ENSAYO DE DUREZA VICKERS

La dureza Vickers se introdujo por primera vez en Inglaterra en 1925 por R. Smith y
G. Sandland (Ref. 5). Era conocido originalmente como la prueba de dureza pirámide
de diamante de ruta de 136 º debido a la forma del indentador. La fabricación del
primer probador fue por una compañía conocida como Vickers – Armstrong Limited,
de Crayford, Kent, Inglaterra. Como la prueba ganó la popularidad, entonces el
nombre Vickers se convirtió en la reconocida designación para el ensayo.
El método de ensayo Vickers es similar al principio Brinell, empieza cuando un
indentador con forma definida es presionado en un material, se retira la fuerza de
indentación, las diagonales de indentación se miden, y el número de dureza se calcula
dividiendo la fuerza por el área superficial de la muestra. El ensayo Vickers se divide
en dos tipos distintos de dureza: pruebas de macroindentación y pruebas de
microindentación. Estos dos tipos de ensayos son definidos por las fuerzas. La
macroindentacion Vickers (ASTM E 384) es de 1 a 1000 gf y se analiza en detalle en
el artículo "Pruebas de Dureza de microindentación”, en esta sección se centra en la
gama de macroindentación con fuerzas de ensayo de 1 a 120 kgf, definido en la norma
ASTM E 92. Las normas internacionales seleccionadas para las pruebas de dureza
Vickers son puestas en una lista en la Tabla 9.

Tabla 9: Pruebas estándares seleccionadas de dureza Vickers

Norma estándar TÍtulo

ASTM E 92 Método de prueba estándar para dureza Vickers de

materiales metálicos
BS EN ISO 6507-1 Materiales metálicos-prueba de dureza Vickers-parte 1:
método de prueba
BS EN ISO 6507-2 Materiales metálicos-prueba de dureza Vickers-parte 2:
verificación de máquinas de ensayo
BS EN ISO 6507-3 Materiales metálicos-prueba de dureza Vickers-parte 3:
calibración de los bloques de referencia
EN 23878 Hardmetals — ensayo de dureza Vickers
JIS B 7725 Dureza Vickers — verificación de máquinas de ensayo
JIS B 7735 Ensayo de dureza Vickers — calibración de los bloques de
referencia
JIS Z 2244 ensayo de dureza Vickers — método de prueba
JIS Z 2252 Métodos de ensayo de dureza Vickers a temperaturas
elevadas

Método de ensayo

Como se mencionó anteriormente, el principio del ensayo de Vickers es similar a la

Brinell, pero el ensayo de Vickers se realiza con indentadores y fuerzas diferentes. El
indentador de diamante piramidal con base cuadrada es forzado bajo una carga
predeterminada desde 1 a 120 kgf en el material que va hacer probado. Después de
que las fuerzas han llegado a un equilibrio estático o una mayor penetración, la fuerza
aplicada se deja por un tiempo específico (de 10 a 15 s para tiempos normales de
prueba) y luego se retira. Las diagonales resultantes no recuperadas son medidas y
promediadas para dar un valor en milímetros. Estas medidas se utilizan para calcular
el número de dureza Vickers (HV).
El número de dureza Vickers (anteriormente conocido como pirámide de diamante
DPH para dureza) es un número relacionado con la fuerza aplicada y la superficie de
la medida extraviada de indentación producida por un indentador de diamante
piramidal de base cuadrada. El indentador Vickers ha incluido ángulos de 136° (Fig.
21), y la dureza Vickers (HV) es el ordenador de la siguiente ecuación:

2𝑃 sin(136⁄2) 1.8544𝑃
𝐻𝑉 = =
𝑑2 𝑑2

Donde 𝑃 es la carga de indentación en kgf, y 𝑑 es la diagonal media, en mm. Este

cálculo de dureza Vickers se puede hacer directamente desde esta fórmula o desde
la tabla 10 (tabla de búsqueda en ASTM E 92). Esta tabla contiene los números
calculados de Vickers para una carga de 1 kgf, por lo que no es necesario calcular su
resultado para cada prueba. Por ejemplo, si el promedio medido de la longitud
diagonal, 𝑑, es 0.0753 mm con una carga 1 kgf, entonces el número de Vickers es:

1.8544(1𝑘𝑔𝑓)
𝐻𝑉 =
0.07532

𝐻𝑉 = 327

Este valor puede ser obtenido directamente de la tabla de búsqueda. Para la obtención
de los números de dureza cuando se utilizan otras cargas, simplemente multiplique al
número de la tabla de búsqueda por la carga de la prueba.
 Tabla 10: Números de Dureza Vickers

Indentador de diamante, 136º de cara angular, carga de 1kgf.

