Soldadura Con Gas Combustible (Oxiacetilenica III)

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
MECÁNICO DE
CONSTRUCCIONES
METÁLICAS
MANUAL DE APRENDIZAJE
SOLDADURA CON GAS

COMBUSTIBLE
(OXIACETILÉNICA III)
Técnico de Nivel Operativo.

AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN
MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO
FAM. OCUPACIONAL : METALMECÁNICA.
OCUPACIÓN : MECÁNICO DSE CONSTRUCCIONES

METÁLICAS.
NIVEL : TÉCNICO OPERATIVO.
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

ocupación del MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS a nivel nacional y dejando la
posibilidad de un mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN Y
DIFUSIÓN de material didáctico escrito referido a SOLDADURA CON GAS COMBUSTIBLE
(OXIACETILÉNICA III).
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y
aplicación oportuna.
DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE TÉCNICO DEL SENATI
N° de Página…..............143.…...........……
Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón
Fecha: …………2006-04-11…………….
Registro de derecho de autor:
1
SEMANA Nº 5
TAREA: SOLDADURA DE BRONCE

EN ACEROS AL CARBONO
Operación:
• Soldar aceros al carbono

con bronce.
2
25.4
152 3.2
Unión del
Capa de zinc con el
zinc Bronce
Capa de zinc
en fusión Pieza
soldada Bronce
Hacer un talón
Pre calentamiento
Ampliación de la unión
Bronce - soldar
1m Talón
º
45
mm
±10alón
T
Ensamblar dos conjuntos de seis piezas
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
01 Prepare el equipo de soldadura • Alicates o tenaza

• Pica escoria
02 Prepare el material base • Rayador
03 Encender soplete • Llave de boca y Llave francesa
04 Precalentar el material base • Anteojos, guantes y mandil
05 Aplicar fundente
06 Soldar
01 01 SOLDAR CON BRONCE St-37

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
SOLDAR ACEROS AL CARBONO CON BRONCE HT 01/MCM REF. HO - 01 - 07
TIEMPO: 0 4 H r s . HOJA: 1 / 2
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
ESCALA: S / E 2005
3
SOLDADURA CON GAS COMBUSTIBLE (OXIACETILÉNICA III)
OPERACIÓN:
SOLDAR ACEROS AL CARBONO CON BRONCE
Esta operación consiste en soldar material base de acero al carbono con material de
aporte de bronce, mediante el equipo

oxiacetilénico a la temperatura adecuada
de actividad de 750º a 1100º C para el uso
del metal de aporte y fundente.
Se utiliza para soldar herramientas de corte

y autopartes de máquina.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Prepare el equipo.
a) Monte los reguladores de

oxígeno y acetilénico en los
cilindros. (Fig. 1).
OBSERVACIÓN
Fig. 1
Afloje el tornillo que regula
el gas.
b) Conecte las mangueras a

los reguladores.
c) Monte las boquillas en

posición de trabajo.
d) Regule la presión de trabajo

en manómetros de oxígeno
y acetileno. (Fig. 2).
Fig. 2
2º PASO : Prepare el material base.
a) R e a l i c e l a l i m p i e z a
mecánica para retirar
herrumbre, escama y óxido.
(Fig. 3).
b) Realice la limpieza química Fig. 3

retirando aceite y grasa.
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.01/MCM 1/ 2

4
3º PASO : Encender el soplete.
a) Abra la válvula de acetileno

y encienda con chispero.
(Fig. 4).
b) A b r a l a s v á l v u l a s d e
oxígeno regulando la llama
ligeramente reductora. Fig. 4
(Fig. 5).
4º PASO : Precalentar el material base.
a) Calentar la pieza de trabajo Fig. 5

a la temperatura para el uso
de la varilla. (Fig. 6).
Capa de zinc
en fusión
5º PASO : Aplicar fundente.
a) Aplique a la varilla de
bronce fundente F-SH2 Fig. 6
(Fig. 7) compuesto de boro
(boráx).
OBSERVACIÓN
Cada metal base y varilla

requieren de fundente
especial.
Fig. 7
6º PASO : Suelde.
a) Aplique las varillas de

bronce cuando el metal
base llegue a la Bronce - soldar
temperatura adecuada. Talón

º
45
(Fig. 8).
OBSERVACIÓN Fig. 8
Si el metal base no está Unión del

Capa de zinc con el
suficientemente calentado zinc Bronce
el metal de aporte no
correrá por la superficie de
la pieza.
Pieza
soldada Bronce
b) Suelde observando que la
fusión de bronce penetre en
Fig. 9
la unión. (Fig. 9).
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.01/MCM 2/ 2

5
PROCEDIMIENTO BRAZING (Soldadura Fuerte)

Generalidades
Existen varios métodos de unir piezas metálicas sin llegar a fundir el metal base. Estos
procedimientos llevan en la industria distintas denominaciones y, en la mayoría de los
casos, son muy similares unos a otros.
No hacemos una enumeración de todos estos métodos, para evitar que los operarios
con menos versatilidad técnica se sienten confundidos y, al contrario, los agruparemos
bajo el nombre genérico "Procedimiento Brazing", entendiéndose como tal a base de la
definición de la AWS: "El método de hacer juntas resistentes en piezas, cuyo punto de
fusión es más alto que el del metal que se usa para relleno y lazo de la unión".
Explicación del procedimiento
El Brazing es primordialmente un proceso oxiacetilénico. El intenso calor de la llama
oxiacetilénica eleva la temperatura del metal base o pieza a un grado tal, que permite
que el metal en fusión proveniente del material de aportación fluya fácilmente,
exactamente en la misma forma como el agua corre por encima de una limpia placa de
vidrio.
El metal base o pieza no llega a fundirse, pero el metal de aporte o varilla fluye en estado
fundido so e la superficie debidamente calentada y químicamente limpia, mientras una
delgada película del metal de aporte es arrastrado, por atracción capilar, hacia el interior
de las superficies. Al dejar que el metal base se enfríe para que el metal de aporte puede
solidificarse, se habrá producido una liga de alta resistencia entre el metal base y el
metal de aporte.
Naturaleza del metal de aportación
Las varillas utilizadas para soldar mediante el procedimiento Brazing son de aleaciones
de cobre y aleaciones de plata, principalmente.
• La aleación de cobre contiene generalmente un alto

porcentaje de este metal y un apreciable porcentaje de
zinc y es esta aleación la que produce una
combinación óptima de alta resistencia a la tracción y
gran ductilidad.
Como se requieren elementos adicionales en las
varillas de soldar, o mejor dicho en el metal depositado
al fabricar las varillas estas deben tener cantidades
adicionales de estaño, hierro, níquel, manganeso,
plata y silicio.
• Las aleaciones de plata contienen, por lo general
distintos porcentajes de plata, cobre y zinc. También se
ha agregado en porcentaje variado elementos como
cadmio, fósforo, estaño, etc., según las necesidades
de cada caso, para obtener determinadas propiedades
de mayor fluidez y soldabilidad y poder destinarla a
determinadas aplicaciones.
6
Fundentes
En la soldadura por fusión y en el procedimiento Brazing se emplean determinados
agentes, limpiadores, denominados fundentes.
Los fundentes están destinados a disolver o arrastrar los óxidos, que durante su
calentamiento se forman en la superficie de los diversos metales, para así evitar la
formación de dichos óxidos.
No existe un "fundente universal" para todos los usos, en viste de que los óxidos de los
diferentes metales y aleaciones varían grandemente en sus propiedades físicas y
químicas. Cada metal base y cada varilla de aportación requiere de un fundente
especial, de acuerdo a sus propias características.
Para la aplicación de los fundentes la regla fundamental consiste en: Usar siempre el
fundente adecuado para el trabajo o la varilla a utilizarse.
Metales soldables mediante el procedimiento Brazing: ventajas y desventajas del
método
El Brazing puede emplearse para cualquier

metal o aleación; permite soldar el hierro
fundido, el acero, bronce, latón, níquel y,
además, unir entre sí metales disímiles,
como metales ferrosos con no ferrosos, etc.
Entre las ventajas del método podemos
anotar que, por requerir una temperatura
más baja, hay menor deterioro por
calentamiento del metal a soldarse y que el
procedimiento muchas veces es más
rápido que la soldadura por fusión, con el
consiguiente ahorro de tiempo y de
consumo de gas para el trabajo.
Las ventajas más resaltantes pueden observarse en, piezas, cuyas propiedades se
perderían a temperaturas elevadas o por el propio calor de la operación de la soldadura
por fusión; igualmente las piezas finas quedarían afectadas en sus propiedades
mecánicas, forma de estructura, etc, por el calor de fusión.
Entre las desventajas pueden señalarse la diferencia de color entre el metal depositado
y el metal base; la diferencia de propiedades que podría surgir entre el metal base y el
metal de aporte y, asimismo, la imposibilidad de someter las piezas soldadas a
temperaturas más elevadas que el punto de fusión del metal de aporte.
La llama oxiacetilénica y sus aplicaciones
Pueden usarse los tres tipos de llama oxiacetilénica para una gran cantidad de
materiales. Con ayuda de la Tabla es posible determinar el tipo preferido de la llama.
Cuando un técnico especifica la soldadura oxiacetilénica o un soldador comienza un
trabajo de soldadura oxiacetilénica, ambos deberían darse cuenta que el trabajo puede
realizarse empleando una de las tres llamas oxiacetilénicas.
7
Normalmente el técnico no se percata de esta flexibilidad de la llama oxiacetilénica y, en

consecuencia, para él significan poco o nada la llama neutra, carburante y la llama
oxidante. Un soldador sabe de los tres tipos de llama, pero con frecuencia no sabe, cuál
es la llama preferida para un material que no conoce muy bien.
Estas brechas muy comunes en el entendimiento completo de la soldadura
oxiacetilénica son la razón del diagrama acompañante sobre la llama oxiacetilénica y
sus aplicaciones.
Las características químicas de la llama oxiacetilénica y su efecto resultante sobre el

metal fundido pueden ser variadas en grado considerable, simplemente mediante un
ajuste de la mezcla oxígeno-acetileno.
Si la relación oxigeno/acetileno es de 1:1, se produce una llama neutra. Esta es la llama
que mayormente se emplea en la aplicación de la soldadura oxiacetilénica.
Aumentando la cantidad de acetileno en la mezcla, la llama se vuelve "carburante",
llama que es preferida para operaciones Brazing con aleaciones de plata.
Llama neutra
Cuando el oxígeno y acetileno están en la proporción de la reacción.
El dardo, de forma sensiblemente cilíndrica, es de color blanco brillante difumado en

azul, y de una longitud de 5 a 15 mm según sea la potencia del soplete.
Alrededor del dardo se forma una especie de corona de color blanco menos intenso,
rodeado de una gran halo o zona de color anaranjado con visos azulados y bordes
irregulares. Esta zona termina en una punta más o menso irregular, rica en residuos de
vapor de agua y de CO2.
8
La zona utilizada para soldar es la situada a unos pocos milímetros del extremo anterior
del dardo.
En la práctica, la llama neutra se obtiene con una proporción de 1 volumen de acetileno

con 1,35 volúmenes de oxigeno.
En la zona utilizada para soldar, la llama neutra tiene un cierto poder reductor debido a la
presencia de CO muy ávido de oxígeno; esta circunstancia es ventajosa, porque
contribuye a eliminar los óxidos metálicos que se forman sobre las superficies a soldar.
Llama oxidante
Cuando no hay un exceso de oxígeno la llama se enriquece en CO2 y en estas

condiciones no es adecuada para la soldadura, porque el oxígeno, al combinarse con el
metal, forma óxidos y escorias que, de quedar en la soldadura, la hacen porosa y de
escasa resistencia.
El dardo en la llama oxidante es de forma cónica y notablemente más corto que en la

neutra; no existe el halo y la llama es silbante y se apaga frecuentemente.
No debe emplearse esta llama en la

soldadura de aleaciones férricas, porque el
exceso de oxígeno quema el carbono
decarburando superficialmente el metal en
detrímento de sus propiedades mecánicas,
lo que resulta particularmente peligroso si
las piezas deben soportar solicitaciones
dinámicas ya que la resistencia a fatiga Llama oxidante
queda muy mermada.
Llama carburante
Cuando el acetileno está en exceso con relación al oxígeno , la llama toma la forma
característica representada en la figura. El dardo pierde brillo, se ensancha y alarga y
sus bordes son irregulares así como el halo externo, el cual desprende mucho humo por
exceso de productos carbonosos no quemados.
La llama carburante, pudiendo ceder carbono, endurece superficialmente las

aleaciones férricas y, debido a esta propiedad, se utiliza frecuentemente para cementar
y templar piezas de acero que requieren una gran dureza para resistir al desgaste,
conservando sin embargo, en su interior la tenacidad necesaria para resistir choques.
Este procedimiento es muy adecuado para

cementar los dientes de grandes
engranajes para potencias fuertes.
Llama carburante
9
Soldadura Oxiacetilénica
{
Soldadura de fierro
• Fierro fundido: Varillas de fierro fundido; fundente; precalentamiento.

• Fierro fundido maleable. Soldable como el fierro fundido blanco antes
de la maleabilización; varillas de fierro fundido; precalentamiento.
• Fierro forjado: Varillas de fierro de bajo carbono; varillas de alta
resistencia.
Hierro y acero - soldadura fuerte o soldadura de latón.
• Fierro fundido: Varillas de latón; fundente; ligero precalentamiento.

• Fierro fundido maleable: Varillas de latón; fundente; sin
precalentamiento.
• Fierro forjado: Puede hacerse fabricaciones con soldadura de bronce.
• Acero fundido: Varillas de latón; fundente; sin precalentamiento.
Aceros al carbono soldadura
{
Varillas de alta resistencia:
• Bajo carbono: hasta 0.10% C.
• Medio carbono: entre 0.10 y 0.25% C.
• Alto carbono: entre 0.25 y 0.55% C.
Acero fundido soldadura: Varillas de alta resistencia.

Llama con exceso
Acero aleado soldadura de acetileno
Proceso suplementario
Varillas especiales de acero aleado; fundente; precalentamiento y/o ventajoso, si resulta
normalización: el indicado
• Aceros al Níquel.
• Aceros al Cromo
Llama • Otros aceros SAE soldables:
Neutra Aceros al Cromo-Molibdeno; al Cromo-Níquel, Cromo-vanadio, etc.
Proceso
Recubrimientos Protectores
de mayor
uso para Aceros inoxidables soldadura
todos los
metales Tipos: Cromo: 12 - 16 - 18 - 25 % Cr.
Cromo-Níquel: 18 - 25 % Cr; 7 12% Ni
Cobre Desoxidado soldadura: Varillas de cobre desoxidado; fundente.
Cobre y aleaciones soldadura fuerte o soldadura de latón
Varillas especiales; fundentes.

• Planchas de latón: Sin precalentamiento.
• Latón fundido: Precalentamiento a baja temperatura.
Bronce-soldadura: Varillas de alta resistencia; fundente;

precalentamiento.
Aluminio soldadura: Varillas de aluminio; fundente.
• Lámina de aluminio: Sin precalentamiento.

• Aluminio fundido: Precalentamiento a baja temperatura.
{ Llama con exceso
de oxígeno
Proceso suplementario
ventajoso, si resulta
el indicado
• Níquel-soldadura
Varillas de níquel; fundente.
• Lámina de níquel.
• Níquel fundido.
Monel-soldadura
Varillas de monel; fundente; precalentamiento de fundiciones.
Recubrimiento con bronce magnesio soldadura
Varillas de magnesio; fundente; precalentamiento de fundiciones y

forjados.
10
Proceso Brazing
Para obtener uniones de calidad es necesario tener muy en cuenta y resolver

correctamente los siguientes aspectos:
1. Diseño de la junta. 4. Materiales de aportación convenientes.

2. Limpieza de las superficies a enlazar. 5. Calentamiento.
3. Desoxidante adecuado.
Diseño de la junta
Los dos tipos básicos de unión utilizados en esta técnica son las juntas a tope y a solape
(entre las primeras se incluyen las uniones en ángulo). La que más se aplica es la unión
a solape, porque permite obtener mayores resistencias. Para conseguir la máxima
eficacia es necesario soldar con un recubrimiento de, al menos tres veces el espesor de
la pieza más fina. El principal inconveniente se encuentra en la forma de la junta, que
supone un aumento de espesores en la zona de unión.
La soldadura a tope no permite alcanzar resistencias tan altas como la anterior, pues la
superficie de unión es reducida por limitarse a la sección recta de la pieza más fina. La
resistencia puede mejorarse levantando los bordes, pero esto exige una preparación
mas costosa y gran cuidado para mantenerlos alineados. También puede mejorarse la
resistencia soldando sobre bordes biselados.
Algunas uniones típicas en soldadura por capilaridad
Algunas uniones típicas en soldadura por capilaridad
11
Otro factor asociado con el diseño de la junta es el juego o separación entre las piezas.
Si la junta es muy cerrada, no permitirá el paso del material de aportación, por lo que no
será posibles la soldadura. Una separación grande tampoco es conveniente porque no
permite el desarrollo del fenómeno de capilaridad, lo que dará lugar a faltas de material
de aportación e irregular distribución del mismo. dependiendo del estado superficial de
las piezas, tamaño de las mismas y naturaleza del material de aportación, el campo de
separaciones normales oscila entre 0,025 y 2,5mm.
Limpieza de las superficies a enlazar
Para conseguir una soldadura de calidad es absolutamente necesaria la limpieza de las

superficies a unir. Una acción de capilaridad uniforme sólo es posible sobre superficies
libres de óxidos, polvo, aceites y grasa.
La suciedad, aceites y grasas, pueden eliminarse por inmersión en disolventes o en

baños de sales; por decapado en soluciones de ácido sulfúrico, nítrico o clorhídrico; o
mediante unidades de desengrasado a vapor. En cuanto a la capa de óxido superficial,
se elimina mediante chorro de arena, esmerilado, limado, mecanización, lijado, cepillos
de alambre, etc. el método a utilizar depende de la naturaleza de los contaminantes, del
diseño de la junta y de los metales a soldar.
Durante cualquier proceso de limpieza debe evitarse que las superficies a soldar
queden excesivamente pulidas. Las superficies muy lisas dificultan el “mojado” del
metal de aportación fundido sobre los metales base. Cuando las piezas a soldar
presenten un pulimento excesivo puede con seguirse una rugosidad adecuada frotando
ligeramente las zonas a enlazar, con lija de grano medio.
La operación de soldadura conviene realizarla inmediatamente después de la limpieza.

De esta forma se evita la contaminación por la atmósfera o por la manipulación de las
piezas.
Desoxidantes: La finalidad del desoxidante es la de evitar la formación de óxidos

durante la operación de soldeo. Normalmente no son capaces de eliminar la suciedad y
los óxidos formados con anterioridad, por lo que el empleo de estos desoxidantes no
supone el prescindir de la operación de limpieza previa.
Las superficies metálicas se contaminan fácilmente en contacto con la atmósfera.

Algunos metales son más susceptibles que otros a este ataque. Además cualquier
reacción química derivada de la exposición al aire se acelera a medida que aumenta la
temperatura de las piezas. De acuerdo con esto, será necesario el empleo de un
desoxidante que disuelva y elimine los óxidos que puedan formarse durante la
operación de soldadura.
Una cualidad importante en un desoxidante es su capacidad para disolver fácilmente

los óxidos y favorecer la fluidez del metal de aportación. También es importante que su
tensión superficial mejore las características de “mojado” y facilite la penetración del
metal fundido entre los bordes de la junta. Por último, la duración de los efectos
desoxidantes debe ser suficiente para impedir cualquier reacción nociva que pueda
presentarse durante la soldadura.
12
Los desoxidantes para soldadura por

capilaridad suelen suministrarse en forma
de polvos, pastas o líquidos. Sus
principales ingredientes son el ácido bórico,
boratos, fluoruros, cloruros y agentes que
mejoren el mojado. Como puede verse en la
tabla 30-1, el desoxidante debe elegirse de
acuerdo con los metales de base y de
aportación.
El desoxidante en forma de pasta es el mas

utilizado en la soldadura por capilaridad.
Presenta muy buena adherencia y puede
aplicarse sobre la junta antes de la Aplicación del desoxidante en forma de pasta
operación de soldeo .
El desoxidante en polvo puede aplicarse espolvoreando sobre la junta o introduciendo

el extremo caliente de la varilla de aportación en el recipiente que lo contiene. Los
desoxidantes líquidos se utilizan, principalmente, en la soldadura con soplete. El gas
combustible se hace pasar a través del liquido desoxidante, arrastrando hacia el soplete
ciertas cantidades del mismo, que se depositan en las zonas a las que se dirija la llama.
Limpieza final. Una vez finalizada la operación de soldeo es necesario eliminar

cuidadosamente todos los residuos de desoxidante, pues, en caso contrario, pueden
ser el origen de corrosiones posteriores. Normalmente estos residuos pueden
reconocerse fácilmente por su apariencia cristalina.
Esta limpieza puede realizarse mediante lavado en agua caliente. En algunos casos,
basta con sumergir la junta en agua fría antes de que se haya producido el enfriamiento
de las piezas. El choque térmico que experimenta puede ser suficiente para que rompa
y se desprenda la película de residuos de desoxidante. Otras veces puede ser
necesaria una limpieza por vía química.
También resulta eficaz la limpieza con cepillos de fibra o metálicos, el chorro de arena, el
chorro de vapor, etc.
En los metales blandos, como el aluminio, la limpieza mecánica debe completarse con
un lavado, a fin de evitar que pequeñas partículas del desoxidante puedan quedar
adheridas a la superficie de las piezas.
Atmósfera controlada. En el caso de producciones masivas, particularmente cuando

se requieren uniones de gran calidad, la aplicación del desoxidante y su limpieza
posterior suponen un gran consumo de tiempo.
Este problema puede resolver con el empleo de atmósferas controladas que eviten la
formación de óxidos interior de un horno cuya atmósfera se controla y renueva
continuamente, a base de alimentarlo con gas bajo una presión ligeramente superior a
la atmosférica. Este gas puede consistir en hidrogeno de elevada pureza, dióxido de
carbono, monóxido de carbono, nitrógeno, argón, amoniaco y otros.
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Metal de aportación para capilaridad
Según la American Welding Society (AWS), los metales de aportación para el soldeo
por capilaridad deben reunir las siguientes características:
1.- Facilidad de mojado y capacidad para conseguir uniones resistentes con el metal de
base.
2.- Temperatura de fusión adecuada y fluidez que permita una buena distribución por
capilaridad.
3.- Homogeneidad suficiente, resistencia a la segregación (separación de algunos
componentes) y pequeño contenido en elementos volátiles.
4.- Capacidad para conseguir uniones que respondan a las exigencias en servicio, tales
como resistencia mecánica y a la corrosión.
Los metales de aportación para soldar por capilaridad se fabrican en forma de varillas,
rollos de alambre, láminas y polvos. La elección de la forma más adecuada depende del
tipo de junta y de la técnica de soldeo a seguir.
Metales de aportación para soldadura por capilaridad
METAL DE APORTACIÓN
(CLASIFICACIÓN METAL BASE
SEGÚN AWS)
BaSi (Aluminio-Silicio) Aluminio, aleaciones de

Aluminio.
BCuP (Cobre-Fósforo) Cobre, aleaciones de cobre.
Bag (Plata) Metales férricos y no férricos,

salvo aluminio y magnesio.
Bau (Metales preciosos) Hierro, níquel y cobalto.
Bcu (Cobre) Metales férricos y no férricos.
Bni (Níquel) Aceros inoxidables, aceros al

carbono, aceros de baja
aleación, cobre.
Bmg (Magnesio) Magnesio, aleaciones de

magnesio.
Para la identificación de los diferentes metales de aportación pueden utilizarse los

nombres comerciales o las designaciones simbólicas normalizadas. Por ejemplo, en la
clasificación AWS se utiliza la letra B, que identifica a los metales de aportación para el
soldeo por capilaridad, seguida de los símbolos químicos de los elementos constitutivos
de la varilla.
14
Aplicación del metal de aportación
La aportación puede realizarse manualmente, una vez calentadas las piezas hasta la
temperatura adecuada, o situándolo previamente en alguna zona de la junta antes de
iniciar el calentamiento.
Las varillas y alambres suelen utilizarse para aplicación manual, mientras que el
segundo método se trabaja con anillos, arandelas, láminas o polvos, según la forma de
la junta. Estos elementos se disponen cerca de los bordes y en lugares estratégicos, de
forma que al producirse el calentamiento y llegar al estado de fusión, puedan llenar
uniformemente toda la junta.
Aunque este método de aportación previa puede emplearse en la soldadura manual,

sus principales aplicaciones se encuentra en el soldeo en hornos, por inducción, por
resistencia o por inmersión.
Métodos de calentamiento para el soldeo manual
El calentamiento necesario para soldar por capilaridad puede realizarse de diversas

formas. En la soldadura manual suele calentarse con soplete.
La llama puede ser oxiacetilénica, aeroacetilénica, oxhídrica, oxi-Mapp, etc. la elección
de la más adecuada suele hacerse en función de la conductividad térmica de las piezas
a soldar, el espesor y el tamaño de las mismas.
Las llamas más versátiles son la oxiacetilénica y la oxi-Mapp, porque permite regular la
aportación de calor entre límites muy amplios. Cuando se trabaja con estas mezclas la
llama debe ser ligeramente reductora.
El soplete puede ser normal o multillama, y,

en cualquier caso, el calentamiento debe
realizarse con la boquilla relativamente
separada de la pieza, sin aproximar el
dardo hacia la zona a calentar.
La llama aire-gas es la que presenta una menor aportación de calor, por lo que tiene una
gran aplicación en la soldadura por capilaridad de espesores muy finos. La mezcla
puede consistir en aire, a la presión atmosférica, y gas ciudad, o aire y acetileno.
También puede trabajarse con llamas oxigás utilizando como combustible el propano, el
butano, o el gas ciudad. Estas mezclas producen llamas de elevada temperatura y son
más efectivas que las aire-gas en los casos en que se requiere una gran aportación de
calor.
La llama oxhídrica está particularmente indicada en el soldeo por capilaridad del

aluminio y otros metales no férricos, debido a su menor aportación de calor. La baja
temperatura de la llama reduce el riesgo de sobrecalentamientos, y el hidrógeno
constituye una atmósfera protectora que contribuye a la limpieza de la zona de
soldadura
15
Calentamiento del metal de aportación
El metal de aportación debe fundirse perfectamente para que pueda fluir por capilaridad
a lo largo de la junta.
La temperatura de fusión varía según la naturaleza del metal utilizado y debe tenerse
muy en cuenta a la hora de elegir la aportación adecuada para cada trabajo.
En cualquier caso la temperatura de fusión total (liquidus) del metal de aportación debe
ser menor que la de solidificación (solidus) del metal base. La temperatura de solidus del
metal base es la máxima que puede alcanzar sin que se inicie la fusión del mismo.
Para reducir los efectos nocivos del calor sobre el metal base (crecimiento del grano,
deformaciones, etc.) se recomienda trabajar a menor temperatura posible.
Métodos de calentamiento en el soldeo de producción
Aunque la soldadura con soplete puede mecanizarse con vistas a mejorar la

productividad, las técnicas de calentamiento en horno, por inducción , por consistencia
o por inmersión, suelen responder más eficazmente a las exigencias de las
producciones masivas.
Además con estos métodos puede conseguirse un control más preciso en la aplicación
del calor, lo que asegura una mayor calidad en las uniones.
Para el calentamiento en hornos, las piezas a enlazar se disponen sobre unas bandejas
adecuadas y a continuación se introducen en el horno, que puede ser de gas eléctrico,
etc.
Fusión del material de aportación

Desoxidante
Metal de Junta soldada
aportación
Transportador
Para producciones masivas es bastante frecuente el calentamiento en hornos
Otra técnica de calentamiento consiste en colocar las piezas en el interior de una bobina
de inducción, si se hace circular por esta bobina una corriente de alta frecuencia, se
originan en la pieza unas corrientes inducidas que provocan el rápido calentamiento de
la misma .
16
Bobina de alta frecuencia
Piezas a enlazar
Condensador
Oscilador en tubo de vacio
Representación esquemática de un sistema de calentamiento por inducción
En el calentamiento por resistencia se

Lámina
aplica el mismo principio que en la Refrigeración de metal
soldadura clásica por resistencia. El metal por agua de
de aportación , en forma de lámina, se aportación
dispone entre las piezas a enlazar, y estas,
a su vez, se colocan entre dos electrodos de
carbón.
A continuación se hace circular una

corriente, de baja tensión y gran intensidad,
que produce el calentamiento de las piezas
y la fusión del metal de aportación. En la
Figura se muestra la posición de los
electrodos ( C ), las piezas y el metal de
Calentamiento por resistencia
aportación
En la soldadura por inmersión, las piezas a

enlazar, convenientemente preparadas, se
Junta soldada
sumergen en un baño de metal de
aportación fundido, contenido en un crisol Piezas a
que se calienta desde el exterior. enlazar
Este método se limita a la unión de

pequeños elementos, tales como cables, Desoxidante
fundido
contactos eléctricos, etc. una variante de
esta técnica consiste en introducir las Electrodo
piezas en un baño de sales.
El calentamiento del baño puede

conseguirse desde el exterior o haciendo Soldadura por inmersión (AWS)
pasar una corriente a través del mismo.
17
Técnica del soldeo manual por capilaridad
A continuación se citan las operaciones básicas que suelen seguir para la unión de la
mayoría de los metales:
1.- Determinar el tipo de junta mas adecuado para el trabajo a realizar.

2.- Limpiar óxidos, aceite, grasa y suciedad, en las superficies a enlazar.
3.- Seleccionar el desoxidante adecuado y aplicarlo a las piezas y al metal de
aportación.
4.- Ajustar las piezas con la separación adecuada y sujetarlas mediante presillas o
montajes a fin de mantenerlas en la posición correcta durante toda la
operación . Para que la junta se llene totalmente por capilaridad es necesario que la
separación se conserve dentro de ciertos limites.
Montaje de las piezas a enlazar
5.- Calentar las piezas hasta conseguir que toda la junta se encuentre a la temperatura
de trabajo. Esta operación debe realizarse moviendo el soplete a lo largo de la junta,
con la llama relativamente lejos de las piezas, a fin de obtener un calentamiento
uniforme.
6.- En cuanto se vea que el desoxidante esta perfectamente fundido, tocar con el metal
de aportación sobre las piezas y mantenerlo en esta posición hasta que fluya y
rellene la totalidad de la junta. No dirigir el dardo sobre la varilla o el metal base y
asegurarse de que al llama es ligeramente reductora.
7.- Limpiar perfectamente las piezas para eliminar todos los residuos del desoxidante.
Procedimientos de soldadura
Ejemplos de la Norma DIN 1707
Grupo A: Metales de aportación de aleación plomo-estaño para soldadura blanda. Se

utiliza para trabajos de fontanería (lampista) y hojalatería. Ejemplos de
designación: L- PbSn 20 (metal de aportación con un 20% de contenido de
estaño).
18
Grupo B: Metales de aportación estaño-plomo para soldadura blanda. Se utiliza en

trabajos de electricista.. ejemplo de designación: L-Sn 60 PbCu (metal de
aportación con un 60% de contenido de estaño).
Grupo C: Metales de aportación para soldadura blanda especiales. Aplicaciones para

mecánica de precisión, técnicas del frío y termotécnica. Ejemplo de
designación: L- SnAg 5 (3 a 5% de plata).
Grupo D: Metales de aportación para la soldadura blanda de materiales alumínicos.

Ejemplos de designación: L-CdZn 20
1000
L-Ag5
ºC
L-Ag 83
L-Ag12
L-Ag 2P
L-Ag15P
900
L-Ag25
L-Ag 67 Cd
L-Ag 60
Temperatura
800
L-Ag40 Cd
L-Ag50 Cd
700
60 0
0 10 20 30 40 50 60 70 10 0
Ag Contenido - %
Intervalos de fusión de metales de aportación de soldadura fuerte con contenido de plata
Metales de aportación para soldadura fuerte
Los metales de aportación para soldadura fuerte (amarilla) son aleaciones de los
metales siguientes: Cobre (Cu), estaño (Sn), plata (Ag), Zinc (Zn), Cadmio (Cd) y fósforo
(P). su intervalo de fusión comienza (sólido) entre 550 y 960º y termina (líquido) entre
600 y 970º C. la temperatura de trabajo se encuentra o en la línea de líquido o unos 10 K
por debajo de ella.
Ejemplos de las Normas DIN 8513 T 1 a T 3
T1 Metales de aportación de aleación con cobre: Preferida para el acero y el níquel. La

temperaturas de trabajo están comprendidas entre 710 y 1 100º C. ejemplo de
designación: L-CuZn 46.
T2 Metales de aportación de aleación con plata con menos del 20% de plata en masa.
Preferida para materiales sensibles al calor. La temperatura de trabajo está
comprendida entre 710 y 860º C. ejemplo de designación: L-Ag 12.
T3 Metales de aportación con plata con un 20% de plata en la masa con un mínimo.
Contienen Ag, Cd, Cu, Zn, Mn, Ni y se prefieren para soldar plaquitas de metal duro. La
temperaturas de trabajo están comprendidas entre 610 y 960º C. ejemplo de
designación: L-Ag 83.
19
CÁLCULOS DE CONSUMO DE OXÍGENO Y ACETILENO.

p = presión en bar”
P = caída de presión (p1 - p2)
V = cantidad de gas (almacenado).
V' = consumo de gas.
Consumo de gas Durante el soldeo cae la presión del cilindro de p1 a p2.

