Amanco

Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC
MANUAL DE INSTALACION
Y PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE CALIDAD
DE GEOMEMBRANAS
DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
Este documento fue actualizado en Febrero de 2006
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INDICE
1 Introducción técnica del plástico y el polietileno

1.1 Propiedades mecánicas de los Polímeros
1.1.1 Resistencia
1.1.2 Elongación
1.1.3 Módulo
1.1.4 Dureza
1.2 El Polietileno
1.2.1 Síntesis del polietileno
1.2.2 Proceso de alta presión
1.2.3 Proceso de baja presión
1.2.4 Estructura molecular del polietileno
2 Geomembrana de polietileno
2.1 Componentes de la geomembrana
2.2 Especificaciones técnicas de la geomembrana
2.2.1 Normas referenciales de la geomembrana de polietileno
2.2.2 Criterios de conformidad para la geomembrana según
requerimientos del usuario
2.2.3 Parámetros de calidad
2.3 Manipulación de los rollos y su almacenaje
2.3.1 Infraestructura requerida
2.3.2 Traslado del rollo
2.3.2.1 Alternativas de toma del rollo
2.3.3 Diseño de lanza
2.3.4 Embarque y manipuleo
2.3.4.1 Inspección de los materiales
2.4 Instalación de la geomembrana
2.4.1 Preparación del terreno
2.4.2 Zanja de anclaje
2.5 Colocación de la geomembrana
2.5.1 Trazado del panel
2.5.2 Identificación del panel
2.5.3 Colocación del panel
2.5.4 Condiciones del clima
2.6 Sellado en campo
2.6.1 Procedimiento de sellado
2.6.2 Sellados de prueba
2.6.3 Documentación
2.7 Ensayos No Destructivos
2.7.1 Ensayo de presión de aire
2.7.2 Ensayo de caja de vacío
2.7.3 Prueba de Chispa Eléctrica (Spark Test)
2.8 Ensayo Destructivo
2.8.1 Falla del Ensayo Destructivo
2.9 Procedimiento de reparación
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1.- Introducción Técnica del Plástico y el Polietileno
AMANCO DEL PERU ha desarrollado el presente documento para

conocimiento de los usuarios (ingenieros proyectistas, contratistas,
empleados públicos y/o privados, distribuidores y usuarios del
material, dicho documento contiene información de la resina, su
fabricación, el manipuleo en el traslado y en el tendido, su almacenaje,
su instalación propiamente dicha y el Programa de Control de Calidad
utilizado por sus Instaladores. En este documento se detallará toda
instalación así como los procedimientos de control de calidad
relacionados con geomembranas con la finalidad de asegurar una
fabricación de calidad así como la integridad de la instalación por parte
del Instalador.
Cuando los químicos encontraron el procedimiento para unir pequeñas

moléculas orgánicas y formar otras más grandes y pesadas,
comparable a las resinas vegetales, (caucho), se gestó el mundo de
las resinas sintéticas que todos conocemos con el nombre genérico de
“Plásticos”
Les decimos Plásticos porque son flexibles, es decir, pueden ser
manejados y moldeados con facilidad. Ahora, cuando se calientan y
funden lo suficiente de tal manera que su moldeo y manejo se hace
más sencillo, los llamamos termoplásticos.
Hay plásticos que son rígidos y otros que son blandos. Las teclas
plásticas de su teclado por ejemplo son rígidas, sin embargo, el
plástico que recubre los cables de la misma computadora es blando.
Esto es porque todos los plásticos poseen una cierta temperatura por
encima de la cual son blandos y flexibles y por debajo de la misma son
rígidos y quebradizos. Esta se denomina temperatura de transición
vítrea, o Tg. La Tg es distinta para cada plástico. A temperatura
ambiente, algunos plásticos se encuentran por debajo de sus Tg, por
lo tanto son rígidos. Otros plásticos se encuentran por encima de sus
Tg a temperatura ambiente y son flexibles y de consistencia blanda.
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1.1 Propiedades mecánicas de los Polímeros
Existen polímeros “resistentes”, “duros” y hasta “dúctiles” ¿Pero qué

significan en realidad estas palabras? ¿Cómo podemos determinar lo
"resistente" que es un polímero? ¿Qué diferencia existe entre un
polímero "resistente" y un polímero "duro”?. La resistencia, la dureza y
la ductilidad son propiedades mecánicas.
1.1.1 Resistencia
La resistencia es una propiedad mecánica que usted podría relacionar
acertadamente, pero no sabría con exactitud qué es lo que queremos
decir con la palabra "resistencia" cuando hablamos de polímeros. En
primer lugar, existen varios tipos de resistencia.
Está la resistencia tensil, o resistencia a la Tensión. Un polímero tiene
resistencia tensil si soporta un estiramiento similar a éste:
La resistencia tensil es importante para un material que va a ser

extendido o va a estar bajo tensión. Las fibras (polímeros cuyas
cadenas están extendidas en línea recta (o casi recta) una al lado de
la otra a lo largo de un mismo eje necesitan tener buena resistencia
tensil por su utilización.
Luego está la resistencia a la compresión. Un polímero tendrá
resistencia a la compresión si soporta ser comprimido hasta un límite
tal, que se le considere resistente a la compresión.
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Cualquier material que deba soportar un peso encima, debe poseer

buena resistencia a la compresión y al aplastamiento.
También está la resistencia a la flexión. Un polímero tiene resistencia

a la flexión si soporta un cambio en su forma longitudinal o
curvamiento en la misma.
Un polímero tiene resistencia a la torsión si es resistente cuando es
puesto bajo torsión. También está la resistencia al impacto. Una
muestra tiene resistencia al impacto si es fuerte cuando se la golpea
agudamente de repente, como con un martillo.
Entonces, ¿Qué significa ser resistente? Existe una definición bien
precisa. Emplearemos la resistencia tensil para ilustrarlo. Para medir la
resistencia tensil de una muestra polimérica, tomamos una muestra y
tratamos de estirarla tal como se muestra en la figura 1. Gracias al
aparato llamado Tensiómetro, podemos conocer el comportamiento del
material mientras dura el estiramiento, principalmente, va midiendo la fuerza
(F) que se está ejerciendo. Cuando conocemos la fuerza que se está
ejerciendo sobre la muestra y conocemos sus dimensiones, como el área (A)
de la muestra, podemos conocer la Resistencia a la Tensión, que es la fuerza
aplicada sobre la muestra dividida por el área de la misma, es decir, F/A.
Tanto la Tensión como la resistencia Tensil se miden en unidades de fuerza
por unidad de área, generalmente N/cm2. La tensión y la resistencia también
pueden ser medidas en Mega Pascales (MPa) o Giga Pascales (GPa).
Resulta sencilla la conversión entre diferentes unidades, ya que 1 MPa = 100
N/cm2, 1 GPa = 100.000 N/cm2, y obviamente, 1 GPa = 1.000 MPa. También
la tensión se puede expresar en N/mm o KN/m de acuerdo a GRI.
Como se muestra en la figura 1, al seguir incrementando la fuerza, y

obviamente la tensión, sobre ella, se llega a un punto en que se
rompe, siendo entonces ese punto la tensión requerida para romper la
muestra y ésta representa la resistencia tensil del material.
Asimismo, podemos imaginar ensayos similares para medir la
resistencia a la compresión, a la flexión, al punzonamiento u otros. En
todos los casos, la resistencia es la tensión necesaria para romper la
muestra.
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1.1.2 Elongación
Las propiedades mecánicas de un polímero no se remiten
exclusivamente a conocer cuán resistente es. La resistencia nos indica
cuánta tensión se necesita para romper algo. Pero no nos dice nada
de lo que ocurre con la muestra mientras estamos tratando de
romperla. Ahí es donde corresponde estudiar el comportamiento de
elongación de la muestra polimérica.
La elongación es un tipo de deformación y ésta es simplemente el
cambio en la forma que experimenta cualquier material bajo tensión.
Cuando se somete un material a tensión, la muestra se deforma por
estiramiento, volviéndose más larga. A esto se le llama elongación.
Por lo general, se habla de porcentaje de elongación, que es el largo
de la muestra después del estiramiento (L), dividido por el largo
original (L0), y multiplicado por 100.
“La elongación final es crucial para todo tipo de

material. Representa cuánto puede ser estirada una
muestra antes de que se rompa”.
1.1.3 Módulo
Los elastómeros deben exhibir una alta elongación elástica, sin
embargo, otros tipos de materiales, como los plásticos por lo general
no se estiran o deforman tan fácilmente. Si queremos conocer cuánto
un material resiste la deformación, se tiene que medir algo llamado
módulo. Para medir el módulo tensil, se hace lo mismo que para medir
la resistencia y la elongación final. Esta vez midiendo la resistencia
que se está ejerciendo sobre el material, tal como se procedió con la
Resistencia a la Tensión. Se incrementa lentamente la tensión y se
mide la elongación que experimenta la muestra en cada nivel de
tensión, hasta que finalmente se rompe. Luego, graficamos la tensión
versus elongación, del modo siguiente:
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Este gráfico se denomina curva de Tensión - Estiramiento.

