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”ASISTENCIA EN MANTENIMIENTO DE ESTRUCTURAS Y PUENTES GRUA”
UNIVERSIDAD NACIONAL DE
CÓRDOBA
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS FÍSICAS Y
NATURALES
PRÁCTICA SUPERVISADA
CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
ASISTENCIA EN MANTENIMIENTO DE ESTRUCTURAS Y
PUENTES GRÚA
Autor: RIOS, Ramiro
Tutor: Ing. HUNICKEN, Diego
Supervisor externo: Ing. MARTIN, Diego Raúl
Córdoba, 2015
Nombre: RIOS, Ramiro
RIOS, Ramiro1
Plan: 2005
Matricula: 34768610
Título del trabajo: “ASISTENCIA EN MANTENIMIENTO DE ESTRUCTURAS Y

PUENTES GRÚA”
RESUMEN DEL INFORME TÉCNICO FINAL
Forma parte de un equipo abocado a brindar soluciones técnicas y de control en la
evaluación y reparación de estructuras en toda la planta, brindando servicios a todos
los sectores de producción, mantenimiento y seguridad industrial.
Se realizaron tanto soluciones a estructuras y puentes grúas dañadas de las mismas
como así también planes de trabajos, mantenimientos periódicos y lista de prioridades.
El objetivo principal del sector es mantener la planta en las mejores condiciones
estructurales posibles, evitando accidentes y lesiones como también perdida de
producción y edilicias.
Se deben satisfacer las múltiples necesidades volcadas en un plan integral master,
con sus revisiones periódicas de acuerdo a criticidad y eventualidades, teniendo en
cuenta su ejecución dentro de un presupuesto anual previamente aprobado.
La dinámica de trabajo se realiza recopilando toda la información disponible y/o
visitando el área afectada, para luego hacer un análisis exhaustivo y proponer la
solución más conveniente así como también realizar los respectivos cálculos,
verificaciones, diseño, pedido de materiales y ordenes de trabajo.
RIOS, Ramiro2
INDICE GENERAL
CAPITULO I –INTRODUCCIÒN: 2
1.1 MARCO DE REFERENCIA 2
1.2 PRESENTACIÓN 2
1.3 INTRODUCCIÓN 2
1.4 OBJETIVOS 2
CAPITULO II DESMONTAJE CINTATRANSPORTADORA O (AUTODESCARGA)
PUENTE BUITRAGO 2
2.1 INTRODUCCIÓN 2
2.2 OBJETIVOS 2
2.3 DESARROLLO 2
2.3.1 Descripción del problema 2
2.3.2 Relevamiento de Información 2
2.3.3 Análisis de información, desarrollo y selección de alternativa 2
2.3.4 Calculo de Solicitaciones 2
2.3.5. Cálculo de Resistencia a Compresión 2
2.3.6. Cálculo de Soldadura 2
2.3.7. Verificación a flexo‐compresión 2
2.3.8. Verificación de Base 2
2.4 DETALLE Y PLANOS CONSTRUCTIVOS 2
2.5 CONCLUSIÓN 2
CAPITULO III TACOS DE FRENADO NAVE DE PLAYA 74 –
LAMINACION EN CALIENTE 2
3.1 DESCRIPCIÓN 2
3.2 OBJETIVOS 2
3.3 DESARROLLO 2
3.3.1 Descripción del problema 2
3.3.2 Relevamiento de la Información 2
RIOS, Ramiro3
3.3.3 Desarrollo de la Verificación 2
3.3.4 Verificación de la Soldadura 2
3.4 CONCLUSIÓN 2
CAPITULO IV – REPARACIONES Y REFUERZOS DE ESTRUCTURA DE
HORMIGON ARMADO LINGOTERA 2
4.1 INTRODUCCIÓN 2
4.2 DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO 2
4.3 RELEVAMIENTO FOTOGRAFICO ‐ PATOLOGÍAS 2
4.4 PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN 2
4.5 CONSIDERACIONES GENERALES 2
4.6 CÓMPUTO Y PRESUPUESTO 2
4.7 CONCLUSIÓN 2
CAPITULO V – REVISION PLAN INTEGRAL MASTER 2
5.1 INTRODUCCIÓN 2
5.2 CONCLUSIÓN 2
CAPITULO VI CONCLUSION 2
ANEXO A – PLANOS CINTA TRANSPORTADORA O – PUENTE BUITRAGO 2
RIOS, Ramiro4
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Cinta Transportadora O Puente Buitrago. 5
Figura 2.2. Maquinaria y motor de izaje 6
Figura 2.3.Poleas cable de izaje 7
Figura 2.4.Esquema de Apoyos y Cargas de la Estructura 11
Figura 2.5.Nomenclatura de soldaduras de filete 15
Figura 2.6. Soldadura corte y flexión en plan normal 18
Figura 2.7. Soldadura corte y flexión en plan con Carga excéntrica 21
Figura 2.8. Base Caso 1 27
Figura 2.11. Diagrama de esfuerzos Caso 1 30
Figura 2.12. Planos de detalle de solución propuesta 31
Figura 2.13. Planos de detalle de base propuesta 31
Figura 3.1. Vista Lateral y Superior Grúa 101 33
Figura 3.2. Vista Transversal Grúa 101 34
Figura 3.3. Puente Grúa transportando bobina 35
Figura 3.4. Taco de Frenado de Puente Grúa36
Figura 3.5. Detalle A filete de soldadura taco de frenado 37
Figura 3.6. Detalle de filete de soldadura Tacos de Frenado 38
Figura 3.7. Detalles de Soldadura 38
Figura 3.8. Taco de Frenado Típico. Material de Soldadura = EXX 70 41
Figura 3.9. Fuerza de Frenado en Taco Superior42
Figura 3.10. Geometría de Soldadura43
Figura 3.11. Fuerza de Frenado Taco Macho y Filete en chapa de apoyo 48
Figura 3.12. Soldadura Taco Macho Vista Superior 48
Figura 3.13. Fuerza de frenado en parte inferior de taco macho 50
Figura 3.14. Plano de detalle de filetes corregidos 52
Figura 4.1. Lingotera divida en 7 tramos 54
Figura 4.2. Vista inferior Losa Tramo 5 56
Figura 4.3. Viga Longitudinal Tramo 3 57
Figura 4.4. Viga Transversal Tramo 2 57
Figura 4.5. Viga Longitudinal Tramo 1 58
RIOS, Ramiro5
Figura 4.6. Plano de Detalle de Refuerzos Tramo 1 59
Figura 5.1. Acciones realizadas en Torre Sinter 65
Figura 5.1. Acciones realizadas en Laminación en Caliente 66
Figura A.1. Plano Vista Lateral Cinta O 69
Figura A.2. Plano vista transversal Cinta O 70
RIOS, Ramiro6
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Calculo de Solicitaciones en Perfiles10
Tabla 2.2. Tamaño Mínimo de Filete16
Tabla 2.3. Tabla Factor de Resistencia Soldadura19
Tabla 2.4. Tabla de distancia de filete a C.G. de columna22
Tabla 2.5. Tabla de distancia de filete a C.G de perfil24
Tabla 2.6. Tabla Perfiles Laminados25
Tabla 3.1. Impacto de Grúa, Fuerza Tractiva y Fuerza Lateral40
Tabla 3.2. Parámetros de Resistencia de fatiga.45
Tabla 4.1. Computo metros cúbicos de mortero por sección61
Tabla 5.1. Plan de Revisión Estructuras SETE64
RIOS, Ramiro7
CAPITULO I –INTRODUCCIÒN:
1.1 MARCO DE REFERENCIA
La modalidad de Práctica Supervisada implementada para la carrera de Ingeniería
Civil de la Facultad de Ciencias Exactas, Físicas y Naturales (UNC), tiene como fin
brindar al estudiante experiencia práctica complementaria a la formación elegida, para
su inserción en el ejercicio de la profesión.
La presente se realizó en la modalidad de Práctica Supervisada Pasantía Rentada
(PR) y fue llevada a cabo en la Empresa SIDERAR S.A.I.C. empresa perteneciente al
GRUPO TECHINT, bajo la supervisión del Ing. Mec. Diego Raúl Martin en carácter de
supervisor externo y del Ing. Civil Diego Hunicken en condición de tutor académico.
La presente práctica profesional surge a partir de la convocatoria anual lanzada por
TECHINT en el marco de pasantías de verano para estudiantes avanzados en las
distintas empresas pertenecientes al grupo.
1.2 PRESENTACIÓN
El presente informe técnico tiene como objetivo expresar por escrito, de forma
detallada y ordenada cada una de las actividades realizadas por el alumno Ramiro
Rios en la empresa SIDERAR S.A.I.C durante la pasantía realizada en el primer
trimestre del año 2014. El contenido del informe en su totalidad será evaluado y
calificado por el jurado examinador.
Las actividades que se especificarán a continuación y que corresponden al trabajo
realizado por el alumno, están abocadas fundamentalmente a brindar soluciones
técnicas y de control en la evaluación y reparación de estructuras en toda la planta,
como así también brindar asistencia en la coordinación de grupos multidisciplinarios.
1.3 INTRODUCCIÓN
RIOS, Ramiro8
Luego de presentar los lineamientos generales del informe se realizará una división del
mismo, de acuerdo al cronograma de actividades a realizar durante la práctica será
divido en 6 capítulos a detallarse a continuación:
CAPITULO I – Introducción
Se aborda con un marco de referencia y una presentación para luego detallar los
distintos capítulos en los que será divido el informe como así también un breve
resumen del contenido de cada uno de ellos.
En este capítulo además se detallarán los objetivos generales de la Practica
Supervisada realizada por el alumno.