Siendo por tanto para O2:
Presión
final P1 Consumo de gas = contenido x caída de presión.
100 200 100
100 200
200 V' = 40 * p
P2
Siendo por tanto para C2H2:
0 300 0 300
300
0
Consumo de gas = décuplo del contenido en litros x
caída de presión.
V' = 400 * p
Para oxígeno vale:

Resumen
Cantidad de gas = 40 * presión del cilindro
Consumo de gas = 40 * presión.
Atención.
Para cálculos de C2H2 aumenta el contenido en litros en un
décuplo.
Durante un trabajo de soldado cae la sobrepresión del

oxígeno de 110 a 70 bar.
Calcule la cantidad de gas existente y tomada en litros.
Buscado V, V'
Ejemplo Dado p1 = 110 bar raciocinio previo
AD p2 = 70 bar 1 bar = 40 I O2
P1
Solución V = 40 . presión del cilindro

P2
V
= 40 * 110 * I * bar
bar
V
V = 4400 I
V' = 40 * salto de presión.
= 40 * (110 - 70) * I * bar

Bar.
V' = 1600 Iitros
Atención
En los cilindros de acero liviano se tiene 1 bar = 50 Iitros de
O2
20
Ejemplo Para un trabajo de soldado se consumieron 12 l de oxígeno

por minuto, disminuyendo así la presión del cilindro de 114 a
68 bar. Calcule el tiempo de soldado en horas.
buscando p
dado p1 = 114 bar

p2 = 38 bar
1 min = 12 litros
solución
Dp = p1 - p2
Dp = 114 - 68
Dp = 46 bar = 1840 l
12 l = 1 min
1840 l = 1 • 1840
12
1840 l = 153,33 min = 2,56 h
Ejemplo Habiendo descendido el manómetro de un cilindro de

acetileno durante un trabajo de soldadura de 10,8 a 5,6 bar.
3
¿Cuántos litros se consumieron y determinar el costo si el m
de acetileno cuesta 42 soles?
20
10 30 buscando litros C2H2
0 40 dado p1 = 10,8 bar

p2 = 5,6 bar
bar
solución
V = 400 (p1 - p2)
V = 400 (10,8 - 5,6)
V = 2080 litros C2H2
Costo = 2.08 • 42
Costo = 87.36 soles
21
Ejemplo Durante un trabajo de soldado baja el nivel del manómetro

de 135 a 20 bar. Calcule los costos de oxígeno cuando la
botella llena cuesta 250 soles
100
100 200
200
buscando V y costos O2
P2 20
0 300
300
0
dado p1 = 135 bar

p2 = 20 bar
solución
3
V´ = 40 (p1 - p2) 6m = 250 soles
V´ = 40 (135 - 20) 4,6 m3 = 250 • 4,6
V´ = 4600 = 4,6 m
3 6
4,6 m3 = 191.6 soles
Ejemplo Calcule el costo de oxígeno para una presión de envase de

150 bar cuando 1 m3 de oxígeno cuesta 62.00 soles.
P1
100 200
buscando Costo O2
0 300
dado p = 150 bar
3
1cm = S/. 62.00
solución
3
1m = 62.00
6 m3 62 • 6
=
1
6 m3 = S/ . 372.00
Costo estimado para la soldadura oxiacetilénica manual
Para el costo estimado es necesario establecer condiciones promedio, entendiéndose

perfectamente que se encontrará muchas variaciones bajo las condiciones reales de
trabajo. La calidad y cantidad de la soldadura producida depende de la habilidad y
experiencia del soldador, un factor normal para muchas operaciones manuales. Las
cantidades de oxígeno, acetileno, y varillas usadas y el tamaño de la boquilla
dependerán ampliamente de la habilidad y velocidad del soldador individual; por esta
razón, las indicaciones han sido dadas para estos factores.
22
PROPIEDADES DE LOS METALES NO FERROSOS
Las propiedades de los metales puros pueden mejorarse mediante aleación e incluso
pueden obtenerse con ello determinadas nuevas propiedades. Se entiende por alear el
mezclar dos o mas metales en estado liquido. Mediante la aleación aumentan casi
siempre la dureza y la resistencia mientras que en cambio disminuye el alargamiento.
La conductibilidad eléctrica empeora. En el trabajo con arranque de viruta se forman

virutas mas favorables. Las aleaciones tienen siempre un punto de fusión inferior al del
metal contenido en la aleación que posea el punto de fusión mas elevado y puede
incluso llegar a ser inferior al del metal que lo tuviera mas bajo en la aleación. El color de
un metal también se altera mediante aleación. La resistencia a la corrosión también
empeora generalmente mediante la aleación en los metales no férreos.
Cuanto mas alto sea el grado de pureza de un metal tanto mas elevados son su punto de
fusión y su conductibilidad eléctrica.
Para caracterizar la fabricación o la aplicación se emplean las siguientes letras: G- para

la fundición colada, GD- para la colada a presión, GK- para la colada en coquillas, GZ-
para la colada centrifugada, GC- para la colada en cuerda, Lg- para el metal de cojines
(según DIN 1703), L- para la falsa soldadura, S- para la el metal de soldar. En el caso de
aleaciones de forja se suprimen las letras características de la fabricación y de la
aplicación.
En la parte referente a la composición en la designación, se pone en la mayoría de las

aleaciones de metales no férreos, en primer lugar el símbolo químico del metal básico
sin indicación del porcentaje, después siguen los símbolos químicos de los demás
metales añadidos a la aleación con los correspondientes porcentajes, así por ejemplo:
G-ZnAl4Cu1 es una aleación fina de fusión de cinc con 4% de aluminio y 1% de cobre.
Los porcentajes para el segundo y tercer metal de la aleación pueden también
suprimirse con objeto de que el símbolo total no resulte demasiado largo, por ejemplo:
CuNi10Fe o NiFe16CuMo.
También para la designación del latón y del bronce, así como para todas las demás
aleaciones de cobre se emplea esa regla; con esto resultan las designaciones
inteligibles universalmente.
Así, por ejemplo, la designación para el latón con 63% de cobre y 37% de cinc es
CuZn37), la del bronce con 92% de cobre y 8% de estaño es CuSn8, la tumbaga con
88% de cobre, 10% de estaño y 2% de cinc es G-CuSn10Zn y para la plata alemana con
62% de cobre, 18% de níquel y 20% de cinc CuNi18Zn20.
23
Las propiedades especiales se dan, en caso de ser ello necesario, añadiendo la cifra
característica para la resistencia mínima a la tracción, si por ejemplo CuAl8 F50
(AlBz8 F50) es una aleación cobre-aluminio con 50 kp/mm² de resistencia mínima a la
tracción. En vez de la resistencia a la tracción pueden darse también los distintos grados
de dureza o estados de tratamiento, como w= blando, h= duro, p= prensado, g=
recocido, wa = revenido en caliente y ka = revenido en frío.
Símbolos de los metales no ferreos

DIN 1700
(Jul 54)
El simbolo abreviado se compone de características para por ejemplo:
G-Al Si12 g
Elaboracion
y empleo Guión Composición Espacio Propiedades especiales
G - Fundición 1. Símbolo químico del elemento En caso de ser necesario:

GD - Fund. a presión junto a cifra indicativa. Cont. 1. Letra distintiva del tratamiento
GK - Fund. en coquilla 2. Símbolos quim. de las adic. de segun DIN 1750
GZ - Fundición las aleaciones, junto a la cifras 2. Valor mínimo de la resistencia a
centrifugada indicativas de los contenidos tracción predecido de la letra F
V - Aleac. de adición (ordenados de modo
y aleac. decreciente). Ejemplo:
Gl - Metal antif. o de Las cifras indicativas se omiten AlMg3F17 = aleación de forja de
cojinet. cuando los símbolos definen alum., Con 3% de Mg, s B
L - Falsa soldadura suficientemente la aleación 170N/mm² resist. a tracción
Las indicaciones para caracterizar materiales deben limitarse a lo estrictamente necesario. Ejemplos:
Símbolos abreviados sin cifras indicativas
Gl-Pb Met. Cojin. Plomo-alcali con » 0,6% Ca, 0,8% Ba, 0,5% Na, 0,04% Li, 0,05% Mg
AlMg3Si aleación de forja de aluminio con » 3% Mg, 0,6% Si, 0,5% Mn
G-AlSi12 aleación de aluminio con » 12% Si, 0,4% Mn
GD-ZnAl4Cu1 aleación de Zn fino para fund. Prensada con » 4% Al, 1% Cu, 0,05% Mg
Ni88Cr aleación de níquel con » 88% Ni, 10% Cr,, 1% Mn
Gl-Sn80 metal blando (antifric. al Sn) con » 80% Sn, 6% Cu, 12% Sb, 2% Pb
L-Sn60 soldadura al estaño con » 60% Sn, 3% Sb, resto Pb
Símbolos abreviados para definir la dureza y la naturaleza de la superficie
La dureza esta definida por el dato de la resistencia a la traccion precedido de la letra F (Festigkeit =
resistencia). En las calidades comerciales para las cuales no se garantiza una determinada resistencia
se pone una letras en lugar de la resistencia se pone una letra de la
Dureza Ejemplo Tratamiento
F40 = res. a tracc. 390 N/mm² ALCuMg 1F40 Estado de la superficie

W = blando ALCuMg 1w bk = brillante MgMn2bk
h = duro ALCuMg 2h gb = decapado AlMg2gb
wh = dureza lamin. laminado Al99wh g = recocido G-AlSi12g
Zh = dureza de estriado AlMg 1zh wa = reven. en caliente G-AlSi5Mgwa
p = dureza de prensado AlMg 2p ka = reven. en frio G-AlSi5Mgka
150HV= dureza Vicker 150 dek = oxidable con fines AlMgSi1dekF28
Decorativos
24
DIN 17670 hoja 1

Cobre y aleaciones de cobre (chapas y bandas) (jun. 74)
Alarma Dureza
Denominación Símbolo Resist. Tracc. Limite Símbolo
de rotura Brinell
abreviado sB D,2 antiguo
d5 HB
N/mm² N/mm²
% 2,5/62,5
Cobre SW-Cu F20 200...250 100 42 55 ---
material según SW-Cu F30 290...360 250 6 95 ---
DIN 1787 (ene. 73) SF-Cu F22 220...250 140 45 55 ---
SF-Cu F37 » 360 320 3 105 ---
Latón CuZn5 F27 260...320 200 19 85 Ms 95

material según CuZn20 F33 320...390 200 28 100 Ms 80 F33
DIN 17660 CuZn30 F43 420...520 340 15 130 Ms 70
(abr. 74) CuZn33 F54 » 530 480 - 160 Ms 67 F54
CuZn36 F62 »510 560 - 180 Ms 63 F62
Latón especial
material según CuZn20Al F35 » 340 140 30 85 SoMs 76 F38
DIN 17660 CuZn31Si F45 440...510 220 25 115 SoMs 68 F45
(abr. 74) CuZn39Sn F35 »340 140 30 100 SoMs 60 F38
Bronce al cinc CuSn2 F26 » 260 150 50 60 SnBz2 F26

material según CuSn6 F35 340...400 250 55 85 SnBz6 F36
DIN 17662 CuSn8 F35 520...590 420 23 165 SnBz8 F53
(abr. 74) CuSn6 Zn F70 690...760 620 7 215 MSnBz6 F70
Plata alemana CuNi12Zn24 F35 340...410 290 45 85 Ns6512 F35

material según CuNi12Zn30Pb F50 490...590 410 12 155 Ns5712Pb F50
DIN 17663 CuNi18Zn20 F38 370...430 290 40 90 Ns6218 F38
(abr. 74) CuNi18Zn20 F62 » 610 540 - 185 Ns6218
CuNi25ZnZn15 F47 460...540 290 22 130 Ns6025 F47
Aleaciones en CuNi5Fe F24 240 80 40 65 CuNi5Fe F24

cuproníquel CuNi20Fe F30 290 100 35 85 CuNi20Fe F30
DIN 17664 (abr. 74) CuNi44 F45 440 --- 42 95 CuNi44 F45
Bronce al aluminio CuAl5 F45 440 240 20 130 AlBz5 F45

DIN 17665 CuAl8Fe F45 440 220 25 110 AlBzFe F45
(abr. 74) CuAl10Ni F56 550 240 8 160 AlBz10Ni
10/ r
Aleaciones de cobre para fundición Forma de suminist.
1000 kg/dm³
Bronce al aluminio G-Cu 200 50 25 8,9 Fund. en molde
DIN 17655 G-CuL 45 150 40 25 8,9 Fund. en molde
(jul. 71) G-CuCr F35 350 250 10 8,9 Fund. en molde
Bronce al cinc G-CuSn12 260 260 12 80 8,6 Fund. en arena
fundicion roja G-CuSn12Ni 300 180 8 100 8,6 Fund. centrif.
DIN 1705 G-CuSn12Pb 260 140 10 80 8,7 Fund. en arena
(jul. 71) GZ-CuSn10Zn 270 150 7 85 8,7 Fund. centrif.
GZ-CuSn7ZnPb 270 130 13 75 8,8 Fund. centrif.
G-CuSn2ZnPb 210 90 18 60 8,7 Fund. en arena
Latón fundido G-CuZn33Pb 180 70 12 45 8,5 Fund. en arena

DIN 1709 GK-CuZn38Al 380 130 20 75 8,5 Fund. coquilla
(jun. 73) GZ-CuZn34Al12 620 260 14 150 8,6 Fund. centrif.
GD-CuZn15Si4 550 300 8 125 8,6 Fund. presión
Bronce al aluminio G-CuAl10Fe 500 180 15 115 7,5 Fund. en arena

DIN 1714 GK-CuAl10Ni 600 300 12 150 7,6 Fund. coquilla
(jun. 73) GZ-CUAl11Ni 750 400 5 185 7,6 Fund. centrif.
Bronce de plomo G-CuPb5Sn 240 130 15 70 8,7 Fund. en arena

y estaño GZ-CuPb15Sn 220 110 7 65 9,1 Fund. centrif.
DIN 1716 (jun. 73) G-CuPb20Sn 160 90 6 50 9,3 Fund. en arena
25
Denominación Simb. Contenido Propiedades Empleo

abrev. mínimo
DIN 1787
Cobre (Ene. 73)
Cobre con cont. en O E - Cu 57 >
= 99,9%Cu Blando, tenaz, buena Semiacabados tales como tubos
Cobre exento de O OF - Cu >
= 99,95%Cu conductiva, electrica, barras, chapa, alambre, para apa
> soldable, por autogena, rellaje, tuberías de conducción,
Cobre exento de O SF - Cu = 99,9%Cu sold. con metal, resis- electrotécnica.
desoxidado tente al hidrógeno
con fósforo SF - Cu >
= 99,9%Cu
DIN 1719
Plomo
(Abril 63)
Cinc fino 99,99 Pb 99,99 99,99%Pb Blando, moldable por Minio de plomo, placas acumuladas
cinc metalúr. 99,94 Pb 99,94 99,94%Pb colada, soldable Aleaciones
Cinc metalúr. 99,90 Pb 99,90 99,90%Pb Alec., excepto p. aparatos químicos
DIN 1706
Cinc (Marzo 74)
Zn 99,995 99,995%Zn
Cinc fino Zn 99,95 99,95%Zn Cincado. Chapas
Moldeable por colada,
resistente a la intemperie bandas, alambres,
Zn 99,5 99,5%Zn aleaciones
Cinc metalúr. Zn 97,5 97,5%Zn
DIN 1704
Estaño (Junio 73)
Estaño 99,90 Sn 99,90 99,90%Sn Blando, moldeable por Revest., Metal aleación
estaño 99,75 Sn 99,75 99,75%Sn colada, laminable en hojalata en planchas, bandas y
hojas hojas
DIN 1701
Níquel
(Julio 58)
Níquel 99,6 Ni 99,6 99,6% Ni Resist. a tracción Aparatos químicos, electrodos,
Níquel 98 Ni 98 98 % Ni 390 740 N/mm² clavijas dentarias
DIN 1712
Aluminio (Octubre 61)
Aluminio Al 99,8 H 99,8% Al Moldeable por colado Suministro en: lingotes, tochos,
metalúrgico Al 99,5 H 99,5% AL soldable, barras, laminas, prensadas y
Al 99 H 99 % Al resist. 150N/mm² forjadas placas.
Aluminio Al 99,8 99,8% Al Suministro en: chapas, Para alatas exigencias de la indus
tecnico Al 99,7 99,7% Al llantas, tubos, bandas, tria química.
Al 99,5 99,5% Al hojas,placas, barras, per Ind. quim. electr., constr. Naval
Al 99 99 % Al files, alambres, remaches,
Al 98 98 % Al piezas prensadas para fines generales
no para piezas sometidas a solici
taciones quim. por ej. Vajillas o mat.
de techar.
Aluminio puro Al 99,99 R 99,99% Al Suministro en: lingotes,
alea. De aluminio 99,38% Al techos, barras, laminas,
Para trabajo posterior de forja o
puro Al R Mg0,5 + 0,5% Mg prensadas y forjadas,
placas lam., granallas fundición
alea. De alumnio 98,98% Al
puro polvo
Al R Mg1 +1% Mg
alea. De aluminio 97,98% Al
puro AlR Mg2 +2% Mg
El aluminio metalúrgico es el obtenido por fundición en la fabrica metalúrgica.

El aluminio técnico para productos semiacabados, no se obtiene solo partiendo del aluminio metalúrgico sino
también de chatarra de aluminio. Las adiciones admisibles discrepan por lo tanto algo de las del que procede
de aluminio metalúrgico.
El aluminio puro se obtiene directamente por procedimientos de la técnica metalúrgica partiendo del aluminio
metalúrgico o de la chatarra de Al.
26
Latón es una aleación de cobre y zinc en proporción mínima de 50% del primero. Su
color es amarillento y se aproxima al calor del cobre conforme aumenta la proporción de
este.
Color del latón de acuerdo con el porcentaje de cobre.
Porcentaje
De cobre (%) 60 60 a 63 67 a 72 80 a 85 90 mas de 90
Amarillo Amarillo Amarillo Rojo Rojo Color

Color
oro rojizo verdoso claro oro cobre
Propiedades - el latón puede ser laminado y trefilado en frío y en caliente,

transformandose en chapas, hilos, barras y perfiles. El laminado y el trefilado en frío
aumenta aproximadamente en 1,8 veces la resistencias y la dureza; por eso, se pueden
fabricar latones de diversas durezas: blando, semiduro y duro.
El latón es mas resistente que el cobre. El semiduro tiene una resistencia de 1,2 veces
mayor que el latón blando y el latón duro, 1,4 veces mayor que el blando. El latón se
* Bronce. Es una aleación de cobre,

estaño y otros metales, tales como:
plomo, zinc y otros, donde el porcentaje
mínimo de cobre es de 60%.
Aplicaciones - Válvulas de alta presión,

tuercas de los tornillos patrones de las
maquinas, ruedas dentadas, tornillos son
fin, bujes, martillos y otras.
A) Bronce de estaño. Es una aleación de cobre y estaño, la proporción de estaño varia

de 4 a 20%. El color varia de rojo a amarillo rojizo.
Propiedades. Es duro y resistente a la corrosión.
Aplicaciones. Debido a su fácil fusión y a la resistencia al desgaste por rozamiento,

es utilizado para bujes, de cojinetes y piezas de válvulas. Es fácilmente ,maquinado.
Es usado en las construcciones navales debido a sus propiedades anticorrosivas y a
su resistencia.
B) Bronce de aluminio. Es una aleación con un contenido de 4 a 9% de aluminio. Su

color es parecido al del latón.
Propiedades. Es muy resistente a la corrosión y al desgaste. Su fundición presenta

dificultades; sin embargo, se puede trabajar bien en frío o caliente. En la laminación
trefilado se pueden obtener chapas, laminas, hilos y tubos para la industria química.
C) Bronce al manganeso. Es una aleación de manganeso en la que, predomina el

cobre. Su color varia del amarillo al gris. El manganeso es un metal que no es
utilizado puro, sino en aleaciones con otros metales.
Propiedades. Posee buenas condiciones de dureza y no se altera con el agua del

mar, ni con los detergentes. Resiste bien al calor.
27
Aplicaciones. Es utilizado en electrónica, como hilos para resistencia, y piezas en

contacto con vapor y agua de mar.
D) Bronce al plomo. Es una aleación que contiene 25% del plomo.

El color de este bronce se aproxima al color del cobre.
Propiedades. Presenta buenas cualidades

de deslizamiento. La resistencia no es
considerable y es autolubricante.
Aplicaciones. Debido a la cualidad de ser

autolubricante es usado en la confección de
bujes para cojinetes de fricción, tuberías,
uniones, etc.
E) Bronce al zinc (rojizo). Es una aleación de cobre, estaño y zinc, en la que

predomina el cobre. El color es amarillo rosado.
Propiedades. Es resistente a la, corrosión y al desgaste, se funde y se maquina con

facilidad.
Aplicaciones. Por resistir a altas presiones y ser anticorrosivo, se emplea para

valvular, abrazaderas de tubos, bujes de deslizamiento y en piezas de maquinas
donde se exijan.
F) Bronce fosforoso. Es una aleación de cobre, estaño y una cantidad de fosforo

(material en forma de mineral del grupo de metaloides).
Propiedades. Es resistente al desgaste y es anticorrosivo.
Aplicaciones. Se emplea para la fabricación de bujes para cojinetes de

deslizamiento, ruedas dentadas helicoidales y para piezas de construcciones
navales.
(a) (b)
28
El aluminio (Al)
Es un metal, muy dúctil maleable, muy ligero, casi inalterable al aire (oxidación), buen
conductor del calor y de la electricidad. Su peso específico es de 2,7 y su punto de fusión
de 658°C.
Sus propiedades mecánicas depende de su pureza, cuanto mas puro es el metal,

mayor es su resistencia y su dureza. El aluminio resiste muy bien los agentes
atmosféricos debido a que a la intemperie se le forma una película superficial llamada
“ALUMINA” .
ALUMINA ALUMINIO
2000 ºC 658 ºC
Emplee fundente para disolver la alumina y disminuir su punto de fusión
El aluminio funde a 658°C mientras que la temperatura de sus óxidos es de

aproximadamente de 2,000°C. el oxido aparece formando una película resistente que
envuelve a las pequeñas partículas redondas que forma el aluminio al fundirse. Esta
capa de oxido impide que las partículas puedan unirse entre si.
Para evitar esto antiguamente se recurría a un raspador con el que se removía

mecánicamente los óxidos. Sin embargo, los resultados obtenidos eran deficientes, por
lo que la soldadura resultaba porosa y presentaban numerosas inclusiones de óxido.
El empleo de medios químicos para disolver los óxidos y rebajar la temperatura de

fusión hasta un valor inferior a la del metal, ha permitido hacer la soldadura de aluminio
en forma satisfactoria.
Estos medios químicos, son los polvos fundentes de soldar, en que en cantidades
adecuadas se añaden al baño en fusión, donde se disuelven e impiden la formación de
la película de óxido.
Con el fín de evitar el riesgo de oxido, la llama empleada para la soldadura deberá tener
un pequeño exceso de acetileno (llama carburante).
El aluminio no se combina con el carbono, por lo que un pequeño exceso de acetileno no

puede dañar la soldadura, mientras que un exceso de oxígeno formaría oxido de
aluminio.
Identificación del punto de fusión de aluminio
Para conocer el punto preciso de fusión del aluminio se hace difícil debido a que su color
no cambia, entonces recurrimos a poner una mancha o tizne del soplete graduado en la
llama carburante, luego se sigue calentando la zona a soldar hasta que desaparezca la
mancha o tizne.
29
DETERMINACIÓN DE ASPECTOS AMBIENTALES
Sabemos que nuestro planeta no es capaz de soportar indefinidamente el actual orden

económico internacional, que los recursos naturales no son bienes ilimitados y que los
residuos sólidos, líquidos o gaseosos de nuestro sistema de vida conllevan un grave
riesgo para la salud del planeta, incluido lógicamente el hombre.
La actuación negativa sobre el medio ambiente que ha caracterizado a los sistemas

productivos, se ha ejercido desde diferentes niveles, por ejemplo:
1) Sobreutilización de recursos naturales no renovables.

2) Emisión de residuos no degradables al ambienta.
3) Destrucción de espacios naturales
4) Destrucción acelerada de especies animales y vegetales.
Desde la década de 1970 se acelero la conciencia ecológica y la sociedad comenzó a

entender que el origen de los problemas ambientales se encontraba en las estructuras
económicas y productivas de la economía y dado que los principales problemas que
aquejan al medio ambiente tienen su origen en los procesos productivos mal
planificados y gestionados, es precisamente mediante la transformación de tales
sistemas como se podía acceder a una mejora integral del medio ambiente.
¿Qué es ambiente?
En sentido estricto, la ecología ha definido

al ambiente como el conjunto de factores
externos que actúan sobre un organismo,
una población o una comunidad. Estos
factores son esenciales para la
supervivencia, el crecimiento y la
reproducción de los seres vivos e inciden
directamente en la estructura y dinámica de
las poblaciones y de las comunidades. Sin
embargo la naturaleza es la totalidad de lo
que existe.
Dentro de ella también entra lo que la sociedad construye a través de su accionar.

Generalmente esto es lo que se identifica como "ambiente".
Se puede determinarse si existen otras alternativas al proyecto inicial, que genere

menor daño al ambiente.
El concepto de ambiente tuvo al final de los años sesenta dos acepciones bastantes
claras, según se aplicara en los países industrializados o en los países en vías de
desarrollo.
En los primeros la temática ambiental se concentraba casi exclusivamente en los

aspectos de contaminación, en cuyo caso resulta correcto considerar que los
problemas ambientales tenían un carácter tecnológico.
30
En cambio, en los países en vías de desarrollo, el concepto era mucho más amplio o de
carácter socioeconómico y político más que tecnológico, puesto que se consideraban
problemas ambientales prioritarios precisamente los derivados del subdesarrollo:
problemas sanitarios, condiciones muy deficientes de los asentamientos humanos,
falta de viviendas y escuelas, deficiencias de nutrición, tala indiscriminada de bosques
y pérdida de suelos, destrucción o mala explotación de recursos naturales, etc.
A estos problemas propios del subdesarrollo hay que añadir los que pueden generarse
de un desarrollo que no considere en sus proyectos la variable ambiental. Ya a fines de
la década del 80, el concepto de medio ambiente tiene un sentido único y generalizado,
cada vez más amplio, hasta el punto de que conceptos tan complejos y extensos como
los de "calidad de vida" y "asentamientos humanos" se integran en su temática.
Este sentido amplio del ambiente se entiende al considerar al grupo humano cuando
ejerce una acción sobre la naturaleza, acción configurada tanto por los hombres que
intervienen en el proceso de uso y valoración de esa naturaleza (su número, sus
aptitudes físicas y mentales) como por las técnicas que se aplican para tal fin (objetos y
medios de trabajo, visión social y técnica del trabajo, técnicas productivas, de
transporte, distribución y comercialización).
Según NTP ISO 14001, 1996 : Ambiente es el entorno en que opera una organización,
incluyendo aire, agua, suelo, flora, seres humanos y la interrelación entre ellos.
Aspectos ambiental
Elemento de las actividades, productos o servicios de una organización que pueden

inter actuar con el ambiente.
Ejemplo:
• Consumo de agua
• Consumo de energía
31
• Disposición de residuos sólidos

• Emisión de ruido
• Emisiones de aguas servidas
• Riesgo de derrame de combustible.
Diremos que un aspecto ambiental se refiere a un elemento de una actividad, producto

o servicio de una organización que interactúa con el medio ambiente, e impacto se
refiere al cambio que ocurre en el ambiente como resultado del aspecto.
La empresa deberá identificar en todos los procesos productivos y procesos en general,

la relación de estos con el medio ambiente y su impacto. La identificación de los
aspectos ambientales y la evaluación de los impactos ambientales asociados es un
proceso que se puede tratar en las siguientes etapas:
Etapa 1 : Seleccionar una actividad, un producto o un servicio
La actividad, el producto o el servicio seleccionado debería ser lo bastante grande para

permitir un examen significativo y lo bastante pequeño para poder ser comprendido en
forma suficiente.
Etapa 2 : Identificar aspectos ambientales de la actividad, del producto o del servicio.
Identificar la mayor cantidad de aspectos ambientales posibles asociados a la

actividad, el producto o el servicio seleccionado.
Etapa 3 : Identificar los aspectos ambientales
Identificar la mayor cantidad posible de impactos ambientales reales y potenciales,

positivos y negativos, asociados a cada aspecto identificado.
32
HOJA DE TRABAJO.
EJERCICIOS (CONSUMO DE OXÍGENO Y ACETILENO)
1
P2 P1
1.- Durante un trabajo de soldadura cae la sobrepresión
de oxígeno de 135 a 85 bar. Calcule el consumo de
oxígeno en litros.
2. Para un trabajo de soldado se consumen 2640 Iitros de

oxígeno, bajando así la presión del manómetro a 74
2 bar. Calcule la presión inicial.
3. Durante un trabajo de soldado baja el nivel del

manómetro de 135 a 20 bar. Calcule los costos de
oxígeno cuando la botella llena cuesta 5,50 marcos.
4. Al comenzar un trabajo marca el manómetro 140 bar.

Habiendo consumido 2400 Iitros. ¿Cuántos bar de
oxígeno contiene todavía la botella?
6-7
O2+C2H2
5. Para un trabajo de soldado se consumieron 12 Iitros de
oxígeno por minuto, disminuyendo así la presión del
cilindro de 114 a 68 bar. Calcule el tiempo de soldado
en horas.
9 6.- Para un trabajo de soldado se necesitan 1340 Iitros de

ps = 80 gas de combustión en la relación de mezcla O2:C2H2 =
1,2: 1. Calcule las proporciones de gas.
100 200
7. ¿Cuántos litros de C2H2 y O2 se necesitan con un
0 300 consumo de oxígeno de 22,4 bar cuando la llama de
Cantidad
soldadura esta ajustada para una relación de mezcla
de O2 C2H2: O2 = 1:1,5?
8. A cuántos litros corresponde 80 bar de oxígeno.
9. ¿Cuántos litros de acetileno se necesitan para un

consumo de oxígeno de 20 litros si la relación de
10 mezcla C2H2: O2 = 1: 1,15.
20 l O2
C2H2..O2 = 1..1,12
33
SEMANA Nº 6
TAREA: SOLDADURA DE BRONCE

EN ACEROS AL CARBONO
34
25.4
400 3.2
El punto
1 mm Nº 2 no es
visible
Unión de
plancha
rolada
Apuntalar
º
45
30º
Bronce - soldar un conjunto de 4 piezas

La flecha indica
el sentido de
rotación
01 Prepare el equipo de soldadura • Alicates o tenaza

• Pica escoria
02 Prepare el material base • Rayador
03 Encender soplete • Llave de boca y Llave francesa
04 Precalentar el material base • Anteojos, guantes y mandil
05 Aplicar fundente
06 Soldar
01 01 SOLDAR CON BRONCE St-37

SOLDAR ACEROS AL CARBONO CON BRONCE HT 01/MCM REF. HO - 01 - 07
ESCALA: S / E 2005
35
SOLDABILIDAD DE LOS METALES NO FERROSOS
La soldadura blanda
Soldadura heterogénea en la que los materiales de aportación tienen una temperatura

de fusión inferior a 427°C. el material de aportación se distribuye entre los bordes de las
piezas a enlazar por un fenómeno de capilaridad..
Las aportaciones a base de estaño y plomo se emplean, principalmente, en espesores

muy finos y en plomería, obteniéndose juntas de una resistencia a tracción
relativamente baja.
Cuando se utilizan aportaciones de temperatura de fusión más elevada,

fundamentalmente a base de plata, se entra, prácticamente, en lo que previamente
habíamos definido como soldadura por capilaridad.
En algunos casos se la llama soldadura a la plata, debido al tipo de material de

aportación utilizado. La “soldadura con plata” suele utilizarse en la fabricación de
material eléctrico, joyería, artesanía y cuando se requiere mayor resistencia que la que
se obtiene con aportación de estaño.
Como ya se comentó anteriormente, la soldadura con aleaciones de plata puede

considerarse como un soldeo por capilaridad.
Condiciones para la soldadura blanda.
1.- Las piezas a enlazar deben prepararse cuidadosamente para que el metal de
aportación pueda fluir a lo largo de la junta por acción capilar. Las juntas muy
cerradas, o las separaciones excesivas, pueden interrumpir la circulación del
metal de aportación, provocando defectos en la soldadura.
2.- Para que pueda verificarse el mojado, deben limpiarse perfectamente los bordes
de las piezas a enlazar.
Las grasas y la suciedad pueden eliminarse con disolventes adecuados, y los
óxidos, mediante el empleo de cepillos de alambre o papel de lija.
La aplicación de un desoxidante adecuado completa esta acción de limpieza,

manteniendo los bordes libres de óxidos durante el calentamiento y la operación
de soldeo.
36
3.- Las piezas a unir deben mantenerse

en la posición adecuada durante todo
la operación de soldeo.
El movimiento de las piezas durante el

calentamiento puede provocar
alteraciones en la preparación de los
bordes, lo que dará lugar a uniones
defectuosas.
4.- El diseño de la junta debe responder a

las exigencias impuestas por las
cargas a soportar. Las uniones a
solape suelen dar buenos resultados
en la mayoría de los casos.
No obstante, cuando se requiera una mayor resistencia, pueden engarzarse las

piezas mecánicamente antes de la operación de soldeo en la Figura se
indican algunas uniones típicas.
Unión a solape Unión aboquillada Unión engatillada
Unión con pestaña

Unión con doble pasada
Algunas uniones típicas de soldadura blanda
5.- Una vez realizada la operación de soldeo es necesario lavar las piezas en agua
caliente, a fin de evitar la acción corrosiva de los residuos del desoxidante.
37
Materiales de aportación para soldadura blanda
0
Suelen ser aleaciones a base de estaño y -5
50
plomo. La temperatura de fusión oscila -5

0
50 0
-4
entre 188º C, para las aleaciones con un 60
70 % de estaño, y un 30 % de plomo, y 0
-5 0
310ºC para las de un 5% de estaño y 95% 50
60
-4
de plomo. 0
-4
60
La más utilizada contiene ambos

elementos a partes iguales (50% de estaño
y 50% de plomo) y funde, aproxima-
damente, a 245º C.
Las aleaciones de bajo contenido en estaño tienen una temperatura de fusión más
elevada y menor fluidez que las aleaciones ricas en este elemento. Al aumentar el
contenido de estaño se mejoran las propiedades de mojado y disminuye el riesgo de
grietas.
También existen materiales de aportación especiales para aplicaciones específicas.