Diagonal Numero para la diagonal medida a 0.0001 mm de dureza Vickers
de
impresión, 0.0000 0.0001 0.0002 0.0003 0.0004 0.0005 0.0006 0.0007 0.0008 0.0009
nm
0.005 74,170 71,290 68,580 66,020 63,590 61,300 59,130 57,080 55,120 53,270
0.006 51,510 49,840 48,240 46,720 45,270 43,890 42,570 41,310 40,100 38,950
0.007 37,840 36,790 35,770 34,800 33,860 32,970 32,100 31,280 30,480 29,710
0.008 28,970 28,260 27,580 26,920 26,280 25,670 25,070 24,500 23,950 23,410
0.009 22,890 22,390 21,910 21,440 20,990 20,550 20,120 19,710 19,310 18,920
0.010 18,540 18,180 17,820 17,480 17,140 16,820 16,500 16,200 15,900 15,610
0.011 15,330 15,050 14,780 14,520 14,270 14,020 13,780 13,550 13,320 13,090
0.012 12,880 12,670 12,460 12,260 12,060 11,870 11,680 11,500 11,320 11,140
0.013 10,970 10,810 10,640 10,480 10,330 10,170 10,030 9,880 9,737 9,598
0.014 9,461 9,327 9,196 9,068 8,943 8,820 8,699 8,581 8,466 8,353
0.015 8,242 8,133 8,026 7,922 7,819 7,718 7,620 7,523 7,428 7,335
0.016 7,244 7,154 7,066 6,979 6,895 6,811 6,729 6,649 6,570 6,493
0.017 6,416 6,342 6,268 6,196 6,125 6,055 5,986 5,919 5,853 5,787
0.018 5,723 5,660 5,598 5,537 5,477 5,418 5,360 5,303 5,247 5,191
0.019 5,137 5,083 5,030 4,978 4,927 4,877 4,827 4,778 4,730 4,683
0.020 4,636 4,590 4,545 4,500 4,456 4,413 4,370 4,328 4,286 4,245
0.021 4,205 4,165 4,126 4,087 4,049 4,012 3,975 3,938 3,902 3,866
0.022 3,831 3,797 3,763 3,729 3,696 3,663 3,631 3,599 3,567 3,536
0.023 3,505 3,475 3,445 3,416 3,387 3,358 3,329 3,301 3,274 3,246
0.024 3,219 3,193 3,166 3,140 3,115 3,089 3,064 3,039 3,015 2,991
0.025 2,967 2,943 2,920 2,897 2,874 2,852 2,830 2,808 2,786 2,764
0.026 2,743 2,722 2,701 2,681 2,661 2,641 2,621 2,601 2,582 2,563
0.027 2,544 2,525 2,506 2,488 2,470 2,452 2,434 2,417 2,399 2,382
0.028 2,365 2,348 2,332 2,315 2,299 2,283 2,267 2,251 2,236 2,220
0.029 2,205 2,190 2,175 2,160 2,145 2,131 2,116 2,102 2,088 2,074
0.030 2,060 2,047 2,033 2,020 2,007 1,993 1,980 1,968 1,955 1,942
0.031 1,930 1,917 1,905 1,893 1,881 1,869 1,857 1,845 1,834 1,822
0.032 1,811 1,800 1,788 1,777 1,766 1,756 1,745 1,734 1,724 1,713
0.033 1,703 1,693 1,682 1,672 1,662 1,652 1,643 1,633 1,623 1,614
0.034 1,604 1,595 1,585 1,576 1,567 1,558 1,549 1,540 1,531 1,522
0.035 1,514 1,505 1,497 1,488 1,480 1,471 1,463 1,455 1,447 1,439
0.036 1,431 1,423 1,415 1,407 1,400 1,392 1,384 1,377 1,369 1,362
0.037 1,355 1,347 1,340 1,333 1,326 1,319 1,312 1,305 1,298 1,291
0.038 1,284 1,277 1,271 1,264 1,258 1,251 1,245 1,238 1,232 1,225
0.039 1,219 1,213 1,207 1,201 1,195 1,189 1,183 1,177 1,171 1,165
0.040 1,159 1,153 1,147 1,142 1,136 1,131 1,125 1,119 1,114 1,109
0.041 1,103 1,098 1,092 1,087 1,082 1,077 1,072 1,066 1,061 1,056
0.042 1,051 1,046 1,041 1,036 1,031 1,027 1,022 1,017 1,012 1,008
0.043 1,003 998 994 989 985 980 975 971 967 962
0.044 958 953 949 945 941 936 932 928 924 920
0.045 916 912 908 904 900 896 892 888 884 880
0.046 876 873 869 865 861 858 854 850 847 843
0.047 839 836 832 829 825 822 818 815 812 808
0.048 805 802 798 795 792 788 785 782 779 775
0.049 772 769 766 763 760 757 754 751 748 745
