Soldadura Mig-Mag

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
SOLDADOR
ESTRUCTURAL
MANUAL DE APRENDIZAJE
SOLDADURA
MIG/MAG
CÓDIGO: 89001598
Técnico Operativo
TAREA CONTENIDO N° PÁG.
1 SOLDADURA EN POSICIÓN PLANA. 5
2 SOLDADURA A TOPE EN POSICIÓN PLANA 58
3 SOLDADURA A TOPE EN V EN POSICIÓN PLANA 81
4 SOLDADURA A TOPE EN V EN POSICIÓN VERTICAL 98
5 SOLSAR CON MIG EN POSICIÓN PLANA EN ALUMINIO 99

15
20
150
15
150 5
20 a 25 20 a 25
grados grados
Ángulo adelantado Perpendicular Ángulo retrasado
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
01 Prepare equipo - Careta para soldar

02 Prepare material base - Guantes
03 Encienda y mantenga el arco eléctrico - Mandil de cuero
- Equipo de soldadura MIG - MAG
04 Desposite cordones angostos, anchos y - Escobilla de fierro
superpuestos - Pica Escoria
- Alicates y/o tenazas
01 01 SOLDAR PLACA 150 X 150 X 5 St 37

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
SOLDADURA EN POSICIÓN PLANA HT 01 REF. H O . 0 1 - 0 4
TIEMPO: 8 H r s . HOJA: 1
SOLDADOR ESTRUCTURAL
ESCALA: S / E 2014
SOLDADURA MIG - MAG
OPERACIÓN:
PREPARAR EL EQUIPO DE SOLDAR M.A.G.
Esta operación consiste en preparar el equipo de soldar MAG, instalando la fuente de poder
a un interruptor manual que permita conectar y desconectar la máquina, instalar botella de
gas Dióxido de carbono (CO2), antorcha e instalar el rollo de metal de aporte.
Se utiliza para soldar aceros al carbono en

todas las posiciones.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1° Paso: Conecte la fuente de corriente.
a) Conecte el cable de la máquina en

la llave termomagnética.
OBSERVACIÓN
Utilice la tensión e intensidad de
corriente según las características
de la máquina.
2° Paso: Prepare el equipo.
a) Instale la botella de dióxido de

carbono (gas protector) .
OBSERVACIÓN
Abra la válvula soplando gas
antes de acoplar el regulador para
limpiarla. (Fig. 1). Fig. 1
b) Instale el regulador de presión en

la botella (Fig. 2). 100
150
30
CO
L/ m
25
200
50 20
c) Instale la manguera en la máquina 15
10
(Fig. 3). 5
CO
d) Monte el rollo alimentador

separando el rodillo superior del
inferior (Fig. 4).
Fig. 2
Fig. 3 Fig. 4
SOLDADOR ESTRUCTURAL 6
SOLDADURA MIG - MAG
e) Instale el electrodo en las guías y

rodillos de alimentación (Fig. 5).
f) Baje el rodillo superior hasta que

el alambre se conduzca dentro de
la ranura del rodillo inferior
(Fig. 6). Fig. 5
g) Instale la pistola hasta lograr que

ingrese al liner (Fig. 7).
h) Conecte la manguera de la pistola

en la máquina (Fig. 8).
i) Encienda la máquina (Fig. 9).

Fig. 6
j) Regule la velocidad del alambre
(Fig. 10).
k) Instale el portapunta y tobera

(Fig. 11).
l) Desplace el alambre hasta que

sobresalga de 4 a 5 mm de la
tobera (Fig. 12).
Fig. 7
INTERRUPTOR VELOCIDAD DEL

DE ENCENDIDO ALAMBRE
5
V 4 6
3 7
ON 2 8
1 9
0 10
Fig. 8 OFF
Portapunta Fig. 9 Fig. 10
Tobera
Tobera
Fig. 12
Fig. 11
SOLDADURA MIG - MAG
OPERACIÓN:
PREPARAR MATERIAL BASE
Esta operación consiste en acondicionar el metal base a soldar, de acuerdo a medidas y
normas técnicas.
En esta operación se debe tener en cuenta
con mucho cuidado de la limpieza del material
base.
1° Paso: Limpie el material base.
a) Elimine el óxido, aceite o grasas
3/16”
OBSERVACIÓN
Utilizando medios mecánicos o
6”
químicos según sea el
requerimiento.
2° Paso: Prepare el material base. 6”
Fig. 1
a) Trace y corte el tamaño adecuado
del material base a soldar (Fig. 1).
3º Paso: Lime las aristas cortantes.
a) Utilice lima bastarda.
b) Utilice amoladora angular en caso

se requiera (Fig. 2).
4º Paso: Fije el material base sobre la mesa

de trabajo (Fig. 3).
Fig. 2
Fig. 3
SOLDADURA MIG - MAG
OPERACIÓN:
ENCENDER Y MANTENER EL ARCO ELÉCTRICO
Esta operación consiste en formar el arco eléctrico y mantenerlo a una distancia apropiada
con la pistola en un ángulo determinado.
Se utiliza para soldar aceros al carbono,
planchas, perfiles, carrocerías, vigas,
tuberías, etc.
1° Paso: Prepare el equipo de soldar
2º Paso: Prepare el material base.
3º Paso: Opere el equipo de soldar.

a) Encienda la máquina.
b) Aperture la salida de gas de

protección de 10 - 15 l/min (Fig. 1).
c) Regule la presión de gas.(Fig. 2). Fig. 1

CO
L/ m
30
OBSERVACIÓN 100
150
200
25
Verifique el caudal de gas con 50 20 Indicador de

presión de
el flujometro manual de 15 a 20 Indicador de 15
10 gas de trabajo
la reducción
litros por minuto o 30 a 40 de la presión 5
3
pies /h. (Fig. 3). de la botella CO
d) Regule la velocidad de salida del

alambre.
Fig. 2
e) Regule el voltaje y rango de
trabajo.
f) Apriete el gatillo hasta que el

alambre salga de 5 a 8 mm fuera
de la tobera (Fig. 4).
10
15
20
25
5
g) Encienda el arco tocando con el

metal base sin presionar el gatillo Fig. 3
(Fig. 5).
PRECAUCIÓN
UTILICE EL EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL AL SOLDAR.
Fig. 4 Fig. 5
SOLDADURA MIG - MAG
OPERACIÓN:
DEPOSITAR CORDONES ANGOSTOS, ANCHOS Y SUPERPUESTOS
Esta operación consiste en depositar cordones sobre el material base operando
adecuadamente el equipo, las técnicas y la seguridad en soldar bajo protección (gaseosa
M.A.G.).
Se aplica para soldar aceros al carbono con
cordones angostos, estructuras, carrocerías,
perfiles, planchas, etc.
1° Paso: Prepare equipo.
2º Paso: Prepare el material base.
3º Paso: Encienda y mantenga el arco

eléctrico.
a) Seleccione el rango de trabajo

(Fig. 1). HOBART Regular
rango de
3º Paso: Deposite cordones angostos. RANGO
ALTO trabajo
RANGO
a) Coloque la pistola inclinándola BAJO
entre 60 y 70º.
OBSERVACIÓN Fig. 1
La soldadura de arrastre se utiliza
en plancha gruesa y la soldadura
de empuje se utiliza en plancha
delgada. (Fig. 2)
b) To m e e l a r c o e l é c t r i c o
manteniendo la altura (Fig. 3).
Fig. 2
c) Deposite cordones angostos
sobre el metal base según el
trazado.
d) Finalice el cordón retrocediendo

la pistola.
e) Suelte el gatillo y coloque en el

lugar hasta que deje de salir gas
protector.
Fig. 3
SOLDADURA MIG - MAG
15 15
4°Paso: Deposite cordones anchos y
15
superpuestos.
a) Inicie el cordón de relleno entre

dos cordones base (Fig. 4)
7 x 17
150
OBSERVACIÓN
Desplace el alambre, con el
movimiento indicado (Fig. 5).
15
b) Suelde en forma continua y a 150
velocidad uniforme
Fig.4
OBSERVACIÓN
Alterne la ejecución de cordones
para controlar las contracciones
c) Deposite cordones superpuestos

entre si en el material base (Fig. 6)
Fig.5
PRECAUCIONES
- Use el equipo completo de
protección
- Emplee alicates para manipular
planchas calientes.
5º Paso: Limpie el cordón..
a) Sujete la pieza y quite la escoria Fig.6

con el picador
b) Limpie el cordón con el cepillo de

alambre (Fig. 7).
PRECAUCIÓN
COLOQUESE LOS ANTEOJOS
DE VIDRIOS CLARO.
Fig.7
SOLDADURA MIG - MAG
PROCESO MAG, GENERALIDADES, EQUIPO, VENTAJAS.
La soldadura MAG con alambre fundible bajo dióxido de carbono (MAGC) o mezcla de
gases (MAGM) encontró durante los últimos años una divulgación cada vez más amplia
para la soldadura de aceros de construcción no aleados y de baja aleación. Gracias a sus
particularidades, como alto rendimiento de fusión, penetración profunda, económica, fácil
manejo, etc. ofrece grandes ventajas en comparación con otros procesos.
Electrodo/alambre Entrada de gas
Conductor eléctrico
En la soldadura MAG, la transferencia del
material de aporte es llevada a cabo desde el
alambre eléctrico, hasta el baño de fusión
bajo una atmósfera protectora de dióxido de
carbono o una mezcla de gas Ar + CO2.
Tubo guiá
La tarea del gas protector es, en este caso, Cordón de soldadura
proteger la gota del metal desprendida en el Tobera de gas

arco y el baño de la fusión, contra la dañina Arco electrico
Gas protector
entrada del aire.
Pieza de trabajo
La Fig. 1 representa este proceso en forma
esquemática. Fig. 1
Metal de soldadura
fundido
Con la selección del gas protector se influye sobre el comportamiento del arco, la
transmisión de la gota, el rendimiento de fusión, la forma de penetración y las propiedades
mecánicas del metal de aporte. Por consiguiente, los gases usados para la soldadura MAG
participan activamente en le proceso de soldadura y deben satisfacer, por esta razón, las
exigencias del material base y de la unión. Las ventajas de este proceso pueden resumirse
como sigue:
• Permite soldar materiales de gran espesor y de espesores delgados con cordones largos
o cortos. Los modernos equipos de soldadura son de manejo fácil. Con el mismo equipo
es posible unir planchas delgadas de 0.8 mm. y soldar las capas de raíz, relleno y
cubierta en piezas de mayor espesor.
• Los tiempos para la soldadura por puntos pueden seleccionarse previamente; problemas
especiales pueden ser solucionados con la soldadura por impulsos.
• El rendimiento de fusión es sumamente variable, con la posibilidad desde 0.3 hasta 13

kg/h. Poco antes del arco, la corriente para soldar es transferida al alambre (densidad de
corriente) y en comparación con aprox. 15 amp/mm2 en la soldadura manual.
• El proceso es muy apropiado para la aplicación con máquinas de soldadura automáticas

(por ejemplo robots).
• Permite un buen control de la soldadura (sin obstaculizar la visibilidad por la escoria o el

fundente).
• Sin escoria al emplear alambre sólido y en caso de alambre tubular de relleno sólo, deja
una delgada cubierta la escoria.
• Este proceso es aplicable para todas las posiciones.
SOLDADURA MIG - MAG
Aparatos requeridos para la soldadura Metal-Gas de Protección

c
Para llevar a cabo la soldadura MAG se necesita por lo pronto las siguientes instalaciones:
- Rectificador de tensión constante (con mando y eventualmente aparato de refrigeración

por agua).
- Dispositivo para avance del alambre (alimentador).
- Soplete con paquete de mangueras.
- Botella del gas con válvula reductora, precalentador de gas (sólo para CO2) y medidor de
la cantidad de gas.
- Diversos cables de conexión.
EQUIPO
La construcción de un equipo completo para la realización de la soldadura MAG queda
representada esquemáticamente en la Fig. 2.
Fuente de poder
CO2
Corriente para soldar
Corriente de control manual

Agua de refrigeración
Gas
Dispositivo para avance

del alambre
Corriente para soldar
Fig. 2
La alimentación del alambre es realizada por un dispositivo de avance del alambre, por
medio de dos rodillos que son accionados por un motor trifásico de corriente alterna
mediante un engranaje regulable sin escalas o por un motor de corriente continua vía un
engranaje reductor. El dispositivo para avance del alambre y su carrete puede estar
situado, separadamente o incorporado, en la fuente de poder, formando una instalación
compacta.
El dispositivo para avance del alambre está conectado a la fuente de poder por varios
cables y mangueras; en la fuente de poder también están provistos el aparato de mando y
eventualmente un aparato para refrigeración por ciclo de agua. También es posible
conectar las mangueras para la refrigeración del agua directamente a una tubería de agua
fresca. El dispositivo para avance del alambre, que entre otros contiene también una
válvula magnética, es conectado además por medio de una manguera con la botella de
gas.
Como protección de toda la instalación está provista una llave interruptora en el sistema de
circulación de agua que pone fuera de servicio todo el equipo en caso de insuficiente paso
de agua.
SOLDADURA MIG - MAG
Diagramas de equipo de sistema MAG

1.- Equipo para soldadura MAG (Fig. 3)
Unidad de
control
Regulación Bobina de
velocidad hilo alambre
Control
Gas
Pistola
Pieza Mecanismo Gas

de alimentación
Botella
de gas
Con
Al contactor de v trol
oltaje
de control
Alimentación A 110 V
Generador
Instalación para soldar MAG. (Hobart Brothers Co.)
Fig. 3
2.- Equipo para soldadura MAG con pistola refrigerada por agua (Fig. 4)
Válvula de Regulador
solenoide de gas Caja de control y medidor
de caudal
Suministro
de c.a.
230 V
Unidad alimentadora
de alambre
Suministro de agua Suministro

Motor y rodillos de de argón
alimentación de alambre
Suministro
Válvula de solenoide de agua trifásico
400 V
Alambre de electrodo Fusibles
en tubo de alimentación
Conductor de control Conductor de

del interruptor de descarga soldadura
Contactor
Conductor de retorno
Pieza de soldadura
Desague
Fig. 4 Fuente de alimentación c.c.
SOLDADURA MIG - MAG
Rodillos
Los rodillos utilizados en MIG/MAG son normalmente que los de la (Fig. 5), uno es plano y el
otro es con bisel.
El bisel es en forma de V para materiales duros como el acero inoxidable, siendo en forma de
U para materiales blandos como el aluminio. También pueden tener los dos bisel o ser
malteados, no recomendándose estos últimos para el aluminio. También es impresicindible
seleccionar el rodillo de acuerdo con el diámetro del alambre.
Fig. 5
Rodillos para el soldeo
Selección de la ranura del rodillo alimentador

A. ESTAMPADO HACIA
El rodillo alimentador consta de dos rodillos EL EXTERIOR
separados con diferentes estrías en sus (EN AMBOS LADOS)
extremos.
Para alimentar alambre de 0.030” 0.035”

(0,76 mm 0,89 mm) los dos rodillos se
ensamblan con las marcas 0.030” 0.035”
B. ESTAMPADO HACIA
en la parte exterior. EL EXTERIOR
(EN AMBOS LADOS)
Para alimentar alambre de 0.045” (1.14
mm), saque la tuerca del eje y el ensamble Fig. 6
del rodillo de alimentación.
Retire los tres tornillos manteniendo juntos los rodillos y vuelva a ensamblarlos con las marcas
0.045” hacia el exterior, como se muestra en la Fig. 6
Reglas para elección correcta de los rodillos

A B TIPO DE
RANURA
ALAMBRE ESTAMPADO ALAMBRE ESTAMPADO ALAMBRE
0.030” 0.030” 0.045” 0.045” Duro Estriada
A A
0.035” 0.035”
0.024” 0.024” 0.030” 0.030” Duro Lisa
0.035” 0.035” 3/64” 3/64” Suave Lisa
SOLDADURA MIG - MAG
Instalación de la guía de entrada de alambre
Afloje el tornillo de ajuste de la guía de entrada.
 La guía de alambre deberá instalarse de forma que la punta de la guía esté lo más
próxima al rodillo alimentador, sin tocarlo.

 Inserte la guía de entrada en el ensamblaje del alimentador de alambre y asegúrela en su
lugar con el tornillo de ajuste e la guía de entrada.
Conexión del ensamblaje de la pistola
1. Conecte el cable de la pistola al juego del adaptador de cable. Luego conecte el extremo
adecuado del cable al receptáculo en la fuente de poder.
2. Asegure en su lugar el accesorio de conexión rápida con el tornillo de cabeza hexagonal

para ajuste de la pistola (este tornillo se ajusta desde un lado del cabezal alimentador).
Nota:
• Asegúrese de que el tornillo de cabeza hexagonal esté lo suficientemente salido para
que permita el pase competo del accesorio de conexión rápida.
• El resorte del “Liner” deberá estar instalado en el cable
Cuando el cable de la pistola está conectado al alimentador de alambre, el resorte del

“Liner” deberá quedar ligeramente separado de los rodillos de alimentación.
3. Conectar: los terminales del interruptor de la pistola en el juego de terminales Faston que
se suministra con la pistola para soldar.
4. Cuando ensamble la pistola y el cable a la máquina de soldar. Tome nota de lo siguiente:
a) Lubrique los anillos (“O-rings”) en el

accesorio de conexión rápida (Fig. 7). ALAMBRE
SOLIDO
LINER
Para ello use grasa Nº 4 (de Dow
Company o equivalente) ó ROBART
Nº 903910.
Empuje el conector de la pistola

según la Fig. 8.
b) Cuando desconecte los terminales

del interruptor de la pistola
(sacándolos del receptáculo del
interruptor de la pistola en el panel
interior). coja los conectores y jálelos.
No jale los alambres.
c) Asegúrese que la punta de contacto

Fig. 7
sea adecuada para el tamaño de
alambre a usarse en la pistola para
soldar (Tabla 1).
SOLDADURA MIG - MAG
Tabla indicadora de diámetro - alambre y tubo

TABLA 1
TAMAÑO DEL ALAMBRE TUBO DE CONTACTO
0.030” (0.76 mm) 0.030” - 0.037”

0.035” (0.89 mm) 0.035” - 0.045”
0.045” (1.14 mm) 0.045” - 0.060”
Fig. 8
Instalación de rodillo alimentador y carrete de alambre
Carrete de alambre
Tuerca del carrete
Tornillo para tensión en el cubo
Ensamblaje del cabezal alimentador

Brazo de presión del
rodillo conductor
Panel frontal
Tuerca tipo
mariposa Terminales del
interruptor de la
pistola
Cables de
la pistola
Guía de entrada del alambre
Tornillo de ajuste de la Tornillo de cabeza

guía de entrada exagonal para ajuste
de la pistola
Rodillo alimentador
guía de salida
Fig. 9
SOLDADURA MIG - MAG
a.- Instalación del carrete de alambre para soldar
1. Coja la tuerca del carrete (Fig. 9) y gírela en sentido antihorario, sacándola del
cubo.
2. Deslice el carrete del alambre sobre el cubo, cargándolo de tal manera que el
alambre sea alimentado desde la parte inferior del rodillo.
3. Asegúrese de que el pasador de fijación quede alineado con la ranura en el carrete.
4. Cuando el carrete de alambre está en su lugar, vuelva a colocar la tuerca del carrete
y ajústela “sin holgura” a mano.
b.- Ajuste de la tensión del carrete
Ajuste la tensión en el carrete de alambre de modo que este se alimente libremente

hacia el cabezal de alimentación, pero que no siga por inercia cuando la alimentación
del alambre se detiene.
Para ello ajuste adecuadamente el tornillo de tensión del cubo.
c.- Pase del alambre por el cabezal alimentador
Precaución:
Tenga cuidado al manipular el alambre en el carrete, ya que este tenderá
a“desenredarse” cuando se desajusta del carrete. Coja el extremo del alambre
firmemente y no deje que se le escape.
Asegúrese de que el extremo del alambre esté libre de rebabas y sea recto.
1. Coloque el extremo del alambre en la guía de entrada del alambre. Alimentándolo

a través de la guía y sobre la ranura del rodillo conductor.
Nota: Lo mejor es mantener el brazo de presión del rodillo alimentador en la

posición “UP” (ARRIBA), cuando se alimenta el alambre en el cabezal alimentador.
2. Pase el alambre por la guía de salida del cabezal alimentador.
3. Cierre el brazo de presión del rodillo de alimentación y asegúrelo en su posición con

la tuerca tipo mariposa.
4. Encienda la máquina de soldar con un interruptor de potencia del panel frontal y

coloque la velocidad de alimentación del alambre en la posición “5”. Saque el tubo
(punta) de contacto. Presione el interruptor de la pistola hasta que se alimente
alambre a través de la tobera de la pistola. Ponga el tubo de contacto sobre el
alambre, atroníllelo en su posición y ajústelo. Corte el alambre aproximadamente
1/4” (6mm) desde la tobera.
Nota:
Si la unidad tiene la opción del temporizador de reencendido y de la
soldadura por puntos, coloque el interruptor selector (en el panel de
soldadura por puntos) en la posición “CONTINUOUS” (CONTINUA)
SOLDADURA MIG - MAG
Representación de una unidad de alimentación del alambre
1) Bobina de alambre, con el dispositivo para su colocación.

2) Guía de alambre.
3) Rodillo de arrastre.
4) Rodillo de presión o empujador.
5) Boquilla de salida del alambre.
La unidad dispondrá de un sistema para variar la velocidad de avance del alambre, así
como de la válvula magnética para el paso del gas.
1 2 4 5
3
Fig. 10
El alimentador de alambre va unido al rectificador por un conjunto de cables y tubos.
Algunos alimentadores de alambre poseen sólo una pareja de rodillos (Fig. 10), mientras
que otros poseen dos pares de rodillos que pueden tener el mismo motor o ser accionados
por dos motores acoplados en serie.
En la (Fig. 11) se representan un alimentador de alambre de cuatro rodillos.

Sus elementos son:
3 4 3
1
5
1) Boquilla de alimentación del alambre

2) Rodillos de arrastre 2 2
3) Rodillos de presión o empujadores.
4) Guía de alambre. Fig. 11
5) Boquilla de salida del alambre.
SOLDADURA MIG - MAG
Antes de disponer el alambre en la unidad de alimentación es necesario asegurarse de

que todo el equipo es el apropiado para el diámetro del alambre seleccionado.
Para ajustar la presión de los rodillos se introduce el alambre hacia la tobera, se aumenta
la presión hasta que los rodillos dejen de deslizar y transporten el alambre.
La mayoría de los alimentadores son de velocidad constante, es decir, la velocidad es
establecida antes de que comience el soldeo y permanece constante. La alimentación
comienza o finaliza accionando un interruptor situado en la pistola. El arrastre del alambre
ha de ser constante . Por lo general es necesario un sistema de frenado para la bobina de
la cual se devana el alambre, para evitar su giro incontrolado.
Los sistemas se diseñan de forma que la presión sobre el alambre pueda ser aumentada o
disminuida según convenga.
Los sistemas de alimentación pueden ser de varios tipos:

• De empuje (push).
• De arrastre (pull).
• Combinados de arrastre - empuje, o “push” - pull
El tipo depende fundamentalmente del tamaño y composición del alambre utilizado y de la

distancia entre el carrete de alambre y la pistola.
La mayoría de los sistemas son de empuje, en los que el alambre es alimentado desde un
carrete con medio de unos rodillos y es empujado a través de un conducto flexible el cual
está unida la pistola.
La longitud del conducto es generalmente de hasta de 3m, pudiendo ser en algunas
ocasiones de hasta 5 m.
Cuando la distancia entre la fuente de energía y la pistola es muy grande puede ser difícil
alimentar mediante el sistema de empuje, por lo que se recurre al sistema de arrastre. En
este sistema la pistola está equipada con los rodillos que tiran, o arrastran, el alambre a
través de la funda (o tubo - guía), evitando los atascos que se pueden producir con el
sistema de empuje, sin embargo este sistema es más costoso.
Si se combinan ambos sistemas se tiene un sistema de alimentación “de arrastre y de
empuje”. Este sistema se conoce también con el nombre inglés de “push - pull” en el que
existe unos rodillos empujando a la salida de la bobina y otros tirando desde la pistola.
Dispositivo de alimentación de alambre (Fig. 12) c
8
4
3
2
1 6 7
5
Fig. 12
1. Bobina de alambre 5. Carrete transportador de alambre
2. Dispositivo para enderezar el alambre 6. Boquilla de entrada del alambre
3. Carrete propulsor 7. Conexión de la manguera
4. Dispositivo tensor 8. Collar delantero de la máquina
SOLDADURA MIG - MAG
Soplete - Antorcha
Al soplete en forma de pistola o curva-operado a mano o por máquina (Fig. 13), es

alimentado a través de una manguera flexible, de manera continua o automática, un
alambre desnudo o cobreado. En el extremo inferior hay una boquilla de contacto para la
transferencia de la corriente desde el cable para la corriente de soldar hasta el alambre de
aporte. El alambre sale de dicha boquilla de contacto y es conducido hasta el lugar de
soldadura. A través de una tobera sale el gas protector proveniente de una botella de gas y
envuelve la boquilla de contacto. El soplete está provisto, además, de un interruptor, con el
que pueden accionarse todas las funciones de mando necesarias para llevar a cabo el
proceso.
Sopletes con una intensidad de corriente máxima de 250 amp. son construidos para
enfriamiento por gas, mientras que para amperajes más altos se emplea sopletes
enfriados por agua.
El soplete es conectado al alimentador para avance del alambre mediante un paquete de

mangueras, que contienen el cable para la corriente de soldar, la manguera de gas, el
cable de mando y, en caso de sopletes con enfriamiento por agua, dos mangueras de agua
refrigerante (entrada y salida).
En el modelo con refrigeración por agua, el cable para la corriente de soldar es empotrado
directamente dentro de la manguera para el reflujo del agua, para mantener la sección
pequeña.
Funda de
manguera
Tobera para gas

de protección
Boquilla de
Alambre Microinterruptor contacto
Guía
Fig. 13
Flexible de
alambre
Cable de
Manguera para corriente
gas de protección
Las pistolas de soldadura tienen la misión de dirigir el hilo de aportación, el gas protector y
la corriente hacia la zona de soldadura. Pueden ser de refrigeración natural (por aire) o de
refrigeración forzada (mediante agua). Las primeras se utilizan, principalmente, en la
soldadura de espesores finos. Cuando se emplea el argón como gas protector, pueden
soportar intensidades de hasta 200 amperios. Por el contrario, cuando se protege con CO2,
pueden soportar mayores intensidades (hasta 300 amperios), debido a la enérgica acción
refrigerante de este gas. Las pistolas refrigeradas por agua suelen emplearse cuando se
trabaja con intensidades superiores a 200 amperios.
Algunas pistolas llevan incorporado un sistema de tracción, constituido por unos pequeños
rodillos, que tiran del hilo electrodo, ayudando al sistema de alimentación. Otras, por el
contrario, no disponen de este mecanismo de tracción, limitándose a recibir el hilo que
viene empujado desde la unidad de alimentación.
SOLDADURA MIG - MAG
Las pistolas con sistema de tracción incorporado son adecuadas cuando se trabaja con
alambres de pequeño diámetro, o con materiales blandos como el aluminio y el magnesio.
Las segundas se recomiendan para alambres de diámetros más gruesos y materiales de
mayor rigidez, como los aceros al carbono y los aceros inoxidables.
Las pistolas de soldadura disponen de un gatillo (o un pulsador), que controla el sistema de

alimentación de alambre, la corriente de soldadura, la circulación del gas protector y la del
agua de refrigeración. Al soltar dicho pulsador, se extingue el arco y se interrumpe la
alimentación de alambre, así como la circulación de gas y de agua. La mayoría de los
equipos incluyen un temporizador que, al extinguirse el arco, retrasa el cierre de la válvula
de gas, manteniendo la circulación del mismo hasta que solidifica el extremo del cordón.
Colgador Mango Bloque de Ensamblaje del cable

cable de potencia y gas
Tubo
de pistola
Resorte
Cables
Interruptor Interruptor
tipo botón de pistola
Actuador
de interruptor pulsador
Ensamblaje
de tobera
Fig. 14
Los cables de control del interruptor de la pistola también están contenidos en el cable y
hacen conexión con el interruptor tipo botón pulsador con terminales para presión (Fig. 14).
El cable se conecta a la máquina de soldar por medio de un juego del adaptador del cable
de la pistola. El accesorio de desconexión rápida va colocado en el cable.
Mantenimiento del cabezal de la pistola
1. Para inspeccionar o reemplazar las partes de la tobera, observe la (Fig. 15).

Retire la tobera y desenrosque el tubo (punta) de contacto. Afloje el tornillo de ajuste en
el adaptador del tubo de contacto y desenrosque el adaptador. Desenrosque el
adaptador de la tobera. Reemplace las partes necesarias y vuelva a ensamblarlas.
Ensamblaje de tobera
Tobera Punta Tornillo Adaptador

deslizable de contacto de ajuste de punto de Tubo de
contacto pistola
Adaptador
D - 101
de tobera
Fig. 15
SOLDADURA MIG - MAG
Conector del cable

Tornillo de ajuste de
“Liner”,Allen 1/16”
Llaves Conector
Bloque de Grampa Arco de desconexión rápida
Allen
cable resorte
Resorte del “Liner”
Cabezal
del
“Liner”
Terminales
del interruptor
Soporte de pistola
El “Liner” se introduce
en este punto
Fig. 16
2. Para inspeccionar o reemplazar las partes en el mango de la pistola (Fig. 16).

