“UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO”

ESCUELA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

“REDUCCIÓN DE TAMAÑO Y TAMIZADO” Y

“MEZCLAS SOLIDAS”

PROFESOR
:
MSC. ING. SANCHEZ
GONZALES JESUS
ALEXANDER

CURSO:
LABORATORIO DE
OPERACIONES
AGROINDUSTRIALES

- HERNANDEZ GOMEZ
GALY LEONEL
- DE JESUS RAMOS

TRUJILLO-2018 ESTEFANO FERNANDO

 REDUCCIÓN DEL TAMAÑO Y TAMIZADO
I. INTRODUCCIÓN

Muchos de los productos alimenticios y materias primas de la industria Química y

Alimentaria requieren una preparación y acondicionamiento con el fin de obtener un tamaño
determinado de partícula. Esto requiere dos operaciones unitarias: reducción de tamaño
(trituración y molienda) y tamizado.

Por lo consiguiente el tamizado, es una operación básica en la que una mezcla de partículas
sólidas de diferentes tamaños se separa en dos o más fracciones, pasándolas por un tamiz.
Cada fracción es más uniforme en tamaño que la mezcla original esto permite una operación
unitaria complementaria en muchos casos de la reducción de tamaño o de la trituración. La
reducción del tamaño es mediante esta operación los sólidos son cortados o partidos en
partes más pequeñas transformando el material del estado granular al estado pulverulento.

Si aplicamos la reducción de tamaño a una sustancia se obtiene un producto más o menos

pulverulentos según la naturaleza las características del equipo el tiempo de operación, etc.
No todas las partículas producidas tienen el mismo tamaño, por este motivo es de interés
conocer la distribución de tamaños que cada máquina puede producir. Para esto se han
establecido ecuaciones que relacionan las fracciones de partículas retenidas con su tamaño
y ver cuál de todas ellas presenta la máxima generalidad, pudiéndose afirmar que ninguna
de las muchas correlaciones obtenidas es universal. La ley más general es Rosin, Rammler
y Sperling (RRS), aunque esta correlación no se cumple cuando la reducción de tamaño se
dirige a obtener partículas muy finas, siguiendo en este caso las leyes de la probabilidad
según una distribución de Gauss. La operación de disminución o reducción de tamaños
consiste en la producción de unidades de menor masa a partir de trozos mayores; para ello
hay que provocar la fractura o quebrantamiento de los mismos mediante la aplicación de
presiones.
II. OBJETIVOS
- Calcular la homogeneidad de las mezclas resultantes de una reducción de tamaño
para diferentes cargas y tiempo de operación.
- Calcular el área específica y el número de partículas para las diferentes cargas y
tiempos de operación.
- Comparar los resultados para un mismo tiempo y diferentes cargas, así como para
una misma carga y distintos tiempos de molienda.
FUNDAMENTO
A. Tamizado

El tamizado es un método de separación de partículas basado exclusivamente en el tamaño de las

mismas. Consta de una malla metálica constituida por barras tejidas y que dejan un espacio entre sí
por donde se hace pasar el alimento previamente triturado. Las aberturas que deja el tejido y, que en
conjunto constituyen la superficie de tamizado, pueden ser de forma distinta, según la clase de tejido.
Las mallas cuadradas se aconsejan para productos de grano plano, escamas, o alargado.

En el tamizado industrial, los sólidos se colocan sobre la superficie del tamiz. Las partículas de menor
tamaño, o finos, pasan a través de las aberturas del tamiz, mientras que las de mayor tamaño o colas
no pasan. Un solo tamiz puede realizar una separación en dos fracciones. Se les llama fracciones no
clasificadas, ya que, aunque se conozca el límite superior e inferior de los tamaños de partícula de
cada una de las fracciones, no se conoce el otro límite. El material que se hace pasar a través de una
serie de tamices de diferentes tamaños se separa en fracciones clasificadas por tamaños, es decir
fracciones cuyas partículas se conocen por su tamaño máximo y mínimo. En ocasiones, el tamizado
se realiza en húmedo, si bien lo más frecuente es operar en seco.

El tamizado se realiza haciendo pasar el producto sobre una superficie provista de orificios del tamaño
deseado. El aparato puede estar formado por barras fijas o en movimiento, por placas metálicas
perforadas, o por tejidos de hilos metálicos. El tamizado consiste en la separación de una mezcla de
partículas de diferentes tamaños en dos o más fracciones, cada una de las cuales estará formado por
partículas de tamaño más uniforme que la mezcla original.