0.050 742 739 736 733 730 727 724 721 719 716
0.051 713 710 707 705 702 699 696 694 691 688
0.052 686 683 681 678 675 673 670 668 665 663
0.053 660 658 655 653 650 648 645 643 641 638
0.054 636 634 631 629 627 624 622 620 617 615
0.055 613 611 609 606 604 602 600 598 596 593
0.056 591 589 587 585 583 581 579 577 575 573
0.057 571 569 567 565 563 561 559 557 555 553
0.058 551 549 547 546 544 542 540 538 536 535
0.059 533 531 529 527 526 524 522 520 519 516.8
0.060 515.1 513.4 511.7 510.0 508.3 506.6 505.0 503.0 501.6 500.0
0.061 498.4 496.7 495.1 493.5 491.9 490.3 488.7 487.1 485.5 484.0
0.062 482.4 480.9 479.3 477.8 476.2 474.7 473.2 471.7 470.2 468.7
0.063 467.2 465.7 464.3 462.8 461.3 459.9 458.4 457.0 455.6 454.1
0.064 452.7 451.3 449.9 448.5 447.1 445.7 444.4 443.0 441.6 440.3
0.065 438.9 437.6 436.2 434.9 433.6 432.2 430.9 429.6 428.3 427.0
0.066 425.7 424.4 423.1 421.9 420.6 419.3 418.1 416.8 415.6 414.3
0.067 413.1 411.9 410.6 409.4 408.2 407.0 405.8 404.6 403.4 402.2
0.068 401.0 399.9 398.7 397.5 396.6 395.2 394.0 392.9 391.8 390.6
0.069 389.5 388.4 387.2 386.1 385.0 383.9 382.8 381.7 380.6 379.5
0.070 378.4 377.4 376.3 375.2 374.2 373.1 372.0 371.0 369.9 368.9
0.071 367.9 366.8 365.8 364.8 363.7 362.7 361.7 360.7 359.7 358.7
0.072 357.7 356.7 355.7 354.7 353.8 352.8 351.8 350.9 349.9 348.9
0.073 348.0 347.0 346.1 345.1 344.2 343.3 342.3 341.4 340.5 339.6
0.074 338.6 337.7 336.8 335.9 335.0 334.1 333.2 332.3 331.4 330.5
0.075 329.7 328.8 327.9 327.0 326.2 325.3 324.5 323.6 322.7 321.9
0.076 321.0 320.2 319.4 318.5 317.7 316.9 316.0 315.2 314.4 313.6
0.077 312.8 312.0 311.1 310.3 309.5 308.7 307.9 307.2 306.4 305.6
0.078 304.8 304.0 303.2 302.5 301.7 300.9 300.2 299.4 298.6 297.9
0.079 297.1 296.4 295.6 294.9 294.1 293.4 292.7 291.9 291.2 290.5
0.080 289.7 289.0 288.3 287.6 286.9 286.2 285.4 284.7 284.0 283.3
0.081 282.6 281.9 281.2 280.6 279.9 279.2 278.5 277.8 277.1 276.5
0.082 275.8 275.1 274.4 273.8 273.1 272.4 271.8 271.1 270.5 269.8
0.083 269.2 268.5 267.9 267.2 266.6 266.0 265.3 264.7 264.1 263.4
0.084 262.8 262.2 261.6 260.9 260.3 259.7 259.1 258.5 257.9 257.3
0.085 256.7 256.1 255.5 254.9 254.3 253.7 253.1 252.5 251.9 251.3
0.086 250.7 250.1 249.6 249.0 248.4 247.8 247.3 246.7 246.1 245.6
0.087 245.0 244.4 243.9 243.3 242.8 242.2 241.6 241.1 240.6 240.0
0.088 239.5 238.9 238.4 237.8 237.3 236.8 236.2 235.7 235.2 234.6
0.089 234.1 233.6 233.1 232.5 232.0 231.5 231.0 230.5 230.0 229.4
0.090 228.9 228.4 227.9 227.4 226.9 226.4 225.9 225.4 224.9 224.4
0.091 223.9 223.4 222.9 222.5 222.0 221.5 221.0 220.5 220.0 219.6
0.092 219.1 218.6 218.1 217.7 217.1 216.7 216.3 215.8 215.3 214.9
0.093 214.4 213.9 213.5 213.0 212.6 212.1 211.7 211.2 210.8 210.3
0.094 209.9 209.4 209.0 208.5 208.1 207.6 207.2 206.8 206.3 205.9
0.095 205.5 205.0 204.6 204.2 203.8 203.3 202.9 202.5 202.1 201.6
0.096 201.2 200.8 200.4 200.0 199.5 199.1 198.7 198.3 197.9 197.5
0.097 197.1 196.7 196.3 195.9 195.5 195.1 194.7 194.3 193.9 193.5
0.098 193.1 192.7 192.3 191.9 191.5 191.1 190.7 190.4 190.0 189.6
0.099 189.2 188.8 188.4 188.1 187.7 187.3 186.9 186.6 186.2 185.5

