclusión, podemos decir que la eficiencia del reactor de electrocoagulación
depende en gran medida del área anódica, la transferencia de masa y electrones, intensidad de
corriente así como la naturaleza del agua de purga a tratar. No obstante el reactor de
electrocoagulación tipo flujo pistón que utiliza electrodos en forma de hélice circular, permitió
porcentajes de remoción de sílice de 96.4% trabajando con una intensidad de corriente de 3 A (4.27
V), y con la adición de cloruro de sodio permite obtener un menor costo de operación.
También se realizaron mediciones de potencial eléctrico durante los experimentos de
electrocoagulación y se observó que la adición de una sal como el cloruro de sodio para aumentar la
conductividad y disminuir el consumo de potencial eléctrico, si permite obtener un ahorro
energético, sin embargo dependiendo de la naturaleza del agua de purga –conductividad-, se
recomienda adicionar 0.5 g de electrolito por cada litro de agua a tratar para obtener un costo de
operación menor a 4.31 $/m3 y 4.77 $/m3 en un reactor de electrocoagulación que utiliza electrodos
en forma rectangular y hélice circular respectivamente. De acuerdo con lo anterior, el proceso de
electrocoagulación resulta ser una tecnología rentable para el tratamiento de agua de purga en torres
de enfriamiento comparada con otras tecnologías como son ósmosis inversa (15.5 $/m3),
desmineralización (18.33 $/m3) y tratamiento químico (17.0 $/m3) debido a que presenta un bajo costo de
operación.
Finalmente, se realizaron estudios a los lodos generados durante el proceso de
electrocoagulación utilizando espectroscopia de infrarrojo para la identificación de grupos
funcionales como el aluminosilicatos entre otros, así como microscopia electrónica de barrido y de
acuerdo al análisis elemental se tiene del 14 al 19.4 % de aluminio y del 3 al 5% de sílice presente en
los lodos generados durante la electrodisolución del electrodo a una intensidad de corriente de 3 A,
los cuales se recomienda que sean tratados para su disposición final evitando así una contaminación
ambiental.
ELECTROCOAGULACIÓN
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ELECTROCOAGULACIÓN
ANEXOS
ANEXO A. Métodos analíticos.
A.1 Determinación de sílice total
1. PRINCIPIO
Este método determina únicamente la sílice soluble en el intervalo de 0.5 a 20 mg/l. Se pueden analizar
concentraciones mayores, diluyendo proporcionalmente la muestra. Para la determinación de sílice total, se
efectúa antes del análisis una digestión alcalina y posteriormente se continúa con el método propuesto. La
sílice total, también se determina por método gravimétrico.
La determinación se basa en la espectrofotometría de absorción en la región visible. Su relación

cuantitativa se basa en la ley de Lambert y Beer que indica, que la absorción de la radiación es proporcional a
la concentración de la sílice presente.
La sílice y los fosfatos reaccionan con el ión molibdato en solución ácida (pH= 1.2 a 1.5), formando un
complejo de color amarillo de silicomolibdato y fosfomolibdato. Se adiciona ácido oxálico para destruir el
fosfomolibdato. El silicomolibdato permanece sin cambio. Se adiciona un agente reductor (sulfito de sodio),
que reduce el silicomolibdato a un complejo color azul que obedece la ley de Lamber y Beer. La intensidad del
color azul se mide a 650 nanómetros por medio de un espectrofotómetro.
Causan interferencia los fosfatos, la turbidez y el color de ciertos iones (Cu, Fe, CrO4=, taninos). El
material y los reactivos contaminados pueden aumentar la cantidad de la sílice a la muestra por analizar. La
turbidez y el color en caso de estar presentes, se pueden eliminar tratando la muestra con carbón activado.
Evítese el uso de material de vidrio corriente y use reactivos analíticos de la más alta pureza. Es recomendable
guardar todos los reactivos en frascos de plástico.
Aparatos. Espectrofotómetro con una longitud de onda de 650 nm y celdas de de 1 cm (Spectronic-20).
ELECTROCOAGULACIÓN
Figura 68. Esquema de espectrofotómetro

2. MATERIAL
 7 matraces volumétricos de 100 ml
 1 matraz volumétrico de 1 litro
 2 matraces volumétricos 500 ml
 1 matraz volumétrico de 250 ml
 7 matraces Erlenmeyer de 125 ml
 Celdas para espectrofotómetro de 1 cm
3. REACTIVOS
3.1. Solución Patrón de 50 ppm de Sílice (Si02).
Disolver 0.2367 g de Na2Si03.9H20 en agua destilada y aforar a un litro. Mézclese bien y guárdese en frasco de
plástico.
3.2. Solución de Molibdato de Amonio al 10%
Disolver 50 gr. de Heptamolibdato de amonio tetrahidratado en agua destilada y aforar a 500 ml. El reactivo se
disuelve con lentitud necesitando agitación y un poco de calentamiento suave para ayudar a la disolución.
Guárdese en frasco de plástico.
3.3. Solución de HCl 10%
Disolver 50 ml de HCl con. (d=1.19 gr/ml) en 450 ml de agua destilada. Guardar en frasco de plástico.
3.4. Solución de Ácido oxálico al 10 %
Disolver 100 g de ácido oxálico ( C2H2O4.2H2O) en agua destilada y aforar a 1 litro.
3.5. Solución se Sulfito de Sodio
Disolver 170 gr. de Na2SO3 en agua destilada y aforar a 1 litro.
ELECTROCOAGULACIÓN
1. ESTANDARIZACIÓN
Se construyó una curva de calibración con los siguientes puntos: 0, 2.5, 5, 10, 15 y 20 ppm de SiO2. Está
curva se prepara diluyendo en un matraz volumétrico de 100 ml la cantidad de mililitros (ml) de la solución
patrón de 50 ppm de sílice que se anotan en la tabla y aforando con agua destilada a la marca de 100 ml.
Posteriormente, se añaden los reactivos a cada uno de los matraces como se menciona en el análisis de la
muestra, para desarrollar la reacción de color. Se llena la celda del espectrofotómetro y se anota la lectura de la
absorbancia obtenida para cada estándar.
Tabla 10. Tabla de estandarización de curva de calibración