El tamiz consiste de una superficie con perforaciones uniformes por donde pasará parte del material
y el resto será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es requisito que exista vibración para
permitir que el material más fino traspase el tamiz. De un tamiz o malla se obtienen dos fracciones,
los gruesos y los finos: la nomenclatura es la siguiente, para la malla 100, + 100 indica los gruesos y -
100 indica los finos. Si de un producto se requieren N fracciones (clasificaciones), se requerirán N - 1
tamices.

Los tipos de tamices que vibran rápidamente con pequeñas amplitudes se les llaman: “Tamices
Vibratorios”. Las vibraciones pueden ser generadas mecánica o eléctricamente. Las vibraciones
mecánicas usualmente son transmitidas por excéntricos de alta velocidad hacia la cubierta de la
unidad, y de ahí hacia los tamices. El rango de vibraciones es aproximadamente 1800 a 3600
vibraciones por minuto.

El tamaño de partícula es especificado por la medida reportada en malla por la que pasa o bien por
la que queda retenida, así se puede tener el perfil de distribución de los gránulos en el tamizador de
manera gráfica. La forma gráfica es generalmente la más usada y existen muchos métodos en los que
se realiza una presentación semi-logarítmica, la cual es particularmente informativa.
Molino de martillos: En éste, un eje rotatorio de gran velocidad lleva un collar con varios martillos en
su periferia. Al girar el eje las cabezas de los martillos se mueven siguiendo una trayectoria circular
dentro de una armadura, que contiene un plato de ruptura endurecido, de casi las mismas
dimensiones que la trayectoria de los martillos. Los productos de alimentación pasan a la zona de
acción dónde los martillos los empujan contra el plato de ruptura. La reducción de tamaño es
producida principalmente por las fuerzas de impacto.

Figura 1. Molino de Martillos

B. Reducción de Tamaño

Es la operación unitaria en la que el tamaño medio de los alimentos sólidos es reducido por la
aplicación de fuerzas de impacto, compresión, cizalla (abrasión) y/o cortado. La compresión se usa
para reducir sólidos duros a tamaños más o menos grandes. El impacto produce tamaños gruesos,
medianos y finos, la frotación o cizalla, produce partículas finas y el cortado se usa para obtener
tamaños prefijados.

Figura 2. Esquema de reducción de tamaño en una partícula.

Los fines de la reducción de tamaño son muy importantes en la industria por las siguientes razones:
Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre dentro de la estructura del
sólido, como la obtención de harina a partir de granos y jarabe a partir de la caña de azúcar.
Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un requerimiento
específico del alimento, como ejemplo la azúcar para helados, preparación de especies y refino
del chocolate.
 Aumento de la relación superficie-volumen incrementando, la velocidad de calentamiento o de
enfriamiento, la velocidad de extracción de un soluto deseado, etc.
Si el tamaño de partículas de los productos a mezclarse es homogéneo y de tamaño más pequeño
que el original, la mezcla se realiza más fácil y rápido, como sucede en la producción de
formulaciones, sopas empaquetadas, mezclas dulces, entre otros.

La operación de disminución o reducción de tamaños consiste en la producción de unidades de menor

masa a partir de trozos mayores; para ello hay que provocar la fractura o quebrantamiento de los
mismos mediante la aplicación de presiones.

Figura 3. Croquis de reducción de tamaño en una partícula

Las técnicas de reducción de tamaño son:

 COMPRESIÓN: Es utilizada para la reducción gruesa de sólidos duros, genera productos
gruesos, medios o finos.
 CORTE: Se utiliza cuando se requiere un tamaño definido de partículas.
 FROTACIÓN O ROZAMIENTO: Genera productos finos a partir de materiales blandos no
abrasivos.
 IMPACTO: Esta técnica consiste en el choque de las partículas para la disminución de su
tamaño.
Los requerimientos de tamaño son diversos para cada tipo de productos, de ahí que se utilicen
diferentes máquinas y procedimientos. La operación de desintegración, también tiene la finalidad de
generar productos que posea un determinado tamaño granular, comprendido entre limites
preestablecidos.

Variables de la reducción de tamaño

Alimentación obstruida: El desintegrador está equipado con una tolva alimentadora que se mantiene
siempre llena de modo que el producto no se descarga libremente, lo que hace que aumente la
proporción de finos y disminuye la capacidad de producción.