CAPITULO II Desmontaje de cinta transportadora O (autodescarga) Puente Buitrago
En este capítulo se detallarán las acciones realizadas, análisis y selección de
alternativas, verificación y planos con detalles constructivos para la ejecución de las
columnas que soportaran la cinta móvil y el sistema de poleas.
CAPITULO III TACOS DE FRENADO NAVE DE PLAYA 74 – LAMINACION EN
CALIENTE
El contenido del mismo corresponde principalmente a la verificación y redimensionado
de la soldadura de los tacos de frenado correspondiente a puente grúa de Laminación
en Caliente que se utiliza para elevar y trasladar las bobinas.
CAPITULO IV – REPARACIÓN Y REFUERZOS DE ESTRUCTURA DE HORMIGON

ARMADO DE LINGOTERA
En este capítulo se desarrolla el procedimiento seguido por el grupo de trabajo
abocado al análisis, diseño y logística de los refuerzos requeridos por las estructuras
dañadas de la Lingotera como así también los lineamientos generales a tener en
cuenta durante su ejecución y su respectivo cómputo y presupuesto de ejecución.
CAPITULO V – REVISION PLAN INTEGRAL MASTER
RIOS, Ramiro9
Se detalla en este capítulo los objetivos y contenido del plan integral master como así
también el procedimiento necesario para su revisión y constante actualización.
CAPITULO VI – CONCLUSION
Breve conclusión del trabajo realizado y enseñanzas adquiridas,
ANEXO A – PLANOS CINTA TRANSPORTADORA
Se detalla en este anexo los planos relevados de la Cinta Transportadora O
1.4 OBJETIVOS
RIOS, Ramiro10
En términos generales el objetivo de la práctica será que la persona pueda adquirir
conocimientos prácticos que le permitan complementar su formación académica.
Objetivos Particulares:
x Asistencia a los tecnólogos de estructuras en sus diversas obligaciones.
x Definiciones tecnológicas para problemas en estructuras metálicas y de hormigón de
la planta, seguimiento de tareas de reparación de estructuras, asistencia en la
coordinación de grupos multidisciplinarios.
x Brindar soluciones técnicas y de control en la evaluación y reparación de estructuras
en la planta, brindando servicios a los sectores de producción, mantenimiento y
seguridad industrial.
CAPITULO II DESMONTAJE CINTATRANSPORTADORA O
(AUTODESCARGA) PUENTE BUITRAGO
RIOS, Ramiro11
2.1 INTRODUCCIÓN
La cinta O (autodescarga) del Puerto Buitrago, se utilizaba antiguamente para
descarga y transporte de mineral de hierro y carbón que llegaban al puerto a través del
rio Paraná, la cinta tiene una estructura metálica de 130 metros de longitud vinculada
a un sistema de izaje y poleas para modificar la cota de descarga, ya que el río
cambia su nivel constantemente, cabe destacar que el sistema de izaje esta
solidarizado solo al primer tramo de la cinta el cual tiene una longitud de 62,5 metros.
Figura 2.1. Cinta Transportadora O Puente Buitrago.
2.2 OBJETIVOS
Calcular, verificar y diseñar los perfiles a utilizar como apoyo de la cinta móvil y
sistema de poleas, como así también sus respectivas bases y soldaduras.
RIOS, Ramiro12
Esto debe ser llevado a cabo con el fin de desmantelar el cableado en mal estado
para luego desmontar la cinta en su totalidad.
2.3 DESARROLLO
2.3.1 Descripción del problema
La cinta de descarga está fuera de servicio desde hace más de 25 años y sin
inspección periódica, motivo por el cual no se puede garantizar el correcto
funcionamiento de los cables.
En cuanto al diseño podemos decir que el tramo móvil de la cinta está soportada
por cables de acero, los cuales sostienen además el sistema de poleas, estos
cables se encuentran en muy mal estado, lo cual hace imposible el desmontaje ya
que no se pueden garantizar las condiciones óptimas para realizar el trabajo de
desmontaje de la estructura.
Figura 2.2. Maquinaria y motor de izaje
RIOS, Ramiro13
Figura 2.3. Poleas cable de izaje
2.3.2 Relevamiento de Información
Se realizó un relevamiento de datos, recursos fotográficos y planos tanto en obra
como existentes en la intranet.
x En cuanto a lo relevado en obra se tomaron fotografías de distintas partes de la
estructura las cuales luego fueron analizadas detalladamente en la oficina,
también se tomaron medidas necesarias de las distintas partes de la estructura,
realizadas con cinta métrica principalmente de las dimensiones de las columnas
existentes.
x En cuanto a la intranet se encontraban cargados en el mismo todos los planos
originales confeccionados por la empresa que realizo la construcción de la cinta.
Dichos planos se encuentran detallados en el ANEXO A del presente informe.
2.3.3 Análisis de información, desarrollo y selección de alternativa
De acuerdo al análisis realizado, teniendo en cuenta la información relevada se
plantearon 2 alternativas de solución posible:
RIOS, Ramiro14
x Realizar los apoyos a los perfiles guía de la cinta mediante perfiles que trabajen
en voladizo unidos a la columna existente.
x Realizar los apoyos a los perfiles guía de la cinta mediante perfiles trabajando
como columna a compresión unidos longitudinalmente a las columnas existentes.
En la etapa de elección de la alternativa se llegó a la conclusión de que la
alternativa del voladizo es más económica y constructivamente más simple:
x Más económica ya que de acuerdo a la geometría de la estructura, la longitud del
voladizo para realizar el apoyo a las guías de la cinta no supera los 50 cm de
longitud, si bien los perfiles requeridos son mayores que en la otra alternativa,
esta última requiere de una columna de aproximadamente 8 metros de longitud
para apoyar en las guías, por lo que el costo económico es mucho mayor.
x Constructivamente más simple ya que en la alternativa del voladizo se deben
solidarizar a la columna existente mediante soldadura entre ambas solo en el
perímetro de los perfiles, por otro lado en la alternativa de la columna a
compresión será necesario realizar filetes a lo largo de los 8 metros de longitud
requiriendo más tiempo y dificultad en la unión de los perfiles a las columnas
existentes.
Sin embargo por cuestiones de criterio del personal superior y por conveniencia
debido al material disponible en la planta se decidió ejecutar la alternativa de
perfiles trabajando como columna a compresión. A continuación se detallará el
cálculo de la alternativa antes mencionada.
2.3.4 Calculo de Solicitaciones
Marco Teórico:
RIOS, Ramiro15
El fundamento, procedimiento y criterios de proyectos desarrollados a continuación

tanto del cálculo de solicitaciones como resistencias de diseño serán realizadas de
acuerdo a lo especificado en el reglamento CIRSOC 301.
De acuerdo a las bases de proyecto citadas en el CIRSOC 301 A.5.2:
La resistencia requerida de la estructura y de sus distintos elementos estructurales
se debe determinar en función de la combinación de acciones mayoradas más
desfavorable (combinación crítica).
Se tendrá en cuenta que muchas veces la mayor resistencia requerida resulta de
una combinación en que una o más acciones no están actuando.
De acuerdo al CIRSOC 301 los estados límites se clasifican en:
x Estados Limites Últimos
x Estados Limites de Servicio
El método por estados límites es un método de proyecto y dimensionamiento de
estructuras en el cual la condición de Proyecto es que ningún estado límite sea
superado cuando la estructura es sometida a todas las combinaciones
apropiadas de acciones.
Los Estados Límites Últimos los cuales utilizaremos para el cálculo, se establecen
con el fin de lograr seguridad y definir una capacidad máxima de transferencia de
carga.
De acuerdo al CIRSOC 301:
A.5.3. Dimensionamiento para Estados Límites Últimos
Para el Estado Límite Último correspondiente:
(a) La resistencia de diseño (Rd) de cada elemento estructural, de sus uniones, o de la
estructura en su conjunto, debe ser igual o mayor que la resistencia requerida (Ru).
(b) La resistencia de diseño (Rn), para cada estado límite último aplicable, es igual al
producto de la resistencia nominal Rn por el factor de resistencia.
(c) La resistencia requerida (efectos de las acciones) de la estructura, de sus
elementos estructurales y de sus uniones, se debe determinar de acuerdo con lo
establecido en la Sección A.5.1.
Luego de relevar toda la información necesaria se realizó el cálculo de las
solicitaciones que actúan en los apoyos, la cual consistió en calcular el total de cargas
de cada tipo de perfil a lo largo de la cinta móvil a partir del análisis de la información
RIOS, Ramiro16
relevada, y se hizo una estimación del peso total del sistema de poleas y cables a
partir de un equipo similar ya que no se contaba con la información del peso de estos
elementos.
Tabla 2.1. Calculo de Solicitaciones en Perfiles
Peso [kg/m] Longitud Peso Total [Kn]
Perfiles guia
H 250 x 250 x 9/14 790,00 3780,00 298,62
Perfiles transversales
H 250 x 125 x 6/9 370,00 1870,00 69,19
Perfiles diagonales
L 90 X 7 140,00 2650,00 37,10
Perfiles diagonales
L 100 X 10 190,00 450,00 8,55
Perfiles diagonales
L 150 X 15 320,00 430,00 13,76
Cinta 2950,00 625,00 184,38
Total 0,00 0,00 611,60
Total x metro 0,00 0,00 9,79
Polea y Afines 0,00 0,00 40,00
*Nota: La carga por metro de longitud de la cinta fue tomada de una cinta similar.
A continuación en la figura 2.4 se puede visualizar un simple esquema de apoyos y
cargas de la estructuras. El cual es resuelto a continuación, además se puede ver que
las cargas asignadas surgen de la tabla 2.1.