PPM Si02 ml de Solución Patrón Aforar a 100 ml Abs.
0 0 " 0
2.5 5 " -
5 10 " -
10 20 " -
15 30 " -
20 40 " -
Graficar la Absorbancia obtenida contra las ppm de SiO2.
Figura 69. Curva de Calibración del SiO2
5. PROCEDIMIENTO
5.1 BLANCO
 Preparar con agua destilada los reactivos, ajustar a 0 de Absorbancia.
ELECTROCOAGULACIÓN
5.2 MUESTRA
 Colocar 50 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 125 ml.

 Agregar 5 ml de HCl al 10 %.
 Añadir 5 ml de Molibdato de amonio al 10 %.
 Se agita y se deja reposar 5 min.
 Se añaden 2 ml de la solución de ácido oxálico al 10 %
 Agregar 10 ml de sulfito de sodio (Na2SO3)
 Leer el % de Transmitancia en una longitud de onda de 650 nm.
6. CÁLCULOS
Determinar las ppm de SiO2 por medio de la curva de calibración, a partir de la siguiente ecuación:
me
SiO2 
 ppm  FD 
Ec. 17
L peq  de  SiO2
Donde p.eq es el peso equivalente del SiO2 con un valor de 15.02 g y FD es el factor de dilución
PRECISIÓN:
El error relativo de este método, de acuerdo a resultados de laboratorio, analizando muestras sintéticas,
es de 3 %.
ELECTROCOAGULACIÓN
ANEXO B. Cálculo de diseño de celda electroquímica
B.1 Reactor de electrocoagulación de placas paralelas

Se utilizó una celda electroquímica de acrílico para tratar un volumen total de operación de 1000 cm3.
La celda consta de cinco placas rectangulares de aluminio (dimensiones: 5 cm de ancho x20 cm de largo x 0.3
cm de espesor) con una distancia entre electrodos de 0.5 cm. Obteniendo un área anódica total de 300 cm2. A
partir del área anódica total se puede calcular la densidad de corriente partiendo de la ecuación:
I
A Ec. 18
i
Donde A es el área del electrodo, I es la intensidad de corriente e i es la densidad de corriente
Se considera que las mejores condiciones de operación de la celda electroquímica para la remoción de
sílice es con una intensidad de corriente de 3 A por lo tanto;
I 3A
i   0.01 A 2  10 mA 2 Ec. 19
A 300cm 2 cm cm
Para calcular las dimensiones de la celda de electrocoagulación se procede a calcular el volumen de los
electrodos partiendo de la expresión:
Vol  electrodos  Numero  electrodos  ancho   altura   espesor 
Ec. 20
Vol  electrodos  5  5cm   20cm   0.3cm   150cm3
El volumen de agua de purga de torres de enfriamiento a tratar es de 1000 cm3, por lo tanto, la celda
debe de tener una capacidad de 650 cm3. Las dimensiones de la celda electroquímica son de 25 cm de altura x
8.0 cm de ancho x 6.0 cm de espesor.
ELECTROCOAGULACIÓN
B.1 Reactor de electrocoagulación tubular tipo flujo pistón utilizando un electrodo en forma
de hélice circular
En este caso el balance de cantidad de movimiento se representa por las ecuaciones de Navier-Stokes
para estado permanente:
 __  __     __  __ 
                      0

     
  Ec. 21
__ 
   0 

__
Donde  es la viscosidad dinámica, v es el vector velocidad,  es la densidad del fluido y P es la Presión
A la entrada del reactor (z=0 m) la componente de velocidad en la dirección axial es no nula y
equivalente a un perfil parabólico acorde a hipótesis de no deslizamiento en las paredes de la pared cilíndrica
y en la geometría del electrodo. A la salida del reactor (z=0.6 m) se considera presión atmosférica (P0), tal como
se indica a continuación:
__  __  __  __    __
n    P I            n  P0 Ec. 22
     
 
__ __
Donde I es la matriz identidad, n es vector normal a la superficie del volumen de control a la salida del
reactor de manera que dicha ecuación representa la suma de las componentes de fuerza de presión
perpendiculares a la sección de salida.
Se considera que las propiedades del fluido no cambian considerablemente durante el proceso
electroquímico y que el gradiente de concentración de la SiO2 es nulo a la salida del reactor. La forma
conservativa de la ecuación de convección-dispersión del balance de masa para la SiO2 en estado permanente,
es la siguiente:
 __

    DSiO2     R  0 Ec. 23
 
Donde SiO2 es la concentración de sílice, D es el coeficiente de dispersión y R es el término de reacción.
Cabe mencionar que para evaluar la función de distribución (E) en el reactor electroquímico tipo flujo
pistón, se inyecto un trazador no reactivo (KCl) al momento que el agua cruda entra en el reactor. Este método
es válido cuando se conserva la siguiente desigualdad:
D
 1.0 Ec. 24
uL
ELECTROCOAGULACIÓN
Donde D es Coeficiente de dispersión, u es la velocidad del flujo y L es la longitud del reactor.