Contenido de humedad: En la etapa grosera e intermedia los materiales no deben exceder el 4% de

humedad. En la etapa más fina de reducción de tamaño se aplica una molienda húmeda.

Trituración libre: El producto desintegrado, junto con cierta cantidad de finos formados, se separa
rápidamente de la zona de acción desintegrante después de una permanencia relativamente corta.
Por lo regular el producto de la molienda sale por una corriente de agua, por gravedad o lanzado por
fuerza centrífuga.

Operación en circuito cerrado: Cuando el material de rechazo es devuelto al desintegrador.

Operación en circuito abierto: Cuando el material no se devuelve para su retrituración.

Dureza y la estructura del material: Las máquinas para trituración grosera de materiales blandos no
necesitan una maquina tan robusta o compleja como las utilizadas a la trituración de materiales
duros.
Correlación de Rosin, ramler y sperling

La distribución de tamaños se obtiene colocando el producto de descarga de un molino en una serie

de tamices, ordenados de arriba abajo por orden decreciente de luz malla. La cantidad de producto
retenido por un tamiz se llama rechazo (R) y la no retenida cernido (C).

El tamaño medio del rechazo (L) es la media aritmética de las luces de malla entre dicho tamaño tamiz
y el superior.
 Figura 4. Balance de materia en un tamiz

Una forma de estudiar la distribución de tamaños es mediante la curva acumulativa de

rechazos(Figura 5) en ella se representa la cantidad de producto (en porcentaje) respecto al total que
no atraviesa cada tamiz frente a su luz de malla.

Figura 5. Curva acumulativa de rechazo

Esta curva recoge toda la gama de tamaños presentes, desde las más pequeñas hasta las más grandes.

Si se calcula la pendiente de las tangentes a la curva en diferentes puntos y se representa frente a los
valores de luz de malla en dichos puntos, se obtiene la curva de frecuencia de tamaños (Figura 6).
 Figura 6. Curva de frecuencia de Tamaños

En esta curva se aprecia mejor la distribución de tamaños. El máximo de la curva indica que aparece
con más frecuencia; n es el índice de tamaños. Si la línea obtenida fuera vertical (n=0), se tendrían de
todos los tamaños en la misma proporción. Si n=1 el máximo se produce para L=0, lo que no tiene
significado físico. Y si n<1 no hay máximo en la curva.

III. MATERIALES Y MÉTODOS

MATERIALES

Biológico:

Harina de trigo (100 g aproximadamente).

Materiales de Laboratorio

 Molino de bolas
 Juego de tamices
 Agitador eléctrico
 Balanza de precisión

MÉTODOS

 Pesar una muestra de 100 g.

 Armar la torre de tamices de menor abertura a mayor abertura (luz de malla).
 Colocar en forma esparcida la muestra en la primera malla.
 Asegurar los tamices con sus respectivos lugares.
 Poner en funcionamiento el equipo durante 15 minutos.
  Parar y desarmar con cuidado, para no derramar
 Vaciar el contenido de cada uno de los tamices en las bolsas plásticas y realizar el pesado
 Con los datos obtenidos realizar los cálculos correspondientes
IV. RESUTADOS Y DISCUSIÓN

4.1 RESULTADOS EXPERIMENTALES

Se recogen en tablas los resultados obtenidos en los distintos experimentos.
PARA LA HARINA DE TRIGO
Tabla Nº 01: Datos obtenidos del tamizado de harina de trigo.
% Que
Nº de Tamiz L(mm) R(g) %R(g) Ra M/Ra ln(M/Ra) Log (L) Log(ln(M/Ra))
pasa

80 0.180 44.76 30.21% 69.79% 44.76 3.310 1.197 -0.744727 0.078086

100 0.150 18.39 12.41% 57.38% 63.15 2.346 0.853 -0.823909 -0.069163
120 0.125 36.42 24.58% 32.80% 99.57 1.488 0.397 -0.903090 -0.400737
140 0.106 11.87 8.01% 24.78% 111.44 1.330 0.285 -0.974694 -0.545450
200 0.075 20.16 13.61% 11.18% 131.6 1.126 0.119 -1.124939 -0.926187
Fondo 0 16.56 11.18% 148.16 1.000 0.000
TOTAL(M) 148.16

Gráfico 1: Log (L) vs Log (Ln (M/Ra))