Figura 2.4. Esquema de Apoyos y Cargas de la Estructura
RIOS, Ramiro17
La combinación utilizada fue la combinación (1) de acuerdo a CIRSOC 301 A.4.2.
Combinaciones de acciones para los Estados Límites Últimos
(A.4.1) 1,4 (D + F)
Donde:
D= Peso propio de la estructura
F= Carga de inundación (en nuestro caso F= 0)
Por lo tanto la carga total es:
R1 + R2 = 1,4 * 65,16 tn = 92, 6 tn
Resolviendo el diagrama de fuerzas correspondiente a la figura 2.4 queda:
R1= 15,6 tn
R2 = 77 tn
Debido a que nuestro apoyo es R2 y la misma cuenta con 2 columnas de apoyo, la
fuerza a la que estará solicitado nuestro perfil es:
Rind = R2/2 = 38 tn
2.3.5. Cálculo de Resistencia a Compresión
Marco Teórico:
De acuerdo al CIRSOC 301 Capitulo E.2 RESISTENCIA DE DISEÑO A
COMPRESIÓN PARA PANDEO FLEXIONAL:
La resistencia de diseño para pandeo flexional de barras axilmente comprimidas
(excepto barras de sección circular maciza) se determinará mediante la siguiente
expresión:
φc* Pn
Siendo : φc = 0,85; Pn=la resistencia nominal en kN.
RIOS, Ramiro18
Pn= Fcr Ag 10 −1
La tensión crítica Fcr (MPa) será determinada de la siguiente manera:
(a) Para
(b) Para
Siendo: Fy=tensión de fluencia en MPa; Ag= área bruta de la barra, en cm2
λc el factor de esbeltez adimensional.
E= módulo de elasticidad longitudinal en MPa; k el factor de longitud efectiva.
r =radio de giro de la sección transversal bruta relativo al eje de pandeo, en cm.
L la longitud real de la barra, no arriostrada, correspondiente a la respectiva dirección
de pandeo, en cm.
Calculo propiamente dicho:
Debido a que los perfiles estarán unidos mediante soldadura de filete
longitudinalmente a la columna principal, ésta restringe el pandeo de los mismos por lo
tanto previo a realizar la verificación de la soldadura y teniendo en cuenta que la
longitud de pandeo va a ser mínima, se considerara a compresión simple para estimar
el perfil que se utilizará y luego de la verificación de la soldadura se realizará
nuevamente la verificación con la longitud de pandeo obtenida.
Entonces vamos a tener:
λc = 0
Por lo tanto vamos a tener el caso a)
RIOS, Ramiro19
donde Fcr = Fy = 235 Mpa
De acuerdo al CIRSOC 301: . Pn= Fcr Ag 10 −1
De acuerdo al cálculo de solicitaciones Pn = 38,5 tn = 380 Kn
Despejando: Ag = Pn * 10/ Fcr = 380 Kn *10 / 235 Mpa = 16, 2 cm2
Ag= 16,2 cm2
En base al resultado obtenido en la memoria de cálculo y debido a las limitaciones
geométricas dadas por la distancia entre las columnas existentes y los perfiles guía de
la cinta, la cual es 35,6 cm, y se puede visualizar en la figura 2.10 en los planos de
detalles.
Debido a lo dicho en el anterior párrafo se determinó que la solución óptima es utilizar
4 perfiles IPN N° 220.
Cabe destacar que la elección de dicho perfil viene dado por las limitaciones
geométricas, ya que si solo se tuviera en cuenta las solicitaciones estaríamos
sobredimensionando la estructura.
Se decidió por cuestiones de simpleza realizar la unión mediante soldadura de filete.
2.3.6. Cálculo de Soldadura
Marco Teórico:
Las uniones soldadas se especifican en el CIRSOC 301 Capítulo J
J.1.1. Bases de proyecto:
Las uniones comprenden: las partes afectadas de las barras vinculadas (por ejemplo
las almas de las vigas), los elementos auxiliares de la unión (por ejemplo chapas de
nudo, cartelas y angulares) y los medios de unión (soldadura, bulones, remaches).
RIOS, Ramiro20
Todos los componentes de la unión deberán ser dimensionados de manera que su
resistencia de diseño sea mayor o igual a la resistencia requerida resultante del
análisis estructural cuando en la estructura actúan las acciones mayoradas, o mayor o
igual a una proporción específica de la resistencia de las barras unidas, según
corresponda.
Las fuerzas y momentos actuantes en la unión se distribuirán de manera que:
• Las fuerzas y momentos internos supuestos estén en equilibrio con las fuerzas y
momentos aplicados.
• Las deformaciones que se deriven de la distribución adoptada se mantengan dentro
de la capacidad de deformación de los medios de unión y de las piezas unidas. Para el
cálculo de la unión se utilizará el análisis elástico lineal.
J.2.2. Soldadura de filete
El área efectiva será el producto de la longitud efectiva del filete por el espesor efectivo
de garganta. La tensión en el filete será considerada actuando en el área efectiva,
para cualquier dirección de la fuerza aplicada.
RIOS, Ramiro21
Figura 2.5. Nomenclatura de soldaduras de filete
La longitud efectiva del filete será la longitud total del filete de dimensiones uniformes,
incluidos los retornos. En un filete curvo, la longitud efectiva deberá ser medida a lo
largo de línea central de la garganta efectiva.
El espesor efectivo de garganta de una soldadura de filete será la distancia más corta
entre la raíz y la cara del filete en una representación esquemática de la sección
transversal de la soldadura, excepto en el caso de soldaduras de filete ejecutadas por
el proceso de arco sumergido, en que el espesor efectivo de garganta será
considerado igual al lado del triángulo para soldaduras de filete menores o iguales que
9 mm e igual a la garganta teórica más 3 mm para soldaduras de filete mayores que 9
mm.
RIOS, Ramiro22
J.2.2 (b). Limitaciones
El lado mínimo de la soldadura de filete será mayor o igual que el requerido para
transmitir las fuerzas calculadas y que el indicado en la Tabla J.2.4. Que está basado
en experiencias y proporciona cierto margen respecto de las tensiones no calculadas
que se originan durante la fabricación, manipuleo, transporte, y montaje. Estas
disposiciones no se aplican para los refuerzos de cordones de penetración parcial o
completa mediante soldaduras de filete.
Tabla 2.2. Tamaño Mínimo de Filete
El lado máximo del filete en soldaduras de unión entre partes será:
(a) Menor o igual que el espesor del material para cordones a lo largo de los bordes de
material de espesor menor que 6 mm.
(b) Menor o igual que el espesor del material menos 2 mm, para cordones a lo largo de
los bordes de material de espesor mayor o igual que 6 mm, a menos que la soldadura
sea especialmente indicada en los planos para ser realizada de forma de obtener un
espesor de garganta completo. En este caso, se permite que la distancia entre el
borde del metal base y el pie de la soldadura sea menor que 2 mm, siempre que el
tamaño del cordón sea claramente verificable.
RIOS, Ramiro23
Procedimiento:
En base a lo especificado en el CIRSOC 301 vamos a proponer un espesor de filete
tanto para la unión entre ambos perfiles a colocar como así también entre el perfil
existente y el que se va a colocar. Los filetes se van a proponer teniendo en cuenta los
espesores máximos y mínimos, una vez propuesto se calcularan las solicitaciones
actuantes en la soldadura, posteriormente se realizará la verificación a corte y
momento en el plano (en el caso de ser filetes discontinuos). En base a esta
verificación se calculara la longitud de cada filete proponiendo previamente la
distribución de los mismos.
Espesores:
Soldaduras longitudinales entre ambos perfiles a colocar:
El espesor del ala de ambos perfiles a colocar es de 12,2 mm por lo tanto entrando
en tabla el espesor mínimo del filete debe ser de 5 mm y el máximo es 10 mm, por lo
tanto vamos a adoptar 5 milímetros para unir ambos perfiles.
Soldaduras longitudinales entre perfil a colocar y perfil existente:
Espesor del ala del perfil a colocar es de 12,2 mm y la del perfil existente es de 22
mm, por lo tanto entrando en tabla el espesor mínimo del filete debe ser de 8 mm y el
máximo es 10 mm, por lo tanto vamos a adoptar 8 milímetros para unir ambos
perfiles.
Calculo de Solicitaciones en Soldadura y Longitud de Filete:
Marco Teórico:
Analizando nuestro caso y teniendo en cuenta las solicitaciones actuantes en las
soldaduras, estamos en presencia de UNIONES QUE TRANSMITEN CORTE Y
MOMENTO EN EL PLANO:
Se va a proponer una distribución de 8 filetes cada 1,15 cm, y a partir de ello se va a
dimensionar la longitud de los mismos.
Se explicitara la distribución del mismo en los planos de detalles del punto 2.4
En función de la distribución de los filetes se va a realizar la verificación a Momento
Flector y Corte en el plano de los filetes individualmente.
RIOS, Ramiro24
Cabe destacar que solo se realizará la verificación para los filetes externos, los cuales
van a estar solicitados a momentos mayores por lo que verificando estos, verifican los
demás filetes.
Las solicitaciones en cada filete se pueden visualizar en la siguiente figura, la cual fue
tomada del CIRSOC 301 Capitulo J:
Figura 2.7. Union sometida a corte y flexion con carga exentrica
Ppi= P / n° de filetes
Pmi= M * e i/
P filete I=
Como dijimos anteriormente vamos a verificar el flete más solicitado, el cual en nuestro
caso es el externo.