(Estiramiento es todo tipo de deformación, incluyendo la elongación.
Elongación es el término que usamos cuando hablamos
específicamente de estiramiento tensil). La altura de la curva cuando
el material se rompe, representa la resistencia a la tensión y la
pendiente representa el módulo tensil. Si la pendiente es pronunciada,
la muestra tiene un alto módulo tensil, lo cual significa que es
resistente a la deformación. Si es suave, la muestra posee bajo
módulo tensil y por lo tanto puede ser deformada con facilidad.
Hay ocasiones en que la curva Tensión-estiramiento no es una recta,
como se ve en la gráfica anterior. Para algunos polímeros,
especialmente plásticos flexibles, como el polietileno y el polipropileno,
se obtienen curvas mas extrañas, como ésta:
A medida que la tensión se incrementa, la pendiente, es decir el

módulo, no es constante, sino que va experimentando cambios con la
tensión. En casos como éste, generalmente se toma como módulo la
pendiente inicial, como puede verse en la curva de la gráfica.
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En general, las fibras (polímero cuyas cadenas están extendidas en

línea recta o casi recta) una al lado de la otra a lo largo de un mismo
eje, estas fibras pueden ser hiladas y usadas como textiles) poseen
los módulos tensiles más altos, y los elastómeros los más bajos,
mientras que los plásticos exhiben módulos tensiles intermedios.
El módulo se mide calculando la tensión y dividiéndola por la

elongación. Pero dado que la elongación es adimensional, no
tiene unidades por cual dividirlas. Por lo tanto el módulo es
expresado en las mismas unidades que la resistencia, es
1.1.4 Dureza decir, en N/cm2
El gráfico de tensión versus estiramiento puede darnos otra valiosa

información. Si se mide el área bajo la curva tensión-estiramiento,
parte achurada en la figura a continuación, el valor obtenido es lo que
se denomina dureza.
La dureza es en realidad, una medida de la energía que un material o
muestra puede absorber antes de que se rompa.
La altura del triángulo del gráfico es la resistencia y la

base de ese triángulo es el estiramiento, entonces el área
es proporcional a la resistencia por estiramiento. El
vértice superior del triángulo, representa la tensión de
ruptura, es decir, la Fuerza requerida para romperse.
En estos momentos, estaríamos en condiciones de entender que la

diferencia entre la Resistencia y la Dureza es más bien una cuestión
de concepto. En la Resistencia está involucrada la Fuerza o Tensión
requerida para romper la muestra o material, si embargo, en la Dureza
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está involucrada la Energía que logra absorber la muestra o material

antes de romperse. Esto se puede explicar acordándonos de Física.
Dado que la resistencia es proporcional a la fuerza necesaria para
romper la muestra y el estiramiento es medido en unidades de
distancia (la distancia que la muestra es estirada), entonces la
resistencia por estiramiento (área) es proporcional a la fuerza por
distancia, y según recordamos de la física, Fuerza x Distancia =
Energía. ¿Se entiende cual es la diferencia?
Repetimos; desde el punto de vista físico, la respuesta es que la
resistencia nos dice cuánta fuerza es necesaria para romper una
muestra, y la dureza nos dice cuánta energía hace falta para
romper una muestra. Pero en realidad no nos dice cuáles son las
diferencias desde el punto de vista práctico.
Lo importante es saber que justamente, dado que un material es
resistente, no necesariamente debe ser duro. Veamos el siguiente
gráfico de tres curvas.
La curva A de la Figura 5 representa la relación Tensión –

Estiramiento de una muestra que es resistente, pero no dura. Se
observa que, debe emplearse mucha fuerza para romperla, pero no
mucha energía (área bajo la curva pequeña). Asimismo, ésta muestra
no se estirará mucho antes de romperse. Los materiales de este tipo
se denominan quebradizos. Debemos aplicar una gran fuerza para
que se empiece a deformar y cuando lo hace se quiebra.
Por otro lado, la curva B de la Figura 5 representa la relación Tensión

– Estiramiento para una muestra que es dura y resistente. Este
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material no es tan resistente como el de la curva A pero su área bajo

la curva es mucho mayor. Por lo tanto puede absorber mucha más
energía que el de la curva A.
Entonces ¿por qué la muestra de la curva B puede absorber más

energía que la muestra de la curva A? La muestra B es capaz de
elongarse mucho más que la muestra A antes de romperse y a una
fuerza también alta aunque menor que en A, y como se ha recordado
que, la Fuerza multiplicada por la distancia elongada representa
Energía, el producto de estos factores para la curva B es mayor que
para la curva A, por lo tanto, existirá mayor energía en la muestra B.
Por ello se puede decir que la deformación de una muestra, permite
disipar energía. Mas claro, si una muestra no puede o le es muy difícil
deformarse, la energía no será disipada y por lo tanto al seguir
incrementando la Fuerza o Tensión, ésta se romperá.
Si bien es deseable que para muchas aplicaciones los materiales

posean elevados módulos y resistencia a la deformación, en el mundo
real es mucho mejor que un material pueda doblarse antes que
romperse, y si el hecho de flexionarse, estirarse o deformarse de algún
modo impide que el material se rompa, tanto mejor. De modo que
cuando se diseñan nuevos polímeros, a menudo se sacrifica un poco
de resistencia con el objeto de conferirle al material mayor dureza.
La curva A de la Figura 5, representa el comportamiento de los

plásticos rígidos y a las fibras, como el poliestireno o el policarbonato,
pueden soportar una gran tensión, pero no demasiada elongación
antes de su ruptura.
Los plásticos flexibles como el polietileno y el polipropileno,
representados por la curva B, difieren de los plásticos rígidos en que
soportan mejor la deformación al incrementarse levemente la fuerza.
Su módulo tensil también es elevado, resisten por un tiempo a la
deformación, pero si se sigue ejerciendo mayor fuerza sobre un
plástico flexible, éste cederá.
Es posible alterar el comportamiento tensión-estiramiento de un
plástico con aditivos denominados plastificantes. Un plastificante es
una molécula pequeña que hace más flexible al plástico. Por ejemplo,
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sin plastificantes, el policloruro de vinilo, o PVC, que es un plástico

rígido, se usa tal cual para cañerías con agua, pero con plastificantes,
el PVC puede ser lo suficientemente flexible como para fabricar
juguetes inflables.
La curva C de la Figura 5 que representa a los elastómeros como el
poliisopropeno, el polibutadieno y el poliisobutileno muestran un
comportamiento mecánico completamente diferente al de los otros
tipos de materiales. Observando la curva en el gráfico anterior nos
indica que estos elastómeros tienen módulos muy bajos y se puede
ver en la suave pendiente de la recta. Entonces, se debe saber que
resulta sencillo estirar o plegar un trozo de caucho o elástico.
1.2 El Polietileno
Hemos aprendido algo mas de los plásticos, sin embargo, nos
abocaremos ahora al denominado termoplástico flexible, Polietileno, el
polímero que más se ve en la vida diaria, el más popular del mundo.
Por ser un material tan versátil, tiene una estructura muy simple, la
más simple de todos los polímeros comerciales.
Una molécula del polietileno no es nada más que una cadena larga de
átomos de carbono, con dos átomos de hidrógeno unidos a cada
átomo de carbono, como ya vimos en un principio.
Esta forma es el ideal de la molécula, sin embargo, en la realidad una

cadena lineal como ella no existe absolutamente debido a que algunos
de los carbonos en lugar de tener hidrógenos unidos a ellos, tienen
asociadas otras cadenas de polietileno. Esto se llama polietileno
ramificado, y de acuerdo a su forma y cantidad de ramificación se le
denominan de baja densidad, o LDPE. Cuando no hay ramificación o
es mínima, se denomina polietileno lineal o de alta densidad, o HDPE.
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El Polietileno se obtiene por la polimerización del Eteno o Etileno, C2

H4:
Este es un gas incoloro que a su vez se obtiene a partir del Gas

natural, el Nafta, de los sub-productos del craqueo del petróleo.
Como observan, ahora se hablará un poco más de la química del
polietileno.
Los procesos habituales para la obtención del Polietileno son:
1.2.1 Síntesis del Polietileno