Log (L) vs Log(ln(M/Ra))

0.200000

0.000000
y = 2.7106x + 2.1055
R² = 0.9884
Log(ln(M/Ra))

-0.200000

-0.400000

-0.600000

-0.800000

-1.000000
-1.200000 -1.000000 -0.800000 -0.600000 -0.400000 -0.200000 0.000000
Log (L)

Calculando gráficamente, los valores de n y L’ de la ecuación siguiente:

𝑴
𝑳𝒐𝒈 (𝒍𝒏 ) = 𝒏 𝒍𝒐𝒈 𝑳 − 𝒏 𝒍𝒐𝒈 𝑳´
𝑹𝒂
Pendiente: n=2.7106 (Índice de uniformidad de tamaños)
Intercepto: Log(L’) * n=2.1055
L’= 5.95 mm (Tamaño medio estadístico)
Ahora se procede a obtener los valores de la superficie específica 𝑨𝒘 y el cálculo del
número de partículas 𝑵𝒘 .
Tabla Nº 02: Datos calculados para hallar Aw y Nw.
Tamaño de Fracción Fracción
Nº de las másica másica
L(mm) R(g) Xi/Dpi (Xi)/Dpi^3
Tamiz partículas Retenida acumulada
(Dpi) (Xi) (Xa)

80 0.180 44.76 0.1800 0.302106 0.302106 1.67837 51.80141

100 0.150 18.39 0.2550 0.124123 0.426228 0.48676 7.48566

120 0.125 36.42 0.3175 0.245815 0.672044 0.77422 7.68029

140 0.106 11.87 0.3705 0.080116 0.752160 0.21624 1.57527

200 0.075 20.16 0.4080 0.136069 0.888229 0.33350 2.00345

Fondo 16.56 0.0000 0.111771 1.000000 0.00000 0.00000

0

TOTAL(M) 148.16 3.4891 70.5461

Datos teóricos

Densidad de la partícula 0.00099 g/mm3

Factor de forma (λ) 1.5
Factor Geométrico (a) π/6
Esfericidad (∅𝒔 ) 0.65

A. Superficie específica 𝑨𝒘 :

6
𝑨𝑾 = (3.4891 mm−1 )
0.65 ∗ 0.00099g/mm3

𝑨𝑾 = 33040.71 mm2 /𝑔

B. Número de partículas 𝑵𝒘 :

1
𝑵𝑾 = (70.5461 mm−3 )
π/6 ∗ 0.00099g/mm3
𝑵𝑾 = 136163.09 g −1
PARA LA HARINA DE ARVEJAS
Tabla Nº 03: Datos obtenidos del tamizado de harina de arvejas.
Nº de % Que
L(mm) R(g) %R(g) Ra M/Ra ln(M/Ra) Log (L) Log(ln(M/Ra))
Tamiz pasa
80 0.180 93.19 49.53% 50.47% 93.19 2.02 0.703 -0.744727 -0.153260
100 0.150 43.99 23.38% 27.09% 137.18 1.37 0.316 -0.823909 -0.500315
120 0.125 6.42 3.41% 23.68% 143.60 1.31 0.270 -0.903090 -0.568217
140 0.106 8.20 4.36% 19.32% 151.80 1.24 0.215 -0.974694 -0.668110
200 0.075 4.89 2.60% 16.73% 156.69 1.20 0.183 -1.124939 -0.737494

Fondo 0 31.47 16.73% 188.16 1.00 0.000

TOTAL(M) 188.16
Grafica 02: Log(L) vs Log(ln(M/Ra))

Log (L) vs Log(ln(M/Ra))

0.000000
-0.100000
-0.200000
y = 1.3893x + 0.7447
Log(ln(M/Ra))

-0.300000
R² = 0.7959
-0.400000
-0.500000
-0.600000
-0.700000
-0.800000
-0.900000
-1.2000 -1.0000 -0.8000 -0.6000 -0.4000 -0.2000 0.0000

Log (L)

Calculando gráficamente, los valores de n y L’ de la ecuación siguiente:

𝑴
𝑳𝒐𝒈 (𝒍𝒏 ) = 𝒏 𝒍𝒐𝒈 𝑳 − 𝒏 𝒍𝒐𝒈 𝑳´
𝑹𝒂
Pendiente: n=1.3893 (Índice de uniformidad de tamaños)
Intercepto: Log(L’) * n=0.7447
L’= 3.44 mm (Tamaño medio estadístico)
Ahora se procede a obtener los valores de la superficie específica 𝑨𝒘 y el cálculo del número de
partículas 𝑵𝒘 .
Tabla Nº 04: Datos calculados para hallar 𝑨𝒘 𝒚 𝑵𝒘.
Tamaño de Fracción Fracción
Nº de las másica másica
L(mm) R(g) Xi/Dpi (Xi)/Dpi^3
Tamiz partículas Retenida acumulada
(Dpi) (Xi) (Xa)
80 0.180 93.19 0.180 0.495270 0.495270 2.751500 84.922837

100 0.150 43.99 0.255 0.233790 0.729060 0.916825 14.099578

120 0.125 6.42 0.3175 0.034120 0.763180 0.107464 1.066047

140 0.106 8.20 0.3705 0.043580 0.806760 0.117625 0.856884

200 0.075 4.89 0.408 0.025989 0.832749 0.063697 0.382649

Fondo 0 31.47 0 0.167251 1.000000 0.000000 0.000000

TOTAL(M) 188.16 3.9571112 101.3279953

Datos teóricos
Densidad de la 0.00015
partícula g/mm3
Factor de forma (λ) 1.5
Factor Geométrico (a) π/6
Esfericidad 0.91

A. Superficie específica 𝑨𝒘 :

6
𝑨𝑾 = (3.9571112 mm−1 )
0.91 ∗ 0.00015g/mm3

𝑨𝑾 = 173938.953 mm2 /𝑔

B. Número de partículas 𝑵𝒘 :

1
𝑵𝑾 = (101.3279953 mm−3 )
π/6 ∗ 0.00015g/mm3
𝑵𝑾 = 1292802.488 g −1

Según Coulson, et al (1988); el cernido es la operación que, después de cada pasaje a través
de un molino de cilindros, clasifica el producto según el tamaño de las distintas partículas. Se
efectúa mediante tamices de telas de seda (para harina o sémolas) o acero inoxidable.

Según Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (1985), los
gránulos más pequeños irán pasando, lógicamente, de tamiz en tamiz, descendiendo,
mientras que los mayores se irán quedando en los tamices superiores.

Una vez realizado el tamizado, se van cogiendo los tamices uno a uno y se va leyendo el valor
de la luz de malla. En el primer tamiz tendremos granulados de mayor tamaño que el valor
 que indica. En los inferiores, tendremos granulados de mayor tamaño que el que indica, pero
menores que la luz de malla del tamiz inmediatamente superior. Y, por último, los gránulos
que hayan pasado todos los tamices tendrán un tamaño menor que la luz de malla del último
tamiz.

Según Coulson, et al (1988); sumando a lo que retiene cada tamiz lo que ha quedado retenido
en los tamices de luz de malla mayor, obtenemos la cantidad de gramos que existen en esa
arena con dimensión mayor que la luz de malla de ese tamiz, (lo llamaremos peso retenido y
acumulado, y nos expresa la cantidad de arena que retendría ese tamiz si la muestra no se
hubiese hecho pasar por los tamices de luz de malla mayor). Expresando el peso retenido y
acumulado en tanto por ciento respecto al total de la muestra, obtenemos el porcentaje de
arena que existe en esa muestra de dimensión mayor que la luz de malla de ese tamiz, (lo
llamaremos tanto por ciento retenido y acumulado, y nos expresa el porcentaje de arena que
retiene ese tamiz respecto al total del mismo). Sabiendo el porcentaje que retiene cada tamiz,
podemos calcular el porcentaje que pasa por un determinado tamiz restando de 100 el
porcentaje retenido y acumulado en él, (lo llamaremos tanto por ciento que pasa).
V. CONCLUSIONES
Se calculó los valores de L’ y n en el proceso de tamizado para la harina de Maíz siendo
5.95 y 2.7106 respectivamente
Se calculó los valores de L’ y n en el proceso de tamizado para la harina de Arveja siendo
3.44 y 1.3893 respectivamente
Se comprendió como realizar la operación Unitaria de Tamizado, las pautas que se debe de
seguir como por ejemplos las aglomeraciones ocurridas en el proceso.

VI. RECOMENDACIONES
Asegurar que el Angulo del juego de tamiz sea paralelo a la superficie donde se coloca la
excéntrica (Zarandador) para lograr una mejor eficacia del proceso.
La harina debería de estar seca, una harina húmeda generaría que las partículas más finas se
peguen con las partículas gruesas y así quedarse en la porción de retenidos
Verificar que los tamices no estén rotos o deteriorados.

VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 COULSON. J. RICHARDSON, J. (1988). Ingeniería Química. Tomo II. Editorial Reverté. Barcelona.
 MC CABE, W. SMITH, J. (1972). Operaciones Básicas de Ingeniería Química. Editorial Reverté,
Barcelona.
 ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y LA ALIMENTACIÓN
(1985). Procesamiento de semillas de cereales y leguminosas de grano: directrices técnicas.
Food & Agriculture Org., 1985 - 173 páginas.
 VIAN, A. OCÓN, J. (1976). Elementos de Ingeniería Química. Editorial Aguilar. Madrid.
 MEZCLA DE SOLIDOS
INTRODUCCIÓN
Lograr un buen mezclado de solidos particulados de diferentes tamaños y densidad es de
suma importancia para la agroindustria. Si las partículas pudieran fluir se segregarían
naturalmente, si, por ejemplo, en una bolsa de cereales o de granos groseros molturados,
las partículas más grandes se encuentran en mayor cuantía en la parte superior, mientras
que las pequeñas migran hacia el fondo. Por consecuencia, las mezclas sólidas nunca
alcanzan tal homogeneidad porque tienden a segregarse, mientras que los líquidos y sólidos
tienden a mezclarse. En la agroindustria el mezclado de sólidos es usualmente utilizado para
reducir las diferencias en propiedades de polvos como concentración, color, textura, sabor,
etc. El requerimiento de uniformidad de la composición de una dada mezcla depende de la
aplicación del sistema particulado. Consecuentemente el rango de variación de composición
es bien estrecho si se trata de composición se trazas o materiales nutraceúticos. En cambio,
si estamos preparando los ingredientes de una sopa deshidratada la tolerancia en el
mezclado puede ser algo mayor, pero no exagerada ya que el consumidos se acostumbra a
sabores, olores, consistencias, etc. Cambios abruptos en composición de tales mezclas
puede conducir a la perdida de mercado.
MECANISMOS DE MEZCLADO
Se reconoce la existencia de tres mecanismos en el proceso de mezclado de solidos:
- Convección: Se produce cuando fracciones del sistema particulado total son
trasladadas a otra región del espacio donde están confinadas las mezclas. Se logra en
equipos que agitan o rotan la mezcla.

- Difusión (no molecular): Un mezclado del tipo difusivo en solidos se refiere por ejemplo
al movimiento de partículas sobre superficies con una pendiente dada, solo migran por
gravedad, no hay que adicionar energía para el movimiento.

- Por esfuerzos de corte: Se producen planos de deslizamiento entre distintas regiones

de la muestra. Por ejemplo, si la mezcla es muy cohesiva, es recomendable utilizar
equipos con paleteas que ejerzan esfuerzos de corte a la mezcla, en lugar de
mezcladores tipo rotatorios. En los equipos de mezclas es común que mas de un
mecanismo tenga lugar durante el proceso de mezclado.
OBJETIVOS
- Determinar el tiempo òptimo de mezclado de solidos
- Determinar el efecto de la granulometría en proceso de mezclado de solidos
MATERIALES Y MÉTODO
- Azúcar en polvo granular (100 g)
- Harina de trigo (300 g)
- Probeta graduada de 1 Litro
- Balanza de precisión
- Refractómetro de Brix
- Agua destilada
METODOLOGIA
- Depositar 200 g de harina de trigo y 200 g de azúcar en polvo en un probeta de 1000
ml
- Tomar el tiempo y proceder a mezclar los polvos
- Voltear las probetas tapadas y al cabo de dos vueltas medir los grados Brix de una
suspensión pequeña tomadas de tres partes (superior, inferior y central de la probeta).
- Repetir la acción cada 2 vueltas. Hasta 20 vueltas.
- Repetir la acción con azúcar impalpable.

RESULTADOS Y DISCUSION
Tabla Nº 01: Se muestra los N° Vueltas y el cálculo de la fracción de la mezcla.