La anterior expresión corresponde al número de dispersión (Nd), dicha ecuación fue evaluado a partir
de la siguiente expresión:
2 D   uL 
1  e D 
D
2  2 Ec. 25
__ 2 uL uL  
t
__
Donde  es la varianza y t es el tiempo de residencia promedio
t
 __
t Número adimensional
ELECTROCOAGULACIÓN
ANEXO C. Resultados experimentales.
C.1 Diseño factorial 23

Tabla 11. Diseño factorial de experimentos 23
CONCENTRACIÓN DE SILICE
(mg/L)
CORRIENTE MNaCl
PRUEBA pH BLOQUE 1 BLOQUE 2 BLOQUE 3
(A) (g)
1 1.00 6.00 0.00
2 3.00 6.00 0.00
3 1.00 9.00 0.00
4 3.00 9.00 0.00
5 1.00 6.00 1.00
6 3.00 6.00 1.00
7 1.00 9.00 1.00
8 3.00 9.00 1.00
9 0.32 7.50 0.50
10 3.68 7.50 0.50
11 2.00 5.32 0.50
12 2.00 9.68 0.50
13 2.00 7.50 -0.34
14 2.00 7.50 1.34
15 2.00 7.50 0.50
16 2.00 7.50 0.50
Tabla 12. Reducción de sílice utilizando electrodos de aluminio de forma rectangular en un reactor de electrocoagulación
por lotes
CONCENTRACIÓN DE SILICE
[mg/L]
CORRIENTE MNaCl BLOQUE BLOQUE BLOQUE
PRUEBA pH
(A) (g) 1 2 3
1 1.00 6.0 0.00 50.00 50.00 50.00
2 3.00 6.0 0.00 16.10 16.90 16.50
3 1.00 9.0 0.00 20.50 18.60 17.50
4 3.00 9.0 0.00 3.00 3.70 5.20
5 1.00 6.0 1.00 20.80 25.20 27.40
6 3.00 6.0 1.00 7.40 8.20 7.70
7 1.00 9.0 1.00 47.50 46.70 47.90
8 3.00 9.0 1.00 7.50 7.30 8.20
9 0.32 7.5 0.50 140.00 140.00 140.00
10 3.68 7.5 0.50 0.00 0.00 0.00
11 2.00 4.97 0.50 25.00 28.00 23.00
12 2.00 10.0 0.50 1.50 2.50 2.50
13 2.00 7.5 -0.34 24.80 25.10 24.50
ELECTROCOAGULACIÓN
14 2.00 7.5 1.34 0.00 0.00 0.00

15 2.00 7.5 0.50 28.70 27.40 28.60
16 2.00 7.5 0.50 26.00 25.40 27.40
Contornos de Superficie de la Respuesta Estimada

Masa NaCl (0.5 g)
9 SILICE
0.0
8.6 10.0
20.0
8.2 30.0
pH
40.0
7.8 50.0
60.0
7.4 70.0
80.0
7 90.0
1 1.4 1.8 2.2 2.6 3 100.0
Intensidad de corriente (A)
Figura 70. Contorno en la superficie de respuesta estimada
C.2 Reactor de electrocoagulación utilizando electrodos en forma rectangular (placas

paralelas)
Tabla 13. Resultados obtenidos del comportamiento del pH en función del tiempo, para 1 A y 2 A
1A 2A
TIEMPO
pH pH
(min)
2 7.8 7.7
4 7.9 8.1
6 7.8 8.2
8 7.6 7.8
10 7.4 7.6
12 7.2 7.4
14 7.2 7.3
16 7.2 7.2
18 7.2 7.1
20 7.19 7.1
ELECTROCOAGULACIÓN
Tabla 14. Reducción de sílice en función del tiempo a diferentes pH e intensidad de corriente
INTENSIDAD DE INTENSIDAD DE INTENSIDAD DE
CORRIENTE 1A CORRIENTE 2A CORRIENTE 3A
TIEMPO
pH= 9 pH=7.5 pH= 6 pH= 9 pH=7.5 pH= 6 pH= 9 pH=7.5 pH= 6
(min)
0 140.0 140.0 140.0 140.0 140.0 140.0 140.0 140.0 140.0
2 116.5 109.6 129.2 103.5 91.6 114.6 89.6 87.8 107.1
4 92.7 79.8 119.0 72.2 62.9 91.0 39.4 50.5 75.3
6 73.8 58.0 109.7 50.4 37.6 72.3 15.6 19.1 53.0
8 58.8 42.2 101.0 35.2 15.1 57.5 6.9 8.9 37.2
10 44.8 28.6 92.5 23.2 7.0 44.5 2.3 3.1 24.1
12 37.2 22.4 85.7 17.1 4.6 36.3 1.3 1.9 18.4
14 29.7 16.3 79.0 11.9 2.5 28.8 0.6 0.9 13.0
16 23.6 11.8 72.8 8.3 1.4 22.9 0.3 0.4 9.1
18 18.8 8.6 67.0 5.8 0.8 18.2 0.1 0.2 6.4
20 15.0 6.3 61.8 4.1 0.4 14.5 0.1 0.1 4.5
Tabla 15. Reducción de dureza total en función del tiempo para diferentes pH e intensidad de corriente
TIEMPO
(min)
0 620.8 620.8 620.8 620.8 620.8 620.8 620.8 620.8 620.8
2 502.0 487.5 497.1 478.0 479.5 481.3 454.2 487.2 482.6
4 443.5 424.7 434.7 400.0 406.1 411.7 365.2 403.7 405.6
6 391.8 369.9 380.2 334.8 344.0 352.3 293.7 334.5 340.8
8 346.1 322.3 332.5 280.2 291.4 301.4 236.2 277.2 286.4
10 305.7 280.7 290.8 234.5 246.8 257.9 189.9 229.7 240.6
12 270.1 244.5 254.4 196.3 209.1 220.6 152.7 190.3 202.2
14 238.6 213.0 222.5 164.3 177.1 188.7 122.8 157.7 169.9
16 210.8 185.6 194.6 137.5 150.0 161.5 98.7 130.7 142.8
18 186.2 161.6 170.2 115.1 127.1 138.2 79.4 108.3 120.0
20 164.5 140.8 148.8 96.3 107.6 118.2 63.8 89.7 100.8
Tabla 16. Reducción de alcalinidad en función del tiempo para diferentes pH e intensidad de corriente
TIEMPO
(min)
0 180.0 180.0 180.0 180.0 180.0 180.0 180.0 180.0 180.0
2 162.4 162.3 138.5 152.5 146.0 125.9 142.4 133.7 123.2
4 152.0 147.7 115.2 132.1 124.1 97.5 122.3 105.2 93.9
6 142.3 134.5 95.8 114.4 105.6 75.5 105.0 82.7 71.5
8 133.2 122.4 79.7 99.0 89.8 58.4 90.2 65.1 54.5
10 124.7 111.4 66.3 85.8 76.3 45.2 77.5 51.2 41.5
12 116.8 101.4 55.2 74.3 64.9 35.0 66.6 40.3 31.6
14 109.3 92.3 45.9 64.3 55.2 27.1 57.2 31.7 24.1
ELECTROCOAGULACIÓN
16 102.3 84.1 38.2 55.7 47.0 21.0 49.1 24.9 18.4