La resistencia de diseño de un filete es:
Rd= 0,60 * 0,60 * Fexx * 0,707 * L * d
Donde 0,6 Fexx es la tensión nominal de rotura a tracción de la soldadura
El factor de minoración 0,6 sale de CIRSOC de la siguiente tabla:
RIOS, Ramiro25
Tabla 2.3. Tabla Factor de Resistencia Soldadura
RIOS, Ramiro26
Soldadura entre perfil y columna existente:
A continuación se presentará una tabla con la distancia ei de cada filete al Centro de
Gravedad.
Tabla 2.4. Distancia de filete a C.G. de columna
Filete Distancia al C.G.
Filete 1 4,03
Filete 2 2,88
Filete 3 1,73
Filete 4 0,58
Filete 5 0,57
Filete 6 1,72
Filete 7 2,87
Filete 8 4,02
Nota: Los filetes están enumerados desde abajo hacia arriba y la distancia tomada es
desde el centro del filete al centro de gravedad del perfil en centímetros.
Como se dijo en la anterior verificación la distancia entre la recta de acción de la
fuerza y los filetes es de 33 cm, por lo que:
M= 38,5 tn * 33 cm = 12,7 tnm
= 338,40
2
Ppi= 38,5 tn / 8 = 4,81 tn
Pmi= M * ei i/ 2= 4,23 tnm * 4,03 m / 338,40 m = 0,15 tn
P filete I= = 4,81 tn
La resistencia de diseño de un filete es:
Rd= 0,60 * 0,60 * Fexx * 0,707 * L * d
RIOS, Ramiro27
L = P filete I / Rd = 4,81 tn / 0,36 * 480 Mpa * 0,707 * 8 mm = 5 cm
Donde d= 8 mm; Fexx= 480 Mpa
Por lo tanto para la soldadura entre el perfil y la columna existente se realizará en 8
filetes de 5 cm de longitud distanciados 1,15 cm entre ellos.
Soldadura entre perfiles propuestos:
De acuerdo a las dimensiones de los perfiles y a las tablas de espesores máximos y
mínimos de CIRSOC 301, un filete de 5 mm.
En función de la distribución de los filetes se va a realizar la verificación a Momento
Flector y Corte en el plano de los filetes individualmente.
Cabe destacar que solo se realizará la verificación para los filetes externos, los cuales
van a estar solicitados a momentos mayores por lo que verificando estos verifican los
demás filetes.
Las solicitaciones en cada filete se pueden visualizar en la figura 2.7
Ppi= P / n° de filetes
Pmi= M * e i/
P filete I=
Como dijimos anteriormente vamos a verificar el flete más solicitado, el cual en nuestro
caso es el externo.
A continuación se presentará una tabla con la distancia ei de cada filete al Centro de
Gravedad.
RIOS, Ramiro28
Tabla 2.5. Distancia de filete a C.G. de perfil
Filete Distancia al C.G.
Filete 1 4,03
Filete 2 2,88
Filete 3 1,73
Filete 4 0,58
Filete 5 0,57
Filete 6 1,72
Filete 7 2,87
Filete 8 4,02
Nota: Los filetes están enumerados desde abajo hacia arriba y la distancia tomada es
desde el centro del filete al centro de gravedad del perfil en centímetros.
Como se dijo en la anterior verificación la distancia entre la recta de acción de la
fuerza y los filetes es de 11 cm, por lo que:
M= 38,5 tn * 11 cm = 4,23 tnm
= 338,40
2
Ppi= 38,5 tn / 8 = 4,81 tn
Pmi= M * ei i/ 2= 4,23 tnm * 4,03 m / 338,40 m = 0,05 tn
P filete I= = 4,81 tn
La resistencia de diseño de un filete es :
Rd= 0,60 * 0,60 * Fexx * 0,707 * L * d
L = P filete I / Rd = 4,81 tn / 0,36 * 480 Mpa * 0,707 * 5 mm = 8 cm
Donde d= 5 mm; Fexx= 470 Mpa
Por lo tanto para la soldadura entre el perfil y la columna existente se realizará en 8
filetes de 8 cm de longitud distanciados 1,15 cm entre ellos.
RIOS, Ramiro29
2.3.7. Verificación a flexocompresión
Se realizara nuevamente la verificación a compresión con la longitud de pandeo
calculada de acuerdo a la soldadura, la cual es:
L= 1,15 m
De acuerdo a la tabla de perfiles de CIRSOC para un IPM Nº 220 vamos a tener:
Tabla 2.6. Tabla Perfiles laminados
RIOS, Ramiro30
Ag = 39,5 cm2
Iyy= 162 cm4 (momento de inercia del eje débil)
Teniendo Fy = 235 Mpa
r= (Iyy / Ag) ^0,5= 2 cm
λ = L/ R = 115 cm / 2 cm = 55
λc = λ / 91, 65 = 0,60
Por lo tanto vamos a tener el caso a)
donde Fcr = (0,658 0,60^2) * 235 = 202 Mpa
De acuerdo al CIRSOC 301: . Pn= Fcr Ag 10 −1
Pn = 202 Mpa * 39,5 cm2 * 10 −1 = 797,7 Kn = 79,7 tn
Pd = 0,85 * Pn = 67,8 tn
Por lo tanto la resistencia de diseño es mayo a nuestra solicitación de 38,5 tn con lo
que VERIFICA.
2.3.8. Verificación de Base
RIOS, Ramiro31
Marco Teórico
De acuerdo a la excentricidad entre el centro de la base y el punto donde esta aplicada
la carga de acuerdo a lo especificado en CIRSOC 301 se pueden dar 3 situaciones
diferentes por lo que lo primero que vamos a analizar es en qué caso se encuentra
nuestra base a calcular.
Casos:
Figura 2.8. Base Caso 1
2)
RIOS, Ramiro32
En nuestro caso tenemos una base de 0,72 m x 0,69 m y nuestra carga esta
RIOS, Ramiro33
aplicada a una distancia de un perfil y medio desde la unión con la columna existente.
Teniendo perfiles UPN N°220 nos da una distancia de 33 cm
En la figura 2.11 se muestra un esquema de la base propuesta:
Por lo tanto nuestra excentricidad va a ser:
e = 0,69 cm/2 – 0,33 cm = 0, 015 < d / 6.
Con lo que nuestra estructura se encuentra en el Caso 1.
Con lo que nuestra base trabajará de acuerdo a la figura 2.6
Vamos a tener de acuerdo a CIRSOC 301:
Fmax = (10 Pu / b*d) + (6* 103 Mu / b*d2)
Fmin = (10 Pu / b*d) (6* 103 Mu / b*d2)
Vamos a verificar para el Fmax ya que al verificar este, simultáneamente verifica Fmin.
De acuerdo a CIRSOC nuestra tensión de trabajo de Hormigón no puede exceder de
0,51 fć (tensión característica el Hormigón)
Por lo tanto:
0,51 fć = (Pu / b*d) + (6* 103 Mu / b*d2)
Donde fć = 16 Mpa = 1630 tn / m2, ya que el Hormigón propuesto es un H20
Mu= 0 (se desprecia debido a la muy baja excentricidad)
Pu = 38, 5 tn
b = 0, 69 m d = 0,72 m
0 ,51 * 1630 tn / m2 = 831 tn / m2
(Pu / b*d) = 38,5 tn / 0,69 * 0,72 m2 = 77,50 tn /m2
Nuestra solicitación es menor que la resistencia del Hormigón, por lo tanto VERIFICA
con las dimensiones propuestas.
Cabe destacar que debido a la geometría y disposición de los perfiles, no se puede
realizar una base de menores dimensiones. El espesor de la misma se va a realizar
del mismo espesor que la base existente con una chapa metálica de 25 mm
Debido a que se va realizar de mismo espesor a la ya construida, quedamos exentos
de su respectiva verificación.
RIOS, Ramiro34
2.4 DETALLE Y PLANOS CONSTRUCTIVOS
Figura 2.11. Planos de detalle de solución propuesta
RIOS, Ramiro35
Figura 2.12. Planos de detalle de base propuesta
RIOS, Ramiro36
2.5 CONCLUSIÓN
Al día 31de Marzo de 2014 fecha en la cual finalizó la pasantía, se encontraba
realizada la reserva de los perfiles y las bases correspondientes, y una orden de
trabajo emitida y aprobada, y en un futuro mediato se llevaría a cabo la puesta en
marcha y construcción de las mismas para el posterior desmontaje de la estructura.
La solución propuesta cumple con los requerimientos estructurales y es capaz de
llevar a cabo la función requerida, sin embargo desde mi punto de vista debo decir
que no es la solución técnicamente óptima ya que el costo económico en materiales y
tiempo, como así también la dificultad constructiva es considerablemente mayor con
respecto a una solución que consista de 2 perfiles de mayores dimensiones pero
dispuestos en voladizo debajo de las guías principales de la cinta, empotrados
mediante soldadura a la columna principal de la estructura.
CAPITULO III TACOS DE FRENADO NAVE DE PLAYA 74 –
LAMINACION EN CALIENTE
RIOS, Ramiro37
3.1 DESCRIPCIÓN
Este puente grúa ubicado en el sector de laminación en caliente, denominado grúa
101 y tiene las siguientes características:
x Trocha de 30 metros de longitud
x Separación de ruedas de 5,7 metros
x 2 ruedas por lado.
x Carga nominal de la grúa es de 40 tn pero en la actualidad trabaja con una carga
máxima de 50 tn.
En las figuras 3.1. y 3.2 se pueden visualizar las distintas vistas del puente grúa en
analisis
Figura 3.1. Vista Lateral y Superior Grúa 101
RIOS, Ramiro38
Figura 3.2. Vista Transversal Grúa 101
Cabe destacar que este puente grúa es utilizado para transportar bobinas de acero
luego de ser laminadas en caliente. También podemos decir con respecto a los tacos
de frenado, que los mismos son utilizados para frenar el carro al llegar al final del
tramo y además transmitir a las columnas estas cargas horizontales generadas por el
frenado.