ALTA MEDIA BAJA

m w m w
N (g) (g) Bx Xa m (g) w (g) Bx Xa (g) (g) Bx Xa

2 1 5 0 0 1 5 3,9 0,23 1 5 15 0,9

4 1 5 3,4 0,204 1 5 4 0,24 1 5 5 0,3

6 1 5 4,1 0,246 1 5 5,2 0,31 1 5 8 0,5

8 1 5 2,5 0,15 1 5 4,9 0,29 1 5 7 0,4

10 1 5 3,4 0,204 1 5 3,9 0,23 1 5 5 0,3

TABLA Nº 02: Valores promedio, N° Vueltas, %CV de las muestras de mezcla

Desv.
N Xa Xm Xb Prom Estándar %CV

2 0 0,234 0,882 0,372 0,373062997 100,28575

4 0,204 0,24 0,306 0,25 0,042237424 16,89497

6 0,246 0,312 0,468 0,342 0,09308061 27,216553

8 0,15 0,294 0,396 0,28 0,100915806 36,041359

10 0,204 0,234 0,27 0,236 0,026981475 11,432828

Grafica 01: N° vueltas vs Desviación estándar.

Desv. Estándar vs tiempo

0.4

0.35

0.3

0.25

0.2

0.15

0.1

0.05

0
0 2 4 6 8 10 12

Grafica 02: N° vueltas vs %CV (Variabilidad).

%CV vs tiempo
120

100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10 12

Según Hersey, (1976) valores de contenido de principio activo por debajo de los estándares
establecidos no aseguran una buena biodisponibilidad y acción efectiva para el paciente.
El índice de mezcla nos indica la distribución de los componentes al azar después de la
mezcla (Vieira et al, 2008), este índice se puede determinar con el RSD de cada una de las
muestras y tiempos correspondientes. Entre menor sea este porcentaje, mayor será la
homogeneidad, y por tanto la distribución uniforme de los diferentes componentes en la
mezcla.
Al analizar esta tendencia, en nuestro caso en particular podríamos asegurar que entre más
tiempo de mezclado permanezca la muestra, mejor será su índice de mezcla. Sin embargo,
cabe resaltar que las velocidades de mezclado fueron diferentes para los tres tiempos, lo
que nos indica que no se puede hacer una comparación precisa, debido a que las
condiciones no son las mismas para las tres muestras. Frente a esto Vieira et al (2008)
recomienda que la velocidad de mezclado debe ser contaste en todo momento, de esa
manera se asegura que se obtengan buenos índices de mezcla. Al igual debemos tener en
cuenta que nuestro procedimiento fue manual y depende de quien efectúa el mezclado, Voigt
(1982) aconseja que se debe tener en cuenta la frecuencia con que las partículas cambian
de lugar por unidad de tiempo, así como la posibilidad tridimensional, debido a que al no
hacerlo la misma persona se corre el riesgo de que la velocidad no sea constante, y por
consiguiente el mezclado no sea efectivo y homogéneo.
Por otra parte, no sólo los errores del operario pueden causar un mezclado poco óptimo,
existen variables que también lo hacen. Entre ellas se pueden resaltar el tamaño de las
partículas o de los auxiliares de formulación, la forma y rugosidad de estas mismas, la
formación de cargas eléctricas o la proporción homogénea en toda la mezcla de los
excipientes con respecto al principio activo. Según Raymond (2009) la lactosa en estado
sólido puede poseer varias formas isoméricas, dependiendo de las condiciones de
cristalización y secado, estas variaciones isoméricas causan la formación de grumos, lo que
aumenta la proporción de Lactosa en alguno de los puntos de la mezcla y dificulta el
movimiento homogéneo tanto del principio activo (ASA) como del almidón de maíz que
posee un tamaño de partícula más grande a comparación que el ASA y la Lactosa.
(Raymond, 2009)
Para minimizar estos problemas se recomienda reducir el tamaño de partícula, esto ayuda
a que las partículas no se aglutinen, si no que por el contrario fluyan de manera libre en la
mezcla, dando como resultado una buena homogeneidad de componentes.

BIBLIOGRAFIA
- Voigt (1982). Tratado de tecnología farmacéutica. (3a edición). Zaragoza, España:
Editorial Acribia.

- Vieira, M. & Ho, P. (2008). Experiments in unit operations and processing of foods.
Portugal: Springer.

- Hersey, J.A. (1975). Powder Mixing: Theory and Practice in Pharmacy. Powder
Technology. Volumen (15). pp. 149 – 153.

- Raymond, C.R., Sheskey, P.J. & Quinn M.E. (2009). Handbook of pharmaceutical
excipients. (6a edición) Londres, Inglaterra: Pharmaceutical Press.