18 95.8 76.5 31.8 48.2 39.9 16.2 42.2 19.6 14.0
20 89.7 69.6 26.4 41.7 34.0 12.6 36.2 15.4 10.7
intensidades de corriente y pH
INTENSIDAD DE CORRIENTE 1 A INTENSIDAD DE CORRIENTE 2 A
% de remoción de SiO2 % de remoción de SiO2
Carga
Dosis Carga Dosis
eléctrica pH=
Coagulante pH= 9 pH= 7.5 pH= 6 eléctrica Coagulante pH= 9 pH= 6
(C/L) 7.5
(mM-Al/L) (C/L) (mM-Al/L)
0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0.0 0.0 0.0 0.0
120 0.8 16.8 21.7 7.7 240 1.5 26.1 34.6 18.2
240 1.5 33.8 43.0 15.0 480 3.0 48.4 55.1 35.0
360 2.3 47.3 58.5 21.7 720 4.6 64.0 73.1 48.3
480 3.0 58.0 69.8 27.8 960 6.1 74.9 89.2 59.0
600 3.8 68.0 79.6 33.9 1200 7.6 83.4 95.0 68.2
720 4.6 73.4 84.0 38.8 1440 9.1 87.8 96.7 74.1
840 5.3 78.8 88.4 43.6 1680 10.6 91.5 98.2 79.4
960 6.1 83.1 91.5 48.0 1920 12.1 94.1 99.0 83.6
1080 6.8 86.6 93.8 52.1 2160 13.7 95.8 99.5 87.0
1200 7.6 89.3 95.5 55.9 2400 15.2 97.1 99.7 89.7
intensidades de corriente y pH
INTENSIDAD DE CORRIENTE 3 A
% de remoción de SiO2
Carga
Dosis
eléctrica
Coagulante pH= 9 pH= 7.5 pH= 6
(C/L)
(mM-Al/L)
0 0.0 0.0 0.0 0.0
360 2.3 36.0 37.3 23.5
720 4.6 71.9 63.9 46.2
1080 6.8 88.9 86.4 62.2
1440 9.1 95.1 93.7 73.4
1800 11.4 98.3 97.8 82.8
2160 13.7 99.0 98.6 86.8
2520 15.9 99.6 99.4 90.7
2880 18.2 99.8 99.7 93.5
3240 20.5 99.9 99.9 95.4
3600 22.8 100.0 99.9 96.8

ELECTROCOAGULACIÓN
diferentes intensidades de corriente y pH
% de remoción de dureza total % de remoción de dureza total
Carga
Dosis Carga Dosis
eléctrica pH=
(C/L) 7.5
0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0.0 0.0 0.0 0.0
120 0.8 19.3 17.8 17.4 240 1.5 22.8 23.0 22.5
240 1.5 29.7 28.4 27.7 480 3.0 34.6 35.8 33.7
360 2.3 38.8 37.6 36.6 720 4.6 44.6 46.5 43.3
480 3.0 46.6 45.7 44.4 960 6.1 53.1 55.4 51.5
600 3.8 53.5 52.7 51.3 1200 7.6 60.3 59.9 54.4
720 4.6 59.5 58.8 57.3 1440 9.1 66.4 62.8 58.5
840 5.3 64.7 64.1 62.6 1680 10.6 71.5 69.0 64.5
960 6.1 69.3 68.7 67.2 1920 12.1 75.9 74.1 69.6
1080 6.8 73.2 72.7 71.3 2160 13.7 79.6 78.5 74.0
1200 7.6 76.7 76.3 74.8 2400 15.2 82.7 82.0 77.7
% de remoción de dureza total
Carga
Dosis
eléctrica
(C/L)
(mM-Al/L)
0 0.0 0.0 0.0 0.0
360 2.3 24.3 21.5 22.3
720 4.6 36.7 35.0 34.7
1080 6.8 47.0 46.1 45.1
1440 9.1 55.6 55.4 53.9
1800 11.4 62.9 63.0 61.2
2160 13.7 68.9 69.3 67.4
2520 15.9 74.0 74.6 72.6
2880 18.2 78.2 79.0 77.0
3240 20.5 81.8 82.6 80.7
3600 22.8 84.7 85.5 83.8