RIOS, Ramiro39
Figura 3.3. Puente Grúa transportando bobinas
3.2 OBJETIVOS
El objetivo es dar justificación numérica a las dimensiones geométricas de las
soldaduras teóricas de los tacos de frenado y compararlas con las existentes para
proceder a ejecutar el filete adecuado.
3.3 DESARROLLO
3.3.1 Descripción del problema
Se detectaron fisuras en las soldaduras de los tacos de frenado del puente grúa,
gracias a inspección y radiografías realizada por el encargado en mantenimiento de
Laminación en Caliente, gracias a esto se llegó a la conclusión que hay diferencias de
espesor entre lo indicado en los planos de detalle y lo construido en la realidad. Las
fisuras se deben a esta diferencia de espesores y también debido a que las cargas con
las que trabaja la grúa en la realidad son mayores a las cargas nominales, ya que
tienen una carga nominal de 40tn y se está utilizando en la actualidad con 50 tn.
Debido a esta problemática se planteó realizar nuevamente la verificación de los
espesores de las respectivas soldaduras, cotejarlos con los planos constructivos
existentes y luego materializar los espesores correspondientes.
En la siguiente figura se puede ver un taco de frenado como el que se calculará a
continuación sin embargo cabe aclarar que esta imagen no se corresponde con el taco
de frenado analizado, solamente es a modo de ejemplo.
RIOS, Ramiro40
Figura 3.4. Taco de Frenado de Puente Grúa
3.3.2 Relevamiento de la Información
Toda la información utilizada para el análisis y desarrollo de la solución propuesta, fue
provista por el encargado de mantenimiento de Laminación en caliente. Tanto los
planos de detalle con espesores de los filetes de tacos de frenado, planos del puente
grúa, carga nominal y real de la misma, aparejo, etc. Como así también información
sobre las características de uso del mismo y soporte grafico en forma de fotografías
digitales.
Podemos ver a continuación el detalle del plano existente con espesores de soldadura,
los cuales no fueron materializados con las dimensiones allí indicadas, durante su
construcción.
RIOS, Ramiro41
Figura 3.5. Detalle A filete de soldadura taco de frenado
RIOS, Ramiro42
Figura 3.6. Detalle de filete de soldadura Tacos de Frenado
Figura 3.7. Detalles de Soldadura
RIOS, Ramiro43
3.3.3 Desarrollo de la Verificación
Se realizó la memoria de cálculo verificando la soldadura de los tacos cotejando las
mismas con las dimensiones de las soldaduras indicadas en los planos originales.
Como se estimó desde el principio debido a la gran cantidad de ciclos por día que
realiza la grúa, el elemento crítico es la fatiga.
Durante el todo desarrollo de la verificación se siguió el procedimiento de la norma
AISE Technical Report N°13 (2013) – Guide for the Design and Construcion of Mill
Buildings y la ANSI/AISC 36005 Specification for structural Steel Building.
A continuación, y previo al desarrollo se realizará un glosario con las variables
involucradas.
Fv= Fuerza de frenado; Mfv= Momento de fuerza de frenado; ffv = Tensión de
frenado; fmfv = Tensión de Momento de frenado; Ffrscr= Tracción longitudinal debido
a una grúa en un solo riel; Ffrscr = tension maxima definida
Datos de Entrada:
Acciones por Grúa:
La Playa74 posee dos puentes grúas, numeradas 101 y 109. Como se ha
adelantado, los puentes indicados están movilizando bobinas de mayor peso que el
nominal de los puentes.
Datos de Grúa (aplicable a ambas grúas)
Trocha = 30430 mm
Cantidad de ruedas por lado = 2
Cantidad de ruedas motrices = 1
Distancia entre ruedas = 5700 mm
Reacción máxima de rueda = (*) 72000 kgf
(*)Información obtenida que contempla el uso actual y el futuro ya determinado.
Cabe aclarar que estos datos fueron brindados por el encargado de mantenimiento de
Laminación en Caliente.
RIOS, Ramiro44
Valor de Fuerza de Frenado:
Para el efecto de frenado se adopta: AISE Report 13 (2003) 3.4.2 (page 9)
Tabla 3.1. Impacto de Grúa, Fuerza Tractiva y Fuerza Lateral
Porcentaje de fuerza tractiva de carga maxima en las ruedas motrices: 20%
P max rueda = 72,00 Tn
Tracción longitudinal debido a una grúa en un solo riel =Ffrscr = 14,4 Tn = 144KN
Para definición de tensiones máximas se utilizará: Ffrmc =2 Ffrscr = 28,8 Tn = 288 KN
RIOS, Ramiro45
Material de Soldadura:
Todos los cordones, sean estos de taller o en obra son calidad: E70XX
En consecuencia los valores aplicables de tensiones, de acuerdo a la norma son:
Tensión Nominal = 0,6 * 70 ksi = 42 ksi =295,6 Mpa
Para estados de cargas no mayorados (ASD)
Tensión admisible = 0,6*70/2 = 21 ksi = 147,8 Mpa
Para estados de cargas mayorados (LRFD)
Tensión admisible = 0,75*0,6*70 = 31,5 ksi =221,7 Mpa
Dimensiones:
La siguiente Figura indica la geometría general, para el caso típico de apoyo
Figura 3.8. Taco de Frenado Típico. Material de Soldadura = EXX 70
3.3.4 Verificación de la Soldadura
RIOS, Ramiro46
Soldadura entre parte superior de taco y ala VPG:
Se considera que la fuerza de

frenado, se ubica en el plano
medio del ala inferior.
El efecto de la excentricidad

desde el tope de riel hasta el
plano medio del ala inferior es
asumido por todo el conjunto
de la viga VPG.
Resta entonces su traslado al

plano medio del contacto entre
parte superior e inferior del
taco de frenado.

Figura 3.9. Fuerza de Frenado en Taco Superior
La fuerza de frenado es ahora denominada Fv, por ser principalmente acción de corte.
Como se expresa, la parte superior del Taco de Frenado, es soldada en obra a la
superficie inferior del ala inferior de la VPG.
Esta soldadura solo comprende los catetos paralelos al eje longitudinal de la VPG.
Esta soldadura está sometida a la acción de flexión por excentricidad de la fuerza Fv y
por el corte de dicha fuerza.
De hoja 2 es:
Fuerza de frenado Fv = 72,00 KN
Análisis no Factorizado:
RIOS, Ramiro47
excy =4,45 cm
Momento = Mfv = Fv*excy = 320,40 kNcm
Geometría de la soldadura
Espesor nominal (ew) = 4,14 mm
Longitud efectiva (lw)= 191,2 mm
Momento de Inercia z‐z = Iz
Módulo resistente z‐z = Sz
Iz=2*(lw3 *ew*0,707/12)= 1174 cm4

Figura 3.10. Geometría de Soldadura
Sz= Iz / ( lw / 2) =122,47 cm3
Tensión por Mfv=fmfv=Mfv/ Sz
fmfv= 25,63 Mpa
Tensión por Fv =ffv =Fv/ A
ffv= 18,40 Mpa
Tensión máx. = [(fmfv) 2 + (ffv) 2]^0.5 = 32,2 Mpa < 144 Mpa
NOTA IMPORTANTE:
El documento AISE REPORT 13 (JUNE 2003) page 1 Clasifica las estructuras, de acuerdo
a la cantidad de ciclos que realiza, de acuerdo a la información enviada por el
encargado de mantenimiento de Laminación en Caliente el puente grúa analizado
corresponde a CLASE A más de 2.000.000 (de repeticiones):
RIOS, Ramiro48
El documento AISE REPORT 13 (JUNE 2003) page 13:
3.10.2.1 Case 1 (7.9.1)
D + Cvs + 0,5Css + Ci
De acuerdo a la norma, este caso se aplica a combinaciones de cargas para miembros
diseñados para cargas repetidas. El número de repeticiones de carga utilizados como
base para el diseño deberá ser 500.000 a 2.000.000 (Condición de Carga 3) o más de
2.000.0000 (Condición de Carga 4), según lo determinado por el propietario, para
construcción Clase A.
Construcciones Clase B y Clase C estarán diseñados para 100,000500,000
(Condición de 2) y 20,000 a 100,000 (Condiciones de Carga 1) , respectivamente.
Este caso no aplica a construcciones Clase D
Donde: D: Carga Muerta; Cvs : Carga vertical debido a una grúa en un solo riel
Ci :Impacto vertical debido a una grúa debido en un solo riel
Por lo tanto la acción exterior: Cls: Tracción longitudinal debido a una grúa en un riel,
no está incluida como acción que produce fatiga.
No obstante es de pensar que, como toda acción proveniente del movimiento de la
grúa debería ser considerada como agente productor de fatiga.
Si solo consideramos la acción de Fv la tensión es:
ffv = 18,40 Mpa
RIOS, Ramiro49
Si entonces se recurre al ANSI/AISC 36005 SPECIFICATION FOR STRUCTURAL
STEEL BUILDING APPENDIX 3 DESIGN FOR FATIGUE Section 8 Case B
Tabla 3.2. Parámetros de Resistencia de fatiga
RIOS, Ramiro50
RIOS, Ramiro51
Fth= 55 Mpa
Como se trata de efectos en dos direcciones el delta de tensiones es:
Delta de tensiones = Dstress = 2 * ffv = 36,8 Mpa < 55 Mpa
NOTA: Cada cordón tendrá longitud real = 170 mm.
Análisis Factorizado:
Para este tipo de análisis adoptamos la situación de dos grúas frenando.