Fuente: ASTM E 92
 Fig. 21 Diamond pyramid indenter used for the Vickers test resulting
indentation in the workpiece, d, mean diagonal of the indentation in
millimeters
Muy a menudo la longitud de las indentaciones son mayores que los valores dados en
la mayoría de tablas de búsqueda. El cálculo de las indentaciones se muestra de mejor
manera en el ejemplo siguiente: Con una carga de prueba de 50 kgf, la longitud
promedio diagonal es medida en 0.753 mm. Esta longitud está fuera del rango de la
tabla de búsqueda; sin embargo, la tabla puede ampliarse buscando el número de
dureza de una diagonal de 0.0753 mm, la cual tiene una dureza Vickers de 327 para
una carga de 1kgf (Tabla 10). Por lo tanto, para una diagonal de 0.753 mm, la tabla
(de ser ampliada) leería 3.27 HV en un 1 kgf. Con una carga de 50 kgf, a entonces:

HV = 3.27 x 50 = 163.5

El número de la dureza Vickers es seguido por el símbolo de "HV" con un número de

sufijo que denota la fuerza y un segundo número de sufijo que indica el tiempo de
permanencia, si es diferente de 10 a 15 s, que es el tiempo de permanencia normal.
Por ejemplo:

6. Un valor de 440 HV30 representa dureza Vickers de 440 con una fuerza de
30 kgf aplicada durante 10 a 15 s.
7. 440 HV30/20 representa la dureza Vickers de 440 con una fuerza de 30 kgf
aplicada durante 20 s.