El proceso se inicia por la excitación del doble enlace C = C de la
molécula de Etileno y la energía necesaria para la rotura de los dobles
enlaces se consigue por aportación calorífica o radiación en presencia
de determinados catalizadores.
Este catalizador generalmente es una molécula llamada iniciador. Por
ejemplo, el peróxido de benzoilo. Lo que hace especial a estas
moléculas, es que poseen la inexplicable habilidad de escindirse de un
modo bastante inusual. Cuando lo hacen, el par de electrones del
enlace que se rompe, se separa. Esto es extraño, dado que siempre
que sea posible, los electrones tienden a estar apareados. Cuando
ocurre esta escisión, nos quedamos con dos fragmentos llamados
fragmentos de iniciador, provenientes de la molécula original, cada
uno con un electrón desapareado. Las moléculas como éstas, con
electrones desapareados reciben el nombre de radicales libres.
La mecánica de reacción puede que no interese a los no químicos,
pero es importante conocer un poco lo que sucede con esta química
orgánica. Supongamos que el iniciador es el peróxido de benzoilo:
Peróxido de Peróxido escindido

Benzoilo
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Estos electrones desapareados no se sentirán cómodos estando

aislados y tratarán de aparearse. Si son capaces de encontrar
CUALQUIER electrón con cual aparearse, lo harán. El doble enlace
carbono-carbono de un monómero como el Etileno, tiene un par
electrónico susceptible de ser fácilmente atacado por un radical libre.
El electrón desapareado, cuando se acerca al par de electrones, no
puede resistir la tentación de robar uno de ellos para aparearse.
Este nuevo par electrónico establece un nuevo enlace químico entre el

fragmento de iniciador y uno de los carbonos del doble enlace de la
molécula de monómero. Este electrón, sin tener dónde ir, se asocia al
átomo de carbono que no está unido al fragmento de iniciador. Y se
podrá comprobar que esto conduce a la misma situación con la que
comenzamos, ya que ahora tendremos un nuevo radical libre cuando
este electrón desapareado venga a colocarse sobre ese átomo de
carbono. El proceso completo, desde la ruptura de la molécula del
iniciador para generar radicales hasta la reacción del radical con una
molécula de monómero, recibe el nombre de etapa de iniciación de la
polimerización.
Entonces, ya conocemos químicamente como se inicia la
polimerización, o la formación del polietileno para nuestro caso;
mediante energía térmica, los iniciadores, disueltos en cantidades
entre el 0,5 al 1% se descomponen dando lugar a los radicales muy
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reactivos que reaccionan con los dobles enlaces del monómero

(Etileno), dando lugar a la formación de nuevos radicales.
La activación de los dobles enlaces se perpetua y se convierte en una
reacción progresiva que va alargando la cadena, formando de esta
forma el polímero.
Cadena en Crecimiento
Ahora, la pregunta es ¿hasta cuando crecen?. Los radicales

son inestables y finalmente van a encontrar una forma de aparearse
sin generar un nuevo radical. Entonces esta pequeña reacción en
cadena comenzará a detenerse.
La manera más simple consiste en que se encuentren dos cadenas en
crecimiento. Los dos electrones desapareados se unirán para formar
un par y se establecerá un nuevo enlace químico que unirá las
respectivas cadenas. Esto es lo que se llama, acoplamiento.
El acoplamiento es una de las dos clases principales de reacciones de

terminación. La terminación es la tercera y última etapa de una
polimerización por crecimiento de cadena.
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Pero no todo termina allí, a veces, el electrón desapareado en el

extremo de la cadena se encuentra tan incómodo, que se aparea con
un electrón de un enlace carbono-hidrógeno de otra cadena polimérica
(es decir, no con el electrón desapareado del final de la cadena). Esto
deja un electrón desapareado en el medio de la cadena que no puede
formar un doble enlace terminal, pero sí puede y de hecho lo hace,
reaccionar con una molécula de monómero (una molécula de etileno),
del mismo modo que lo hace el fragmento de iniciador. ¡Esto origina
una nueva cadena creciente en la mitad de la primera cadena! Y a
este fenómeno se le llama transferencia de cadena al polímero y da
lugar a un polímero ramificado. Esta reacción constituye un problema
en el polietileno, tan grave que es imposible obtener polietileno lineal
no ramificado mediante el proceso de polimerización por radicales
libres.
En la figura siguiente se observa la transferencia de cadena, en la cual

una cadena lineal pasa a ser activada en su “centro” acoplándose otra
cadena polímera.
Estas ramificaciones ejercen un notable efecto en el comportamiento

del polietileno.
1.2.2 Proceso de Alta Presión.

Este es el proceso descrito anteriormente, se remonta a 1939
realizando la polimerización del Etileno a altas presiones (1.000-3.000
15
atm.) y a temperaturas entre 100 y 300 ºC, en presencia de oxigeno,

peróxido o benzofenonas como catalizadores como ya se señaló.
Con el proceso de alta presión se obtienen densidades en torno a
0.920 g/cm3.
1.2.3 Proceso de Baja Presión.

En 1952 se desarrolla un segundo procedimiento de polimerización a
presiones y temperaturas inferiores, obteniéndose productos más
lineales, con menos ramificaciones en su cadena polimérica y por
tanto más cristalino y con densidades mayores, desde 0.94 g/cm3.
En este proceso, los catalizadores que se utilizan y que dan nombre a
los diferentes tipos son:
- Catalizadores Zieggler: Sales inorgánicas + Compuesto

organométalico.
- Catalizadores Phillips: Oxidos de Cromo soportados sobre
otros óxidos metálicos (Aluminio, silicio)
El etileno en fase gas o disuelto reacciona consigo mismo sobre la

superficie del catalizador, continuando el proceso con otras moléculas
de etileno y el prepolímero ya reaccionado, con lo que se va alargando
la cadena, quedando unida al catalizador solo por el extremo reactivo.
El proceso de baja presión se puede llevar a cabo de tres maneras:
Suspensión: En la que va precipitando en polímero, la reacción se

lleva a cabo en presencia de hidrocarburos saturados,
por ejemplo bencina entre 20 y 70 ºC y una presión de
15 bares. En estas condiciones el etileno es soluble en
el disolvente, mientras que el PE que se va formando es
insoluble, y precipita dando lugar a una suspensión de
partículas finas, separándose posteriormente el
polímero por centrifugación.
Solución: El PE formado se disuelve a 130º y presiones algo

mayores, eliminándose el disolvente por destilación.
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Fase gaseosa:En este proceso el catalizador se halla finamente

dividido y repartido, formando un lecho fluidizado por el
que pasa el etileno en fase gas a 85-100 ºC y una
presión de 20 bares. Junto a los catalizadores se
forman gránulos con un tamaño de 500 mm., el PE
formado se separa posteriormente de los catalizadores,
aunque existen algunos, que se encuentran en
proporción tan baja que no hace falta eliminarlos.
Por último se ha conseguido con determinados catalizadores sintetizar

polietilenos de baja densidad a baja presión con una estructura casi
lineal denominados Polietilenos Lineales de Baja Densidad, con una
densidad baja pero con estructura o cadenas con pocas
ramificaciones, también en función del catalizador utilizado se
producen diversas distribuciones de pesos moleculares y reparto más
uniforme de las cadenas laterales a lo largo de la cadena principal.
1.2.4 Estructura molecular del Polietileno.

Las diferentes formas de fabricación del PE, y los diferentes procesos
son la base de las diferentes estructuras moleculares de los diferentes
tipos de PE y por tanto de las propiedades físicas y químicas de los
mismos.
En general el PE por su estructura simétrica tiende a formar materiales

cristalinos, por ello se define como termoplástico semicristalino, y
dependiendo de las condiciones de polimerización, se obtendrán
macromoléculas prácticamente lineales o semi ramificadas, la
frecuencia de estas ramificaciones y la longitud de las mismas, es lo
que se denomina grado de ramificación y se indica como el nº de
ramificaciones por cada 1000 átomos de carbono de la cadena
principal.
El peso molecular medio del PEBD se encuentra entre 10.000 y

40.000, y el del PEAD entre 200.000 y 3.000.000, comprobándose
experimentalmente mediante espectroscopia de infrarrojos que el nº
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de terminales metilo, -CH3, por cada 1000 átomos de carbono, es

mucho mayor en el PEBD que lo que correspondería teniendo en
cuenta su menor peso molecular, lo que indica la presencia de mayor
numero de ramificaciones en el PEBD.
Se ha comprobado que la mayoría de las ramificaciones del PEBD son

grupos butilo y etilo, con la presencia de ramificaciones más largas
que a su vez también se ramifican, sin embargo en el PEAD las
cadenas laterales no están ramificadas, lo que permite menor
distancia entre las cadenas principales y por tanto mayor densidad.
Las cadenas moleculares se entrelazan dando lugar a zonas
ordenadas con fuertes interacciones y un comportamiento cristalino, y
zonas menos ordenadas con menores interacciones y comportamiento
amorfo, así el PEBD tiene un grado de cristalinidad en torno al 50 %,
mientras que el PEAD puede alcanzar el 90%, lo que hace que el
PEBD sea mas blando y flexible.
El PEBDL (Polietileno de baja densidad lineal) tiene una densidad
similar al del Baja Densidad, sin embargo no tiene largas
ramificaciones, por lo que su estructura es prácticamente lineal como
la del PEAD.
En resumen los tipos de polietileno que se obtienen en forma ilustrada
son:
PEBD.- Polietileno de Baja Densidad.
Presencia de gran ramificación