Para este tipo de análisis adoptamos la tensión = φ*0,6*E70; φ = 0,75; Ψ = 1,4
Valor de Fvmcr = 2* Fvscr = 144 kN
Ψ * Fvmcr = 1,4*164 kN = 201,6 kN
Ψ *Momento = Ψ * Fvmcr *excy = 897,12 kNcm
Tensión por Mfv = Ψ*Momento/Sz =fmfv = 71,76 Mpa
Tensión por Fv = fvmcr/ A = ffv = 51,53 Mpa
Se aplica la tensión = φ*0,6*E70 =0,75*0,6*482 Mpa = 217 Mpa
Tensión máx. = [(fmfv) 2 + (ffv)2]^0.5 = 88,32 Mpa < 217 Mpa
Queda comprobado que bajo estado factorizado (2 grúas frenando), la tensión máxima
no supera la tensión correspondiente a Resistencia última.
RIOS, Ramiro52
Soldadura parte superior de taco macho y chapa de apoyo:
Figura 3.11. Fuerza de Frenado Taco Macho y Filete en chapa de apoyo
La Figura 3.11 muestra la geometría

del cordón de penetración parcial
todo alrededor.
Se aplica lo que expresa ANSI/AISC

360‐05 Table J2.1 sobre el valor
efectivo de la garganta de soldadura
de penetración parcial.
lw1 = 118,7 mm
lw2 = 38,2 mm
ew = 11,3 mm

Figura 3.12. Soldadura Taco Macho Vista Superior
bisel a 45º
Aw = 2*((lw1+lw2)*(ew‐(1/8)in)) ew‐1/8in =0,320 in = 0, 82 cm
RIOS, Ramiro53
Aw = 2 * ((127,4 + 0) * 0,320)= 3,952 in2 = 25,50 cm2
Iw = 2*((lw13*(ew‐1/8)/12)+ (lw13*(ew‐1/8) *(I181/2)^2)) = 296,85 cm4 Sw =50 cm3
excy = 2,55 cm
Momento = Mfv = Fv*excy = 183,60 kNcm
Tensión por Mfv = fmfv = Fv/ Sw = 36 Mpa
Tensión por Fv = ffv = Fv/ Aw = 27,66 Mpa
Tensión máx. = [(fmfv) 2 + (ffv)2]^0.5= 45,36 Mpa < 144,8 Mpa
Si solo consideramos la acción de Fv la tensión es:
ffv= 27,66 Mpa
Delta de tensiones = Dstress = 2 * ffv = 55,36 Mpa > 55 Mpa
Análisis Factorizado:
Valor de Fvmcr = 2* Fvscr =144 kN
Ψ = 1,4
Ψ * Fvmcr = 1,4*164 kN = 201,6 kN
Ψ * Momento = Ψ * Fvmcr *excy = 514,08 kNc
Tensión por Mfv = Ψ * Momento/ Sz = fmfv = 100,70 Mpa
Tensión por Fv = fvmcr/ A = ffv = 77,50 Mpa
Se aplica la tensión = φ*0,6*E70 =0,75*0,6*482 Mpa = 217 Mpa
Tensión máx. = [(fmfv) 2 + (ffv)2]^0.5 = 127 MpA < 217 Mpa
Queda comprobado que bajo estado factorizado (2 grúas frenando), la tensión máxima
no supera la tensión correspondiente a Resistencia última.
RIOS, Ramiro54
Soldadura entre parte inferior de taco y columna:
Figura 3.13. Fuerza de frenado en parte inferior de taco macho
El momento de excentricidad es tomado por la chapa cartela entre Taco y Columna.
En consecuencia la soldadura de penetración parcial en obra solo debe resistir el
efecto de la Fuerza Fv.
ew= 24 mm
lw = 190 mm – 2*ew = 142 mm
Se adopta garganta a 45º
Espesor efectivo = 17 mm
Aw = 24,14 cm2
RIOS, Ramiro55
Tensión por Fv =ffv = 29,20 MpA
Se considera que el delta de tensiones = 2 * ffv = 58,40 Mpa (ES ACEPTABLE)
NOTA 1
Las restantes verificaciones no se realizan pues por lo visto anteriormente lo
determinante es la fatiga.
NOTA 2
Todas las verificaciones se hacen en base a la pauta que el efecto de frenado no se
reparte en partes iguales en cada extremo de VPG, sino que se ha adoptado la premisa
que cada taco debe soportar el efecto total de frenado, sea por single grúa o por
múltiples grúas.
Conclusión de Verificación:
A ‐ Para la verificación de las soldaduras, se adoptó la premisa que cada unidad Taco
de Frenado debe ser capaz de soportar a fatiga el valor total del frenado de una grúa.
B ‐ Como se explica en DATOS DE ENTRADA se asume una reacción de rueda motriz de
72 Ton
RIOS, Ramiro56
3.4 CONCLUSIÓN
Cabe destacar la peligrosidad que implica trabajar con cargas que superan en 10 tn las
cargas nominales. Esto no solo pone en riesgo la estructura, la cual fue calculada y
diseñada para cargas menores sino que también implica un peligro para los operarios
que trabajan en las inmediaciones de dicho puente grúa. Por lo dicho anteriormente,
considero de gran imprudencia que el puente grúa trabaje con cargas de 50 tn, sin
realizar al menos una cuantificación de la flecha en centro de la estructura y su
respectiva verificación para las cargas con las que realmente trabaja.
En cuanto al cálculo se evidenció que el factor determinante es la fatiga, y que la parte
superior del taco macho y la placa de apoyo, con las dimensiones de soldadura
especificadas en los planos no verificaba a fatiga.
Por todo lo anterior, se propuso como solución materializar los filetes de acuerdo a lo
especificado en los planos existentes excepto el filete en color rojo el cual se debe
realizar con el nuevo espesor calculado.
RIOS, Ramiro57
Figura 3.14. Plano de detalle de filetes corregidos
A la fecha 21/03 se contaba con una orden de trabajo aprobada y se comenzó ese día
con la puesta en marcha de la solución especificada.
RIOS, Ramiro58
CAPITULO IV – REPARACIONES Y REFUERZOS DE ESTRUCTURA DE
HORMIGON ARMADO LINGOTERA
4.1 INTRODUCCIÓN
El objetivo es mediante las imágenes del relevamiento fotográfico, describir
brevemente las patologías encontradas que afectan a los distintos sectores de la
estructura de hormigón armado y facilitar la identificación de las reparaciones
indicadas.
Cabe destacar que esta especificación técnica no advierte sobre los problemas de
corrosión de algunos elementos metálicos, los que merecerán un estudio aparte. La
metodología de reparación deberá contemplar en cada caso, su reparación o el
reemplazo de ser necesario.
4.2 DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO
Dado el estado de deterioro general de la estructura, el trabajo consiste en indicar
una tecnología de reparación de los distintos elementos estructurales afectados.
No fue posible ponderar el comportamiento estructural actual en cuanto a su
capacidad resistente o la respuesta resistiva a futuro a partir de los refuerzos
introducidos en la estructura de hormigón de la Lingotera.
La preparación previa de las superficies afectadas y dañadas, conjuntamente con las
técnicas de reparación indicadas pretende detener el proceso de deterioro actual de la
estructura de hormigón, mejorar su capacidad portante, detener el crecimiento de
fisuras o grietas y minimizar el ingreso de agua y/o sustancias contaminantes o
corrosivas.
No podremos precisar la vida útil que tendrá el conjunto de la estructura a partir de
estas reparaciones.
Para facilitar el procedimiento de representación de las reparaciones, se dividió la
estructura en 7 (siete) tramos en la figura 4.1 a continuación aportó el relevamiento
fotográfico, el cual fue decisivo para analizar la metodología de reparación en cada
sector.
RIOS, Ramiro59
Figura 4.1. Lingotera divida en 7 tramos
RIOS, Ramiro60
Todas aquellas interferencias encontradas para poder indicar las reparaciones como:
servicios generales, las cintas, cañerías, barandas y escaleras, estructuras soportes
de servicios no estructurales, tolvas, etc., no debían ser tenidas en cuenta dado que
serían removidas parcialmente o totalmente en forma temporal; siendo luego
reinstaladas o remontadas.
El criterio de reparación deberá ser uniforme y total para toda la estructura de
hormigón de la Lingotera.
En algunos casos se hizo dificultosa la apreciación de la situación existente, y poder
evaluar una posible metodología de reparación dada la presencia de sustancias
contaminantes, suciedad u otros elementos.
Los elementos metálicos estructurales originales que forman parte del conjunto de las
estructuras, como las que han sido agregadas posteriormente a modo de refuerzo y
apuntalamiento de la estructura de hormigón quedan fuera del alcance del análisis de
éste documento.
4.3 RELEVAMIENTO FOTOGRAFICO PATOLOGÍAS
RIOS, Ramiro61
Luego de relevar los planos de la intranet y dividir la estructura en 7 tramos de trabajo
se realizó un relevamiento fotográfico en el lugar tomando fotografías de las diferentes
estructuras dañadas de la lingotera.
Se muestran en las siguientes fotografías algunos de los casos de elementos
estructurales representativos que fueron determinantes al adoptar los criterios de
reparación.
Figura 4.2. Vista inferior Losa Tramo 5
RIOS, Ramiro62
Figura 4.3. Viga Longitudinal wTramo 3
Figura 4.4. Viga Transversal Tramo 2
RIOS, Ramiro63
Figura 4.5. Viga Longitudinal Tramo 1
4.4 PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN
A partir de los planos y las fotografías relevadas, se realizó un análisis en oficina a
partir del cual se especificó los refuerzos y reparaciones necesarias para cada sección
dañada de la estructura y se realizaron los planos de detalles correspondientes para
cada tramo en los que fue dividida la estructura. Como así también los detalles de
cada tipología de sección a reparar, ya que las secciones similares en un mismo tramo
requieren por lo general el mismo refuerzo
A modo de ejemplo se detalla a continuación el plano de detalle correspondiente al
SECTOR 1 de la lingotera.