Así, en la fabricación de envases metálicos para conservas alimenticias, se utilizan
varillas de aleación estaño - antimonio, a fin de evitar la contaminación debida al plomo.
Las aleaciones estaño - cinc se destinan al soldeo del aluminio; y las aleaciones plomo -
plata suelen recomendarse cuando se requiere una buena resistencia a temperaturas
elevadas.
Los metales de aportación se fabrican en

forma de barras, cintas, hilo macizo, hilo
tubular con núcleo desoxidante, láminas y
pasta. Cuando se trabaja con hilo tubular no
es necesario el empleo de un desoxidante
adicional.
La soldadura blanda puede aplicarse a la

mayoría de los metales comerciales:
aceros, chapa galvanizada, chapa
estañada, cobre, aceros inoxidables, latón,
bronce, etc.
Desoxidantes: En el estañado, igual que en los otros procedimientos de soldadura

heterogénea, también se requiere el empleo de un desoxidante adecuado.
Este desoxidante evita la formación de óxidos durante la operación y mejora la acción

de mojado, facilitando el acceso del material de aportación a lo largo de la junta.
38
Hay una gran variedad de excelentes desoxidantes comerciales, bajo la forma de

pastas, líquidos o polvos. Algunos, de tipo universal, pueden aplicarse en la soldadura
blanda de muy diversos metales. Otros, por el contrario, están especialmente
concebidos para determinados materiales; por ejemplo, los desoxidantes para
aluminios.
Los desoxidantes para soldadura blanda se clasifican en corrosivos y no corrosivos.

Los primeros son mas efectivos, pero exigen un lavado enérgico después del soldeo.
Además, no pueden utilizarse en trabajos de electricidad o electrónica.
El desoxidante no corrosivo mas común es el ácido abiético. Entre los corrosivos el mas
utilizado es el cloruro de cinc. Este último se obtiene añadiendo pequeñas partículas de
cinc al ácido clorhídrico, hasta saturarlo. A continuación se diluye en una cantidad igual
de agua.
Precaución:
- Al presentar la dilución debe añadirse el ácido al agua. ¡añadir siempre el ácido!. Si

se vierte agua sobre el ácido pueden resultar reacciones violentas y peligrosas.
- También hay que recodar que al disolver el cinc en ácido clorhídrico se desprenden
vapores de cloro muy nocivos. Por tanto, esta operación debe realizarse siempre en
zonas bien ventiladas (al aire libre o cerca de ventanas o conductos de ventilación).
Para el hierro galvanizado es preferible el ácido sin adición de cinc (puro o diluido
con agua); pero también sirve el cloruro de cinc y, además, resulta menos peligroso
en la manipulación.
Sistemas de calentamiento
En cualquier operación de soldadura blanda es necesario calentar las piezas hasta una
temperatura que consiga fundir el material de aportación. Para que la junta alcance una
buena resistencia es necesario que el metal de aportación se extienda y moje
uniformemente sobre toda la superficie de los bordes a enlazar. El calentamiento puede
realizarse por diversos procedimientos, y la elección del más adecuado dependerá del
tamaño y la configuración de la junta.
Estañador. Consiste en una pieza de cobre sujeta en el

extremo de una barra de hierro. Esta barra, en el otro
extremo, va provista de un mango de madera. La cabeza de
cobre puede ser de distintas formas y tamaños.
Normalmente, para espesores muy finos suelen emplearse
estañadores pequeños, y para espesores mayores, estaños
mas pesados. Si el estañador es pequeño en relación al
tamaño de la piezas no se consigue aportar el calor necesario Estañador
de cobre
para que el metal funda y moje correctamente. Los
estañadores de cobre suelen calentarse en hornos o
mediante sopletes o lamparas de soldar.
39
Para trabajar correctamente debe recubrirse la punta del estaño con una ligera película
de estaño. Los sobrecalentamientos y los defectos de limpieza pueden provocar la
formación de capas de oxido sobre el estañador, dificultando la operación posterior y
originando defectos en la punta.
Para preparar el estañador se procede como sigue:
1.- Limpiar la punta del estaño hasta eliminar los óxidos y obtener lisas.
2.- Calentar el estaño hasta una temperatura suficiente para fundir el metal de
aportación.
3.- Frotar el estañador sobre un bloque de sal amónica y aplicar una pequeña cantidad
de estaño, mientras se sigue frotando. El bloque de sal amoniaca
(cloruro amoniaco) ayuda a limpiar la punta del estañador. Otra forma de aplicación
consiste en introducir el estañador caliente en un líquido o pasta desoxidante y,
continuación, aporta el estaño.
4.- Eliminar el exceso de material de aportación frotando el estañador.
Soldadores sin fuente de calor propia: son útiles sencillos para efectuar soldaduras
blandas y no pueden emplearse más que durante un corto período de tiempo por razón
del enfriamiento a que están expuestos durante el trabajo. El calor necesario para
poder soldar se acumula en la pieza de cobre del soldador, calentándose por medio de
una fuente de calor apropiada.
El tamaño de la pieza de cobre del soldador depende del tiempo necesario para
efectuar la soldadura y del tamaño de la zona a soldar.
Designación y utilización Ejemplo de realización
Soldador en forma de martillo
Dimensiones : 12 x 55 mm (largo)
Peso del cobre : 60 g
Se emplea principalmente para
pequeñas uniones de soldadura Soldador en forma de martillo B 250 DIN 8501
Dimensiones: 16 x 35 y de una longitud

comprendida entre 68 y 120 mm.
Peso del cobre: de 125 a 1000 g
Se emplea principalmente para uniones
de soldaduras medianas y cordones de Soldador en forma de martillo de 125 a 1000 g
soldadura en chapas.
Soldador en forma de punta
Dimensiones : 12 x 60 mm (largo)
Peso del cobre : 60 g. Soldador de punta A 250 DIN 8501 (60 g)
Se emplea principalmente para soldaduras por puntos o para pequeñas uniones de

soldadura cuya situación son difícilmente accesibles.
40
Dimensiones : de 16 a 35 y de una
longitud comprendida entre 110 y 180
mm.
Peso del cobre : de 125 a 750 g. Soldador de punta (de 125 a 750 g)
Se emplea principalmente para soldaduras de puntos en serie continua y uniones de

soldadura cuya situación son difícilmente accesibles.
Soldadores con fuente de calor propia
Son útiles destinados a efectuar soldaduras blandas en las que la fuente de calor
incorporada asegura una aportación de calor constante (con excepción de los
soldadores de termita y soldadores eléctricos de gran intensidad). Se emplean
principalmente para efectuar soldaduras continuas.
Soldadores de bencina
Se emplean generalmente para trabajos de

fontanería y lampistería (sin estar ligados a
un lugar fijo).
Soldadores de gas
Se emplea principalmente para trabajos de

lampistería en talleres.
Soldadores de gas propano
Se emplean principalmente para trabajos

de fontanería y lampistería (sin estar
ligados a un lugar fijo).
Soldadores eléctricos
Se emplean principalmente para la

fabricación en serie, en los talleres. 250 vatios
De 60 a 120 vatios De 30 a 6 vatios
41
Soldadores eléctricos de gran

intensidad
Para soldaduras con ciertos intervalos.
Soldadores de termita
Se emplean principalmente para

soldaduras de corta duración (sin estar
ligado a un lugar fijo).
Advertencia : Las puntas de los soldadores de bencina, gas y eléctricos, se pueden

recambiar.
Estañadores eléctricos
Presentan la ventaja, sobre los de cobre, de mantener un calentamiento uniforme. Su

tamaño y potencia son variables, oscilando entre 25 y 550 vatios. Los elementos de
calentamiento suelen ser de hierro y son recambiables.
Estañador
eléctrico
de pistola
Estañador eléctrico
Los de pequeña potencia, recomendables para uniones en electricidad y electrónica,

suelen denominarse lápices de soldar. También los hay en forma de pistola, con un
extremo fino y alargado que se calienta instantáneamente al pulsar el gatillo. Algunas
pistolas van provistas de una pequeña lampara que se enciende al pulsar el gatillo,
iluminando la punta del soldar. Estas pistolas son muy populares en los trabajos de
electrónica.
Calentamiento con llama
Alguna operaciones de soldadura blanda

resultan imposibles, o muy difíciles de
realizar, cuando se trabaja con estañadores
de cobre o eléctricos. En estos casos se
recurre a la llama como fuente de calor. El calentamiento con soplete
resulta muy efectivo en algunas
aplicaciones de la soldadura blanda
42
La llama se consigue con un mechero Bunsen, o con un soplete, dependiendo de la

naturaleza del trabajo a realizar. El soplete mas eficiente, seguro y versátil es el que
utiliza gas natural y aire comprimido.
Va equipado con un juego de boquillas intercambiables que permiten conseguir llamas

de distinta potencia. Los sopletes aire - gas, que permiten regular las proporciones de la
mezcla (Fig. 30-15). Para encender la llama se abre ligeramente el grifo del gas
combustible y se provoca una chispa con un encendedor. A continuación se abre el aire
y se accionan ambos grifos hasta obtener una llama azulada. La longitud de la llama
puede regularse actuando sobre ambos grifos.
También se utilizan sopletes con botellas de

gas incorporada, especialmente cuando no
se trabaja en un puesto estable. Estos
sopletes deben manejarse con mucho
cuidado, pues pueden resultar peligrosos.
Por tanto, deben respetarse rigurosamente Instrumento para calentamiento con llama
todas las recomendaciones del fabricante.
Producción de calor por combustión
El calor necesario para soldar es producido por combustión y puede ser dirigido directa
o indirectamente hacia la unión de soldadura.
Producción del calor y utilización Ejemplo de realización
Por la combustión de combustibles

sólidos:
Briquetas de carbón vegetal.

Briquetas
Briquetas de termita para el calentamiento de termita
de soldadores con cobre en forma de
martillo o de punta o incluso soldadores Briquetas de carbón vegetal
especiales destinados a soldaduras de
corta duración.
Por la combustión de carburantes

(combustibles líquidos)
Esencia (bencina).
Alcohol.
Para el calentamiento directo de la unión de

soldadura (soldadura a la llama)
Alcohol
Para el calentamiento de soldadores con
cobre en forma de martillo o de punta o
Esencia
incluso soldadores especiales.
43
Por la combustión de combustibles

gaseosos
Gas del alumbrado, propano.

Acetileno (carburo de hidrógeno).
Para el calentamiento directo de la unión de Quemador

soldadura (soldadura a la llama).
Para el calentamiento de soldadores

Gas del alumbrado, Acetileno
especiales. propano (carburo de
hidrógeno)
Aparatos para soldar
Aparatos para efectuar soldaduras blandas duras con calentamiento directo o indirecto
de la unión de soldadura.
Producción del calor y utilización Ejemplo de realización
Quemador Bunsen
Empleado principalmente para la soldadura

dura de piezas pequeñas y sencillas.
Soplete de boca Soplete de boca
Empleado principalmente para pequeños

trabajos de soldadura dura.
Quemador Bunsen
Soplete de gas
Empleado principalmente para soldaduras

blandas o duras en piezas medianas. Soplete de gas
Soplete óxido - acetilénico

Soplete óxido - acetilénico
duras de piezas medianas y grandes.
Lamparilla para soldar con esencia

(bencina)
Empleada principalmente para soldaduras

blandas en la construcción y montaje de
(soldadura de plomo) unión abultada.
44
Lamparilla para soldar con alcohol
Para soldaduras blandas pequeñas (la

llama no es regulable).
Lamparilla para soldar, de bolsillo Lamparilla para soldar con alcohol
Para soldaduras blandas muy pequeñas (la

llama no es regulable).
Lamparilla para soldar, de bolsillo
Horno de mufla

duras de piezas medianas.
Horno con atmósfera de gas protector
Construcción sencilla para soldaduras

duras con soldadura de cobre.
El gas protector elimina e impide cualquier

nueva oxidación de la pieza. No es
necesario utilizar fundente ni precisa
ningún tratamiento ulterior.
Horno de mufla Horno con atmósfera
de gas protector
Útiles auxiliares para soldar
Son indispensables para la realización correcta de soldaduras. Es necesario

escogerlos cuidadosamente y siempre deben de estar a mano.
Alambre
Alambre para atar para atar
Alicates planos
Para unir piezas grandes Alicates

planos
Pinzas de muelle
Para unir pequeñas piezas por medio del

esfuerzo del muelle. Pinzas
de muelle
Tenazas de arco
Para sujetar las piezas en las hendiduras.

Tenazas
de arco
45
Dispositivos de apriete
Pinza “cocodrilo”
Dispositivos de sujeción
Distintos según la forma y naturaleza de las

piezas a soldar.
Soportes Pinzas “cocodrilo”
Aislantes térmicos
Madera, amianto, tierra refractaria.

Soporte para soldador
Soporte para soldadores
Soportes para soldadores, destinados a la

colocación de los soldadores en posición
horizontal o vertical durante cortas
interrupciones del trabajo.
Cabellete
Cabellete - soporte
Para colocar o calentar el soldador, por

ejemplo: por medio de un mechero Bunsen.
Cabellete
extensible
Cabellete - soporte extensible y plegable
para el transporte en cajas de
herramientas.
Técnica operatorio
Para la soldadura blanda por procedimientos manuales pueden seguirse,

fundamentalmente, dos técnicas.
1.- Soldadura por costura: Consiste en depositar un cordón de material de

aportación entre los bordes de las piezas a enlazar. Para ello se colocan las piezas
en la posición adecuada, previa limpieza y aplicación del desoxidante, y se puntea
convenientemente. Para puntear se apoya el estañador caliente sobre las piezas
hasta que el desoxidante empieza a chisporrotear.
Entonces se aplica una pequeña cantidad de material de aportación justo frente a la

punta del estañador. Debe evitarse el tocar con la varilla sobre el estañador; la
temperatura de las piezas debe ser suficiente para que se produzca la fusión.
Una vez punteadas las piezas, iniciar la

soldadura en extremo de la junta,
calentando con el estañador y Soldadura
aportando material, por aplicación de la por costura
varilla junto a la punta del mismo,
cuando sea preciso.
46
2.- Soldadura por recubrimiento.- En

esta técnica las piezas se enlazan de
forma que no presentan un cordón Recargue de las
visible. La operación se realiza de zonas a unir
acuerdo con el siguiente proceso:
1) Aplicar el desoxidante a las

superficies a enlazar, una vez
limpias de óxido, grasas y
cualquier otra suciedad.
Presione la
junta
2) Depositar una capa de recargue
ligera y uniforme sobre cada una
de las superficies a unir.
3) Colocar las piezas de forma que

las superficies a unir, previamente
cubiertas c o n l a c a p a d e
recargue, queden en contacto. Soldadura por Recubrimiento
4) Aplicar el estañador caliente sobre la junta. Para evitar manchar las

superficies de las piezas es recomendable limpiar previamente el estañador
de los residuos de material de aportación.
5) En cuanto el metal de aportación (capas de recargue depositadas en la fase 2)

empieza a fundir y a fluir por entre las piezas, presionar la junta con el propio
estañador o con un dispositivo adecuado. Desplazar el estañador lentamente
a lo largo de la junta, de forma que no se aleje excesivamente de la zona en
fusión, presionando siempre sobre esta zona.
El aluminio y sus aleaciones su soldabilidad
El aluminio es un metal liviano, muy resistente a la corrosión, de alta conductibilidad

calorífica y eléctrica, muy maquinable y moldeable; posee muchas otras propiedades
de gran importancia en la civilización moderna.
Básicamente podemos distinguir dos tipos de aluminio:
A) Aluminio laminado, en forma de planchas, láminas, tubos, perfiles diversos y

ángulos, que fundamentalmente tienen las mismas características en cuanto a
soldabilidad.
b) Aluminio fundido, que se presenta en forma de piezas moldeadas de diferente

conformación y que son propiamente aleaciones de aluminio y cuya soldabilidad
puede diferir de una pieza a otra.
Soldabilidad
Inicialmente se utilizaba el aluminio casi puro, cuya aplicación industrial es muy

reducida. Posteriormente se descubrió que, aleándolo con otros elementos, mejoraban
sus propiedades o se ampliaban sus características, fabricándose en consecuencia
aleaciones diversas para numerosos fines especiales.
47
Actualmente encontramos una gran variedad de aleaciones de aluminio, aparte del

aluminio de alta pureza y del aluminio comercial.
Aunque la soldadura por arco resulta más

práctica, el aluminio también se suelda, en
algunos casos, mediante la llama
oxiacetilénica).
Consideraciones sobre el soldeo del

aluminio
En la soldadura oxiacetilénica del aluminio

hay que tener muy en cuenta las siguientes
características del material:
1. En comparación con otros metales que

se sueldan habitualmente, el aluminio
tiene un punto de fusión relativamente La llama oxiacetilénica se emplea, en algunos
casos, para el soldeo del aluminio.
bajo: 660º C (1220º F).
2. El aluminio presenta una conductividad elevada. Casi cuatro veces la del acero.
3. Durante el calentamiento previo a la fusión el aluminio prácticamente no cambia de

color, la transformación en líquido puede producirse inesperadamente, con el
consiguiente riesgo de peores piezas.
4. El aluminio fundido se oxida muy rápidamente formando una película de alto punto
de fusión, que recubre el baño y dificulta la operación, por lo que resulta
imprescindible el empleo de un buen desoxidante.
5. En caliente, el aluminio resulta muy frágil y de pequeña resistencia, por lo que deben
tomarse precauciones para sujetar adecuadamente las piezas durante operación de
soldeo.
Preparación de los bordes
En general, se aplican los mismos principios que en los aceros ordinarios. Para
espesores finos, hasta 1,5 -m aproximadamente, se recomienda la preparación con
bordes levantados. El levantamiento de los bordes reduce el alabeo de las chapas y
permite la soldadura sin metal de aportación.
Muescas de 1,5
separadas 4 o 5 mm
Desde 1,5 hasta unos 5 mm de
espesor, las piezas se preparan con
bordes rectos. Se recomienda
practicar unas muescas, con una sierra
o un cincel, como las que indican en la
Figura. Estas muescas reducen el
riesgo de perforación de las chapas,
facilitan la obtención de una
penetración completa y evitan la
Preparación con bordes rectos,
deformación local. provistos de muescas
48
90 a
1 00
º
Como regla general, no se recomiendan las

uniones a solape, por el peligro que
presentan de aprisionar óxidos o residuos
de desoxidante entre las superficies de las
chapas, lo que provoca la corrosión
posterior de las mismas.
Para espesores iguales o superiores a 5

mm es necesario achaflanar los bordes. El
1,5 a 3mm
ángulo de la V debe ser de unos 90 a 120º, y
se recomienda dejar un talón de 1,5 a 3 mm Preparación con bordes V, con talón de 1,5 a 3mm,
provisto de muescas, como se indica en la provisto de unas muescas
Figura.
10
0a
12
0º
En espesores superiores a lo mm se
recomienda la preparación con bordes en
X, con un talón central de 1,5 a 3 mm.
También en este caso resulta conveniente
practicar unas muescas sobre la parte
recta.
1,5 a 3mm
Para espesores superiores a 10mm se recomienda la

preparación con bordes en X.
Empleo de desoxidantes.
En la soldadura del aluminio resulta

fundamental la limpieza esmerada de los
bordes. Los óxidos, grasas, aceites o
cualquier otra suciedad, deben eliminarse
cuidadosamente, lavando los bordes con
gasolina o tetracloruro de carbono, o
frotándolos con estropajos o cepillos de
alambre.
En la soldadura del aluminio resulta fundamental
la limpieza de los bordes.
Puesto que el aluminio se oxida muy rápidamente, para conseguir una soldadura sana
es necesario utilizar un desoxidante adecuado.
El desoxidante se suministra en forma de polvos, que suelen mezclarse con agua para
obtener una especie de papilla (aproximadamente dos partes de polvos por una de
agua).
49
Si la soldadura se realiza sin metal de

aportación, el desoxidante, en forma de
papilla, se aplica sobre los bordes de la
junta mediante un pincel.
Cuando se utiliza material de aportación, el

desoxidante se aplica sobre la varilla. En
espesores gruesos se recomienda proteger
tanto las piezas como la varilla.
Una vez realizada la soldadura es muy

importante eliminar los residuos de
desoxidante. En caso contrario estos
residuos provocarán la corrosión posterior
de las piezas.
Esta limpieza se realiza mediante lavado

con agua caliente o por inmersión en una
solución de ácido sulfúrico al 10 % seguida
de lavado en agua caliente o fría.
Aplicación del desoxidante sobre la varilla y sobre
los bordes de la junta.
Elección de la varilla: En la soldadura de aluminio, como en la de otros metales,

también es importante utilizar la varilla adecuada. En general, su composición debe ser
similar a la de las piezas a soldar.
Para el soldeo de aleaciones no bonificables suelen utilizarse varillas de los tipos 1100,
4043 y 5356. Las dos últimas se recomiendan cuando se requiere una resistencia
elevada.
Los diámetros de varilla más usuales son 3, 4 y 6 mm. Como regla general, se
recomienda el empleo de varillas cuyo diámetro sea aproximadamente igual al espesor
de las piezas a soldar.
Precalentamiento: En la soldadura de cualquier pieza de aluminio, incluida la chapa

fina, es conveniente precalentar para reducir los efectos de la dilatación el riesgo de
fisuración. Para espesores superiores 6 mm es necesario precalentar a una
temperatura 150 a 260ºC (300 a 500º F). En piezas pequeñas, esta operación puede
realizarse con la propia llama, pero cuando se trate de piezas grandes y de forma
complicada, es necesario recurrir a un horno adecuado.
Es muy importante no rebasar la temperatura de 260º C, pues a temperaturas

superiores el material puede adquirir una gran fragilidad o sufrir grandes deformaciones
plásticas bajo la acción de su propio peso.
Para comprobar si la pieza ya ha alcanzado la temperatura de precalentamiento

correcta pueden aplicarse los métodos siguientes:
1. Marcar la pieza con una tiza azul de carpintero. Al alcanzar la temperatura adecuada,
el trazo toma un color blanco.
50
2. Raspar la pieza con un palillo de pino bien afilado. Si la temperatura es correcta,

queda sobre la pieza una marca oscura.
3. Golpear ligeramente la pieza con un martillo. Al alcanzar la temperatura adecuada, el
metal pierde el sonido metálico.
Elección de la boquilla: Debido a la elevada conductividad térmica del aluminio es

necesario utilizar boquillas algo mayores que las empleadas en el soldeo de aceros
ordinarios de igual espesor.
En la tabla 1 figuran algunos valores orientativos sobre boquillas y presiones a utilizar

para la soldadura de piezas de aluminio de diferentes espesores.
Tabla 1. Soldadura de Aluminio con soplete
Llama Oxiacetilénica Llama Oxhídrica

Espesor Presión Diámetro Presión Diámetro Presión
Piezas Oxígeno Boquilla Acetileno Boquilla Hidrógeno
(mm) (kg/cm2) (mm) (kg/cm)2 (mm) (kg/cm2)
1,5 1/.2 0,5/0,8 0,08 0,8/1,2 0,08/0,24

3 1-2 0,6/1 0,08/0,16 1/1,5 0,16/0,32
4 1-3 0,8/1,2 0,08/0,24 1,2/1,7 0,24/0,40
6 2-4 1/1,5 0,16/0,32 1,5/2 0,32/0,48
10 2-4 1,7/2,2 0,4/0,56 2,2/2,8 0,56/0,72
12 2-4 2/2,5 0,48/0,64 2,5/3,2 0,64/0,8
Reglaje de la llama. Muchos soldadores prefieren la llama oxhídrica en lugar de la

oxiacetilénica. Esto puede ser recomendable en la soldadura de espesores muy finos.
En cualquier caso, debe utilizarse una llama normal.
Amarillo
Algunos autores recomiendan
}
el empleo de una llama Llama muy
reductora
ligeramente carburante, pero,
normalmente, la llama normal Blanco
Regulación
es la que permite obtener Llama
mejores resultados. reductora
Azul ´defectuosa
Cualquiera que sea el Llama

combustible que se emplee, la oxidante
velocidad de salida debe
regularse a valores bajos, para Aureola
obtener una llama blanda y sin Llama
ligeramente
gran poder de penetración. reductora
Blanco
51
Técnica operatoria
Una vez preparados los bordes y protegidos con desoxidante, se aplica la llama sobre el
extremo de la junta, con un movimiento de rotación de pequeña amplitud, hasta
conseguir la fusión del desoxidante. Entonces, golpear con el extremo de la varilla sobre
la superficie de la pieza, a intervalos de 3 o 4 segundos, y retirándola rápidamente para
que no llegue a fundir.
Esta operación se realiza para detectar el comienzo de la fusión de los bordes. De esta
forma se evita el sobrecalentamiento de las piezas y las faltas de fusión.
Este ciclo se repite a lo largo de toda la operación de soldadura, excepto cuando se

realiza la aportación de material, que debe mantenerse la varilla bajo la acción de la
llama el tiempo necesario para conseguir una aportación adecuada.
La habilidad en el manejo de la varilla puede adquiriese fácilmente con un poco de

práctica. Uno de los defectos más frecuentes en la soldadura del aluminio es el de la
falta de fusión. Este defecto se produce cuando la aportación se realiza sin esperar a la
fusión de los bordes.
Hay que tener en cuenta que una vez fundido el desoxidante es necesario esperar a que
fundan los bordes antes de aplicar el material de aportación. En algunos casos, tanto la
varilla como los bordes pueden llevarse al estado de fusión simultáneamente.
En general, para la soldadura del aluminio se recomienda el método a izquierdas. En

esta técnica, la acción de la llama se ejerce, fundamentalmente, sobre la zona que aún
no está soldada, por lo que se van precalentando los bordes. Además, la fusión es más
lenta y disminuye el riesgo de perforar las piezas.
La posición del soplete depende del espesor de las piezas a soldar. Para espesores
finos debe formar un ángulo de unos 300 con el cordón, y a medida que aumenta el
espesor, también hay que aumentar este ángulo. En general, no se requiere ningún tipo
de balanceo lateral.
Cuando se suelda con bordes levantados hay que romper la película de óxidos a
medida que se va produciendo la fusión. Esto puede conseguirse raspando el borde
fundido con una varilla.
Para espesores superiores a 4 mm es necesario comunicar al soplete un movimiento de

balanceo lateral con vistas a distribuir el material de todo el ancho de la junta. La varilla
se introduce periódicamente en el baño y se retira del mismo con un movimiento hacia
delante. De esta forme porosidad y se facilita la eliminación de la película de óxido.
Siempre que sea posible, conviene realizar la soldadura en una sola pasada.
Especialmente cuando no se trate de las aleaciones 1100 o 3003.
Para evitar la formación de agujeros, en vez de retirar la llama resulta más

recomendable inclinar el soplete hacia la horizontal o aumentar la velocidad de avance.
La velocidad también debe aumentarse cuando nos aproximamos al final de la junta.
52
Precaución
Sostener el soplete de forma que el dardo de la

llama nunca llegue a tocar el baño de fusión.
Tampoco debe alejarse excesivamente (distancia

máxima, unos 20 mm). En la Figura se observa el
aspecto de una soldadura correcta.
Aspecto de una soldadura correcta sobre
chapas de aluminio.
Soldadura de fundición de aleaciones de aluminio
En general, las aleaciones de fundición requieren una técnica similar a la de las

aleaciones de forja. No obstante, debido a su forma, normalmente compleja, y a que
suelen presentar grandes variaciones de espesor de unas secciones a otras, las piezas
fundidas son más susceptibles de fisuración. Además, muchas de estas piezas se
emplean en un estado de tratamiento térmico, del cual depende su resistencia. Como la
soldadura suele destruir los efectos de este tratamiento, si no existe la posibilidad de
regenerar el material mediante un tratamiento posterior, no se recomienda la soldadura
de estas piezas.
Para reparar por soldadura una pieza de fundición rota, hay que limpiarla
cuidadosamente con gasolina y un cepillo de alambre, eliminando los residuos de
aceite, grasa o cualquier otra suciedad. Si el espesor no es muy grueso, no es necesario
mecanizar ni achaflanar la grieta. En caso contrario, puede abrirse mediante el soplete y
una barra de pudelado o por procedimientos mecánicos.
Si en vez de reparar una grieta se trata de enlazar una parte rota, sujetarla en la posición
adecuada ayudándose de soportes y grapas. Es importante estudiar el sistema de
amarre, de forma que la pieza tenga una cierta libertad para dilatarse y no se produzcan
grandes tensiones durante el calentamiento.
Para piezas grandes o de formas complicadas es necesario precalentar, uniforme y

lentamente, en un horno adecuado. Si la pieza es pequeña, o si la soldaduraza a
realizarse cerca de un extremo y en una parte de pequeño espesor, puede ser suficiente
precalentar soplete en la zona de soldadura. En cualquier caso, para evitar la fisuración
de la pieza en la zona de incidencia de la llama, el calentamiento debe realizarse muy
lentamente.
Las partes rotas se sujetan mediante puntos de soldadura tan pronto como las piezas se
han precalentado. La soldadura debe iniciarse en el centro de la rotura y progresar
alternativamente hacia ambos extremos. Cuando el calor del baño no sea suficiente
para fundir la varilla, ésta se fundirá por la acción directa de la llama. Una vez realizada
la soldadura, se elimina el material en exceso y se deja que las piezas enfríen
lentamente.
Para rellenar un agujero o reparar una zona porosa se procede de la misma forma, pero
es necesario sanear previamente, por fusión o por corte, los bordes del agujero, con
vistas a eliminar sopladuras y permitir acceso del soplete.
53
En la soldadura de piezas fundidas de aluminio, suele utilizarse como material de

aportación una varilla de aluminio-silicio o de aluminio-cobre. También es necesario el
empleo de un desoxidante adecuado. La limpieza del baño, mediante la acción de la
varilla, no es suficiente, pues sólo se rompe la película de óxido, pero no se elimina, por
lo que suelen producirse inclusiones en el cordón de soldadura. El desoxidante, por el
contrario, elimina los óxidos y da lugar a una escoria que flota sobre la superficie del
baño, permitiendo obtener soldaduras limpias y sanas. Es importante fundir
perfectamente el material de aportación y remover el baño de fusión con el extremo de
la varilla. De esta forma se ayuda a que el desoxidante y los óxidos salgan hacia la
superficie del baño, disminuyendo el riesgo de inclusiones en el cordón de soldadura.
La broncesoldadura es, primordialmente,

un proceso oxiacetilénico. El intenso calor Soldado
de la llama oxiacetilénica eleva muy pronto
la temperatura del metal de base a la que es
adecuada para broncesoldar, haciendo
posible el rápido avance de la soldadura.
Al mismo tiempo, el absoluto control que el

operario ejerce en las temperaturas del
metal de base y de la varilla para soldar,
mientras está broncesoldando, le hace
posible evitar el calentamiento excesivo del
primero, todos los factores variables (temperatura del metal de base, fusión de la varilla
y condición de la llama soldadora) están en todo momento bajo en control de operario.
Con procedimiento de control adecuado, establecido para cada trabajo, se puede
obtener resultados constantemente excelentes.
El punto de fusión de las varillas de bronce para soldar se halla situado siempre
alrededor de los 1000 grados F (537,78°C).
Debido a la naturaleza del proceso de broncesoldar y al punto de fusión relativamente

bajo de as varillas de bronce para soldar, son prácticamente todos los metales
comerciales los que se pueden soldar bien con bronce, a pesar de que, algunas veces y
en casos específicos, no sea deseable hacerlo.
Bronce soldadura del acero dulce
Entre los diversos metales y aleaciones, el acero dulce es el que más fácil resulta en
bronce - soldar. La soldabilidad del acero no se toma prácticamente en cuenta para esta
operación, puesto que algunos aceros cargados de impurezas que darían malos
resultados soldandolos por fusión de sus bordes, pueden ser perfectamente unidos por
bronce - soldadura, siendo la temperatura de fusión del metal de aporte inferior a la del
metal de base.
Al bronce-soldar acero, la temperatura ideal del metal base para la fusión del metal de
aporte es difícil de definir. Los límites probables pueden ser los siguientes:
- Limite inferior: 750 - 800º C

- Limite superior: 900 - 920º C
54
Debajo y sobre éstos límites no habrá unión del metal de aporte con el metal base, sino
solo la obtención de una pegadura, con baja temperatura; y una volatilización
importante del zinc de aleación de la varilla que contamina la superficie del metal base,
con alta temperatura.
Este procedimiento recibe la denominación general de “bronceado” (brazing) que la

AWS ha definido como un grupo de procedimientos para soldar en los que el metal de
aporte es una aleación no ferrosa cuyo punto de fusión está por encima de 538º C, pero
más bajo que el de los metales o aleaciones que han de unirse.
Soldadura en ángulo exterior
45 º
45º
Disponga las planchas en escuadra. La
1 35º
1 35º
posición del soplete y el metal de aporte se
indica en la Figura.
Soldadura en ángulo interior
Disponga las planchas en escuadra.