ELECTROCOAGULACIÓN
% de remoción de la alcalinidad % de remoción de la alcalinidad
Carga
Dosis Carga Dosis
eléctrica pH=
(C/L) 7.5
0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0.0 0.0 0.0 0.0
120 0.8 9.8 9.8 23.1 240 1.5 15.3 18.9 30.0
240 1.5 15.5 17.9 36.0 480 3.0 26.6 31.0 45.8
360 2.3 20.9 25.3 46.8 720 4.6 36.5 41.4 58.1
480 3.0 26.0 32.0 55.7 960 6.1 45.0 50.1 67.5
600 3.8 30.7 38.1 63.2 1200 7.6 52.4 57.6 74.9
720 4.6 35.1 43.6 69.3 1440 9.1 58.7 63.9 80.6
840 5.3 39.3 48.7 74.5 1680 10.6 64.3 69.3 84.9
960 6.1 43.2 53.3 78.8 1920 12.1 69.1 73.9 88.3
1080 6.8 46.8 57.5 82.3 2160 13.7 73.2 77.8 91.0
1200 7.6 50.2 61.3 85.3 2400 15.2 76.8 81.1 93.0
% de remoción de la alcalinidad
Carga
Dosis
eléctrica
(C/L)
(mM-Al/L)
0 0.0 0.0 0.0 0.0
360 2.3 20.9 25.7 31.5
720 4.6 32.1 41.6 47.8
1080 6.8 41.6 54.0 60.3
1440 9.1 49.9 63.8 69.7
1800 11.4 56.9 71.6 76.9
2160 13.7 63.0 77.6 82.4
2520 15.9 68.2 82.4 86.6
2880 18.2 72.7 86.2 89.8
3240 20.5 76.6 89.1 92.2
3600 22.8 79.9 91.4 94.1
% de remoción de la alcalinidad
Carga
Dosis
eléctrica
(C/L)
(mM-Al/L)
0 0.0 0.0 0.0 0.0
360 2.3 20.9 25.7 31.5
720 4.6 32.1 41.6 47.8

ELECTROCOAGULACIÓN
1080 6.8 41.6 54.0 60.3

1440 9.1 49.9 63.8 69.7
1800 11.4 56.9 71.6 76.9
2160 13.7 63.0 77.6 82.4
2520 15.9 68.2 82.4 86.6
2880 18.2 72.7 86.2 89.8
3240 20.5 76.6 89.1 92.2
3600 22.8 79.9 91.4 94.1
C.3 Reactor de electrocoagulación tipo flujo pistón que utiliza un electrodo en forma de
hélice circular
Tabla 24. Reducción de sílice en función y dureza total obtenida en un reactor de electrocoagulación tipo flujo pistón para
2 y 3 A de intensidad de corriente y pH constante de 7.5
Reducción de SiO2 Reducción de dureza
(mg/l) total (mg/l)
ALTURA
2A 3ª 2A 3A
(m)
0.00 140.0 140.0 620.8 620.8
0.15 98.7 76.4 488.9 426.8
0.30 63.4 47.9 322.0 256.1
0.45 42.0 22.7 217.3 170.7
0.60 24.0 5.0 163.0 93.1
Tabla 25. Porcentaje de remoción de sílice en función de la carga eléctrica y concentración de coagulante para 2 y 3 A de
intensidades de corriente
% de remoción de sílice
Carga Dosis Dosis
Altura Carga eléctrica
eléctrica Coagulante pH= 7.5 Coagulante pH= 7.5
(C/L)
(C/L) (mM-Al/L) (mM-Al/L)
0 0.0 0.0 0.0 0 0.0 0.0
0.15 460 7.8 29.5 690 11.7 45.4
0.30 960 16.3 54.7 1440 24.3 65.8
0.45 1560 26.5 70.0 2340 39.5 83.8
0.60 2220 37.7 82.9 3330 56.3 96.4
Tabla 26. Porcentaje de remoción de dureza total en función de la carga eléctrica y concentración de coagulante para 2 y 3
A de intensidad de corriente
% de remoción de dureza total
Carga Dosis Dosis
Altura Carga eléctrica
eléctrica Coagulante pH= 7.5 Coagulante pH= 7.5
(C/L)
(C/L) (mM-Al/L) (mM-Al/L)
0 0.0 0.0 0.0 0 0.0 0.0
0.15 460 7.8 21.3 690 11.7 31.3
0.30 960 16.3 48.1 1440 24.3 58.8
0.45 1560 26.5 65.0 2340 39.5 72.5
0.60 2220 37.7 73.8 3330 56.3 85.0