Carga del ensayo Macroindentación Vickers. Las fuerzas de 5, 10, 20, 30, 50, 100 y
120 kgf son los más utilizados en la industria, para el Ensayo de dureza de
macroindentación Vickers. La fuerza de 30 kgf parece ser la más accesible y se utiliza
para la mayoría de los trabajos de estandarización y calibración. Esto no debe implicar
que las otras fuerzas no puedan ser usadas para calibrar a los ensayos por el indirecto
o método del bloque de prueba. Las fuerzas aplicadas normalmente son comprobadas
usando una célula de carga electrónica calibrada. El ensayo de dureza Vickers debe
ser verificado en un mínimo de tres fuerzas, incluyendo las fuerzas especificadas para
el ensayo. El ensayo considera la fuerza calibrada si el error no es mayor que 1 %.
Estas fuerzas deben aplicarse de una manera suave y gradual para que se evite el
choque o la sobrecarga. La carga debe ser tal que no cause ningún movimiento de la
muestra mientras que está bajo prueba.
El indentador Vickers es altamente pulido, punta de diamante piramidal de base
cuadrada (fig. 21) con ángulos de 136 ± 5° que produce ángulos de borde de 148° 06'
43”. Las cuatro caras están igualmente inclinadas al eje vertical del indentador a dentro
de los ± 30' y se reúnen en un punto común para no producir un desplazamiento
superior a 0.001 mm de longitud. El indentador debería ser periódicamente examinado
haciendo una huella en un bloque de acero pulido y observando la huella formada bajo
una gran ampliación (500x). Los puntos y bordes de la indentación deberían ser
examinados por redondeo y picaduras u otros daños en el diamante. Una imagen más
amplia y brillante en el punto o bordes diagonales, indica un desgaste excesivo. Si se
produce picaduras, se indica mediante un punto brillante que se produce
generalmente en los bordes del ángulo (diagonales). Cualquier daño evidente o
desgaste indicaría que el indentador debe ser reemplazado.
El microscopio de medida o dispositivo de medición debe ser capaz de determinar la
longitud de las diagonales de la indentación a +- 0.0005 mm (0.5 µm) o ±0.5 % de la
longitud, el que sea más grande, de acuerdo con ASTM E 92, “Test estándar del
Método de Vickers para dureza de materiales metálicos”. El sistema de medición más
común es un microscopio vertical básico o es una pantalla de proyección óptica (Fig.
22). La gama de aumento es usualmente de 4 a 500x, dependiendo del tamaño de la
indentación que fue medida. El aparato de medición óptico generalmente utiliza un
ocular micrométrico Filar, una escala graduada incremental, o un accesorio deslizante
de vernier. El microscopio de medición u otro dispositivo para la medición de las
diagonales de la indentación se calibra con un micrómetro de precisión. Según ASTM
E 92, el error de separación de las líneas del micrómetro no deberá exceder de 0.05
um o 0.005% de cualquier intervalo. El dispositivo de medición es calibrado en toda
su gama de uso y es utilizado un factor de calibración para que el error no exceda de
± 0.5%

Fig. 22 Optical projection screen and caliper for diagonal measurement in

Vickers hardness testing
La determinación del factor de calibración es crítica para medidas diagonales exactas
y debería ser hecha con el cuidado y precisión. Deberían realizarse múltiples
verificaciones en varias longitudes de micrón que representan la gama completa de
las medidas usadas normalmente. Debe utilizarse los valores promedio para calcular
el factor de calibración.
Sistemas de medición de video y procesadores de imagen. Las nuevas técnicas de
medición exitosas utilizan el análisis y procesamiento de imágenes. Esta técnica utiliza
un dispositivo de escaneo, generalmente, es un microscopio equipado con una
cámara de video de componentes sólidos con una lente de matriz de fotodiodos que
es sensible a la sombra gris del campo de visión. La imagen digital se envía a una
computadora que procesa la salida de la fotoserie y envía una señal que proyecta una
imagen en una pantalla de televisión. Esta técnica, debido a las limitaciones de las
series del pixel en las cámaras, no tiene la exactitud de un operador entrenado que
usa un microscopio convencional de alta calidad. Sin embargo, el método puede
mejorar el nivel de capacidad de repetición, especialmente cuando se trata de
múltiples operadores. La exactitud está siendo mejorada ya que las series de pixel
son reducidas en tamaño; sin embargo, las medidas debajo de 0.05 µm no son posible
con el equipo existente. Otro uso de una cámara de vídeo de componentes solidos es
comúnmente llamado un video Filar o sistema Vilar (Fig. 23). Con este tipo del
sistema el operador todavía tiene que localizar las diagonales de la indentación
usando una palanca de mando o un mouse; sin embargo, la observación de la imagen
en la pantalla de televisión es más fácil y menos cansada que un microscopio,
causando resultados más consecuentes.