RIOS, Ramiro64
Figura 4.6. Plano de Detalle de Refuerzos Tramo 1
RIOS, Ramiro65
Dada la suciedad depositada en algunos lugares de la estructura de la Lingotera y la
contaminación propia debida al proceso de lingoteo sobre parte de la estructura de
hormigón armado, consideramos importante se efectúe previamente una limpieza total
de las superficies de las estructuras. La limpieza y acondicionamiento de las
superficies deberá ser garantizado en cada instancia del proceso de reparación, en las
etapas que se definan producto de contemplar el proceso productivo de lingoteo si lo
hubiere, y en la coordinación de cada secuencia de reparación que se establezca con
la Empresa a cargo de la ejecución de las tareas.
Las tareas preliminares de limpieza implican eliminar sustancias contaminantes,

remoción del hormigón suelto o delaminado, eliminación completa del óxido en
armaduras o materiales extraños procurando obtener superficies de contacto libres de
obstáculos, limpias de polvo u otras sustancias que impidan la correcta adherencia del
mortero de reparación o dificulten el montaje de los nuevos encofrados.
4.5 CONSIDERACIONES GENERALES
En los casos donde se advierta la existencia de partes de hormigón suelto o con poca
adherencia se deberá picar el área involucrada eliminando dichas partes (sonido
hueco), para este fin, de ser necesario se deberá utilizar medios mecánicos.
Existen vigas en el Sector 1 con un grado de deterioro importante o grietas, debido a
esto y por seguridad, deberán apuntalarse las estructuras en la etapa previa para
garantizar la correcta remoción de partes sueltas y la preparación de sus superficies.
Las armaduras existentes que queden a la vista luego de la etapa de preparación de
las superficies, deberán limpiarse exhaustivamente removiendo todo vestigio de óxido
visible mediante la aplicación de arenado a metal blanco, limpieza mecánica rigurosa o
cepillado manual.
Las armaduras conservadas deberán protegerse mediante la aplicación de pinturas
epoxídicas inhibidoras de la corrosión.
Se deberá aplicar un puente adherente de base cementicea que garantice la ligazón
con el mortero de reparación y el hormigón original.
En los casos donde se aplique una armadura de refuerzo deberá asegurarse mediante
suplementos perdidos que garanticen su correcta ubicación y el recubrimiento mínimo
necesario para cada caso.
4.6 CÓMPUTO Y PRESUPUESTO
RIOS, Ramiro66
Una vez realizado los planos de detalle de cada sección, se procede a realizar la
sumatoria de metros cúbicos necesarios para reparar cada una de ellas. En base a
esto se determinaran los materiales necesarios para realizar los refuerzos y
reparaciones y el costo económico que ello implica.
Se muestra a continuación tabla de cálculo de metros cúbicos de mortero necesarios
para cada sección. Cabe destacar que el cálculo de las armaduras necesarias en el
caso de requerirla escapa a este análisis.
Tabla 4.1. Computo metros cúbicos de mortero por sección
c Seccion de Corte Area en m2 Longitud [m] Total Ind Total
1 A SECCION 1 0,223 7,105 1,583 3,166
1 A Seccion 2a 0,186 0,855 0,159 0,159
1 A Seccion 2b 0,111 4,133 0,460 0,460
1 A Seccion 3 0,111 5,845 0,651 0,651
1 A Seccion 4 0,092 2,872 0,265 0,529
1 A Seccion 6 0,174 5,103 0,887 0,887
1 B Seccion 2a 0,186 0,855 0,159 0,159
1 B Seccion 2b 0,111 4,133 0,460 0,460
1 B SECCION 1 0,223 7,105 1,583 3,166
1 B Seccion 4 0,092 2,872 0,265 0,529
1 B seccion 5a 0,263 0,855 0,225 0,225
1 B seccion 5b 0,111 3,117 0,347 0,347
1 B Seccion 7 0,183 4,829 0,883 1,766
1 B Seccion 8 0,125 4,829 0,605 1,209
1 B Seccion 9 0,110 5,845 0,644 0,644
2 A Seccion b 0,295 5,837 1,723 1,723
2 A SECCION 1 0,105 11,225 1,179 1,179
2 B Seccion 2 0,250 2,2 0,549 0,549
2 B Seccion 3 0,250 2,2 0,549 0,549
2 B Seccion 4 0,250 2,2 0,549 0,549
2 B seccion 5a 0,194 0,855 0,166 0,166
2 B seccion 5b 0,111 3,117 0,347 0,347
2 B VIGA V1 0,020 8,5 0,172 0,172
3 SECCION 1 0,133 4 0,534 1,067
3 Seccion 2 0,250 2,5 0,624 0,624
3 Seccion 3 0,250 5 1,248 1,248
3 Seccion b 0,401 5,837 2,339 2,339
3 seccion 5b 0,111 3,117 0,347 0,347
3 seccion 5a 0,194 0,855 0,166 0,166
4 Seccion 3 0,250 5 1,248 1,248
4 SECCION 1 0,133 3 0,400 0,800
4 Seccion b 0,347 5,837 2,027 2,027
4 SECCION 9 0,250 2,5 0,624 0,624
5 SECCION 3 0,250 5 1,248 1,248
5 SECCION 1 0,133 2,5 0,333 0,667
5 Seccion b 0,388 5,837 2,264 2,264
6 SECCION 3 0,250 7,500 1,872 1,872
6 Seccion b 0,302 5,837 1,765 1,765
6 seccion 10 0,182 1,181 0,215 0,215
6 SECCION 1 0,133 2,300 0,307 0,614
3
TOTAL 38,726 m
Se propuso un coeficiente de seguridad de 8% para asegurar cubrir los metros cúbicos
de mortero requerido ya que un faltante de cemento, un pequeño error en el cálculo se
RIOS, Ramiro67
traduce en pérdida de tiempo, realizar un nuevo pedido y un retraso de la obra lo que
significaría un costo y tiempo adicional. Por lo tanto el TOTAL CORREGIDO nos arroja
un valor de 41824 LITROS de mortero necesario.
El mortero se va a realizar con cemento SIKA GROUT 212, este es un Mortero fluido
para anclaje y nivelación de estructuras o equipos
Usos (de acuerdo a ficha técnica):
x Grout para propósitos generales
x Base para plateas y maquinarias sin vibraciones
x Anclaje de barras de refuerzo
x Juntas de llenado en secciones de hormigón prefabricado
x Relleno de cavidades, vacíos y huecos
x Fijaciones posteriores
Por lo tanto podemos decir que El SIKA GROUT 212 cumple con los requerimientos
necesarios de la obra.
Este producto se comercializa en bolsas de 25 kg de acuerdo a su ficha técnica una
bolsa de 25 kg rinde aproximadamente 12,5 litros y requiere un 14% de peso en agua
respecto al peso de SIKA GROUT 212
Por lo antes dicho vamos a requerir de acuerdo a los m2 de mortero requerido un total
de 83,6 tn de cemento lo que se traduce en 3346 bolsas y un total de 11,7 m3 de agua.
Teniendo en cuenta que en el mercado el precio de la bolsa es de aproximadamente
$200, por lo que tendríamos un total de $670.000.
4.7 CONCLUSIÓN
El esquema de reparación indicado proporcionará una mayor durabilidad a la
estructura de hormigón, la eficiencia estará dada en gran medida por los
recubrimientos protectores y la adherencia del mortero de reparación, sin embargo no
podremos precisar la vida útil que tendrá el conjunto de la estructura a partir de estas
reparaciones.
Debido a la criticidad en el estado de la estructura, se propuso realizar en un corto
plazo los refuerzos y reparaciones correspondientes sin embargo al finalizar las
prácticas no se contaba con la orden de trabajo aprobada.
CAPITULO V – REVISION PLAN INTEGRAL MASTER
RIOS, Ramiro68
5.1 INTRODUCCIÓN
Como se dijo al principio del informe, uno de los objetivos del sector de mantenimiento
es satisfacer las múltiples necesidades volcadas en un plan integral master, con sus
revisiones periódicas de acuerdo a criticidad y eventualidades, teniendo en cuenta su
ejecución dentro de un presupuesto anual previamente aprobado.
El plan integral master es un documento en el cual se indica la criticidad de cada
estructura la cual puede ser alto, bajo o medio. Este nivel de criticidad se va
actualizando constantemente a medida que se van realizando las reparaciones y
refuerzos correspondientes. Esta revisión y actualización constantes son muy
importantes para evitar que una estructura llegue a un estado crítico, con lo cual sería
un gran riesgo tanto para la integridad estructural como para los trabajadores.
Estos documentos están divididos de acuerdo a grupos de estructuras o por sector y
además de la criticidad contiene una serie de datos como ser acciones realizadas,
acciones a realizar y motivos por el cual se produjo la falla o rotura.
