Mortero
Mortero
Mortero
M
O
R
Asignatura: TECNOLOGIA DE LOS
MATERIALES
T
Docente: Daniel Vergara Lovera
S
MORTEROS
1. DEFINICION
Los morteros son mezclas plásticas aglomerantes que resultan de la
combinación de arena y agua con un cementante que puede ser cemento, cal,
yeso o una mezcla de estos materiales. La dosificación de los morteros varía
según los materiales y el destino de la mezcla. Se elaboran comúnmente en
forma manual, mecánicamente o bien premezclados.
El mortero estará constituido por una mezcla de aglomerantes y agregado fino a
los cuales se añadirá la máxima cantidad de agua que proporcione una mezcla
trabajable, adhesiva y sin segregación del agregado.
2. FUNCIONES
ESTRUCTURALES
DECORATIVAS
Mortero de Cal
Mortero de Cemento
- Las mejores arenas para los morteros de cal, son las de grano fino, anguloso
y limpias.
4. MORTERO DE ALBAÑILERIA
4.1 DEFINICIÓN.
El mortero estará constituido por una mezcla de aglomerantes y agregado fino a
los cuales se añadirá la máxima cantidad de agua que proporcione una mezcla
trabajable, adhesiva y sin segregación del agregado. Para la elaboración del
mortero destinado a obras de albañilería, se tendrá en cuenta lo indicado en las
Normas NTP 399.607 y 399.610.
Componentes:
A) Los materiales aglomerantes del mortero pueden ser:
B) El agregado fino será arena gruesa natural, libre de materia orgánica y sales.
• No deberá quedar retenido más del 50% de arena entre dos mallas
consecutivas.
C) El AGUA
Debe estar limpia y libre de sólidos, ácidos, álcalis, sales, materia orgánica u
otras sustancias perjudiciales para el mortero o metales existentes en el muro
de albañilería. El agua empleada en la preparación y curado del mortero
deberá cumplir con los requisitos de la Norma NTP 334.088 y ser, de
preferencia potable.
Está prohibido el empleo de aguas ácidas, calcáreas, minerales, carbonatadas,
aguas provenientes de minas o relaves, aguas que contengan residuos
minerales o industriales, aguas con un contenido de sulfatos mayor de 1%,
aguas que contengan algas, materia orgánica, humus o descargas desagües,
aguas que contengan azucares o sus derivados.
Igualmente está prohibido el empleo de aquellas aguas que contengan
porcentajes significativos de sales de sodio o de potasio disueltas, en todos
aquellos casos en que la reacción álcali-agregado es posible. Podrá utilizarse
aguas naturales no potables, si es que: Está limpia y libre de cantidades
perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, materia orgánica u otras
sustancias que puedan ser dañinas al mortero.
EXCESO DE AGUA
• Disminuye resistencia
DEFECTO DE AGUA
• Incremento de porosidad
• Decrece impermeabilidad
• Decrece resistencia
CONSISTENCIA
Se llama así a la habilidad del mortero de fluir. Esta propiedad tiene que ver
directamente con la cantidad de agua que contiene el mortero.
Generalmente, diferentes morteros requieren diferentes contenidos de agua para
lograr el mismo grado de humedad. La consistencia ideal depende de la forma
en que el mortero será usado; en la práctica, es el albañil quien determina la
mejor consistencia que se ajuste a sus necesidades adicionado agua a la
mezcla.
Para determinar la fluidez en obra, se puede utilizar la prueba de revenimiento
(slump o asentamiento) en el cono de Abrams.
RETENTIVIDAD:
La retención de agua o retentividad es la medida de la capacidad de retener el
agua impidiendo su pérdida por evaporación o por absorción de la unidad de
albañilería. La retentividad del mortero debe ser tal que pueda permanecer
inalterable el tiempo suficiente para el asentamiento y acomodo aprobado de la
nueva unidad de albañilería sin dañar el íntimo contacto entre el mortero y las
unidades.
Si el mortero tiene una retentividad baja y es colocado sobre una unidad de alta
succión, puede endurecerse en muy corto tiempo; esto origina que la próxima
unidad a colocar no podrá ser acomodada apropiadamente sobre el mortero
endurecido, resultado algunas fisuras que perjudican la permeabilidad de la
junta. Un mortero con alta retentividad ofrece una mayor resistencia a la succión
de la unidad y por lo tanto endurecerá más lentamente.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Está relacionada con la cantidad de cemento presente en el mortero, los días de
fragua en el mortero de realizar las pruebas.
Se mide mediante el ensayo de compresión en probetas de mortero (usualmente
cubos de 5 cm de lado, vaciados sobre moldes metálicos y curados durante 28
días en una poza con agua).
Es conveniente que el mortero tenga una resistencia a compresión semejante al
de la unidad, a fin de evitar su falla por aplastamiento y tratar de dar
homogeneidad a la albañilería.