º
90
Caliente ligeramente el conjunto de

planchas y efectúe el apuntalado.
Suelde en el interior del ángulo.
Mantenga:
- La posición vertical y perpendicular del soplete.
2 a 3 mm
45 º
- La distancia entre la punta del dardo y la
plancha vertical para evitar la fusión
prematura de ésta.
45º
- Los movimientos de la varilla para repartir

el metal de aporte sobre las dos
planchas.
55
Soldadura por Capilaridad del Aluminio
Este procedimiento de soldadura consiste en unir dos piezas de aluminio; con

formas o espesores diferentes, que no permiten la soldadura por fusión, mediante un
metal de aporte a base de aluminio cuyo punto de fusión es inferior al del metal que
se desea soldar.
La aplicación del procedimiento no requiere fundir las piezas a unir, solamente llegar
a una temperatura llamada de “mojado” o de “agarre”.
Metal de aporte
Deberá poseer ciertas características que podemos detallar a continuación:
- Punto de fusión inferior al de las aleaciones a unir:

- Fluidez suficiente para penetrar en todos los ÷untos d ela unión, para así asegurar
una penetración perfecta.
- Intervalo de solidificación bastante reducido, pero que no sea frágil en caliente, ni
sensible a fisurarse en frío.
- Compacidad y tensión capilar suficiente para permitir hacer las uniones.
Es difícil reunir en una misma aleación todas estas características y esta es la razón por
la cual deben existir diversos metales de aporte, que poseyendo más o menos las
características enumeradas anteriormente, se elegirá el que posee las propiedades
principales que se desee conseguir.
Fundente: Los fundentes para soldadura capilar son diferentes a los que se emplean
para soldar aluminio. Su temperatura de fusión debe ser más baja para que
corresponda con la del metal de aporte. Se emplean en forma de polvo y de pasta
preparada con agua justo antes de emplearla. Untando de esta pasta los bordes de las
piezas con un pincel, se hace una economía considerable de fundente, con relación al
empleo del polvo.
Nota: Prepare solo la cantidad necesaria de fundente en pasta. Esta tiende a alterarse
en presencia de agua y por prolongada permanencia al aire.
Si la operación es bien conducida, no

deben quedar residuos de fundente en
la junta. a b
En efecto, el metal de aporte debido a

su gran fluidez “moja” sobre toda la
superficie de la junta, empujando el
fundente hacia el exterior donde puede
ser lavado.
Preparación de bordes: c d
Generalmente los ensambles se
presentan en solape (Fig. a y b), por
encaje (Figura c y d), a tope e
(Figura e).
56
Los bordes se limpiarán con tela de esmeril o con rasqueta.
En los ensambles por encaje y a tope se deja subsistir un juego de 2 a 3/100 de mm,
entre las piezas. Para los bordes en solape no es necesario un juego.
Soplete: Se empleará un soplete de 40 a Llama oxidante

Mala regulación
50 l/h por mm de espesor.
La llama se regula con un exceso de Llama neutra

Mala regulación
acetileno, la aureola será de 3 a 4 veces la 3a4
longitud del dardo. Se obtiene así una llama
más suave cuyo calor es menos Llama carburante
Buena regulación
concentrado.
Ejecución de uniones
Una vez untada la varilla de flux, se

precalienta toda la junta. Cuando el a
fundente colocado en los bordes entra en
fusión el metal de aporte manteniendo la
varilla sobre la junta.
b
En el desarrollo de , cuidar de no fundir los
bordes de la junta.
El calentamiento se detendrá una vez que
se tenga la certeza que la junta tiene metal
Penetración Deposito de metal de aporte en toda la superficie.
a
Sentido de penetración En las uniones de solape se verifica la
penetración por la presencia del metal de
Deposito
aporte en el reverso de la junta en que se
b efectuó el deposito. Una vez fría, se lava
Penetración Sentido de penetración con agua corriente y con una escobilla no
metálica.
Nota:
- No tocar la unión hasta que se haya solidificado el fundente.

- No enfriar la pieza bruscamente.
- Las flechas indican como calentar.
57
PROPIEDADES DEL BRONCE
Las propiedades mecánicas aumentan con el porcentaje de estaño, y también la

resistencia a la corrosión.
Los bronces con menos de un 6% de estaño son blandos, dúctiles y maleables en frío.
Se emplean para medallas, monedas, alambres y chapas de embutición.
Los bronces con un 10-12% de estaño ofrecen gran resistencia y dureza. Se utilizan
para piezas sujetas a grandes esfuerzos y débil rozamiento (engranajes, casquillos de
cojinetes, tornillos sin fín, etc).
Los bronces con un 12-18% de estaño son

también muy duros y resistentes y
maleables en caliente. Resisten bien al
rozamiento. Cojinete de fricción
Se emplean en cojinetes, engranajes,

piezas de maquinaria, etc.
Los bronces con más de un 22% de estaño no son maleables y tienen gran dureza, pero
su resistencia disminuye debido a su fragilidad. Se emplean para fabricar campanas y
platillos.
Propiedades de los bronces cobre-estaño
El estaño en los bronces tiene una influencia parecida al cinc en los latones, pero más
enérgica. Los bronces dan productos moldeados más sanos que los se trabajan más
fácilmente.
Su peso específico varía desde 7,2 a 8,9, según porcentaje de estaño. El color depende
también del porcentaje de estaño, y varía del rojo pálida hasta el blanco (cuadro 4). La
conductividad eléctrica disminuye al disminuir el porcentaje de cobre.
Cuadro Nº 1 : Color de los bronces según su composición
% cobre % estaño Color

99 1 Rojo pálido
95 5 Rosado
92 8 Amarillo rojizo
90 10 Amarillo anaranjado
86 14 Amarillo
84 16 Amarillo rojo
80 20 Dorado pálido
75 25 Rojo azulado
58
% cobre % estaño Color

73 27 Gris oscuro
70 30 Blanco
67 33 Blanco grisáceo
65 35 Blanco azulado
50 50 Gris claro
40 60 Blanco mate
30 70 Blanquecino
20 80 Blanco vivo
10 90 Blanco de estaño
Y, por fin, las, propiedades mecánicas mejoran al aumentar el porcentaje de estaño,

hasta el 11%, decreciendo después (cuadro 2).
Cuadro Nº 2
Propiedades mecánicas de los bronces ordinarios según su composición
Estaño Resistencia Límite Alargamiento Dureza
% a la tracción de elasticidad % Brinell
2 2
Kg/mm Kg/mm
5 19,2 10,3 20,0 65
9 25,4 12,7 19,5 76
9 26,3 13,7 16,0 88
13 25,4 17,0 3,0 95
16 25,0 20,0 1,4 117
La resistencia de los bronces a la corrosión aumenta con el contenido de estaño,

teniendo aproximadamente la misma resistencia que el cobre a los agentes
atmosféricos. Resisten también la acción del agua fría y caliente y el vapor recalentado,
y aunque los bronces son bastantes estables en el agua de mar, su resistencia es
inferior a la de ciertos latones. Resisten bastante bien el ácido nítrico y sulfúrico, sobre
todo los bronces altos en estaño. Los ácidos orgánicos no les atacan ni tampoco los
carburantes, por lo que se emplean en la industria del petróleo, con preferencia al cobre
y al latón.
Aplicaciones : En válvulas de alta presión, tuercas de los tornillos patrones de las

máquinas, ruedas dentadas, tornillos sin fin, bujes, etc.
Propiedades : En comparación con el cobre, los bronces tienen resistencia más

elevada y son más fáciles de fundir. Tienen, según su aleación,
buenas características de deslizamiento y de conducción eléctrica.
Son resistentes a la corrosión y al desgaste.
59
Clases de bronces
Los bronces pueden clasificarse en dos grandes grupos similares a los de los latones:
bronces ordinarios y bronces especiales. Los bronces ordinarios son los compuestos
por cobre y estaño. Los bronces especiales son aleaciones de cobre y otros elementos,
recibiendo la denominación por el metal de aleación más importante que los componen,
como, por ejemplo: bronce al aluminio, bronce al plomo, etc.
En conjunto, las clases de bronces más importantes son las siguientes :
{
Bronces al aluminio
Bronces al magnesio
Bronces
ordinarios { Bronces
Bronces fosforosos
Bronces rojos
Bronces
especiales
Bronces al níquel
Bronces al plomo
Bronces al silicio
Bronces al berilio
Bronces conductores
Bronces ordinarios
Bajo esta denominación hemos agrupado las aleaciones cobre y estaño, teóricamente
compuestas sólo de estos dos metales.
En la práctica, sin embargo, esto sólo se cumple con las aleaciones denominadas
simplemente bronces, porque los bronces fosforosos y los bronces rojos contienen
porcentajes de otros elementos, aunque tan pequeños que entran casi más en la
categoría de impurezas que en la de elementos de aleación.
Bronces
Los dos tipos de bronces más empleados son:
El bronce de medallas, de 5 a 8% de estaño, que tiene excelentes cualidades de

moldeo y resistencia a la corrosión;
El bronce de cañones, de 8 a 12 por ciento de

estaño, que se denomina así aunque no se
emplee ya para este fin y que tiene muy buena
resistencia a la corrosión y más elevadas
características mecánicas que el bronce de
medallas.
Bronces fosforosos
Los bronces fosforosos son bronces ordinarios. o sea, compuestos sólo de cobre y
estaño, que han sido desoxidados con fósforo. El fósforo que queda en la aleación, de
un 0,03 a 0,25%, en forma de cuprofósforo, aumenta la fluidez del metal fundido y, por
tanto, aumenta también la facilidad de colada de las piezas finas y produce fundiciones
más sanas.
60
Los bronces fosforosos son, por tanto, de

más alta calidad que los bronces ordinarios
sin fósforo. Los porcentajes de estaño que
contienen son los mismos que los bronces
sin fósforo: del 4 al 12%, según las
aplicaciones.
Las mangas y barras de estos bronces

fosforosos se suelen moldear en fundición
centrifugada. que da un material exento de
poros, lo que mejora aún más sus
características.
Bronces rojos
Los bronces rojos son bronces ordinarios de] 5 al 15% de estaño, y además con
pequeños porcentajes de cinc y plomo (cuadro 3). La fusibilidad de estos bronces es
superior a las de los bronces fosforosos, y su mecanización, más fácil, por el contenido
de plomo, lo que tiene importancia cuando se trata de fabricación de piezas en serie.
La estructura de estos bronces no resulta tan fina como

la de los bronces fosforosos cuando se moldean por el
procedimiento ordinario; pero la fundición centrifugada
de los bronces rojos resulta tan fina y exenta de poros y
uniforme como la de los bronces fosforosos.
Por todas estas razones, los bronces rojos, que son
más baratos, sustituyen a los bronces fosforosos en
muchas aplicaciones.
El bronce rojo más utilizado es el 85/5/5/5, o sea, 85% de cobre y 5% de cada uno de los
tres elementos plomo, estaño y cinc, que se denomina Gun Metal British Standard.
Cuadro Nº3 : Composición y propiedades de los bronces rojos mas utilizados
Composición Resistencia
a la tracción Alargamiento Dureza
Cu Sn Zn Ph Kg/mm2 % Brinell
86 12 2 - 20 5 80
93 4 2 1 20 25 50
85 5 5 5 15 10 60
85 7,5 5 2,5 20 12 60
82 8 7 3 15 6 70
85 9 5 1 20 12 65
86 10 2,5 1,5 20 9 65
Bronces especiales
Son las aleaciones del cobre con un metal distinto del estaño; cobre-aluminio, cobre-
manganeso, cobre-níquel, etc y reciben el nombre del metal aleado con él: bronces de
aluminio, bronces al níquel, etc. Los bronces especiales más importantes y conocidos
son:
61
ºC 1083º x
Bronces de aluminio 1000
e1
b g1
900 e1
Están formados por cobre y aluminio hasta +
4 L
un 12%. Los formados únicamente por 800

a
cobre y aluminio se denominan 700
g2
e2+L
660º
frecuentemente cuproaluminios, d e2 626º
n1+L 46,5
600 K+L
reservándose el nombre de bronces al 565º d1
n1+q
563º
q+Ll
47,5 67
548º
94,35 K
n2
aluminio para los bronces complejos de 500
d2 n2+q q q+ K
cobre y aluminio y además plomo, hierro, 400
Cu 10 20 30 40 50 60 70 80 90 % Al
níquel, cinc y manganeso. Diagrama de equilibrio cobre-aluminio
Los cuproaluminios tienen un peso específico que varía según la proporción de

aluminio, entre 7,23 y 8,92, para barras laminadas. Su conductividad eléctrica pasa por
un mínimo entre 6 y 8% de aluminio. Su resistencia a la tracción aumenta con el
porcentaje de aluminio hasta 35 kilos por mm2, para el 10% de Al, disminuyendo el
alargamiento a partir del 7% de Al. Estas propiedades mejoran con los tratamientos
térmicos.
Los bronces complejos de aluminio contienen plomo hasta el 2%, que mejora su
maquinabilidad; hierro, hasta un 3%, que mejora su resistencia a la corrosión y sus
propiedades mecánicas; níquel, hasta un 7%, que aumenta la resistencia a la corrosión
y a la tracción, y manganeso, hasta un 4%, que aumenta la resistencia, sin disminuir e
alargamiento y mejora también la resistencia al desgaste del bronce.
Propiedades: Es muy resistente a la corrosión y al desgaste. Su fundición presenta

dificultades; sin embargo se puede trabajar, bien en frío o en caliente en
la laminación y trefilado, se puede obtener placas, láminas, hilos y
tubos para la industria química.
Aplicaciones: Debido a sus buenas cualidades, relativas al rozamiento y resistencia

al desgaste, se emplea en la fabricación de bujes, tornillos sin fin y
ruedas dentadas.
Bronces al manganeso
Están formados por cobre y manganeso y, a veces, por otros elementos, como el
aluminio, níquel y silicio. Las aleaciones constituidas exclusivamente por cobre y
manganeso se denominan también cupromanganesos.
El manganeso decolora fuertemente el cobre, hasta el punto de que para el 12% de Mn

el color del cobre ha desaparecido por completo, y para el 30%, la aleación tiene color
marrón.
La propiedad más notable de los cupromanganesos es su resistencia mecánica a
temperaturas hasta de 450º. Los tres tipos más corrientes de estas aleaciones son la del
5 al 6% de manganeso, que se emplea para piezas de maquinaria forjadas con
estampa; la del 5% de manganeso. que se denomina resístin que se emplea en la
construcción naval y en la industria de la potasa, y las aleaciones del 25 al 30% de Mn,
que se emplean como resistencias eléctricas.
62
ºC
1200
Propiedades: P o s e e b u e n a s L
1100
condiciones de dureza y g+L g+L
no se altera con el agua 1000
del mar, ni con las 900 35
detergentes. Resiste bien 868º b
800
al calor. g g+b
700 685º
Aplicaciones: Se utiliza en electrónica,
600
como hilos para
resistencias y piezas en 500 g+a
a
contacto con vapor y agua 400
de mar.
300
Cu 10 20 30 40 50 60 70 80 90 %Mn
Diagrama de equilibrio cobre-manganeso
Bronces complejos al manganeso
Los bronces complejos al manganeso más utilizados son:
Los bronces al manganeso-níquel, formados por el 86% de Cu, 12% de Mn y, 2% de

Ni, utilizados para la, fabricación de instrumentos eléctricos patrones, por tener muy
reducido coeficiente de variación de resistividad con la temperatura.
Los bronces al manganeso-aluminio se fabrican con proporciones de manganeso

comprendidas entre el 3 y el 20%, y de aluminio, entre el 3 el 10%. Su característica
general es su gran resistencia mecánica a elevadas temperaturas.
La más conocida de estas aleaciones es la denominada isabellín de 84% de Cu, 13% de

Mn y 3% de Al, que se emplea para la fabricación de resistencias eléctricas.
Los bronces al manganeso-silicio contienen porcentajes variables del 0,5 al 12% de

manganeso y 1,2 a 3% de Si.
Estas aleaciones tienen una dureza, que supera una vez tratadas a los 200 Brinell. Se
emplean para la fabricación de álabes de turbinas, piñones, cojinetes para laminadores,
etc.
Propiedades: Es resistente al desgaste y anticorrosivo.
Aplicaciones: Se emplea en la fabricación de bujes para cojinetes de deslizamiento,

ruedas dentadas helicoidales y piezas de construcciones navales.
Bronce al níquel
Estas aleaciones están formadas por cobre y níquel exclusivamente, denominándose

entonces cuproníqueles; o bien por cobre, níquel y otros elementos, como níquel, cinc,
hierro, etc.
63
1445º
ºC
1400
Los cuproníqueles contienen del 33 al
1300 L
90% de cobre y del 67 al 10% L a
a+
denominándose de níquel, aumentando su 1200
resistencia a la tracción y su dureza con el
contenido de níquel, y disminuyendo su 1100 1083º
alargamiento. 1000
Cu 10 20 30 40 50 60 70 80 90 %Ni
Diagrama de equilibrio cobre-níquel
Las aleaciones de níquel tienen una extensa aplicación, siendo algunas de ellas muy
conocidas con determinadas nombres comerciales, como:
* La niquelina, de 68% de Cu y 32% de Níquel, utilizada mucho para la construcción de

resistencias;
* El constantán, de 60% de Cu y 40% de Ni, utilizado

también para la fabricación de resistencias y cañas
pirométricas.
* Metal Monel: Contiene un 66% de níquel. Se utiliza para la

construcción naval (hélices, válvulas, etc).
Bronces complejos al níquel. El elemento más

comúnmente aleado con el cobre y el níquel es el cinc, que
mejora las propiedades mecánicas de los cuproníqueles. De
las aleaciones de cobre, níquel y cinc, las más conocidas
son las alpacas.
Las alpacas son aleaciones de 60 a 65% de Cu, 12 a 22%

de Ni y 18 a 23% de Zn.
Estas aleaciones son de color blanco más o menos amarillento, según el porcentaje de
níquel. Su densidad varía entre 8,3 y 8,7. Funden de 950º a 1.080º, y tienen una
resistencia a la tracción. después de Iaminadas, de 60 a 70 kilos por mm2, y una dureza
de 150 a 200 HB.
Las alpacas, que también se denominan

plata alemana, metal blanco, etc., tienen
una extensa aplicación por su bello aspecto
e inalterabilidad, para la fabricación de
cubiertos. en relojería, instrumentos de
música, trofeos. Algunos tipos de alpaca se
denominan maillechots y se utilizan para
resistencias.
64
Bronce al plomo
Son aleaciones de cobre con el 40 por ciento de plomo como máximo, que a veces
contienen otros elementos de aleación, como estaño (hasta el 11%), níquel (hasta el
4%) y cinc (hasta el 3%).
ºC
Su peso especifico es de 9 a 9,30, según el L1
porcentaje de plomo. Sus características 1000 a+L1
L1+L2 L2
92,6
mecánicas también varían según los 900
953º
porcentajes de aleación, siendo la más

800
sobresaliente el alargamiento, que llega
hasta un 30 por ciento, para 80% de Cu, 700 a+L2
10% de Pb y 10% de Sn. 600
500
Este alargamiento indica una gran
plasticidad de este material, que lo hace 400
particularmente apto para la fabricación de 300 325º
327º
cojinetes que han de soportar choques, a a+b b

200
vibraciones, arranques bruscos, etc, como Cu 10 20 30 40 50 60 70 80 90 %Pb
son los cojinetes de los motores de
Diagrama de equilibrio cobre-plomo
explosión y combustión (Diesel) y los
laminadores.
Para todas estas aplicaciones, los cojinetes de bronce al plomo tienen casi la misma
resistencia que los aceros dulces y los bronces fosforosos, con la plasticidad de la mejor
antifricción para absorber sin agrietarse los golpes y deformaciones en los ejes y
mantener sin romperse la película del lubricante.
No obstante, pueden revestirse de una ligera capa de antifricción; pero, en general, esto
no es necesario.
Bronce al silicio
Las aleaciones formadas por cobre y silicio exclusivamente, se denominan en general

cuprosilicios, reservándose el nombre de bronces al silicio a las aleaciones de corre y
silicio y algún elemento más.
El silicio disminuye el punto de fusión del cobre desde 1.083º hasta 802º para la
proporción eutéctica del 16% de silicio.
Además, aumenta la resistencia del cobre a la tracción.
65
Los cuprosilicios más empleados son de ºC

dos tipos:
1100
L
a) Aleaciones bajas en silicio, con 0,02 a 1000
1,5% de Si, cuya resistencia a la a+L n+L
2 b+L
tracción es de unos 50 kilos por mm , y 900 820º 858º
852º d+L
5,3
h+ L
conductividad 28% de la del cobre. Se 800
6,0 842º
b
d 802 º
q+ L
k 784º d 800º
emplean para hilos telegráficos y a a 6,9 k+ d e+ e
+ h
700 + 730
telefónicos. k
k+g
710
e
h h+q
620º
600 g e 558º
555º + +
b) Aleaciones altas en silicio, del 20 al 4,6
5,2 8,5
e h
h 13,0
500 g h+q
30% de Si, que son muy frágiles y se a+g
emplean como prealeaciones y como 400
Cu 2 4 6 8 10 12 14 16 %Si
desoxidantes. Fig. 9 . Diagrama de equilibrio cobre-silicio
Los bronces al silicio pueden contener, además del cobre y del silicio, pequeños
porcentajes de cinc, para mejorar su resistencia mecánica y maquinabilidad, y de
estaño, que aumenta su ductibilidad y resistencia a la corrosión.
Un tipo muy conocido de esta clase de aleaciones es la denominada el berculoy, de
94,75% de Cu, 3,25% de Si, 1,5% de Zn y 0,5% de Sn, que llega a alcanzar, laminado,
una resistencia de tracción de kilos por mm2 y una dureza de 175 HB.
Se emplea para piezas de responsabilidad que además deben poseer resistencia a la
corrosión.
Bronce al berilio
Las aleaciones compuestas exclusivamente por cobre y berilio se denominan
corrientemente cuproberilios, reservándose el nombre de aleaciones al berilio las
complejas, en las que, además de los elementos citados entren también el estaño, cinc,
aluminio, fósforo, etc.
La solución sólida a del berilio en cobre tiene su máxima solubilidad de 2,6%, a 862º, y la
mínima, 0,7%, en frío. Este cambio de por precipitación y el revenido de maduración,
que endurece extraordinariamente estas interesantísimas aleaciones.
Los cuproberilios con 1 al 3% de Be tienen una resistencia a la tracción igual al acero
dulce y dos veces superior a la del bronce fosforoso. Además, son mucho mejores
conductores que los bronces ordinarios.
Los bronces complejos al berilio son aleaciones de cobre y otro elemento, en las que se
ha sustituido parte de este elemento por un pequeño porcentaje de berilio que eleva
considerablemente su resistencia mecánica.
Ejemplos de este tipo de aleaciones son los bronces fosforosos al berilio de 90,4% de
Cu, 9% de Sn v 0,6% de Be; y los bronces al aluminio y berilio de 96% de Cu, 3% de Al y
1% de Be. También se fabrican latones al berilio de 81,5% de Cu, 18% de Zn y 0,5% de
Be.
Estos bronces complejos al berilio tienen la misma aplicación que los bronces del
elemento principal que lo forman (estaño o aluminio), mejoradas con la adición de
berilio.
66
En cuanto a los cuproberilios, tienen un extenso campo de aplicaciones por alta

resistencia mecánica, elasticidad, dureza, buena conductividad eléctrica calorífico,
resistencia a la corrosión, magnetismo, buen coeficiente de rozamiento y facilidad de
conformación, entre las cuales se pueden citar las siguientes:
* Resortes para porta-escobillas, contactores, reles y otras aplicaciones eléctricas.

* Muelles para válvulas de motores de explosión.
* Membranas elásticas para barómetros y

altímetros.
* Piezas de relojería, herramientas que no
produzcan chispas para fábricas de
explosivos, como martillos, buriles,
llaves, etc.
* Ruedas dentadas, rodamientos a bolas,
hélices para canoas, etc,
Otras aleaciones de cobre
Otras aleaciones binarias de cobre de menor importancia son:
Los cuprofósforos, al 15% de fósforo, utilizados como desoxidantes.
Los cuprocadmios al 0,8% de cadmio,

utilizados para líneas eléctricas de toma,
para tranvías y trenes eléctricos, por su
resistencia a la tracción, a la fatiga y al
desgaste.
Los cuproarsénicos, al 0,15 a 0,45% de

arsénico, que por su resistencia a altas
temperaturas se utiliza para la construcción
de cajas de fuego para locomotoras de
vapor, etc.
Los cuprocromos, al 0,5% de cromo, muy

duros, pues llegan a los 130 HB, que se
utilizan para electrodos de soldadura.
Además el cobre se utiliza mucho como

aleación de metales preciosos como el oro,
plata, etc., con objeto de endurecerlos.
67
DETERMINACIÓN DE IMPACTOS AMBIENTALES
¿Qué es el Impacto Ambiental?
Podría definirse el Impacto Ambiental (IA) como

la alteración, modificación o cambio en el
ambiente, o en alguno de sus componentes de
cierta magnitud y complejidad originado o
producido por los efectos de la acción o actividad
humana.
Esta acción puede ser un proyecto de ingeniería,

un programa, un plan, o una disposición
administrativo-jurídica con implicaciones
ambientales. Debe quedar explícito, sin
embargo, que el término impacto no implica
negatividad, ya que éste puede ser tanto positivo
como negativo.
No existe una valoración cuantitativa universalmente aceptada para determinar el

grado de afectación de un impacto, salvo aquellos casos en que la acción que lo
provoca está asociada a una cantidad mensurable; Por ejemplo, la concentración de un
determinado contaminante.
¿Qué es el Estudio de Impacto Ambiental (EsIA)?
Se puede definir como el estudio técnico, de carácter interdisciplinar, que incorporado

en el procedimiento de la EIA, está destinado a predecir, identificar, valorar y corregir,
las consecuencias o efectos ambientales que determinadas acciones pueden causar
sobre la calidad de vida del hombre y su entorno. Es un documento técnico que debe
presentar el titular del proyecto y sobre la base del cual se produce la Declaración o
Estimación de Impacto Ambiental.
Se trata de presentar la realidad objetiva, para conocer en qué medida repercutirá sobre
el entorno la puesta en marcha de un proyecto, obra o actividad y con ello, la magnitud
de la presión que dicho entorno deberá soportar.
Ejemplos:
Aspectos ambientales Impactos Ambientales
• Emisiones atmosféricas • Contaminación atmosférica

• Consumo de agua • Agotamiento de RR NN
• Consumo de energía • Agotamiento de RR NN
• Disposición de residuos sólidos • Carga en rellenos sanitarios
• Emisión de ruido • Molestias a los vecinos
• Emisiones de aguas servidas • Contaminación de las aguas
• Riesgo de derrame de combustible • Contaminación del suelo
68
Impactos y efectos del medio ambiente
En el desarrollo de la actividad se contribuye a distintos problemas ambientales en la

forma que a continuación se indica:
Agotamiento de recursos
• No aprovechando al máximo los materiales.

• No reutilizando los restos de metales.
• Usando energía eléctrica procedente de
centrales de combustión de carbón o gas natural.
• Despilfarrando agua.
Contaminación de la atmósfera
• Con la emisión de compuestos orgánicos volátiles (COV).

• Con la emisión de “nieblas de aceite”.
• Con la emisión de humos, gases y vapores.
• No utilizando los sistemas de extracción adecuadamente.
Reducción de la capa de ozono
• Con el uso de desengrasantes con CFC.

• Utilizando aerosoles con CFC.
• Empleando extintores con halones.
Contaminación del agua
• Usando fluidos de corte innecesariamente contaminantes.

• No evitando fugas, salpicaduras y derrames de los fluidos de corte.
• No manejando correctamente, tanto las piezas producidas, como las virutas y otros
residuos impregnados en fluidos de corte de forma que se pueda evitar la
contaminación del agua.
• Usando agua, en lugar de materiales absorbentes para limpiar derrames de
productos contaminantes.
• Con el agua sucia de la limpieza de las instalaciones.
69
Residuos
• No cambiando los filtros de los sistemas de extracción con la frecuencia necesaria

para que cumplan su función.
• No utilizando material absorbente reutilizable.
• No separando los distintos residuos según sus requisitos de gestión para evitar
daños ambientales y a las personas.
• Adquiriendo productos con un embalaje excesivo.
Buenas prácticas ambientales de la ocupación
• Evitar el empleo innecesario de sustancias peligrosas.

• Emplear materiales y productos con certificaciones que garanticen una gestión
ambiental adecuada en su producción.
• Desarrollar prácticas respetuosas con el medio de ahorro de materiales, agua y
energía.
• Estar en posesión de las autorizaciones administrativas de la actividad como
licencias de actividad y apertura, autorizaciones de enganche a colector público y de
vertido, número de productor de residuos peligrosos y, en su caso, inscripción en el
Registro de Pequeños Productores de residuos tóxicos y peligrosos.
• Cumplir la normativa ambiental vigente para la actividad (limitaciones al vertido de
aguas residuales a colectores públicos, niveles sonoros o de vibraciones, emisiones
atmosféricas).
• Prevenir y reducir la producción de residuos y emisiones.
• Gestionar los residuos de manera que se evite el daño ambiental.
70
Buenas prácticas en la utilización de los recursos
Instalaciones
• Incorporar en su caso, sistemas de captación y extracción adecuados.

• Cuidar que las tomas de aire exterior estén a suficiente distancia de los puntos de
salida de aire contaminado.
Maquinaria, equipo y utensilios
• Incorporar elementos y equipos a la maquinaria ara reducir los efectos negativos
para el medio y las personas (equipos auxiliares de extracción que eviten la
producción de “nieblas”, elementos de retención de las salpicaduras, elementos de
recogida de las virutas o limaduras, etc).
• Elegir herramientas y útiles más duraderos y con menos consumo de recursos no
renovables y energía en su elaboración.
Materiales
• Conocer el significado de los símbolos o marcas “ecológicos” como las ecoetiquetas
de AENOR Medio Ambiente, Angel Azul, Certificación FSC (Consejo de Gestión
Forestal), Disitntivo de garantía de calidad ambiental. Etiqueta ecológica de la Unión
Europea, Cisne Escandinavo, etc
• Elegir en lo posible materias y productos

ecológicos con certificaciones que
garanticen el menor impacto ambiental
negativo durante su ciclo de vida.
• No emplear materiales
innecesariamente tóxicos o peligrosos.
• No emplear preferentemente materiales
fácilmente reparables, obtenidos con
materias reparables, obtenidos con
materias renovables, reciclables y G RO W
reciclables. FNC
• Priorizar los materiales que no

transmitan elementos innecesariamente
tóxicos o contaminación al agua.
• Evitar aerosoles con CFC y materiales Envases
reciclables
con organoclorados (PVC, CFC, PCB).
• Comprar evitando el exceso de
envoltorios y en envases de un tamaño
AENOR
que permita reducir la producción de
residuos de envases.
Angel Azul
71
• Solicitar de los proveedores, productos

en envases fabricados con materiales
reciclados, biodegradables y que
puedan ser retornables a los
proveedores.
• Conocer los símbolos de peligrosidad y

toxicidad.
• Estar al día sobre los productos que teniendo las mismas prestaciones son menos
contaminantes.
• Consultar la composición del fluido de corte antes de su adquisición para comprobar
que no contiene aminas, nitritos, parafinas cloradas u otras sustancias cuyo uso
pueda estar regulado a causa de su toxicidad.
• Seleccionar el fluido de corte óptimo teniendo en cuenta, también las repercusiones
ambientales.
• Comprobar, al recibirlos, que los productos están correctamente etiquetados con
instrucciones claras de manejo.
ELEMENTO ASPECTO IMPACTO
Actividad:
Posibilidad de vertido Contaminación del
Transporte de accidental suelo o del agua
materiales peligrosos.
Producto:
Nueva formulación Conservación de los
Lavadora de ropa para reducir volumen recursos naturales
de agua utilizado
Servicio:
Emisiones de gases Reducción de la
Mantenimiento de los de escape contaminación del
vehículos aire
72
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Que pasos importantes se consideran para soldar acero al carbono?
2. ¿Que metal de aporte con aleación se considera en el proceso Brazing?
3. ¿Que material base se puede soldar en el proceso Brazing?
4. ¿Que tipo de llama se utiliza para soldar en el proceso Brazing con aleaciones
de plata?
5. ¿Que aspectos se debe considerar en el proceso Brazing?
6. ¿Que características debe reunir el metal de aportación para soldar por

capilaridad?
7. ¿Que propiedades tiene el bronce de estaño y el bronce de zinc?
8. ¿Que es aspecto ambiental?
9. ¿Que condiciones se consideran para la soldadura blanda de los metales no

ferrosos?
10. ¿Que procedimientos se utiliza para soldar con el estaño?
11. ¿Que aparatos se considera para efectuar soldadura blanda?
12. ¿Que útiles auxiliares se utilizan para soldar?
13. ¿Que técnicas se consideran para efectuar soldadura blanda?
14. ¿Que recomendaciones se consideran para soldar con aluminio en proceso

oxiacetilénico?
15. ¿Que propiedades tiene el bronce?
16. ¿Como se clasifican los bronces?
17. ¿Que son bronces fosforosos?
18. ¿Que es impacto ambiental?
73
SEMANA Nº 7
TAREA: SOLDADURA DE
COBRE EN COBRE
Operación:
• Soldar cobre con cobre
74
25.4
150 1.6
Varilla
Fundente
Ta
ló n
1000
350
500
01 Preparar equipo de soldadura • Alicates

• Destornillador
02 Preparar el metal base • Llave de Boca
03 Precalentar el metal base • Llave Francesa
04 Soldar • Picaescoria
01 01 P L AT I N A - R E C I P I E N T E SF-Cu
SOLDADURA DE COBRE EN COBRE HT 01/MCM REF. HO - 01 - 02
ESCALA: S / E 2005
75
OPERACIÓN:
SOLDAR COBRE EN COBRE
Esta operación consiste en soldar material base de cobre con metal de aporte de cobre
BCu a una temperatura de 1100ºC (1890º F), utilizando llama neutra y fundente F-SH2
(Bórax).
Se utiliza para soldar terminales de partes

eléctricas y recipientes de cobre.
1º PASO : P r e p a r e e l e q u i p o d e
soldadura.
2º PASO : Prepare el material base.
a) Limpie el metal base con
cepillo metálico o rasquete.
(Fig. 1).
b) Prepare las juntas según el
espesor del material.
c) Fijar metal base para Fig. 1
minimizar deformación.
d) Precalentar metal base
hasta tener la temperatura
de trabajo para aplicar el
metal de aporte.
3º PASO : Suelde.
a) Seleccione metal de aporte
BCu.
b) Aplique fundente F-SH2
(Bórax). Fig. 2
c) Suelde.
OBSERVACIÓN
- Si el espesor lo permite 2
operarios pueden soldar al
mismo tiempo con costuras
alternadas. (Fig. 2).
- Se puede soldar sin
fundente y llama neutra.
Fig. 3
4º PASO : Limpie la unión soldada.
(Fig. 3)
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.02/MCM 1/1