Fig. 23 Vilar system for digital image processing of Vickers indents

Factor de aplicación

Prueba de la probeta. El ensayo de dureza Vickers es adaptable para analizar la

mayoría de muestras que van desde barras grandes y material laminado a pedazos
pequeños de montajes metalográficos. La superficie debería ser plana, pulida y
apoyada rígidamente normal al eje del indentador. La distancia desde el centro de la
indentación a los otros puntos o desde el borde de la probeta debe ser por lo menos
2.5 veces la longitud diagonal. El espesor de la probeta debería ser tal, que ningún
bulto o marca debe aparecer en la superficie de la parte inferior directamente frente a
la indentación, y se recomienda que el espesor de la probeta sea igual a 1.5 veces la
longitud de la diagonal de la indentación. Como la profundidad del ensayo de dureza
Vickers es aproximadamente 1/7 de la diagonal, la regla es que el espesor de la
probeta debería ser 10 veces la profundidad de la indentación.
El acabado de la muestra debería ser los suficientemente suave para permitir que los
extremos de las diagonales puedan ser claramente definidas por lo que la longitud
puede medirse con una precisión de 0.0005 mm o 0.5% de la longitud de las
diagonales, si éstas son más largas. Es necesario que la preparación de la muestra
sea controlada cuidadosamente para evitar cambios en la dureza del material. La
superficie de la probeta debe ser normal al eje del indentador dentro de ±1º.
Ronda de pruebas cilíndricas y esféricas. Cuando se hacen pruebas a muestra con
radio de curvatura, es necesario un factor para corregir las lecturas que el ensayo
realizó sobre una superficie plana. Un método para corregir los valores de dureza
Vickers en las superficies esféricas y cilíndricas se ha estandarizado como ISO 6507-
1. Los factores de corrección se tabulan en términos de la proporción de la diagonal
media d de la indentación al diámetro D de la esfera o de cilindro. Las tablas con los
factores de corrección para superficies cóncavas y convexas esféricas y superficies
cilíndricas se encuentran en el artículo “Selección y aplicaciones industriales de
pruebas de dureza” en este Volumen.
La justificación para esta forma de corregir de los valores Vickers en esferas y cilindros
es que cuando pruebas un cilindro convexo la indentación tiene diagonales más cortas
en la región de la curva (90º respecto al eje longitudinal) en comparación con las
diagonales paralelas al eje largo. Esto resulta en una longitud más corta de la diagonal
media (y un número más alto de dureza) que si se prueba sobre una superficie plana.
La corrección de la superficie convexa, por lo tanto, debe ser menos de 1.0 para
reducir el mayor valor de la dureza causado por la superficie convexa. Caso contrario,
para el radio cóncavo, las correcciones son mayor que 1.0, lo que incrementa el valor
de la dureza. Las correcciones de similares proporciones de d/D son más grandes
para las superficies esféricas.
Lo siguiente es un ejemplo de la corrección de la dureza de una superficie esférica.
Ejemplos similares para superficies cilíndricas están dados en el artículo “Selección y
aplicaciones industriales de pruebas de dureza” en este Volumen. Para cilindros, los
factores de corrección dependen de si la diagonal es paralela o perpendicular al eje
longitudinal del cilindro. En general, los factores de corrección para los cilindros son
más pequeños cuando la medida de la diagonal es paralela al eje longitudinal del
cilindro.
Ejemplo 1: Corrección de la dureza de una esfera convexa. Las condiciones de
prueba son:
Fuerza, kgf 10
Diámetro de la esfera (D), mm 10
Diagonal media de la identación (d), 0.150
mm
d/D 0.150/10=0.015
De la tabla de dureza Vickers (tabla 10) y tomando una fuerza de 10 kgf, la dureza de
la superficie plana sería 824 HV10. De la tabla de corrección (ver tabla 5 en el artículo
“Selección y aplicaciones industriales de pruebas de dureza”) el factor de corrección
(por interpolación) es 0.983. Así, la dureza corregida de la esfera es 824 x 0.983= 810
HV10.
Ventajas y desventajas. Una de las ventajas de la prueba de dureza Vickers es que,
en teoría, pueden obtenerse valores de dureza constante para un material homogéneo
independientemente de la fuerza de la prueba. Esto funciona generalmente para
niveles de fuerza por encima de 5 kgf. La otra ventaja es que puede usarse una escala
de dureza de los metales más suaves a los más duros, incluyendo carburos. Como
resultado de estas ventajas y la relativa simplicidad del proceso de prueba, la escala
de Vickers puede ser útil para mantener niveles estables de dureza.
En resumen, las ventajas de la prueba Vickers son:

8. La dureza Vickers, en general, es independiente de la fuerza cuando se

determina en un material homogéneo, excepto fuerzas por debajo de 5 kgf.
9. El borde o entremos de las diagonales están generalmente bien definidos para
la medición.
10. Las hendiduras son geométricamente similares, independientemente de su
tamaño.
11. Una escala continua se utiliza para una fuerza dada, de valores más bajos a
los más altos.
12. La huella del indentador es inapreciable en materiales duros.

Las desventajas del ensayo Vickers son:

13. La prueba es lenta y no está bie adaptada para pruebas de rutina. Los tiempos
de medición de prueba típicos están en el rango de un minuto.
14. Es necesario una cuidadosa preparación de la superficie de la muestra,
especialmente para indentaciones poco profundas.
15. La medición de las diagonales depende el operador, con posible fatiga y
cansancio agregándose a los errores del ensayo.

Comparación con el ensayo Brinell. Debido a la similitud geométrica de las

indentaciones, los valores de dureza Vickers son independientes de la fuerza aplicada.
Es decir, en un material homogéneo, el valor obtenido de la dureza con una carga de
10 kgf debe ser iguala la obtenida con una carga de 50 kgf. Cuando se introdujo el
ensayo Vickers, los valores de dureza eran prácticamente constantes bajo diferentes
fuerzas para diferentes materiales, mientras que los valores del ensayo Brinell no lo
eran. El ángulo de 136º fue escogido por Smith y Sandland (Ref. 5) para representar
la relación más apropiada entre del diámetro de identación y el diámetro de la esfera
en el ensayo Brinell.
Debido a que el ensayo Brinell no siempre obtiene valores de dureza constante con
distintas fuerzas y para reducir al mínimo esta variabilidad, se recomienda restringir
las indentaciones del 25 al 50% del diámetro de la esfera. Por lo tanto, el tamaño ideal
de la bola de indentación se encuentra entre estos cocientes o 0.375 veces el diámetro
de la esfera (D). Este fue el razonamiento de Smith y Sandland para que algún método
de comparación entre la prueba y prueba de Brinell pueda ser hecho. El ángulo
tangencial de la indentación correspondiente a 0.375 veces el diámetro de la bola es
de 136 º. Estudios han demostrado que valores de dureza obtenidos con la prueba de
Vickers son casi idénticos a ésos que se hizo con el ensayo Brinell, cuando la fuerza
ha sido tal para producir una indentación en el rango de 0.375 veces el diámetro de la
esfera. Esta semejanza solo es válida en las gamas más suaves de la dureza,
aproximadamente 100 a 300 HB. En aproximadamente 350 HB, el ensayo Brinell tiene
una ligera tendencia a obtener lecturas más bajas que el ensayo Vickers y esta
tendencia se hace más pronunciada a medida que aumenta la dureza. Cabe señalar
que algunos estudios indicaron una disminución en los valores de dureza si las fuerzas
aumentan en pruebas a aceros y cobres suaves.
Efecto de la recuperación elástica. Como se señala en el artículo “Selección y
aplicaciones industriales de pruebas de dureza”, la respuesta elástica de un material
puede causar un cambio en la forma de la indentación después de la descarga. Una
huella de la pirámide perfecta (área A2 en Fig. 24) no siempre permanece después de
la descarga. Esto es causado por “rebordes” y “hundimientos” en la superficie del
material sometido a prueba. Hundimientos en Vickers no ocurren en una cresta
concéntrica, como se encuentra en el ensayo Brinell, pero una parte del material se
extruye hacia arriba a lo largo de la cara del diamante dejando el material en las
esquinas de la indentación, cerca del nivel original. Este efecto abultado en los lados
de la indentación (A3 en Fig. 24) se llama “convexidad” e indica que el material ha sido
trabajado en frío. Indentaciones con hundimientos (A1 en Fig. 24) muestra una
curvatura hacia abajo del material a lo largo de la cara del diamante llamado
“concavidad”.