Se recomienda utilizar morteros:
1:3 o 1:4 para edificaciones de 4 a 5 pisos (unidades de alta resistencia)
1:5 para edificaciones de 1 a 3 pisos
La resistencia a la compresión de los moldes se calcula con la siguiente
formula:
Donde:
𝑮
Rc =
𝑨
EDAD PATRON M1 M2 M3 M4 M5
DIAS 0% CAL 25% 50% 60% 75% 80%
(Kg/cm2 CAL CAL CAL CAL CAL
(Kg/cm2 (Kg/cm2 (Kg/cm2 (Kg/cm2 (Kg/cm2
1 - 41.000 - - - -
2 101.800 66.330 20.000 8.500 9.184 5.714
7 126.000 78.431 33.319 18.000 10.204 7.143
14 150.000 104.807 48.219 29.150 12.400 7.211
28 154.000 106.296 60.000 37.325 15.618 11.097
55 155.333 151.971 60.670 39.879 16.000 10.544
70 156.500 164.000 61.306 44.000 16.218 11.381
90 156.000 176.916 62.506 41.112 32.261 13.927
120 - 185.294 - - - -
3. CLASIFICACIÓN PARA FINES ESTRUCTURALES.
Los morteros se clasifican en: tipo P, empleado en la construcción de los
muros portantes; y NP, utilizado en los muros no portantes.
PROPORCIONES. Los componentes del mortero tendrán las proporciones
volumétricas (en estado suelto)
TIPOS DE MORTERO
COMPONENTES USOS
TIPO CEMENTO CAL ARENA
P1 1 0 a 1/4 3 a 3 1/2 Muros Portantes
P2 1 0 a 1/2 4a5 Muros portantes
NP 1 - Hasta 6 Muros No
Portantes
5.1 PROPORCIONES:
a) Se podrán emplear otras composiciones de morteros, morteros con cementos
de albañilería, o morteros industriales (embolsado o pre-mezclado), siempre y
cuando los ensayos de pilas y muretes proporcionen resistencias iguales o
mayores a las especificadas en los planos y se asegure la durabilidad de la
albañilería.
b) De no contar con cal hidratada normalizada, se podrá utilizar mortero sin cal
respetando las proporciones cemento-arena indicadas en la Tabla
6.1 DEFINICIÓN.
El concreto líquido o Grout es un material de consistencia fluida que resulta de
mezclar cemento, agregados y agua, pudiéndose adicionar cal hidratada
normalizada en una proporción que no exceda de 1/10 del volumen de cemento
u otros aditivos que no disminuyan la resistencia o que originen corrosión del
acero de refuerzo. El concreto líquido o grout se emplea para rellenar los alvéolos
de las unidades de albañilería en la construcción de los muros armados, y tiene
como función integrar el refuerzo con la albañilería en un sólo conjunto
estructural.
Para la elaboración de concreto líquido o grout de albañilería, se tendrá en
cuenta las Normas NTP 399.609 y 399.608.
-NOTA:
Por la gran cantidad de agua y contenido de cemento que tiene el grout, éste
tiende a contraerse al secarse separándose del bloque. Para atenuar este
problema, puede emplearse aditivo expansivo, cemento puzolánico IP, cal, o
simplemente, regar a las celdas antes del vaciado y curar a los muros durante 7
días, a razón de 1 vez al día, inmediatamente después de vaciar al grout.
6.2 CLASIFICACIÓN.
El concreto líquido o grout se clasifica en fino y en grueso. El grout fino se usará
cuando la dimensión menor de los alvéolos de la unidad de albañilería sea
inferior a 60 mm y el grout grueso se usará cuando la dimensión menor de los
alvéolos sea igual o mayor a 60 mm.
6.3 COMPONENTES
a) Los materiales aglomerantes serán:
• Cemento Portland I, NTP 334.009
• Cemento Adicionado IP, NTP 334.830
• Una mezcla de cemento Pórtland o adicionado y cal hidratada
normalizada de acuerdo a la NTP 339.002
c) El agregado fino será arena gruesa natural, con las características indicadas
en la Tabla 3.
d) El agua será potable y libre de sustancias, ácidos, álcalis y materia orgánica.
NOTA:
Generalmente, en la preparación del grout grueso se utiliza una mezcla cemento-
arena-confitillo (o piedra de ¼”) 1: 2 ½ : 1 ½ , puesto que el grout se vacía desde
una gran altura, puede segregarse en la base. Una manera de atenuar este
problema (Fig.3.21) es empleando un grout con menor cantidad de confitillo: 1:
3: 1, aunque la resistencia a compresión disminuirá, pero será mayor que el valor
mínimo especificado.
RESISTENCIA:
El concreto líquido tendrá una resistencia mínima a compresión f ´c = 13,72MPa
(140kg / cm2). La resistencia a compresión f´c será obtenida de acuerdo a la
NTP 399.623.
La resistencia a compresión f´c será obtenida promediando los resultados de 5
probetas, ensayadas a una velocidad de carga de 5 toneladas/minutos, menos
1,3 veces la desviación estándar. Las probetas tendrán una esbeltez igual a 2 y
serán fabricadas en la obra empleando como moldes a las unidades de
albañilería a utilizar en la construcción, recubiertas con papel filtro. Estas
probetas no serán curadas y serán mantenidas en sus moldes hasta cumplir 28
días de edad.
NOTA:
Las probetas de grout se preparan utilizando como moldes a los bloques forrados
internamente con papel filtro (Fig.3.26). El objetivo de utilizar a los bloques como
moldes, es lograr una transferencia natural de agua desde el grout hacia los
bloques, similar a la que ocurre en los muros, y el objetivo del papel filtro (o papel
toalla) es evitar que el grout se adhiera al bloque.
Estas probetas no se curan, sino que permanecen en los moldes hasta el día del
ensayo.