76
ALGUNAS REGLAS PARA LA TÉCNICA BRAZING
• Todas las superficies o aquellas partes de la pieza o metal base, que serán sometidas
a la soldadura, deben limpiarse cuidadosamente, quitando toda la herrumbre,
escamas de óxido, aceite, grasa u otros materiales extraños.
• Frecuentemente, la limpieza mecánica de las superficies no logra remover
determinadas sustancias; de ahí la necesidad de una limpieza química mediante el
fundente apropiado, prestando mucha atención a esta operación.
• Ajustar la llama del soplete estrictamente a las necesidades del trabajo, siguiendo las
indicaciones del fabricante de la varilla.
• Calentar la pieza de trabajo o metal base a la temperatura adecuada para el uso de la
varilla. Si se aplica antes de que el metal base esté suficientemente calentado, el metal
de aporte no correrá por la superficie de la pieza; por otro lado, si la pieza ha sido
calentada demasiado, la varilla fundida presenta la tendencia a hervir.
• De gran importancia es un buen "estañado de la superficie" antes de aplicar las
siguientes capas o pasadas, si fuesen necesarias.
• Antes de empezar a soldar y de ser necesario, deben biselarse los bordes de la unión.
Utilizar siempre el fundente adecuado para la varilla que se está empleando.
• Lea siempre las instrucciones dadas por el fabricante, antes de usar una varilla de
soldar.
Formas de aplicar el metal de aportación
Recomendación:
Cuando se usa llama oxiacetilénica, la junta requiere escrupulosa limpieza con papel
esmeril o lana de acero, para cubrirla luego con el fundente adecuado a la aleación que
se va a emplear.
Conviene más hacer un calentamiento extenso, y no sólo localizado, utilizando la

boquilla apropiada. El cono interior de la llama debe quedar a una distancia de la pieza
mínima de 25 mm.
Es ventajosa la llama carburante, pero debe dirigirse al sitio de la soldadura sólo por un
momento. Si se usa llama oxidante, manteniendo el soplete demasiado cerca de la
pieza o sobre la soldadura, se perjudica la junta.
77
Técnica Brazing
Aunque también se trata de una soldadura heterogénea se diferencia de la técnica

anterior en la forma de realizar la aportación.
Mientras que en el soldeo por capilaridad la unión se consigue mediante una película de
material de aportación que fluye por entre las piezas a enlazar debido a fenómenos de
capilaridad, en la soldadura con latón se sigue la misma técnica operatoria que en el
soldeo clásico por fusión, con la única salvedad de que no se funden los bordes de las
piezas a unir.
El metal base se calienta hasta lo que se conoce como “temperatura de mojado” y, a

continuación, se deposita un cordón utilizando como material de aportación una varilla
de latón para soldadura.
Aunque no se llega a fundir el metal base, las uniones con latón presentan muy buenas
características y permiten obtener, en muchos casos, resultados comparables a los del
soldeo por fusión.
La operación suele realizarse con llama oxiacetilénica, aunque también puede utilizarse
el arco de carbón. La soldadura con latón está particularmente indicada en la unión y
reparación de metales como la fundición gris, fundición maleable, cobre bronce, etc., así
como para enlazar materiales diferentes (fundición y acero, etc).
Recuperación de una rueda dentada

mediante aportación de latón.
Por el contrario, no debe aplicarse a elementos que vayan a trabajar a temperaturas

elevadas, pues la resistencia del latón disminuye considerablemente cuando se
calienta por encima de los 260°C. tampoco es recomendable para el soldeo de piezas
de acero destinadas a soportar grandes tensiones.
Ventajas del procedimiento.
Puesto que la operación se realiza sin llegar a fundir las piezas, el calentamiento es
menor y se reduce el riesgo de alterar las características del metal base. Por ejemplo, en
la reparación de piezas de fundición maleables apenas se ve afectada su ductilidad.
78
Otra ventaja importante, especialmente en el soldeo y reparación de materiales frágiles,

como la fundición, es la reducción de las tensiones de origen térmico. Al ser menor el
calentamiento disminuyen las fuerzas de expansión y contracción.
En la soldadura con latón no suelen ser necesarios los precalentamientos. En

espesores gruesos, en los que pueda ser recomendable un cierto grado de
precalentamiento, este se realizara a temperaturas muy bajas.
Metal de aportación para soldar latón
El latón para soldadura es una aleación de cobre y cinc que deposita un material de alta
resistencia a tracción y buena ductilidad.
Además, contiene pequeñas cantidades de estaño, hierro, manganeso y silicio, que

actúan como desoxidantes, reducen los humos y mejoran las características de
mojado.
Desoxidante.
En la soldadura con latón resulta imprescindible una limpieza cuidadosa de los bordes a
enlazar. Para que la unión reúna las características deseadas es necesario que el metal
fundido “moje” perfectamente al metal base y se extienda uniformemente sobre la zona
a soldar.
La adherencia entre el latón y el metal base sólo se conseguirá si la superficie de las

piezas está químicamente limpia.
La acción de mojado del latón fundido sobre la superficie de las piezas es comparable a
la del agua sobre un cristal.
Si el cristal está perfectamente limpio, el agua se extiende sobre el mismo, formando

una película muy fina (buen mojado); mientras que si está sucio, el agua se acumula en
forma de grandes gotas que ruedan sobre el cristal, sin mojarlo.
Aunque las piezas se sometan a una limpieza mecánica suelen conservar ciertos
óxidos superficiales difíciles de eliminar por estos medios. Estos óxidos sólo pueden
reducirse mediante el empleo de un buen desoxidante.
La aplicación del desoxidante se realiza junto con el metal de aportación. Esto se

consigue introduciendo el extremo caliente de la varilla entre el desoxidante en polvo;
éste se adhiere a la varilla caliente y se incorpora al baño al realizar la aportación de
material.
Otra forma de aplicación consiste en disolver los polvos en agua hasta obtener una
pasta con la que se pinta la varilla antes de iniciar la soldadura.
79
Procedimientos para soldar latón
1.- Limpiar cuidadosamente, con cepillos de alambre, las superficies a enlazar. Para
que el latón ligue perfectamente con el metal base es necesario eliminar
previamente los óxidos, grasas y suciedad.
Los aceites y grasas pueden limpiarse calentando las piezas hasta que se quemen
estas sustancias.
2.- Para espesores gruesos, especialmente en la reparación de piezas de fundición,

preparar con bordes en V. la preparación puede realizarse mediante cincelado,
limado, esmerilado, fresado, etc.
3.- Siempre que se pueda, conviene soldar

en semiascendente. De esta forma el
latón fundido no puede correr hacia
delante, hacia zonas frías,
disminuyendo el riesgo de faltas de
unión.
4.- Regular una llama ligeramente oxidante

y calentar gradualmente las superficies
de la zona de soldadura. La posición más recomendable
es la semiascendente
5.- Calentar el extremo de la varilla de latón e introducirlo en el desoxidante. (estas

operación puede suprimirse cuando se trabaja con varillas revestidas). En el
calentamiento de la varilla, no aplicar directamente sobre la misma el dardo de la
llama.
6.- Concentrar la llama sobre el comienzo de la junta hasta que los bordes empiecen a
ponerse al rojo. Entonces, fundir un pequeño trozo de varilla sobre los bordes y
asegurarse de que se extienda perfectamente sobre los mismos.
80
Esta aplicación de una fina película de latón es lo que se conoce como mojado. Si el
mojado es correcto, la operación de soldeo no puede llevase a cabo con éxito.
Cuando las piezas están muy calientes el latón no “moja” adecuadamente,

formando una especie de burbujas, similares a las que se producen al echar unas
gotas de agua sobre una chapa caliente.
Por el contrario, si la aportación forma grandes bolas que corren sobre la superficie
de las piezas, nos indica que el calentamiento no es suficiente. Cuando la
temperatura es la adecuada el latón se extiende uniformemente sobre las piezas.
7.- Una vez que se observa un mojado correcto, completar la aportación hasta
conseguir el deposito adecuado. Comunicar al soplete un ligero movimiento de
rotación y depositar los cordones como en la soldadura oxiacetilénica por fusión.
Soldar por el método a izquierdas y procurar que el extremo de la varilla este siempre
cubierto con desoxidante. Vigilar continuamente el calentamiento del metal base
para evitar dificultades de mojado .
Ejemplo de cordón correctamente depositado.
8.- Para espesores gruesos, con bordes en V, aplicar varias capas hasta rellenar la
junta. En la primera hay que asegurarse de que el mojado se verifica perfectamente
en la raíz de la junta y sube hasta la mitad de los bordes, aproximadamente. El
número de pasadas depende del espesor de las piezas. Al depositar las distintas
capas hay que asegurarse de que funde perfectamente el deposito anterior.
9.- Para el soldeo en vertical, aportar

previamente un pequeño depósito de
latón, en la parte inferior de la junta, que
sirva de soporte a las aportaciones
posteriores.
A medida que el cordón va progresando

en ascendente, balancear el soplete
para asegurar un mojado correcto sobre
ambos bordes y obtener un depósito Para el soldeo en vertical, aportar previamente
un pequeño depósito de latón en la parte inferior
uniforme. de la junta.
81
PROPIEDADES DEL COBRE
Propiedades. El cobre puro es blando, tenaz y muy dúctil y maleable. El color rojo. La
fractura es fibrosa, nervuda, y de brillo sedoso. El cobre posee una elevada
conductibilidad para el calor. En contacto del aire se forma sobre él una delgada capa
protectora llamada pátina. Por el contacto con ácido acético se produce el venenoso
cardenillo.
3
Densidad 8,9 kg/dm
Punto de fusión 1070... 1093 °C (cuanto más puro es

el cobre, tanto más elevado de
fusión).
Resistencia a la tracción 20 ... 36kp/ mm2; en alambres finos

llega a 60 kp/ mm2
Alargamiento 50 ... 35% en alambres delgados 2%.
Valoración
Física : Densidad r = 8,9 kg/dm3 punto de fusión 1084ºC; conductibilidad térmica

frente al acero, unos ocho veces mejor; conductividad eléctrica frente al
acero, unas 7 veces mejor.
Química : En el aire del cobre se oxida formando óxido de cobre (l), CuO; en
atmósfera de aire húmedo, el cobre forma con el óxido de carbono una
capa superficial protectora de carbonato de cobre (CuCo3).
Mecánica: Resistencia a la tracción hasta 250 N/mm2, alargamiento con alambres

medios, 30 a 50%; dureza: sólo un 25% de la de acero.
Tecnología :
El cobre puede forjarse, laminarse,

repujarse, embutirse, mecanizarse con
arranque de viruta, colarse y soldarse.
Consideraciones: En el trabajo en frío, por

ejemplo el doblado la retícula cristalina se
deforma aumenta la dureza y la resistencia,
pero disminuye el alargamiento de rotura y
la tenacidad.
Mediante un recocido intermedio a 600ºC

se elimina la dureza generada.
82
Trabajabilidad. El cobre se puede colar en moldes de arena y en coquillas. Ahora bien

esto lleva consigo dificultades por resultar con facilidad porosas las piezas fundidas. La
“colabilidad” se mejora mediante adiciones de fósforo.
El cobre a temperaturas de 800° a 900°C se lamina partiendo de placas o de lingotes o

se prensa previamente para formar en prensas de extrusión barras, perfiles o tubos sin
soldadura. El trabajo posterior se realiza generalmente en frío. Se obtienen de este
modo chapas finísimas (láminas) hasta 0,01 mm, por laminación y alambre hasta de
0,02 mm de diámetro, por estirado.
Como consecuencia de sus elevados alargamiento y maleabilidad se presta el cobre

muy bien para trabajos de repujado y de estampación. Por medio de esa conformación
en frío, el cobre se hace duro y frágil, aumenta la resistencia a la tracción y disminuye el
alargamiento. Mediante recocidos de debilitación (recocidos intermedios)puede volver
a rebajarse la resistencia a la tracción y a elevarse el alargamiento. La temperatura de
incandescencia se halla comprendida entre los 300° y los 700°C.
El cobre se ablanda mediante este calentamiento. El subsiguiente enfriamiento rápido

en agua influye sobre la dureza o la blandura, desprendiéndose únicamente con él la
cascarilla. Para trabajos que exigen un calentamiento repetido o para piezas que han
de ser soldadas se prestan los tipos de cobre exentos de oxígeno, como por ejemplo
preferentemente el B SB- Cu o el SD -Cu.
El cobre blando, puro, es difícil de trabajar por arranque de viruta porque “en grasa”. Se
eligen, para trabajarlo, grandes ángulos de ataque en los útiles de corte y lubricantes
adecuados, como petróleo o taladrina. La trabajabilidad por arranque de viruta se
mejora mediante pequeñas adiciones de estaño o de cinc.
El cobre admite bien la soldadura blanda, la fuerte con gas protector y también la
soldadura por fusión.
83
SIMBOLOS DE APLICACION DE SUPERFICIES SOLDADAS
Procedimiento de soldadura
Según la norma DIN 1912, se emplean estas abreviaturas para indicar el procedimiento
a seguir:
Procedimientos de soldadura DIN 1912. Los distintos procedimientos que se pueden

emplear están normalizados, según DIN 1910, y se indican, en los dibujos, mediante las
siguientes abreviaturas:
G = Soldadura con gas.

E = Soldadura por arco voltaico.
UP = Soldadura bajo polvo.
SG = Soldadura por arco voltaico, con gas de protección.
WIG = Soldadura con wolframio y gas inerte.
MIG = Soldadura con metal y gas inerte.
Los procedimientos pueden realizarse a máquina y a mano; si se realizan a máquina,

pueden ponerse, detrás de la abreviatura, una m.
En la Tabla 1 se indican las letras empleadas en UNE 14009.
Representación
Método Modalidad
abreviada
Oxiacetilénica Manual OA
Oxiacetilénica Automática OAM
Oxhídrica --- OH
Con gases neutros --- N
Con otros gases --- G
Con H atómico --- HA
Soldadura eléctrica por arco
Con electrodo Manual E

Automática EM
Soldadura eléctrica por resistencia

A tope R
Por chispa RC
Por puntos RP
Continua, por roldanas o rodillos RR
Otros procedimientos y métodos

Bajo flujo electroconductor EC
Soldadura fuerte SF
84
Calidad de soldadura
Según DIN 1912, la calidad de la soldadura se abrevia por los símbolos /, // o /// y se
interpretan de la siguiente manera:
El signo /// indica que la calidad de la soldadura no necesita se de primera, ni tampoco se

determinan normas especiales de control o inspección. De todas maneras, el
procedimiento y realización deben ser correctos.
El signo // supone vigilar:
- La calidad del material, que debe ser apto para soldar.

- La preparación de la soldadura, que debe ser correcta e inspeccionada antes de
ejecutar la soldadura.
- El procedimiento de soldadura será el apropiado al material, a la resistencia que se
desea obtener y al espesor de las piezas.
- El material de aportación debe ser adecuado al material base y a la resistencia
exigida.
- El trabajo debe hacerlo un soldador experimentado y debe controlarse su ejecución.
El signo / incluye todas las condiciones del // y, además, se exige una completa
seguridad de que la soldadura es perfecta por medio de ensayos adecuados. En
ocasiones, estos ensayos se determinan también previamente.
Posiciones de soldar UNE 14009
Inclinación
Posición Representación Ángulo de rotación
del eje
Plana P 0º a 15º 150º a 210º

Horizontal H 0º a 15º 80º a 150º - 210º a 280º
Inclinada M 15º a 80º 80º a 280º
Vertical V 80º a 90º 0º a 360º
De techo T 0º a 80º 0º a 80º - 280º a 360º
Posición de soldar
Cuando deba indicarse, se puede hacer

según la DIN 1912, con una letra minúscula
con el siguiente significado.
w = Soldadura horizontal de las costuras,

a tope y en ángulo .
Posición w
85
h = Soldadura horizontal de las costuras, en ángulo.

s = Soldadura de una costura ascendente (de abajo hacia arriba).
f = Soldadura de una costura descendente (de arriba hacia abajo).
g = Soldadura de una costura transversal (horizontal en pared vertical).
ü = Soldadura por encima de la cabeza, también llamada soldadura de techo.
Posición s Posición f
Posición g
Posición ü
Tipo de soldeo Representación
Sin metal de aportación (sm)
Con metal de aportación (md)

distinto del metal base
86
IMPACTO AMBIENTAL REAL Y POTENCIAL QUE GENERA UNA EMPRESA
Descripción de la empresa
La Empresa que se pretende certificar bajo ISO 14.000, corresponde a "Gráfica Mans".
La empresa se dedica a la fabricación de etiquetas autoadhesivas (calcomanías) y a la
impresión de propaganda en telas (banderines, poleras, lápices, etc.). Esta empresa
nace hace 30 años como un taller artesanal de estampados, con el tiempo y la buena
gestión y profesionalismo de su dueño logra posicionarse dentro de este sector como
una empresa de trayectoria en su rubro, esta compuesta por 52 personas, entre
gerentes, personal administrativo, jefes de taller y operarios. Se encuentra ubicada en
el sector Sur de Santiago, en la Comuna de La Cisterna.
Gerencia de Producción
Encargada de realizar, diseñar y perfeccionar todos los procesos productivos

necesarios para la materialización de los pedidos encargados por el área comercial de
la empresa.
Esta gerencia esta subdivida en 2 áreas importantes de proceso, a saber:
a. Taller de impresión: Esta área está a cargo de un jefe de taller, el cual tiene la
responsabilidad del proceso productivo de estampados ya sea en telas (lienzos,
poleras, ropa, etc.), afiches de papel, productos plásticos y todo lo relacionado al
área de impresión de la empresa.
b. Taller Gráfico: Esta área de la gerencia de producción es la encargada de realizar la

primera parte del proceso de producción, esta primera parte consiste en el diseño y
confección de los negativos, esténciles y bastidores que serán usados en la
segunda etapa de producción.
Líneas de Proceso Empresa Gráfica Mans:
1. Diseños Gráficos. 4. Rotulación Gráfica.

2. Off Set. 5. Metalúrgica Publicitaria.
3. Serigrafía.
Es a través de estas 5 líneas de procesos que la empresa utiliza que son creados los
distintos productos que mencionaremos a continuación:
Líneas de Productos Empresas Gráficas Mans
1. Etiquetas de tela Autoadhesivas.

2. Calcomanías en plásticos.
3. Calcomanías en papel.
4. Afiches de Papel.
5. Letreros metálicos.
6. Estampados varios en prendas de vestir.
87
Proceso Productivo
Como se indicó anteriormente, existen en la empresa 5 líneas de procesos, no obstante,

el proceso productivo para estas 5 líneas de proceso es básicamente el mismo.
Es valido aclarar que los 5 tipos de procesos son, por así decirlo, 5 técnicas distintas de
estampar un producto y se diferencian entre si por aspectos tales como: Resolución
(nitidez requerida) en el estampado, cantidad de colores a combinar, mezcla de colores,
tamaño del estampado, etc,.
Por ejemplo si queremos estampar la polera de un equipo de fútbol con su numero y

nombre, lo más recomendable es hacerlo mediante un proceso serigráfico; Si por otro
lado, tenemos el estampado de una calcomanía circular de 5cm de diámetro, con un
logotipo de más de tres colores y con una leyenda escrita en su contorno, lo mas
apropiado seria hacerlo bajo un proceso Off-Set.
Del ejemplo anterior diremos que a parte de las diferencias en la calidad de impresión
(mayor o menor resolución) la diferencia esta dada por el precio del proceso, un proceso
Off-Set es de mayor valor que un proceso serigráfico, pues en este último es menor la
materia prima requerida. Finalmente, para formarse una idea general, pero ilustrativa,
de los procesos empleados en esta empresa Gráfica, diremos que el resultado de cada
proceso es un estampado, ya sea en cartón, un papel, una prenda de vestir, una lamina
de plástico o un latón.
Descripción del proceso productivo
He considerado de vital importancia describir los pasos del proceso productivo, puesto
que es aquí donde mejor podemos apreciar algunos de los elementos y factores que
impactan al medio ambiente, que es precisamente lo que tenemos que tener claro antes
de establecer y desarrollar el Sistema de Gestión Ambiental, EIA, en la empresa.
Previo a describir las distintas etapas del proceso productivo, diremos que la génesis de
este es un dibujo que trae el cliente para ser reproducido, encenderemos por dibujo, un
paisaje, un número, un logotipo, etc. En general, cualquier elemento que pueda ser
dibujado. Luego, una vez definida la tarifa a cobrar al cliente, el dibujo es entregado al
taller gráfico, es aquí donde comienza el proceso productivo.
Etapas del Proceso Productivo
En el taller Gráfico:
Etapa 1: El dibujo es re-dibujado en algún elemento duro, generalmente, cartón y

haciéndose un molde que será utilizado en las demás fases del proceso.
Etapa 2 : El molde de cartón entra al proceso de fotomecánica donde se le toma una

impresión similar a una fotografía pero que es desarrollada en un esténcil (lámina de
plástico poroso muy parecido a una rejilla muy fina) del tamaño al que será impreso
finalmente. Esta operación es repetida de acuerdo al número de esténciles o placas
madres que se vallan a requerir, esto dependerá de si el proceso será continuo, o sea
hecho en la máquina estampadora, o será hecho a mano.
88
Cuando el proceso es hecho a mano se le denomina proceso serigráfico (aquí

generalmente se necesitan varios esténciles o placas madres) y cuando el proceso es
continuo, por el alto número de unidades solicitadas, el proceso es denominado Off-Set,
o sea, es hecho en máquinas estampadoras.
Una vez las placas madres o esténciles terminados pasan al la segunda fase del
proceso, o sea al taller de Estampado.
En el taller de Estampado:
Etapa 3 : Una vez en el taller de estampado, es tomado el esténcil o placa madre y se le

aplica una prueba de color. Esto consiste en colocar el esténcil en una maquina
litografía y colorear todas las zonas que deben ir con color en el estampado.
Esto se hace para probar que los calados (lugar por donde debe escurrir la pintura al ser
estampado) hayan quedado con la abertura perfecta, si no es así, una vez en la
máquina estampadora, la pintura se correrá dejando un estampado defectuoso e
ilegible.
Etapa 4 : Una vez concluida la prueba de color, tenemos que el esténcil o placa madre
está preparado para ser utilizado como el molde definitivo. Es así que en esta etapa la
placa madre es insertada en la maquina estampadora la que es programada
computacionalmente para aplicar los colores necesarios en la cantidad adecuada.
Es en esta etapa donde se realiza la primera prueba para comprobar la efectividad del
proceso que será aplicado a continuación.
Etapa 5 : Ya revisado que la maquina estampadora está "a punto" son pasados los
artículos que serán estampados, o sea, esta es la etapa de estampado.
Etapa 6 : Una vez salidos los artículos de la máquina de estampado, son dejados en
unos estantes con bandejas por alrededor de 4 horas hasta obtener un secado óptimo.
O sea, esta es la etapa de secado.
Cada artículo estampado, una vez seco pasa por un control de calidad, o sea, cada
producto es chequeado que haya quedado igual a la muestra hecha en la etapa de
proceso 4, es decir que haya tomado el color definido en esta etapa y que la pintura no
se haya corrido. Finalmente, los artículos son embalados y guardados en bodega hasta
ser entregados o retirados por el cliente.
Ya conocidos, en términos generales, el proceso productivo, los productos y las

personas involucradas con la empresa y a modo de ir visualizando los problemas
ambientales de esta organización, se hará una lista de los puntos críticos que producto
de la diaria operatoria de esta fábrica causa algún impacto ambiental en el medio
ambiente y de esta forma dar respuesta al porque esta empresa debe aplicar los
instrumentos estipulados en el Sistema de Gestión Ambiental y adoptar las acciones
correctivas de mejoramiento continuo que le permitirán certificarse bajo la norma ISO
14.000.
89
Propuesta del sistema de gestión ambiental - Revisión ambiental inicial
Puntos críticos
Cabe señalar que para hacer esta lista, se consideraron todas las áreas de la empresa y
no tan solo los procesos del área de producción. Esto se hace para estar en
concordancia de lo que es el espíritu de ISO14.000, o sea una mejora continua que
abarque todos los ámbitos de la empresa. Es así que una primera revisión ambiental
inicial de la empresa nos muestra ciertos ítems que deberán ser considerados:
1. Uso de pinturas y solventes: En el

proceso de estampado se observa un
uso de pinturas y tintes de alta toxicidad
(lo dicen las etiquetas de fabrica) los que
además son disueltos con solventes
químicos cabe señalar que el área en
que son manipulados no cuenta con
ningún sistema de permita filtrar estas
emanaciones y que estas son ventiladas
directamente al aire libre.
Este hecho ha causado algunos problemas con los vecinos de la fábrica ya que estos
se quejan de lo intenso de los olores expelidos.
2. Limpieza de Utensilios y herramientas: Todos los utensilios del taller, dado a que
su mayoría son expuestos a pinturas, son limpiados en unas cubetas que contienen
diluyente, una vez que se han limpiado un numero determinado de herramienta y
este liquido esta sucio, es arrojado directamente a la tierra permitiendo de esta
manera la destrucción total de cualquier tipo de vegetación y lo podría ser mas grave
aún, al ser absorbido por la tierra este liquido podría llegar a las napas subterráneas
causando grave daño al agua depositada en aquellos lugares.
90
3. Vehículos: La empresa posee 2 camionetas de 500 kilos y dos camiones para 1.500
kilos para los despachos de pedidos. Las dos camionetas son Catalíticas, no así, los
camiones que utilizan Bencina con plomo, o sea no son catalíticos, luego el uso de
este combustible contribuye a la contaminación del aire por efecto del monóxido de
carbono expulsado en su combustión.
4. Eliminación de Desechos: La mayor

cantidad de basura sale del área de
producción, o sea del taller, los
desechos en su mayoría están
compuestos por latas y tarros de pintura
que son botados a la basura.
La empresa no ha instaurado ningún

sistema de reciclaje a sabiendas de
todos que estos envases de materias
metálico son comprados por chatarra.
5. Aseo del Galpón de la Fábrica: El suelo del taller es de Cemento sin ningún
recubrimiento, el que al ser barrido levanta una gran nube de polvo, lo que favorece
la contaminación del aire producto de las partículas en suspensión que son barridas
al aire.
6. Uso de energía eléctrica: Se observa

un uso de energía un tanto derrochador,
puesto que nadie se preocupa por
apagar los artefactos eléctricos cuando
no se ocupan, esto incluye las luces de
oficina y fabrica, uso de computadores,
uso de anafes, etc.
Luego de este preocupante cuadro situacional, y de la conciencia de su gerente

general y dueño por los efectos adversos al medio ambiente, se hace necesario
enfocar todos los esfuerzos por desarrollar dentro de la empresa un Sistema de
Gestión Ambiental de acuerdo a sus posibilidades y que cumpla con la norma de
certificación ISO 14.001.
91
SEMANA Nº 8
TAREA: SOLDADURA DE
COBRE EN COBRE
92
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Limpieza de los bordes: Para obtener buenos resultados en bronce-soldadura de los

aceros, es importante operar sobre bordes bien limpios.
Las superficies de las piezas son fácilmente oxidables y el fundente empleado, si puede
separar el óxido de fierro, deja de ser eficaz cuando éste es abundante. Debe recurrirse
en este caso, a limpiar mecánicamente las piezas (escobillas de acero, cincel, lima,
esmeril, etc).
La limpieza con arena ofrece siempre muy buenos resultados cada vez que es posible
hacerla.
Fundentes: El más empleado para los aceros es una mezcla homogénea de 2/3 de
bórax y 1/3 de ácido bórico finamente pulverizado y de preferencia deshidratada.
Puede emplearse en dos formas:
- En polvo: Se calienta el extremo de la varilla y se la unta con el fundente.

- En pasta: Se obtiene mezclando el polvo con agua, de manera que pueden untarse
los bordes de las juntas y la varilla.
Potencia del soplete: En bronce - soldadura, la potencia de los sopletes es siempre

inferior a la necesaria para soldar por fusión.
En la tabla 1 indica los sopletes aparentes para bronce-soldar los respectivos

espesores con los diámetros de metal de aporte en uniones a tope.
Tabla 1. Unión a tope
Espesor de la plancha Soplete Diámetro del metal de aporte

1 mm 50 l 2 mm
2 mm 100 l 2 mm
3 mm 140 l 2 mm
4 mm 200 l 3 mm
5 mm 315 l 4 mm
6 mm 400 l 4 mm
8 mm 500 l 6 mm
10 mm 630 l 6 mm
Bronce - soldadura a tope
La llama se regula neutra, sin exceso de oxígeno ni de acetileno. Evite el

sobrecalentamiento del metal de base. Un calentamiento local, sobre todo en pequeños
espesores conduce a la formación de fisuras. Debe observarse también que, el metal
líquido, aprovechando pequeñas fisuras existentes, atraviesa todo el espesor de la
pieza.
Apuntalar los bordes antes de broncesoldar es aconsejable tal y como en soldadura por
fusión.
93
Las uniones rectas se empiezan por un “talón” cuya longitud varía con el espesor de las
planchas; muy corto para las planchas delgadas, pero llega hasta los 100 mm, para
espesores superiores a 4 mm.
El sentido de avance es igual que la “soldadura a la izquierda”, con la diferencia que los
bordes no son llevados a fusión.
El soplete y la varilla se transportan como se indica en las Figuras. Para las planchas de
menos de 4 mm de espesor, al bronce - soldadura se ejecuta en posición plana.
45º 30º
Las planchas achaflanadas se unen

inclinándolas unos 20º sobre la horizontal,
para soldarlas en posición semi-
ascendente. Esta forma de operar facilita la
unión evitando al metal líquido “resbalarse”
hacia adelante sobre bordes no llevados a
la temperatura requerida. En práctica,
h a s t a l o s 7 m m d e e s p e s o r, l a
broncesoldadura se ejecuta en una sola
pasada; de 8 a 15 mm; en dos pasadas.
El cordón obtenido debe presentar un ligero sobre espesor y un cordón de penetración

en el reverso.
Bronce-soldadura en ángulo interior
Para facilitar la ejecución es necesario,

cada vez que es posible, inclinar las piezas
de manera que la bisectriz del ángulo sea
vertical.
El metal de aporte se reparte entonces

igualmente en cada borde y el depósito se
ejecuta por el método “a izquierda” como un
chaflán.
Si la operación se ejecuta en plano, la

inclinación de la varilla y del soplete serán 20º
como en la Figura.
94
La tabla 2 ofrece las características de ejecución para soldar en ángulo interior.
Tabla 2. Unión en ángulo interior
Espesor de la plancha Soplete Diámetro del metal de aporte

1 mm 70 l 2 mm
2 mm 140 l 3 mm
3 mm 200 l 3 mm
4 mm 315 l 3 mm
5 mm 400 l 4 mm
Bronce - soldadura de planchas galvanizadas
La soldadura por fusión de piezas galvanizadas presenta numerosos inconvenientes.