Densidades entre 0.90 y 0.920 gr/cm3
Mayor desorden, menor cristalinidad, mayor flexibilidad
PEAD.- Polietileno de Alta Densidad.
18
Presencia de pocas ramificaciones y cortas de 1 a 2 átomos de

carbono
Densidad mayores a 0.938 gr/cm3
PEBDL.- Polietileno de Baja Densidad Lineal.
Contiene ramificaciones de cadena corta, como máximo, 6 átomos de

carbono.
Densidad entre 0.925 y 0.933 gr/cm3
19
Por otro lado, respecto del peso molecular, concepto que ya vimos
anteriormente, hay que pensar no en una sola cadena, sino en un conjunto
de ellas como en realidad conforman una material polimérico.
En general, al aumentar la masa molecular, aumenta el alargamiento y las

resistencias a la tracción, al impacto, tensofisuración, química y
deformación por calor, disminuyendo la flexibilidad.
En la tabla siguiente se resume la variación de propiedades, dentro de

cada tipo de PE, en función del aumento de la densidad y la disminución
del índice de fluidez (aumento de la masa molecular media).
Hasta ahora todas las propiedades que se han comentado, corresponden a

materiales vírgenes, es decir sin aditivos de ningún tipo, pero en el caso de
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que el material resultante vaya a estar expuesto a la luz, como

consecuencia de la energía radiante luminosa absorbida por las
estructuras químicas que forman los polímeros, se produce una
degradación de los mismos, en el caso del polietileno los enlaces C-H y C-
C tienen una frecuencia de absorción correspondiente a la luz ultravioleta,
con longitudes de onda entre 300 y 400 nm. Por ello se debe adicionar
algún compuesto que evite esta degradación, utilizándose en el caso del
polietileno el negro de humo, que tiene como misión filtrar o absorber los
rayos ultravioleta y evitar por tanto la fotoxidación.
El proceso de adición del negro de humo lo realiza en la mayoría de los

casos el fabricante de la poliolefina, por lo que la resina que recibe la
Planta transformadora, le llega generalmente formulado.
La presentación final del producto obtenido por el fabricante suele ser una
granza uniforme del tamaño de lentejas.
Polietileno de Alta Densidad
Mayor linearidad, mas orden, por

lo tanto, más cristalino.
Mayor cantidad de moléculas

poliméricas, mayor masa por
unidad de volumen, mayor
densidad.
Mayor posibilidad de elongación.
Más rígidos.
Polietileno de Baja Densidad
Desorden, menos cristalinidad.

Mayor separación entre moléculas
poliméricas,
Por sus ramificaciones largas.

Menor peso que aportan los
carbonos e Hidrógenos por unidad
de volumen.
Mayor Flexibilidad
Menor elongación
21
Ilustración del material polietileno de alta y baja densidad y su

incidencia en la densidad, peso molecular y cristalinidad.
En resumen, sabemos que los termoplásticos como el polietileno

pertenecen a la curva Tensión – Elongación, situada en los plásticos
flexibles, sin embargo, comparando el polietileno de Baja Densidad y el
de Alta Densidad, tendríamos la siguiente situación gráfica:
Si bien el PEAD está desplazado hacia el lado rígido, tiene mayor

elongación que el PEBD antes de su ruptura, debido a que su área
bajo la curva es mayor y por lo tanto disipa mayor energía, haciéndolo
mas duro y también más rígido que el PEBD.
2.0 Geomembrana de Polietileno
2.1 Componentes de la geomembrana

La Geomembrana de polietileno es un producto que está
manufacturado para ser utilizado principalmente como lámina
impermeabilizante con un coeficiente de permeabilidad del orden de
los 10-12 cm/seg, lo cual lo hace especial en las operaciones de
retención de fluidos.
Estas láminas de polietileno pueden encontrarse bajo un régimen de
mayor o menor rigidez o flexibilidad, dado lo cual, se distinguen entre
ellas como; de alta densidad, HDPE, de baja densidad, LDPE o de
22
baja densidad lineal, LLDPE. Los fabricantes las presentan en rollos

entre 6 y 10 metros de ancho y en largos de hasta 250 metros, ambos
según su espesor. Los espesores de las Geomembranas de polietileno
pueden ser desde 300 µm hasta 2.5 mm.
Las Geomembranas pueden ser expuestas a la intemperie con

radiaciones promedio de 180 Kly manteniendo su resistencia tensil por
largo tiempo, gracias a que las cadenas moleculares del polietileno, en
gran parte, no reciben directamente la radiación ultravioleta de los
rayos solares, puesto que al estar rodeadas de partículas de negro de
humo que actúan como absorbedoras de esta radiación, se mantienen
protegidas. El Negro de humo absorbe la radiación ultravioleta y la
disipa en forma de energía calórica, sin embargo, esta protección no
es infinita, pueden haber contenidos moleculares que no fueron
totalmente cubiertos y pueden recibir la radiación directa,
produciéndose rompimiento de enlaces y por ende degradaciones que
van incrementándose con el tiempo.
En presencia de oxígeno u oxidantes fuertes, esta degradación puede
acelerarse formando una descompensación en cadena en la gran
molécula. La Geomembrana de polietileno es aditivada con la
cantidad suficiente de Negro de Humo de tal manera que su contenido
final sea mayor a 2% y hasta 3%, asegurando que por la
granulometría menor a 40 nanometros del negro usado, haya una
dispersión de éste más uniforme en el producto.
La Geomembrana de polietileno puede ser fabricada de acuerdo a los
requerimientos del usuario, teniendo en cuenta los parámetros de
durabilidad, flexibilidad, dureza, y rigidez para un proyecto específico.
2.2 Especificaciones Técnicas de la Geomembrana

Los requerimientos para la provisión de geomembrana
impermeabilizante de polietileno de alta densidad (HDPE) y/o
polietileno de baja densidad lineal (LLDPE) para usos en canchas y
piscinas se basan en lo siguiente:
2.2.1 Normas referenciales de la Geomembrana de Polietileno

Las Normas listadas a continuación forman parte de las
Especificaciones Técnicas de la geomembrana de polietileno que se
23
toma como referencia para utilizarlos como parámetros de calidad en

su fabricación. En sus fichas técnicas menciona sólo la designación
básica de ensayos.
Geosynthetic Research Institute (GRI)

GRI GM10 (sólo HDPE) – GRI GM13
American Society for Testing and Materials (ASTM) Publications:
D 638-97 Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics
D 792-98 Standard Test Methods for Density and Specific Gravity

(Relative Density) of Plastics by Displacement
D 1004-94a Standard Test Method for Initial Tear Resistance of Plastic

Film and Sheeting
D 1238-98 Standard Test Method for Flow Rates of Thermoplastics

by Extrusion Plastometer
D 1505-98 Standard Test Method for Density of Plastics by the

Density-Gradient Technique
D 1603-94 Standard Test Method for Carbon Black in Olefin Plastics
D 3895 Test Method for Oxidative Induction Time of Polyolefins by

Thermal Analysis
D 4218 Test Method for Determination of Carbon Black Content in
Polyethylene Compounds by the Muffle-Furnace
Technique
D 4833-96e1 Standard Test Method for Index Puncture Resistance of

Geotextiles, Geomembranes, and Related Products
D 5199-98 Standard Test Method for Measuring Nominal Thickness
of Geotextiles and Geomembranes
D 5323 Practice for Determination of 2% Secant Modulus for

Polyethylene Geomembranes
D 5397 Procedure to Perform a Single Point Notched Constant
Tensile Load – (SP-NCTL) Test: Appendix
D 5596 Test Method for Microscopic Evaluation of the Dispersion

of Carbon Black in Polyolefin Geosynthetics
D 5721 Practice for Air-Oven Aging of Polyolefin Geomembranes
24
D 5885 Test method for Oxidative Induction Time of Polyolefin

Geosynthetics by High Pressure Differential Scanning
Calorimetry
D 5994-98 Standard Test Method for Measuring Core Thickness of