Fig. 22 Vickers indentations with equal diameters but different areas

Porque la dureza Vickers se relaciona con el área superficial de la indentación, estos
efectos influyen en las lecturas de dureza. Cuando ocurren los “rebordes”, la medida
de la diagonal da un valor bajo para el área de contacto y por lo tanto un mayor valor
de la dureza (A2 < A3 en Fig. 24). Ocurre exactamente lo contrario con los de tipo
“hundimiento” y provoca altos valores del área y números bajos de dureza (A1 < A2
en Fig. 24). Se ha demostrado que puede ocurrir un error tan alto como el 10%
utilizando la formula convencional en diferentes tipos de metales debido a estos
efectos. Generalmente, se demostrará el “reborde” en aleaciones de trabajado en frío
y aceros descarburizados, mientras más suaves y recocidos sean los metales, son
más propensos a los de tipo “hundimiento”.
Anisotropía. En pruebas de anisotropía o materiales fuertemente laminados, se
recomienda que la probeta esté orientada a tener ambas diagonales de
aproximadamente la misma longitud. Esto necesitaría la reorientación de la probeta
para que su dirección de balanceo tenga un ángulo de 45º con la dirección de las
diagonales, así igualando las longitudes. Deformación del indentador, debido a
cristalografía o textura microestructural, influye en la longitud diagonal y la validez del
valor de la dureza. Una indentación Vickers que tiene la mitad de cada diagonal 5%
más larga que la otra mitad de la diagonal, producirá un error de aproximadamente
2.5 % en valores de dureza. Por lo tanto se recomienda, siempre que sea posible,
utilizar solo indentadores simétricos para obtener los valores de dureza.
Si las diagonales son desiguales, la probeta debe ser girada en 90º y hacer otra
indentación. Si el aspecto asimétrico de la indentación ha girado, esto indica que la
superficie de la muestra no es perpendicular al eje del indentador. Si naturaleza
asimétrica permanece en la misma orientación, el indentador está desalineado o está
dañado.
Ensayos Vickers deben ser diseñados para aplicar la fuerza suavemente y sin impacto
de fricción. El error de la fuerza de la indentación no debe exceder del 1% y el
dispositivo de medición deberá ser capaz de medir exactitudes dentro de ± 0.0005 mm
o ± 0.5%, el que sea más grande. Muchas de estas pruebas disponibles hoy en día,
aplican la fuerza por medio de combinaciones de palanca y cargas muertas,
generalmente con un control del amortiguador para impedir excesos.
Recientemente, circuitos cerrados motorizados, pruebas de aplicación de fuerza a
células de carga (Fig. 25) han sido desarrollados. Tienen la ventaja de permitir una
selección casi ilimitada de las fuerzas del ensayo. Todavía se producen dispositivos
manuales de medición que requieren el cálculo del operador del número de Vickers;
sin embargo, la mayoría de pruebas digitales hacen sus cálculos automáticamente.
También, tienen la capacidad de descargar los resultados de las pruebas a una
impresora o a un ordenador.

Fig. 25 Closed-loop servo controlled Vickers hardness testing unit

Calibraciones. El funcionamiento de los ensayos Vickers es verificado típica e
indirectamente haciendo una prueba periódica en el bloque patrón certificado. Una
gran variedad de bloques de prueba están disponibles en rangos de dureza diferentes,
calibrados con diferentes fuerzas. Es recomendable que cada fuerza utilizada sea
verificada usando por lo menos dos pruebas de bloques de diferentes durezas.

Referencia citada en esta sección

R.L. Smith and G.E. Sandland, Some Notes on the Use of a Diamond Pyramid for
Hardness Testing, J. Iron Steel Inst. (London), 1925