Remueva los dos tornillos (Nº 6-32 *1/2” y Nº 6-32 *1 1/4 “) del mango. Separe las dos
mitades del mango, para permitir que se vean las puertas internas.
Principio de la Soldadura MAG (Fig. 17) 1. Bobina

2. Alambre
3. Rodillos alimentadores
4. Guía de almbre
5. Paquete de mangueras
6. Pistola de soldar
7. Boquilla de contacto
8. Gas protector
1 9. Buza de gas
10. Arco eléctrico
11. Baño de fusión 7
12. Fuente de corriente 8
AGA 2 3 4 5 9
10
6
11
12
Fig. 17
SOLDADURA MIG - MAG
La Fuente de poder ( Equipo) Fig. 18
Para la soldadura MAG se requiere una

fuente de poder especial, es decir un
rectificador de tensión constante; pues en
este proceso se suelda con alambres de
menor diámetro que en caso de la soldadura
manual, pero con mayor amperaje. De ahí
resulta también que el alambre tendrá que
soportar una mayor carga específica de
corriente eléctrica (intensidad de corriente
por mm ), lo que requiere otra característica
2
de la fuente de poder para lograr que el

proceso se desarrolle en forma tranquila.
Funcionamiento de un rectificador de tensión constante

Fig. 18
En la soldadura MAG con un rectificador de tensión constante, en cambio, la fuente de

poder es de una característica casi horizontal o de muy poca caída .
En el encendido, el alambre choca contra la pieza de trabajo. Debido a la alta corriente de

cortocircuito que inmediatamente se forma a causa de la curva característica plana de la
máquina el alambre alimentado a velocidad constante se forma un arco eléctrico,
produciéndose un equilibrio entre el alambre alimentado y el fundido. En la intersección de
la curva 2 de la máquina con la curva 1 del arco también resulta el Punto de Trabajo A1.
Durante la soldadura se presenta ahora el llamado "efecto de regulación automática", es

decir ya no es necesario que el soldador tenga que mantener por sí mismo la correcta
longitud del arco; esto será efectuado, más bien, por el "mando interno" de la fuente de
poder.
Si, por ejemplo, aumenta la longitud del arco debido a una desigualdad en la superficie de
la pieza de trabajo o por conducción irregular del soplete, entonces aumenta la tensión del
arco, produciéndose así una curva característica L2 del arco, en cuya intersección con la
curva 2 de la máquina se presenta el nuevo Punto de Trabajo A3. Pero esto reduce la
intensidad de la corriente por el valor l2 relativamente grande, cuya consecuencia es que
se funde menos cantidad de alambre. Debido a la velocidad constante del avance de
alambre se reduce también en la misa proporción la longitud del arco, y automáticamente
vuelve a presentarse nuevamente el antiguo Punto de Trabajo A1.
Este proceso se desarrolla tanto más rápido cuando mayor es la diferencia de corriente
l2, es decir cuando más plana es la curva característica de la fuente de poder.
Por consiguiente, el soldador no puede influir en la soldadura MAG por sí mismo sobre la
intensidad de la corriente y la tensión del arco, a causa del funcionamiento del mando
interno de la fuente de poder.
SOLDADURA MIG - MAG
En vista de que la intensidad de la corriente es proporcional a la cantidad alimentada del

alambre conlleva, por ejemplo, obligadamente a un aumento de la intensidad de la
corriente, ya que la relación avance del alambre conlleva , por ejemplo, obligadamente a un
aumento de la intensidad de la corriente, ya que la relación avance de alambre a energía de
fusión siempre se encuentra en equilibrio. De manera que el soldador no regula una
modificación deseada de la intensidad de la corriente, ya que la relación avance de
alambre a energía de fusión siempre se encuentra en equilibrio. De manera que el soldador
no regula una modificación deseada de la intensidad de la corriente en la fuente de poder
sino mediante modificación de la velocidad de avance el alambre. En cambio, sí influye
sobre el nivel de la tensión del arco, modificando la curva de la máquina en la fuente de
poder.
En consecuencia, el soldador debe efectuar previo a la soldadura y contrario a la soldadura

manual con electrodos los siguientes ajustes:
- Ajuste de la intensidad deseada para la corriente mediante la correspondiente velocidad

de avance del alambre.
- Ajuste de la tensión del arco eléctrico en la fuente de poder.
Propiedades dinámicas de la fuente de poder.
Para realizar correctamente una soldadura
Tensión
MAG no sólo se requiere una característica

estática la más favorable posible como
arriba se menciona sino la más dinámica de
Intensidad de corriente
la fuente de poder son la de mayor Tiempo (duración)

importancia, simultáneamente. Como
éstos se entiende el comportamiento de la
corriente de soldar y la tensión del arco en t` t``
función de tiempos muy cortos. t
t1 t2
Tiempo
Para el soldeo bajo CO2 contrario al argón Fig. 19
la transición del metal de aporte se efectúa Transcurso en función del tiempo de la tensión del arco y la corriente
para soldar durante la transición de la gota bajo cortocircuito.
en forma de gotas gruesas, debido a las
especiales características del gas protector t Tiempo total de una transición de gota.
CO2 especialmente en el campo de la t` Duracion del cortocircuito.
“soldadura con alambre delgado" la gota t`` Tiempo de incandescencia del arco electrico.
t1 Comienzo del cortocircuito.
del metal s transferida a la pieza de trabajo t2 Corriente máxima de cortocircuito y aflojamiento del puente
por corto circuito. del cortocircuito.
En vista de que dichos corot circuitos se presentan hasta 200 veces por segundo es
necesario que la fuente de poder tenga que reaccionar en forma sumamente rápida.
La Fig. 19 representa el transcurso en el tiempo de la tensión del arco y de la corriente de

soldar durante la transición de la gota bajo formación de cortocircuito. El tiempo t (aprox.
0.02 a 0.005 seg.) es la duración total de una transición de gota que se divide en el tiempo t´
tiempo del cortocircuito) y t´´ (duración de encendido del arco).
El aumento de la corriente cuando comienza el cortocircuito (t1) influye fuertemente sobre

el desarrollo tranquilo de la soldadura. En caso de una subida demasiado rápida de la
corriente recibe el material en transición una carga específica demasiado elevada,
salpicando en forma explosiva. Si la subida de corriente es demasiado lenta, la gota no
puede desprenderse con la suficiente rapidez, produciendo molestias en la soldadura, ya
que el alambre está "tartamudeando".
SOLDADURA MIG - MAG
El comportamiento dinámico de una fuente

de poder para la soldadura, o sea la subida
de corriente después de un cortocircuito,
puede ser influenciada por una inductividad
adicional, intercalada en el circuito de la
corriente en forma de una bobina de
reactancia.
Fig. 20
Como para distintas intensidades de
corriente también se requiere diferentes
inductividades, se lleva hacia afuera
diferentes toma-corrientes (varios bornes en
el polo negativo) desde la bobina rectificada
instalada en la fuente de poder. (Fig. 20)
Montaje de la bobina (Fig. 21)
A.- Compruebe primero si los rodillos alimentadores, la guía de alambre y la boquilla de

contacto son adecuados para el diámetro de alambre que ha elegido.
B.- Libere la palanca de presión.
C.- Monte la bobina de alambre

.
D.- Redondee la punta del alambre con una
lima para no dañar la funda guía.
E.- Introduzca el alambre en la funda guía.
F.- Haga avanzar el alambre presionando el

botón de arranque de la pistola.
Mantenga el paquete de mangueras lo
más extendido posible. Fig. 21
Ajuste la fuerza de frenado (Fig. 22)
La potencia de frenado demasiado baja significa que la bobina de alambre seguirá girando
cuando usted haya concluido de soldar.
Entonces hay un riesgo de que se forme un

rulo de alambre fuera de la bobina, trabando
la bobina la próxima vez que se inicie el
soldeo.
La potencia de frenado demasiado alta

puede causar alimentación desigual del
alambre (los rodillos alimentadores patinan).
Proceda de la forma siguiente: Ajuste la

velocidad de alimentación lo mejor posible.
Haga avanzar el alambre. Ajuste el freno si la
bobina sigue girando después de la parada. Fig. 22
SOLDADURA MIG - MAG
Criterios en la Instalación de un equipo de soldar MAG
1. Ubicación
• Para conseguir las mejores características de operación y la mayor vida de la unidad,

tenga cuidado al seleccionar el lugar de la instalación.
• Evite las ubicaciones expuestas a elevada humedad, polvo, temperatura ambiente o

humos corrosivos.
• La humedad puede condensarse en los componentes eléctricos, causando corrosión

o cortocircuitos.
• El polvo en los componentes ayuda a retener esta humedad y también a aumentar el

desgaste de las partes móviles.
• Una adecuada circulación de aire es necesaria en todos momentos para asegurar una
adecuada operación.
• Facilite un mínimo dé 12 pulg (305 mm) de espacio de aire libre tanto delante como
detrás de la unidad.
• Asegúrese de que las aberturas de los ventiladores no estén obstruidas.
2. Puesta a tierra
• La carcasa de está máquina para soldar deberá ponerse a tierra para seguridad del
personal.
• Cuando la puesta a tierra sea obligatoria según los códigos estatales o locales, es
responsabilidad del usuario cumplir con todas las normas y regulaciones aplicables.
• Cuando no existan códigos estatales ni locales, se recomienda seguir el código

eléctrico nacional (NATIONAL ELECTRICAL CODE).
3. Requerimientos del suministro eléctrico

• Esta fuente de poder está diseñada para operarse con un suministro de potencia AC,
monofásico, 50 ó 60 HZ, con una tensión de línea que corresponda a alguna de las
tensiones eléctricas de entrada que se muestran en la placa.
• Consulte con el concesionario local de energía eléctrica, si es que tuviese preguntas
sobre el tipo de sistema eléctrico en el lugar de instalación o sobre como hacer las
conexiones adecuadas a la máquina de soldar.
Advertencia:
Deberá instalarse un interruptor de desconexión de línea en el circuito de entrada de la
máquina de soldar. Esto asegurará la completa eliminación de toda la potencia
eléctrica cuando se realice algún servicio interno a la máquina de soldar.
• Todas las conexiones de entrada deberán ser realizadas por un electricista
competente. Antes de realizar las conexiones eléctricas de entrada a la máquina de
soldar, abra el medio de desconexión (interruptor de desconexión o cortacircuitos) a la
cual va conectada la máquina. Coloque una señal roja en el interruptor para advertir a
otras personas que el circuito está siendo trabajado.
SOLDADURA MIG - MAG
VENTAJAS
Ventajas económicas (Fig. 23)
1.- Puede aplicarse prácticamente en todos

los materiales.
2.- Su aplicación resulta económica a partir

de 1mm de grosor de pared (fabricación
de carrocerías a partir de 0,5)
3.- Ahorro significativo en tiempo de trabajo.
4.- Gran potencia de fusión (3-13 kg/h).
5.- Soldadura (casi) continua sin restos de

electrodos.
6.- No hay que retirar los deshechos (sólo

pocas cantidades de capas de óxido)
7.- No hace falta tapar las juntas del reverso.

Fig. 23
Una ventaja del metodo MAG es que se
8.- Total automatización. puede soldar en cualquier posición
Ventajas Técnicas
1.- Penetración profunda según el tipo de gas.
2.- No hay inclusiones de deshechos.
3.- Buen control del baño de fusión (es siempre visible a través del gas protector).
4.- Pocos puntos de empalme.
5.- Buena calidad mecánica de las uniones de soldadura.
6.- Solo se requieren pocos trabajos adicionales de acabado (siempre deben retirarse las
salpicaduras)
7.- Fácil cuidado y mantenimiento del equipo de soldadura.
Ahorro en Costo de Materiales

1.- No hay pérdidas por restos de electrodos.
2.- Bajo consumo de gas (regla general: alambre diámetro en mm x 10 = consumo de gas
(l/min).
3.- Ahorro en el volumen de soldadura (puede ser controlado a través de la alimentación del
alambre)
4.- Ahorro de energía eléctrica.
Desventajas
1.- La movilidad está limitada por la rigidez de las mangueras.
2.- Cuando se suelda al aire libre el gas protector puede mezclarse con el aire atmosférico.
3.- En caso de velocidades fusión muy altas y mala operación del soplete, el baño de fusión
puede correrse hacia adelante, ocurriendo así errores en los bordes y en las uniones.
SOLDADURA MIG - MAG
GASES INERTES, ACTIVOS Y MIXTOS
Son aquellos que no reacciona químicamente con otros elementos químicos para formar
compuestos.
Los gases inertes que tiene aplicación en soldadura son el ARGON Y EL HELIO.
Nombre Argón Helio
Símbolo Ar He
Período 3 1
Grupo 18 18
Masa atómica 39,948 4,002602
Número atómico 18 2
Número de oxidación - -
Estado de agregación gaseoso gaseoso
Estructura electrónica 2-8-8 2
Electronegatividad - -
Energía de 1º ionización (eV) 15,759 24,587
Argón:
Es fácil de ionizar facilita el cebado del arco, es el gas de todas las mezclas, es un 38% más
pesado que el aire de las inmediaciones del arco eléctrico.
El bajo potencial de ionización del argón implica menor energía a introducir en la columna
de plasma, y longitud de arco más corta.
El Argón tiene una pureza del 99,995%: sus principales impurezas son el nitrógeno con
cantidades inferiores a 30 ppm; el agua con cantidades inferiores a 8 ppm; y el oxígeno con
cantidades por debajo 10 ppm.
Nombre Neón Radón Xenón

Símbolo En Rn Xe
Período 2 6 5
Grupo 18 18 18
Masa atómica 20,1797 (222) 131,29
Número atómico 10 86 54
Número de oxidación - - -
Estado de agregación gaseoso gaseoso gaseoso
Estructura electrónica 2-8 2-8-18-32-18-8 2-8-18-18-8
Electronegatividad - - -
Energía de 1º ionización (eV) 21,564 10,748 12,130
Helio
Proporcionan un arco rígido aumentando la velocidad de soldadura.
El Helio tiene un 17% del peso del aire, por lo que no es tan eficaz en el desplazamiento del
aire como lo es el argón, esta es la razón por la que se necesitan caudales de helio tan
altos, una mezcla estándar de Argón/Helio es al 50%, aunque también se mezcla, Argón
70%, Helio 30%.
SOLDADURA MIG - MAG
Argón
Efectos de una sobre exposición única (aguda):
Ingestión: Este producto es un gas a presión y temperaturas normales.
Contacto con la piel: No existe ninguna evidencia de efectos adversos a través de las
informaciones disponibles.
Inhalación: Asfixiante. Los efectos son debidos a la

falta de oxigeno. Concentraciones moderadas
pueden causar dolor de cabeza (Fig. 1),
somnolencia, mareos, excitación, salivación Fig. 1
excesiva, náusea, vomito e inconciencia. La falta de
oxígeno puede causar la muerte.
Contacto con los ojos: El vapor no representa ningún efecto adverso.
Efectos de una repetida sobre exposición (crónica): No hay evidencia de efectos

adversos a través de las informaciones disponibles.
Otros efectos de sobre exposición: El argón es un asfixiante. La falta de oxígeno puede

ocasionar la muerte.
Informaciones significativas de laboratorios con posible relevancia para la

evaluación de riesgos a la salud humana: Ninguno conocido.
Carcinogénico: Este producto no es listado como carcinógeno por los organismos NTP
(National Toxicology Program), OSHA (Occupational Safety and Health Administration) e
IARC (lnternational Agency for Research on Cancer).
Medidas de Primeros Auxilios
Inhalación: Lleve la víctima al aire fresco. Administre respiración artificial si no estuviese

respirando. Si se dificulta la respiración personal calificado debe ser administrar oxígeno a
la victima. Llame a un médico inmediatamente.
Contacto con la piel: Lave con agua.
Ingestión: Este producto es un gas a presión y temperaturas normales.
Contacto con los ojos: Lave con agua corriente. Lave completamente los ojos con agua
durante 15 minutos como mínimo. Los párpados deben ser mantenidos abiertos y
distantes del globo ocular para asegurar que todas las superficies sean enjuagadas
completamente. Llame a un médico inmediatamente, de preferencia oftalmólogo.
Nota para el médico:

• Este producto es inerte.
• No tiene antídoto específico. El tratamiento por sobre exposición debe ser dirigido para el
control de los síntomas y de las condiciones clínicas del paciente.
SOLDADURA MIG - MAG
GASES ACTIVOS
Son aquellos que bajo determinadas condiciones pueden combinarse químicamente con
otros elementos químicos del baño de fusión. Los gases activos que tienen aplicación en
soldadura son el OXIGENO, EL DIOXIDO DE CARBONO (CO2)Y EL HIDROGENO.
Estos gases actúan sobre el baño de fusión como agentes oxidantes, o como agentes
reductores.
El hidrógeno también es muy nocivo para la soldadura. Basta pequeñas cantidades de este
gas, en la atmósfera que rodea la zona de soldadura, para que el arco sea errático. Aunque
este inconveniente puede dificultar la operación de soldeo, es mucho más importante el
efecto negativo del hidrogeno sobre las características del metal depositado.
Como en le caso del nitrógeno, el hierro, en estado de fusión, puede disolver grandes
cantidades de hidrógeno pero esta solubilidad disminuye notablemente durante el
enfriamiento. En cuanto se inicia la solidificación del baño, el metal desprende el hidrógeno
que no es capaz de disolver.
Parte de este gas queda aprisionado en el metal sólido y se acumula en ciertas zonas de la
red cristalina originando grandes presiones y tensiones internas. Estas elevadas presiones
producen una serie de microfisuras que pueden traducirse, posteriormente, en importantes
grietas o roturas. Otros defectos provocados por el hidrogeno son las fisuras bajo cordón y
los “ojos de pez”.
Los efectos del oxigeno, el nitrógeno y el hidrógeno hacen que sea imprescindible
eliminarlos de las inmediaciones del arco y del baño de fusión durante la operación del
soldeo. Esto se consigue mediante la protección de la soldadura con el anhídrido carbónico
(Co2). Para ello hay que compensar su tendencia oxidante a base de utilizar varillas de
aportación ricas en elementos desoxidantes.
Oxigeno: Facilita la fluidez del baño, y mejora el desprendimiento de las gotas del hilo. El
oxígeno es alrededor del 10% mas pesado que el aire, la influencia de su densidad es
limitada, debido a las pequeñas cantidades utilizadas en las mezclas de gas, que son de un
máximo del 5%
Su prinicpal aplicación en la soldadura es para los aceros especiales, aleados o de alto
contenido en carbono.
Dioxido de Carbono CO2 : Aumenta la viscosidad del baño y la penetración. Con

protección de CO2 se obtiene más penetración que con ningún otro gas: Para su aplicación
en soldadura tiene que tener una pureza mínima de un 99,7%, y estar exento de humedad.
Su peso específico es de 1,97 Kg/m2, o sea 1,5 veces más pesado que el aire. El CO2, al ser
más pesado que el aire se comporta como una protección eficaz frente a la atmósfera, es un
gas muy activo, tiene un potencial de oxidación entre el 10% y el 15%.
El dióxido de carbono, se suele utilizar mezclado con el argón en cantidades que van del 15
al 18% aproximadamente.
Esta mezcla esta homologada en Europa por las normas DIN 5859-SG2 y 5859-SG3 para
un determinado tipo de electrodos como material base.
SOLDADURA MIG - MAG
Hidrógeno: Aumenta la penetración, siendo un gas eminentemente reductor, su densidad

es solo un 7% de la del aire.
El hidrógeno es el gas más ligero pero el efecto de su bajo peso específico es despreciable
debido a las pequeñas proporciones utilizadas en sus mezclas, se limitan a un máximo del
orden del 15%.
Los gases e protección que contienen Hidrógeno, se recomiendan solamente para la
soldadura de aceros inoxidables.
Anhídrido carbónico (CO2).

A diferencia del argón y el helio, que están constituidos por átomos simples, el anhídrido
carbónico es un gas compuesto de moléculas. Cada molécula contiene un átomo de
carbono y dos de oxigeno, y su fórmula química es Co2. Por esta razón, el anhídrido
carbónico se designa abreviadamente como C-O-DOS.
A temperatura normal, el CO2 se comporta como un gas inerte, pero cuando se somete a
elevadas temperaturas, se disocia en monóxido de carbono (CO) y oxígeno (O2) .
Concretamente, a la temperatura de soldadura, se produce esta disociación hasta que la

concentración de oxigeno en la atmósfera del arco alcance valores de un 20 a un 30%. Este
carácter oxidante de la atmósfera de CO2 obliga a utilizar hilos de aportación ricos en
elementos desoxidantes.
Los desoxidantes tienen una gran afinidad por el oxigeno, por lo que reaccionan
rápidamente con el, evitando que se combine con el carbono y el hierro del metal base, y
mejorando la calidad de la soldadura.
Los más utilizados en los hilos de aportación son el manganeso, el silicio, el aluminio, el
titanio y el vanadio.
El CO2 suele obtenerse como producto de la combustión de sustancias tales como el gas
natural, el fuel-oil o el carbón de cok. También se obtiene, como subproducto, en las
operaciones de calcinación en hornos de cal, en la fabricación del amoniaco y en la
fermentación del alcohol. El gas obtenido en la fabricación del amoniaco y en la
fermentación del alcohol tiene una pureza de casi 100%.
El grado de pureza del CO2 varia considerablemente según el procedimiento, las normas
exigen una pureza que garantice que el punto de rocío no se presenta hasta temperaturas
iguales o inferiores a 4,5ºC bajo cero. Esto equivale a un contenido máximo de impurezas
del 0,0066 por ciento, en peso.
Con el CO2 se evitan la mayor parte de los inconvenientes que se presentan cuando se
utiliza el argón como gas de protección. Concretamente, permite obtener penetraciones
más profundas y anchas en el fondo, lo que facilita la labor del soldador y disminuye el
riesgo de defectos tales como las faltas de penetración y las faltas de fusión. Otra ventaja
estriba en que mejora el contorno del cordón y reduce las mordeduras. Además, resulta
mucho más barato que el argón y otros gases protectores.
SOLDADURA MIG - MAG
El principal inconveniente del CO2 se encuentra en su tendencia a producir arcos

relativamente enérgicos, que pueden presentar problemas de proyecciones,
principalmente cuando se sueldan espesores finos en construcciones en las que el
aspecto de los cordones tenga una particular importancia. Sin embargo, en la mayoría de
las aplicaciones, esto no supone un gran problema, y las ventajas de la protección con CO2
sobrepasan ampliamente a los inconvenientes.
La principal aplicación del CO2 se encuentra en la soldadura de los aceros al carbono

ordinarios, aunque también se emplea, en algunos casos, en la obtención de mezclas
protectoras para otras aplicaciones.
Ventajas que tiene sobre los demás gases:
• Es mucho más barato.

• Tiene mayor penetración y por tanto mayor velocidad de soldeo.
• La forma del cordón es buena y no tiene mordeduras.
Inconvenientes:
• El arco eléctrico es más violento que con gases inertes.

• Da mayor número de proyecciones si no tiene cuidado..
• Las bobinas de hilo que se utilizan con este gas han de tener una mayor
adición de manganeso, titanio, cromo , aluminio, vanadio y níquel, pues es
una atmósfera oxidante
G A S E S APLICACIONES
Argón + 1 a 2 % de Co2 Aceros inoxidables, aceros aleados y también

para algunas aleaciones de cobre.
Argón + 3 a 5 % de Co2 Aceros inoxidables, aceros aleados y aceros al
carbono. Se requiere varillas desoxidantes.
Argón + 20 a 30 % de Co2 Aceros para obtener transferencia por

cortocircuito.
Argón + 5 % O2 + 15 % Co2 Aceros al carbono. Se requiere varilla

altamente desoxidante.
Aceros al carbono y débilmente aleados, varilla
Co2 desoxidante, es del todo esencial el uso de
varilla especial.
CO2 + 3 a 10 % O2 El mismo campo de aplicacion que el Co2
CO2 + 20 % O2 El mismo campo de aplicación, solo se utiliza en

Japón.
Argón + 25 % a 30 % N2 Para soldar cobre.
Debemos tener mucho cuidado al soldar con CO2 de proteger perfectamente la vista, pues
la radiación luminosa del arco es más potente que la obtenida por el electrodo.
SOLDADURA MIG - MAG
Dióxido de Carbono
¿Qué es el dióxido de carbono y cómo fue descubierto?

Joseph Black, un físico químico escocés, descubrió el dióxido de carbono alrededor de
1750. A temperatura ambiental (20-25 ºC), el dióxido de carbono es un gas inodoro,
ligeramente ácido y no inflamable.
El dióxido de carbono es una molécula con la fórmula molecular CO2.

Esta molécula linear está formada por un átomo de carbono que está ligado a dos átomos
de oxígeno, O = C = O.
A pesar de que el dióxido de carbono existe principalmente en su forma gaseosa, también

tiene forma sólida y líquida. Solo puede ser sólido a temperaturas por debajo de los 78 ºC.
El dióxido de carbono líquido existe principalmente cuando el dióxido de carbono se
disuelve en agua. El dióxido de carbono solamente es soluble en agua cuando la presión
se mantiene. Cuando la presión desciende intentará escapar al aire, dejando una masa de
búrbujas de aire en el agua.
Propiedades del dióxido de carbono

El dióxido de carbono posee ciertas propiedades físicas y químicas.
Propiedad Valor
Masa molecular 44.01
Gravedad específica 1.53 a 21ºC
Densidad crítica 468 log/m3
Concentración en el aire 370,3 * 107 ppm
Estabilidad Alta
Líquido Presión < 415.8 kPa
Sólido Temperatura < -78 ºC
Constante de solubilidad de Henry 298.15 mol/log * bar
Solubilidad en agua 0.9 vol/vol a 20 ºC
¿Dónde encontramos dióxido de carbono en la Tierra?

El dióxido de carbono se encuentra principalmente en el aire, pero también en el agua
formando del ciclo del carbono.
Aplicaciones del dióxido de carbono por los humanos

Los seres humanos usamos el dióxido de carbono de muchas formas diferentes. El
ejemplo más es el uso en bebidas refrescantes y cerveza, para hacerlas gaseosas. El
dióxido de carbono libera la levadura hace que la masa se hinche.
Algunos extintores usan dióxido de carbono porque es más denso que el aire. El dióxido de
carbono puede cubrir un fuego, debido a su pesadez. Impide que el oxígeno tenga acceso
al fuego y como resultado, el material en combustión es privado del oxígeno que necesita
para continuar ardiendo.
El dióxido de carbono también es usado en una tecnología llamada extracción de fluido

supercial es usada para descafeinar el café. La forma sólida del dióxido de carbono,
comúnmente conocido hielo seco, se usa en los teatros para crear nieblas en el escenario y
hacer que cosas como las mágicas burbujeen.
SOLDADURA MIG - MAG
El papel del dióxido de carbono en los procesos ambientales
El dióxido de carbono es uno de los gases más abundantes en la atmósfera. El dióxido de

carbono cumple un papel importante en los procesos vitales de plantas y animales, tales
como fotosíntesis y respiración. A continuación explicaremos brevemente estos procesos.
Las plantas verdes transforman el dióxido de carbono y el agua en compuestos

alimentarios, tales como glucosa y oxígeno. Este proceso se denomina fotosíntesis.
El tratado de Kyoto
Los líderes mundiales se reunieron en Kyoto, Japón, en Diciembre de 1997 para

considerar un mundial que restringiera las emisiones de los gases invernadero,
principalmente del dióxido de carbono, que se supone que causan el calentamiento global.
Desafortunadamente, mientras que los tratados de Kyoto han estado funcionando por un
tiempo, América está ahora intentando evadiendo.
El dióxido de carbono y la salud
El dióxido es esencial para la respiración interna en el cuerpo humano. La respiración

interna es un proceso por el cual el oxígeno es transportado a los tejidos corporales y el
dióxido de carbono es tomado de ellos y transportado al exterior.
El dióxido de carbono es un guardián del pH de la sangre, lo cual es esencial para

sobrevivir. Es un regulador en el cual el dióxido juega un papel importante es el llamado
tampón carbón. Consiste en Iones bicarbonato y dióxido de carbono disuelto, con ácido. El
ácido carbónico neutraliza los iones hidroxilo, lo que hará aumentar el pH de la sangre
cuando sea añadido. El bicarbonato neutraliza los protones, lo que provocará una
disminución del pH de la sangre cual añadido. Tanto el incremento como la disminución del
pH son una amenza para la vida.
Aparte de ser un tampón esencial en el cuerpo humano, también se sabe que el dióxido de
carbono tiene efectos sobre la salud cuando la concentración supera un cierto límite.
Los principales peligros para la salud del dióxido de carbono son:
• Asfixia: Causada por la liberación de dióxido de carbono en un área cerrada o sin

ventilación . Esto puede disminuir la concentración de oxígeno hasta un nivel que es
inmediatamente peligroso para la salud humana.
• Congelación: El dióxido de carbono siempre se encuentra en estado sólido por debajo

de 78 ºC en condiciones normales de presión, independientemente de la temperatura
del aire manejo de este material durante más de un segundo ó dos sin la protección
adecuada puede provocar graves ampollas, y otros efectos indeseados. El dióxido de
carbono gaseoso en un cilindro de acero, tal como un extintor de incendios, provoca
similares efectos.
SOLDADURA MIG - MAG
Efectos
1.- Efectos de una única sobre exposición (aguda):
Inhalación:
El dióxido de carbono es un asfixiante con efectos debido a la falta de oxígeno.
También es activo fisiológicamente afectando la circulación y la respiración. En
concentraciones de 2 a 3 % ocurren síntomas de asfixia, somnolencia y vértigo; de 3 a
5 % causa respiración acelerada, dolor de cabeza y ardor en nariz y garganta; hasta
15 % causa dolor de cabeza, excitación, exceso de salivación, náuseas, vómito y
pérdida de la conciencia. En concentraciones más altas, causa rápida insuficiencia
circulatoria, pudiendo llevar al coma o la muerte.
Contacto con los ojos:
El gas no representa ningún efecto nocivo. El líquido o gas frío puede causar
congelamiento y daños permanentes del órgano alcanzado.
Ingestión:
Una manera poco probable de exposición. Este producto es un gas a presión y
temperatura normales.
Contacto con la piel:
El gas no representa ningún efecto nocivo. El dióxido de carbono como gas frío,
líquido o sólido puede causar graves quemaduras por congelamiento.
2.- Efectos de una repetida sobre exposición (crónica):
No hay evidencia de efectos adversos a través de las informaciones disponibles. El
dióxido de carbono es el más poderoso dilatador de vasos cerebrales conocido. No se
debe permitir que personas con problemas de salud, donde tales dolencias sean
agravadas por la exposición al CO2 gaseoso, manipulen o trabajen con este producto.
3.- Otros efectos de sobre exposición:
Pueden ocurrir daños a las células ganglionares o a la retina y al sistema nervioso
central.
4.- Condiciones médicas agravadas por la sobre exposición:
El conocimiento de las informaciones toxicológicas disponibles y de las propiedades
físico y químicas del material sugiere que es improbable que una sobre exposición
agrave las condiciones ya existentes.
Medidas de Primeros Auxilios
• Inhalación: Retire para el aire fresco. Administre respiración artificial si no estuviese

respirando. La aplicación de oxígeno debe ser realizada por personal calificado. Llame
a un médico inmediatamente.
• Contacto con la piel: Para exposiciones al gas frío o líquido, inmediatamente bañe el
área quemada por congelamiento con agua tibia (no exceder 41°C). Llame a un médico.
• Ingestión: Una manera poco probable de exposición. Este producto es un gas a
presión y temperatura normales.
• Contacto con los ojos: Para exposiciones al gas

frío o líquido, inmediatamente lave completamente
los ojos con agua corriente durante 15 minutos
como mínimo.
Los párpados deben ser mantenidos abiertos y
distantes del globo ocular para asegurar que todas
las superficies sean enjuagadas completamente.
Llame a un médico inmediatamente, de preferencia
oftalmólogo.
SOLDADURA MIG - MAG
GASES MIXTOS
c Gas Metal
Gases Protección y sus aplicaciones en la Soldadura por
Gas para Protección Composición del Gas Reacción del Gas Aplicación Observaciones
Argón Ar Inerte Metales No ferrosos Gas inerte más barato.

Facilita la transferencia por rocío.
Argón + Helio 50% Ar 50% He Inerte Al, Mg, Cu sus aleaciones Mayor calor en el arco; se usa en
los espesores más gruesos; menor
porosidad.
Facilita transferencia por rocío.
Argón + Oxígeno Argón + 1-2% O Oxidante (*) Acero Inoxidable El oxígeno brinda estabilidad al arco.
Argón + Oxígeno Argón + 3.5% O Oxidante(*) Aleaciones dulces y bajas Facilita la transferencia por rocío.
Argón + Dióxido 75% Ar 25% CO2 Ligeramente Oxidado Aceros dulces y de baja Suave superficie de la soldadura.
de Carbono aleación (algunos inoxidables Reduce la penetración.
con MIG) Cortocircuito.
Esencialmente inerte Acero inoxidable y alguno Brinda estabilidad al arco.

Helio + Argón + aceros aleados Util en la soldadura fuera de posición.
Dióxido de 90% He + Cortocircuito.
Carbono 7.5% Ar
+ 2.5% CO2
Helio + Argón Inerte Al, Mg, Cu y sus aleaciones Mayor entrada de calor que con Ar.
Dióxido de Carbono 75% He 25% Ar Oxidante Aceros dulces y de baja Mínima porosidad.
aleación (algunos aceros inox.) Gas más barato.
Co2 Penetración pro-funda.
Cortocircuito o globular.
Nitrógeno N2 Esencialmente inerte Cobre y aleaciones tuberías Tiene elevada entrada de calor.
de acero inoxidable para No es popular en E.U.A. Globular.
purga, tubos.
98% AR + 2% CO2 (AGA MIX 22)

Es recomendada para la soldadura en arco por cortocircuito de todos los aceros
inoxidables, excepto en los altamente aleados, y no es recomendada en los aceros con
bajo contenido en carbono.
Características en la soldadura:
- Especialmente útil en la soldadura por arco por cortocircuito.