Textured Geomembranes
2.2.2 Criterios de Conformidad para la Geomembrana según

requerimientos del usuario.
Caso 1: El usuario solicita productos considerando sólo dimensiones

de éste.
En este caso, los parámetros que se toman para liberar el producto

son los referidos a las especificaciones de ensayo de la Norma ASTM
D 638 (Tensiles), ASTM D 1004-94a (Resistencia al Rasgado), ASTM
D 4833 –00 (Resistencia al Punzonado) y las mediciones
dimensionales correspondientes, aparte de la textura de la lámina.
Los valores obtenidos, deberán ser igual o mayor a las fichas técnicas
publicadas por Polytex, según especificaciones técnicas de GRI, con
las tolerancias indicadas mas adelante, exceptuando a los valores de
Tensión y Elongación en el punto de Fluencia (estas son mediciones
referenciales del comportamiento Rígido-Flexible del Plástico, que no
determinan necesariamente una peor o mejor resistencia del producto)
Caso 2: El usuario solicita productos de acuerdo a Especificaciones o

Fichas técnicas.
Este caso, se diferencia del anterior, en que todas las especificaciones
técnicas deben ser cumplidas en la fabricación, con las tolerancias
propias de las especificaciones o acordadas con el cliente, para liberar
el producto.
Caso 3: El usuario solicita productos según algunos requerimientos

específicos.
Para este caso, todas las especificaciones requeridas por el cliente
deben cumplirse considerando las tolerancias acordadas con él. Los
25
otros parámetros serán tomados según el caso 1 para dar la

conformidad al producto.
2.2.3 Parámetros de Calidad

Las Geomembranas de polietileno son fabricadas con resinas de Alta
Densidad, Media Densidad y/o Baja densidad Lineal, para entregarles
las propiedades necesarias de optimización de procesamiento y calidad
requerida por los clientes. En tablas siguientes se presentan los valores
de los parámetros de calidad para la Geomembrana.
Geomembrana HDPE POLYTEX – Polietileno de Alta Densidad
RESINA BASE
NORMA
PROPIEDADES UNID VALORES
ASTM
Densidad Real resina D792 g/cm 3 0.938 – 0.95
3
Densidad Aparente D792 g/cm 0.53 – 0.62
Melt Index (2.16 kg) D 1238 g/10 min 0.1 – 0.3
PRODUCTO GEOMEMBRANA HDPE
VALORES ESPECIFICOS
NORMA
PROPIEDADES U Frec. de
ASTM 0.75 1.0 1.5 2.0 2.5
Ensayos
Tensión en el punto
D638 KN/m 11 15 22 29 37
de estiramiento
Elongación en el
D638 % 12 12 12 12 12
punto estiramiento
9.000 kg.
Tensión en el punto
D638 KN/m 20 27 40 53 67
de ruptura
Elongación en el
D638 % 700 700 700 700 700
punto de ruptura
Resistencia al
D1004 N 93 125 187 249 311 20.000 kg.
Rasgado
Resistencia a la
perforación o Indice D4833 N 240 320 480 640 800 20.000 kg.
de Punzonamiento
Densidad Producto D792 g/cm3 >0.941 >0.941 >0.941 >0.941 >0.941 90.000 kg.
Dispersión Negro de
D5596 Categ 1 ó2 1ó2 1ó2 1ó2 1ó2 20.000 kg.
Humo
Cantidad Negro de
D4218 % 2.0-3.0 2.0-3.0 2.0-3.0 2.0-3.0 2.0-3.0 20.000 kg
Humo
NOTA: Otros ensayos GM13, se realizan con Laboratorios externos (IDIEM -CESMEC) de Chile
26
Geomembrana LLDPE POLYTEX – Polietileno de Baja Densidad Lineal
VALORES ESPECIFICOS –
NORMA ESPESORES (mm)
PROPIEDADES U
ASTM Frec de
0.75 1.0 1.5 2.0 2.5
Ensayos
Resistencia a la
tracción o Tensión a D638 KN/m 20 27 40 53 66
la Ruptura 9.000 kg.
Elongación a la
D638 % 800 800 800 800 800
ruptura
Resistencia al
D1004 N 70 100 150 200 250 20.000 kg.
Rasgado
Resistencia a la
perforación o Indice D4833 N 190 250 370 500 620 20.000 kg.
de Punzonamiento
0.92- 0.92- 0.92- 0.92- 0.92-
Densidad Producto D792 g/cm 3 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93
90.000 kg.
Dispersión Negro de Categ

D5596 1 ó2 1ó2 1ó2 1ó2 1ó2 20.000 kg.
Humo .
Cantidad Negro de
D4218 % 2.0-3.0 2.0-3.0 2.0-3.0 2.0-3.0 2.0-3.0 20.000 kg
Humo
NOTA: Otros ensayos GM13, se realizan con Laboratorios externos (IDIEM CESMEC) de Chile
Geomembrana Texturada una cara HDPE POLYTEX – Polietileno de Alta

Densidad
VALORES ESPECIFICOS -
NORMA ESPESORES (mm)
PROPIEDADES UNID
ASTM Frecuencia
1.0 1.5 2.0
Ensayos
Tensión en punto de
D638 KN/m 15 22 30
estiramiento
Elongación en Punto
D638 % 12 12 12
Estiramiento
9.000 kg.
Resistencia a la tracción
D638 KN/m 20 33 40
o Tensión a la Ruptura
Elongación a la ruptura D638 % 600 600 600
Resistencia al rasgado D1004 N 93 156 187 20.000 kg.

Resistencia a la
perforación o Indice de D4833 N 240 400 480 20.000 kg.
Punzonamiento
Densidad Producto D792 g/cm 3 >0.941 >0.941 >0.941 90.000 kg.
Dispersión Negro de
D5596 Categ 1ó2 1ó2 1ó2 20.000 kg.
Humo
Cantidad Negro de
D4218 % 2.0-3.0 2.0-3.0 2.0-3.0 20.000 kg
Humo
27
NOTA: Otros ensayos GM13, se realizan con Laboratorios externos (IDIEM -CESMEC) de Chile
Especificaciones para la Resina de HDPE y LLDPE
METODO DE VALORES
PROPIEDAD ESPECIFICOS
ENSAYO
Peso específico ASTM D-1505-98 LLDPE 0.915 a 0.926 g/ml
HDPE 0.932 a 0.945 g/ml
Índice de fusión (Melt ASTM-D-1238-98
Menos que 1 gr / 10 minutos
Index) Condición E
Contenido de negro de
humo ASTM D-1603-94 2.0 – 3.0
% Rango admisible
Contenido de resina Debe ser procesado
del mismo Producto 10% Máximo
“rework”
Debe ser 100% Virgen Sin incluir resina reciclada
externa
2.3 Manipulación de rollos y su almacenaje

Es importante conocer la forma de carga y descarga de los rollos de
Geomembranas, principalmente de espesores superiores a 750 µm y
de largo mayor a 6.0 m, como también su forma de almacenamiento.
2.3.1 Infraestructura requerida

La manipulación de los rollos desde el galpón de almacenamiento
hasta ser trasladados hasta el interior de un container, u otro
transporte de carga, requiere de lo siguiente:
Una Grúa Horquilla de 6-8 ton de capacidad como mínimo.

Un elemento complementario de la horquilla, denominado lanza con
eslinga, ver foto 1, para una alternativa de traslado.
Lanza con ángulo de inclinación para introducir en interior del cono del
rollo, ver foto 2. Otra alternativa de traslado y carga.
Slingas de estrobos para sujetar y levantar los rollos, en caso de usar
esa alternativa.
Un operador de la Grúa y un operador general.