El zinc se volatiliza en el punto de la junta y en los lugares inmediatos a ésta, lo que
dificulta soldar por una parte, y destruye la capa protectora de otra parte. Además, una
parte del zinc o de su óxido puede entrar en el baño de fusión, disminuyendo las
propiedades mecánicas.
Por estas razones, bronce-soldar piezas galvanizadas es de un gran interés. Al

operación, si es bien conducida no hace desaparecer la capa protectora.
Limpieza de bordes: No es necesario restregar mucho para limpiar los bordes. En el

momento en que la capa protectora se funde, el metal de aporte líquido encuentra una
superficie perfectamente limpia.
Preparación de bordes: Siendo el metal

de aporte de fácil adhesión, se mantiene
solo una pequeña separación entre los
bordes. Para los espesores superiores de 5
mm se emplea la preparación en chaflán.
Todas estas precauciones tienen por

finalidad evitar las “chorreadas” de metal de
aporte por el reverso de la junta. Con el
mismo fin, se adopta para los tubos
ensamblados en escuadra, al preparación
indicada en la Figura.
Fundentes: Iguales que para bronce-soldar acero dulce.
Potencia de soplete: Es un poco reducida con relación a la empleada para los mismos
espesores de acero no galvanizados. Se eligen sopletes de 35/40 l/h por mm de
espesor. La fusión del metal de aporte se realiza a una temperatura que corresponde al
mínimo para las planchas negras: 800ºC.
95
Metal de aporte: El latón al silicio para bronce-soldar es el más empleado para las
piezas galvanizadas.
Ejecución: La bronce-soldadura de piezas galvanizadas puede ejecutarse en las

mismas condiciones que para planchas negras.
Si la operación es idéntica a al empleada para planchas negras, la fusión es diferente. A

derecha e izquierda de la parte calentada, el zinc es llevado a fusión, pero como la
operación se efectúa a una temperatura suficientemente baja, hay poca volatilización
de éste. El metal de aporte fundido “moja” la superficie del zinc igualmente fundido y
este último entra en solución con el latón. El metal de aporte se encuentra entonces en
presencia del acero perfectamente limpio al cual se une inmediatamente.
Condiciones posteriores
Cercano al cordón de bronce-soldadura, el zinc ha sido llevado también a fusión pero

permanece en su lugar, uniéndose al metal depositado. Finalmente se obtiene, sin
sobrecalentamiento, una continua película protectora de zinc unida a la junta bronce-
soldada.
Un ensamble como este resiste a la corrosión y posee excelente propiedades

mecánicas.
Bronce soldadura de tubos

galvanizados
Para bronce soldadura de tubos

galvanizados se siguen las instrucciones
anteriormente indicadas siendo la posición
del soplete y de la varilla.
Bronce soldadura de metales diferentes (Cobre con acero dulce)
Colocar las planchas a soldar en la posición adecuada, de forma que la mesa de

soldadura no absorba el calor.
Dejar una pequeña separación (según el espesor).
Calentar toda la plancha de cobre al rojo sombra y

pasar seguidamente a calentar la de fierro, solo en la
parte de la soldadura sin dejar enfriar la de cobre.
Untar con fundente la parte a soldar y proceder a la

soldadura sin fundir en ningún caso el metal base, sino
solo mantener el metal de aporte. No calentar mucho el
metal de aporte, para evitar la evaporación del zinc.
Procurar que el bronce “moje” perfectamente las dos
planchas.
96
Uniones en solape
3a6e
Este tipo de unión se emplea para bronce - e
soldar con preferencia en planchas
delgadas. Solamente es necesario prever
una sobremonta de 3 ó 6 veces el espesor
“e”.
Bronceado por capilaridad de metales ferrosos
En la soldadura por capilaridad son notables los metales de aporte con alto tenor en
plata. Estos tienen la ventaja de “mojar” muy bien las aleaciones ferrosas a una
temperatura relativamente baja, en todo caso inferior a 720º C que representa el punto
de transformación de los aceros al carbono, (temple).
Nota: El templado consiste en calentar el metal a una temperatura de temple por lo

menos de 740º C (según el contenido en carbono) y enfriarlo rápidamente para obtener
el temple por modificación de la estructura.
En resumen el “bronceado” (brazing) con plata no desnaturaliza los aceros, incluso

aquellos que no son soldables.
Para el aprendizaje de este procedimiento se

recurre a la ejecución de una junta en ángulo
interior entre dos platinas de acero dulce.
Se puede completar el ejercicio por bronceado de cuchillas de tungsteno carburado

empleadas en trabajos de torno.
La Figura indica como soldar por capilaridad planchas gruesas de cobre.
La preparación del alojamiento del soporte debe asegurar un buen ajuste de la cuchilla.
La pieza se precalienta y durante el bronceado, el penacho de la llama se dirige sobre

todo a la parte inferior del soporte. La cuchilla se calienta indirectamente por
conducción.
El enfriamiento de la pieza se realiza lentamente para evitar el temple del acero duro del
soporte.
a A. Soporte
B y D. Metal de aporte
C. Pastilla dura
b E. Soplete
Soldadura por capilaridad de planchas de cobre de

grueso espesor con dos sopletes.
a. Control de penetración.
b. Resultado de la junta bronceada.
97
Si no hubiera cuchillas de tungsteno para

“broncear”, podría prepararse una pieza
como la que se muestra en la Figura.
Bronce - soldadura del fierro fundido
Este procedimiento aplicado a la reparación

de piezas fundidas ofrece grandes ventajas
sobre la soldadura por fusión. Estas
ventajas se resumen así:
- Poco o ningún precalentamiento.

- Ejecución rápida sin desmontar las
piezas.
- Excelente unión y buena resistencia
mecánica.
Algunas veces es necesario recurrir al precalentamiento cuando las piezas son de

forma complicada. Este precalentamiento puede ser local, limitándolo a puntos bien
escogidos; raramente en forma total. La temperatura a alcanzar está comprendida
entre 300º y 500º C.
El único inconveniente que se presenta es la diferencia de color que resulta del empleo
de metal de aporte (aleación no ferrosa) sobre la fundición.
La temperatura de fusión del metal de aporte líquido es de 650 - 850º C. Bajo los 650º C,
la temperatura es insuficiente, sobre los 850º C, el grafito superficial de la fundición
podría originar gases que se opondrían a la unión del bronce sobre la pieza.
En la ejecución de bronce - soldadura sobre fierro fundido, el aprendiz debe mantener

los bordes entre los limites de temperatura indicados. Los malos resultados que se
obtienen al soldar fierro fundido con este procedimiento se deben al calentamiento
exagerado de las juntas.
Preparación de bordes
La preparación de bordes en bronce - soldadura de fundición, adquiere una importancia

particular. En fierro fundido, el metal líquido de aporte no penetra en grietas estrechas.
Para que penetre es necesario preparar un chaflán en los bordes de la grieta.
En la mayoría de casos, los espesores son superiores a 5 mm. En consecuencia se

prepara un chaflán en “V” o en “X” según la accesibilidad de las dos caras, con variación
de la abertura de ángulo entre 70 - 90º.
El grafito es el primer obstáculo para la soldadura bronce -soldadura, para eliminarlo se

limpia la superficie con esmeril, lima o arenado (chorro de arena). Este último se
recomienda cada vez que se le puede emplear. El esmerilado, al contrario, comprime
sobre la superficie, partículas de grafito que dificultan la unión del metal de aporte.
Además del chaflán es necesario limpiar la pieza a uno y otro lado del primero sobre un
ancho igual al espesor y sobre las dos caras.
98
La Figura indica algunas formas de chaflanes.
Metal de aporte: Son los mismos que los empleados para los aceros. El diámetro es
igual a los 3/4 del espesor de la pieza.
Fundentes
Los indicados apara los aceros son insuficientes para el fierro fundido. Se emplean
fundentes en forma de pasta o de polvo. La pasta permite untar los bordes de la junta
inmediatamente después de haber sido limpiados, para evitar su contaminación y se
adhiere a la varilla por simple humedecimiento. El polvo solo se emplea en la varilla
calentándola para que se adhiera en esta.
Puede emplearse las dos clases de fundentes al mismo tiempo; la pasta en los bordes
de la junta, el polvo untado al metal de aporte.
Potencia del soplete : el soplete se regula normalmente sin exceso de gases, 25 -3 0 l/h
por mm de espesor.
Unión en plano o semi - ascendente
En piezas de 4 mm, no achaflanadas, pero

limpiadas cuidadosamente, la operación se
ejecuta en un solo pase a la izquierda. El
soplete forma un ángulo de 30 - 40º con las
piezas.
El cordón debe tener un espesor de

alrededor la mitad del de las piezas (½ e) y
bordear ampliamente los lados de la junta
(b)
Para los bordes achaflanados a partir de 5 mm, la inclinación del soplete es igual a la
aplicación anterior dándole algunos movimientos, en especial para grandes espesores.
Las piezas se apuntalan dejando en la base del chaflán una separación de 1 a 2 mm

para facilitar la penetración.
Según los espesores, la bronce - soldadura puede hacerse en una o varias pasadas.
99
En bordes achaflanados en “V”, hasta 8 mm, en plano se puede operar en una pasada. A
partir de 8 hasta 12 mm, en dos pases, por cordones de 8 a 10 cm de longitud. De 12 a
20 mm, la operación se efectúa en 3 pases en piezas achaflanadas a 80º.
El método a izquierda es muy empleado; sin embargo, siempre que las piezas sea
desplazables, bronce-soldar en semi-ascendente a 30º gracias a este método se
pueden ejecutar en buenas condiciones bronce-soldaduras en un solo pase, aún en
grandes espesores.
Soldadura a izquierda o hacia adelante
Este método es el más empleado por que

con él se consigue un cordón de buen
aspecto y de realización fácil.
El dardo y la varilla dispuestos en un plano

normal al de trabajo pasando por el eje de la
unión, avanzan de derecha a izquierda. La
varilla precede al dardo y se mantiene con
su punta sumergida en el baño de fusión.
Soldadura hacia la izquierda o hacia adelante
Para soldar chapas de hasta unos 2 mm de espesor los ángulos de inclinación de

soplete y varilla son de 45ºC; para espesores mayores, la inclinación del soplete debe
ser de por lo menos 70º, y en tal caso la punta debe distar unos 6-8 mm de la varilla. La
operación se realiza de la siguiente forma. Mientras la varilla está sumergida en el baño,
se levanta un poco el soplete y se desplaza hacia adelante paralelamente al plano de las
chapas: seguidamente se baja para fundir otra porción de los bordes, a soldar, después
de lo cual se levanta nuevamente y se retira rápidamente a fin de que la varilla pueda
avanzar hacia la izquierda sin encontrarse con el dardo. Durante la fusión de la varilla,
se va dando a ésta un ligero movimiento transversal para que se vaya depositando
metal en toda la cavidad del bisel.
Soldadura a derecha o hacia atrás
Este método se emplea corrientemente

para soldar planchas de acero de espesor
no superior a 15 mm. La operación se
realiza como queda indicado en la figura.
El dardo se desplaza de izquierda a

derecha, seguido de la varilla que se
mantiene siempre con la punta sumergida
en el baño de fusión. Durante su avance
Soldadura hacia la derecha o hacia atrás.
longitudinal, se imprimen al soplete
pequeños desplazamientos transversales, con lo que éste se desplaza según una
trayectoria en dientes de sierra, mientras que al varilla se mueve en espiral con relación
al eje del dardo.
La soldadura a derecha es más rápida y económica que la a la izquierda. Si el espesor a

soldar es mayor de 15mm, se aconseja realizar la soldadura a derecha en dos o más
pasadas.
100
EL COBRE ELECTROLÍTICO Y DESOXIDADO
El cobre es un metal muy dúctil y maleable, y relativamente blando. Aunque no admite

los tratamientos térmicos puede endurecerse, con el consiguiente aumento de
resistencia, si se le somete a un trabajo de deformación en frío. El cobre comercial se
clasifica en dos grandes grupos: cobre desoxidado y cobre sin desoxidar.
Cobre electrolítico.- Podríamos decir que es un cobre puro que contiene entre 0.01 a
0.08% de oxígeno, en forma de óxido cuproso. Esta pequeñísima cantidad de oxígeno
ejerce poca influencia sobre las propiedades eléctricas y físicas del metal, pero la
suficiente para ocasionar inconvenientes desde el punto de vista de soldabilidad,
El óxido cuproso tiene un punto de fusión ligeramente inferior el del cobre puro; por lo
tanto, cuando el cobre electrolítico está llegando a la temperatura de fusión, el óxido
cuproso ya se ha fundido, ocasionando como consecuencia fragilidad en las zonas
adyacentes a la fusión, lo que podría ser la causa por la que el metal se vuelva
quebradizo.
El cobre electrolítico puede ser soldado por arco eléctrico con electrodo metálico,
siempre y cuando se use el tipo adecuado.
El cobre electrolítico se considera como el mejor conductor del calor y la electricidad. En

la forma normal de suministro contiene una pequeña cantidad de oxígeno, en forma de
óxido de cobre distribuido uniformemente en toda la masa metálica, que apenas afecta
a la ductilidad del cobre. Sin embargo, si se calienta a temperaturas superiores a los
965ºC (1680º F) durante largos períodos de tiempo, el óxido de cobre tiende a emigrar
hacia el contorno de los granos, lo que provoca una pérdida de resistencia y ductilidad.
Además, cuando se calienta a estas temperaturas, el cobre absorbe monóxido de

carbono e hidrógeno, los cuales reaccionan con el óxido de cobre liberando dióxido de
carbono o vapor de agua. Puesto que estos gases no son solubles en el cobre, ejercen
una presión entre los granos que origina fisuras y fragilidad.
Cobre electrolítico
Agregar figura 2
Cobre
electrolítico
de 99,9%
de pureza
101
Cobre desoxidado
La soldadura del cobre no pudo ser realizada en la práctica hasta que, tras muchos años
de esfuerzos, se comprobó que los fracasos eran motivados por la presencia del
oxídulo u óxido cuproso (Cu2O) en el metal.
Para comprender bien el motivo de esta presencia hay que remontarse al origen de la
metalurgia del cobre; en el momento de su elaboración se utiliza, para extraer el cobre
de sus diferentes minerales y refinarlo, hornos que funcionan con lo que se llama una
atmósfera oxidante; esto obliga a introducir óxido primeramente en el metal, óxido que
evidentemente debe eliminarse en seguida por un tratamiento especial.
Un ligero contenido de oxídulo no disminuye las propiedades mecánicas del cobre, pero
por la acción de la llama reductora del soplete se verifica una transformación en este
oxídulo.
Esta transformación se pone de manifiesto por los

métodos modernos de la micrografía; con un fuerte
aumento se distingue el oxídulo bajo la apariencia de
granos azules, irregularmente diseminados en la masa;
esta formación en pequeños granos del óxido de cobre
no se observa más que en las planchas laminadas; es
debido al trabajo mecánico a que se ha sometido el
metal; la transformación eutéctica sólo aparece en el
metal fundido. Oxídulo en el cobre laminado
La fotomicrografía de la figura muestra esta

transformación eutéctica: cobre-óxido de cobre;
el eutéctico no se presenta más que en la parte
fundida del metal a la temperatura de unos 1040º,
que es la que favorece su formación, o sea que al
soldar se formará, pues, al lado de la soldadura.
Estado particular del oxídulo en

la proximidad de la soldadura
Como comprobación de ello se tiene el que

una plancha de cobre que ha sido soldada
no se rompe nunca por la línea de
soldadura, sino por su proximidad, pues es
ahí donde se encuentra el eutéctico que,
como se sabe, es esencialmente frágil.
Fragilidad en las inmediaciones de la soldadura
El contenido de oxídulo que favorece el nacimiento del eutéctico, es del 3.5 % a la

temperatura de 1040º; de lo que se deduce que, incluso con una proporción muy débil
del oxídulo, existe el riesgo de que la soldadura no salga bien. Por ello, a las industrias
que elaboran el cobre se les exige la entrega de planchas de metal completamente
exentas de óxido, cuando hay que trabajarías por soldadura autógena; este cobre
especial se designa comercialmente como “calidad soldadura”.
102
Para evitar los perniciosos efectos del óxido cuproso, el cobre puede ser desoxidado
mediante edición de fósforo, manganeso, silicio o boro. Este cobre se deja soldar con
mucha mayor facilidad que el cobre electrolítico y, a la vez, sus juntas son mucho más
resistentes y dúctiles, pero de menor conductibilidad eléctrica.
Contiene un pequeño porcentaje de fósforo, o de algún otro desoxidante, que deja metal
libre de oxígeno y, consecuentemente, sin óxido de cobre. Al no contener óxido de
cobre, el material queda con mejores cualidades de resistencia a la fatiga y con un mejor
comportamiento ante el trabajo en frío.
La soldadura oxiacetilénica no es recomendable para el cobre sin desoxidar. Esto se

debe a que al ser un procedimiento lento, somete la pieza a calentamientos
prolongados con el consiguiente aumento de fragilidad. Cuando la resistencia a tracción
exigida sea extremadamente baja (del orden de 13 kg/ mm2, o menos), puede soldarse
por arco con electrodos revestidos, a base de trabajar con grandes intensidades de
corriente y elevadas velocidades de avance. En este caso, la rapidez del proceso no,
permite que se desarrolle una gran fragilidad.
El cobre desoxidado es el que se emplea normalmente en las fabricaciones soldadas.

Mediante soldaduras realizadas correctamente, se obtienen resistencias a tracción de
2
unos 21 kg/mm . Este tipo de cobre admite todos los procedimientos normales de
soldeo: soldadura oxiacetilénica, soldadura por arco clásico y soldeo por arco con
protección gaseosa.
Puesto que el cobre tiene un coeficiente de dilatación muy alto, deben extremarse las
precauciones para evitar grandes deformaciones o la aparición de fisuras durante el
enfriamiento.
Debido a la elevada conductividad térmica del cobre, que dificulta la concentración de

calor en la zona de trabajo, la soldadura por arco con electrodos revestidos no resulta
muy práctica para espesores superiores a 6 mm. Normalmente, se prefiere el soldeo por
arco de carbón o alguna variante de la soldadura por arco con protección gaseosa.
Para la soldadura del cobre se han desarrollado una serie de electrodos especiales,
entre los que podemos citar los de bronce fosforoso, los de bronce al silicio y los de
bronce al aluminio.
Aunque pueden aplicarse otros procedimientos, en espesores iguales o inferiores a 6

mm la soldadura por arco es la más recomendable debido a que concentra muy bien el
calor y permite conseguir una fusión casi instantánea del metal base y del electrodo.
En cuanto a la técnica operatoria, es similar a la que se sigue para el soldeo de otros

metales con electrodos revestidos.
Al preparar los bordes deben dejarse separaciones relativamente amplias y chaflanes

abiertos. Las juntas muy cerradas pueden ser origen de defectos tales como alabeos,
faltas de penetración, inclusiones de escoria, mordeduras y porosidades.
Debido a la fluidez del baño de fusión, en muchos casos es aconsejable el empleo de

soportes por el reverso.
103
EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL
La Evaluación de Impacto Ambiental (EIA) es un procedimiento jurídico-técnico-

administrativo que tiene por objeto la identificación, predicción e interpretación de los
impactos ambientales que un proyecto o actividad produciría en caso de ser ejecutado;
así como la prevención, corrección y valoración de los mismos. Todo ello con el fin de
ser aceptado, modificado o rechazado por parte de las distintas Administraciones
Públicas competentes.
Otra definición la considera como el conjunto de estudios y sistemas técnicos que

permiten estimar los efectos que la ejecución de un determinado proyecto, obra o
actividad, causa sobre el medio ambiente.
Los proyectos sujetos a EIA pueden ser, por ejemplo, la construcción de una represa
hidroeléctrica, un puente o una fábrica; la irrigación de un gran valle; el desarrollo de una
zona portuaria; el establecimiento de un área protegida o la construcción de un nuevo
complejo de viviendas. El informe de la EIA identifica los problemas ambientales
potenciales y las medidas para reducir los efectos ambientales adversos del proyecto.
Los objetivos generales de la EIA son dos:
* Proveer a los niveles decisores, información sobre los efectos ambientales del
proyecto propuesto, para evaluar las distintas opciones sobre su ejecución.
* Producir, en la medida de lo posible, proyectos adecuados ambientalmente.
La metodología respecto de la EIA depende directamente del tipo de proyecto sobre el

que se va a aplicar, de las características ambientales del lugar de implantación del
proyecto y de la intensidad y extensión de los posibles impactos generados. Existiendo
una serie de lineamientos básicos, una Evaluación de Impacto Ambiental suele girar en
torno a las siguientes tres etapas:
La primera consiste en predecir e identificar las alteraciones producidas por el

proyecto, incluso identificar la relación causal de cada posible alteración, el análisis de
los objetivos y acciones susceptibles de producir impacto, así como la definición de
diagnóstico del entorno. Este diagnóstico comprende la visualización de elementos
capaces de ser modificados, el inventario de estos elementos y la valoración del
inventario.
La segunda etapa consiste en la identificación y predicción de los impactos

ambientales. Si existe más de una alternativa de proyecto, se deberá hacer la
valoración de impactos para cada una de ellas, lo que posteriormente hará posible una
comparación de dichas alternativas, así como la selección de la más adecuada. En esta
etapa se predice o calcula la magnitud de los Indicadores de Impacto.
La última etapa comprenderá la interpretación de los IA y la selección de medidas

correctivas y de mitigación, la definición de impactos residuales después de aplicar
esas medidas, el programa de vigilancia y control de alteraciones y, en caso de que
sean necesarios, los estudios complementarios así como el plan de abandono y
recuperación.
104
Por lo tanto, para lograr el máximo beneficio, la tendencia es que las EIA se
implementen en la etapa inicial del proceso de diseño para permitir que influyan desde
el inicio y fomenten la consideración de alternativas. En cambio cuando se trata de
evaluar los riesgos medioambientales generados por la empresa y establecer y aplicar
un programa medioambiental para que la empresa cumpla la legislación
medioambiental, no sólo cuando se crea ésta, sino también durante su funcionamiento,
debemos hablar de auditoria ambiental.
Según las características de las interacciones, el estudio puede tener alcance local,
regional o global.
El alcance global se refiere a los trabajos que involucran impactos que afectan todo el
planeta o gran parte de él.
Un ejemplo es el estudio del impacto ambiental

provocado por la generación de dióxido de carbono,
aumentando el efecto invernadero y por consiguiente la
temperatura media del planeta.
El alcance regional se refiere a los trabajos que

involucran impactos que afectan una región
determinada.
Un ejemplo sería el estudio del impacto ambiental

provocado por la construcción de una represa,
modificando los cursos de agua y afectando, por
ejemplo, el recurso suelo.
El alcance local se refiere a los trabajos que involucran impactos que afectan al radio
de influencia del emprendimiento.
La evaluación de impacto ambiental, en el contexto actual, se entiende como un

proceso de análisis que anticipa los futuros impactos ambientales negativos y positivos
de acciones humanas permitiendo seleccionar las alternativas que, cumpliendo con los
objetivos propuestos, maximicen los beneficios y disminuyan los impactos no
deseados.
La experiencia de diversos países permite su aplicación no tan sólo para grandes

proyectos de inversión, tales como embalses, carreteras y plantas de energía, sino que
también a actividades de desarrollo que involucren planes y programas de
ordenamiento territorial, políticas y alternativas de acción, entre otras. A menudo la
implementación de un plan o política requiere de una variedad diferentes proyectos
individuales. Si la evaluación de impacto ambiental estuviese restringida sólo a
proyectos individuales, entonces los efectos acumulativos de éstos, a nivel regional o
nacional, serían fácilmente ignorados. Por lo tanto, también es necesario evaluar los
impactos de las acciones de desarrollo de mayor nivel, como es el caso de planes,
programas y políticas.
La evaluación de impacto ambiental de estos niveles son necesariamente generales, de

amplia cobertura y pueden ser complementadas por evaluaciones más detalladas a
nivel de proyecto.
105
A pesar del probado valor intrínseco de la evaluación de impacto ambiental, la

experiencia muestra que éstas no se pueden aplicar en forma indiscriminada.
Su utilización debe considerar los contextos económicos, sociales e institucionales de

los países o regiones, además de sus diferencias físicas y ecológicas. Es evidente que
métodos de evaluación detallados, largos, sofisticados y de alto costo, tendrán escaso
valor operacional en países en desarrollo. Por lo tanto, la evaluación de impacto
ambiental debe ser flexible y acorde con las realidades país, región o localidad.
Características del Proceso de Evaluación de Impacto Ambiental en el Marco de

la Toma de Decisiones.
Un proceso de evaluación de impacto ambiental para proyectos de inversión debe ser

diseñado para compatibilizar la protección ambiental y la ejecución de actividades
humanas con el propósito de no deteriorar la calidad de vida de la población, permitir un
uso sostenido de los recursos naturales y, al mismo tiempo, no constituir un
impedimento o traba de acciones que contribuyan al desarrollo de un país.
El proceso debe estar sustentado por una ley y/o reglamento jurídico. Al respecto, la
experiencia demuestra que, si bien existe a cabo un proceso de evaluación de impacto
ambiental, éste debe realizarse utilizando bases conceptuales homogéneas. Cualquier
herramienta jurídica debe establecer procedimientos administrativos únicos que
establezcan las formas de llevar a cabo el proceso, los roles y responsabilidades
institucionales involucradas, la coordinación de actividades, los plazos límites para
llevarlo a cabo y las formas de participación ciudadana, entre otras.
Es importante destacar que un proceso de evaluación de considerado un instrumento

que está al servicio de la toma de con cocimiento amplio e integrado de los impactos o
incidencias ambientales de las acciones. Un proceso de evaluación de impacto
ambiental no es en sí mismo un instrumento de decisión; esta última corresponde a la
autoridad competente y responsable en cada caso.
Además, es importante resaltar que un proceso de evaluación orientado a la toma de

decisiones debe ser llevado a cabo en forma previa a la implementación de la acción en
cuestión. En este sentido existe un malentendido más o menos generalizado respecto
al proceso de evaluación de impacto ambiental, según el cual existirían evaluaciones ex
ante y ex pos. Las evaluaciones de impacto ambiental son siempre desarrolladas ex
ante.
No tiene sentido pensar en llevar a cabo una evaluación de impacto ambiental para un
proyecto ya realizado o en etapas avanzadas de desarrollo. Las evaluaciones de
impacto ambiental son herramientas de predicción, y como tales adquieren sentido sólo
si pueden influir en el desarrollo futuro de un proyecto. Por ello su aplicación debe
hacerse en las etapas de prefactibilidad o de diseño de los proyectos de inversión.
Si se trata de una evaluación ex post se cuenta con otras herramientas, como las
auditorias ambientales o la fiscalización, que son procedimientos inspectivos hechos
con el fin de verificar lo establecido por la ley, el cumplimiento de las normas, la marcha
de las medidas de mitigación, monitoreo, etc. A este nivel, los diagnósticos ambientales
son también útiles para conocer las condiciones en que el medio ambiente se encuentra
desde el punto de vista de sus funciones o recursos naturales.
106
Con el propósito de cumplir con el objetivo antes señalado, un proceso de evaluación de

impacto ambiental debe incluir una serie de características que lo hacen
intrínsecamente una herramienta objetiva, eficaz e integral, en cuanto a lograr un
análisis interdisciplinario de una acción determinada. Entre ellas destacan:
Permitir establecer un conocimiento técnico-científico amplio e integrado de los

impactos e incidencias ambientales de acciones humanas.
Ventajas del Proceso de Evaluación de Impacto Ambiental.
Un proceso de evaluación de impacto ambiental presenta un conjunto de ventajas que

deben ser respetadas e incluidas, y que lo hace un instrumento apropiado para lograr
una adecuada protección ambiental. Al ser incluida en la toma de decisiones acerca de
una acción determinada se incorporan variables que de otra manera no son
consideradas. Tradicionalmente, las decisiones se han realizado sobre la base de los
costos económicos inmediatos, la rentabilidad y las necesidades a corto plazo, entre
otros. Sin embargo, se reconoce que éstas deben considerar las relaciones de
interdependencia hombre-naturaleza, el uso racional de los recursos y, en definitiva, la
sustentabilidad de las acciones humanas.
En este sentido, incorporar un proceso de evaluación de impacto ambiental a la gestión

de una acción propuesta complementa las decisiones, permitiendo que ellas sean
transparentes, informadas y consensuada Otras ventajas de la evaluación de impacto
ambiental se relacionan con aspectos tales como:
Previsión de los impactos negativos y positivos de una acción sobre la población y el

medio ambiente.
Conocimiento o entendimiento de los principales acción humana para lograr una

comprensión profunda y extensa en una determinada localización. Esto se produce al
facilitar una información integrada de los posibles impactos sobre el medio natural,
construido y social.
Racionalización de la toma de decisiones, ya que se orienta a la definición de un curso

de acción futuro para resolver problemas, satisfacer necesidades y aprovechar
oportunidades de un determinado sistema territorial.
Coordinación adecuada, puesto que conocer los impactos ambientales de una acción
permite una interacción multidisciplinaria que requiere de una coordinación
intersectorial para abordarlos desde un punto de vista global.
Flexibilidad para estudiar los efectos ambientales de una acción concreta en una
determinada localización y aplicar medidas correctivas ajustadas a un entorno dado,
optimizando el uso de los recursos utilizados. Esto supone una mayor flexibilidad que la
rígida aplicación de la legislación general en forma independiente de las
particularidades de cada caso. Por lo tanto, facilita una mejor adaptabilidad a las
necesidades ambientales locales.
Eficiencia en el uso de los recursos públicos y privados, por cuanto se analizan las
alternativas de acción que evitan o disminuyan impactos en el medio ambiente,
reduciendo la necesidad de destinar recursos en acciones correctivas posteriores.
107
Participación Ciudadana ya que a través de su incorporación en un proceso de

evaluación de impacto ambiental la comunidad se interioriza sobre los impactos, tanto
ambientales como socioeconómicos y culturales, de una determinada acción, evitando
los de carácter negativos sobre su entorno inmediato y conflictos posteriores.
Al respecto, cada vez resulta más necesario con coincidir en el proceso de decisión. La
mayor parte de las veces en grandes proyectos surgen conflictos debido, en buena
medida, a la existencia de alternativas de uso del territorio y, más frecuentemente, al
desconocimiento de sus efectos ambientales. Un proceso de evaluación de impacto
ambiental permite tener un diálogo amplio, basado en información completa, con los
diversos grupos sociales, pudiendo estos conocer todos los aspectos del entorno en
que se realiza una actividad o proyecto. Se favorece así una mayor transparencia en la
toma de decisiones.
Criterios para Exigir una Evaluación de Impacto Ambiental.
No existe una característica, o conjunto de ellas, única de una actividad o proyecto de

inversión que permita establecer la necesidad de realizar un informe de evaluación de
impacto ambiental. Esto se debe a que ella no sólo depende de las características
propias de la actividad o proyecto, sino que también de las condiciones ambientales del
lugar en que éste se implemente. Las consideraciones más importantes para
determinar la necesidad de un informe se relacionan no sólo con las normas de calidad y
la legislación existente, sino que deben considerarse aspectos subjetivos o difíciles de
normar, tales como el paisaje y las costumbres lugareñas. Generalmente estas
consideraciones se relacionan al tipo de variables afectadas y/o la magnitud del impacto
ambiental producido por el proyecto. Algunos de los criterios que pueden utilizarse
cuando se trata de decidir la necesidad de un estudio de impacto ambiental son los
siguientes:
- Magnitud de la actividad según superficie involucrada, tamaño de la obra, volumen

de producción, número de trabajadores, etc.
- Modificaciones importantes de las características del medio ambiente, tanto en

extensión como en intensidad, especialmente si afectan su capacidad de
recuperación, o reversibilidad después del impacto.
- Localización próxima a áreas protegidas a recursos naturales que tengan categoría

de patrimonio ambiental o población humana susceptible de ser afectada de manera
negativa.
Utilización de recursos no renovables.
Cantidad y calidad de efluentes, emisiones y residuos que genere el proyecto y que

estén próximas a alcanzar los máximos límites permitidos.
Probabilidad de riesgo para la salud de la población humana.
Reubicación permanente o transitoria, u otras alteraciones de poblaciones humanas.

Introducción de cambios en las condiciones sociales, económicas y culturales.
Existencia en el medio de atributos ambientales que por consideración y que hagan

deseable evitar su modificación de valores históricos y culturales.
108
SEMANA Nº 9
TAREA: SOLDADURA DE
PLATA EN COBRE
Operación:
• Soldar Cobre con Plata
109
OPERACIÓN:
SOLDAR COBRE CON PLATA
Esta operación consiste en soldar material base de cobre con metal de aporte de plata a
temperatura de 700º a 830ºC, utilizando el fundente F-SH1 con una llama ligeramente
reductora o sin fundente con llama ligeramente neutra.
Se aplica para soldar tuberías y/o

conductos del sistema de refrigeración.
1º PASO : Prepare el equipo a soldar.
2º PASO : Elegir fundente y metal de

aporte.
a) Utilice fundente F-SH1.
b) Elegir metal de aporte BAg.
OBSERVACIÓN Fig. 1
Seleccione metal de aporte

según el metal base.
3º PASO : Prepare la pieza.

Fig. 2
a) Limpie el material base con
cepillo metálico. (Fig. 1).
b) Si es necesario rasquetear
el interior de la junta.
(Fig. 2).
c) Aplique el fundente.
d) Junte las piezas a soldar.