- Genera pequeñas escorias.
- Produce óxido-libre virtualmente en el pulso de la soldadura.
98% AR + 2% O2(AGA MIX 12)

Recomendada para la soldadura de arco de rociadura (spray), excepto para los altamente
aleados.
Características de la soldadura:
- Especialmente útil en la soldadura por arco de rociadura (spray).

- Produce arco muy estable.
- Produce pequeñas y finas proyecciones.
- No carburiza la zona soldada.
SOLDADURA MIG - MAG
70% AR + 30% HE + (AGA MIX 430)

c
Esta mezcla aumenta la fluidez y la mojabilidad en el baño fundido, produce un arco
estable y pequeñas escorias. Como no contiene CO2 no carburiza las soldaduras. Es
recomendada tanto para arco por cortocircuito, como para arco de rociadura (spray) de
todos los aceros inoxidables, excepto los altamente aleados.
Características de la soldadura:
- Amplio campo de aplicaciones; buena para las soldaduras en arco por cortocircuito
y arco de rociadura (spray).
- Arco estable.
- Alta velocidad de soldadura.
- No carburiza la soldadura.
Mezclas según Transferencias
Star Estabilidad Transferencia

Salpicaduras Aplicaciones
Gold Penetración de Arco Indicada
F 24 Media Excelente Muy Poco Spray Chapas finas de acero al

carbón, baja aleación.
Cualquier grosor / Inoxidables.
F 34 Media Excelente Muy Poco Spray o Corto Circuito Chapas finas de acero al carbón y
baja aleación.
F 36 Media Excelente Muy Poco Spray o Corto Circuito Unión en ángulo.
V 16 Grande Excelente Poco Spray o Corto Circuito Chapas finas de acero al carbón y baja
aleación de unión en ángulo, soldadura
de alta velocidad.
C 25 Grande Buena Poco Corto Circuito Acero al carbón y baja aleación en

cualquier grosor con alambre sólido o tubular.
140 Media Excelente Muy Poco Spray o Corto Circuito Soldadura de aceros inoxidables.
Acero al carbón y baja aleación por
proceso MIG pulsado.
142 Grande Excelente Muy Poco Corto Circuito

Acero Inoxidables en soldaduras multi
pases de gran espesor.
SOLDADURA MIG - MAG
Mezclas Stargold
Con esta información estamos participando a todas las personas que están relacionadas
directamente con el producto para que conozcan y tengan suficiente criterio de los
beneficios que aporta nuestro producto en los procesos de soldadura a los clientes.
Presentación
Los cilindros se identificarán por su color dorado y calcomanías con el nombre Stargold y
su respectiva referencia. Están adecuados con un dispositivo (Tubo Sifón), el cual tiene
como función garantizar al cliente que la mezcla sea completamente homogénea en el
momento de usarse y además nos garantiza que el remanente en los cilindros es menor.
Usos
Existe una mezcla adecuada para cada trabajo, se utilizan únicamente en el proceso de
soldadura MIG en aceros al carbono e inoxidables.
Las mezclas establecidas hasta el momento son las siguientes:
• Stargold C-25 (Argón-CO2)

Especial para aceros al carbono, reemplaza en algunos casos el CO2 y la mezcla
agamix y efemix. Se trabaja en algunas ocasiones con flujos más bajos que los
usados normalmente.
• Stargold F-34 (Argón-CO2)

Especial para aceros al carbono, se aplica también para aceros galvanizados, en
espesores delgados muy fácil para trabajar deposición Spray, por lo tanto se
trabaja a velocidades más rápidas y penetraciones más bajas.
• Stargold I-40 (Argón-CO2)

Especial para aceros inoxidables que necesiten pase único. La posición de
soldadura generalmente plana horizontal.
• Stargold H-35 (Argón 65%-Hidrógeno 35%)

Especial para corte por plasma. Es importante identificar el tipo de mezcla para
cada equipo y esto es definido por el fabricante. No todos los equipos de plasma
trabajan con esta referencia es importante que lo tenga muy claro.
• Stargold F-36 (Argón-O2)

Chapas finas de acero al carbono, altas velocidades, se puede trabajar Spray o
corto circuito.
• Stargold V-16 (Argón-CO2-O2)

Son consideradas versátiles, presenta excelentes características en cualquier tipo
de transferencias, existe un amplio rango de aplicaciones tanto en chapas finas
como medio espesor, mínima generación de salpicaduras y mayores tasa de
deposición con mayores velocidades de soldadura comparativamente con
mezclas de Argón-CO2.
SOLDADURA MIG - MAG
Mezclas Argón-CO2.
En algunas soldaduras sobre aceros al carbono, la protección mediante CO2 no permite
alcanzar las características de arco que se requieren. Este problema suele presentarse en
uniones en las que deba cuidarse especialmente el aspecto superficial, y siempre que
interese reducir al mínimo las proyecciones. Lo normal en estos casos es recurrir a las
mezclas argón-CO2. En cuanto a las proporciones de la mezcla algunos autores limitan el
contenido de CO2 a un 25% como máximo; mientras que otros, admiten hasta el 80% de
CO2.
Teniendo en cuenta el precio de ambos gases, debe tenderse a utilizar mezclas ricas en
CO2 siempre que permitan alcanzar los resultados apetecidos.
En el mercado se encuentran botellas con mezclas de distinta riqueza. No obstante, la

mezcla la puede realizar el propio usuario a base de utilizar botellas de ambos gases,
provistas de caudalímetros que permitan regular los porcentajes al valor adecuado. Esta
segunda solución presenta las siguientes ventajas:
a) Permite variar las proporciones de la mezcla.
b) Consigue mezclas relativamente homogéneas, evitando la separación de ambos
gases que puede presentarse en las botellas de mezcla.
c) Resulta más económica, pues las mezclas suelen venderse al mismo precio que
el argón puro, cuando el CO2 cuesta, aproximadamente, el 15% del argón.
Las mezclas argón-CO2 se emplean en la soldadura de aceros de carbono, aceros
débilmente aleados y, en algunos casos, aceros inoxidables.
Mezclas Argón - Helio - CO2 .

La principal aplicación de este tipo de mezcla se encuentra en la soldadura de los aceros
inoxidables austeníticos. Permite conseguir soldaduras de buen aspecto y con pequeño
sobre-espesor, lo que resulta muy adecuado para aquellas aplicaciones en las que interese
una superficie final lisa y sin resaltes. Por esta razón, se emplea ampliamente en la
soldadura de tuberías de acero inoxidable.
Gases protección y sus aplicaciones en la soldadura por arco gas metal
Gas para Composicion Reaccion del
Aplicacion Observaciones
proteccion del gas gas
Argón + Acero inoxidable El oxigeno brinda esta-

Argón +1.2% 0 Oxidante (*)
Oxigeno bilidad al arco
Argón + Aleaciones dulces Facilita la transferencia

Arg ón +3.5% 0 Oxidante (*) por rocío
Oxigeno y bajas
Aceros dulces y Suave superficie de la

Argón + Dióxido de baja aleacion soldadura.
75% Ar 25% Ligeramente
(algunos inoxidables Reduce la penetración.
de Carbono CO2 Oxidado con MIG) Cortocircuito.
Helio + Argón Acero inoxidable Brinda estabilidad al arco.

90% He + Esencialmente Útil en la soldadura fuera de
+ Dióxido de y algunos aceros
7.5% Ar inerte posición. Cortocircuito.
Carbono aleados.
+ 2.5% Co2
Aceros dulces y de Mínima porosidad

Dióxido de bajainox.) aleacion Gas mas barato.
Oxidante
Carbono CO2 (algunos acero Penetración pro-funda.
Cortocircuito o globular.
SOLDADOR ESTRUCTURAL 4 40
SOLDADURA MIG - MAG
MATERIAL DE APORTE, TIPO, DESIGNACIÓN
Electrodo continuo (Alambre)

El electrodo continuo (alambre) para la soldadura al arco metal es solido y desnudo, los
alambres de acero tienen normalmente un fino recubrimiento de cobre para mejorar la
conducción eléctrica y para protegerlo de la oxidación. El tamaño del alambre se determina
por su diámetro.
Diversos diámetros están disponibles y se basan en la transferencia del metal, posición de
soldadura y aplicación. El alambre viene en carretes, bobinas o tambores, y se
empaquetan en contenedores especiales para protegerlo del deterioro y contaminación.
La American Welding Society clasifica los alambres sólidos, usando una serie de número y
letras, de manera similar a los electrodos para soldadura por arco manual.
Para los aceros al carbono y de baja aleación la clasificación se basa en las propiedades
mecánicas del deposito de soldadura y en su composición química. Para la mayoría de los
otros metales, la clasificación se basa en la composición química del electrodo continuo.
El alambre se coloca normalmente en el carrete y/o paquete del metal de aporte.
Una clasificación típica del acero es : ER70S-6
1) La “E” indica que el alambre de aporte es un electrodo continuo que puede usarse en
la soldadura por arco gas metal. La “R” indica que también puede usarse com varilla
de aporte en la soldadura TIG o por arco plasma.
2) Los siguientes dos (o tres) dígitos indican la resistencia nominal a la tensión del
alambre de aporte.
3) La letra a la derecha de los dígitos indican el tipo del metal de aporte. Una “S”
representa un alambre solido y una “C” representa un alambre tubular, el cual consta
de un alma con polvo metálico en un revestimiento metálico.
4) El dígito (o letras y dígito) en el sufijo indica la composición química especial del metal
de aporte.
Composición de los electrodos continuos y sus propiedades mecánicas
Clase
AWS C Mn Si P S Ni Cr Mo Cu Otros
ACEROS AL CARBONO
ER70S-2 .07 .90-1.40 .4- 7 .025 .035 .50 Ti,Zr,Al
ER70S-3 .06-.15 .90-1.40 .45- 7 .025 .035 .50
ER70S-4 .07-.15 1.0-1.50 .65-.85 .025 .035 .50
ER70S-5 .07-.19 .90-1.40 .3- 6 .025 .035 .50 Al
ER70S-6 .07-.15 1.4-1.85 .8-1.15 .025 .035 .50
ER70S-7 .07-.15 1.5-2.0 .5- 8 .025 .035 .50
ER70S-G Sin requerimientos químicos
ACEROS AL CROMO MOLIBDENO
ER80S-B2 .07-.12 .4-.7 .4-.7 .025 .035 .20 1.2-1.5 .4-.65 .35
ER80S-B2L .05 .4-.7 .4-.7 .025 .035 .20 1.2-1.5 .4-.65 .35
ER90S-B3 .07-.12 .4-.7 .4-.7 .025 .035 .20 2.3-2.7 .9-1.2 .35
ER90S-B3L .05 .4-.7 .4-.7 .025 .035 .20 2.3-2.7 .9-1.2 .35
ER80S-B2L .05 .4-1.0 .25-.6 .025 .035 .20 1.0-1.5 .4-.65 .35
ER80C-B2 .07-.12 .4-1.0 .25-.6 .025 .035 .20 1.0-1.5 .4-.65 .35
E90C-B3L .05 .4-1.0 .25-.6 .025 .035 .20 2.0-2.5 .9-1.2 .35
E90C-B3 .07-.12 .4-1.0 .25-.6 .025 .035 .20 2.0-2.5 .9-1.2 .35
SOLDADURA MIG - MAG
Materiales de aportación para soldadura por arco con protección gaseosa
ACEROS AL CARBONO
E-60S-1 Varilla rica en silicio, para el soldeo de aceros de bajo o medio contenido en carbono.
Puede utilizarse con CO2 argón o mezclas argón-CO2. Los mejores resultados se
obtienen sobre aceros calmados.
E-60S-2 Varilla de gran calidad, que ademas de los desoxidantes clásicos (manganeso y
silicio) Contiene Al, Zr, y Ti. Puede utilizarse con CO2 mezclas argón-CO2 o argón-oxigeno
Recomendable para tuberías y construcción de recipientes pesados.
E-60S-3 Es la que permite obtener una mayor calidad. Proteger con CO2 , mezclas argón-
oxigeno, o mezclas argón-CO2. Produce soldaduras de calidad media sobre aceros
efervescentes y uniones de gran calidad sobre aceros semicalmados.
E-70S-1B Hilo de acero débilmente aleado, adecuado para el soldeo de aceros al carbono,
aceros débilmente aleados y aceros de gran resistencia y baja aleación.
E-70S-3 Para trabajos de soldadura, en general sobre aceros ordinarios al carbono. Tiene un
contenido en silicio suficiente para poder aplicarlo con CO2 , con argón-oxigeno, o
con
mezclas de ambos.
E-70S-6 Silicio y manganeso en cantidades superiores a lo normal , por lo que presenta un

marcado carácter desoxidante. Buenos resultados sobre superficies sucias o muy
Oxidadas.
E-70S-5 Contiene aluminio y se recomienda para la soldadura en una o más pasadas, de

aceros al carbono efervescente, semicalmados o calmados. Normalmente se
protege con CO2, y da buenos resultados sobre piezas sucias u oxidadas.
Soldadura con “microalambres”

(Avance manual, una pasada en ángulo, en horizontal)
ESPESOR DIAMETRO CONDICIONES DE SOLDEO CAUDAL VELOCIDAD
PIEZAS DEL HILO C.C. POLARIDAD INVERSA DE GAS DE AVANCE
(mm) (mm) (voltios) (amperios) (litos/min) (cm/min)
0,6 0,8 15-17 30-50 8-10 38-51

0,8 0,8 15-17 40-60 8-10 46-56
1 1 15-17 65-85 8-10 90-102
1,2 1 17-19 80-100 8-10 90-102
1,6 1 17-19 90-110 10-12 76-90
2 1 18-20 110-130 10-12 63-76
3 1 19-21 140-160 10-12 51-63
3 1,2 20-23 180-200 10-12 68-81
5 1 19-21 140-160 10-12 35-48
5 1,2 20-23 180-200 10-12 46-56
6 1 19-21 140-160 10-12 25-38
6 1,2 20-23 180-200 10-12 30-46
Soldadura con “microalambres”

(Avance manual, una pasada en ángulo, en horizontal)
SOLDADURA MIG - MAG
Material de aportación para soldadura MAG.

Los hilos de aportación para soldadura MAG suelen ser de composición similar a la del
metal base. (ver tabla “Materiales de aportación para soldadura por arco con protección
gaseosa”) figuran distintos materiales de aportación.
Estos materiales se designan según el sistema de clasificación diámetro. Así, en los hilos
para soldadura de aceros, la letra E identifica a un electrodo; las dos cifras siguientes
indican la resistencia o tracción del metal depositado, en miles de libras por pulgada
cuadrada; la letra S corresponde a un hilo macizo; los últimos símbolos se refieren a una
clasificación particular en la composición química del hilo.
Estos materiales de aportación suelen suministrarse en forma de bobinas de distintos
tamaños, y en forma de varillas para soldadura MAG.
Los diámetros de hilo normales son los de 0,6, 0,8, 1, 1,2, 1,6 y 3,25 mm. Los tres primeros ,
algunas veces llamados “microalambres”, suelen utilizarse en el soldeo de espesores
finos.
En general, para obtener buenos resultados, debe utilizarse el diámetro adecuado al
espesor de las piezas y a la posición de soldadura. El empleo de “microalambres” permite
aumentar la velocidad de soldadura y mejora el aspecto y la calidad de las uniones (tabla
Soldadura con “microalambres”).
Aunque estos hilos de pequeño diámetro son especialmente indicados para el soldeo de
espesores finos, también pueden aplicarse con buenos resultados en la soldadura de
espesores medios, sobre aceros al carbono y aceros débilmente aleados.
En general, los hilos de 1,2 y 1,6 suelen utilizarse para el soldeo de espesores gruesos. No
obstante, a la hora de seleccionar el diámetro del metal de aportación debe tenerse muy en
cuenta la posición de soldadura. Por ejemplo, para el soldeo en vertical, o en techo,
conviene tomar diámetros menores que para el soldeo en horizontal.
Velocidad de alimentación. La intensidad de la corriente de soldadura obliga a mantener

la velocidad de alimentación dentro de ciertos limites. No obstante, la velocidad puede
variarse siempre que no se salga de estos limites.
Así, para un cierto valor de la intensidad, una velocidad de alimentación elevada origina
arcos cortos; y una velocidad pequeña contribuye a lograr arcos largos.
En la mayor parte de las aplicaciones de la soldadura MAG. Esta longitud suele oscilar
entre 10 y 20 mm. No obstante, cuando se trabaja con “microalambres”, suele reducirse a
valores comprendidos entre 5 y 10 mm.
Una longitud excesiva se traduce en un gran precalentamiento del hilo, lo que presenta la
ventaja de una mayor velocidad de aportación, pero tiene a producir soldaduras de mal
aspecto. Si esta longitud es muy pequeña, se producen calentamientos excesivos del
extremo de la boquilla y disminuye la duración de la misma.
Cuando se va incrementando la longitud de la parte terminal, llega un momento en que

resulta difícil dirigir el material de aportación, principalmente en hilos de pequeño diámetro.
El éxito de la soldadura MAG se debe, en gran medida, al empleo de elevadas densidades

de corriente. Así, mientras el arco MAG es duro y con un gran poder de penetración, el arco
que se obtiene cuando se suelda con electrodos revestidos es más blando y de menor
poder de penetración. Consecuentemente, la relación anchura/penetracion es mayor en la
soldadura con electrodos revestido que en la soldadura MAG.
SOLDADURA MIG - MAG
Electrodos de Alambre
Para ejecutar la soldadura MAG en forma perfecta, los alambres utilizados deben cumplir
con las siguientes condiciones:
- El alambre (Fig. 1) debe ser redondo y el diámetro debe estar dentro de la tolerancia de +
0.01 mm y según diámetro, entre -0.02 a -06 mm, en conformidad con DIN 8559 "Aportes
para la soldadura con gas protector, Electrodos de Alambre, Alambres para soldar y
Varillas sólidas para la Soldadura con Protección de Gas de Aceros no-aleados y de baja
Aleación", edición de Julio 1986.
- La superficie del material aportado debe estar libre de impurezas que influyen sobre la
soldadura en forma desfavorable.
- Una eventual protección de la superficie, como por ejemplo un revestimiento de cobre,
no debe afectar la soldadura y las propiedades mecánicas.
- El electrodo de alambre debe estar embobinado cuidadosamente, sin puntos de
soldadura, y no debe tener dobladuras, ondulaciones u otros irregularidades que afecten
la continuidad del proceso de soldadura.
- Deben fijarse el comienzo y el final del alambre.
- El electrodo de alambre no debe presentar torsión, es decir el extremo libre de una espira
de alambre cortado no debe levantarse más de 100 mm de una superficie plana.
Los alambres MAG deben tener una composición química de conformidad con la
atmósfera oxidante del arco. El CO2, como gas protector y parte en gases mixtos, se
desintegra a temperaturas más elevadas según la ecuación:
2 CO2 2 CO + O2
en monóxido de carbono y oxígeno. A temperaturas de aprox. 6 500'' K el ácido carbónico

se ha disociado casi por completo en CO y O2.El oxígeno libre se liga con los componentes
del baño de fusión. La disociación del ácido carbónico a altas temperaturas es endotérmica
(absorbe calor). Tan pronto el flujo de gas ionizado llega al baño líquido de fusión, se
produce una reunión de átomos formando moléculas. Entonces se libera el calor de la
disociación, provocando penetración profunda.
Fierro líquido puede ser oxidado por el ácido carbónico, según la siguiente fórmula:
Fe (líquido) + CO2 (gaseiforme) FeO (líquido) + CO (gaseiforme)
El óxido de hierro que se forma entra en combinación con el

manganeso y silicio, lo que conduce a una pérdida de
manganeso y silicio.
Para compensar la pérdida de manganeso y silicio y evitar la

formación de poros es necesario que los electrodos de
alambre tengan una aleación alta con estos elementos.
Los alambres clasificados según DIN 8559 o AWS A5 18,

para la soldadura de aceros aleados y no-aleados
contienen, por sta razón, partes apropiadas de manganeso y
silicio. Se puede decir que son "excesivamente calmados". Fig. 1
SOLDADURA MIG - MAG
Al usar gases protectores de diferentes grados de oxidación se produce también una

diferente pérdida de los componentes de la aleación, manganeso y silicio. Con los
alambres normalizados que se usan hoy en día, junto con los gases protectores usuales y
con una correcta selección de la combinación alambre/gas protector, se logra de todas
maneras un metal depositado que satisface las exigencias.
Las condiciones de la pérdida son mostradas en el ejemplo de un alambre SG2 según DIN
8559 (AWS A5. 18-80 E70S-6) bajo gas protector CO2 y una mezcla de gas M 21 (82%
argón/18% CO2) como sigue:
C Si Mn P S
0.093 0.91 1.44 0.012 0.016
Para la producción del puro metal de soldadura se aplicaron los siguientes parámetros:
Intensidad Velocidad Temperatura

de corriente Tensión de la de trabajo
(A) (V) soldadura ºC
280 28 45 cm/min 120-150
El resultado en la tabla 1 presenta bajo CO2 una pérdida notablemente mayor de los
elementos de aleación manganeso y silicio, mientras la pérdida bajo la mezcla de gas M21
es correspondientemente más baja, debido a la menor porción del gas activo CO2. El
contenido de carbono se reduce ligeramente.
Puede establecerse una influencia correspondiente sobre los valores mecánicos y la

tenacidad del metal de soldadura. El límite elástico y la resistencia, así como los valores
para la resiliencia experimentan bajo la mezcla de gas M21 un aumento considerable,
debido a la menor pérdida.
Símbolo Nº COMPOSICION QUIMICA

Material %
C Si Mn Ps S2 Cu Impurezas
SG 1 1.5112 0.06 0.510 0.025 0.025 0.30 Cr 0.15

0.013 0.7 1.3 V 0.03
SG 2 1.5125 0.07 0.7 1.3 0.025 0.025 0.30 Zr + Ti 0.17

0.13 1.0 1.6 Al 0.02
SG 3 1.5130 0.06 0.8 1.6 0.025 0.025 0.30 Ni 0.15

0.13 1.2 1.9 Mo 0.15
Valores
Mecánicos Resilencia (J)
Gas Análisis (%) Re Rm A5 Ensayo ISO-V
Pro-
tector C Si Mn P S N/mm2 % RT + 0 - 20ºC
CO2 0.077 0.67 0.99 0.008 0.014 440 571 24 90 60 42
M21 0.085 0.79 1.17 0.008 0.015 468 590 26 120 94 77
SOLDADURA MIG - MAG
Desisganacion y/o Normalización de electrodos alambres
Norma AWS A5. 18-80

Los alambres sólidos para los aceros al carbono está clasificados según su composición
química de fabricación y la propiedades mecánicas del metal depositado, su significado es
como sigue:
Resistencia mínima a la tracción
en múltiplos de 1000 Lb/pulg2
Electrodo sólido
Electrodo E 70S - 3
Composición química del metal depositado
Hay que tomar en cuenta que los valores realmente obtenidos dependen del análisis real
del alambre, del grado de oxidación del gas protector y de las condiciones para soldar. Los
valores de calidad de una unión dependen, además, del metal base, de espesor de la
plancha, del número de capas y de la posición de soldar.
AWS
C Mn Si P/S Ni Cr Mo V Ti Zr Al
A5.18-80
E 70S-2 0.07 0.90 0.40 0.025 - - - - 0.05 0.02 0.05

1.4 0.70 0.035 0.15 0.12 0.15
E 70S-3 0.06 0.90 0.45 0.025
- - - - - - -
0.15 1.40 0.70 0.035
E 70S-4 0.07 1.00 0.65 0.025
- - - - - - -
0.15 1.50 0.85 0.035
E 70S-5 0.07 0.90 0.30 0.025 0.50
- - - - - -
0.19 1.40 0.60 0.035 0.90
E 70S-6 0.07 1.40 0.80 0.025

- - - - - - -
0.15 1.85 1.15 0.035
E 70S-7 0.07 1.50 0.50

- - - - - - -
0.15 2.0 0.80
E 70S-G No posee especificación de elementos químicos
SOLDADURA MIG - MAG
Selección del alambre

Para cada uno de los trabajos de soldadura es necesario seleccionar el electrodo de
alambre más apropiado que satisfaga las exigencias, tanto respecto a los valores
mecánicos garantizados como, y no por último, también en cuanto a la economía. Aquí es
también de gran importancia tomar en consideración la influencia del gas protector usado.
En la nueva edición de Julio 1984 de la norma DIN 8559 para materiales de aporte en la
soldadura con gas protector de aceros aleados y no-aleados no sólo han sido definidos los
materiales de aporte, sino igual como en otras normas también se ha introducido una
denominación para el metal depositado. La denominación se compone de:
a) El nombre abreviado del tipo de material de aporte.

b) El símbolo para el gas protector según DIN 32526
c) La característica para el límite elástico.
d) La cifra indicativa para el trabajo de resiliencia.
Ejemplo de denominación:
Un metal de soldadura, producido con un material de aporte del tipo SG2, fundido bajo la
mezcla de gas M2, con un límite mínimo de elasticidad de 460 N/mm2 (Y 46) y una
resiliencia mínima de 28J a - 40º C (5) y de 47 J a - 30º C (4) debe denominarse como sigue:
Material de aporte DIN 8559 - SG2 - M2 Y 4654
Las indicaciones respecto a la calidad del metal de soldadura son completadas por una
subordinación del metal de soldadura de la combinación alambre-gas con las clases más
usuales de acero y las exigencias mínimas correspondientes para el metal de soldadura
Junto con ejemplos para los nombres abreviados de los valores de calidad del puro metal
de soldadura para combinaciones alambre-gas, que han encontrado aceptación en el
mercado (ver tabla), las indicaciones arriba dadas sirven de ayuda en la práctica para la
selección del adecuado metal de aporte.
Denominación abreviada de combinaciones
comerciales alambre - gas, según DIN 8559
Combinación Valores mecánicos del

Alambre - Gas metla de pura soldadura
WSG 1 - 1 Y 42 54
WSG 2 - 1 Y 46 54
SG 2 - M2 Y46 54
SG 2 - M3 Y 46 43
SG 2-C Y 46 43
SG 3-M2 Y 50 54
SG 3-M3 Y 46 43
SG 3-MC Y 46 43
SG R 1 - C Y 42 21
SG 8 1 - C Y 42 54
SG 8 1 - M2 Y 42 54
SOLDADURA MIG - MAG
Alambres para soldadura MIG/MAG en acero al carbono según AWS AS.18

Clasificación Características Aplicaciones
AWS ER70S-3 Para soldaduras con uno o varios cordones en aceros Fabricación en
(DIN 8559:SG 1) calmados, semicalmados y efervescentes. Gas protector: general, equipos
Argón + CO2 y/o O2 ó CO2. Diámetros reducidos para pesados, muebles de
soldadura fuera de posición, transferencia de cortocircuito metal, bastidores de
con protección de Argón + CO2 ó CO2. La combinación de alta vehículos, cordón de
temperatura con CO2 degrada las propiedades mecánicas. raíz en tubos y
recipientes.
Más alto contenido de Mn-Si, para soldadura con CO2 o

ER70S-6 mezclas de argón en acero desoxidado o parcialmente Estructuras de acero,
(DIN 8559:SG2) desoxidado con cantidad moderada de escamas depósitos, equipos
superficiales. Soldaduras fuera de posición, transferencia por pesados.
cortocircuito. Soldaduras lisas en chapas de metal.
Recomendado para juntas en empalme. Arco corto con Argón
+ CO2 ó CO2.
Alambres para soldadura MIG en aluminio según AWS A5. 10

Clasificación Características y aplicaciones
AWS Er1100 Alambres de aluminio puro (99,5% Al) para soldadura MIG en aluminio no
(DIN 1732: S-Al 99.5) aleado.
AWS ER 4043 Alambre con aleación de silicio que contiene 5% de Si para soldadura MIG en
(DIN 1732: S-Al Si 5) aleaciones Al-Si y aleaciones Al-Mg-Si que contienen hasta 7% de silicio.
AWS ER5356 Alambre con aleación de magnesio que contiene 5% de Mg para soldadura
(DIN 1732: S-Al Mg 5) MIG en aleaciones Al-Mg resistentes a la corrosión.
Alambres para soldadura MIG/MAG en acero inoxidable según AWS A5.9

Clasificación Características y aplicaciones
AWS Er308 Para unir materiales base de composición similar, tipos 301, 302 y 304.
Para buena resistencia a la corrosión general.
AWS ER308L El bajo contenido de carbono impide la precipitación intergranular de carburo.

(DIN 8556 X2CrNi 19 9) Usado para los tipos 304 y 304L. Para soldaduras de transición en acero
revestido.
Para aleaciones termorresistentes de composición similar: juntas de metales

AWS ER309 disimilares, p. Ej. , acero al carbono con acero inoxidable tipo 304;
revestimiento de aceros al carbono con una sola capa.
AWS ER310 Para metales base de composición similar, revestimiento de aceros al

(DIN 8556 12CrNi 25 20) carbono.
Para aleaciones de composición similar, metales disimilares, acero

AWS ER312 inoxidable a acero dulce y juntas de acero de alta resistencia. Alto contenido
de ferrita para resistencia al agrietamiento y alta resistencia.
Para composiciones similares. El molibdeno extra mejora la resistencia a la

AWS Er316 deformación y a las picaduras en soluciones de cloruro.
AWS ER316L El bajo contenido de carbono impide la precipitación intergranular de carburo.