ELECTROCOAGULACIÓN
C.4 Cálculos de dosis de coagulante y energía

En esta sección se reportan los resultados obtenidos del cálculo del rendimiento farádico, el cual está en
función de la masa experimental y teórica de aluminio producido en los dos sistemas de electrocoagulación
que utilizan diferente geometría en sus electrodos.
masa  exp erimental Al 3 
RF  Ec. 26
masa  teorica Al 3 
corriente de 1 A y 2 A
Corriente eléctrica 1 A Corriente eléctrica 2 A
Masa Masa
Tiempo (s) Masa teórica Rendimiento Masa teórica Rendimiento
experimental experimental
Al (mg)
3+ farádico Al (mg)
3+ farádico
Al3+ (mg) Al3+ (mg)
0 0.0 0 0 0.0 0 0
120 11.2 4.4 0.40 22.4 7.7 0.34
240 22.4 9.3 0.42 44.7 21.0 0.47
360 33.6 12.9 0.38 67.1 31.5 0.47
480 44.7 17.6 0.39 89.5 38.0 0.42
600 55.9 21.9 0.39 111.9 47.9 0.43
720 67.1 26.3 0.39 134.2 57.5 0.43
840 78.3 30.6 0.39 156.6 67.1 0.43
960 89.5 35.0 0.39 179.0 76.7 0.43
1080 100.7 39.4 0.39 201.3 86.3 0.43
1200 111.9 43.8 0.39 223.7 95.8 0.43
corriente de 3 A
Corriente eléctrica3 A
Masa
Tiempo (s) Masa teórica Rendimiento
experimental
Al3+ (mg) farádico
Al3+ (mg)
0 0.0 0 0
120 33.6 11.4 0.34
240 67.1 22.4 0.33
360 100.7 34.0 0.34
480 134.2 45.3 0.34
600 167.8 59.0 0.35
720 201.3 68.7 0.34
840 234.9 80.2 0.34
960 268.5 91.6 0.34
1080 302.0 103.1 0.34
1200 335.6 114.5 0.34

ELECTROCOAGULACIÓN
Tabla 29. Rendimiento farádico del reactor de electrocoagulación que utiliza electrodo en forma de hélice circular y opera
con una intensidad de corriente de 1 A y 2 A
Corriente eléctrica 1 A Corriente eléctrica 2 A
Altura Masa Masa Masa Masa
Tiempo (s) Rendimiento Rendimiento
(m) teórica experimental teórica experimental
farádico farádico
Al3+ (mg) Al3+ (mg) Al3+ (mg) Al3+ (mg)
0 0 0.0 0 0 0.0 0 0
0.15 230 21.4 10.695 0.50 42.9 23.46 0.55
0.30 480 44.7 22.32 0.50 89.5 48.96 0.55
0.45 780 72.7 36.27 0.50 145.4 79.56 0.55
0.60 1110 103.5 51.615 0.50 206.9 113.22 0.55
Tabla 30. Rendimiento farádico del reactor de electrocoagulación que utiliza electrodo en forma de hélice circular y opera
con una intensidad de corriente de 3 A
Corriente eléctrica3 A
Masa
Altura (m) Tiempo (s) Masa teórica Rendimiento
experimental
Al (mg)
3+ farádico
Al3+ (mg)
0 0 0.0 0 0
0.15 230 64.3 28.014 0.44
0.30 480 134.2 58.464 0.44
0.45 780 218.1 95.004 0.44
0.60 1110 310.4 135.198 0.44

ELECTROCOAGULACIÓN
C.5 Costo de operación de la celda de electrocoagulación

En esta sección, se analizan los costos de operación para una concentración inicial de 140 mg SiO2/L. El
costo de operación es determinado usando la relación:
Costo  de  operación  a  Cenergía  b  Celectrodo Ec. 27
Donde a es el costo de energía eléctrica (1.01 $/kWh) al año 2011 y b es el costo del electrodo de aluminio, en
este caso se tienen dos precios que corresponden al ánodo de forma rectangular con un costo 29.44 $/kg y el
ánodo en forma de hélice circular que tiene un costo de 23.00 $/kg.
El consumo de energía se calcula a partir de la ecuación:
U  I  tEC
Cenergía  Ec. 28
V
Donde Cenergía es el consumo de energía, U es el potencial eléctrico en el reactor de electrocoagulación, I es la
intensidad de corriente, tEC es el tiempo de electrólisis y V es el volumen de agua a tratar.
Asimismo se calculó el consumo del electrodo a partir de la siguiente expresión matemática:
I  tEC  PM Al 3 
Celectrodo  Ec. 29
Z  F V
Donde Celectrodo es el consumo del electrodo, I es la intensidad de corriente, tEC es el tiempo de electrólisis,
PMAl3+ es el peso molecular del aluminio, Z es el número de electrones transferidos, F es la constante de
Faraday y V es el volumen de agua a tratar
A continuación se reportan los resultados obtenidos del cálculo de consumo de energía, consumo del
electrodo y costo de operación para cada uno de los reactores de electrocoagulación que utiliza electrodos de
forma rectangulares y hélice circular.
rectangulares
Tiempo Consumo de energía (KW-h/m3) Consumo del electrodo (Kg/m3)
(s) 1A 2A 3A 1A 2A 3A
0 0 0 0 0 0 0
120 0.07 0.20 0.35 0.011 0.02 0.034
240 0.15 0.40 0.69 0.022 0.04 0.067
360 0.22 0.60 1.04 0.034 0.07 0.101
480 0.29 0.80 1.39 0.045 0.09 0.134
600 0.37 1.00 1.74 0.056 0.11 0.168
720 0.44 1.20 2.08 0.067 0.13 0.201
840 0.51 1.40 2.43 0.078 0.16 0.235
960 0.59 1.61 2.78 0.089 0.18 0.268
1080 0.66 1.81 3.12 0.101 0.20 0.302
1200 0.73 2.01 3.47 0.112 0.22 0.336