(Fig. 3).
4º PASO : Suelde. Fig. 3 Fig. 4
a) Caliente el metal base a

temperatura de trabajo ó al
rojo cereza. (Fig. 4).
b) Aplique el metal de aporte y

suelde uniformemente.
5º PASO : Limpie la pieza soldada. Fig. 5

(Fig. 5).
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.03/MCM 1/1

110
EL COBRE - ALEACIONES Y SOLDABILIDAD
Es el metal de consumo más antiguo, y que junto con el aluminio es un metal no férreo
importante. Resulta inestimable en la electrónica y construcción de maquinaria.
El cobre es un metal de un rojo característico; posee resistencia y ductilidad, así como

alta conductibilidad eléctrica y calorífica, con excelentes condiciones para resistir la
corrosión. El cobre es uno de los metales que comercialmente se vende en forma más
pura, es encontrado en la naturaleza en forma de mineral puro y mezclado con otros
compuestos para hacer procesado.
Presentación y obtención
El cobre se presenta principalmente en forma de mineral. Los minerales de cobre

importantes son la calcosina (Cu2S) y la calcopirita (CuFeS2). El elemento que
acompaña al cobre, el azufre, se elimina en un horno de calcinación. Se combina con el
oxígeno y forma dióxido de azufre (SO2). El oxígeno prosigue la oxidación del cobre,
formando óxido de cobre (CuO).
Cu2S + 202 SO2 + 2 CuO
En el horno de cuba se obtiene el cobre bruto por reducción. Mediante afino al fuego y
electrólisis se obtiene cobre puro.
Llegada del
mineral de
cobre
Aire
Horno de reverberación Impurezas Horno de afino

(azufre)
Refinado en cuba electrolítica
Impurezas Cobre refinado

Metales
aprovechables
Cobre puro
Aleaciones de cobre
Las aleaciones de cobre se forman con dos o más substancias. Componentes de las
aleaciones son el cinc, el estaño, el níquel, el aluminio y el hierro.
111
Se distinguen entre aleaciones maleables y aleaciones de colada. Las aleaciones de

cobre se indican por sus componentes.
Aleaciones de cobre y cinc
Están normalizadas en DIN 17660. Sus propiedades características son buena

colabilidad, mecanizabilidad, resistencia a la corrosión y templabilidad en frío. La
dureza aumenta con el contenido de cinc. Suelen denominarse con el nombre genérico
de latón si bien éste lleva otros componentes en pequeñas proporciones en su aleación.
Las aleaciones cobre cinc para fundir (latón para fundición) según DIN 1709, se
cuelan muy bien. La resistencia a la tracción se halla comprendida según sea su
composición entre 20 y 80 kp/mm2, con un alargamiento de rotura que varía
proporcialmente entre 35 y 4%. Las piezas de fundición se trabajan bien con arranque
de viruta.
Las piezas de fundidas de G -CuZn 35 (hasta ahora G- Ms65) que se han moldeado en
moldes de arena tienen un color pardo grisáceo de fundición prensada presentan una
superficie brillante. Para colar en coquilla o por el procedimiento de fundición a presión
se han desarrollado aleaciones especiales como por ejemplo la GD -CuZn40AL (GD
-Ms60).
Con aleaciones cobre-cinc para forjar (latón, latón especial), según DIN 17660, se
fabrican generalmente por el procedimiento de colada en cuerda lingotes redondos,
cuadrados o rectangulares y de ellos se hacen semiproductos tales como chapas y
llantas laminadas en caliente o en frío, barras cuadradas, hexagonales y planas, así
como alambres y tubos estirados, perfiles por el procedimiento de extrusión y piezas de
formas irregulares que se forjan en estampas.
Por medio de aleaciones convenientes las propiedades mecánicas del latón dentro de
muy amplios límites. Es posible obtner barras, chapas, alambres, tubos, etc, de la
misma aleación, por ejemplo de CuZn37(hasta ahora Ms63) con distintas resistencias y
grados de dureza, tales como blando, semiduro, duro o con dureza de resorte (Tabla 1 ).
Tabla 1
Dependencia entre la resistencia a la tracción y alargamiento
y el estado de dureza
Resistencia Alargami
Símbolo
Estado de a la tracción
2
ento en
dureza kp/mnm %
Nuevo hasta ahora
CuZn37 F30 Ms 63 F 30 blando 30 ... 38 44

CuZn37 F38 Ms 63 F 38 semiduro 38 ... 45 24
CuZn37 F45 Ms 63 F 45 Duro 45 ...55 8
CuZn37 F55 Ms 63 F 55 Dureza de 55 ... 62 2
Estirado
CuZn37 F62 Ms 63 F 62 Dureza de más de -
Resorte 62
112
Las barras redondas, hexagonales y planas de CuZn40Pb3 (hasta ahora Ms58) se

pueden trabajar muy bien gracias al contenido de aproximadamente un 3% de plomo.
Se producen virutas, cortas y “salpicantes” que son fácilmente arrastradas (aleación
para tornos automáticos).
También en los casos de la CuZn38Pb1(hasta ahora Ms60Pb) y de la CuZn36Pb1

(hasta ahora Ms63Pb) una adición de plomo de un 1% mejora el arranque de viruta
aunque se dificulte en cambio con ello el estirado, doblado, prensado y repujado. Las
aleaciones de cobre-cinc que contienen además otras adiciones tales como hierro,
aluminio, níquel, manganeso, estaño o silicio (latón especial) poseen según sea su
composición gran resistencia a la tracción, buena resistencia al desgaste y al ataque del
agua de mar.
Aplicación. Las aleaciones cobre cinc se emplean para grifería, elementos de

instalaciones en la industria eléctrica, así como mecánica fina y en la industria relojera.
Para soportes o cojinetes no son adecuadas nada más que las aleaciones cobre- cinc
que contengan silicio o aluminio (latón especial) como por ejemplo CuZn31Si (SoMs68)
o la CuZn40Al2 (SoMs58Al2). En construcción naval se emplean las aleaciones
1
CuZn35Ni (SoMs59) y CuZn20Al (SoMs76 )
Aleaciones de cobre y estaño
Están normalizadas en DIN 17662. Se componen de un

60% de cobre como mínimo y cinc como principal aditivo.
Sus propiedades características son alta resistencia
mecánica y a al corrosión así como buenas cualidades
de deslizamiento.
Las aleaciones de cobre y cinc se emplean como

material para cojinetes, ruedas helicoidales, tubos,
membranas, muelles y manómetros. Se conocen con el
nombre genérico de bronce.
Las aleaciones cobre estaño para colar (bronces de estaño para colar) y las cobre
estaño cinc para colar(similor, tumbaga o latón cobrizo)según DIN 1705 son bien
aptas para ser coladas, son resistentes contra el a gua de mar y se prestan, debido a sus
buenas propiedades de deslizamiento, para ser empleadas por casquillos de cojinetes,
para husillos -madre y tuercas de husillo, así como para ruedas helicoidales.
Los casquillos de soportes de deslizamiento de GZ-CuSn7ZnPb (GZ -Rg7) colados por

el procedimiento centrifugado poseen buenas propiedades para el funcionamiento en
condiciones críticas y admiten puntas de carga de hasta 800 kp/mm2.
Las aleaciones cobre- estaño- cinc para colar, que contienen además níquel son
templables. Para ello se calientan las piezas fundidas durante 2 horas a 760°C y se
enfrían entonces bruscamente en agua o en aceite reviniéndolas a continuación
durante 5 horas a 300°C. Con esto se hace subir la resistencia a la tracción hasta los 60
kp/mm2.
113
Aleaciones cobre- estaño para forja (bronce de estaño) según DIN 17662 se fabrican
chapas, llantas, alambres, tubos y barras mediante conformación en caliente o en frío.
La resistencia a la tracción y el alargamiento pueden amoldarse a las necesidades de

cada aplicación por medio de conformación en frío y recocido en de debilitación. Así, por
ejemplo, chapas de CuSn 6(SnBz6) en estado de recocido blando tienen una
resistencia a la tracción de 35 a 41 kp/ mm2 con un alargamiento del 5% y chapas de la
2
misma aleación laminadas hasta dureza de resorte tienen más de 75 kp/ mm de
resistencia a tracción con un alargamiento del 5% todavía. Las aleaciones cobre -
estaño para forja se emplean para resortes que hayan de ser resistentes a la corrosión,
para resortes de contacto en la industria eléctrica, para membranas y para órganos de
deslizamiento.
Aleaciones de cobre y aluminio
Están normalizadas en DIN 17665; las piezas de acero sometidas al ataque del agua y
soluciones ácidas pueden ser sustituidas por una aleación de cobre y aluminio; la
aleación se compone de un 70% de cobre y como elemento principal aleado el aluminio
Ejemplos:
CuAl 8 Fe - Chapas para aparatos

químicos.
CuAl 10 Fe - Piezas resistentes a la

oxidación, tales como
árboles y tornillos.
CuAl 9 Mz - Piezas de cojinetes, ruedas

dentadas y tornillos sin
fin.
Aleaciones de cobre, DIN 17660 a DIN 17663, ejemplo
Símbolo Composición en Propiedades

% de masa Aplicaciones
Aleación de Cu 58,5 ... 59,5 Troqueable, conformable

Cobre y cinc Pb 1,5 ... 2,3 poca conformación en
CuZn 39 Pb2 Zn Resto frío por plegado, roblonado
Aleación de Sn 5,5 ... 7,5 Flejes, cojinetes

Cobre y estaño Cu Resto muelles.
Aleación de Ni 11 ... 13 Compensible, maleable;

Cobre y níquel Zn 24... 26 apropiado para trabajarlo
Cinc Cu Resto con arranque de viruta.
CuNi 12Zn24
114
Latones y Bronces
El cobre frecuentemente es aleado con otros metales, como el zinc, estaño, níquel,
aluminio, manganeso, hierro, cadmio y plomo.
Latones: Estos materiales constituyen las aleaciones comerciales más comunes del
cobre. Básicamente son aleaciones de cobre con zinc; en ciertas ocasiones, para
mejorar o alterar las propiedades, se adicionan pequeñas cantidades de otros metales.
La adición de zinc da como resultado un material más barato, de mayor dureza y

resistencia que el cobre puro, conservando a la vez las tan apreciado cualidades de
maleabilidad, ductilidad y resistencia a la corrosión.
Algunos de los latones más conocidos son: El latón amarillo, el latón blanco, el latón
rojo, etc.
Bronces: Estas aleaciones están constituidas básicamente de cobre y estaño. Sin

embargo, la denominación bronce se da a una gran variedad de aleaciones de cobre
con otros elementos.
En vista de la necesidad de contar en la industria con aleaciones de variadas

características mecánicas, que normalmente no se encuentran en condiciones,
económicas en los metales puros, ha surgido una diversidad de aleaciones de cobre
con estaño, cobre con silicio, cobre con manganeso, cobre con aluminio, cobre con
berilio, cobre con níquel, etc.
En el comercio, las aleaciones más comunes son: el bronce fosforoso, bronce al

manganeso, bronce al aluminio, bronce común, etc.
La Soldabilidad de los latones y bronces no constituye ningún problema serio. Los

problemas que pueden presentarse son solucionados, observando las precauciones
normales indicadas para la soldadura del cobre. El empleo adecuado de electrodos
especialmente fabricados para esta finalidad permite obtener soldaduras de óptimas
características mecánicas.
Electrodos para latones y bronces
CITOBRONCE: Para uso general en bronces y latones.

CITOBRONCEII: Para bronce al Ni y Mn.
CITOBRONCE AL: Para bronce al aluminio.
Estos Electrodos poseen excelentes características de soldabilidad y sus depósitos

reúnen buenas propiedades mecánicas.
Aparte del uso arriba señalado se pueden unir distintos metales y aleaciones, aún
cuando difieren grandemente en sus espesores.
Observando las precauciones necesarias es posible unir los siguientes metales y

aleaciones: Cobre, bronce, latón, bronce fosforoso, fierro galvanizado y aceros;
teniendo siempre presente que, debido a sus diferentes composiciones, ofrecerán
propiedades distintas.
115
Ejemplos para la norm. De las aleaciones de metales pesados no férricos

Símbolo
Nuevo hasta ahora Denominación, composición, propiedades, aplicación
Aleaciones de cobre para forja DIN 17660,17662, 17663, 17664 y 17665 extracto
CuZn 40 Pb 2 Ms 58 aleac. Cobre-cinc (latón) con 58% Cu, 40% Zn, 2%Pb:muy bien
para arranque de viruta.
CuZn 40 Mn 60 aleac. Cobre-cinc (latón) con 60% Cu, 40% Zn; deform, en
caliente y en frío.
CuZn 37 Ms 63 aleac. Cobre-cinc (latón) con 63% Cu, 37% Zn; deform, en frío,
chapas.
CuZn 30 F 43 Ms 70 F43 aleac. Cobre-cinc (latón) con 70% Cu, 30% Zn;
resist. mín. tracción 43 kp/ mmd2.
CuZn 39 Sn SoMs 60 aleac. Cobre-cinc (latón espc.) con 60% Cu, 39% Zn; 1%; para
cosntrucción de aparatos.
CuSn 8 SnBz 8 aleac. Cobre-estaño (bronce de estaño) con 92% Cu, 8% Sn;
resistencia a la corrosión.
CuSn 6 Zn MSn Bz 6 aleac. Cobre-estaño (bronce de estaño y otros) con 88% Cu, 6%
Sn, 6% Zn.
CuAl 10Ni AlBz 10 Ni aleac. Cobre-aluminio (bronce de aluminio) con 81% Cu, 10%
Al,5% Ni,4% Fe.
CuNi 12 Zn 24 Ns 6512 aleac. Cobre-níquel- cinc (plata alemana) con 64% Cu, 12% Ni,
24% Zn; pieza para trefiladora.
CuNi 18 Zn 19 Pb Ns 62 18 Pb aleac. Cobre-níquel- cinc (plata alemana) con 62% Cu, 18% Ni,
19% Zn; 1% Pb.
CuNi 25 Zn 15 Ns 6025 aleac. Cobre-níquel- cinc (plata alemana) con 60% Cu, 25% Ni,
15% Zn; resistente a la corrosión.
CuNi 10 Fe - aleac. Cobre-níquel con 89% Cu, 10% Ni, 1% Fe bien resistente
a la corrosión.
CuNi 25 - aleac. Cobre-níquel con 75% Cu, 25% Ni, para monedas,
material para chapar .
Aleaciones de cobre para fundir (o colar) DIN 1705, 1709, 1714 y 1716 extracto
G -CuZn 35 G -Ms 65 aleac. Cobre-cinc p. fundir (latón p. fundir) con 65% Cu, 65% Zn;
colada en molde arena
GD -CuZn 39 Al G -Ms 60 aleac. Cobre-cinc para colar a presión (latón para colada a
presión) con 60% Cu, 39% Zn; 1% Al.
G -CuZn 27 Al 4 G -So Ms F 75 aleac. Cobre-cinc para colar (latón especial para colar) con 63%
Cu, 27% Zn; 4% Al, 4% Fe, 2 % Ni.
G -CuSn 12 G -SnBz 12 aleac. Cobre-estaño (bronce de estaño para colar) con 88% Cu,
12% Sn; resistente al desgaste.
G -CuSn 10 Zn Rg 10 aleac. Cobre-estaño- cinc para colar (tumbaga) con 86% Cu,
10% Sn; 3% Zn, 1% Pb; cojinetes.
G -CuAl 9 Ni G -NiAlBz aleac. Cobre-aluminio para colar (bronce de aluminio para colar)
con 80% Cu, 6% Ni, 5% Fe.
G -CuPb 15 Sn G -SnPbBz 15 aleac. Cobre-plomo-estaño para colar (bronce de plomo- estaño
para colar) con 75% Cu, 15% Pb, 7% Sn, 3% Zn.
116
Ejemplos para la norm. De las aleaciones de metales pesados no férricos

Símbolo
Nuevo hasta ahora Denominación, composición, propiedades, aplicación
Aleación de cinc fino para colar DIN 1743 extracto
G -ZnAl 4 Cu 1 - aleac. De zin fino para colar, con 95% Zn, 4% Al, 1% Cu; para
ruedas helicoidales, cojinetes.
G -ZnAl 4 - aleac. De zin fino para colar a presión, con 96% Zn, 4% Al; para
piezas de medidas constantes.
Metal blanco (metal antifricción) DIN 1703 extracto
Lg -PbSb 12 - antifricción dura con 86%, Pb, 12% Sb, 1% cu, 1% As; buenas
propiedades de deslizamiento.
Lg -PbSn 9 Cd - metal blanco con cadmio con 75%, Pb,9% Sn,0,5% Cd,15% Sb,
05% cu.
Aleaciones de níquel para forja DIN 17742, 17743 y 17745 extracto
Ni Mo 16 Cr - aleac. de níquel con 58 % Ni, 16 % Cr, 6% Fe, 4 % W; resistente a

la corrosión.
Ni Cu 30 Fe - aleac. de níquel con 68 % Ni, 30 % Cu, 2% Fe; para piezas
expuestas a corrosión.
Ni Fe 16 Cu Mo - aleac. de níquel con 77 % Ni, 16 % Fe,4% Cu, 3 % Mo; para relés
y aparatos de medición.
Soldadura blanda y fuerte DIN 1707 y 8513 extracto

L -Pb Sn 25 Sb soldadura blanda de plomo- estaño, con 74 % Pb,25% Sn 1 % Sb; temp. de
trabajo 257 °C
L - Sn 60 Pb soldadura blanda de estaño- plomo, con 60 % Sn,37% Pb 3 % Sb; temp. de
trabajo 185 °C
L - SCu 60 Pb soldadura fuerte de cobre exenta de oxígeno con 99,9% Cu; temp. de trabajo
1100°C
L - Ms 60 soldadura fuerte de latón con60% Cu, 40% Zn; temperatura de trabajo 900°C.
L - Ag 25 soldadura fuerte de plata cobre- cinc con25% Ag, 42% Cu;33% Zn; temp, de
trabajo 700°C
L - Ag 40 Cd soldadura fuerte de plata- cobre cadmio con 40% Ag, 20% Cd, 19 % Cu, 21% Zn;
temperatura
Ejecución de las soldaduras de cobre
El metal de aportación debe ser puro y desoxidado, e incluso contener un desoxidante,

pues la presencia del oxídulo tiene su influencia si se encuentra, aunque sólo sea en
pequeña cantidad, en las varillas gruesas; las piezas deben achaflanarse a partir de los
3 milímetros de espesor, limpiándose los bordes del chaflán; el empleo de polvos
fundentes, capaces de disolver el óxido, está indicado como necesario por no decir
indispensable; estos polvos, que se encuentran en el comercio, están compuestos a
base de bórax.
117
La ejecución propiamente dicha de la soldadura exige rapidez, para hacer frente a la

gran dispersión de calor por conductibilidad en la masa de metal; el soplete y la varilla de
soldadura se conducirán de la misma forma que en la soldadura de chapas de acero,
tanto en posición como en movimiento; el primer baño de fusión en la costura es difícil
de conseguir, a causa de la dispersión de calor por conductibilidad, pero una vez que el
metal ha alcanzado buena temperatura, la soldadura se termina rápidamente.
Siendo el cobre en fusión muy fluido, muy corredizo, es preciso sostener la línea de
soldadura, durante todo el trabajo, por medio de una placa de amianto previamente
desecada.
Como ya se ha dicho, cuando las dimensiones de las piezas son importantes, la

potencia del soplete resulta insuficiente y es preciso recurrir al caldeo adicional; éste,
según la forma o el volumen de las piezas, se obtendrá tanto con un soplete de gas o de
petróleo como con un fuego de coque o de carbón vegetal, aunque lo más frecuente, y
evidentemente lo más indicado en los talleres de soldadura autógena, es el empleo de
un segundo soplete oxiacetilénico.
Para llegar a resultados ciertos e indiscutibles, es esencial que el obrero haya

practicado la soldadura de chapas de acero del mismo espesor y que se halle al
corriente de los principios establecidos por las investigaciones de los técnicos en la
materia; dedicado precisamente a los obreros soldadores el presente volumen, es por lo
que hemos reseñado, aunque sucintamente, las nociones suficientes.
Soldadura de los latones
Generalidades sobre los latones.- Los latones son, clásicamente, aleaciones de

cobre y de cinc en las que la proporción de cobre varía del 55 al 75 % en los tipos
generalmente utilizados por la industria.
Hasta un contenido de cinc del 35 6 36 %

tenemos los latones llamados de “primer
título”, que permiten el trabajo mecánico en
frío; estos latones funden hacia los 930º.
A partir del 38% de cinc tenemos los latones

del “segundo título”, que no se pueden
trabajar en frío; su punto de fusión es más
bajo: 8750; estos latones se distinguen al
microscopio por dos constituyentes, uno
amarillo de latón y otro negro, mientras que
en los latones del primer título no se
observa más que el primer constituyente. Microfotografía de un latón de segundo título
Los latones son menos buenos conductores que e cobre; su coeficiente de

conductibilidad es 30 con relación al cobre; son menos maleables que éste, pero, si
embargo, pueden trabajarse con facilidad; los latones se oxidan bastante pronto, sobre
todo a elevada temperatura, a expensas del cinc por la formación de óxido de cinc; en
este caso, una parte de cinc es susceptible de volatilizarse, enriqueciéndose así el título
del latón.
118
Soldabilidad de los latones.- La cuestión del oxídulo no interviene en los latones, ni

aun en los de elevado contenido de cobre, porque el cinc, que se oxida más fácilmente
que el cobre, descompone precisamente el óxido de cobre; la dificultad de la soldadura
de los latones proviene de la oxidación del cinc expuesto a la elevada temperatura de la
llama del soplete; al desprenderse origina sopladuras.
Se llega a impedir este desprendimiento trabajando precisamente en un medio

oxidante, con un soplete con exceso de oxígeno; ésta es una particularidad muy
interesante del procedimiento oxiacetilénico, la de poder obtener a voluntad tres tipos
de llama: reductora, carburante y oxidante.
La llama oxidante parece formar en la superficie del baño una película delgada que
impide la oxidación del cinc; de esta observación se deduce, pues, que la soldadura de
los latones se practicará con un soplete oxidante, obtenido en general quitando
acetileno a la llama.
Ejecución de las soldaduras.- La potencia del soplete adecuado para soldar latones
es la misma que la correspondiente a la soldadura del acero, para igualdad de espesor;
la posición del soplete y los movimientos prescritos son también los mismos, pero
siempre trabajando con una llama netamente oxidante.
El alambre de aportación será de título idéntico al de la placa o chapa a soldar,

habiéndose comprobado que una mínima cantidad de aluminio en el alambre de
aportación impide la oxidación del cinc.
Los bordes a soldar deben estar bien limpios y rascados, y el empleo de polvos
fundentes es absolutamente obligatorio; la composición de estos polvos es semejante a
la que hemos indicado a propósito de la soldadura del cobre.
BCuP (Cobre fosforoso). Las diferentes clases de BCuP se emplean principalmente

para unir cobre y aleaciones, y pueden usarse de una forma limitada sobre plata,
tungsteno y molibdeno. Debido al contenido de fosforo, éstos metales de aportación no
deben usarse sobre metales férricos. Ha de evitarse también su aplicación sobre
aleaciones con un contenido de níquel de más del 10%. Son adecuados para todos los
procesos de soldadura fuerte. Se utilizan, en general, juntas solapadas o en T.
Los metales de aportación BCuP tienen la propiedad de ser autofundentes cuando se

utilizan sobre cobre; sin embargo, se recomienda un fundente cuando se utilizan con los
demás metales, incluso las aleaciones de cobre. Las juntas soldadas con estos metales
de aportación sobre cobre tienen una conductibilidad eléctrica y térmica excelente. El
color, después de la soldadura fuerte, es gris pálido. La inmersión en ácido sulfúrico al
10% les devuelve el color del cobre.
El metal de aportación BCuP - 1 se utiliza principalmente para fijar la junta, y es

adecuado en especial para la soldadura fuerte por resistencia y para algunas
aplicaciones de soldadura fuerte en horno.
El metal de relleno BCuP - 2 es muy fluido a las temperaturas de soldadura fuerte, y

penetra en las juntas con huelgo muy pequeño. Los mejores resultados se obtienen con
huelgos de 0,001” a 0,003” (0,025 a 0,075 mm).
119
El metal de aportación BCuP - 3 también es extremadamente fluido a las temperaturas

de soldadura fuerte. Se recomiendan juntas con huelgos de 0,002” a 0,005” (0,05 a 0,12
mm).
El metal de aportación BCuP - 4 se utiliza mejor en juntas con huelgos de 0,001” a 0,003”
(0,025 a 0,075 mm).
El metal de aportación BCuP -54 es particularmente adecuado cuando no puede

mantenerse un ajuste preciso. Los huelgos de 0,003” a 0,005” (0,075 a 0,012 mm) son
los recomendables para las juntas.
BAg (plata). Las clases de BAg se utilizan para unir todos los metales férricos y no
férricos, excepto aluminio, magnesio, titanio y algunos otros metales que funden por
debajo de 1500º F (816º C). Se utilizan en todos los procesos de soldadura fuerte.
Suelen ser de fusión rápida, y fluyen bien. Se recomiendan las juntas de tipo solapadas,
pero pueden usarse también juntas a tope. Los huelgos deben ser de 0,002” a 0,005”
(0,05 a 0,12 mm). En general, hace falta un fundente.
El metal de aportación BAg-1 fluye bien y tiene asimismo otras cualidades que lo hacen
adecuado para trabajos en general. El color después de la soldadura fuerte, es amarillo
pálido.
El metal de aportación BAg-2 fluye bien, como BAg-1, y es adecuado para trabajos en
general. Su mayor margen de fusión es de gran utilidad cuando los huelgos no son
uniformes, pero excepto cuando el calentamiento es rápido, debe tenerse cuidado de
que los constituyentes de punto de fusión más bajo no se separen por licuación. Su
color, después de la soldadura fuerte, es amarillo pálido.
El metal de aportación BAg-3 se utiliza principalmente para soldar plaquitas de carburos

metálicos a mangos de herramientas, porque moja bien el carburo. Tiene un margen de
fusión muy amplio, en el cual lo sólido y lo líquido no tienden demasiado a separarse.
Esto hace que sea un buen metal para salvar grietas o ranuras o para formar cordones
exteriores. Suelen tener buenas propiedades de resistencia a la corrosión, pero no fluye
tan bien como los BAg-1 y 2. El color, después de la soldadura fuerte, es amarillo
blanquecino.
El metal de aportación BAg-4 se utiliza ampliamente como el BAg-3, para la soldadura

fuerte de plaquitas de carburos metálicos. Fluye mejor que el BAg-3. El color, después
de la soldadura fuerte, es amarillo pálido.
El metal de aportación BAg-5 y 6 se utilizan principalmente para la soldadura fuerte en la

industria eléctrica.
El metal de aportación BAg-7 es un metal para todos los usos, con punto de fusión bajo,
y se emplea principalmente en la soldadura fuerte en horno. Su color blanquecino,
después de la soldadura fuerte, lo hace adecuado para unir metales blanquecinos,
como el acero inoxidable. Se utiliza mucho en las industrias lácteas y de la alimentación.
El metal de aportación BAg-8 se emplea especialmente para soldar válvulas

electrónicas y de vacío.
120
Los metales de aportación BAg-9, 10 y 11 se usan particularmente para unir plata

esterlina. Estos tres metales tiene distintas temperaturas de soldadura fuerte, y por ello
pueden utilizarse para la soldadura escalonada de juntas consecutivas. El color,
después de la soldadura fuerte, es blanquecino.
Bcu y BCuZn (Cobre y cobre-zinc). Los metales de aportación de aportación para

soldadura fuerte de las clases BCU y BCuZn se utilizan para unir varios metales férricos
y no férricos por varios procesos de soldadura fuerte. Suelen utilizarse juntas del tipo
solapado o a tope.
El metal de aportación BCu se utiliza para unir metales férricos, níquel y aleaciones de
cuproníquel. Fluye muy bien. Se utiliza mucho en soldadura fuerte en horno, con una
atmósfera de hidrógeno o amoniaco disociada, y, en general, sin fundente.
En metales que tienen constituyentes con óxidos difíciles de reducir (cromo,

manganeso, silicio, silicio, titanio, vanadio, aluminio y zinc) puede hacer falta un
fundente.
Los metales de aportación para soldadura fuerte BCuZn-1, 2, -3, -4 , y -5 se utilizan para
aceros, cobre, aleaciones de cobre, níquel, aleaciones de níquel y acero inoxidable. Se
emplean con los procedimientos del soplete, en horno y de inducción. Se necesita el
fundente, siendo el más usado el ácido bórico boratado.
Son adecuados los huelgos de junta de 0,002” a 0,005” (0,05 a 0,12 mm). Con los
metales de aportación BCuZn debe evitarse el sobrecalentamiento, ya que pueden
formarse sopladuras o venteados en la junta, debido a vapores de zinc que queden
aprisionados. La resistencia a la corrosión de los metales de aportación BCuZn suele
ser inadecuada para unir cobre, bronce-silicio, cuproníquel o acero inoxidable.
Los metales de aportación para soldadura fuerte BCuZn-6, 7 (llamados latones blancos
y anteriormente, platas al níquel) se utilizan con aceros, níquel y aleaciones de níquel.
Pueden emplearse con todos los procedimientos de soldadura fuerte.
Especificaciones Provisionales propuestas para las aleaciones de soldadura

fuerte ASTM - AWS
Cobre fosforoso
Clasificación P Ag Cu Otros elementos, total

AWS - ASTM
BCu 4-75 - 5,25 Resto 0,15
P-1
6,75 - 7,50 Resto 0,15
BCu
P-2 6,00 - 6,50 4,75 - Resto 0,15
5,25
BCu 6,75 - 7,80 Resto 0,15
121
Plata
Otros
Clasificación elementos,
AWS - ASTM Ag Cu Zn Cd Ni Sn
total
BAg-1 44 -46 14 - 16 14 - 18 23 - 25 0,15
BAg-2 34 - 36 25 -27 19 - 23 17 - 19 0,15
BAg-3 49 -51 14,5 - 16,5 13,5 - 17,5 15 -17 2,5 - 3,5 0,15
BAg-4 39 - 41 29 -31 26 - 30 1,5 - 2,5 0,15
BAg-5 44 - 46 29 - 31 23 - 27 0,15
BAg-6 49 - 51 33 - 35 14 - 18 0,15
BAg-7 55 -57 21 - 23 15 - 19 4,5 - 5,5 0,15
BAg-8 71 - 73 27 - 29 0,15
BAg-9 64 - 66 19 - 21 13 - 17 0,15
BAg-10 69 -71 19 -21 8 - 12 0,15
BAg-11 74 - 76 21 - 23 2,5 - 3,5 0,15
Cobre y cobre - zinc
Otros
Clasificación elementos,
AWS - ASTM Cu Sn Fe Mn Ni P Pb Al Si Ag Zn total
BCu 99,90 min 0,075 0,02 0,01 0,10

BCuZn-1 58,0-62,0 0,05 0,01 Resto 0,50
BCuZn-2 57,0 min. 0,25-1,0 0,05 0,01 Resto 0,50
BCuZn-3 56,0 min. 1,1 0,25-1,25 0,10 0,10 0,05 0,01 0,25 Resto 0,50
BCuZn-4 50,0-55,0 0,10 0,50 Resto 0,50
BCuZn-5 50,0-53,0 3,0-4,5 0,10 0,50 Resto 0,50
BCuZn-6 46,0-50,0 0,25 9,0-11,0 0,05 0,005 0,15 Resto 0,50
BCuZn-7 46,0-48,0 10,0-11,0 0,20-0,50 0,15 0,30-1,00 Resto 0,10
Temperaturas de soldadura para las aleaciones de soldadura fuerte ASTM - AWS
Clasificación Sólido Liquido Zona de

AWS - ASTM soldadura fuerte
ºF ºC ºF ºC ºF ºC
Cobre fosforoso:
BCuP-1 1305 707 1650 900 1450 - 1700 790 - 925

BCuP-2 1305 707 1485 805 1350 - 1550 730 - 845
BCuP-3 1195 645 1500 815 1300 - 1550 705 - 845
BCuP-4 1185 640 1380 750 1300 - 1500 705 - 845
BCuP-5 1185 640 1500 815 1300 - 1500 708 - 845
122
Clasificación Sólido Liquido Zona de

AWS - ASTM soldadura fuerte
ºF ºC ºF ºC ºF ºC
Plata :
BAg-1 1125 608 1145 620 1145 - 1400 620 - 760

BAg-2 1125 608 1295 700 1295 - 1550 700 - 845
BAg-3 1195 645 1270 685 1270 - 1500 685 - 815
BAg-4 1240 670 1435 780 1435 - 1650 780 - 900
BAg-5 1250 675 1370 745 1370 - 1550 745 - 845
BAg-6 1270 688 1425 775 1425 - 1600 775 - 870
BAg-7 1145 620 1205 650 1205 - 1400 650 - 760
BAg-8 1435 780 1435 780 1435 - 1650 780 - 900
BAg-9 1280 695 1325 720 1325 - 1550 720 - 845
BAg-10 1335 725 1390 755 1390 - 1600 775 - 870
BAg-11 1365 740 1450 785 1450 - 1650 785 - 900
Cobre - oro :
BCuAu-1 1755 960 1815 990 1815 - 2000 990 - 1095

BCuAu-2 1620 880 1630 885 1630 - 1850 885 - 1010
Plata :
BCu 1980 1080 1980 1080 2000 - 2100 1095 - 1150

BCuZn-1 1650 900 1660 905 1670 - 1750 915 - 955
BCuZn-2 1630 885 1650 900 1670 - 1750 915 - 955
BCuZn-3 1590 865 1630 865 1670 - 1750 915 - 955
BCuZn-4 1570 850 1595 870 1600 - 1700 870 - 925
BCuZn-5 1585 855 1610 880 1620 - 1700 885 - 925
BCuZn-6 1690 890 1715 935 1720 - 1800 940 - 980
BCuZn-7 1685 885 1710 930 1690 - 1800 920 - 980
123
Resumen de las diversas modalidades de ejecución de soldaduras
Potencia
Precalenta- Tratamiento
Metal de del soplete
Materiales Desoxidante Llama miento después Varios
aportación por mm
piezas soldadura
espesor
Aceros Aceros No Neutra ~ 80 l/h No Eventual Martillear

dulce y dulce, sin normalización ligeramente en
extradulce azufre caliente.
Fundición Fundición Carb. Sódico, Carbu-rante ~ 120 l/h 800ºC Enfriar Eventual recocido
(rep. piezas siliciosa 1a bórax, silicio. len-tam. en (distención)
coladas) calidad. horno
(Si ~ 3%)
Cobre Cobre No indispens. Neutra ~ 300 l/h Eventual recocido Martilleado

electrolítico d Bórax y ligeramente en
124
C 2H 2
< 8 mm cloruro depurado caliente.
sódico
Latón Aleación Bórax Lige. ~ 100 l/h Operar

idéntica Oxidante o rapidamente
neutra
Bronce (rep. Aleación Bórax y Neutra ~ 130 l/h ~ 650º C Recocido Operar
Piezas idéntica cloruro rapidamente para
coladas) sódico no segregar Sn
Aluminio Aluminio Mezcla de Lig. ~ 150 l/h ~ 250º C Lavar con agua Martilleado ligero
purísimo clor. Y flúor Carburante hirv. y sosa y moderado.
alcalinos (C2H2
depurado)
METALES DE APORTACION UTILIZADOS EN LA SOLDADURAS DURAS
Los metales de aportación para efectuar soldaduras duras son: cobre, latón y plata. Se
emplean para soldar los metales pesados, acero y metales preciosos. Su punto de
fusión es siempre superior a 450ºC.
Metales de aportación de cobre y de latón para soldar metales pesados y acero

(según DIN 1733).
Composición Empleados
Temperatura
Designación Símbolo aproximada principalmente
de trabajo
% para soldar
Cobre Cu Cobre electrolítico 1100 - 1150 Piezas de acero expuestas

a elevadas (bajo atmósfera
de gas protector p de AF)
soldadura de pastillas de
metal duro.
Latón 42 LMs 42 Cu 41 a 43 845 Latón con más del 60% Cu,
Zn 56 min. Cobre y sus aleaciones
Níquel y sus aleaciones.
Latón 48 LMs 48 Cu 47 a 49 870 Latón con más del 67% Cu,