(DIN 8556 X2CrNi 19 12) Usado para aceros inoxidables austeníticos con bajo contenido de carbono y
aleados con molibdeno.
SOLDADURA MIG - MAG
ITEM NRO. GRADO PRODUCTO TIPO DE METAL METALES DE APORTE RECOMENDADOS POR AWS
ARCO MANUAL MIG-MAG/TIG.
A3-78 1,2 Barras Acero 6012,6013,7014,7018,7024 ER70S-2.3.6
A27-81a Todos Fundiciones Acero 7018
A36-81a Estructural Acero 6012,6013,7014,7018,7024
A53-81a AyB Tubería refuerzo Acero 6010,6011,7018
A82-79 Tubería Acero 7018
A135-81 Tubería Acero Igual que A53
A106-80 AyB Tubería Acero Igual que A53
C Fleje Acero 7018
A109-81 Olancha, fleje Acero Igual que A36
A123-78 Estructural Acero 7018
A131-81a Tubería Acero Igual que A36
A134-80 Tubería Acero Igual que A53
A135-79 AyB Tubería Acero Igual que A53
A139-74 Todos Tubería Acero Igual que A53
A148-81 80-40,80-50 Fundiciones Baja aleación 8018C3 ER80S-Ni 1
90-60 Baja aleación 9018C3 ER100S-1
105-85 Baja aleación 11018M ER110S-1
120-95 Baja aleación ER120S-1
150-125 Acero de aleación
174-145
A161-83 Tubos Acero Igual que A53 E70S-2.3.6
A167-81a 302B
304L Plancha, fleje Inoxidable 308L ER308L
309S,309 Plancha, fleje Inoxidable 309 ER309
310S,310 Plancha, fleje Inoxidable 310 ER310
316 Plancha, fleje Inoxidable 316 ER316L,HiSiL
316L,317L Plancha, fleje Inoxidable 316L ER316L
317 Plancha, fleje Inoxidable 317
321 Plancha, fleje Inoxidable
347-348 Plancha, fleje Inoxidable 347 ER347
XM-15 Plancha, fleje Inoxidable 310 ER310
A176-81 403,405,409 Plancha, fleje Inoxidable 410 ER310
410,410S Plancha, fleje Inoxidable 410 ER310
429-430 Plancha, fleje Inoxidable 308 ER310
442,446 Plancha, fleje Inoxidable 309 ER309
A177-80 Plancha, fleje Inoxidable 308 ER308L,HiSiL
A178-79a A Tubos Acero 7018 ER70S-2.3.6
C Tubos Acero Igual que A53 ER70S-2.3.6
Tubos Acero Igual que A53 ER70S-2.3.6
A179-79 Tubería, accesor. Acero Igual que A53 ER70S-2.3.6
A181-81 60 Tubería, accesor. Acero 7018 ER70S-2.3.6
70 Tubería, accesor. Cnmo 7018A1 ER80S-B2
A182-81A F1 Tubería, accesor. Cnmo 8018B2 ER80S-B2
F2,F11,F21,F22 Tubería, accesor. Cnmo 9018B3 ER90S-B3
F6 Tubería, accesor. Inoxidable 410
F304,F304H Tubería, accesor. Inoxidable 308 ER308L,HiSiL
F304L Tubería, accesor. Inoxidable 308L ER308L
F310 Tubería, accesor. Inoxidable 310 ER310
F316L Tubería, accesor. Inoxidable 316L ER316L
F321,F321H,F347 Tubería, accesor. Inoxidable
F347H,F347,F348H Tubería, accesor. Inoxidable 347 ER347
F10 Tubería, accesor. Inoxidable 310 ER310
F9 Tubería, accesor. Cnmo rabley 9 CM
A184-79 40 Refuerzo Acero 7018 ER70S-2.3.6
50,60 Refuerzo Baja aleación 9018M ER100S-1
A185-79 Refuerzo Baja aleación 7018 ER70S-2.3.6
A192-80 Tubos Acero 7018 ER70S-2.3.6
A199-79a T3b,T4,T22 Tubos Cnmo 9018B3 ER90S-B3
T5,T2 Tubos Cnmo
T11 Tubos Cnmo 8018B2 ER80S-B2
T9 Tubos Cnmo
A200-79a Tubos Cnmo Igual que A199
A202-78 AyB Recip. a presión Baja aleación 9018M ER100S-1
A203-81 Todos Recip. a presión Acero niquel 9018C3 ER80S Hi
A204-79a AyB Recip. a presión Cnmo 7018A1 ER80S B2
C Recip. a presión Baja aleación 10018M ER110S1
A209-79a Tubos Acero 7018 ER70S 2.3.6
A210-79a A-1 Tubos Acero Igual que A161 ER80S-D2
C Tubos Acero E7018
A211-75 T2,T11,T12,T17 Tubería Acero Igual que A53
A213-81a T3b,T22 Tubos CrMo E8018B2
Tubos CrMo E8018B3
SOLDADURA MIG - MAG
ITEM NRO. GRADO PRODUCTO TIPO DE METAL METALES DE APORTE RECOMENDADOS POR AWS
ARCO MANUAL MIG-MAG/TIG.
T5, T5b, T5c, T21 Tubos Cr/mo
T9 Tubos Cr/mo
Tp304, TP304H Tubos Inoxidable 308 ER308L, HISIL
TP304L Tubos Inoxidable 308L ER308L
TP310 Tubos Inoxidable 310 ER310
TP316,T316H Tubos Inoxidable 316 ER316, HISII
TP321,TP321H,
TP347,TP347H,
TP348,348H Tubos Inoxidable 347 ER347
A214-75 Tubos Acero Igual que A161
A216-79 WCA Fundiciones Acero 6012,6013,7014,7024 E70S-3,6
WCB,WCC Acero 7018,7024 E80S-D2,E70S-3,6
A217-81 WC1 Fundiciones Cr/mo 7018,7024 E80S-D2,E70S-3,6
WC4,WC5,WC6 Fundiciones Cr/mo 8018b2 E80S-D2
Wc9 Fundiciones Cr/mo 9018b3
C5 Fundiciones Cr/mo
A225-79 C Recip. a presión Baja aleación 11018m,12108m
D Recip. a presión Baja aleación 8018c3 ER80S-D2
A226-80 Tubos Acero Igual que A161
A234-81a WPC.WPPB,WPC Accesorios Acero Igual que A53
WP1 Accesorios Cr/mo 7018A1 ER80S-D2
WP11,WP12 Accesorios Cr/mo 8018B2
Wp22 Accesorios Cr/mo 8018B3
Wp5 Accesorios Cr/mo
A236-9a C.D.E.F.G. Forjaduras Baja aleación 9018M
H Forjaduras Baja aleación 1201M
A240-81a 302,304,304H Recip. a presión Inoxidable 308 ER30BL, HISIL
305 Recip. a presión Inoxidable 308 ER30BL, HISIL
304L Recip. a presión Inoxidable 309 ER309
309S Recip. a presión Inoxidable 310 ER310
310S Recip. a presión Inoxidable 310 ER310
316H Recip. a presión Inoxidable 316L ER316L, HiSiL
316L,317L Recip. a presión Inoxidable 347 ER347
317 Recip. a presión Inoxidable 347 ER347
321,321H Recip. a presión Inoxidable
347,347H Recip. a presión Inoxidable
348,348H,XM15 Recip. a presión Inoxidable 310 ER310
A240-79 Recip. a presión Inoxidable
A242-81 TIPOS 1 Y 2 Estructural Acero 7018,7024 ER70S-3,6
A249-81a 304,304H,305 Tubos Inoxidable 308 ER308L, HiSiL
304L Tubos Inoxidable 308L ER308L
309 Tubos Inoxidable 309 ER309
316,316H Tubos Inoxidable 316 ER316L, HiSiL
316L Tubos Inoxidable 316L ER4616L
A250-79a Tubos Mo 7018A1 ER80S - D2
A252-81 1,2 Tuberías Acero Igual que A53
3 Tuberías Acero 7018 ER80S - D2
A63-79 405,410,410S Plancha, Fleje Inoxidable 410
A266-78 1,2,3,4 Forjaduras Acero 7018,7024 ER70S - 3,6
A268-81 TP405,TP409,TP410 Tubos Inoxidable 410
TP409 410
A269-81 TP304 Tubos Inoxidable 308L ER308,HiSiL
TP316 Tubos Inoxidable 316 ER316L, HiSiL
TP317 Tubos Inoxidable 317
TP321,TP347 Tubos Inoxidable 347 ER347
Tp348
A270-80 Tubos Inoxidable 308 ER308L, HiSiL
A271-80 TP304 Tubos Inoxidable 308 ER308L, HiSiL
TP304H Tubos Inoxidable 308 ER308L, HiSiL
TP321H Tubos Inoxidable 347 ER347
TP347H Tubos Inoxidable 347 ER347
A273-64 C1010 A C1020 Forjaduras Acero 7018,7024 ER70S-3,6
SOLDADURA MIG - MAG
METALES DE APORTE RECOMENDADOS POR AWS

ITEM NRO. GRADO PRODUCTO TIPO DE METAL ARCO MANUAL MIG-MAG/TIG.
A276-79 302,304,305,302B Barras Inoxidable 308 ER308L.HiSiL
304L Barras Inoxidable 308L ER308L
309,309S Barras Inoxidable 309 ER309
310,310S Barras Inoxidable 310 ER310
316 Barras Inoxidable 316 ER316L.HiSiL
316L Barras Inoxidable 316L ER316L
317 Barras Inoxidable 317
321,347,348 Barras Inoxidable 347 ER347
TP403 Barras Inoxidable 410
TP446 Barras Inoxidable 309-310
A283-81 A,B,C,D Estructural Acero Igual que A36
A284-81 C,D Estructural Acero Igual que A36
A285-81 A,B,C Recip.a presión Acero 7018,7024 ER70S-3,6
A288-68 1 Forjaduras Acero 7018,7024 ER70S-3,6
2 Forjaduras Baja aleación 9018M ER100S-1
3 Forjaduras Baja aleación 11018M ER70S-3,6
4,5,6,7,8 Forjaduras Acero de aleación
A289-70a A&B Forjaduras Inoxidable 308 ER308.HiSil
A297-81 HF Fundiciones Inoxidable 308,308L
HH Fundiciones Inoxidable 309 ER308L.HiSil
HI,HK Fundiciones Inoxidable 310 ER309
HE Fundiciones Inoxidable 312 ER310
A299-79b Recip.a presión Baja aleación 9018M
A302-80 A,B,C,D Recip.a presión Baja aleación 9018M
A312-81a TP304,TP304H Tubería Inoxidable 308 ER308.HiSil
TP304L Tubería Inoxidable 308L ER308L
TP309 Tubería Inoxidable 309 ER309
TP316,TP316H Tubería Inoxidable 316 ER316L.HiSil
TP317 Tubería Inoxidable 317
TP321,TP321H. Tubería Inoxidable 347 ER347
TP347,TP347H.
TP348,TP348H.
A328-81 Pilote Acero 7018 ER70-3,6
A333-81a 1&6 Tubería Baja aleación 8018C3
3,4,7,9 Tubería Baja aleación 8018C2
A334-79 1&6 Tubos Baja aleación 8018C3
3,7,9 Tubos Baja aleación 8018C2
A335-81a P1,P15 Tubería Cr/Mo 7018A1 ER80S-D2
P2,P11,P12 Tubería Cr/Mo 8018B2
P5,P5b,P5c Tubería Cr/Mo 502
P9 Tubería Cr/Mo
P22 Tubería Cr/Mo 9018B3
A336-81a Recip.a presión Baja aleación 7018A1
F5,F5a Recip.a presión Cr/Mo
F6 Recip.a presión Inoxidable 410
F22,F22a Recip.a presión Cr/Mo 9018B3
F30 Recip.a presión Cr/Mo 8018B2
F31 Acero Níquel 8018C2
F32 Recip.a presión Cr/Mo 8018C2
A336-81a F8,F82,F84 Recip.a presión Inoxidable 308 ER308L.HiSil
F8M Recip.a presión Inoxidable 316 ER316L.HiSil
F10,F25 Recip.a presión Inoxidable 310 Er310
A350-81 LF1,LF2 Accesorios Acero Níquel 8018C3
LF3,LF4 Accesorios Acero Níquel 8018C2
A351-81 CF8,CF8A,CF8C Fundiciones Inoxidable 308 ER308L.HiSil
CF3,CF3A Fundiciones Inoxidable 308L ER308L
CF8M,CF10MC Fundiciones Inoxidable 316L ER316L
CF3M,CF3MA
CH8,CH10,CH20 Fundiciones Inoxidable 309 ER309
CK20,HK30,HK40 Fundiciones Inoxidable 310 ER310
CN7M Fundiciones Inoxidable 320CB
A352-81 LC2 Fundiciones Acero Níquel 8018C1
LC3 Fundiciones Acero Níquel 8018C2
A356-77 1 Fundiciones Acero Igual que A27
2 Fundiciones Cr/Mo 7018A1 ER80S-D2
5,6,8 Fundiciones Cr/Mo 8018B2
10 Fundiciones Cr/Mo 9018B3
SOLDADURA MIG - MAG

ITEM NRO. GRADO PRODUCTO TIPO DE METAL ARCO MANUAL MIG/TIG
TP304 Tubos Inoxidable 308 ER308L.HiSil
TP316 Tubos Inoxidable 316 ER316L.HiSil
A656-81 1,2 Estructural Baja aleación 10018D2
A659-72 1015,1016,1017 Plancha, Fleje Acero 6012,6013,7018,7024 ER80S-D2,ER70S-3,6
1018,1020,1023
A660-79 WCC,WCA,WCB Tubería Acero al carbono 7018 ER308L
Fundido ER309
A662-79a A,B Recip.a presión Cr-Mn 7018
A666-80 TP201 ER310
TP202
TP301 Plancha.Fleje Inoxidable 308
TP302
TP304 ER347
TP316 Plancha.Fleje Inoxidable 316 ER316L.HiSil
A669-79a Tubos Acero aleación 316L ER316L
A672-82 A45,A50,A55,B55 Tubería Acero
B60
B65 Tubería Acero 7018 ER70S-3,6
B70,C55,C60,C65 Tubería Acero
C70,D70
D80,E55,E60 Tubería Acero 8018C3 E80C-Ni2
H75,H80,J80,J90 Tubería Acero 9018M
J100 Tubería Acero 10018M
K75,K85 Tubería Acero 9018M
L65,L70 Tubería Acero 7018A1 ER80S-D2
L75 Tubería Acero 10018M
M70,M75,N75 Tubería Acero 9018M
A678-75 A Estructural Acero al carbono 7018 ER70S-3,6
A678-75 B Estructural Acero al carbono 9018M
C Estructural Acero al carbono 10018M
A688-81 TP304 Tubos Acero Inoxidable 308 ER308L.HiSil
TP304L Tubos Acero Inoxidable 308L ER308L
TP316 Tubos Acero Inoxidable 316 ER316L,HiSil
TP316L Tubos Acero Inoxidable 316L ER316L
A691-81 CM65,CM70 Tubería Acero carb.aleac A018-A1 ER80S-D2
CM75 Tubería Acero carb.aleac 10018M
CMSH70 Tubería Acero carb.aleac 7018 ER70S-3,6
CMS75 Tubería Acero carb.aleac 9018M
CMSH80 Tubería Acero carb.aleac 8018C3
1/2CR Tubería Acero carb.aleac 8018B2
1CR,1-1/4CR Tubería Acero carb.aleac 8018B2
2-1/4CR Tubería Acero carb.aleac 8018B2
5CR Tubería Acero carb.aleac
A692-74 Tubos Cr/Mo 7018A1 ER80S-D2
A694-81 F42,F46,R48 Accesorios Acero carb.aleac 7018 ER70S-3,6
F56,F50,R52 Accesorios Acero carb.aleac 7018,7028 ER70S-3,6
F60,F65 Accesorios Acero carb.aleac 8018C3 ER80S-D2
A696-81 B,C Barras Acero 7018 ER70S-3,6
A699-77 1,2,3,4 Placas, barras Baja aleación 10018D2
A704-74 40 Refuerzo Acero 7018 ER70S-3,6

60 Refuerzo Acero 9018M
A706-81 Refuerzo Baja aleación 8018C3 ER80S-D2
A707-81 L1,L2,L3 Barras Acero carb.aleac 7018 ER70S-3,6
L4 Bridas Acero carb.aleac 8018C1
L5,L6 Bridas Acero carb.aleac 8018C3
L7,L8 Bridas Acero carb.aleac 8018C2
A709-81a 36 Estructural Alta resistencia 6012,6013,7014 ER70S-3,6
Baja aleación 7018,7024
50,50W Estructural Alta resistencia 7018 ER70S-3,6
Baja aleación
100,100W Estructural Alta resistencia 11018M
Baja aleación
A714-81 I,II,III,IV Tubería Baja aleación 7018 ER70S-3,6
V Tubería Baja aleación 8018C1
VI Tubería Baja aleación 8018C3
A715-81 50 Plancha.Fleje Acero 6010,6012,6013 ER70S-3,6
7014,7018,7024
70 Plancha.Fleje Acero 8018C3 ER80S-D2
80 Plancha.Fleje Acero 9018M ER80S-D2
A724-81 A Recip.a presión Acero Q y T 9018M
A732-80 A,2A,3A Fundiciones Acero 6012,6013,7014 ER70S-3,6
SOLDADURA MIG - MAG

ITEM NRO. GRADO PRODUCTO TIPO DE METAL ARCO MANUAL MIG/TIG
4A Fundiciones Acero 9018M
5N,6N Fundiciones Acero 7018,7024
A734-79 A Recip. a presión Aleac. y baja aleac. 8018B2
B Recip. a presión Aleac. y baja aleac. 9018M
A735-79 Recip. a presión Acero de bajo C 9018M
y acero aleación
4 Recip. a presión Acero de bajo C 10018D2
y acero aleación
A736-79 2 Recip. a presión Aleación 8018B2
3 Recip. a presión Aleación 9018M
B Recip. a presión Baja aleación 7018 ER70S-3,6
A737-79 C Recip. a presión Baja aleación 9018M
A738-79 Recip. a presión Aleación 9018M
A743-81a Fundiciones Fe-Cr,Fe-Cr-Ni,Ni Igual que A296
A744-88a CF-8 Fundiciones Inoxidable 409 ER308
CF-8M Fundiciones Inoxidable 316 ER316
CF-8C Fundiciones Inoxidable 347 ER347
CF-3 Fundiciones Inoxidable 308L ER308L
CG-8M Fundiciones Inoxidable 316L,317 ER316L,ER317L
A757-88a A2Q Fundiciones Acero de aleación 7018
B2N,B2Q Fundiciones Acero de aleación 8018C1
B3N,B3Q Fundiciones Acero de aleación 8018C2
C1Q Fundiciones Acero de aleación 10018M
DNDQ Fundiciones Acero de aleación 9018B3
E1Q Fundiciones Acero de aleación 11018M
A765-88 1 Recip. a presión Baja aleación 7018
2 Recip. a presión Baja aleación 7018-1
A771-8 Entubado Inoxidable 316H
A782-87 Clase 1 Recip. a presión Alta resistencia 9018M
Mn-Cr-Mo
Clase 2 Recip. a presión Alta resistencia 10018M
Mn-Cr-Mo
Clase 3 Recip. a presión Alta resistencia 12018M
Mn-Cr-Mo
A789-89a Entubado Inoxidable S4462
A790-89 Tubería Inoxidable S4462
A808-88 Placa de acero Alta resistencia 7018-1
Baja aleación
A812-83 Plancha Alta resistencia 9018M
Baja aleación
8 Plancha Alta resistencia 11018M,10018M
Baja aleación
A813-88a TP304 Tubería Inoxidable 308 ER-308
TP304H Tubería Inoxidable 308H
TP308L ER-308L
TP304Cb Tubería Inoxidable 309Cb ER309Cb
TP309S Tubería Inoxidable 309 ER309
TP310S Tubería Inoxidable 310 ER310
TP316H Tubería Inoxidable 316H
TP321 Tubería Inoxidable 347 Er347
A814-88 Tubería Inoxidable A813-88
A815-89 WP410 Tubería Inoxidable 410
UNS S31803 Tubería Inoxidable S4462
UNS S41500 Tubería Inoxidable 410 Ni-Mo
A822-88 Entubado Acero 6010,6011,6013
A826-88 TP316 Tubos Inoxidable 316H
TP91 Tubos Inoxidable 505 mod
A830-85 Placa Acero 6013,7014,7018 ER70S-3,6
A841-88 Recip. a presión Acero 7018
A847-89 Entubado Alta resistencia
Baja aleación
A851-88 TP304 Tubos Inoxidable 308,308H ER-308
TP304L Tubos Inoxidable 308L ER-308L
A871-87 60,65 Placa Alta resistencia
Baja aleación
A872-87 UNS J93183 Tubería Inoxidable S4462
A873-87a Plancha, Fleje Acero 9018B3,9018B3L
A890-89 4A Fundiciones Inoxidable S4462
SOLDADURA MIG - MAG
TIPOS DE ARCO
Tipos de arco y Transición de Material de Aporte

En DIN 1910 “Soldadura con Protección de Gas, Procedimiento" se clasifica la soldadura
con gas protector según el tipo de arco en la siguiente manera:
Arco difuso : con transferencia de material en gotas finas, libre de

cortocircuito. (Fig. 1)
Arco largo : con trasferencia de material en gota gruesa, no libre de
cortocircuito.
Arco corto : con trasferencia de material ajustable según tamaño de gota y
frecuencia, libre de cortocircuito.
Arco a impulsos : con transferencia de material ajustable según tamaño de gota
y frecuencia, libre de cortocircuito.
Se funde el extremo La gota es transferida El extremo del alambre

del alambre en cortocircuito se funde nuevamente
Transferencia en forma de llovizna, debido Transferencia del material en cortocircuito

a mayor energía y bajo gas protector que
contiene argón - Arco difuso.
Fig. 1 Fig. 2
El así llamado "arco difuso" se forma con altas intensidades de corriente. La transferencia
del material no se efectúa, sin embargo, en forma de rocío sino en forma de pequeñas
gotas individuales, que en la mayoría de los casos se desprenden del alambre en dirección
axial. El extremo del alambre que se funde en forma de lanza, con frecuencia se convierte
en un hilo de metal líquido que se disuelve en diferentes gotas.
Esta forma de transferencia del metal se presenta especialmente al emplear argón o un

gas protector rico en argón y no es observado bajo CO2. Al usar CO2 como gas protector se
forma el llamado "arco largo". Este se caracteriza por una transferencia irregular del
material en forma de gotas gruesas y no siempre libre de cortocircuito. Pueden producirse
fuertes salpicaduras, cuando las gotas grandes son empujadas hacia arriba por fuerzas e
presión desde abajo que las lanzan fuera del eje del arco eléctrico. Tanto, el arco difuso
como el arco largo son usados para la soldadura de planchas gruesas, por ejemplo para
cordones angulares en posición horizontal, es decir donde un suficiente aseguramiento
del baño permite un baño de fusión grande y caliente.
El mencionado "arco corto" se forma a bajos valores de tensión de hasta aprox. 24 V . La

transferencia del material se realiza en cortocircuito, es decir el extremo del alambre toca
brevemente la pieza de trabajo y la gota de metal que se produce es transferida bajo
cortocircuito hasta el baño de fusión. Luego el arco se forma de nuevo. Se repite el juego
corto circuito - arco - cortocircuito, de acuerdo con los parámetros y bobina de impedancia,
de 20 a 200 veces por segundo. (Fig. 2)
SOLDADURA MIG - MAG
Para el arco corto es típica la temperatura relativamente baja el baño de fusión, razón por
la que la mayoría de veces suelda planchas delgadas, las capas de raíz y cordones
posición forzada con este tipo de arco.
Entre "arco difuso" o el "arco corto" existe una zona intermedia (Fig. 3) con una mezcla de
las formas transferencia del material. Hay un cambio entre libre transición de la gota y
transferencia por contacto. A causa de los cortocircuitos que se presentan puede
producirse fuerte salpicadura. Las fuentes de poder que se emplea deben tener
características apropiadas si se desea evitar una fuerte formación de salpicaduras.
En estas zonas intermedias críticas pueden notarse clara diferencias entre el CO2 y los
gases protectores ricos en argón. El CO2 produce una transferencia de metal con más
cortocircuitos y trasferencia no-axial, mientas bajo gas mixtos, que contienen argón, se
produce la transferencia gotas finas, de manera uniforme y en dirección axial.
La zona intermedia puede ser ventajosa para la soldadura espesores medianos de

planchas en posición horizontal también para la soldadura en vertical-descendente de
conductos de gas a larga distancia u oleoductos.
"El arco de impulsos" se caracteriza por una transferencia de material libre de

cortocircuitos y ajustable de acuerdo al tamaño de las gotas y la frecuencia de estas.
Para lograr un comportamiento satisfactorio de la soldadura a corriente básica, o de fondo
se sobrepone una corriente pulsadora más alta.
450 A
Arco eléctrico en spary
Arco eléctrico largo
(región de transición)
Región intermedia
Libre de corto circuito

por arco eléctrico pul-
Arco eléctrico por
sado (poca salpicadura)

corto circuito
Perfectamente posible
pero no conveniente
con cualquier material
y diámetro de alambre
A
Representación gráfica de las zonas del arco.
Fig. 3
SOLDADURA MIG - MAG
La corriente básica no basta para la

transferencia de la gota. Recién la corriente
pulsada, que a una determinada frecuencia
ejerce un salto o elevación de corriente, hace Se está
desprendiendo
que se desprenda el metal de aporte, la gota
transfiriendo cada vez una gota al baño de
fusión. Corriente de pico
Conduce a un "desprendimiento de gota",
donde la frecuencia de las gotas
corresponde a la frecuencia del pulso
( Fig. 4).
Corriente básica
o de fondo
Bajo CO2 resulta insatisfactoria la soldadura
por arco a impulsos, debido a que los
impulsos de la corriente refuerzan aquellas t
fuerzas con efecto asimétrico sobre la
transferencia del metal, acelerando las gotas
en forma no-axial. Según el material a soldar, Se funde el
para aceros son apropiados; argón, argón- extremo del
alambre
O2 (1-3% O2), argón- CO2 o mezclas argón-
CO2- O2 con limitado contenido de CO2. Fig. 4
Diagrama de corriente MAG, pulsante.
El arco por impulsos es apropiado, independientemente del material, sobre todo para la
unión de materiales delgados y la soldadura en posición forzada. Al soldar aceros de
mayor resistencia, susceptibles al agrietamiento, metales NF (no ferrosos) y aceros
inoxidables, se obtiene considerables ventajas respecto a la calidad de la soldadura,
gracias a la transferencia del metal libre de cortocircuitos, control exacto de la entrada del
calor, excelente conformación del cordón, empleo de alambres gruesos en materiales
delgados.
A veces se necesita un flujo de gas más alto de lo normal.
Principios de la soldadura de arco corto. (Fig. 5)

Arco corto
Tensión de arco* 15-25 V

Corriente* 40-200 A
Gas protector Mezclas de argón o CO2
Fig. 5
El número de corto circuitos es de 30 a 200 por segundo
* Los valores exactos dependen del diámetro del alambre y del gas protector.
SOLDADURA MIG - MAG
Aplicaciones de la soldadura de arco corto (Fig. 6)
Material delgado Cordones de raíz
Soldadura en posición
Fig. 6
Arco spray (Fig. 7)
Tensión de arco* 20-40 V

Corriente* 200-600 A
Gas protector Mezclas de argón
* Los valores exactos dependen del diámetro de alambre y del gas protector.
Arco spray
Fig. 7
Aplicaciones de la soldaura de arco spray (Fig. 8)
Cordones de relleno en material

de gran espesor
Fig. 8
Sólo en posición plana horizontal
1”
6”
1/8”
1/4”
1/8” 1/8”

- Equipo de soldadura M.A.G.
04 Soldar Unión a Tope en Posición Plana - Escobilla de fierro
- Pica Escoria
- Alicates
01 01 SOLDAR PLATINAS ¼ x 1” x 6” St 37
SOLDADURA A TOPE EN POSICIÓN PLANA HT 02 REF. H O . 0 5
TIEMPO: 8 H r s . HOJA: 1 / 1
ESCALA: S / E 2014
SOLDADURA MIG - MAG
OPERACIÓN:
SOLDAR UNIÓN A TOPE EN POSICIÓN PLANA
Esta operación consiste en soldar aceros al carbono en posición plana a tope 1G, utilizando un
equipo de soldadura MAG y gas protector con carbofil de diferentes diámetros.
1° Paso: Preparar el equipo de soldar MAG

(Fig.1)
2° Paso: Prepare el material base.
a) Limpie el material de grasa y aceites.

(Fig.2)
b) Escuadre el material base de 1/8

aprox.
Fig.1
c) Apuntale el material base a una

distancia de 1/8 aprox. (Fig. 3)
d) Apuntale con ½” de longitud y 6” de

separación entre punto.
3° Paso: Encienda y mantenga el arco eléctrico.