ELECTROCOAGULACIÓN
rectangulares
Tiempo Costo de operación ($/m3)
(s) 1A 2A 3A
0 0 0.00 0.00
120 0.40 0.86 1.34
240 0.81 1.72 2.68
360 1.21 2.58 4.02
480 1.61 3.45 5.35
600 2.02 4.31 6.69
720 2.42 5.17 8.03
840 2.82 6.03 9.37
960 3.23 6.89 10.71
1080 3.63 7.75 12.05
1200 4.03 8.61 13.38
Tabla 33. Efecto del tiempo de electrólisis sobre el consumo de energía y consumo del electrodo de forma hélice en un
reactor de electrocoagulación de flujo pistón
Tiempo Consumo de energía (KW-h/m3) Consumo del electrodo (Kg/m3)
(s) 1A 2A 3A 1A 2A 3A
0 0 0 0 0 0 0
230 0.16 0.43 0.90 0.021 0.043 0.064
480 0.33 0.91 1.87 0.045 0.089 0.134
780 0.54 1.47 3.04 0.073 0.145 0.218
1110 0.77 2.10 4.32 0.103 0.207 0.310
Tabla 34. Efecto del tiempo de electrólisis sobre el costo de operación en un reactor de flujo pistón con electrodo de hélice
circular
Tiempo Costo de operación ($/m3)
(s) 1A 2A 3A
0 0 0 0
230 0.65 1.41 2.30
480 1.46 2.94 4.80
780 2.38 4.77 7.80
1110 3.38 6.79 11.10

ELECTROCOAGULACIÓN
ANEXO D. Ficha de seguridad
D.1 Propiedades físico-químicas del aluminio

El aluminio es uno de los elementos metálicos más abundantes en la corteza terrestre. Es liberado al
medio por procesos naturales, procesos de erosión del suelo y erupciones volcánicas, y por acciones
antropogénicas.
La mayor parte de la ingesta humana de aluminio proviene de la alimentación a traces de diferentes
fuentes:
i. Por el contenido natural del metal en los alimentos
ii. En el agua para cocinar y beber y
iii. Por el uso de alimentos elaborados que contienen aluminio como sustancias conservadoras,
leudantes y colorantes.
La contaminación máxima de aluminio permitida en agua potable varía según el país, entre 0.03 a 0.2
mg/L de agua, siendo el límite superior el adoptado por México. Una de las enfermedades que ha
sido asociada a la ingesta de este elemento es el Alzheimer y se corre el riesgo de desarrollar otros
padecimientos. Hurwits (1976) consideró que cuando los compuestos de aluminio se ingieren en
cantidades excesivas, ellos pueden afectar la motilidad del tracto, retrasar la evacuación gástrica y
causar estreñimiento crónico. En la siguiente tabla se reportan datos referentes al aluminio.
El aluminio se usa para fabricar latas de bebidas, ollas y sartenes,
aviones, el exterior de murallas y techos de viviendas y papel de
aluminio.
El polvo de aluminio metálico se usa a menudo en explosivos y
fuegos artificiales.
Los compuestos de aluminio tienen muchas aplicaciones
importantes en industria, por ejemplo como alumbres (sulfato de
Usos del aluminio metálico
aluminio) en el tratamiento de aguas y alúmina (óxido de aluminio)
•
en abrasivos y revestimiento de hornos.
El aluminio se encuentra en los siguientes productos de consumo:
• antiácidos
• astringentes
• aspirina con cubierta entérica
• aditivos para alimentos
• desodorantes
• cosméticos

ELECTROCOAGULACIÓN
El aluminio ocurre naturalmente en el suelo, el agua y el aire.

La minería y el procesamiento de minerales de aluminio o la
producción de aluminio metálico, aleaciones y otros productos
Fuentes pueden generar cantidades altas de aluminio en el ambiente.
Cantidades pequeñas de aluminio se liberan al ambiente desde
plantas de energía que utilizan carbón como combustible e
incineradores.
El aluminio no puede ser destruido en el ambiente. Solamente

puede cambiar de forma o adherirse o separarse de partículas.
Las partículas de aluminio en el aire se depositan en la tierra o son
Degradación :El aire, agua y
arrastradas al suelo por la lluvia. Sin embargo, las partículas de
suelo
tamaño muy pequeño pueden permanecer en el aire muchos días.
La mayoría de los compuestos que contienen aluminio no son muy
solubles en agua a menos que el agua sea ácida o muy alcalina.
Los alimentos no procesados tales como frutas frescas, hortalizas y

la carne contienen muy poco aluminio.
Compuestos de aluminio pueden agregarse durante el
procesamiento de algunos alimentos tales como:
Los alimento: principal fuente • harina
de exposición • polvo para hornear
• colorantes
• agentes para prevenir aglutinación
Una persona adulta promedio consume aproximadamente 7 a 9 mg
de aluminio al día en los alimentos.
La mayoría de la gente absorbe muy poco aluminio a través de la
respiración. Los niveles de aluminio en el aire generalmente oscilan
entre 0.005 y 0.18 microgramos por metro cúbico (μg/m3) de aire,
dependiendo de la localidad, las condiciones climáticas y del tipo y
nivel de actividad industrial en el área. La mayor parte del
aluminio en el aire se encuentra suspendido en forma de pequeñas
partículas de polvo.
Los niveles de aluminio en áreas urbanas e industriales pueden ser
más altos y pueden oscilar entre 0.4 y 8.0 μg/m3.
La concentración de aluminio en aguas naturales (por ejemplo,
lagunas, lagos, arroyos) generalmente es menor de 0.1 miligramos
por litro (mg/L) de agua.
La ingesta de aluminio a través del agua potable generalmente es
El agua y el suelo baja. A veces el agua es tratada con sales de aluminio durante el
proceso de producción de agua potable. Aun así, los niveles de
aluminio generalmente no exceden 0.1 mg/L. En varias ciudades se
han detectado concentraciones de aluminio en el agua potable de
0.4 a 1 mg/L.