Tubos de Polietileno para soporte y levante de los rollos
28
2.3.2 Traslado del rollo
2.3.2.1 Alternativas de toma del rollo

Tanto los rollos de geomembrana de 1,0 mm como de 1,5 mm
tienen un peso nominal mayor a una ton, considerando largos
mayores a 150 metros, por lo tanto, si el largo del rollo, es de ± 8
metros, nos encontraremos con un efecto de desplazamiento del
centro de masa de la grúa horquilla, tendiendo a levantarse, al usar
la lanza introducida en el cono del rollo, por ello, se recomienda una
máquina con capacidad superior a 6 ton y con un levante del mástil
superior a 4.5 metros.
29
Se puede usar una Horquilla con capacidad menor, pero con la

lanza slinga, foto 1. Esta alternativa tiene la limitante de cargar los
rollos a una altura menor en el interior del container o de un camión
cerrado, por efecto de su techo.
Alternativa 1: Tal como se ilustra en la foto 1, la grúa con la lanza

se posiciona sobre y en forma paralela a lo largo del rollo.
Previamente a ello, se ha dispuesto el producto de tal manera de
hacer pasar debajo de éste, la Slinga como en la ilustración
siguiente.
La forma anterior de levantar el rollo, también sirve para

acomodarlo y posicionarlo para tomarlo con la lanza 1 o la
lanza 2.
Una vez tomado el rollo y enganchado con las Slingas se procede a
su traslado hasta el lugar correspondiente de carga o disposición.
30
De acuerdo a como se observa en la foto 4, se traslada el rollo hasta

la posición del container o camión cerrado, intruduciéndolo a su
interior levantando o bajando el levante o mástil de la Grúa Horquilla.
La maniobra requiere que otra persona esté en el container para
dirigir al operador de la grúa y a su vez soltar las eslingas. (Foto 5)
Foto 4: Lanza Eslinga
Alternativa 2: Tal como se mostró inicialmente, con la lanza de la

foto 2 se puede hacer la misma operación de traslado del producto
anteriormente vista, ésta es la que se recomienda porque requiere
menos tiempo de operación (no hay que amarrar ni sacar slingas),
sin embargo, el diseño de la lanza se diferencia con la otra al tener
un ángulo respecto de la horizontal de 30º ±5 que le permitirá
maniobrar y posicionar el rollo en las últimas etapas del carguío.
Puerta de Carga del Transporte mientras más alto el carguío, más
complicado es el uso de la lanza 1, sin embargo, con la lanza 2 se
podría cargar hasta el último nivel.
31
El ángulo de inclinación de la lanza 2 permite esta maniobra, puesto

que, a pesar del pandeo de la lanza por el peso del rollo, la
inclinación del mástil de la grúa más el ángulo de la lanza permite la
operación en los últimos niveles de carga. La misma situación corre
para la descarga.
En resumen, Para efecto de traslado de rollos en interior de galpón,

planta o terrenos llanos, de la empresa o del usuario, se puede usar,
en caso de contar con una grúa de menor capacidad, el sistema de
eslingas, y para efecto de carga y descarga, usar la alternativa Nº2.
El almacenamiento de los rollos, se debe hacer en terreno llano,

excento de partículas cortopunzantes, con una manta de polietileno o
polimanto de Polipropileno en su base. La altura permitida de estiba
de los rollos es de hasta 5 niveles, ya sea en “patas” parejas o en
pirámide.
En ambas formas de almacenamiento, se deben disponer de cuñas
en los costados del rollo de tal forma que no exista desplazamiento
de éstos y se produzca el derrumbamiento de la pata. En diagrama
siguiente se observa esta descripción.
32
2.3.3 Diseño de lanza

Diseño de lanza Nº2, para introducir en centro de cono de rollo, de
5”, reforzado con nervio de acero, pletina de 16 mm de espesor,
formada con una base metálica con las perforaciones de ingreso de
la uñas u horquillas de la grúa, a 30º de inclinación respecto de la
horizontal, y una cañería mannesman Sch 80. El largo total del
sistema alcanza los 8500 mm.
33
Para efecto del diseño de la lanza con eslinga, (foto 1), se diferencia
de éste diagrama anterior, en que en la punta lleva soldado el
cáncamo para amarrar con el grillete la slinga, y la entrada de la uña
u horquilla a la base de la lanza, no tiene un ángulo de inclinación, es
paralelo a la lanza.
2.3.4 Embarque y manipuleo
2.3.4.1 Inspección de los materiales

A la llegada a obra, el Inspector de Control de Calidad deberá
documentar y registrar toda la información necesaria relacionada
con los materiales enviados a la obra. El Inspector de CC tomará un
inventario completo de todos los materiales geosintéticos y tomará
nota de cualquier material que aparentemente esté dañado. Todos
los rollos dañados serán separados de este stock. Luego, se
documentará el inventario usando el formulario Inventario de Material
(A1), tal como se muestra en el Apéndice.
Tanto el Inspector de CC como el Encargado de la Obra son los

responsables de verificar que los rollos hayan sido almacenados y
protegidos en forma adecuada.
34
2.4 Instalación de la geomembrana
2.4.1 Preparación del terreno

En general, el Instalador de geomembranas no es responsable de los
movimientos de tierra en una obra. El contratista general es el
responsable de toda la preparación y mantenimiento de la superficie
queva a ser cubierta por una capa de geosintético así como de que
ésta se encuentre seca antes de ser cubierta por dicha capa de
geosintético.
Cuando un proyecto no tiene pautas específicas como la preparación
de un terreno compactado se debe seguir un “Control de Calidad y
Aseguramiento de la Calidad para Instalaciones que Contienen
Desechos” según el US-EPA. La superficie deberá estar lo más
suave posible y no deberá contener charcos de agua, desechos u
otros objetos que puedan dañar la capa de geosintético.
A solicitud del dueño y/o representante del contratista, el instalador
les proporcionará una aprobación por escrito del terreno compactado.
Dicha aprobación se limitará a la cantidad de terreno compactado
que haya sido cubierto durante un trabajo específico. Las
reparaciones que se hagan posteriormente al terreno compactado y
superficie seguirán siendo responsabilidad del contratista. En el
Apéndice se incluye un ejemplo de formulario de Certificado de
Aceptación del Terreno Compactado (A2).
2.4.2 Zanja de anclaje
La zanja de anclaje será excavada por el contratista del movimiento

de tierras (a menos que se especifique lo contrario) en profundidad y
ancho de acuerdo con el diseño establecido y previo a la instalación
de la geomembrana
35
Los sitios donde la geomembrana ingrese a la zanja deben estar

libres de irregularidades, protuberancias, etc. Para evitar potenciales
daños al material. El relleno de la zanja de anclaje será
responsabilidad del contratista del movimiento de tierras siguiendo
las especificaciones pertinentes. El relleno se debe efectuar en el
momento en que la geomembrana está en su estado de mayor
contracción para evitar posibles daños por inestabilidad dimensional.
Se debe tener especial cuidado en el momento del llenado y
compactación de las zanjas de anclaje para evitar el daño de la
geomembrana.
2.5 Colocación de la Geomembrana
2.5.1 Trazado del Panel
Antes de empezar un proyecto, se debe realizar un trazado del panel

mostrando la ubicación de cada panel de la geomembrana. Este
trazado debe presentarse sólo con fines informativos y normalmente
se basa en los planes y especificaciones del proyecto. Durante la
instalación de la geomembrana, la colocación del panel puede diferir
del trazado propuesto. En el plano a escala del proyecto se mostrará
la colocación real del panel en campo. Durante la instalación, el
Inspector de CC del Instalador recolecta toda la información que se
muestra en el plano a escala. Dicho plano a escala debe mostrar la
ubicación del panel, identificación del panel, penetración de la
tubería, reparaciones y ubicaciones de los ensayos destructivos.
2.5.2 Identificación del Panel
Foto 7: Identificación
36
Se debe dar un número distintivo a cada panel instalado. El sistema

de numeración del panel debe reflejar el número real del rollo del
fabricante seguido de una letra que muestre el orden cronológico de
despliegue (ejemplo: 1-8522-A, 2-8522-B). Cada panel se identifica
por su número tanto en el plano a escala como físicamente en el
panel usando plumón indeleble (o spray cuando sea permitido).
2.5.3 Colocación del Panel

Durante la colocación del panel se debe tener cuidado de no dañar la
geomembrana y/o terreno compactado. Tanto el caminar sobre
cualquier material geosintético así como el tráfico debe ser el mínimo
posible.
No se debe permitir que alguien que use zapatos que pueden

perforar, arañar u ocasionar algún daño a la geomembrana camine
sobre ella.
Foto 8: Lastres
Durante la colocación del panel, se deberá usar un anclaje y lastre

para impedir un levantamiento de viento de la geomembrana (bolsas
de arena u otros). Se debe instalar el material que recubre (cuando
aplica) tan pronto como se completen la instalación, ensayos y
reparaciones en la geomembrana. Esto reducirá ampliamente los
riesgos de elevación de vientos de un área grande de la
geomembrana instalada.
37
2.5.4 Condiciones del clima

Los paneles de geomembrana no deben ser desplegados ni dejados
sin costura por la noche. No se debe desplegar la geomembrana
cuando las condiciones del clima son inciertas o no adecuadas para
una costura en campo. Las temperaturas extremas, alta humedad,
lluvia, etc. son todas condiciones desfavorables para la costura en
campo. El Encargado de la obra y el Inspector de CC deben
determinar si la costura puede realizarse adecuadamente de
modo que se obtengan costuras de calidad.
2.6 Sellado en campo