Fig.2
a) Encienda la máquina y apertura la
salida de gas de protección de 10 –15
l/min.
b) Regule la velocidad de salida del

alambre
c) Apriete el gatillo hasta que el alambre

de 5 a 8 mm de fuera de la tobera.
Fig.3
d) Encienda el arco tocando el metal
base.
4° Paso: Suelde
a) Posicione el material.
Fig. 4
b) Suelde unión a tope (Fig. 4).
SOLDADURA MIG - MAG
GASES - TIPOS
Ajuste del flujo de gas
El ajuste correcto del flujo de gas protector es

importante. El flujo de gas no deberá ser
demasiado alto ni demasiado bajo. Ambos
casos pueden producir poros en el metal
depositado. (Fig. 1)
Flujo de gas protector demasiado

bajo
Fig. 1
El flujo de gas adecuado dependen del tipo

de material en que se va a soldar y de la
intensidad de corriente usada. Los materiales
más sensibles, tales como el cobre y el
aluminio requieren un flujo de gas más
elevado. (Fig. 2)
Flujo de gas protector demasiado
alto
Fig. 2
Regla empírica para obtener el flujo de gas

correcto: Parta del diámetro de la buza de gas
(que deberá adaptarse a la intensidad de la = I/min
corriente y al material). Utilice el mismo flujo
de gas en litros por minutos que el diámetro
de la buza en milímetros. (Fig. 3) Ejemplo: La buza de gas tiene
19 mm de diámetro. Ajuste el
flujo de gas a 19 I/min.
Fig. 3
SOLDADURA MIG - MAG
Un ejemplo es cuando se suelda en una posición ascendente con alta velocidad de soldeo,
o al aire libre donde hay mayor corriente de aire. Otro ejemplo es cuando se suelda con
helio como gas protector.
El ajuste del flujo de gas (Fig. 4) se efectúa

con el regulador del cilindro. Para que el flujo
real en la buza de gas corresponda con el flujo
ajustado, habrá que usar un regulador
previsto para el tipo de gas que se está
usando.
Además, no deberá haber ninguna fuga en

las mangueras ni en los acoplamientos. Para Fig. 4
controlar esto, mida el flujo de gas en la Ajuste del Flujo de
gas en el regulador
pistola de soldar, usando un calibrador de
caudal y comparando con el valor ajustado en
el regulador.
25
20
15
10
5
La presión en un cilindro lleno de gas
protector es muy alta (150 ó 200 bares). Para
reducir esta presión a una presión de trabajo
adecuada, es necesario acoplar un regulador
al cilindro de gas (Fig. 5). El regulador
mantiene constante la presión durante el
proceso de soldeo, a pesar de que la presión
en el cilindro va bajando a medida que se
consume el gas.
Con la ayuda de la válvula reguladora y el

Fig. 5
flujómetro (Fig. 6), se ajusta el flujo de gas Medición del cuadal
deseado. Obsérvese que el regulador está en la boca de la pistola
previsto para un gas específico y sólo deberá
emplearse para éste. De lo contrario, el flujo
de gas será incorrecto.
Fig. 6
Regulador con flujómetro
SOLDADURA MIG - MAG
Gases Protectores
Para la soldadura MAG de los aceros en general de construcción, los aceros para
calderas, tubos y aceros de construcción de grano fino principalmente se usa CO2 o
mezclas de gas sobre la base de Argón/CO2 con distintos porcentajes de Co2.
Los gases protectores actualmente a disposición se encuentran en la norma DIN 32 526 y
han sido clasificados en diferentes grupos (Tabla). Se diferencian según su
comportamiento de reacción entre gases con efecto reductor, inerte y oxidante. Los gases
de efecto oxidante de los grupos M y C han sido subdivididos a su vez según su
comportamiento de oxidación.
Los gases dentro de un mismo grupo no difieren mayormente en cuanto a su influencia
sobre los valores mecánicos del metal de soldadura.
DIVISIÓN DEL GAS DE PROTECCIÓN SEGÚN DIN 32526

Componentes en % / Volumen Proceso
Nº de según
Oxidante Inerte Reductor Reacción Observa-
Grupo Indice Compo lenta DIN 1910 ciones
nentes parte 4
CO2 O2 Ar He H2 H2
1 1 - - - - 100 - WHG reductor

R
2 2 - - resto1) - 1-15 - WIG, WP reductor
1 1 - 100 - - - WIG, WP Inerte
I 2 1 - - - 100 - - MIG
3 2 - - resto 25-75 - - Protección
1 2 - 1-3 resto 1) - - - de raíz
M1 2 2 2-5 - resto 1) - - - MAGM Ligera
3 2 0-14 - resto 1) - - - mente
1 2 15-25 - resto 1) - - - Oxidante
M2 2 3 5-15 1-3 resto 1) - - -
3 2 - 4-8 resto 1) - - -
1 2 25-40 - resto 1) - - -
M3 2 3 5-20 4-6 resto 1) - - -
3 2 - 9-12 resto 1) - - - más
C 1 1 100 - - - - - MAGC oxidante
1 2 - - resto 1) - 1-30 - Protección Reductor
F
2 2 - - - - 1-30 resto de la raíz + de 10%
1) El Argón puede ser sustituido parcialmente por He MIG - Proceso de soldadura MIG
WHG - Soldadura a gas de Hidrógeno MAGM - Proceso de soldadura MAG con gas mezclado
WIG - Proceso TIG MAGC - proceso de soldadura MAG con CO2 puro
WP - Proceso de soldadura por plasma
El gas protector debe seleccionarse de acuerdo al material de trabajo y la tarea de

soldadura. El gas protector influye sobre el comportamiento del arco, la transferencia del
metal de aporte, el rendimiento de fusión, el perfil del cordón, la profundidad de
penetración, así como sobre las propiedades mecánicas y la composición química. Por
esta razón merece hacer, para una tarea especial de soldadura, algunos ensayos con
diferentes gases.
El precalentador de gas (únicamente en caso de CO2) contiene una espiral de calefacción
(que normalmente es conectada a una tensión de red de 220 V), cuya finalidad es calentar
el gas que pasa por ella; pues si la toma de gas demora más, el CO2 se enfría fuertemente,
de manera que en la válvula reductora existe el peligro de congelación, (escarchamiento)
cuya consecuencia sería una protección insuficiente en el punto del trabajo, ocasionando
entonces porosidades. Con la válvula de regulación fina puede ajustarse la cantidad
deseada de gas, pudiendo leerla en el cuantímetro.
SOLDADURA MIG - MAG
PARÁMETRO DE TRABAJO, MÁQUINA Y OPERARIO
Ajuste de los parámetros de Soldadura

Para lograr resultados óptimos con el proceso MAG, el soldador debe estar enterado de
todos los factores que tienen influencia sobre el arco y el baño de fusión, y además, de la
manera en que él mismo pueda influenciarlos. Un arco suave y tranquilo se forma
solamente cuando todos los factores influyentes se encuentran en equilibrio.
Por esta razón, es necesario que el soldador éste familiarizado con ellos para que sea
capaz de efectuar el ajuste correcto.
Los ajustes más importantes para la realización de una soldadura son:

- La intensidad de corriente I
- La velocidad del avance del alambre
- El diámetro del alambre d
- La tensión del arco U
- La selección de la inductividad adicional
Además deben tomarse en consideración todavía otros factores, como por ejemplo:
- La velocidad de soldadura vs
- El extremo libre del alambre L
- La cantidad del gas protector, etc.
A.- Intensidad de la Corriente de Soldar

La regulación de la intensidad de la corriente para soldar depende del espesor del
material a soldar y de la posición de soldar.
Los figuras 1, 2 y 4 dan algunos datos típicos, pero sirven sólo como valores de
orientación. La magnitud de la intensidad de corriente es determinante para la
capacidad de fusión y la profundidad de penetración, es proporcional a la velocidad de
avance del alambre Fig. 1, su ajuste se efectúa, por consiguiente, mediante regulación
del avance del alambre:
Mayor velocidad de avance del alambre - mayor intensidad de corriente y viceversa.
0,8 
12
[m/min]
1,0 
10
Velocidad de avance
1,2 
8
1,6 
6
2,4 
del alambre
4
2
100 200 300 400 500 600

Amperaje [A]
Fig. 1
Intensidad de la corriente para soldar en
dependencia de la velocidad de avance del alambre
SOLDADURA MIG - MAG
B.- Diámetro del Electrodo de Alambre (d)

La selección del diámetro del alambre depende en primera línea de la magnitud de la
intensidad de corriente y del espesor de la plancha a soldar, pero además también de
la capacidad de fusión y puntos de vista económicos. Primero daremos un resumen
referente a los diámetros más usuales para el electrodo de alambre y las correspon-
dientes intensidades de corriente aplicables. 10
9
Como se puede desprenderse de la fig 2, 8
2,4 
[Kg/h]
para una determinada intensidad de
7
corriente (p. ej. 150 A) pueden utilizarse 1,6 
6
distintos diámetros de alambre.
Capacidad de fusión
5
1,2 
Iintensidades de corriente para los diámetros más 4 1,0 
usuales del alambre.
3
Diámetro de Intensidad min. Intensidad max. 0,8 
alambre de corriente de corriente 2
1
0.8 50 180
1.0 80 230 100 200 300 400 500 600
1.2 120 280 Amperaje [A]
1.6 200 400
Fig. 2
2.4 400 600 Capacidad de fusión en dependencia
de la intensidad de corriente.
En general puede decirse que, para lograr el máximo rendimiento de fisión (con la
misma intensidad de corriente), debería seleccionarse el diámetro más pequeño del
alambre; sin embargo, el precio del alambre (costo por Kg.) aumenta para los
diámetros más pequeños. Además, con un diámetro más pequeño aumenta la
penetración.
Para que recargues, por ejemplo, se selecciona por esta razón un diámetro mayor de
alambre.
A una determinada intensidad de corriente el alambre a una determinada intensidad de
corriente el alambre más delgado tienen mayor cantidad de gotas tanto en el arco de
corto circuito como también en el arco difuso o el arco largo.
Esto puede ser de utilidad donde con una menor intensidad de la corriente debe
obtenerse una superficie lisa del cordón. En la Fig. 2 se está representando la
capacidad de fusión de los distintos diámetros de alambre en dependencia de la
intensidad de corriente.
C.- Tensión del Arco (u)

La tensión del arco, que es co-determinante para su longitud, es, además de la
intensidad de la corriente, el factor más importante para realizar una buena soldadura.
Es regulada en la fuente de poder. Para cada intensidad de corriente y un determinado
diámetro de alambre sólo existe un ajuste óptimo, que se forma por un compromiso
entre las siguientes interdependencias:
Una mayor tensión (voltaje), produce una costura más ancha y plana, menor
profundidad de penetración (Fig. 3) mayor pérdida por salpicadura, mejor aspecto del
cordón y valores mecánicos más bajos, debido a mayor combustión de Si, Mn y C.
U 28,5 V U 33 V U 41 V
I 400 A I 400 A I 400 A
d 1,6  d 1,6  d 1,6 
vs 50 cm/min vs 50 cm/min vs 50 cm/min
L 20 mm L 20 mm L 20 mm
15 l/min CO2 15 l/min CO2 15 l/min CO2
Fig. 3
Influencia de la tensión del arco sobre la penetración y la forma del cordón
SOLDADURA MIG - MAG
Por lo general debe mantenerse la tensión del arco lo más baja posible; sin embargo,
en caso de una tensión de arco demasiado baja la costura resultará angosta y
profunda con mal aspecto del cordón, además, las soldaduras de Filete resultarán
fuertemente abovedadas. (Convexas)
A la misma intensidad de corriente, pero con diámetro de alambre más pequeño, es
necesario ajustar una menor tensión del arco.
En los diagramas de las Figs. 4-8 se ha dibujado los valores nominales promedios de
corriente-tensión que corresponde a los distintos diámetros de alambre.
En caso de usar mezclas de gas ricas en argón, la tensión de soldar se encuentra
generalmente a 2-3 V más baja que los valores característicos obtenidos que tenemos
bajo CO2.
40
40
Volatje [ V ]
Voltaje [ v ]
30 30
0,8  1,0
20 20
10 10
50 100 150 200 250 300 50 100 150 200 250 300
Amperaje [A] Amperaje [ A ]
Fig. 4 Fig. 5
Valores nominales promedios corriente- tensión Valores nominales promedio corriente-tensión
que corresponden a la soldadura con un que corresponden a la soldadura con
alambre de 0.8 mm de diámetro. un alambre de 1.0 mm de diámetro.
40
40 1,6 
Volatje [ V ]
30
30
Voltaje [ v ]
1,2
20
20
10 10
150 200 250 300 350 400
50 100 150 200 250 300
Amperaje [ A ] Amperaje [A]
Fig. 6 Fig. 7
Valores nominales promedio corriente-tensión Valores nominales promedios corriente- tensión
que corresponden a la soldadura con un alambre que corresponden a la soldadura con un
de 1.2 mm de diámetro. alambre de 1,6 mm de diámetro.
40
1,6 
Volatje [ V ]
30
20
10
350 400 450 500 600
Amperaje [A]
Fig. 8
Valores nominales promedio corriente-tensión
que corresponden a la soldadura con un
alambre de 2,4 mm de diámetro.
SOLDADURA MIG - MAG
D.- Influencia de la Inductancia adicional

Para la correcta realización de la soldadura MAG son responsables también en alta
medida las características dinámicas de la fuente de poder.
Por esta razón es necesario seleccionar

cuidadosamente la magnitud de la
Inductancia adicional. Una inductividad
demasiado alta produce un arco
intranquilo y el alambre "tartamudea"; en
cambio con una inductividad demasiado
pequeña se presentan salpicaduras.
(Fig. 9)
Esta inductividad adicional se encuentra
Corriente
Corriente
Corriente
en forma de una bobina de reactancia en
el circuito de la corriente y está montada
dentro de la fuente de poder. Los
Tiempo Tiempo Tiempo
diferentes bornes en la salida del polo Inductividad muy baja Inductividad buena Inductividad muy alta
negativo producen con numeración Fig. 9
ascendente inductividades adcionales Influencia de la inductividad adicional
sobre la conformación del cordón.
más altas.
E.- Velocidad de soldadura (Vs) V1 23 cm/min

La velocidad de soldadura depende del tipo de I 400 A
U 33 V
soldadura y amperaje usado. d 1,6 
L 20 mm
15 l/min CO2
En caso de una velocidad demasiado alto se reduce
la profundidad de penetración entalladuras laterales V1 50 cm/min
con una mayor salpicadura. Si la velocidad es I 400 A
U 33 V
demasiado baja, el baño de fusión puede resultar d 1,6 
demasiado grande como por ejemplo en las L 20 mm
15 l/min CO2
costuras en V - donde existe el peligro que el metal
depositado se escurra en los flancos, V1 83 cm/min
I 400 A
produciéndose así lugares fríos y fallas de liga. U 33 V
d 1,6 
L 20 mm
En un caso extremo, con materiales más delgados 15 l/min CO2
podría presentarse ruptura del baño de fusión Fig. 10
perforando la plancha. (Fig. 10) Influencia en la velocidad de soldadura sobre
penetración y configuración del cordón
F.- Extremo Libre de alambre (L)

Se entiende como la longitud del extremo libre de alambre, bajo carga eléctrica desde
la salida de la boquilla de contacto hasta el comienzo del arco (Fig. 11). También ejerce
gran influencia sobre la realización de la soldadura, ya que el extremo libre de alambre
conduce toda la corriente eléctrica, pues representa una parte del circuito eléctrico.
Las pérdidas así ocasionadas producen un precalentamiento del alambre que
aumenta con una mayor longitud. Significa también que con la misma corriente puede
fundirse mayor cantidad de alambre. O sea, con un avance constante del alambre, un
aumento de la distancia de tubo de contacto significa a la vez una reducción a la
intensidad de corriente (Fig. 12).
Por esta razón es necesario prestar atención a que durante la soldadura la boquilla de
contacto mantenga una distancia la más constante posible.
SOLDADURA MIG - MAG
240
Amperaje [ A ]
1,2
200
160
A
L
120
L = Distancia de la boquilla de contacto a la pieza. 5 10 15 20 25

L = Distancia de la tobera de gas a la pieza. Distancia de la boquilla de contacto [ mm ]
Fig. 12
Fig. 11 Influencia de la distancia de la boquilla de contacto
Distancia de la boquilla de contato y sobre la intensidad de corriente para soldar.
distancia de la tobera de gas a la pieza.
Por lo general, la distancia de la boquilla

Intensidad Distancia del
de contacto debe mantenerse lo más de Tubo de Contacto
corta posible para poder garantizar una Corriente mm
soldadura tranquila. El límite es dado 50 10
aquí por el hecho que en caso de una 100 12
distancia demasiado corta de la boquilla 150 13
de contacto y, por otro lado, al terminar el 200 14
250 16
soldeo el alambre podría retroceder a la 300 18
boquilla de contacto fundiéndose. 350 18
400 20
Para la práctica rigen los valores Distancias de la boquilla de contacto recomendadas
nominales indicados en la Tabla . para distintas intensidades de corriente:
G.- Distancia de la Tobera de Gas a la Pieza de Trabajo

La distancia de la tobera de gas a la pieza de trabajo (Fig. 11), debe ser por otro lado, lo
más corta posible para garantizar una suficiente producción de gas, por otro lado, la
tobera de gas no debe impedir la visión del soldador sobre el baño de fusión. El caso de
una distancia demasiado pequeña pueden, además adherirse salpicaduras en la
tobera.
Los datos generales para la práctica son:
• Baja intensidad de corriente (aprox. 50-150 A) : 13 mm.
• Mediana intensidad de corriente (aprox. 150-350 A) : 15 mm.
• Alta intensidad de corriente (aprox. desde 350 A) : 18 mm.
En relación con lo anteriormente mencionado sobre la longitud libre del alambre

resulta que:
a.- En caso de amperajes bajos, la

boquilla de contacto sobresale
aprox. 5 mm.
21
18
b.- En caso de amperajes medianos,

15
13
10
la boquilla es ajustada a nivel con

la tobera de gas. Amperaje bajo Amperaje mediano Amperaje alto
(aprox. 50-150 A) (aprox. 150-350 A) (aprox. 350 A)
c.- En caso de amperajes altos, la
boquilla de contacto retrocede Fig. 13
Disposición de la boquilla de contacto con respecto a la tobera
aprox. 3 mm dentro de la tobera de gaspara el caso de diferentes intensidades de corriente.
(Fig. 13).
SOLDADURA MIG - MAG
H.- Influencia de la cantidad de gas.

La cantidad de gas protector que es aplicada. Depende del diámetro de la tobera que
se usa y de la magnitud de intensidad de corriente. En caso de una cantidad
demasiado baja se presenta el peligro de poros por acceso de aire al bajo de fusión en
caso de una cantidad demasiado grande es posible que la envoltura del gas protector
sea interrumpida debido a turbulencia y también puede producirse poros debido a la
entrada de aire.
Los datos generales para la práctica son aquí:

- Amparaje bajo (aprox. 50-150 A): 12lts min.
25CFH
- Amperaje mediano (aprox. 150-350 A) 15 lts min.
32CFH
- Amperaje alto (aprox. desde 350 a): 20 lts min.
42CFH
I.- Influencia de Polaridad

En la soldadura MAG se suelda por lo
general en corriente continua polo positivo
en el electrodo. Aunque la polaridad
negativa en el electrodo resulta en una
mayor capacidad de fusión y una menor
penetración, esto puede ser provechoso
para soldaduras de recargue; pero el baño
de fusión es mucho más intranquilo y se
presenta mayor cantidad de salpicaduras
(Fig. 14 y 15).
8
Capacidad de combustion (kg/h)
7
1,2Ø Polo negativo
6
5
4 Polo positivo
Polaridad positiva Polaridad negativa 3
I - 200 A I - 200 A 2
U - 23 V U - 25 V
d - 1.2 o d - 1.2 o 1
Vs - 0.5 m/min Vs - 0.5 m/min
VD - 5.3 m/min VD - 8.6 m/min 100 200 300 400 500
L - 12 mm L - 12 mm [A]
Fig. 14 Fig.15
Influencia de la polaridad positiva y negativa Capacidad de fusión en caso de alambre con polaridad positiva,
sobre la penetración y la configuración del cordón en dependencias de la intensidad de la corriente.
J.- Influencia de la Inclinación del Soplete.

La Inclinación del Soplete a favor o contra la dirección de soldadura influye
ampliamente sobre la conformación del cordón y la penetración.
Fig.16 Fig.17
Inclinación del soplete en dirección de la soldadura Inclinación del soplete contra la dirección de soldadura
(soldadura hacia la derecha) (soldadura hacia la izquierda)
SOLDADURA MIG - MAG
DEFECTOS DE SOLDADURA
Si el ajuste de los parámetros de soldeo es incorrecto, o si ha sufrido daños el equipo,

pueden aparecer defectos de soldadura. Esto se aplica a todo tipo de soldadura y no solo a
la soldadura MAG .
Los defectos de poca importancia en el interior del metal depositado no afectarán la

resistencia de la junta soldada. Pero si los defectos son muchos y grandes no podrá
aceptarse la soldadura. Los defectos de soldadura superficiales, tales como socavación
lateral y refuerzo de soldadura demasiado alto o saliente de la raíz demasiado alto,
reducen la resistencia a la fatiga de la junta soldada.
Es importante que usted, en calidad de soldador, este familiarizado con los defectos y sepa
como evitarlos. En realidad, su habilidad y sus conocimientos son los que deciden si se
producirán defectos de soldadura o no. Los defectos de soldadura rara vez se deben al
material o al método de soldeo.
A continuación se describen defectos de soldadura, junto con sus causas.

Socavaciones laterales
• Ángulo incorrecto de inclinación de la

pistola.
• Tensión demasiado alta.
Poros
• Flujo de gas demasiado alto o demasiado
bajo.
• Ángulo de inclinación de la pistola
demasiado grande.
• Buza de gas obstruida por salpicaduras
de soldadura, lo cual perturba el flujo de
gas.
• Chapa contaminada (óxido, humedad,
aceite, grasa, suciedad)
• Chapa recubierta (pintura o depósitos de
metal).
• Alambre oxidado o húmedo.
Refuerzo de soldadura demasiado alto

• Tensión demasiado baja.
• Mala aplicación del cordón.
Defecto de raíz
• Abertura demasiado estrecho.
• Velocidad de soldeo demasiado alta.
• Ángulo de pistola incorrecto.
SOLDADURA MIG - MAG
Saliente de raíz demasiado alto

• Abertura demasiado ancha.
• Pie del chalfán demasiado pequeño.
• Velocidad de soldeo demasiado baja.
• Aportación de calor demasiado grande, es
decir, que tanto la velocidad de avance del
alambre como la tensión son demasiado altas.
• Oscilación transversal demasiado ancha o
cordones demasiado gruesos.
Falta de penetración
• Velocidad de soldeo incorrecta.
• Ángulos de junta demasiado pequeño.
• Insuficiente aportación de calor a la pieza de
trabajo.
• Tensión de arco demasiado alta.
• Ángulo de pistola incorrecto.
• Excesiva distancia entre la boquilla y la pieza
de trabajo.
Tensión electrica
Utilice la tabla para obtener los valores de punto de partida para el ajuste de la
velocidad de avance del alambre. Seguidamente, ajuste la tensión. Esta se regula en la
fuente de corriente.
El intervalo de tensión es de 15 a 20 V para el arco corto y de 24 a 30 V para el arco spray.
Si la tensión es demasiado baja con relación a la velocidad de avance del alambre, ocurrira
lo siguiente: El alambre no llegará a fundirse y el resultado sera un arco corto donde el
alambre se pone en contacto con el material de base. Dará la sensación de que la pistola
trata de levantarse.
El metal fundido no fluye debidamente y el resultado es un cordón de soldadura

voluminoso y con penetración deficiente.
Si la tensión es demasiado alta con relación a la velocidad de avance del alambre, la

unidad de avance no podrá hacer avanzar el alambre a ritmo en que se funde éste.
El arco será largo e inquieto, dando como resultado salpicaduras y un cordón de

soldadura demasiado aplastado y con mordeduras en los bordes.
Tensión demasiado alta Tensión demasiado baja
SOLDADURA MIG - MAG
Velocidad de soldeo
La velocidad de soldeo, es decir, la rapidez

con que Usted desplaza la pistola a lo largo de
la junta, tiene que adaptarse a la situacion
actual de soldeo.
La velocidad de soldeo demasiado alta con

relacion a la velocidad de avance del alambre
significa que la aportación de calor por unidad
de longitud será demasiado pequeña. Ele
cordon será estrecho y con poca penetracion, Velocidad de soldeo demasiado alta
lo cual puede producir penetracion
incompleta.
La velocidad de soldeo demasiado baja

significa que la aportación de calor por unidad
de longitud será demasiado grande.
El resultado será un baño de fusión

demasiado grande. Se corre el riesgo de
penetración incompleta.
Velocidad de soldeo demasiado baja
Para la soldadura de bordes por el exterior, en ángulo recto por los sistemas MAG, es
ventajosa la utilización de una embocadura con bordes cortados en ángulo.
El chisporroteo constituye frecuentemente un problema en la soldadura MAG, causando

eventualmente porosidad de la misma (por obstrucción del flujo de gas) o provocando el
cortocircuito de la corriente de soldadura entre la embocadura.
45º
90º
45º
Ángulo correcto Boquilla de contacto Ángulo incorrecto del

del electrodo
electrodo fomentando
depósitos de soldadura
demasiado fríos en la pieza
vertical del conjunto
Tobera de gas
cortada en ángulo
Unión por bordes
Dirección
de soldadura
SOLDADURA MIG - MAG
A. Fisuras
Son discontinuidades producidas por rotura local, la cual puede ser provocada por
enfriamiento o por los esfuerzos transmitidos, es decir una vez que la soldadura ha
entrado en carga. Cuando son microscópicas reciben el nombre de microfisuras.
Tanto unas como otras pueden ser internas o externas y pueden producirse en el metal
fundido, en la zona de unión, en la zona de influencia térmica o en el metal de base.
Se clasifican en varios tipos bien por el lugar de aparición o por su dirección:
Longitudinales : son las que llevan dirección paralela a la dimensión mayor de la

soldadura. Transversales las perpendiculares a la longitud
mayor.
Radiales : son las fisuras aisladas cuyo origen es un punto común. Cuando
son pequeñas se denominan de estrella (star cracks).
De cráter : son las que aparecen en los extremos (cráteres) de la soldadura.
Fisuras : se denominan a las que están orientadas de cualquier forma.
Discontinuas
Ramificadas : son aquellas fisuras que están ligadas entre si y se presentan en
forma arborescente a partir de una fisura común.
Las causas más usuales que originan las fisuras son el empleo de electrodos
inadecuados y la excesiva rigidez de las piezas a unir. Las fisuras pueden aparecer
durante el proceso de soldeo, en el tratamiento térmico posterior (enfriado demasiado
rápido) o en la entrada en servicio de la pieza.
En numerosas ocasiones la fisura comienza en un defecto superficial o interno, tales
como una mordedura, un poro, etc. Las fisuras son especialmente peligrosas porque
producen una disminución de la sección resistente, concentración de tensiones en los
extremos y son zonas débiles en ambientes corrosivos.
B. Cavidades y poros
Este tipo de defectos se deben a diversas causas, siendo las más importantes la
presencia de residuos ajenos al proceso, tales como óxidos, en definitiva a la falta de
limpieza y preparación; también se deben a otras causas como la excesiva intensidad
de la corriente que calienta los electrodos por encima de la temperatura adecuada de
fusión, al empleo de electrodos húmedos, a defectos del recubrimiento, y, finalmente,
a mala técnica de soldeo con arco demasiado largo.
Algunos tipos de estos defectos son los siguientes:
Sopladura, es una cavidad formada por la oclusión de gases en el interior de la
soldadura formando diferentes tipos de porosidades (esferoidal, alargada, vermicular,
etc.).
Picadura, se denomina al poro de pequeña dimensión que queda abierto a la
superficie.
Rechupe, es una cavidad debida a la contracción del metal durante el enfriamiento.
Cuando se produce al final del cordón se denomina rechupe de cráter.
Debido a que el gas ocluido cuando se forma el poro está a alta temperatura, al
enfriarse sin variación de volumen, se reduce la presión a valores muy por debajo de la
presión atmosférica, no representando, en general defectos graves, salvo cuando los
poros se encuentran situados en los planos de tensiones máximas. Los poros reducen
la sección neta resistente de la soldadura.
SOLDADURA MIG - MAG
Defectos en soldadura a tope y de ángulo

C. Inclusiones sólidas
Cualquier materia extraña, que quede aprisionada en el metal fundido, diferente de los
metales de base y de aportación de la soldadura constituye una inclusión sólida. Las
más frecuentes son las escorias, los óxidos y las inclusiones metálicas.
Las escorias son inclusiones procedentes la mayor parte de las veces del propio
recubrimiento del electrodo, o de acumulaciones extrañas sobre este, pueden
presentarse aisladas, alineadas o esparcidas.
Los óxidos son de tipo metálico y quedan aprisionados durante el proceso de soldeo.
Las inclusiones metálicas son principalmente de metales tales como el tungsteno,
cobre etc.
Las causas de estas inclusiones son principalmente la falta de limpieza, sobre todo en
soldaduras de varias pasadas. También se producen por una mala distribución de los
cordones, la incorrecta inclinación de los electrodos o la falta de intensidad de la fuente
energética.
La importancia de estos defectos depende del tamaño de la inclusión y puede ser más
evidentes o amplificarse durante el servicio de la estructura.
D. Defectos de fusión
Este tipo de defectos se deben en principio a la falta de ligazón entre el metal de
aportación y el metal de base o entre las diferentes pasadas del cordón. Se puede
presentar en los bordes, falta de fusión lateral, entre pasadas y en la raíz.
Este defecto se debe generalmente a una mala preparación de los bordes. También se
puede producir por una mala operatoria con un arco demasiado largo, débil intensidad
o excesiva velocidad de avance.
Es un defecto grave que afecta a la calidad metalúrgica de la unión. Provoca la
aparición de fisuras y una disminución de la resistencia. Además facilita la corrosión
localizada.
E. Falta de penetración
Es debida a una fusión parcial de los bordes provocando discontinuidad de los
mismos.
Es provocada por una separación incorrecta de los elementos a unir durante el soldeo,
al empleo de electrodos excesivamente gruesos, a una velocidad de avance excesiva
o a una baja intensidad.
Su principal consecuencia es la disminución de la resistencia de la unión.
F. Defectos de forma
Se deben a la falta de geometría de la superficie externa en relación con el perfil
correcto esperado.
SOLDADURA MIG - MAG
Defectos de forma de las soldaduras a tope
Los tipos de defectos de geometría más frecuentes son:
Mordeduras, faltas de metal en los bordes del cordón o en alguna de sus pasadas.
También pueden aparecer en la raíz.
Sobreespesores, son debidos a un espesor excesivo en las pasadas finales. En las

soldaduras de ángulo se denomina convexidad excesiva.
Sobrepenetración, es un exceso de metal en la raíz de las soldaduras ejecutadas por

un solo lado. Angulo de sobre espesor incorrecto, se debe a un valor excesivo del
ángulo del plano tangente al metal de base y el del cordón en la línea de unión de
ambos.
Desbordamiento, es un exceso de metal de aportación que se solapa con la

superficie del metal de base sin unirse con este.
Defectos de alineación, se producen por diferencia de nivel entre las piezas soldadas
o por un ángulo distinto del previsto.
Hundimiento, es un desplazamiento del metal depositado provocado por una fusión

excesiva que provoca una falta o un exceso de metal.
Hueco, es un hundimiento que da lugar a una perforación de la soldadura.
Falta de espesor, se debe a una insuficiencia local o continua del metal de aportación.
Falta de simetría de las soldaduras de ángulo.
Anchura y superficie irregulares.
Rechupe de la raíz, es una falta de espesor provocado por contracción del metal
fundido.
Quemado, es provocado por una ebullición del metal fundido que produce una
formación esponjosa en la raíz.
Empalme defectuoso, es una irregularidad local de la superficie del cordón en una

zona de empalme.
SOLDADURA MIG - MAG
CALCULO DE COSTO DE SOLDADURA MAG
Cada una de las actividades de soldadura representa un costo partiendo de la dificultad y

el diseño que requiere el proceso de soldadura, para ello se da a conocer los parámetros
generales y fórmulas para el cálculo de costos de soldadora, se intenta enfocar el
problema con un equilibrio justo entre la exactitud y la simplicidad, es decir proponiendo
fórmulas de costos de fácil aplicación, aun cuando ello signifique eliminar términos de
incidencia leve en el resultado buscado.
Parámetros generales:
. Flujo de Gas: Cantidad de gas necesario para la protección por unidad de tiempo
Proceso Flujo de Gas (m3/hr)

MigMag Solido 0.8 -1.2
Mig Tubular 1.0 -1.4
Tig 0.5 -1.0
Peso del metal depositado: Can dad de material de aporte necesario para completar una
unión soldada.
45°
60° 60° 45°
3,2
E E E
Unión de Soldadura E
3,2
E 3,2 3,2
60° 3,2 45°
Espesor (E)
METAL DEPOSITADO (kg/ml) (Acero)
pulg mm.
1/8 3.2 0.045 0.098
1/4 6.4 0.177 0.190 0.380 0.358
3/8 9.5 0.396 0.638 0.605
1/2 12.5 0.708 1.169 1.066
5/8 16 1.103 1.731 1.707 1.089
3/4 19 1.592 2.380 1.049 2.130 1.449
1 25 2.839 3.987 2.578 3.554 2.322
11/4 32 3.768 3.380
11/2 37.5 5.193 4.648
2 51 8.680 7.736
21/2 6.5 13.674 11.617
3 76 18.432 16.253
Eficiencia de aportación: Relación entre el metal efec vo depositado y la can dad de peso depositado
y la can dad en peso de electrodos requeridos para efectuar ese depósito
Proceso Eficiencia Deposicion %

Factor de operación: Se define Electrodo manual 60-70
como la relación entre el empo en Mig Mag Solido 90
que ha exis do arco y el empo real Mig tubular C/protecccion 83
Mig tubular S/proteccion 79
o empo total pagado.
Tig 95
Arco Sumergido 98
Proceso Eficiencia de Operación (%)
Velocidad de deposición: cantidad Electrodo manual 5 - 30

de material de aporte depositado en Mig Mag Solido 10 - 60
una unidad de tiempo Mig tubular 10 - 60
Tig 20
Arco Sumergido 50 - 100
SOLDADURA MIG - MAG
Formulas para el calculo de los costos de la soldadura
Cada una de las formulas que se dan a conocer a continuación, parten de los
parámetros de las tablas. El resultado de las mismas esta expresado en las unidades
de dolares/metro lineal.
FORMULAS Base de Calculo: metro lineal (ml)
Costo electrodo ($) Pmd (kg/ml) x Valor Electrodo ($/kg)

=
ml Eficiencia deposición (%)
Costo M.O. Y ($) Pmd (kg/ml) x Valor M.O. Y G.G. ($/hr)

G. Grales. =
ml Velocidad deposicion (kg/hr) x F. Operacion (%)
Costos Gas ($) Pmd (kg/ml) x flujo Gas (m3/hr) x Valor Gas ($/m3)
=
ml Eficiencia deposición (kg/hr)
Costo Fundente ($)

= Pmd (kg/ml) x F. Uso (%) x Valor Fundente ($/kg)
ml
Cabe resaltar que el proceso de soldadura está relacionado directamente a otras operaciones,
por tal motivo nunca debe ser considerado y costeado aisladamente.
Cualquier operación de fabricación de productos, incluye generalmente:
 Abastecimiento y almacenamiento de materias primas.