ELECTROCOAGULACIÓN
La población general está expuesta al aluminio en algunos

cosméticos, desodorantes, y medicamentos tales como aspirina con
cubierta entérica.
• Los antiácidos tienen 300 a 600 mg de hidróxido de aluminio
(aproximadamente 104 a 208 mg de aluminio) por tableta, cápsula,
Productos de consumo ó 5 mililitros (mL) de dosis líquida. Muy poco de esta forma de
aluminio entra a la corriente sanguínea.
• Las aspirinas con cubierta entérica pueden contener 10 a 20 mg
de aluminio por tableta.
• Las vacunas pueden contener pequeñas cantidades de
compuestos de aluminio, no más de 0.85 mg/dosis.
Una fracción pequeña del aluminio que usted respira entra al
cuerpo a través de los pulmones.
Entra al cuerpo por: Una fracción muy pequeña del aluminio en los alimentos o el agua
• Inhalación entra al cuerpo a través del tubo digestivo. Una fracción
• Ingestión extremadamente pequeña del aluminio en los antiácidos será
• Contacto con la piel absorbida.
Una cantidad muy pequeña de aluminio puede entrar al cuerpo a
través de la piel cuando la piel entra en contacto con aluminio.
La mayoría del aluminio en los alimentos, el agua y los

medicamentos abandona rápidamente el cuerpo en las heces. La
Cuerpo
mayor parte de la porción que pasa a la sangre abandona
rápidamente el cuerpo en la orina
La EPA ha recomendado un Nivel de Contaminación Máximo

Secundario (SMCL) de 0.05 a 0.2 mg/L para aluminio en el agua
El agua potable
potable. El SMCL no está basado en niveles que pueden afectar la
salud de seres humanos o animales, sino en sabor, olor o color.
La FDA ha determinado que el aluminio que se usa como aditivo

para alimentos o en medicamentos tales como antiácidos,
Productos de consumo generalmente no representa peligro.
La FDA estableció un límite para aluminio en agua en botella de 0.2
mg/L.
3
La OSHA ha establecido un límite legal de exposición de 15 mg/m
El aire del trabajo 3
(polvo total) y de 5 mg/m (fracción respirable) para polvos de
aluminio como promedios durante una jornada diaria de 8 horas.

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

PROGRAMA DE MAESTRÍA Y DOCTORADO EN

“EVALUACIÓN DE REACTORES DE ELECTROCOAGULACIÓN

I. Q. JUAN RODRÍGUEZ GONZÁLEZ.

MÉXICO, D.F. NOVIEMBRE 2014

Presidente: Dr. Pedro Martínez Pereda

Secretario: Dr. Alfonso Durán Moreno

Vocal: Dr. Ignacio Monje Ramírez

1er Suplente: M. en I. José Luis Martínez Palacios

2do Suplente: Dra. Marisela Bernal González

Lugar donde se realizó la tesis:

En el Laboratorio 301, Conjunto “E” de la Facultad de Química, Ciudad

A mis AMIGOS en especial a Gonzalo

A DIOS por darme fortaleza, sabiduría, vida

A mis PADRES por el buen ejemplo y haber

A la Universidad Nacional Autónoma

Al consejo Nacional de Ciencia y

A cada uno de los integrantes del

A la M. en I. Ma. Rafaela Gutiérrez

2.5 EVALUACIÓN ELECTROQUÍMICA ............................................................................................................................................. 44

UNAM-F.Q. Página VII

UNAM-F.Q. Página VIII

Recursos Naturales SiF4: Tetrafluoruro de silicio

SUSTANCIAS QUÍMICAS C10H14N2Na2O8 2H2O: EDTA, Sal disódica dihidratado

HCl: Ácido clorhídrico [Al2 (SO4)3 18H2O]: Sulfato de aluminio hidratado

HF: Ácido fluorhídrico [FeSO4 7 H2O]: Sulfato ferroso hidratado

C2H2O4.2H2O: Ácido oxálico dihidratado TRATAMIENTO DE AGUAS

KHC8H4O4: Biftalato de potasio EF: Electroflotación

UNAM-F.Q. Página XII

A Área del electrodo, cm2, m2.

a Costo de energía eléctrica, $∙kW-1h-1.

b Costo del electrodo de aluminio $∙kg-1.

CAl Concentración teórica de Al3+, g∙ m-3.

Cenergía Consumo de energía, kW∙ h∙m-3.

Celectrodo Consumo electrodo, kg∙m-3.

C0 i Concentración de la especie oxidada, mol∙ L-1.

C Ri Concentración de la especie reducida, mol∙ L-1.

D Coeficiente de dispersión, m2∙s-1.

F Constante de Faraday, 96,485 C∙mol-1.

i Densidad de corriente, A∙ cm-2, mC ∙s-1∙ cm-2

iL Densidad de corriente límite, A∙ m-2.

L Longitud del reactor, m.

Mw Peso molecular de la substancia, g ∙ mol-1.

m Cantidad de metal disuelto, g.

Q Flujo volumétrico, Lh-1.

UNAM-F.Q. Página XIII

R Constante universal de los gases, 0.082 atm∙ L∙ mol-1∙ K-1

SiO2 Concentración de sílice, mol∙m-3.

b Distancia entre electrodos, cm, m.

A Parámetro anódico de Tafel.

C Parámetro catódico de Tafel.

 a , c Sobrepotencial anódico y catódico respectivamente, V.

 SUP Potencial de superficie, V.

 Viscosidad dinámica, kgm-1 s-1

    Densidad del fluido, kg∙m-3

UNAM-F.Q. Página XIV

electrocoagulación. Se obtuvo un mayor rendimiento farádico en ambos sistemas cuando se opera

UNAM-F.Q. Página XVI

En la industria de refinación del petróleo, el agua es de vital importancia para la obtención de