En general, todas las costuras deben orientarse en forma paralela al
declive, no atravesadas. Las costuras relacionadas (perpendicular al
declive) no deben localizarse dentro de los 5 pies (1.5 metros) de la
punta del declive. El Inspector de Control de Calidad documentará
todos los procedimientos de costura mediante el formulario
Procedimientos de Costura (A3) que se muestra en el Apéndice. La
documentación en campo de los procedimientos de costura incluyen
el número de costura, fecha y hora de cosido, técnico soldador,
longitud de la costura y una referencia respecto a la costura de
ensayo correspondiente (calibración).
El técnico soldador debe asegurarse de que el área de la costura no

tenga polvo, humedad ni cualquier otro objeto que pudiera afectar la
calidad de la costura. Todas las intersecciones en el Panel (costuras
“T”) deberán ser soldadas por extrusión para garantizar un sello
adecuado. Con la frecuencia que sea posible, el Inspector de CC
deberá cortar una muestra de 1 pulgada de ancho (25 mm) al final de
las costuras y luego realizar un ensayo de despegue. Si la muestra
falla, se debe detener la soldadura con el equipo designado
inmediatamente. El Inspector de CC delimitará el área defectuosa y
la reparará adecuadamente. Se requerirá una nueva costura de
prueba para que el técnico soldador retome la soldadura.
38
2.6.1 Procedimientos de sellado

El principal método usado debe ser la soldadora de cuña caliente.
Este equipo automático permite una mayor velocidad de soldadura
así como un método de soldado más consistente. Los paneles de
geomembrana están traslapados de cinco (125 mm) a seis pulgadas
(150 mm) lo cual permite una soldadura por doble fusión y deja
suficiente material para realizar ensayos de corte y despegue en
muestras con costuras tomadas en el lugar. Estas soldaduras
incluyen un canal de aire que permite realizar un ensayo de
presión de aire de la costura (ver figura 1).
2.6.1.1.1 Sellado por Fusión

Este tipo de sellado es aplicado en forma longitudinal para unir dos
rollos de geomembrana. Dicho sello deja un canal interno para el
control de calidad.
2.6.1.2 Sellado por Extrusión

Este tipo de sellado es aplicado a zonas restringidas como las
esquinas y conexiones cerradas donde no puede emplearse
adecuadamente la soldadora de cuña se usa una soldadora manual
con filete por extrusión (ver figura 2). Antes de cualquier soldadura
por extrusión con filete, se debe poner a tierra la geomembrana
para garantizar una adhesión adecuada del material estirado por
presión o extrujado.
39
2.6.1.2.1 Cordón de soldadura

El cordón de extrusión o granulado deberá estar fabricado en su
totalidad de la misma resina, tener el mismo tipo de polietileno y ser
del mismo proveedor de la geomembrana.
Los aditivos procesados y antioxidantes, aparte del negro de humo,

deberán ser identificados por su nombre y porcentaje. El
porcentaje combinado total de los medios de elaboración,
antioxidantes, negro de humo y otros aditivos, deberá ser inferior al
3.5 % en peso. Todos los aditivos deberán estar dispersos a través
del cordón de extrusión o granulado. No deberá existir ningún tipo
de contaminación de materias extrañas en el cordón de extrusión o
granulado
Foto 9: Soldadura
40
2.6.2 Sellados de prueba
Se realizan sellados o costuras de prueba antes de cada

desplazamiento y a intervalos no mayores a cuatro o cinco
horas. Las costuras de prueba deben reproducir las mismas
condiciones que las encontradas cuando se sueldan los
paneles de las geomembranas: tipo de material, temperatura
ambiente, etc. El Inspector de CC también puede solicitar
costuras de prueba cuando las condiciones climáticas varían
considerablemente.
Para cada costura de prueba, el Inspector de CC corta cuatro

muestras de 1 pulgada de ancho (25 mm) con un cortador a
troquel. Luego, estas muestras son sometidas a ensayos de
despegue y resistencia al corte mediante un tensiómetro de
campo. Las cuatro muestras deben satisfacer o sobrepasar los
requerimientos del proyecto con relación a los ensayos de corte
y despegue y presentar un tipo de falla FTB (Film Tear Bond).
Favor remitirse a NSF-54 para consultar los tipos de falla.
Las costuras de prueba son ensayadas y aprobadas por el
Inspector de CC quien documentará cada costura de prueba
con la siguiente información: número de costura de prueba,
parámetros para la soldadura (velocidad y temperatura),
nombre del técnico soldador, número de equipo, fecha y hora,
resultados de los ensayos de corte y despegue, etc. tal como
aparece en el formulario Ensayo de Prueba por Fusión (A4) y
formulario Ensayo de Prueba por Extrusión (A5) del Apéndice.
2.6.3 Documentación
En cada costura, el técnico soldador deberá marcar sobre el
revestimiento sus iniciales, número de equipo y hora en que
inició la soldadura. El Inspector de CC registrará esta
41
información en el formulario Procedimientos de Costura (A3)

que se incluye en el Apéndice.
2.7 Ensayos No Destructivos

Se deberá inspeccionar la continuidad de todas las costuras (el
100%) con un método de ensayo no destructivo. Estos
métodos incluyen el ensayo de presión de aire y el ensayo de
Caja de Vacío (métodos más comunes para las geomembranas
de polietileno). Cualquier costura que falle en alguno de estos
ensayos es reconstruida o reparada hasta que se obtenga un
resultado satisfactorio. Se deberá registrar en el formulario
adecuado (A3) todos los resultados de los ensayos no
destructivos.
2.7.1 Ensayo de Presión de Aire
Foto 10: Prueba de Aire
42
Se usa el ensayo de presión de aire tanto como sea posible ya

que depende menos de la observación y representa un ensayo
mecánico suplementario para la costura (ver figura 3). Este
ensayo consiste en inyectar aire en el canal central de las
costuras por fusión de doble vía a una presión determinada de
aproximadamente 30 psi (208 KPa). Después de un tiempo de
monitoreo de tres a cinco minutos, el Inspector de Control de
Calidad registrará la caída de presión y se asegurará de que
esté entre los límites de los requerimientos del proyecto (ver la
Tabla 1) para la presión de aire inicial y la Tabla 2 para la caída
de presión máxima permisible).
Tabla 1 – Tabla de Presión Inicial

TABLA DE PRESION DE AIRE INICIAL
Grosor Material Presión Mínima Presión Máxima
mil (mm) Psi (kPa) psi (kPa)
40 (1.0) 24 (165) 30 (207)
60 (1.5) 27 (186) 35 (241)
80 (2.0) 30 (207) 35 (241)
Fuente: Norma GRI-GM6 del Instituto de Investigación de Geosintéticos
Tabla 2 – Diferencial Máximo Permisible de Presión

DIFERENCIAL MAXIMO PERMISIBLE DE PRESION
DESPUES DE 3 MINUTOS
Espesor del Material Caída de Presión
mil (mm) psi (kPa)
40 (1.0) 4 (27,5)
60 (1.5) 3 (20,7)
80 (2.0) 2 (13,8)
Fuente: Norma GRI-GM6 del Instituto de Investigación de Geosintéticos
Una vez que el ensayo de presión de una costura ha sido

completado, el borde de una costura que esté opuesta al
medidor de presión deberá ser cortado para garantizar que la
presión de aire fluya libremente a lo largo de toda la costura. Si
no se sacara la presión de aire del borde opuesto de la costura,
se debe localizar el bloqueo del canal de aire. Si dicho bloqueo
43
no puede ser localizado visualmente, se deberá cortar la

costura por la mitad y se someterá a ensayo nuevamente
ambos lados del corte. La misma operación debe repetirse
hasta que se ubique el bloqueo del canal.
Si la costura no mantiene la presión de aire, verifique que
ambos bordes estén bien sellados y vuelva a realizar el
ensayo. Si el sello aún no mantiene la presión y no se puede
localizar visualmente la fuga, se deberá cortar el traslape de la
costura y se realizará un ensayo a la costura usando el método
de la Caja de Vacío. Se puede considerar como satisfactoria la
costura únicamente cuando uno de los métodos de ensayo no
destructivos arroja un resultado satisfactorio.
2.7.2 Ensayo de Caja de Vacío
Foto 11
Si se tiene que localizar una fuga y no se puede usar el método

de ensayo de presión de aire, se empleará el método de
ensayo de caja de vacío. Este ensayo consiste en rociar agua
jabonosa sobre el área a la que se realizará el ensayo y aplicar
una presión negativa sobre la misma área de modo que si
hubiese alguna perforación o agujero en dicha área,
aparecerían burbujas, las cuales serían detectadas por el
operador (ver figura 4).
44
El procedimiento propuesto para la prueba por método de la caja al

vacío se detalla a continuación:
• Se prepara una mezcla de detergente líquido en solución con agua,