 Preparación de estos materiales para soldadura, corte, esmerilado, etc.
 Armado de los componentes
 Soldadura.
 Operaciones mecánicas.
 Tratamientos térmicos e Inspección.
Calculo del proceso de soldadura Para realizar el cálculo debemos conocer los aspectos
generales que tiene la misma, costos de los elementos a utilizar y los costos de mano de obra.
Ejemplo: Reforzamiento de puente delantero de vehículo, mediante la aportación de soldadura
Mig/Mag y el uso de refuerzo tipo perfil en “L” y placa rectangular sobre la zona.
Aspectos Generales
Tipo de refuerzo Suelda Suelda Perfil L y placa rectangular

Tipo de suelda MIG/MAG MIG/MAG MIG/MAG
Tipo de soldadura Recargue Recargue Recargue
Perímetro a ser soldado (mm) 62.5 62.5 800
Longitud del cordón de soldadura (mm) 375 375 1600
Tamaño del cordón de soldadura (mm) 1.59 1.59 1.59
DIMENSIONES DEL PERFIL TIPO L

.
Largo 200 mm
Lados iguales
Largo
Lados iguales 75 mm
Espesor
Espesor 6 mm
SOLDADURA MIG - MAG
DIMENSIONES DEL PERFIL TIPO L

.
Largo 7/3/4 pulg.
Ancho 2/1/2 pulg. Espesor Ancho

Largo
Espesor 3/8 pulg.
Costo de Materiales
Material Costo
Refuerzo tipo Perfil L 1,75 dólares
Refuerzo tipo Placa Rectangular 0,89 dólares
Gas Argón 37,83 dólares/m3
Gas CO2 2,31 dólares/kg
Electrodo (Diámetro 0.9mm) 3,40 dólares/kg
Equipo de Soldar
Máquina de soldar 4,00 dólares/hora
Herramientas Menor 1,00 dólar/hora
Gastos
Proceso Costos
Proceso de desmontaje y montaje del puente
40 dólares
delantero
Mano de Obra del Soldador 3,00 dólares/hora
Mano de Obra del Ayudante 2,00 dólares/hora
Gastos generales 4,00 dólares/hora
Calculo del proceso de soldadura
Se procede a realizar el cálculo utilizando las formulas descritas en la tabla teniendo en

cuenta , que la suelda Mig/Mag se utilizan las tres primeras formulas, además el proceso
de soldadura se lleva a cabo en un tiempo de 3,5 horas y los gastos generales comprende
todo lo referente a los productos consumibles que se van a utilizar en el proceso como:
consumo de energía eléctrica, waipe, solventes, depreciación de los equipos y
herramientas, capacitación del personal, etc. el mismo se considera un 20% del valor de la
suma de los costos de mano de obra, equipo utilizado y procesos, teniendo así:
SOLDADURA MIG - MAG
• Costos del electrodo por metro lineal:
Pmd x Valor electrodo x longitud de soldadura

Costo del electrodo =
Eficiencia deposición
Donde:
Pmd : peso del metal depositado = 0.098 kg/ml

Valor del electrodo = 3,40 dolares/kg
Eficiencia deposición = 90%
Longitud del cordón de soldadura = suma de los cordones en forma lineal
= 2350 mm =2,35 ml
0,098 kg/ml x 3,40 $/kg x 2,35 ml

Costo del electrodo = = 0,87 dolares
0,9
• Costos de mano de obra y gastos generales:

Pmd x Valor M.O. Y Gastos.Genr. x longitud de soldadura
Costo de mano de obra y gastos generales =
Eficiencia deposición x F. Oper.
Donde:
Pmd : peso del metal depositado = 0,098 kg/ml

Valor de mano de obra y gastos generales = 14 dolares/hora,
al ocupar un tiempo de 3.5 h = 49 dolares
Velocidad deposición = 2 kg/hora al ocupar un tiempo de 1 hora = 2 kg
Factor operación = 30%
Longitud del cordón de soldadura en forma lineal =2,35 ml
0,098 kg/ml x 49 $ x 2,35 ml

Costo de mano de obra y gastos generales = = 18,80 dolares
2 kg x 0,3
• Costos del gas - Argón :
Pmd x Flujo gas x valor del gas x longitud del cordón de soldadura
Costos del gas =
Velocidad deposición
Donde:
Pmd : peso del metal depositado = 0,098 kg/ml

3
Valor del gas = 37,83 dolares/m ,
Velocidad deposición = 2 kg/hora al ocupar un tiempo de 1 hora = 2 kg
Flujo de gas = 1m3/hora, al ocupar un tiempo de 1hora = 1m3
Longitud del cordón de soldadura =2,35 m
0,098 kg/ml x 1m3 x 37,83 $/m3 x 2,35 ml

Costos del gas = = 4,36 dolares
2 kg
SOLDADURA MIG - MAG
• Costos del CO2:
Pmd x Valor CO2 x longitud de soldadura

Costo del CO2 =
Eficiencia deposición
Donde:
Pmd : peso del metal depositado = 0.098 kg/ml

Valor del CO2 = 2,31 dolares/kg
Eficiencia deposición = 90%
Longitud del cordón de soldadura en forma lineal = 2,35 ml
0,098 kg/ml x 2,31 $/kg x 2,35 ml

Costo del CO2 = = 0,59 dolares
0,9
El costo total del proceso de soldadura es la suma de los costos de los materiales
utilizados y mano de obra, tenemos que:
Costos del proceso de soldadura
= costo electrodo + costo de mano de obra y gastos generales + costo

del gas + costo del Co2
Costos del proceso de soldadura = 0,87 + 18,80 + 4,36 + 0,59 = 24,62 dolares
Una vez obtenido el costo del proceso de soldadura, sumamos los costos de los procesos
adicionales, así:
Costo Total = Costo del proceso de soldadura + costos del proceso de desmontaje y
Montaje del puente delantero + refuerzos a utilizar
Costos Total = 24,62 + 40 + 1,75 + 0,89 = 67,26 dolares
Por lo tanto, para llevar a cabo la solución, en la cual se utilizan un cordón de soldadura de
2,35 m, y refuerzo tipo perfil “L” y placa rectangular sobre la zona. Se requiere de un
presupuesto de 67,26 dolares aproximadamente.
SOLDADURA MIG - MAG
PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DEL DIÓXIDO EL CARBONO
Producto : DIÓXIDO DE CARBONO
Nombre químico : Dióxido de carbono
Sinónimos : Anhídrido carbónico, gas ácido carbónico
Grupo químico : Anhídrido ácido
Fórmula : CO2
Nombre(s) comercial(es) : Dióxido de carbono, gas carbónico.
Material : Dióxido de carbono.
Porcentaje (%) : 99,0 mínimo
CAP (Concentración Ambiental Permisible) I TLV = 5.000 ppm
LEB(Límite de Exposición Breve) = 30.000 ppm
COMPOSICIÓN QUÍMICA
Peso molecular : 44,01
Gravedad específica (aire = 1) : 1,522 a 21,1 °C (70 °F) y 1 atm
Densidad del gas : 1,833 kg/m3 (0,1444 Ib/ft3) a 21,1 °C (70°F) Y

1 atm
Densidad del líquido (saturado) : 762 kg/m3 (47,6 Ib/ft~ a 21,1 °C (70°F) Y 1 atm
Presión de vapor : 5.778 kPa (838 PSlg) a 21,1 °C (70°F)
Solubilidad en agua (% en peso) : 0,9 a 20°C (68°F) Y 1 atm
Porcentaje de materia
volátil en volumen : 100
Coeficiente de evaporación
(acetato de butilo = 1) : Alto
pH : 3,7 (para ácido carbónico)
Punto de sublimación : -78,5 °C (-109,3 °F) a 1 atm
Apariencia, olor y estado : Gas incoloro, inodoro y sin gusto a presión y

temperatura normales.
50
60º
50
1/4” 150
60º
6 a más
1a3

- Equipo de soldadura MIG - MAG
04 Soldar unión a tope en “V” en - Escobilla de fierro
posición plana - Pica Escoria
- Alicates y/o tenazas
01 01 SOLDAR PLACA 50 X 150 X 1/4" St 37

SOLDADURA A TOPE EN V EN POSICIÓN PLANA HT 03 REF. H O . 0 6
ESCALA: S / E 2014
SOLDADURA MIG - MAG
OPERACIÓN:
SOLDAR UNIÓN A TOPE EN “V” POSICIÓN PLANA
Esta operación consiste en soldar uniones a tope de piezas de acero al carbono biseladas, de
acuerdo a medidas y normas técnicas.
60°
1° Paso: Preparar las piezas.
30°
a) Bisele las platinas a un ángulo de 30° y de
talón 3 mm (Fig. 1).
OBSERVACIÓN
Verifique bisel y lime rebabas de los bordes. Fig. 1
2° Paso: Prepare maquina a soldar.
3° Paso: Encienda y mantenga el arco eléctrico.
E
1,5
L
a) Apuntalar platinas (Fig.2).
E
OBSERVACIÓN
La separación de las piezas deben ser igual al Fig. 2
diámetro del núcleo del electrodo.
4° Paso: Depositar el primer cordón de soldadura
a) Incline la antorcha a un ángulo de 60° - 80° y

haga arco.
b) Avance haciendo movimiento en zig-zag Fig. 3

(Fig. 3).
OBSERVACIÓN
- El cordón de primer pase debe de sobre salir
1,5mm la superficie posterior de la pieza.
- Esmerile y limpie el cordón de primer pase
antes de depositar el segundo cordón.
5° Paso: Depositar los cordones restantes.
a) Depositar el segundo y tercer cordón de Fig. 4

soldadura, haciendo movimiento de media
luna (Fig. 4).
OBSERVACIÓN
El cordón de acabado no debe sobresalir mas
de 3 mm
6° Paso: Limpie la unión soldada con piqueta y cepillo de

acero (Fig. 5. Fig. 5
SOLDADURA MIG - MAG
PROPIEDADES FÍSICA Y QUÍMICA DEL ARGÓN

Argón
El argón es un elemento químico de número atómico 18 y símbolo Ar. Es el tercero de los
gases nobles, incoloro e inerte como ellos, constituye en tono al 1% del aire.
Características principales
Tiene una solubilidad en agua 2,5 veces la del nitrógeno y la del oxígeno. Es un gas
monoatómico inerte, e incoloro e inodoro tanto en estado líquido como gaseoso. No se
conocen compuestos verdaderos del argón, habiéndose anunciado una compuesta con
flúor muy inestable cuya existencia aún no se ha probado.
El argón puede formar clatratos con el agua cuando sus átomos quedan atrapados en una
red de moléculas de agua.
Aplicaciones
Se emplea como gas de relleno en lámparas incandescentes ya que no reacciona con el
material del filamento incluso a altas temperatura y presión, prolongando de este modo la
vida útil de la bombilla, y en situación del neón en lámparas fluorescentes cuando se desea
un color verde-azul en vez del rojo del neón.
También como sustito del nitrógeno molecular (N2)cuando éste no se comporta como gas
inerte por las condiciones de operación.
En el ámbito industrial y científico se emplea universalmente en la recreación de
atmósferas inertes (no reaccionantes) para evitar reacciones químicas indeseadas en
multitud de operaciones:
- Soldadura al arco eléctrico y oxicorte.
- Fabricación de titanio y otros elementos reactivos.
- Fabricación de monocristales-piezas cilíndricas formadas por una estructura
cristalina-desilicio y germanio para componentes semiconductores.
El argón-39 se usa, entre otras aplicaciones, para la datación de núcleos de helio, y aguas
subterráneas.
En el buceo técnico, se emplea el argón para el inflado de trajes secos - los que impiden el
contacto de la piel con el agua a diferencia de los húmedos típicos de neopreno - tanto por
ser inerte como por su pequeña conductividad térmica loq ue proporciona el aislamiento
térmico necesario para realizar largas inmersiones a cierta profundidad.
El láser de argón tiene usos médicos en odontología y oftalmología; la primera intervención
con láser de argón, realizada por Francis I Esperance, para tratar una retinopatía se realizó
en febrero de 1968.
Símbolo químico : Ar Configuración electrónica : [Ne]3s23p6

Numero atómico : 18 Electrones por capa : 2, 8, 8.
Grupo : 18 Estructura cristalina : cúbica centrada en las caras
Periodo :3 Estado : gaseoso
Aspecto : Incoloro Punto de ebullición : 87.3 K
Bloque :P Calor de fusión :1.188 kJ/mol
Densidad : 1.784 kg/m3 Presión de vapor : no aplicable
Masa atómica : 39.948 u Temperatura crítica : 150,87 K
Radio atómico : 71 Presión crítica : 4,898·106 Pa
Radio covalente : 97 pm Calor específico : 520 J/(K·kg)
Radio de van de Waals : 188 pm Conduc vidad térmica : (300 K) 0,01772 W/(K·m)
Punto de fusión : 83.8 K
SOLDADURA MIG - MAG
PROPIEDAD FISICA Y QUIMICA DEL HELIO

En condiciones normales de presión y temperatura el helio es un gas monoatómico no inflamable,
pudiéndose licuar sólo en condiciones extremas (de alta presión y baja temperatura).
Tiene el punto de solidificación más bajo de todos los elementos químicos, siendo el único líquido
que no puede solidificarse bajando la temperatura, ya que permanece en estado líquido en el cero
absoluto a presión normal. De hecho, su temperatura crítica es de tan sólo 5,19K o -267,96 grados
centígrados. Los sólidos 3He y 4He son los únicos en los que es posible, incrementando la presión,
reducir el volumen más del 30%. El calor específico del gas helio es muy elevado y el helio vapor
muy denso, expandiéndose rápidamente cuando se calienta a temperatura ambiente.
En la soldadura produce un arco de mayor voltaje (40% mayor) por unidad de longitud de arco. Y
como consecuencia, un arco más caliente de más profunda penetración, que permite aplicar la
soldadura con mayor rapidez. El gas helio es el más indicado para operaciones mecánicas
automáticas.
Durante varios años el argón y el helio se ha empleado mezclados para reducir un arco más
estable. La mezcla es generalmente 25% argón y 75% helio, también se emplean otras mezclas de
gas para tipos especiales de aplicaciones. Sin embargo, estas deben emplearse únicamente
según lo indique el proveedor de gas.
Helio
Nombre, ,número He, 2
Serie química Gases nobles
Grupo, período,bloque 18, 1, p
Masa atómica 4,0026 u
2
Configuración electrónica 1s
Electrones por nivel 2 (imagen)
Radio atómico (calc) 31 pm (Radio de Bohr)
Radio covalente 32 pm
Radio de van der Waals 140 pm
Conductividad eléctrica Sin datos S/m
Estado ordinario Gas
3
Densidad 0,1785 kg/m
Punto de fusión 0,95 K (-272 °C)
Punto de ebullición 4,22 K (-269 °C)
Entalpía de vaporización 0,0845 kJ/mol
Entalpía de fusión 5,23 kJ/mol
Estructura cristalina hexagonal
Calor específico 5193 J/(K·kg)
Conductividad térmica 0,152 W/(K·m)
Velocidad del sonido 970 m/s a 293,15 K(20 °C)
SOLDADURA MIG - MAG
APLICACIONES DEL DIBUJO DE SOLDADURA
La norma internacional ISO 2553: 1992 recoge las reglas a aplicar para la representación
simbólica en los planos de las uniones soldadas realizadas por fusión por soldeo fuerte o por
soldeo blando. Las uniones pueden representarse por de acuerdo a las recomendaciones
generales para el dibujo técnico. No obstante se aconseja el uso de la representación
simbólica de la que se describe en esta norma.
Esta representación simbólica consta de un símbolo base que luego se puede complementar
mediante un símbolo adicional, un sistema para indicar las dimensiones, y para los planos de
taller de algunas indicaciones complementarias.
Signos y símbolos de soldadura
Los símbolos fundamentales de soldadura dan explicación sobre la clase de cordón y la

preparación de las piezas en la junta de soldadura (Tabla 1).
El símbolo de soldadura puede ser completado con datos de terminación adicional.
TABLA 1 - SÍMBOLOS FUNDAMENTALES DE SOLDADURA A TOPE
Denominación Símbolo Ilustración Denominación Símbolo Ilustración
unión Unión
BISEL
en en
reborde Y
unión
SIN
en
I unión
en
doble Y
unión
en
V
unión
BISEL
unión en
en media Y
semi-V
BISEL
unión
CON
en unión
K en
K con
Unión alma
CON
en
X
unión
Unión en
en
U J
Unión
en unión
doble en
U
doble J
CON BISEL
CON BISEL
SOLDADURA MIG - MAG
TABLA 3 - SÍMBOLOS FUNDAMENTALES DE SOLDADURA EN ÁNGULO
DENOMI SÍMBOLO ILUSTRACIÓN DENOMI SÍMBOLO ILUSTRACIÓN

NACION NACION
Cordón Cordón
angular angular
(visible) (doble)
Cordón Cordón
angular angular
(no visible) exterior
Nota : El vértice del ángulo del símbolo se traza siempre hacia la derecha en
la representación simbólica. ejemplo:
TABLA 4 - SIGNOS ADICIONALES DE SOLDADURA

Signo Significado Signo Significado Signo Significado Signo Significado
Cordón
Cordón Cordón * soldadura
angular
aplanado angular en general
convexo
o alisado cóncavo
cóncavo
Cordón Soldadura Soldar a

Cordón angular
de enlace a realizarse todo
convexo en la obra a alrededor
mecanizado o reforzado la hora del (a) a) En una
montaje. repres.
Cordón en (La bande gráfica
la raíz (capa * Cordón rita se coloca b) En una
de soldadura en el símbolo (b) repres.
angular
por el continuo de soldadura simbólica
reverso)
Cordón Cordón Cordón Cordón

angular angular a ras o convexo
plano o cóncavo liso o reforzado
liso continuo
NOTAS: * Se emplea cuando se hace referencia a la existencia de un cordón de soldadura (por ejemplo
en dibujos de oferta), sin dar detalle sobre su clase y ejecución.
** Para indicar que un cordón es continuo, en una costura angular, se traza una raya horizontal
en el triangulo.
CLASE DE EJECUCIÓN 1
Orden dirección de las soldaduras
Para indicar el orden en que se realiza las

soldaduras, se han previsto cifras Fig. 1
enmarcadas en cuadritos (fig. 1).
Las direcciones de las soldaduras pueden

designarse mediante flechas, con rayas de
limitación que pueden significar el principio
de una costura. (fig. 2). Fig. 2
1
Si se dan el orden y la dirección de las
2
soldaduras en una representación
gráfica, se trazan los cuadritos en el
trazo de la flecha (fig. 3).
Fig. 3
SOLDADURA MIG - MAG
SÍMBOLO GENERAL DE SOLDADURA, SEGÚN EL SISTEMA DIN
En la fig. 4, se representa en tamaño ampliado el símbolo general de soldadura, que está

compuesto de las siguientes partes:
- La línea de referencia, Línea de
señal
- La línea de señal.
Línea de referencia
Junta
Fig. 4
La línea de señal forma un cierto ángulo

con la línea de referencia y no lleva flecha
ni cola.
Fig. 6 Fig. 7 Fig. 8
Fig. 5
La porción de la línea de señal, con
referencia a la representación
esquemática, de la soldadura, podrá ser
cualquiera (fig. 5 a 12).
Fig. 9 Fig. 10 Fig. 11 Fig. 12
Sin embargo cuando la junta lleva bisel, la

línea de señal se dirige (o apunta) hacia la
plancha que esta preparada (fig. 13)
Fig. 13
LADO DE LA LINEA DE SEÑAL Y LADO OPUESTO DE LA SOLDADURA
Toda junta cuya soldadura se encuentra Lado opuesto
indicada por un símbolo, tiene siempre:

- Un lado de la línea de señal, y
- Un lado opuesto (fig. 14). Lado de la línea
de señal.
Fig. 14
Nota: el lado de la línea de señal es el lado cercano.
UBICACIÓN DE LOS SÍMBOLOS DE SOLDADURA

Linea de referencia
El (los) símbolo (s) se coloca (n) encima o
debajo de la línea de referencia (fig. 15).
Linea de señal
El símbolo se coloca por encima de la línea Símbolo de soldadura
de referencia, cuando la soldadura se sitúa Fig. 15
sobre el lado de la línea de señal (fig. 16)
El símbolo se pone por debajo de la línea de referencia, si la soldadura se sitúa sobre el
lado opuesto de la línea de señal (fig. 17)
símbolo del lado LADO DE
de la línea de señal LA LÍNEA
DE SEÑAL
LADO
LADO OPUESTO
OPUESTO
LADO DE
LA LÍNEA
DE SEÑAL
símbolo del
Fig. 16 lado opuesto Fig. 17
SOLDADURA MIG - MAG
Cuando la soladura se sitúa en ambos lados de la junta, el símbolo se pone en ambos

lados, encima y debajo de la línea de referencia (fig. 18).
Además existen construcciones metálicas formadas por más de una junta (fig. 19).
lado de la
línea de
símbolo del lado
Señal
de la línea de señal lado opuesto (cercano a la
(alejado de junta "B")
símbolo del la junta "B")
lado opuesto lado de la
línea de señal
Lado opuesto
(alejado de la junta "A”)
lado opuesto lado de la
línea de señal
Fig. 18 Fig. 19
(cercano a la
junta "A")
UBICACIÓN DE LOS SIGNOS ADICIONALES DE SOLDADURA A RAS Y

CONVEXO
Las indicaciones se hacen agregando al símbolo fundamental un trazo recto ( )

para la soldadura a ras o lisa (Fig. 20), y un trazo curvo ( ) para la soldadura
convexa o reforzada (Fig. 21).
metal depositado a ras
con el metal base Fig. 20
Símbolo para el contorno
de la cara a ras en el
lado de la línea de señal
Símbolo soldadura deseada
contorno de la
cara convexa
Fig. 21
símbolo para el contorno
de la cara convexa o
Símbolo Soldadura deseada reforzada en ambos lados.
Ubicación de los signos soldar al alrededor
El signo adicional (O) se coloca en la unión de

la línea de referencia y de la línea de señal, e
indica soldadura total de la junta (Fig. 22). Fig. 22
Representación gráfica.- El cordón de

soldadura se representa en la vista por una
línea. El símbolo de soldadura se pone sobre
la línea del cordón (fig. 23). También se Fig. 23
admite poner el símbolo en la interrupción de
la línea del cordón (fig. 24).
Si se desea destacar el cordón de soldadura
en casos especiales, se representa en la
Fig. 24 Fig. 25
vista mediante arcos cortos al comienzo y al
final del cordón, y el resto se sustituye por el
símbolo respectivo (fig. 25).
En la sección, el cordón de soldadura se
representa por una zona ennegrecida que
tiene la forma de la junta llena (fig. 26). Los
signos adicionales también se ponen en la
sección del cordón (fig. 27) Fig. 26 Fig. 27
SOLDADURA MIG - MAG
Representación simbólica
El cordón de soldadura se representa, tanto en la vista como en la sección, por una línea
de cordón. El símbolo y el signo adicional se pone encima o debajo de una línea de
referencia, que parte del cordón de soldadura
en cualquier dirección y se quiebra formando
un ángulo (fig. 28). Si el cordón se sitúa en el
lado de la línea de señal (lado cercano y
visible), el símbolo se pone sobre la línea de
referencia, y si el cordón se sitúa en el lado
opuesto (lado no visible), el símbolo se pone
de bajo de la línea de referencia. Fig. 28
La línea de referencia se traza, paralela al borde inferior del dibujo. Para cordones situados
a un lado, dicha línea se traza en el lado desde donde se suelda.
Tabla 5.- Representación de soldadura a tope, en los dibujos
Representación gráfica Representación gráfica

Denominacion
Sección Vista Sección Vista
Unión a tope
signo de soldadura
en general
Unión en reborde
Soldadura plana y horizontal de costuras a tope.

En la tabla se indican los tipos de juntas y datos técnicos más importantes. Es conveniente
usar la soldadura hacia la izquierda para planchas delgadas. En caso de una abertura de raíz
pequeña se conduce el soplete en forma rectilínea, en caso de una abertura más grande se
hace oscilar el soplete. Para las capas de relleno y de cubierta también debe oscilar o girarse
un poco el soplete, pero se emplea la soldadura hacia la derecha.
La velocidad de soldadura depende en cada caso de las condiciones existentes como
intensidad y tensión de corriente, diámetro de alambre, preparación de la junta, cantidad de
capas ancho de oscilación, etc.
Tabla Datos de soldadura para juntas a tope en horizontal (valores de orientación)
Espesor
Alambres Avance del
de la Preparación de Cantidad de  Amperaje Voltaje
alambre
plancha la junta pases A V
mm m/min
mm
1 1 0,8 2,3 50 18
2 1 0,8 3,1 70 19
1
3 1 1,0 3,0 100 19

1,5
4 1 1,0 4,3 130 20

1,5 - 2
6 2 1,2 3,4 150 21

1,5 - 2
6 60º 2 1,2 3,4 150 21

1,5 - 2
60º
8 2 1,2 3,7 160 22
SOLDADURA MIG - MAG
Tabla :Datos de soldadura para juntas a tope en vertical (valores de orientación).
Espesor
de la Preparación de Cantidad de Alambres Avance del Amperaje Voltaje
alambre

plancha, la junta pases A V
mm mm m/min
60º
10 2 1,2 5,3 200 24
1
60º
10 3 1,2 3,4 150 21
1,5 - 2
60º
12 2 1,2 7,6 250 26
1
12
60º
3  1
2
1,2
1,2
3,4
7,6
150
250
21
26
1,5 - 2
60º
15 2 1,6 6,2 350 31
60º
15
1,5 - 2
1
4 3 1,2
1,6
3,4
6,2
150
350
21
31
Espesor de Alambres Avance del

la plancha Preparación de Cantidad de alambre Amperaje Voltaje

mm. la junta pases mm m/min A V
1 1D 0,8 2,3 50 18
2 1D 0,8 3,1 70 19
1
3 1D 1,0 3,0 100 19

1 - 1.5
4 1D 1,0 4,3 130 20

1 - 1.5
60º
6 2D 1,2 3,4 150 20

1 - 1.5
60º
8 2D 1,2 3,4 150 20
1 - 1.5
60º
10
1 - 1.5
2
 1D
1A
1,2 3,4 150 20
60º
12
1,5 - 2
1D
3 2A
 1,2 3,4 150 20
60º
15 4A 1,2 3,4 150 20

1,5 - 2
60º
15
1,5 - 2
4
 1D
3A
1,2 3,4 150 20
60º
20 4A 1,2 3,4 150 20

1,5 - 2
D = Soldadura descendente A = Soldadura ascendente
SOLDADURA MIG - MAG
OKI 1OCI "Uqnf c f wtc "f g"nqu"c e gtqu"c n"e c td p
Gur guqt"f gn Ugr c tc e k p F k o gvtq Oc vgtkc n Xgnqe kf c f Co r gtc lg Xgnqe kf c f Xqnvc lg

Oc vgtkc n q"c dgtvwtc f gn"c nc o dtg f gr qukvc f q f g"c nko gp/ f g"uqnf gq
vc e kqp
]o o _ ]o o _ ]o o _ ]mi 1o _ ]o 1o kp_ ]C_ ]e o 1o kp_ ]X_
3 2 2.8 2.24 9.2 82 :5 36

4 3.2 2.: 2.25 8.: 332 :5 38
5 4.2 3.2 2.27 8.2 372 85 42144
8 4.2 3.4 2.2: 7 : .7 427 72 44148
8 3.7 3.2 2.367 8.: 1: .2 37213; 2 8: 167 42146
82¼ 32 4 3.4 2.45; 8.2146 3721562 5: 182 42156

37 4 3.4 2.842 8.2146 3721562 5: 182 42156
42 5 3.8 3.672 8.2134 4221652 661672 4215:
4 2 2.: 2.26 32139 332 831335 38
6 2 3.2 2.29: 9135 3: 214: 2 761; ; 44156
8 2 3.4 2.398 7136 4221572 46189 46157
34 2 3.4 2.895 7136 4221572 9139 46157
42 2 3.4 3.: 39 7136 4221572 4.718.7 46157
OKI 1OCI "Uqnf c f wtc "f gn"c nwo kpkq
Gur guqt"f gn Ugr c tc e k p F k o gvtq Oc vgtkc n Xgnqe kf c f Co r gtc lg Xgnqe kf c f Xqnvc lg

Oc vgtkc n q"c dgtvwtc f gn"c nc o dtg f gr qukvc f q f g"c nko gp/ f g"uqnf gq
vc e kqp
]o o _ ]o o _ ]o o _ ]mi 1o _ ]o 1o kp_ ]C_ ]e o 1o kp_ ]X_
3 2 2.: 2.237 : : 21332 8221; 22 3: 144

4 2 3.4 2.247 : .9 3221342 8221; 22 3: 144
5 2 3.4 2.252 : .: 3221352 8221: 22 42144
6 2 3.4 2.292 : .: 3321372 8221972 42144
8 2 3.8 2.34 ; .6 4221447 7721: 72 4814:
: 2 3.8 2.42 ; .5132.7 4521522 7721; 72 4814:
82¼ 32 2 3.8 2.46 ; .5132.7 4621542 7721; 72 4814:
34 2 3.8 2.52 ; .5133 4821562 7221: 72 4814:
4 2 3.4 2.252 : .9 3221362 7221; 22 3: 144
6 2 3.4 2.2: 2 : .4 3321382 6721972 42144
8 2 3.8 2.3: 8.5 4221462 6721872 4814:
: 2 3.8 2.47 9.2 4521542 6221872 4814:
32 2 3.8 2.52 9.8 4621542 5721822 4814:
4 2 3.4 2.247 : .9 3221342 8221; 22 3: 144
5 2 3.4 2.252 : .9 3221352 8221; 22 42144
6 2 3.4 2.282 : .9 3221372 8221: 22 42144
8 2 3.8 2.32 ; 4221452 7721: 22 48148
SOLDADURA MIG - MAG
Símbolos básicos y símbolos adicionales en la representación de la soldadura

(sistema DIN)
1.- Símbolos y signos de las soldaduras

Semiborde Semi V En U
en I en Y Semi U
en V Semi Y En contraste
Angular Forma de la superficie Símbolo

complementario
En S Cóncava
De punto Plana
Convexa
Forma de la superficie Símbolo

complementario En línea
Hacia la izq. en S
Semi S
De montaje
Signos de referencia
Frontal lisa Línea de referencia Bifurcación
De superficie
Flecha
Inclinada
De junta pregada
El signo de referencia consta de una línea de referencia, de la flecha y de la bifurcación. La

línea de referencia debe ser horizontal respecto a la posición principal del dibujo. Las
juntas y los símbolos se hacen con líneas gruesas continuas, los signos de referencia con
líneas finas continuas.
- a tope: s = espesor
- angular: a = espesor
- tapón y de punto: d = diámetro
- tapón alargada y en línea: c = ancho
Símbolo
Ancho (si es necesario)
Número de longitudes de soldadura x las longitudes.
Espacio
información adicional:
método
1 2 3 4 5 grupo de evaluación
posición
6 Material de aporte.
Z = sold. angular doble, interrumpida y alternada con una medida de partida.