En la tabla a continuación se puede ver el Plan de Revisión de Estructuras
pertenecientes a SETE (Servicios Tecnológicos)
RIOS, Ramiro69
Tabla 5.1. Plan de Revisión Estructuras SETE
Revisión
n Equipo Sector Status Acciones Observaciones Causa del problema
preliminar
1 Nave Bode Lam.Frío Realizada Medio Instalar tacos de corte Rotura de bulones vinculación vigas y columnas DIMA no puso tacos de corte
2 Nave Bode Lam.Frío Realizada Medio Instalar tacos de corte No hay tacos de corte DIMA no puso tacos de corte
3 Nave Bode Lam.Frío Realizada Medio Cambiar rieles gastados Desgastes localizados de rieles de rodadura Desgaste normal por uso
4 Nave Bode Lam.Frío Realizada Medio Refuerzo de nave (DIMA) Oscilación de vigas LbEb Sobrecarga de grúa
5 Nave Bode Lam.Frío Realizada Medio Cepillar, reforzar y pintar Columna 50 eje Ib Corrosión en columna 50 eje Ib Ambiente corrosivo
6 Nave Bode Lam.Frío Realizada Medio Corregir anclaje de rejillas y reponer las defectuosas Rejillas caídas fuera de posición Trabajos de mtto de grúas
7 Nave Bode Lam.Frío Realizada Medio Verificación estructural (TISA) Solicitar a DIMA verificación estructural Trabajos de mtto de grúas
8 Nave A Lam.Caliente Realizada Medio Reparar taco Lirossi desplazado Taco Lirossi con fisura y desplazamiento eje Sobreesfuerzo
9 Nave A Lam.Caliente Realizada Medio Instalar tacos de corte Rotura de bulones vinculación vigas y columnas DIMA no puso tacos de corte
10 Nave A Lam.Caliente Realizada Medio Cambiar rieles gastados Rieles con desgaste Desgaste normal por uso
11 Nave A Lam.Caliente Realizada Medio Instalar tacos de corte Instalación de tacos de corte eje X Diseño original
12 Playa 19 Lam.Caliente Realizada Medio Reparar bases de hormigón de columnas Rotura de fundaciones de hormigón Golpes con planchones y/o ganchos
13 Playa 19 Lam.Caliente Realizada Medio Cepillar y pintar Pintura deteriorada Deterioro normal
14 Playa 19 Lam.Caliente Realizada Medio Reparar deformaciones en columnas y pórticos de frenado Deformaciones en columnas y pórticos de frenado Golpes con planchones y/o ganchos
15 Grúas Transbordadoras Mat.Primas Realizada Medio Hay que continuar con el cambio de rieles hasta completar la longitud Diferencias de largo entre rieles viejos y nuevos No se agrego un postizo en el empalme con los rieles nuevos.
16 Grúa sala Este AH2 AltoHorno2 Realizada Bajo Se cambiarán cuando el desgaste no sea admisible Rieles fuera de norma Se instalaron a principios de los 1970s
17 Grúa sala Este AH2 AltoHorno2 Realizada Bajo Recambio y ajuste de clips Corrosión y faltante de bulones de clips Ambiente corrosivo, desgaste
18 Grúa sala Oeste AH2 AltoHorno2 Realizada Bajo Se cambiarán cuando el desgaste no sea admisible Rieles gastados Desgaste normal por uso
19 Grúa sala Oeste AH2 AltoHorno2 Realizada Medio Reparar plataformas de acuerdo a típicos Plataformas corroídas Ambiente corrosivo, desgaste
20 Accesos a grúas Reducción Realizada Medio Normalizar accesos de acuerdo a típicos Accesos a grúas no seguros Diseño no seguro, cambio de normas
21 Muelle comercial Puerto Realizada Medio Cambiar tramos y agregar postizos Separación entre rieles Diseño
22 Muelle comercial Puerto Realizada Medio Cambiar tramos y agregar postizos Golpe en cruce de vías Diseño
23 Muelle comercial Puerto Realizada Medio No es necesario cambiarlos Diferentes tipos de rieles Recambio por rieles distintos a los originales
24 Muelle comercial Puerto Realizada Medio Mecanizar in situ para minimizar salto Diferencia de altura por hundimiento Fundaciones débiles
25 Nave de Chatarra Acería Realizada Medio Reparar con orificio en extremo y soldadura Fisuras en vigas carrileras Sobrecarga de grúa
26 Nave de Chatarra Acería Realizada Medio Reparar llevando a posición y soldando Desprendimiento de vinculación de vigas Sobrecarga de grúa
27 Nave de Chatarra Acería Realizada Medio Llevar a posición y soldar placa de anclaje Suplementos fuera de lugar Diseño, falta de anclaje
28 Nave de Chatarra Acería Realizada Medio No es necesario cambiarlos Faltante de arriostramiento inferior Diseño original
29 Nave de Chatarra Acería Realizada Medio Reponer faltantes asegurando las condiciones y solicitar estudio a DIMA Rotura constante de bulones Sobrecarga de grúa
30 Nave grúa 168 Acería Realizada Medio Instalar arriostramientos similares a los ya instalados Rotura de arriostramientos en viga carrilera Sobrecarga de grúa
31 Nave grúa 168 Acería Realizada Medio Cambiar rieles, asegurar rigidez estructural Desgastes localizados de rieles de rodadura Falta de alineación de nave y grúa
32 Nave grúa 168 Acería Realizada Medio Instalar bielas de acuerdo a ingeniería ya desarrollada Roturas de vinculaciones entre vigas y columnas Sobrecarga de grúa
33 Nave grúa 168 Acería Realizada Medio Cambiar rieles, asegurar rigidez estructural Baches en rieles carrileros Movimientos de estructura y reparaciones reiteradas
34 Nave Escarpado Acería Realizada Medio DIMA va a instalar vinculaciones superiores y cambio de rieles Roturas diversas en toda la nave Movimientos de estructura y reparaciones reiteradas
35 Nave Escarpado Acería Realizada Medio DIMA va a instalar vinculaciones superiores y cambio de rieles Desgastes localizados de rieles de rodadura Falta de alineación de nave y grúa
36 Nave grúa 169/70 Acería Realizada Medio Hacer ingeniería y reforzar Rotura de vinculaciones sobre torreta Sobrecarga de grúa
RIOS, Ramiro70
También se dejan asentados documentos con recursos fotográficos de las estructuras
antes y después de realizadas las reparaciones con su respectiva explicación de lo
realizado.
Figura 5.1. Acciones realizadas en Torre Sinter
RIOS, Ramiro71
Figura 5.1. Acciones realizadas en Laminación en Caliente
5.2 CONCLUSIÓN
Esto se realiza para resguardar mediantes documentos las acciones realizadas por el
sector en lo que respecta a reparaciones y refuerzos de estructuras y además poder
identificar el estado en que se encuentra cada una de ellas y de esta forma crear un
orden de prioridad de trabajo.
Lo realizado por el alumno en este trabajo corresponde a evaluar y elaborar los
documentos a partir de relevamiento fotográfico de cada estructura, enviadas por el
RIOS, Ramiro72
encargado de reparación de cada estructura reparada, y a partir de ello realizar la
constante revisión y actualización del plan integral master.
CAPITULO VI – CONCLUSION GENERAL
A modo de conclusión general se puede decir que el trabajo realizado en la empresa
SIDERAR S.A.I.C. fué muy importante y enriquecedor para la formación tanto
profesional como personal del alumno.
RIOS, Ramiro73
En lo que respecta al plano profesional se puede decir que puso en práctica no solo
los conocimientos y contenidos aprendidos a lo largo de la carrera, sino además la
forma de razonar y solucionar un problema, lo cual fue inculcado a lo largo de la
misma.
En cuanto al trabajo en particular fue muy enriquecedor principalmente debido a que
todos los proyectos realizados eran distintos entre sí, y por ende se aplicaron distintos
conceptos aprendidos en la facultad, y afrontar desafíos completamente distintos entre
sí.
Un punto muy importante que se sacó como conclusión es la gran diferencia e
importancia entre el Mantenimiento Correctivo y el Mantenimiento Preventivo. En
SIDERAR debido al poco personal disponible para mantenimiento, no se llegar a
cumplir con los requerimientos de la planta por lo que termina siendo un
Mantenimiento Correctivo, lo cual se traduce en mayores gastos y riesgos para los
trabajadores como para la infraestructura de la planta.
También podemos mencionar como punto a favor es la importancia de la seguridad y
las condiciones óptimas de trabajo, más aún en una planta de estas características
donde los accidentes están a la orden del día y los cuales la mayoría de las veces se
dan por negligencias de los trabajadores y/o supervisores. Por ende se tomó
conciencia y se vivió muy de cerca lo importante de cumplir con todas las reglas en lo
que respecta a seguridad, y los riesgos que se corren cuando no se cumplen.
En cuanto a los proyectos y trabajos presentados en este informe, se realizó una
conclusión particular al final de cada uno de ellos.
ANEXO A – PLANOS CINTA TRANSPORTADORA O – PUENTE BUITRAGO
La cinta con su estructura y maquinaria fue construida por la empresa japonesa
ISHIKAWAJIMAHARIMA Heavy Industries Co. Ltd. (IHI) en el año 1979, debido a la
RIOS, Ramiro74
gran cantidad de planos relevados de la intranet, creo suficiente anexar solo 2 de ellos
los cuales bastaran para caracterizar la estructura en un carácter general.
Figura A.1. Plano Vista Lateral Cinta O
RIOS, Ramiro75
Figura A.2. Plano vista transversal Cinta O
RIOS, Ramiro76
BIBLIOGRAFIA
x AISE (2003). Guide for the Design and Construcion of Mill Buildings .AISE
Technical Report N°13
x ANSI/AISC.(2005) .Specification for structural Steel Building. ANSI/AISC 36005.
x CIRSOC.(2005). Reglamento Argentino de Estructuras de Acero Para Edificios

CIRSOC 301/EL. Comentarios al REGLAMENTO CIRSOC 301/el
x Gabriel Troglia .(2010). Estructuras Metálicas. Proyecto por Estados Limites..7ma
Edicion.
RIOS, Ramiro77

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