aplicando una cantidad abundante al sector que haya de ensayarse.
Las costuras que presenten un traslapado excesivo o extremos
sueltos, deberán desbastarse antes de la realización de la prueba.
• Se coloca una caja de vacío traslúcida sobre el sector a ensayarse,
aplicando una leve presión hacia abajo en la caja para que la tira de
sello que tiene incorporada se asiente firmemente sobre la superficie
de la membrana del revestimiento.
• Se aplica al sector un vacío equivalente a, entre 21 y 34 KPa (de 3 a 5
psi). Las fugas que hubiera se tornarán visibles en la forma de la
aparición de grandes burbujas de detergente en los puntos de fuga.
• Los resultados obtenidos de las pruebas al vacío, se registrarán en el

documento apropiado, con indicación de sí cada costura ha sido
aprobada o ha sido rechazada en la prueba en cuestión. En caso de
ser rechazada, se registrará en ese mismo documento todo trabajo de
reparaciones y de nuevo ensaye. Además, se anotará en la superficie
del revestimiento al lado del sector sometido a prueba, los respectivos
datos de hora de la prueba, informaciones pertinentes sobre la
prueba, y el nombre de la persona que la haya realizado, utilizando
para tales fines un marcador de tipo "Mean Streak" o similar, de tinta
indeleble.
45
Para aplicar presión negativa sobre el área donde se practicará el

ensayo (ver figura 5) se utiliza una caja provista de una tapa
superior y una empaquetadura de neopreno. La presión negativa
de aproximadamente –5 psi (-34 kPa) es obtenida dentro de la caja
al usar un compresor o una aspiradora industrial multipropósito.
Con la finalidad de lograr un buen sello alrededor de la
empaquetadura de neopreno y de localizar la fuga, se debe
debastar el traslape de la costura antes del ensayo con caja de
vacío.
Por lo tanto, si se necesitara un ensayo destructivo, éste se
realizará antes de retirar el traslape del sello y de realizar el ensayo
de caja de vacío.
2.7.3 Prueba de Chispa Eléctrica (Spark Test)
• La prueba de Chispa eléctrica se ejecutará sobre todas las

soldaduras de extrusión que lleven alambre de cobre.
• La prueba consiste en aplicar una Diferencia de Potencial

de entre 20 a 35 KV sobre el cordón de extrusión al cual,
previamente se le ha instalado un alambre de cobre
desnudo en la unión entre las dos geomembranas.
• En caso de que la soldadura se encuentre defectuosa

(existencia de poros profundos, mala adherencia, sectores
delgados), se producirá un arco eléctrico entre la punta del
46
equipo (escobilla sólida) y el alambre de cobre generando

una chispa eléctrica que será visible al técnico.
Adicionalmente, y producto del arco eléctrico, se oirá un
ruido característico (chasquido).
• El técnico de Control de calidad deberá revisar el sector

defectuoso y será marcado para su reparación. La
reparación consiste en esmerilar la zona defectuosa sobre
el cordón y luego colocar un nuevo cordón de extrusión
sobre el existente. Este procedimiento se aplicará por
única vez, en caso de mantenerse la falla del mismo sector,
se deberá reemplazar el cordón parche. No se permitirá
efectuar varias soldaduras una sobre otra. Si la magnitud
de la falla es importante, se recomienda levantar el cordón
defectuoso y volver a soldar.
• Se puede tener la precaución de que al momento de

colocar el alambre de cobre, este quede exactamente en la
unión entre las dos geomembranas.
2.8 Ensayo Destructivo
Con la finalidad de evaluar la costura en campo, se deberá realizar

ensayos en muestras destructivas tanto en lo que respecta al
despegue
Foto 12
(ver figura 6) como a resistencia al corte (ver figura 7). En la mayoría

de los casos el Representante de Aseguramiento de la Calidad
también enviará muestras a un laboratorio independiente. Las
muestras destructivas usualmente se marcan a una frecuencia de una
cada 500 pies (150 metros) de longitud de costura, a menos que se
47
especifique lo contrario. Esta frecuencia representa una frecuencia

promedio para todo el proyecto.
Estos ensayos son realizados en un equipo portátil denominado

tensiómetro.
Ya sea el representante de Aseguramiento de la Calidad o el

Inspector de Control de Calidad indicarán la ubicación de las
muestras. Cuando sea posible, se deberán tomar muestras
destructivas de modo tal que los procedimientos de reparación sean
los mínimos posibles o innecesarios (ejemplo: en el canal del anclaje).
Se debe tener cuidado de que todas las muestras destructivas
cortadas de la geomembrana sean parchadas o cubiertas el mismo
día para evitar posibles daños al terreno compactado debido a lluvias
nocturnas o fuertes vientos. El Inspector de Control de Calidad debe
verificar los ensayos destructivos con el encargado de la obra e
informarle respecto a las ubicaciones de todos los ensayos de modo
que sean parchados posteriormente el mismo día.
48
El Inspector de CC debe realizar ensayos a cuatro muestras de una

pulgada de ancho (25 mm) en lo que respecta a resistencia al corte y
al despegue. En el caso de costuras por fusión de doble vía, se
realizarán ensayos a ambos lados de la costura en lo que respecta al
despegue.
Si las cuatro muestras cumplen con las especificaciones del proyecto,

se considera que la costura ha pasado el ensayo en campo y se
puede enviar el resto de la muestra a laboratorio con la finalidad de
realizar mayores ensayos. En lo que respecta a ensayos de
laboratorio, se considera como aceptable que pasen cuatro de cinco
muestras. Al final del proyecto, cada costura en campo debe estar
vinculada a dos ensayos destructivos que hayan pasado la prueba, tal
como se muestra en el formulario Ensayos Destructivos (A6) del
Apéndice.
El Inspector de Control de Calidad documentará los ensayos
destructivos con la siguiente información: fecha y hora, número de
ensayo destructivo, número de costura, ubicación, resultados de los
ensayos de resistencia al corte y despegue y tipo de falla de cada
muestra.
49
2.8.1 Falla del Ensayo Destructivo
Si un ensayo destructivo no cumple con los requerimientos del

proyecto, se debe tomar muestras adicionales a ambos lados de la
muestra inicial a fin de determinar la longitud de la costura
defectuosa. Cuando se ubican las muestras que han pasado (a
ambos lados) se deberá reparar la longitud de la costura de acuerdo
a los procedimientos establecidos. Cuando se localice una costura
defectuosa, se debe tener cuidado de evaluar las costuras que
fueron producidas por la misma soldadora de cuña (si se usa más de
una).
2.9 Procedimientos de Reparación

Se debe inspeccionar visualmente que los materiales no tengan
imperfecciones, perforaciones u otros defectos o daños que puedan
haber ocurrido durante el transporte o colocación del panel. Se
deberá marcar cualquier defecto usando plumones de tinta indeleble
y asignando un número de reparación.
El Inspector de CC documentará todos los procedimientos de
reparación y verificará (realizará ensayos) mediante un método de
ensayo no destructivo. La documentación de todos los
procedimientos de reparación se harán usando el formulario Reporte
de Reparaciones (A7) incluido en el Apéndice.
Foto 13 Foto 14
50
El Encargado de la Obra es el responsable de determinar el método

adecuado de reparación para un defecto específico. En general, se
deberá usar la tabla que se muestra en el Apéndice, Formulario
Procedimientos Estándar de Reparación (A8) a fin de determinar el
procedimiento de reparación adecuado de acuerdo al alcance del
defecto. Esta tabla se basa en los procedimientos de reparación
sugeridos en la Guía Técnica US-EPA, Facilidades de
Aseguramiento de Calidad y Control de Calidad sobre Contención
de Desechos (#EPA/600/R-93/182).
51

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1.2.3 Proceso de Baja Presión.

- Catalizadores Zieggler: Sales inorgánicas + Compuesto

El etileno en fase gas o disuelto reacciona consigo mismo sobre la

El proceso de baja presión se puede llevar a cabo de tres maneras:

Suspensión: En la que va precipitando en polímero, la reacción se

Solución: El PE formado se disuelve a 130º y presiones algo

Fase gaseosa:En este proceso el catalizador se halla finamente

Por último se ha conseguido con determinados catalizadores sintetizar

1.2.4 Estructura molecular del Polietileno.

En general el PE por su estructura simétrica tiende a formar materiales

El peso molecular medio del PEBD se encuentra entre 10.000 y

de terminales metilo, -CH3, por cada 1000 átomos de carbono, es

Se ha comprobado que la mayoría de las ramificaciones del PEBD son

Presencia de gran ramificación

PEAD.- Polietileno de Alta Densidad.

Mayor linearidad, mas orden, por

Mayor cantidad de moléculas

Mayor posibilidad de elongación.

Desorden, menos cristalinidad.

Por sus ramificaciones largas.