SOLDADURA MIG - MAG
Representación
Denominación
Tridimensional Explicada Simbólica
superficie superior
A en V
superficie opuesta
B en V
C de punto
Contracara cara de ref.
D Angular
E semi V
a) El símbolo se ubica cobre la línea de referencia si la flecha señala la "superficie

superior".
b) El símbolo se ubica bajo la línea de referencia si la flecha señala la cara opuesta.
c) El símbolo cruza la línea de referencia si la junta se encuentra dentro de la unión.
d) El símbolo se ubica sobre la línea de referencia si la junta está del lado de referencia y
debajo de la línea de referencia si la junta está al lado opuesto.
e) Si la junta es asimétrica y tiene un flanco perpendicular a la "superficie superior", la
flecha está en dirección al flanco oblicuo.
En la representación explicada en corte se dibuja la sección transversal de la junta en

negro; en la vista se dibuja la junta visible en forma escamada y la base visible de la junta
en línea gruesa continua. En la representación simbólica se dibuja la junta con una línea
gruesa continua tanto en corte como en vista.
Explicada Símbolica Junta
V A tope
Angular
Tapón
SOLDADURA MIG - MAG
Ejemplo de uniones por soldadura.
1 2
A.-
6
Esp. = 6
50
60
36
30
Esp. = 6
6
13 14 14 13
80 36
50
50
10
Esp. = 4
50
3
16
1 4
5
5
2
5
5
SOLDADURA MIG - MAG
B.-
80
1 2
Ø60
Ø32
0
R3
100
I=16
20
120
120
3 70
4 R
30
20
20
I = 20
70
120
40
20
30
70 20
90
60
120
6 6
2
6 6 6
6
1 6
6
6 6 6
6
4
3
SOLDADURA MIG - MAG
SIMBOLOGÍA DE ELECTRICIDAD BÁSICA
Un esquema eléctrico es la representación de una red, instalación o parte de lo mismo, por

medio de símbolos o trazos, que indica las relaciones existentes entre los diferentes
elementos y medios de unión empleados para este efecto.
Símbolo
Es la representación convencional de un accesorio, fusible, interruptor o motor eléctrico.
Ejemplos: Los símbolos por si solos no tienen gran aplicación es necesario asociarlos a un
circuito o esquema para que tengan sentido practico.
Trazo
Representa las conexiones eléctricas, uniones mecánicas, dependencia entre elementos.
Es generalmente una linea que puede ser continua o de trazos. Si es de un solo hilo se
llama unifiliar y si es varios, multifilar.
Símbolos para esquemas eléctricos
El Código Eléctrico Nacional adopta los símbolos internacionales que corresponden a las
recomendaciones de la Comisión Electrotécnica Internacional (C.E.I.)
Para dibujos de instalaciones eléctricas domiciliarias, en general se emplean símbolos en:

- Alumbrado y tomacorriente.
- Fuerza motriz.
- Sistema de señalización.
- Sistema de relojes y alarmas.
En el trazado de un esquema o sobre un plano se emplean los símbolos normalizados que

permiten una fácil lectura de los diversas circuitos electricos que lo componen.
SOLDADURA MIG - MAG
GENERADOR CONDUCTOR CONTROL RECEPTOR VIVIENDAS
Motor corr. continua Enchufe

Generador Conductor 1 hilo Interruptor M
G C. continua
Conductor 2 hilos Enchufe con
Interruptor Lampara
Conductor 3 hilos tierra
Bipolar incandescente
Generador
G C. alterna Pulsador Interruptor
Conductor Tierra abierto Punto de luz Pulsador
+ Pila Pulsador
- Tubo
cerrado Conmutador
Unión conductores fluorescente
+ Batería (o
con conexión Conmutador Conmutador
-
conjunto Resistencia de cruce
+ de pilas)
-
Cruzamiento Fusible Resistencia
sin conexión variable A Amperímetro
Fuente de
220v corriente Rolé (potenciómetro)
50Hz alterna
Puesta a tierra LDR (Resisten.
Timbre V Voltímetro
depende luz)
Transformador
Masa NTC (resiten.
220 v 15 v (Conexión de una depende Zumbador Kwh Contador
carcaza a un polo
25
150
1/8”
5
1/8” 1/8”

- Equipo de soldadura M.A.G.
04 Soldar Unión a Tope en V en - Escobilla de fierro
Posición Vertical - Pica Escoria
- Alicates
01 01 SOLDAR PLACA 25 X 100 X 1/4" St 37

SOLDADURA A TOPE EN V EN POSICIÓN VERTICAL HT 04 REF. H O . 0 7
ESCALA: S / E 2014
Sentido de inclinación de la pistola
Perpendicular
01 Prepare equipo - Regla metalica graduada

02 Prepare material base - Rayador,escuadra, lima semifina
03 Encienda y mantenga el arco eléctrico - Pica Escoria
- Escobilla de acero
04 Depositar cordones con material de - Alicate de corte
Aporte - Aluminio
01 05 PROBETA AlSi5 150 X 150 X 5 Aluminio

SOLDAR CON MIG EN POSICIÓN PLANA EN ALUMINIO HT 01 REF. H O . 0 1 - 0 4
TIEMPO: 0 8 H r s . HOJA: 1
ESCALA: S / E 2014
SOLDADURA MIG - MAG
OPERACIÓN:
SOLDAR UNIÓN A TOPE EN V EN POSICIÓN VERTICAL (MAG)
Esta operación consiste en unir aceros al carbono en posición vertical utilizando un equipo de
soldadura MAG y gas protector manteniendo el charco y el electrodo centrado en las 2 piezas
bases.
Se utiliza para soldar aceros al carbono.
Soldadura Vertical
descendente
º
- 75
70º
1° Paso: Prepare equipo.
2º Paso: Prepare material base.
3º Paso: Encienda y mantenga el arco

eléctrico.
a) Prepare el ángulo de abertura a

90º
b) Apuntale en los extremos de las

piezas a soldar (Fig. 1). Fig. 1
c) Fije el metal base en el soporte de

la mesa (Fig. 2).
4º Paso: Suelde.
a) Suelde en posición vertical

conservando el ángulo de 70 - 75º
(Fig. 3).
b) Regule el caudal de protección

(CO2) de 12 a 15 litros por minuto.
Fig. 2
c) Mantenga el charco y evite que se
extienda o sea demasiado
grande.
OBSERVACIÓN
Si el movimiento no es correcto o
va muy lento, el charco queda con
jorobas.
Fig. 3

SOLDADURA MIG - MAG
OPERACIÓN:
PREPARAR EQUIPO DE SOLDADURA MIG
Esta operación que consiste en preparar la maquina de soldar MIG con sus respectivos
accesorios complementarios tales como: sistema de alimentación, gas de protección,
antorcha y cable de tierra. Todos estos elementos constituyen el equipo de soldadura MIG,
necesitando energía eléctrica para su funcionamiento.
Este proceso es muy común para soldar metales como el aluminio.
1° Paso: Instale gas de protección.
a) Instale la botella con gas Argón, el

mismo que servirá de protección
de la soldadura depositada
(Fig. 1).
b) Asegure la botella a la maquina

con el dispositivo de seguridad
(cadena).
Fig. 1
PRECAUCIÓN
Purgue la botella con gas argón

antes de conectar los
reguladores. Así limpiará la
entrada de las impurezas que
pueda tener (Fig. 2).
c) Instale el regulador de presión en

la botella. Para esto haga presión
suavemente después que se
realizo la conexión en las roscas
respectivas (Fig. 3).
d) Conecte la manguera en la
entrada de gas para la maquina y
asegure con una llave para evitar Fig. 2
fugas de gas protector (Fig. 4).
CO
L/ m
150
30
100
25
200
50 20
15
10
CO
Fig. 4
Fig. 3

SOLDADURA MIG - MAG
Tornillo de ajuste de
2° Paso: Prepare antorcha. “Liner”,Allen 1/16”
a) Coloque el liner en el cable de Cabezal

del
antorcha, haciendolo pasar en “Liner”
toda su longitud hasta llegar a salir
por el cuello de la antorcha
(Fig. 5).
OBSERVACIÓN El “Liner” se introduce

en este punto
Se recomienda que el linea sea de Fig. 5
teflón, por ser el aluminio un
material muy blando
b) Coloque el seguro para fijar el liner

en el extremo del cable (allen
1/16").
3º Paso: Instale sistema de alimentación

de alambre.
a) Coloque el rollo de aluminio como

parte del sistema de alimentación
en la maquina, asegurandolo para
que este pueda girar junto con el
avance del alambre (Fig. 06)
b) Coloque los rodillos de arrastre Fig. 6

teniendo en cuenta el diámetro y
material del alambre a usar. En
este caso por ser aluminio se
tendrá que usar rodillos con canal
circular (Fig. 07).
c) Haga pasar al alambre por la guía

de alimentación pasando por el
rodillo de arrastre y habiendo
bajado el rodillo de presión
(Fig. 08).
Fig. 7
Fig. 8

SOLDADURA MIG - MAG
OBSERVACIÓN
Este avance se hará

manualmente, observando que el
alambre no se doble dentro del
liner de teflón.
4° Paso: Conecte los cables de antorcha y

tierra.
a) Conecte el cable de la antorcha a

la maquina, (Fig. 9). Fig. 9
b) Conecte el cable (tierra a la

maquina).
OBSERVACIÓN
Tenga en cuenta de la polaridad

en que trabajará la máquina para
este material (ver tablas)
5º Paso: Conecte la maquina a la fuente de

energía eléctrica.
a) Conecte el cable de la maquina en

la llave termo magnética (Fig. 10)
PRECAUCIÓN
Conexión a la rad
Verifique que la maquina este Fig. 10
apagada.
b) Encienda la maquina (Fig. 11).
c) Apague la maquina luego de

verificar su funcionamiento INTERRUPTOR VELOCIDAD DEL
DE ENCENDIDO ALAMBRE
normal (Fig. 11). 5
V 4 6
3 7
6º Paso: Regule la velocidad del alambre. ON 2 8
1 9
a) Encienda la maquina. 0 10
OFF
b) Regule la velocidad indicada en
tabla, Fig.11
Fig. 11

SOLDADURA MIG - MAG
c) Haga correr el alambre hasta que

parezca en la punta de la antorcha
(Fig. 12).
Fig. 12
OBSERVACIÓN
Cuando haga correr el alambre

regule la presión. Para esto deje
avanzar el alambre y ejerciendo
presión suavemente con los
dedos observe que este corra
suavemente , entonces esa será
la presión adecuada (Fig. 13).
Fig. 13
d) Coloque el difusor de gas, boquilla

y tobera (Fig. 14a y 14c).
Portapunta
Tobera
e) Desplace el alambre hasta que
sobresalga de 4 a 5 mm. de la
tobera (Fig.14b).
Fig. 14 a
Tobera
Fig. 14 b
Tobera Punta Tornillo Adaptador

deslizable de contacto de ajuste de punto de Tubo de
contacto pistola
Adaptador
D - 101
de tobera
Fig. 14 c

SOLDADURA MIG - MAG
OPERACIÓN:
PREPARE MATERIAL BASE
Es una operación que consiste en preparar el material base a soldar, teniendo en cuenta las
características del aluminio, sus dimensiones, su limpieza y el trazo de lineas guías para el
deposito de cordones.
1° Paso: Limpie el material base.
a) Limpiar cuidadosamente el
material base y eliminar cualquier
oxido de aluminio y contaminación
por hidrocarburos procedentes de
lubricantes o disolventes de corte
Fig. 1
(Fig. 1).
OBSEVACIÓN
El oxido de aluminio en la Alumina (óxido de aluminio)

superficie del material funde a
238°C mientras que el aluminio,
metal base de debajo, funde a
649°C. Por ello, cualquier oxido
que quede en la superficie del Aluminio
metal base inhibirá la penetración
del metal de aporte en la pieza
Fig. 2
(Fig. 2).
Para eliminar los óxidos de

aluminio, utilizar un cepillo de
alambre de acero inoxidable o
disolventes y soluciones
decapantes. Si se usa un cepillo
solo en una dirección. Tener
cuidado de no cepillar demasiado
enérgicamente, ya que pueden
incrustarse los óxidos en la pieza
(Fig.3).
Fig. 3

SOLDADURA MIG - MAG
Usar solo el cepillo para piezas de

aluminio; no limpiar aluminio con
un cepillo que haya sido utilizado
para acero inoxidable o acero al
carbono. Cuando se usen
soluciones químicas decapantes,
asegurarse de que han sido
eliminadas de la pieza antes de
soldar.
Para minimizar el riesgo de que

los hidrocarburos de aceites o
soluciones de corte entre en la Fig. 4
soldadura, eliminarlos con un
desengrasante. Verificar que el
desengrasante no contenga
hidrocarburos (Fig. 4).
15
2° Paso: Trace en el material base.
20
a) Una vez habilitado el material
base, trace lineas guías según las
medidas especificas (Fig. 5).
150
3° Paso: Lime aristas cortantes.

15
A) Lime los filos del material base, 150 5

utilizando una lima bastarda.
Fig. 5
4° Paso: Fije el material base sobre la mesa
de trabajo (Fig. 6)
Fig. 6

SOLDADURA MIG - MAG
OPERACIÓN:
ENCENDER Y MANTENER EL ARCO ELÉCTRICO
Es una operación que consiste en formar el arco eléctrico, manteniendolo a una determinada
distancia, de tal manera que este se pueda estabilizar.
1° Paso: Prepare la maquina de soldar.
a) Encienda la máquina (Fig. 1).
OBSERVACIÓN
Cuando se selecciona una fuente

de corriente para la soldadura
MIG del aluminio, hay que
considerar en primer lugar el
método de transferencia: arco
spray o arco pulsado.
Para el soldeo con arco spray

(Fig. 2) puede utilizarse equipos INTERRUPTOR VELOCIDAD DEL
de corriente constante (cc) y de DE ENCENDIDO ALAMBRE
tensión constante (cv). El arco V 4
5 6
spray toma un chorro minúsculo ON

3 7
2 8
de metal fundido y lo pulveriza a 1 9
través del arco desde el alambre 0 10
hasta el metal base. Para aluminio OFF
grueso que requiere corrientes de
soldeo superiores a 350 A, los Fig. 1
equipos de corriente constante,
cc, producen resultados óptimos.
La transferencia por arco pulsado Alambre

(Fig.3) se lleva a cabo,
generalmente, con un equipo de
tecnología inverter. Los equipos
mas recientes llevan instalados Lluvia de metal aportado
procedimientos de arco pulsado
basado en el tipo y diámetro de
alambre.
Fig. 2 Arco Spray, recomendado

para soldar aluminio

SOLDADURA MIG - MAG
En el MIG pulsado, una gota de

metal de aporte se transfiere Se está
desde el alambre a la pieza en desprendiendo
la gota
cada pulso de corriente. Este
Corriente de pico
proceso proporciona menos
salpicaduras y velocidades de
avance mas rápidas que las del
soldeo por arco spray. También se
Corriente básica
tiene mejor control del aporte o de fondo
térmico (heat input), mayor
facilidad de soldeo en posición y
permite al operario soldar material
delgado a bajas velocidades de
alimentación y corrientes. Se funde el
extremo del
alambre
b) Regule el voltaje y rango de
trabajo (Fig. 4). Fig. 3
c) Regule la velocidad de salida del

alambre.
HOBART Regular
OBSERVACIÓN rango de
RANGO
ALTO trabajo
La soldadura del aluminio RANGO
necesita ser realizada “caliente y BAJO
rápida” (velocidad de avance). A

diferencia del acero, la alta
conductividad térmica del Fig. 4
aluminio determina el uso de
ajustes de amperajes, tensiones y
velocidades de avance mas altos.
Si la velocidad de avance es
demasiado baja, el soldador corre
el riesgo de perforar la plancha, en
especial, si es delgada.
d) Regule el gas protector según lo

requerido para soldar aluminio
Indicador de la reducción
(Fig. 5). de la presión de la botella
CO
L/ m
150
30
100
25
200
50 20 Indicador de
15 presión de
10
gas de trabajo
5
CO
Fig. 5

SOLDADURA MIG - MAG
OBSERVACIÓN
El Argón, debido a su buena

acción limpiadora y perfil de la
penetración, es el gas de
protección mas comúnmente
usado para la soldadura del
aluminio.
10
15
20
25
5
En la soldadura de las aleaciones
de aluminio de la serie 5XXX un
Fig. 6
gas de protección mezcla de
argón con helio, minimizará la
formación de oxido de magnesio.
e) Verifique el flujo de gas (Fig. 6).
2° Paso: Mantenga el arco eléctrico
a) Acercar la antorcha al metal base

(Fig. 7).
b) Pulsar la antorcha para activar el

sistema de alimentación de
alambre.
Fig. 7
c) Raspar el metal base y levantar la
antorcha, manteniendo la
prolongación del alambre a 3 mm
de distancia del material base.
d) Mantener estable el arco eléctrico

(Fig. 8)
CO2
+ -
Fig. 8

SOLDADURA MIG - MAG
OPERACIÓN:
DEPOSITAR CORDONES
Es una operación que consiste en depositar cordones sobre el metal base, aplicando la
técnica adecuada para soldadura bajo protección gaseosa MIG, considerando las medidas
de seguridad.
El soldeo de las aleaciones de aluminio puede presentar un verdadero desafío.

1° Paso: Precalentamiento.
a) Precalentar la placa de aluminio

antes de soldar (Fig. 1).
OBSERVACIÓN
El precalentamiento de la pieza de
aluminio puede ayudar para evitar Fig. 1
la fisura de la soldadura. La
temperatura de presalentamiento
no debe exceder de 110°C. Usar
un indicador de temperatura para
prevenir sobrecalentamiento.
PRECAUCIÓN
Tenga en cuenta que la mayor

conductividad térmica y el menor
punto de fusión de las aleaciones
de aluminio pueden fácilmente
producir perforaciones a menos
que los soldadores sigan los
Fig. 2
procedimientos prescritos.
2° Paso: Deposite cordones angostos
a) Seleccione el material de aporte

adecuado (Fig. 2).
OBSERVACIÓN
Seleccionar un alambre de
aluminio que tenga una
temperatura de fusión similar a la
del material base. Cuando mas
pueda el operario acercarse al No olvide utilizar liner de teflón
rango de fusión del metal, mas
fácil sera soldar la aleación. Fig. 3

SOLDADURA MIG - MAG
Emplear alambres de 1,2 o 1,6

mm de diámetro. Cuanto mayor
sea el diámetro del alambre, mas
fácil es la alimentación (Fig. 3).
Para soldar material delgado, un
alambre de 0,9 mm de diámetro Fig. 4
combinado con un procedimiento
de soldadura pulsado con una
baja velocidad de alimentación,
de 250 a 760 cm/min. (100 a 300
in/min), dará buenos resultados.
b) Encienda la maquina.
c) Mantenga el arco eléctrico,

depositando material de aporte
(aluminio)(Fig. 4).
d) Considere el sentido de avance

(Fig. 5).
OBSERVACIÓN
Cuando se suelda aluminio, Fig. 5

utilizar una técnica de empuje en
lugar de arrastre, alejando la
pistola fuera de baño, se
conseguirá menor contaminación
en la soldadura, y mejor acción
limpiadora y cobertura de gas de
protección (Fig. 6).
e) Deposite la soladura, usando una

alimentación correcta del
alambre.
Fig. 6
OBSERVACIÓN
También la alimentación del

alambre durante el soldeo MIG
(GMAW) presenta un reto debido
a que el alambre es mas blando
que el acero, tiene una resistencia
mas baja y tiende a enredarse en
los rodillos de arrastre.
f) Utilice las herramientas de limpiar

escoria (Fig. 7). Fig. 7

SOLDADURA MIG - MAG
EL ALUMINIO, CARACTERÍSTICAS
El aluminio es el elemento metálico mas abundante en la Tierra y en la Luna, pero nunca se

encuentra en forma libre en la naturaleza. Se halla ampliamente distribuido en las plantas y
en casi todas las rocas, sobre todo en las ígneas, que contienen aluminio en forma de
minerales de aluminio silicato. Cuando estos minerales se disuelven, según las
condiciones químicas, es posible precipitar el aluminio en forma de arcillas minerales,
hidróxidos de aluminio o ambos. En esas condiciones se forman las bauxitas que sirven de
materia prima fundamental en la producción de aluminio.
El aluminio en un metal plateado con una densidad de 2.70g/cm3 a 20°C

(1.56 oz/in3 a 68°F). El aluminio se conoce por su alta conductividad
eléctrica y térmica, lo mismo que por su gran reflectividad.
El aluminio es estable al aire y resistente a la corrosión por el agua de mar, a muchas

soluciones acuosas y otros agentes químicos. Esto se debe a la protección del metal por
una capa impenetrable de óxido. A una pureza superior al 99.95 %, resiste el ataque de la
mayor parte de los ácidos, pero se disuelve en agua regia. Su capa de óxido se disuelve en
soluciones alcalinas y la corrosión es rápida.
El aluminio fundido puede tener reacciones explosivas con agua. El metal fundido no debe
entrar en contacto con herramientas ni con contenedores húmedos. A temperaturas altas,
reduce muchos compuestos que contienen oxigeno, sobre todo los óxidos metálicos.
Estas reacciones se aprovechan en la manufactura de ciertos metales y aleaciones.
Su aplicación en la construcción representa

el mercado mas grande de la industria del
aluminio. Millares de casas emplean el
aluminio en puertas, cerraduras, ventanas,
pantallas, boquillas y canales de desagüe.
El aluminio es también uno de los productos

mas importantes en la construcción
industrial. El transporte constituye el
segundo gran mercado. Muchos aviones
comerciales y militares están hechos casi en
su totalidad de aluminio.
En los automóviles, el aluminio aparece en

interiores y exteriores como molduras,
parrillas, llantas (rines), acondicionadores
de aire, transmisiones automáticas y
algunos radiadores, bloques de motor y
paneles de carrocería. Se encuentra
también en carrocerías, transporte rápido
sobre rieles, ruedas formadas para
camiones, vagones, contenedores de carga
y señales de carretera, división de carriles y El aluminio en interiores de
alumbrado. vehículos

SOLDADURA MIG - MAG
El aluminio y la industria
aeroespacial En la industria aeroespacial, el aluminio
también se encuentra en motores de
aeroplanos, estructuras, cubiertas y trenes
de aterrizaje e interiores; a menudo cerca de
80% del peso del avión es de aluminio. La
industria de empaques para alimentos es un
mercado en crecimiento rápido.
En las aplicaciones eléctricas, los alambres y

cables de aluminio son los productos
principales. Se encuentra en el hogar en
forma de utensilios de cocina, papel de
aluminio, herramientas, aparatos portátiles,
acondicionadores de aire, congeladores,
refrigeradores, y en equipo deportivo como
esquíes y raquetas de tenis.
El papel de aluminio de 0,018 cm de espesor, actualmente muy utilizado en usos

domésticos, protege los alimentos y otros productos perecederos. La resistencia a la
corrosión al agua del mar también lo hace útil para fabricar cascos de barco y otros
mecanismos acuáticos.
Existen cientos de aplicaciones químicas del aluminio y sus compuestos. El aluminio en

polvo se usa en pinturas, combustible para cohetes y explosivos y como reductor químico.
ALEACIONES DEL ALUMINIO
Aleaciones en aluminio para fundición en arena:
La mayor parte de las aleaciones están basadas en sistema de aluminio-cobre o aluminio-

silicio, con adiciones para mejorar las características de fundición o de servicio. Entre las
aleaciones aluminio-cobre, la que contienen 8% de cobre ha sido usada por mucho tiempo
como la aleación para fines generales, aunque las adiciones de silicio y hierro,mejoran las
características de la fundición porque la hacen menos quebradizas en caliente, la adición
de zinc, mejora su maquinabilidad.
Aleaciones para fundición en moldes permanentes:
El empleo mayor se encuentra en los émbolos para motores de

combustión; es conveniente que sean ligeros, de baja dilatación
térmica y de buenas propiedades a temperaturas elevadas.
Aleaciones para fundición a presión
Deben poseer una fluidez considerable y no deben ser quebradizas

en caliente,debe conservarse baja la absorcion de hierro

SOLDADURA MIG - MAG
Propiedades del aluminio
1. Propiedades mecánicas:
Las propiedades mecánicas o propiedades de resistencia mecánica sirven en la

mayoría de los casos como base para dictaminar sobre un material metálico, con vistas
a un fin de aplicación concreto. A continuación se da un resumen de las propiedades
mecánicas mas importantes del aluminio no solo sometido a esfuerzo continuo sino
también, oscilante y por golpe.
a) Dureza:
La sencillez de su determinación, los valores de la dureza Brinell se extienden desde

HB = 15 para aluminio purísimo blando hasta casi HB = 110 paraAlZnMgCu 1,5
endurecido térmicamente, es decir, aleación 7075.
Los valores de la dureza determinados por otros métodos, como el Vickers o el de

Knoop, apenas tienen significado practico en este metal. De vez en cuando se utiliza
la micro dureza, una variante del método Vickers, para determinar la dureza de
capas anodizadas.
b) Resistencia en el ensayo de tracción:
Los importantísimos valores característicos que se obtienen en el ensayo de

tracción para juzgar las propiedades resistentes de los materiales metálicos en
general, son aplicables a los materiales de aluminio.
Generalmente estos valores son el limite elástico 0,2%, la resistencia máxima a la

tracción, el alargamiento a la rotura, así como la estricción de ruptura.
En general, la resistencia aumenta con el aumento en elementos de aleación. Los

dominios de la resistencia en cada aleación surgen, ante todo, como consecuencia
de los aumentos de resistencia que se consiguen por deformación en frío o
endurecimiento por tratamiento térmico.
Los distintos elementos de aleacion actuan de modo muy diferente en cuanto al

aumento de resistencia. Celda de carga
Dureza Brinell
D
Probeta
Mordazas
Maquina de ensayo a la tracción

d
Cabezal
móvil

SOLDADURA MIG - MAG
Al aumentar la resistencia, aumenta el limite 0,2% mas deprisa que la resistencia a la

tracción, independientemente del mecanismo que motive el aumento de la
resistencia, este aumento se nota especialmente cuando el aumento de resistencia
tiene lugar por deformación en frío. En general no se desean altas relaciones entre
los limites elásticos (limite 0,2% y resistencia máxima) ya que expresan un
comportamiento relativamente quebradizo del material, razón fundamental por la
que no se puede aumentar de forma arbitraria la resistencia de un material metálico.
c) Resistencia a la compresión, a la flexión, al corte y a la torsión:
En los materiales alumínicos se puede admitir que el valor del limite de aplastamiento
0,2% (parámetro de la resistencia a la compresión) es igual al valor del limite elástico
0,2% de tracción.
La resistencia a la compresión o el limite de aplastamiento 0,2% tienen importancia

principalmente en las piezas sometidas a compresión tales como cojinetes de
fricción. Comprensión
La resistencia a la flexión en las

aleaciones de aluminio se tiene en
cuenta para las de fundición, en
aquellos casos en que, al realizar el
ensayo de tracción no es posible
determinar el limite elástico con Flexión
suficiente exactitud a causa de su
pequeño valor.
La resistencia al cizallamiento es
importante para el calculo de la fuerza
Torsión
necesaria para el corte y para
determinadas construcciones. No
existen valores normalizados.
Generalmente esta entre el 55 y 80%
de la resistencia a la tracción.
Casi nunca se determinar la resistencia

a la torsión, esi se considera una
Cortadura
distribución lineal de tensiones, puede
considerarsela igual a la resistencia al
cizallamiento.
d) Propiedades resistentes a temperaturas elevadas:
Al aumentar la temperatura, disminuyen la resistencia a la tracción, el limite elástico y

la dureza, en tanto que, en general, aumenta el alargamiento de rotura y la estricción
de rotura. El factor tiempo juega un papel esencial en la determinación de valores de
resistencia para altas temperaturas. Esta influencia se exterioriza de dos manera:
Cambios de estado. Bajo la influencia de temperaturas elevadas se pueden producir

modificaciones permanentes en la estructura de los materiales que han
experimentado endurecimiento por deformación en frío, estas traen consigo una
disminución de la resistencia mecánica.

SOLDADURA MIG - MAG
Procesos de fluencia. A temperaturas elevadas el material puede experimentar

deformaciones lentas bajo la acción de cargas en reposo, aumentando la
velocidad en el cambio de forma con el incremento de la temperatura y de la
tensión. Al mismo tiempo pueden surgir tensiones por debajo de la resistencia a
la tracción o del limite elástico 0,2%.
e) Características de resistencia a bajas temperaturas:
El comportamiento de los metales a bajas temperaturas depende fundamentalmente

de la estructura de su red cristalina. El aluminio con su red FCC (ó CCC) tiene la
misma estructura que el cobre, el níquel o los aceros austeníticos, por eso no se
presentan nunca en las aleaciones de aluminio a temperaturas bajas las
complicaciones (rápido descenso de la resiliencia, entre otras) que tienen lugar en
los metales BCC, sobre todo en los aceros ferríticos.
SOLDABILIDAD DEL ALUMINIO
Un material se considera soldable, por un determinado procedimiento y para una

aplicación especifica, cuando mediante una técnica adecuada se puede conseguir una
soldadura sana de tal forma que cumpla con las exigencias prescritas con respecto a sus
propiedades y a su influencia en la construcción de la que forma parte.
La soldabilidad de un material valora la aptitud para ser soldado
Factores Influyentes en la Realización de las Uniones Soldadas de Aluminio.
a) Temperatura de fusión del aluminio
El aluminio puro funde a unos 660°C y las aleaciones de aluminio a una

560°C,temperaturas muy bajas en comparación con la del acero (1535°C) y las de
cobre (1082°C). Sin embargo las elecciones de aluminio no cambian de color durante el
calentamiento, por lo que se corre el riesgo de perforar la pieza.
b) Conductividad térmica
Las aleaciones de aluminio conducen el

calor tres veces mas rápido que el acero
esto significa que se requiere un aporte
térmico mas elevado para soldar una
pieza de aluminio que una de acero,
Aluminio Acero
aunque ambas tengan las mismas
dimensiones.
Para conseguir una buena fusión cuando la pieza tenga gran espesor, es necesario
realizar un precalentamiento
c) Dilatación térmica
Las aleaciones de aluminio se dilatan dos veces más que el acero al calentarse, lo que
puede provocar grandes tensiones internas y deformaciones en las piezas durante el
soldeo. También es mayor la tendencia la disminución de la separación en la raíz en las
piezas a tope
SOLDADURA MIG - MAG
Parámetros de soldeo
Los parámetros fundamentales que entran a formar parte de las características del soldeo,
y por lo tanto de la calida de la soldadura, son:
 Tensión
 Velocidad de alimentación del alambre
 Longitud visible del alambre o “extensión”
 Velocidad de desplazamiento
 Polaridad
 Ángulo de inclinación de la pistola.
 Gas de protección.
El conocimiento y control de estos parámetros es esencial para obtener soldaduras de

calidad. Estas variables no son independientes ya que el cambio de una de ellas produce o
implica el cambio de alguna de las otras.
Relación entre los parámetros VL = cte Tubo decontacto
La tensión se mide en voltios y es regulable

en la fuente de energía, o bien a distancia
desde la unidad alimentadora de alambre.
Total voltios V = 10% en el alambre
Se transmite de forma regular desde la
fuente al alambre, sin embargo se distribuye V = 90% en arco
entre la prolongación del alambre y el arco de V = voltios

un modo desigual. Aproximadamente el 90% VL = velocidad del alambre
de la energía se concentra en el arco y el CTE = constante
10% restante en el alambre (ver figura 1). Fig. 1.- Distribución de la tensión en el arco eléctrico
Relación entre longitud del arco y la tension
Por tanto cuanto mayor sea la longitud del arco mayor sera la tensión.
La intensidad, sin embargo, esta muy relacionada con la velocidad de alimentación del
alambre; de forma que:
Cuanto mayor es la velocidad de alimentación mayor es la intensidad.
La tasa de deposición también esta muy relacionada con la intensidad, cuanto mayor es la
intensidad mas rápida se producirá la fusión y por tanto, la deposición.
Extremo libre del alambre / electrodo
El extremo libre del alambre es la distancia desde el tubo de contacto hasta el extremo del
alambre y esta relacionada con la distancia entre el tubo de contacto y la pieza a soldar.
Esta variable tiene suma importancia para el soldeo y en especial para la protección del
baño de fusión.
Cuando aumenta el extremo libre del alambre la penetración se hace mas débil y aumenta
la cantidad de proyecciones, estas pueden interferir con la salida del gas de protección y
una protección insuficiente puede provocar porosidad y contaminación excesiva.