Cobre y sus aleaciones
Acero y fundición gris.
Latón 54 LMs 54 Cu 53 a 55
Zn 44 min. 890
Si 0,2 a 0,4
Cobre y sus aleaciones
Zn 38 min. 900
Si 0,2 a 0,4
Acero y fundición gris.
Zn 13 min. 1020
Si 0,2 a 0,4
Metal de LCuP8 P8 Materiales de cobre

aportación Cu resto 710 sustituyendo a la soldadura
fosforoso 8+ de plata en pequeños
esfuerzos a tensión.
Metal de Cu 50 min Piezas de acero de hasta 1

aportación LMs Ag Ag 4 a 6 810 mm de espesor.
plata-latón. An 40 min
P y Si Fundición maleable.
Hasta 0,5
+) En la soldadura con aportación de material fosforoso, se debe respetar

absolutamente la temperatura de trabajo.
125
Metales de aportación de plata para soldar metales preciosos según DIN 1735
Temperatura
de trabajo
% para soldar
Plata 45 LAg 45 Ag 44 a 66 Piezas de plata, de oro y de

Cd 18 a 22 620 platino; contactos de
Cu hasta 19 metales preciosos, dublé.
Zn resto
Plata 60 LAg 60 Ag 59 a 61 Objetos en aleaciones de

Cu hasta 28 710 plata y de cobre como
Zn resto primer metal de aportación.
Plata 60 Cd LAg 60 Cd Ag 59 a 61 Objetos en aleaciones de

Cd hasta 3 plata y cobre como
Cu hasta 25 680 segundo metal de
Sn hasta 3 aportación.
Zn resto
Plata 75 LAg 75 Ag 74 a 76 Objetos en aleaciones de

Cu hasta 25 770 plata y cobre que se
Zn resto esmaltan ulteriormente..
Aparatos de plata de ley y
Plata 83 LAg 83 Ag 82 a 84
en las capas de plata de
Cu hasta 17 830
metales chapados con
Zn resto
plata.
Metales de aportación para metales pesados y acero
Temperatura
de trabajo
% para soldar
Plata 8 Lag 8 Ag de 7 a 9 Hierro, acero, cobre y sus
Cu hasta 55 860 aleaciones con por lo
Zn resto menos el 63% de Cu en
grandes soldaduras de
piezas gordas.
Plata 12 Lag 12 Ag de 11 a 13 Hierro y acero en grandes
Cu hasta 52 830 soldaduras en piezas
Zn resto medianas. Cobre y sus
aleaciones con por lo
menos 56% de cobre en
piezas grandes.
Plata 12 Cd Lag 12 Cd Ag de 11 a 13 Cu y sus aleaciones en

Cd de 5 a 9 800 soldaduras pequeñas de
Cu hasta 52 piezas grandes. Cu y
Zn resto aleaciones de cu con acero.
Plata 15 Lag 15 Ag de 14 a 16 Piezas de hierro y acero en
Cd de 8 a 12 soldaduras pequeñas.
Cu hasta 49 770 Placas de acero chapadas
Zn resto de Cu. Cu y aleaciones de
Cu en piezas medias y
grandes.
126
Plata 20 Lag 20 Ag de 19 a 21 Hierro y acero, cobre y sus

Cd de 13 a 17 750 aleaciones en soldaduras
Cu hasta 43 pequeñas. Chapas forradas
Zn resto de cobre unas con otras o
con acero, p. e, mangos de
cuchillos.
Plata 25 Lag 25 Ag de 24 a 26 Hierro y acero con chapas
Cu hasta 43 780 delgadas, alambres y
Zn resto tubos. Cobre y sus
aleaciones en soldaduras
grandes en piezas
semigrandes con mucha
resistencia a altas
temperaturas al soldar y al
emplearlas.
Plata 25 Cd Lag 25 Cd Ag de 24 a 26 Cobre y sus aleaciones en
Cd de 12 a 16 730 soldaduras pequeñas de
Cu hasta 42 piezas semigrandes y
Zn resto delgadas.
Plata 27 Lag 27 Ag de 26 a 28 Aceros y metales duros de
Cu hasta 40 alta resistencia química en
Mn hasta 10 840 soldaduras grandes y
Ni hasta 6 pequeñas, p, e, aceros
Zn resto perfilados.
Plata 30 Cd 5 Lag 30 Ag de 29 a 31 Cobre y sus aleaciones en
Cd 5 Cd de 3 a 7 soldaduras grandes y
Cu hasta 44 770 pequeñas extensibles
Zn resto (metal de aportación bajo
presión).
Plata 38 Lag 38 Ag de 37 a 39 Aceros de construcción
Cu hasta 42 para soldaduras pequeñas
Sn hasta 4 800 en máquinas bomba si se
Zn resto pide resistencia contra el
agua del mar.
Plata 44 Lag 44 Ag de 43 a 45 Cobre y sus aleaciones en
Cu hasta 42 730 soldaduras grandes en
Zn resto partes delgadas si se
necesita alta resistencia
térmica al soldar o en el
empleo. Aceros en
soldaduras de sierras cintas
Plata 45 Lag 45 Ag de 44 a 46 Aceros de resistencia
Cd 18 a 22 química y cobre y sus
Cu hasta 19 620 aleaciones en soldaduras
Zn resto pequeñas si la pieza de
trabajo es muy sensible a
calentamiento y tensión.
Plata 50 Lag 50 Ag de 49 a 51 Cobre y sus aleaciones en

Cd 3 a 7 700 soldaduras pequeñas.
Cu hasta 32 Metal de aportación según
Zn resto Lag 30 Cd5 (bajo presión)
si se ponen exigencias
especiales a la resistencia
contra la corrosión.
127
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS FUNDENTES PARA SOLDADURA

FUERTE
Los fundentes son materiales no metálicos que eliminan los óxidos existentes en la
superficie de unión e impiden que sigan formándose.
Muchos metales están recubiertos por una capa de oxido que

impide que los moje el metal de aportación aunque esta capa
se disuelva, vuelve a formarse, especialmente por la
aplicación de calor.
Los fundentes, los gases protectores o el vacío pueden

disolver e impedir la formación de capas de óxido.
Elección del fundente.
De acuerdo con los criterios siguientes:
1.- Temperatura de trabajo del metal de aportación.

2.- Procedimientos de soldadura.
3.- Materiales que se han de unir.
Los fundentes tiene que actuar desde por debajo de la

temperatura de soldar. Se aplican a las zonas de unión
en forma liquida o en pasta para que puedan actuar
inmediatamente con el calentamiento. Los restos de
fundente tiene que eliminarse después de la soldadura
porque pueden producir corrosiones.
Fundentes según DIN 8511
Los fundentes (F) se diferencian por su utilización según sean para metales pesados
(S), metales ligeros (L), soldadura blanda (W), soldadura fuerte (H).
Los fundentes para soldadura blanda se dividen en corrosivos (11), corrosivos

condicionalmente (21) y no corrosivos (31).
En los fundentes para soldadura fuerte se indica la temperatura de acción, por ejemplo:
1 = 550°C a 800°C, 2 = 750°C a 1100°C.
La soldadura blanda y fuerte es un procedimiento térmico del tipo unión por el material
para la unión por el material para la unión de materiales metálicos con ayuda de un
metal de aportación en estado líquido, cuya temperatura de fusión sea muy inferior a la
de los metales que se unen, que los moja sin fundirlos.
Procedimiento de soldadura blanda y fuerte
Hay que distinguir entre soldadura con metales de aportación cuya temperatura blanda
(o al estaño) y con metales cuya temperatura de fusión es superior a los 450° (cobre,
latón) llama soldadura fuerte (o amarilla).
128
El proceso se realiza en tres fases:
1.- Mojado: una vez caldeado el material a la temperatura de trabajo, es metal

auxiliar fundido comienza a mojar la superficie de la pieza. Se llega a una intima
unión entre el metal de aportación fluido y el material base sólido por lo que se
forma una capa de aleación de espesores igual al diámetro de algunos cristales.
2.- Fluencia: al formarse la aleación se libera calor que sirve para suministrar energía
para que el metal de aportación se extienda por el espacio estrecho entre piezas.
En ellos, el metal fluido esta sometido a un efecto de capilaridad (efecto de
succión).
Experimento: Si se sumerge en agua un tubo de vidrio de escaso calibre, se observa

que el fluido asciende por el tubo mas arriba de la superficie del líquido. Lo mismo ocurre
si se absorben los líquidos en las esponjas u otros materiales porosos.
Conclusión: Las moléculas del líquido se adhieren a las paredes que las rodean. Esta
fuerza de adherencia es mayor que la cohesión en el interior del líquido. Las moléculas
son atraídas hacia arriba junto a las paredes. Cuanto menor sea la distancia entre las
paredes mas arriba asciende el líquido.
El hueco entre piezas de unión ha de ser lo mas estrecho posible (de 0,05mm a 0,2mm).
si es demasiado grande, se dificulta la penetración y fluencia del metal de aportación.
4. El metal de aportación se quema

(formación de grano grueso) Por encima
de la temperatura
de trabajo
3. El metal de
Máxima
aportación fluye (liga)
temperatura
de trabajo
2. El metal de
aportación se moja
Mínima temepratura
de trabajo
1. El metal de Por debajo de

aportación está sólido la temepratura
de trabajo
Tiempo
Proceso de soldadura blanda y fuerte, y temperaturas de trabajo.
Mientras que en la soldadura de hendidura el estrecho espacio entre las piezas se llena
de metal en estado liquido preferentemente por de efecto de capilaridad, en la
soldadura de ranura el espacio, mas ancho, se llena gracias a la fuerza de la gravedad.
129
Aglomeración Espacio
entre las piezas
El metal de aportación en estado liquido Metal de
penetra a lo largo de los limites de los aportación líquido
limites de los granos del material base Piezas
con lo que ambos materiales se difunden Efecto de succión
el uno en el otro, es decir, el metal de
aportación y el material base se penetra
mutuamente. Esta forma de aleación, en
la que uno de los metales se conserva 0,05 0,2 mm
sólido, se denomina difusión , que
significa la migración de átomos aislados
hacia la capa de la mezcla. El metal de aportación El metal de aportación
ha penetrado no penetra
Distancia correcta Distancia correcta
La resistencia de la capa de difusión es
mayor que la del metal de aportación puro Influencia del espacio entre las piezas.
Soldadura de hendidura
es escaso tiene mayor resistencia.
I
Metal de
Metal aportación
aportación superpuesto
II
“Pegado” de
los materiales Cristalitas
Metal de
Metal aportación
aportación parcialmente
superpuesto
Formación correcta de
la unión por el material Cristalitas
Metal Soldadura de ranura

Metal de aportación
aportación totalmente
aleado
Formación ideal de la
unión por el material.
Soldadura correcta e incorrecta
Condiciones para una buena soldadura blanda y fuerte
1.- Las superficies de los metales que se han de unir han de estar libres de impurezas.
En particular, las grasas y los óxidos impiden el contacto del metal de aportación
con las superficies metálicas.
2.- El calentamiento favorece la formación de óxidos. Los fundentes tienen que
disolver los óxidos metálicos formados e impedir la formación de otros nuevos
durante el calentamiento.
3.- Las piezas y el metal de aportación han de tener la temperatura de trabajo
necesaria en la zona de unión.
Esta temperatura es la mínima temperatura superficial de la pieza en la zona
de unión, a la cual el metal de aportación la moja, se extiende y puede difundirse
en el metal base.
130
La soldadura blanda y fuerte se Capa de óxido

realiza a temperatura superior a la de Cristalitas
trabajo (temperatura a soldar). La
temperatura de soldar se aplica
solamente, en muchos casos, a las Aport. Aport.
capas exteriores del metal de
aportación de modo que éste se Zona de soldadura
Zona de soldadura
2 de superficie limpia
calienta en la zona de fusión entre 1 con capa de óxido
las temperaturas del líquido y del

sólido. Condiciones para una buena soldadura
Elementos químicos de los fundentes
Denominación Composición química Temperatura

y propiedades. de actividad en C
F - SW 11 Cloruro amoniaco y zinc 140…450

(ácido para soldar);
Corrosivo.
F - SW 21 Cloruro de zinc - cloruro 200…400

amoniaco (pasta para
soldar); corrosiva
Condicionalmente.
F - SW 31 Resinas sin aditivo

(colofonia); no corrosiva.
F -SH 1 Compuestos de boro y 550…800

fluoruros (para metales de
aportación de aleación con
Plata).
F - SH 2 Compuestos de boro (bórax) 750…1100

(para metales de aportación
de aleación con cobre y zinc).
F -SH 3 Compuesto de boro, silicatos, 1000…1300

fosfatos (para metales de
aportación de alta
temperatura de fusión).
F-SH
1
F-SH2 Bórax
131
Metal de aporte empleados en la soldadura fuerte y blanda
Metal de Base Tipo de Metal aporte Tipo de llama Tipo de fundente
Aluminios Similar al metal de base Liger. reductora Fundente de Al.

Bronces Hojalata de cobre Liger. Oxidante Base de bórax
Cobre Cobre Neutral Ninguno
Cuproníquel Cuproníquel Reductora Ninguno
Inconel Similar al metal de base Liger. reductora Fundente de fluoruro
Fierro fundido Fierro fundido Neutral Base de bórax
Fierro forjado Acero Neutral Ninguno
Plomo Plomo Liger. reductora Ninguno
Monel Similar al metal de base Liger.e reductora Fundente de monel
Níquel níquel Liger. reductora Ninguno
Plata-níquel Plata-níquel Reductora Ninguno
Acero, baja aleación Acero Liger. reductora Ninguno
Acero, carbono alto Acero Reductora Ninguno
Acero, carbono bajo Acero Neutral Ninguno
Acero, carbono mediano Acero Liger. reductora Ninguno
Acero, inoxidable Similar al metal de base Liger. reductora Fundente de Al
Tipo de fundente empleados en la soldadura oxiacetilénica (según DIN)
Metal de Base Tipo de Metal aporte Tipo de llama Tipo de fundente

(DIN)
Aluminios Aluminio al Silicio Liger. reductora F LH 1

Latón (Cu Zn) Aleación de Plata Liger. reductora F SH 1
Bronces (Cu Sn) Cobre Zinc Liger. reductora F SH 2
Cobre Cobre Zinc Liger. reductora F SH 2
Inconel Aleación de Plata Liger. reductora F SH 1 ó F SH 2
Fierro fund. nodular Aleación de Plata Liger. reductora F SH 1 ó F SH 2
Fierro forjado Cobre Zinc Neutra liger. oxidante F SH 2
Monel Aleación de Plata Liger. reductora F SH 1 ó F SH 2
níquel Aleación de Plata Liger. reductora F SH 1 ó F SH 2
Cuproníquel Cobre Liger. reductora F SH 2
Plata níquel Aleación de Plata Liger. reductora F SH 1 ó F SH 2
Ac. de baja aleación Cobre Zinc Liger. reductora F SH 2
Ac. al carbono Cobre Zinc Liger. reductora F SH 2
Ac. Inoxidables Aleación de Plata Neutra liger. reductora F SH 1
132
Fundentes para soldaduras blandas
Los fundentes tienen el objeto de destruir la capa de óxido o bien proteger las
soldaduras limpias de nuevas oxidaciones y favorecer la fundición del metal de
aportación.
Se distinguen dos categorías de fundentes para la soldadura blanda; fundentes

ácidiferos y fundentes prácticamente exentos de ácido.
La Tabla siguiente indica los metales de aportación para la soldadura blanda.
Ejemplos de utilización
Composición Empleo principalmente Eliminación de
Clase
para restos de los fundentes
Ácido Diluir en el Zinc y chapas

Clorhídrico agua a: 15 +) galvanizadas
Ácido clorhídrico en
el que se disuelve
zinc hasta la
saturación. ++) Hierro, acero, latón,
Água para bronce, etc, para
soldar trabajos de
(Acidífera) Cloruro de zinc, soldaduras a
cloruro amoniaco temperaturas bajas.
con agua (1 litro de
agua, 60 g de Ebullir o inmergir y
cloruro amoniaco). lavar en lejía de
sosa caliente, luego
secar.
Pasta y Productos Soldaduras limpias
aceite para especiales de uso y precisas.
soldar (no corriente. Conexiones de
completame líneas eléctricas
nte exento (electrónica)
de ácido). generalmente en
secciones
transversales. Poco
peligro de corrosión.
Colofonía Resina natural, Conexiones de

(Exento de diluida en benzol, líneas eléctricas
ácido). alcohol o tricol- (electrónica).
etileno.
No diluido.
Estearina o Sólo soldaduras de

sebo plomo (reforzadas).
(exentos de
ácido).
Los metales de aportación y fundentes se fabrican combinados y se venden en forma

de:
• Pastas o pastillas que contienen polvos de estaño y fundentes, o de.

• Tubos de estaño de aportación con diferentes rellenos de fundentes.
133
+) Para evitar accidentes hay que echar el ácido clorhídrico en el agua y no al revés.
++) Cuando se disuelve el zinc en el ácido clorhídrico se tiene que añadir poco a poco
restos de zinc; es preferible usar recipientes de vidrio o cerámica.
Hay que prescindir de recipientes con orificios estrechos; prepararlas siempre al

aire libre.
La ebullición de los ácidos es causada por el escape del

gas hidrógeno. Hay que prestar atención a las llamas;
peligro de explosión.
Peligro de accidentes por razón de salpicaduras y

vapores de ácido, es preciso guardar todo en
recipientes bien cerrados.
Fundentes para soldaduras duras
Los fundentes tienen el objeto de destruir la capa de óxido y de proteger las soldaduras
contra nuevas oxidaciones, así como de favorecer la fundición del metal de aportación.
La siguiente tabla indica los fundentes para soldaduras duras.
Especie Estado Utilización
En polvo o diluido en Para metales de aportación

agua en forma de con temperaturas de trabajo
Bórax pasta, superiores a 850º C.
Bórax calcinado para
evitar el abultamiento
Ácido bórico En polvo Para metales de aportación

con temperaturas de trabajo
superiores a 850ºC.
Mezcla de bórax y En polvo o en pasta Para metales de aportación

floruro y otros con temperaturas de trabajo
productos químicos. superiores a 450ºC. Según
las composiciones y la marca
de fábrica se deben observar
el modo de emplearlos.
Vidrio En polvo Para temperaturas de trabajo

muy elevadas (superiores a
900ºC).
Algunos fundentes como por ejemplo el bórax o el polvo de vidrio, dejan residuos duros
y vidriados después del enfriamiento. Estos residuos se deben retirar por
procedimientos mecánicos o químicos.
134
SIMBOLOS DE APLICACION DE SOLDADURA FUERTE
SF SF
SF
SF
B
A
135
PROTECCIÓN DE SUS OJOS
Los ojos son la parte del cuerpo más delicada que puede estar constantemente
expuesta a riesgos de trabajo, por ello todas las personas que laboren en áreas donde
exista peligro deben usar algún tipo de equipo de protección personal, incluyendo, no
sólo, al personal que labora en el área, sino también a las visitas.
Los ojos y la cara en general pueden estar expuestos a

riesgos como partículas que salgan despedidas, metal
fundido, bioaerosoles, luz radiante potencialmente
peligrosa, material radioactivo, material criogénico,
equipo de vidrio bajo presiones superiores o inferiores a
la ambiental, líquidos cáusticos o ácidos y gases,
vapores, líquidos o sólidos peligrosos desde un punto de
vista químico.
Todos ellos pueden generar una pérdida momentáneamente de la visión lo que puede
provocar otros accidentes en las áreas de trabajo.
El protegerse los ojos le ofrece al trabajador seguridad contra partículas lanzadas al

aire.
La protección apropiada para los ojos depende del trabajo que usted está realizando y
del ambiente que le rodea. Esta puede incluir:
• Lentes con prescripción médica con barreras de protección laterales.

• Lentes de seguridad con barreras de protección laterales.
• Escudos faciales completos.
Nota importante: Lentes regulares o lentes de contacto no proveen la protección

adecuada para sus ojos.
Se estima que todos los años el 15% de los accidentes en la industria, son con lesiones
a los ojos.
¿Cómo podría ocurrir estas lesiones?
Las lesiones a los ojos pueden ocurrir por:
a. Impacto de partículas volantes (forjado de acero, uso

de cinceles, perforadores).
b. Polvo (propios del trabajo).
c. Vapor de líquidos (manejo de sustancias químicas
galvanización, electrolisis).
d. Salpicaduras de metales calientes (fundición).
e. Rollos de luz dañinos (soldadura eléctrica, autógena).
136
La protección de los ojos es una medida básica de seguridad en el taller mecánico. Las
maquinas herramientas producen rebabas de metal y siempre existe la posibilidad de
que una máquina los proyecta a gran velocidad .
Los ojos deben permanecer protegidos durante todo el tiempo que se está en el taller de
máquinas. Lo fabrican varios tipos de protección para los ojos.
En la mayoría de los talleres, todo lo que se requiere usar se reduce a los anteojos
simples de seguridad. Estos tienen vidrios antiastillables que pueden cambiarse cuando
están demasiado rayados. Los vidrios tienen alta resistencia al impacto.
Equipo de protección para los ojos
Los expertos en seguridad industrial afirman que los equipos de protección para los ojos
hubieran podido evitar o reducir la severidad de las lesiones en los ojos en un 90% de los
casos.
Pero también indican que es igualmente importante usar los equipos de protección
adecuados.
Los lentes de sol no son considerados como

equipos de protección apropiados, aún si son
resistentes a los impactos.
Todos los lentes industriales deben cumplir

con los requisitos establecidos.
Lentes: Generalmente su cuerpo esta constituido por plásticos o metal, permitiendo el

cambio del vidrio o plástico transparente cuando este se deteriora.
Los anteojos de protección deben ser de fácil

colocación, resistentes, y adaptables a la
configuración de la cara.
Tipo de equipos de protección
• Los lentes de seguridad protegen al

trabajador de los impactos frontales con
partículas despedidas al aire y el polvo.
Los lentes de seguridad con barreras de

protección laterales son requeridos si
existe el peligro de que algo golpee su ojo.
137
Los anteojos de seguridad con protecciones laterales pueden ser del tipo solido o del
tipo perforado. Las cubiertas laterales perforadas quedan mas próximas a los ojos. Los
arcos o colas de los anteojos siguen la curvatura de la oreja, la cual evita que los
anteojos se caigan.
• Las gafas de protección se ajustan a su

cara y son muy efectivas para sellar toda
el área alrededor de los ojos,
protegiéndola de peligros, tales como las
salpicaduras, gases y vapores.
• Las gafas de protección para trabajar con

químicos con sistemas de ventilación
cubiertos o con ventilación indirecta
protegen contra las salpicaduras
químicas y partículas despedidas al aire.
Para evitar el empañamiento use gafas

con lentes especiales y sistemas de
ventilación.
• Las máscaras protectoras proveen

protección adicional para trabajos
extremadamente peligrosos. Sin
embargo, las máscaras protectoras no
están diseñadas para ser usadas por sí
solas.
Los lentes de seguridad siempre deben

ser usados con una máscara protectora
para garantizar un nivel máximo de
protección para sus ojos.
Tipos de lentes
• Los lentes de vidrio son resistentes a los químicos, y

no se rayan fácilmente, pero su peso puede incomodar
al trabajador después de un período de uso prolongado.
• Los lentes de plástico y de policarbonato son

livianos, flexibles, resistentes al empañamiento y
protegen contra las salpicaduras de la soldadura.
Pero estos tipos de lentes se rayan fácilmente y no se

ajustan a todas las prescripciones correctivas para la
visión.
138
• Los lentes fototrópicos o de tinte variable pueden limitar

seriamente su visión al trabajar en situaciones que requieren
un ajuste rápido a los niveles de luz, tales como al entrar y
salir de edificios.
Averigüe si su empresa tiene reglamentos en cuanto al uso de lentes fototrópicos y

sígalos cuidadosamente.
Los lentes de contacto: Los lentes de contacto no protegen

a sus ojos de las lesiones, y siempre deben ser usados con
equipo de protección para los ojos.
Usted no debe usar lentes de contacto al trabajar con

materiales químicos o al estar cerca de ellos.
Esto también se aplica a los trabajos con vapores químicos,

metales fundidos o niveles extremados de polvo o calor.
Estas sustancias pueden acumularse en los lentes y reducir
su nivel de visibilidad.
Los soldadores y sus ayudantes, deben utilizar gafas de seguridad provistas de filtros
oculares filtrantes que detengan en la medida de los posible las radiaciones perniciosas
para el ojo humano
Para ello se define el grado de protección de los distintos oculares filtrantes en base al
porcentaje de trasmisión de las radiaciones ultravioleta, visible e infrarroja, a través del
filtro.
Así, por ejemplo, un filtro nº 10 deja pasar un 0,0003% de las radiaciones ultravioleta de
una determinada longitud de onda, mientras que un filtro del nº 4 deja pasar el 0,95% del
mismo tipo de radiación.
Por tanto, los filtros a utilizar serán de un nº más elevado cuanto mayor sea la intensidad
en el soldeo por arco eléctrico, siendo más elevado para el soldeo por arco eléctrico que
en el oxiacetilénico. En la tabla 1, se da una guía para la elección de filtros.
Los filtros han de ser seleccionados teniendo en cuenta como mínimo los parámetros
siguientes: tipos de arco o llama, intensidad de la corriente de soldeo o caudal de gas,
posición y distancia del operario en relación al baño de fusión, iluminación del local y
sensibilidad óptica del soldador.
Asimismo, el filtro debe ser capaz de dejar pasar en el campo visible una intensidad
suficiente para que el soldador pueda seguir sin fatiga el comportamiento del electrodo
o de la boquilla en el momento de la fusión.
139
Guía para la elección de filtro de acuerdo con ANS/ASC Z49.1-94
Espesor Intensidad Mínimo Nº Nº filtro

Proceso (mm) (A) de filtro adecuado (1)
Soldeo Menor de 60 7 -
manual con 60 - 160 8 10
electrodo 160 - 250 10 12
revestido 250 - 550 11 14
Soldeo Menor de 60 7 -
MIG - MAG 60 - 160 10 11
Y FCAW 160 - 250 10 12
250 - 500 10 14
Soldeo Menor de 50 8 10
TIG 50 -150 8 12
150 - 500 10 14
Soldeo por Menor de 20 6 6-8

Plasma 20 -100 8 10
100 - 400 10 12
400 - 800 11 14
Soldeo 4 4-5
Oxígas 4 - 13 5-6
(Acero) Mayor 13 6-8
Oxicorte Menor de 25 3-4

(Acero) 25 - 150 4-5
Mayor de 150 5-6
Arco Aire Menor de 500 10 12

500 - 1000 11 14
Corte por Menor de 300 8 9

(2)
Plasma 300 - 400 9 12
400 - 800 10 14
Soldeo fuerte
con soplete 3-4
Soldeo
blando 2
con soplete
(1) Para seleccionar el filtro más adecuado, elegir primero el más oscuro (con nº mayor); si se ve con
dificultad seleccionar filtros más caros (con nº menor) hasta conseguir una buena visión. El utilizar un
vidrio más opaco no proporcionará una protección mejor, pudiendo ser perjudicial puesto que obliga a
acercarse más a la fuente de radiación, lo cual será nocivo para la higiene respiratoria. No seleccionar
filtros menores a los mínimos recomendados.
(2) Se puede seleccionar filtros menores cuando al operación se realiza con mesas de agua.
140
Sugerencias para la seguridad con los equipos de protección
• Aún si usted está observando o está pasando por una

zona de trabajo en la cual hay peligros para los ojos, use
los equipos de protección necesarios.
Sus ojos pueden ser golpeados accidentalmente por

objetos despedidos al aire proveniente de una estación
de trabajo.
• Para mantener los lentes de plástico libres de rayaduras, límpielos bajo un chorro de
agua y séquelos al aire.
• Use una banda elástica para evitar que sus lentes de

seguridad se caigan al piso.
• Para evitar que sus lentes se empañen, use un producto

que proteja los lentes de la acumulación de humedad.
• Al removerse sus lentes después de haber estado

trabajando en áreas con mucho polvo o partículas de
material, incline su cabeza hacia delante y remueva los
lentes desde atrás hacia delante. Esto evitará que las
partículas le caigan en los ojos.
Resumen
El protegerse los ojos de los peligros en el trabajo es uno de los pasos más fáciles que
usted puede dar. Puede evitar el tener que lesionarse gravemente en los ojos. Tome el
tiempo necesario para identificar los peligros que existen en su trabajo. Evite los
accidentes y las lesiones siguiendo todos los reglamentos de seguridad al usar las
maquinarias, equipos y herramientas.
Además, utilice siempre los equipos de

protección necesarios cuando vea que
podría ser expuesto a peligros para los ojos.
Solamente hay que dar un mal paso para

destruir sus ojos permanentemente.
Y ése es un riesgo demasiado grande que

usted no debe tomar con algo tan precioso
como su sentido de la visión.
141
HOJA DE TRABAJO
1. ¿En que consiste la operación de soldar cobre en cobre?
2. ¿Que reglas se considera para la técnica Brazing?
3. ¿Que procedimientos se considera para soldar latón?
4. ¿Que propiedades tiene el cobre?
5. ¿Que símbolos y/o abreviaturas se consideran para soldar en posición plana,

vertical y horizontal?
6. ¿Que impacto ambiental genera una empresa?
7. ¿Que procedimientos se considera para soldar con bronce a tope y en ángulo

interior?
8. ¿Que que procedimientos se considera para soldar cobre con acero dulce?
9. ¿Que es cobre electrolítico?
10. ¿Que es cobre desoxidado?
11. ¿Que evaluación se considera en el impacto ambiental?
12. ¿Que característica se considera en el proceso de evaluación de impacto

ambiental?
13. ¿Que ventajas se considera en el proceso de evaluación de impacto ambiental?
14. ¿Que pasos se considera para soldar cobre con plata?
15. ¿Como se presenta el cobre en las minas?
16. ¿Que propiedades tiene la aleación de cobre y cinc?
17. ¿Que propiedades tiene la aleación de cobre y estaño?
18. ¿Como se designan las aleaciones de cobre para forjas?
19. ¿Como se designa las soldadura blanda y fuerte?
20. ¿Que composición y temperatura de trabajo tienen los metales de aporte en la

soldadura duras?
21. ¿Que composición química tiene los fundentes F-SH1, F-SH?
22. ¿Que equipo de protección se considera para los ojos?
142
BIBLIOGRAFÍA
• PRÁCTICAS ELEMENTALES PARA : ABB

EL TRABAJO DE LOS METALES
• SOLDADURA AUTÓGENA : GG
• TÉCNICA DE LA FORJA : D. LUCCHESI

EMBUTICIÓN, CORTE Y SOLDADURA
• SOLDADURA OXIACETILÉNICA : SENATI
• TECNOLOGÍA DE LOS METALES : GTZ
• TÉCNICA Y PRÁCTICA : JOSEPH W. GIACHINO

DE LA SOLDADURA WILLIAM WEEKS
• MANUAL DEL SOLDADOR : OERLIKON
• TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA : GTZ
• MATEMÁTICA APLICADA : GTZ
• TÉCNICAS Y EXPRESIONES : BRUNO

GRÁFICAS 1.2 EDEBE
143
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
CÓDIGO DE MATERIAL EDICIÓN

0728 ABRIL 2006

Soldadura Con Gas Combustible (Oxiacetilenica III)

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SOLDADURA CON GAS

Técnico de Nivel Operativo.

MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO

FAM. OCUPACIONAL : METALMECÁNICA.

OCUPACIÓN : MECÁNICO DSE CONSTRUCCIONES

NIVEL : TÉCNICO OPERATIVO.

Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

DOCUMENTO APROBADO POR EL

Registro de derecho de autor:

TAREA: SOLDADURA DE BRONCE

• Soldar aceros al carbono

Ensamblar dos conjuntos de seis piezas

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Prepare el equipo de soldadura • Alicates o tenaza

01 01 SOLDAR CON BRONCE St-37

SOLDAR ACEROS AL CARBONO CON BRONCE HT 01/MCM REF. HO - 01 - 07

SOLDAR ACEROS AL CARBONO CON BRONCE

aporte de bronce, mediante el equipo

Se utiliza para soldar herramientas de corte

1º PASO : Prepare el equipo.

a) Monte los reguladores de

b) Conecte las mangueras a

c) Monte las boquillas en

d) Regule la presión de trabajo

b) Realice la limpieza química Fig. 3

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.01/MCM 1/ 2

3º PASO : Encender el soplete.

a) Abra la válvula de acetileno

4º PASO : Precalentar el material base.

a) Calentar la pieza de trabajo Fig. 5

Cada metal base y varilla

a) Aplique las varillas de

temperatura adecuada. Talón

Si el metal base no está Unión del

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.01/MCM 2/ 2

PROCEDIMIENTO BRAZING (Soldadura Fuerte)

• La aleación de cobre contiene generalmente un alto

El Brazing puede emplearse para cualquier

Normalmente el técnico no se percata de esta flexibilidad de la llama oxiacetilénica y, en

Las características químicas de la llama oxiacetilénica y su efecto resultante sobre el

Cuando el oxígeno y acetileno están en la proporción de la reacción.

El dardo, de forma sensiblemente cilíndrica, es de color blanco brillante difumado en

En la práctica, la llama neutra se obtiene con una proporción de 1 volumen de acetileno

Cuando no hay un exceso de oxígeno la llama se enriquece en CO2 y en estas

El dardo en la llama oxidante es de forma cónica y notablemente más corto que en la

No debe emplearse esta llama en la

La llama carburante, pudiendo ceder carbono, endurece superficialmente las

Este procedimiento es muy adecuado para

• Fierro fundido: Varillas de fierro fundido; fundente; precalentamiento.

Hierro y acero - soldadura fuerte o soldadura de latón.

• Fierro fundido: Varillas de latón; fundente; ligero precalentamiento.

Aceros al carbono soldadura

Acero fundido soldadura: Varillas de alta resistencia.

Cobre Desoxidado soldadura: Varillas de cobre desoxidado; fundente.

Cobre y aleaciones soldadura fuerte o soldadura de latón

Varillas especiales; fundentes.

Bronce-soldadura: Varillas de alta resistencia; fundente;