SOLDADURA MIG - MAG
La mayoria de los fabricantes recomiendan longitudes de 6 a 13 mm para transferencia por

cortocircuito y de 13 a 25 mm para otros tipos de transferencia. Disminuyendo la longitud
en transferencia por cortocircuito, aunque la tensión suministrada por la fuente sea baja,
se consigue buena penetración.
En la fig. 2 se ha representado la influencia de la variación de la distancia entre el tubo de

contacto y la pieza.
Distancia del tubo

de contacto a
la pieza: Pequeña Media Grande
penetracion: Profunda Media Más débil
proyecciones: Pocas Intermedia Muchas
Fig. 2.- Efecto del extremo libre del alambre manteniendo constantes
la tensión y la velocidad de alimentación del alambre
Velocidad de desplazamiento
Si se mantienen todos los demás parámetros constantes, cuanto menor sea la velocidad
de soldeo mayor sera la penetración, sin embargo, una pistola se puede sobrecalentar si
se suelda con intensidad alta y baja velocidad de soldeo. Una velocidad de soldeo alta
produciría una soldadura muy irregular.
Polaridad
Para la mayoría de las aplicaciones de soldeo Gmaw se utilizan la polaridad inversa

(CCEP) ya que se obtiene un arco estable, con una buena transferencia de metal de
aportación, pocas proyecciones, un cordón de soldadura de buenas características y gran
penetración.
La polaridad directa (CCEN) casi no se utiliza porque aunque la tasa de deposición es
mayor generalmente solo se consigue transferencia globular.
La corriente alterna no se utiliza en el soldeo MIG / MAG ya que el arco se hace inestable y
tiende a extinguirse.
Ángulo de inclinación de la pistola (ángulo de desplazamiento)
Cuando se utiliza la técnica de soldeo hacia adelante disminuye la penetración y el cordón

se hace más ancho y plano, por lo que se recomienda para el soldeo de pequeños
espesores; la máxima penetración se obtiene con el soldeo hacia atrás con un ángulo de
desplazamiento de 25°. Para la mayoría de las aplicaciones se utiliza el soldeo hacia atrás
con un ángulo de desplazamiento de 5° - 15°; en el soldeo del aluminio, sin embargo, se
suele preferir el soldeo hacia adelante pues se mejora la acción limpiadora. Para el soldeo
en ángulo (posición PB) se recomienda un ángulo de trabajo de 45°.
SOLDADURA MIG - MAG
Gases utilizados
El objetivo fundamental del gas de penetración es la de proteger el metal fundido de la

contaminación por la atmósfera circundante. muchos otros factores afectan a la elección
del gas de protección. Algunos de estos son: material a soldar, modo de transferencia de
metal de aportación deseado, penetración y forma del cordón, velocidad de soldeo y precio
del gas.
Los gases utilizados en el soldeo MIG / MAG son:

 CO2
 Argón, helio o argón + helio
 Argón + CO2 o helio + CO2
 Argón + Oxigeno (1-10% de oxigeno)
 Argón + Oxigeno + CO2
 Argón + helio + CO2
 Argón + helio + CO2+ Oxigeno
El soldeo se denominará MAG cuando se utilicen gases activos y MIG cuando se utilicen
los inertes. En general, se utilizan los gases inertes para el soldeo de los materiales no
férreos y aceros inoxidables, utilizandose el CO2 puro solamente con los aceros al
carbono; las mezclas de argón + C02 y argón + oxigeno se aplican también al soldeo de
aceros y en muchos casos para aceros inoxidables. Cuando solo se utiliza C02 no se
puede obtener una transferencia en spray.
Una de las mezclas mas utilizadas en el soldeo MAG es argón + 8 - 10% de C02
utilizandose generalmente con transferencia spray. Las mezclas argón + C02, con un
porcentaje de este ultimo mayor o igual al 25%, se utilizan para transferencia en
cortocircuito en el soldeo de aceros al carbono y de baja aleación. Con arco pulsado se
utilizan mezclas de argán y dióxido de carbono (generalmente con un 5% de C022), o
mezclas de argán, helio y C02.
Con un caudal de gas muy bajo la cantidad de gas de protección es insuficiente. Con un
caudal de gas muy alto puede haber turbulencias y formación de remolinos en el gas. El
caudal de gas dependerá en gran medida del tipo de material base. Para obtener una
buena protección el ángulo de trabajo no debe ser mayor de 10 a 20°. El tubo de contacto
debe estar centrado en la boquilla y las proyecciones depositadas en la tobera de gas y en
la boquilla de contacto deben retirarse regularmente.
1. Principio del proceso de soldadura bajo protección gaseosa.

Sentido de la soldadura
En la década de 1940 se otorgo una patente a
un proceso que alimentaba electrodo de
alambre en forma continua para realizar
soldadura con arco protegido por gas. Este
resulto el principio del proceso MIG (siglas Pasaje de gas
del ingles de Metal Inert Gas), que ahora Boquilla
Electrodo metálico
posee la nomenclatura AWS y CSA de
Pantalla de gas Arco protegido
soldadura con gas y arco metálico GMAW protector
(siglas del ingles de Gas Metal Arc Welding)
Fig. 1.
Metal solidificado
Metal fundido
Fig. 1
SOLDADURA MIG - MAG
2. Equipo básico de soldadura mig (GMAW)
 Equipo para soldadura por arco con sus

cables.
 Suministro de gas inerte para la CO2
protección de la soldadura con sus
respectivas mangueras
 Mecanismo de alimentación automática
de electrodo continuo.
 Electrodo continuo. + -
 Pistola o torcha para soldadura, con
sus mangueras y cables.
Fig. 2
La principal ventaje de este sistema radica en la rapidez. Raramente, con el sistema

MIG, sea necesario detener el proceso de soldadura como ocurre con el sistema de
arco protegido y TIG.
Otras de las ventajas son: la limpieza lograda en la soldadura (la mayor de todos los
sistemas de soldadura por arco), la gran velocidad y, en caso de trabajar con electrodo
desnudo, la ausencia total de escoria.
3. Funcionamiento en la zona del arco.
Cuando los investigadores estudiaron en que forma se transferiría el metal sobre la

pieza a través de un arco eléctrico en un proceso MIG o GMAW, descubrieron tres
formas en que la misma se realizaba. Estas son la transferencia por inmersión o
cortocircuito, la globular, y en determinadas circunstancias la transferencia por
aspersión (Spray).
A) La transferencia por inmersión o cortocircuito se produce cuando sin haberse

producido arco, al tocar el electrodo con la pieza, se queda pegado produciendose un
cortocircuito. Por dicho motivo, la corriente se incrementará lo suficiente para fundir
el electrodo, quedando una pequeña porción del mismo en el material a soldar (Fig.
3)
Fig. 3. Transferencia Cortocircuito
b) En la transferencia globular, las gotas de metal fundido se transfieren a través del

arco por efecto de su propio peso. Es decir que el electrodo se funde y las pequeñas
gotas caen a la zona de soldadura (Fig. 4).
Por lo detallado, es de suponer que esta forma de deposito no nos resultara muy útil
cuando se desee realizar soldaduras en posiciones diferentes a la plana y horizontal.
Fig. 4. Transferencia Globular

SOLDADURA MIG - MAG
La diferencia que existe entre la deposición globular y la transferencia por aspersión

radica en el tamaño de las partículas metálicas fundidas que se depositan. Cuando se
incrementa la corriente, la forma de transferencia de metal cambia de globular a
aspersión. Esto se debe a que los glóbulos son mucho mas pequeños y frecuentes, y
en la practica permite guiarlos e impulsarlos con el arco eléctrico.
C) En la transferencia por aspersión Condición estable

(Spray o pulverizado), se utiliza como
gas protector un gas inerte puro o con Tobera
una mínima proporción de oxigeno.
Esto favorecerá a la conducción de la
Tubo de
corriente eléctrica utilizada en el contacto
proceso Fig. 5.
Debido a las altas corrientes
necesarias para lograr la transferencia, 19 mm
en particular con los depósitos L = 0.4 mm
globulares y por aspersión, el metal de
Transferencia Spray
aporte se vuelve muy líquido,
resultando difícil controlar el correcto
deposito en soldaduras fuera de Fig. 5
posición.
4. Forma de operar
La pistola se posicionara sobre la zona a soldar con un ángulo similar al que se

emplearía con un electrodo revestido de soldadura por arco protegido (Fig. 1). La
distancia a la que deberá quedar la pistola de la superficie a soldar deberá ser la misma
que la del diámetro de la boquilla de la pistola.
El electrodo deberá sobresalir de la boquilla aproximadamente unos 6,4 mm. Este se

alimentará en forma continua desde un rollo externo, o bien desde uno ubicado en la
misma pistola. Fig. 6.
En las pistolas con alimentación externa, están las de empuje y las de tracción (Fig. 6 B
y C). En las de empuje, el electrodo es empujado desde el alimentador y la pistola solo
posiciona al mismo a través de sus sistemas de guiado interno, dentro de la misma. En
las de tracción, varían respecto a las anteriores en que el avance del electrodo se logra
por el fraccionamiento de un mecanismo interno en la pistola.
En las pistolas con alimentación interna, el principio de funcionamiento es similar al de
las pistolas por tracción, con la salvedad de que el electrodo continuo se encuentra
dentro de la misma carcaza de la pistola.
Este tipo de mecanismo resulta de utilidad para soldar en lugares reducidos en los que
no se puede trasladar todo el equipo. (Fig. 6A).
B
C
Fig. 6
SOLDADURA MIG - MAG
Ademas de lo hasta aquí detallado respecto a las pistolas, se deberá proveer a las
mismas de gas protector, de corriente eléctrica y de agua para refrigeración (en el caso
en que el sistema posea dicha posibilidad). Independiente del sistema de transporte de
electrodo (empuje o tracción), el mismo pasa por la parte interna de la pistola. El sistema
de guiado se observa en la Fig. 7.
Este consta de un sistema de guía aislada seguida de un contacto metálico que ademas
de funcionar de guía, le proporcionará corriente continua al electrodo.
El gas de protección, en caso que se utilice,

Guía del electrodo
fluirá por fuera del sistema de guía ilustrado
(Fig. 7).
Guía aislada
Este, como en todos los otros casos descriptos

en que se ha utilizado, cumple la función de Contacto
evitar la contaminación del metal interviniente
en la soldadura, ya sea el de aporte o el de
base. De el dependerá en gran medida la
calidad obtenida en la soldadura.
Largo
Por lo general, el gas utilizado es el Dióxido de total
Carbono (C02), aunque se pueden utilizar el
Argón, el Helio o una mezcla de ellos para Electrodo Largo
visible
aplicaciones especificas o particulares, como
es el caso del aluminio.
Fig. 7
25
20
15
10
5 Se debe poseer para la provisión de gas con
flujo continuo un sistema llamado
“fluxómetro”, el cual administra el caudal de
gas provisto a la pistola según un valor fijado
por el operador en forma previa, y lo
mantiene constante durante el transcurso de
la operación (Fig. 8)
Fig. 8
Ahora pasaremos a analizar la soldadura desde el punto de vista físico - químico. Para
ello, recurriremos a la ayuda de la Fig. 9. En ella observamos en acción un sistema de
soldadura MIG. El esquema muestra un electrodo generalizado, el que puede ser
macizo desnudo o recubierto, o hueco con fundente.
Se ha obviado graficar el sistema de Guía y conductor
de corriente
boquilla o tobera de salida de gas protector, Alarque aislado
el cual estaría por fuera del sistema de guía Electrodo recubierto,
Escoria desnudo o hueco con
del electrodo esquematizado. En el sector solidificada
Metal fundente
fundido
ilustrado perteneciente a la soldadura Gas protector
propiamente dicha, se observan distintos
Arco
sectores que a continuación analizaremos.
Al generarse el arco, se eleva la
temperatura y funde el material de aporte
(electrodo consumible) conjuntamente con
Metal
el metal base. fundido
Fig. 9 Metal Gotas de metal
solidificado

SOLDADURA MIG - MAG
Esto se transforma en una masa incandescente (descripta en la Fig. 9 como metal

fundido). Dicha masa esta compuesta por partículas desprendidas del mismo electrodo,
las cuales son transferidas al metal a soldar en las tres formas posibles analizadas
anteriormente (inmerso o cortocircuito, globular y aspersión). Dicha inclusión o
transferencia se hará bajo un gas protector, el cual puede ser por la combustión del
recubrimiento (en caso de utilizar electrodo recubierto), o por la insuflación de gas
protector (C02). En la medida que la masa pierde temperatura, la masa metálica se va
solidificando. Se utilizó electrodo recubierto, ademas del metal, se formara un residuo
solido de escoria sobre la costura realizada, el cual cumple la función de proteger la
soldadura hasta que la misma se enfríe. Luego de ello, este residuo deberá ser retirado
mecánica o químicamente.
5. Materiales de aportación para soldadura de aluminio por el proceso MIG.
Se puede utilizar tanto varillas como alambres y electrodos revestidos. En cuanto a la

clasificación mas utilizada es la AWS. En la especificación ANSI / AWS A. 5. 10 se indica
la designación de las varillas y alambres para soldeo TIG y MIG.
Indica alambre o varilla ER xxxx

La numeracion dela
aleacion identifica a
la numeracion de la
Aluminum Association
Fig, 10. Designación del material de aportación de aluminio conforme a AWS
A continuación se presenta una tabla con los alambres y varillas mas comunes usadas
en la soldadura de aluminio con el proceso MIG.
Designación Composición química
ER 1100 Aluminio puro
ER 2319 Aluminio - 6% Cobre - 0,3% Manganeso ( es una variante de la 2219)
ER 4043 Aluminio - 5.2% Silicio (aleación destinada a la fabricación de

electrodos y varillas
ER 4047 Aluminio - 12% Silicio
ER 4145 Aluminio - 10% Silicio - 4% cobre
ER 5183 Aluminio - 4.5% Magnesio - 0.65% Manganeso (es una variante de

la 5083)
ER 5356 Aluminio - 5% Magnesio - 0,3% (Manganeso + Cromo)
ER 5554 aluminio - 2,9% Magnesio - 0,65% Manganeso
Er5556 Aluminio - 5% Magnesio -0,7% Manganeso
ER5654 Aluminio - 3,5% Magnesio
Tabla 1. Alambre y varillas para el soldeo de aluminio de acuerdo con AWS .

SOLDADURA MIG - MAG
Técnica de soldeo con el proceso MIG
A) Equipo de soldeo
El sistema de alimentación de alambre puede ser de arrastre -

empuje,
Los rodillos deben ser de forma de U y la guía del electrodo Teflón,

no una espiral de acero como lo que se utiliza acero al carbono
Fig. 11.
Para el soldeo MIG con alambres de pequeño diámetro la energía

de tensión es constante con alimentadores, para el soldeo de
alambres de gran diámetro la energía y/o intensidad es constante. Fig. 11
B) Geometría de la unión
Un diseño especial (ver Fig. 12A) se puede emplear cuando solo se puede realizar el
soldeo TIG o MIG por un lado y sea imprescindible obtener una raíz suave y lisa. Se
puede utilizar para espesores mayores de 3 mm y en cualquier posición. Aunque se
consigue con gran facilidad una buena penetración, se requiere gran cantidad de
metales de aportación y las deformaciones pueden ser mayores que las que se
producen con diseños convencionales. Se aplica principalmente en tubería, sobre
todo en posición fija.
30°
0,06 R
10°
A
37,5°
1,6
(A) 20
B
(B)
Dimensiones (mm)
Proceso A A
TIG 5 1,5 - 2
MIG 1,5 1,5
FIG. 12
En las uniones en Y no se recomienda ángulos de chaflán menores de 60°, para
espesores gruesos se puede utilizar la geometría de la Fig. 12 (B).

SOLDADURA MIG - MAG
No suele ser necesario el precalentamiento. Como excepción se consideran las piezas

de gran espesor en las que un precalentamiento adecuado puede disminuir el aporte
térmico requerido para conseguir la fusión y penetración requeridas. Aunque puede ser
habitual precalentar cuando se realizan soldaduras TIG, no lo es cuando se emplea el
MIG.
No se debe abusar el precalentamiento pues puede ser perjudicial para el aluminio, así
en las aleaciones bonificables como la AA 6061 un precalentamiento a temperatura
elevada disminuirá las propiedades mecánicas. Las aleaciones con 3 - 5,5% de
magnesio, como9 las 5XXXX, no deben precalentarse por encima de 150°C y la
temperatura entre pasadas sera inferior a 150°C.
En muchas ocasiones se utilizan lapices térmicos para determinar la temperatura de la

pieza.
En la Tabla 1. Se indican las temperaturas de precalentamiento recomendadas
TUBERIA CHAPA
Espesor Temperatura de Espesor Temperatura de
Diámetro precalentamiento
(mm) precalentamiento (mm)
exterior (°C)
(°C)
(mm)
TIG MIG TIG MIG
(c.a.) (c.a.)
25 - 150 3 Ninguna NR 3-9 Ninguna Ninguna
25 - 75 6 65 Ninguna 9 -12 150 -175 Ninguna
75 - 150 65 - 150 19 - 75 NR 65
6 Ninguna
opcional
NR = Proceso no recomendable
Ninguna = No precalentar
c) Limpieza y preparación de las superficies antes del soldeo
Es el de mayor importancia realizar una limpieza de las piezas antes de proceder al

soldeo ya que cualquier resto de grasa, aceite u óxido puede empeorar la calidad de la
soldadura. Se pueden utilizar disolventes alcalinos que no producen vapores tóxicos.
Un método muy común es limpiar con un trapo embebido en un disolvente, como

alcohol o acetona. Las superficies deberán estar completamente secas antes de
comenzar el soldeo de lo contrario se producirán poros. Las capas de óxido se
retiraran mediante cepillado (cepillos con unas púas de acero inoxidable) y mejor aun
mediante rasqueteado.
En la soldadura del aluminio, la figuración del cráter causa la mayoría de defectos. La

fisuración proviene del alto valor de la dilatación térmica del aluminio y de las
considerables contracciones que ocurren cuando se enfrían las soldadura. El riesgo de
fisuración es mas grande con cráteres cóncavos dado que la superficie del cráter se
contrae y rompe cuando se enfría Por ello, debe rellenarse el cráter de manera que
quede convexo (formando un montículo). Al enfriarse la soldadura, la forma convexa
del cráter compensara las fuerzas de contracción.
Para los tubos guía, usar tubos de salida tipo cincel y tubos de entrada de plástico para
mantener el alambre lo mas cerca posible de los rodillos de arrastre y prevenir enredos
del alambre.

SOLDADURA MIG - MAG
Utilizar rodillos de arrastre diseñados para aluminio. Ajuste la tensión del rodillo de
arrastre para suministrar una tasa de alimentación constante.
Tensión excesiva deformará el alambre y causará rugosidad y alimentación errática;

tensión demasiado pequeña dará alimentación irregular. Ambas condiciones pueden
conducir a un arco inestable y porosidad en la soldadura.
Utilizar boquillas de contacto 0,4 mm más grandes que el diámetro del alambre que se
utilice, ya que las boquillas calientes se dilatan en forma oval y probablemente limitarían
la alimentación del alambre. Generalmente, cuando una corriente de soldadura supera
los 200 A, se debe utilizar una pistola refrigerada por agua para minimizar el aumento de
temperatura y reducir las dificultades de la alimentación
d) Punteado
Debe ser cuidadoso y se recomienda

eliminar los puntos a medida que avanza la
soldadura. En el caso de ser incorporados Longitud de puntos = 10 veces (espesor)
a la soldadura se resanaran las grietas o
defectos de los puntos antes del soldeo,
preparandose el principio y el final del
punto para permitir una buena fusión de
éste. En las soldaduras por ambos lados
se resanará antes de realizar la primera
pasada por el otro lado. Fig. 13
Como regla general, cada punto tendrá una longitud de 10 veces el espesor de la
pieza (Fig. 13)
E) Soldeo
En el soldeo multipasada se utilizara para la primera la tensión mas baja que permita
una buena fusión limpieza, aumentando la tensión en las pasadas siguientes.
Se suele utilizar una técnica de soldeo

hacia delante de forma que comience la
limpieza antes de la fusión del metal
base, se inclinara la pistola unos 70 a 12°
hacia la dirección de soldeo. En el soldeo
en cornisa se dirige el arco hacia la pieza
superior en el soldeo de dos piezas de
diferente espesor se dirigirá hacia la
pieza de mayor espesor para apagar el
arco o bien se aumenta la velocidad de
soldeo hasta separar al electrodo de la
pieza, o bien se cambia el sentido de
soldeo y se corta el arco en el cordón de Fig. 14 Se recomienda el corte mecánico y
soldadura. el chaflán por plasma
En otras ocasiones se utilizan apéndices de forma que se puede apagar el arco sobre
estos. Las aleaciones bonificables se soldaran con cordones rectos.
Las imperfecciones típicas en el soldeo MIG del aluminio son faltas de fusión, grietas
de cráter, porosidad e inclusión de óxidos.
SOLDADURA MIG - MAG
AMBIENTE DE SOLDEO
Para facilitar el uso del proceso de

soldadura, el operario debe contar con área
especial, si el tamaño de las piezas de
soldadura lo permiten a que se tenga una
mesa de trabajo bastante cómoda en cuanto
a la postura del operario, de ser posible debe
trabajar sentado, ya que el apoyo se refleja
en el pulso del operario el cual es definitivo
para el buen acabado de la soldadura; hay
que evitar la corriente de aire, pues dificultan
la operación al llevarse el gas, aislar la luz
del arco con biombos o divisiones del resto
del taller, el operario al igual que todas las
personas que tengan que observar el
proceso usarán careta con cristales oscuros,
usarán guantes, delantal de cuero; deberá
protegerse al máximo de los rallos del arco,
así como para evitar quemaduras tanto en la vista como en alguna parte del cuerpo.
En el caso de que por falta de precaución se tuviera un accidente, deberá atenderse de

inmediato, sobre todo cualquier malestar en los ojos consúltese al médico.
Proteja su entorno
Tenga en cuenta que también ha de proteger a sus compañeros.

No deje que se extiendan por todo el local los humos y gases producidos por el soldeo.
Utilice un extractor puntual.
No exponga a su compañeros a la radiación ultravioleta. Asegúrese de apantallar su lugar
de trabajo con cortinas o similares.
¡No se olvide del peligro de incendio!
Asegúrese de que no haya basura, polvo ni material inflamable en el lugar de trabajo para
soldeo.
Asegúrese que haya un extintor en el lugar.
Control de Exposición y Protección Individual
• Protección respiratoria (tipo específico): No es requerida bajo condiciones

normales de uso. Sin embargo, respiradores con suministro de aire son necesarios
cuando se estuviese trabajando en espacios confinados y en grandes fugas.
• Ventilación
- Extracción local: Use sistema de extracción local, si es necesario, para controlar
la concentración de este producto en la zona de respiración de los trabajadores.
- Especiales : Ninguna.
- Mecánica (general): Bajo ciertas condiciones, sistema de ventilación con
extracción puede ser aceptable para controlar la exposición del operador al
dióxido de carbono.
• Guantes protectores: Neopreno con aislamiento térmico.
• Protección de los ojos: Lentes de seguridad sin coloración y protección lateral o
protector facial. No utilizar lentes de contacto cuando se manipule este producto.
• Otros equipos protectores: Calzado de seguridad, vulcanizados, con puntera de
acero para el manejo de cilindros. Pantalones deben ser usados por encima del
zapato. Botas de seguridad son preferibles.
SOLDADURA MIG - MAG
Humos y gases
En toda operación de soldeo se forman humos y gases en mayor o menso cantidad. Se

pueden reducir enormemente los riesgos:
• Asegurándose de tener buena ventilación general.
• Usando extractores puntuales.
• Evitando mantener la cabeza en el penacho de humos y gases que se levanta del lugar
de soldadura.
• Usando algún tipo de protección respiratoria cuando se suelda en espacios estrechos.
• Cambiando el gas protector, de CO2 a argón MIX. Así se produce menor cantidad de
humo.
ASI NO !
Trate de evitar la columna de humo
Protección para los oídos

auriculares o tapones
Radiación ultravioleta
Careta de soldador
El arco eléctrico emite radiación, que puede
dañar ojos y la piel si no se adoptan mediante
adecuadas. Por ello, se recomienda usar una Cuello removible en la careta
careta de soldador con vidrio oscuro. Cuanto que protege el cuello contra
las salpicaduras
más intensa sea la corriente más oscuro
deberá ser el vidrio.
La careta protege no sólo los ojos sino Guantes de soldar, de cuero

con manga larga
también la cara y el cuello contra la radiación
ultravioleta, el calor y las salpicaduras.
No se olvide de proteger también el resto del Zapatos con protección de

cuerpo. Abróchese hasta el cuello y use acero en la punta
ropas de mangas largas y guantes para
soldar.

SOLDADURA MIG - MAG
Precauciones en el manejo de gases comprimidos

Identificación de Peligros
¡CUIDADO! Líquido y gas bajo presión. Puede causar sofocamiento rápido. Puede
aumentar la tasa de respiración y el ritmo cardíaco. Puede causar daños al sistema
nervioso central. Puede causar quemaduras por congelamiento. Puede causar vértigo y
somnolencia. Equipo de respiración autónomo puede ser requerido para el personal de
rescate. Olor: Ninguno a levemente penetrante.
Manejo y Almacenamiento
Condiciones de almacenamiento: Almacene y utilice siempre con ventilación

adecuada. Asegúrese que los cilindros estén fuera de riesgo de caídas o hurtos.
Enrosque firmemente la tapa de la válvula con las manos. No permita almacenar en
temperaturas mayores a 52°C (aproximadamente 125° F). Almacene en forma
separada los cilindros llenos y vacíos. Use un sistema en modo de fila para prevenir el
almacenaje de cilindros llenos por largos períodos. Se recomienda colocar los cilindros
de forma que tengan tres puntos de contacto unos con otros (en forma de colmena). Así
mismo, es aconsejable sujetarlos con cadenas u otro medio que evite las caídas.
Condiciones de uso: Proteja los cilindros contra daños físicos. Utilice un carro de
mano para mover los cilindros; no arrastre, ruede o deje caer. Nunca intente levantar un
cilindro por la tapa de la válvula; la tapa existe solamente para proteger a la válvula.
Nunca inserte cualquier objeto (ej: llaves hexagonales, destornilladores, etc.) dentro
del orificio de la tapa de la válvula; esto puede causar daños a la válvula y
consecuentemente fugas. Use una llave ajustable para remover tapas apretadas u
oxidadas. Abra la válvula suavemente. Si estuviese muy dura, descontinúe el uso y
entre en contacto con su proveedor. Nunca aplique llama ° calor localizado
directamente al cilindro. Altas temperaturas pueden causar daños al cilindro y también
pueden causar el alivio de presión anticipadamente, venteando el contenido del
cilindro.
Consideraciones sobre el tratamiento y disposición
Método de disposición de residuos: No intente deshacerse de los residuos o cantidades no
utilizadas. Devuelva el cilindro a su proveedor.
Informaciones sobre Transporte
Nombre de embarque : Dióxido de carbono.
Clase de riesgo : 2,2
Número de identificación : UN 1013
Rótulo de embarque : GAS NO INFLAMABLE.
Aviso de advertencia (cuando es requerido) : GAS NO INFLAMABLE.
Informaciones especiales de embarque :Los cilindros deben ser

transportados en posición segura en vehículo bien ventilado. Cilindros transportados
en vehículos cerrados con compartimientos no ventilados pueden presentar serios
riesgos de seguridad.
Es prohibido el llenado de cilindros sin el consentimiento de su propietario.

SOLDADURA MIG - MAG
BIBLIOGRAFIA
MANUAL DE SOLDADURA : OERLIKON
MANUAL DE SOLDADURA : HOBART
SOLDADURA ELÉCTRICA : JOSÉ RIVAS ARIAS

SISTEMA TIG, MIG/MAG
TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA : G.T.Z.
MATEMÁTICA APLICADA PARA : G.T.Z.

LA TÉCNICA MECÁNICA
TÉCNICAS DE EXPRESIÓN GRÁFICA 1Y2 : EDICIONES DON BOSCO
PRACTICAS ELEMENTALES : ABB

PARA EL TRABAJO DE LOS METALES.
MECÁNICA DE TALLER : EDITORIAL CULTURAL S.A.
ENCICLOPEDIA TUTOR : FABIÁN TORRES ARDILA

FRANCISCO A. VILLEGAS
SOLDADURA BAJO PROTECCIÓN : MANUAL SENATI.

GASEOSA MAG
THE WELDING POWER HANDBOOK : AMERICAN WELDING

SOCIETY
WELDERS HANDBOOK : R. FINCH Y T. MONROE
METAL FABRICATORS HANDBOOK : R. FOURNIER
SAFETY IN INSTALLATION AND USE DE

WELDING EQUIPMENT, WELDING JOURNAL: B.F. POSTMAN
TUNGSTEN CONTAMINATION DURING GAS

TUNGSTEN ARC WELDING JOURNAL : R.C. VOIGT Y C.R.
LOPERL JR.
DIBUJO TÉCNICO METAL I -II : G.T.Z.
TÉCNICA Y PRACTICA DE LA
SOLDADURA : JOSEPH W. GIACHINO

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

1 SOLDADURA EN POSICIÓN PLANA. 5

2 SOLDADURA A TOPE EN POSICIÓN PLANA 58

3 SOLDADURA A TOPE EN V EN POSICIÓN PLANA 81

4 SOLDADURA A TOPE EN V EN POSICIÓN VERTICAL 98

5 SOLSAR CON MIG EN POSICIÓN PLANA EN ALUMINIO 99

Ángulo adelantado Perpendicular Ángulo retrasado

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Prepare equipo - Careta para soldar

01 01 SOLDAR PLACA 150 X 150 X 5 St 37

SOLDADURA EN POSICIÓN PLANA HT 01 REF. H O . 0 1 - 0 4

Se utiliza para soldar aceros al carbono en

1° Paso: Conecte la fuente de corriente.

a) Conecte el cable de la máquina en

2° Paso: Prepare el equipo.

a) Instale la botella de dióxido de

b) Instale el regulador de presión en

c) Instale la manguera en la máquina 15

d) Monte el rollo alimentador

e) Instale el electrodo en las guías y

f) Baje el rodillo superior hasta que

g) Instale la pistola hasta lograr que

h) Conecte la manguera de la pistola

i) Encienda la máquina (Fig. 9).

k) Instale el portapunta y tobera

l) Desplace el alambre hasta que

INTERRUPTOR VELOCIDAD DEL

1° Paso: Limpie el material base.

a) Elimine el óxido, aceite o grasas

2° Paso: Prepare el material base. 6”

3º Paso: Lime las aristas cortantes.

a) Utilice lima bastarda.

b) Utilice amoladora angular en caso

4º Paso: Fije el material base sobre la mesa

1° Paso: Prepare el equipo de soldar

2º Paso: Prepare el material base.

3º Paso: Opere el equipo de soldar.

b) Aperture la salida de gas de

c) Regule la presión de gas.(Fig. 2). Fig. 1

Verifique el caudal de gas con 50 20 Indicador de

d) Regule la velocidad de salida del

f) Apriete el gatillo hasta que el

g) Encienda el arco tocando con el

1° Paso: Prepare equipo.

2º Paso: Prepare el material base.

3º Paso: Encienda y mantenga el arco

a) Seleccione el rango de trabajo

d) Finalice el cordón retrocediendo

e) Suelte el gatillo y coloque en el

4°Paso: Deposite cordones anchos y

a) Inicie el cordón de relleno entre

c) Deposite cordones superpuestos

5º Paso: Limpie el cordón..

a) Sujete la pieza y quite la escoria Fig.6

b) Limpie el cordón con el cepillo de

PROCESO MAG, GENERALIDADES, EQUIPO, VENTAJAS.

proteger la gota del metal desprendida en el Tobera de gas

• El rendimiento de fusión es sumamente variable, con la posibilidad desde 0.3 hasta 13