UNIDAD ACADEMICA DE INGENIERÍA, INDUSTRIA Y CONSTRUCCIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

DISEÑO DE HORMIGONES MAYORES A 500 kg/cm2 Y MENORES A 140 kg/cm2

DOCENTE:
ING. JUAN MALDONADO.

MATERIA:

HORMIGÓN ARMADO I

INTEGRANTES:
BELÉN MOLINA – DANIELA GALARZA –
CRISTIAN CARRASCO – SANTIAGO VARGAS.

CURSO:
SÉPTIMO CICLO “A”.
 INTRODUCCIÓN
El concreto (hormigón), es un material de construcción muy usado en nuestros tiempos;
lo encontramos en todo nuestro alrededor desde tuberías, grandes longitudes de vías,
hasta significativos edificios, puentes, etc. Este material tan novedoso en la construcción
es la materia prima en la ingeniería civil y sus grandes construcciones.

La dosificación de un hormigón tiene por objeto determinar las proporciones (cantidad,

ya sea en peso o en volumen) en que hay que mezclar los distintos componentes del
mismo, para obtener mezclas y hormigones que reúnan las características, así como
también necesidades exigidas en un proyecto.

En este caso se realizará dosificaciones para hormigones que tengan una resistencia de
menor a 140 kg/cm2 y mayores a 500 kg/cm2 para los respectivos cilindros, mientras que
realizaremos ensayos con diferentes agregados como cuarzo, humo de sílice, espuma
Flex aditivos el cual nos debe dar la resistencia requerida.

En el presente informe se explicará el porque utilizamos los agregados mencionados

anteriormente; para un buen diseño de hormigón se requiere de una buena investigación
de los diferentes agregados y aditivos que se van a utilizar en el mismo para obtener la
resistencia requerida.

2
 OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL

Diseñar hormigones de alta como también baja resistencia con la obtención de

una dosificación volumétrica de hormigón capaz de cumplir tres requerimientos
de desempeño:
1. Proporcionar una resistencia a la compresión mayor a 500 kg/cm2 así
como menor a 140 kg/cm2
2. La mezcla tenga una adecuada trabajabilidad, en el cual se debe tener en
cuenta la relación agua/cemento,
3. Los diferentes agregados para obtener hormigones de alta calidad.

OBJETIVO ESPECÍFICO

1. Determinar la relación agua/cemento.

2. Determinar el contenido de agua.
3. Determinar el contenido de áridos gruesos y finos.
4. Determinar el contenido de cemento.
5. Proponer métodos que ayuden aumentar la resistencia antes de los 28 días.
6. Utilizar un porcentaje de aditivo y diferentes agregados para mayor o menor
resistencia.

3
 MARCO TEÓRICO
DISEÑO DE HORMIGÓN

HISTORIA

El concreto fue usado por primera vez en Roma en el tercer siglo A.C, estaba constituido
por agregados unidos mediante un aglomerante conformado por una mezcla de cal y
ceniza volcánica. El uso de este material en la construcción paso al olvido con la caída del
imperio y no fue sino hasta mediados del siglo XVII que su uso se extendió nuevamente.

En 1824 Joseph Astdin elaboro cemento mezclando arcilla y caliza de diferentes canteras
y calentadas en un horno; el concretó obtenido con este aglomerante se asemeja a las
piedras propias de la isla Portland motivo por el cual se le dio el nombre del mismo,
además comenzó a fabricarse con mayor fuerza desde entonces.

El concreto armado se usó desde la tercera década del siglo XIX, se utilizó para estructuras
como arcos y edificaciones. En 1848 Joseph Louis Lambot construyó un bote de concreto
reforzado el cual presentó en la exposición de Paris en 1854 y lo atentó en 1855, un año
después Francois Coignt patentó un sistema de refuerzos para pisos consistente en barras
de acero embebidas en el concreto, en los años siguientes patento el uso de esta técnica
para la construcción de tanques, puentes, tuberías, vigas, columnas y escaleras.

El hormigón es una mezcla homogénea de áridos finos, áridos gruesos, un aglomerante y

agua en las debidas proporciones para que fragüe y endurezca. En el momento de su
amasado, puede añadirse otros productos o materiales para mejorar alguna de sus
características. En este caso estudiaremos el proceso de cómo se obtiene las muestras
de cilindros de hormigón. Por lo tanto, lo definiríamos de la siguiente manera:

Agua + Aglomerante + Árido fino + Árido grueso

Pasta + Árido fino + Árido grueso

Mortero + Árido grueso

4
Según características específicas de los componentes del hormigón o de otros materiales
a los incorporados, existen nomenclaturas específicas:

1. Hormigón ordinario: Material que se obtiene al mezclar cemento, agua y áridos

minerales de tamaños varios, superiores o inferiores a 5mm.
2. Hormigón en masa: no contiene en su interior armadura de ninguna clase. Apto
para resistir esfuerzos de compresión.
3. Hormigón armado: hormigón con armadura de acero especial sometida a tracción
previamente a la puesta de carga del conjunto.
4. Hormigón pretensado: Hormigón con armadura de acero sometida a tracción
previamente a la puesta en carga del conjunto.
5. Hormigón ciclópeo: Es el que tiene embebidos en su masa grandes mampuestos
de dimensión mínima mayor a 30cm, y de forma tal que el conjunto no pierda la
compacidad.
6. Hormigón ligero: Compuesto con áridos ligeros. Una variante es el hormigón
celular que contiene burbujas independientes de gas, uniformemente repartidas.

Para el diseño del hormigón es muy necesario saber qué tipo de cemento vamos a utilizar,
para ello sabemos que existen cinco tipos de hormigón que los nombramos a
continuación:

1. Tipo I: Uso general

2. Tipo II: Ataques contra sulfatos
3. Tipo III: Resistencia a temprana edad
4. Tipo IV: Minimizar la cantidad de calor generado por la hidratación
5. Tipo V: Resistencia a los sulfatos

El agua que se añade a la mezcla, junto con los demás componentes del hormigón, tiene
las siguientes características:

 Hidrata los componentes activos del cemento.

 Actúa como lubricante, haciendo posible que la masa sea trabajable.
 Crea espacio en la pasta para los productos resultantes de la hidratación del
cemento.

5
Hay que diferenciar dos tipos de agua

1. Agua de amasado: Es el agua que participa en las reacciones de hidratación del

cemento y además confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria para una
correcta puesta en obra. La cantidad de agua de amasado debe limitarse al
mínimo estrictamente necesario, ya que el agua en exceso se evapora y crea una
serie de huecos en el hormigón que disminuye su resistencia.
2. Agua de curado: Es el agua que se añade para compensar las pérdidas de agua
para evaporación y permitir que se desarrollen nuevos procesos de hidratación.
Debe ser abundante durante el proceso de curado.

Tanto el agua de amasado como la de curado deben ser aptas para desempeñar
eficazmente su función:

1. Durante el amasado el hormigón es difícil que se contamine con el agua, pues la

cantidad de posibles aportaciones nocivas se añaden una sola vez y actúan sobre
una masa en estado plástico.
2. Durante el curado se debe ser más selectivo con el agua. Hay una aportación de
sustancias nocivas en cantidades mayores y de actuación más duradera sobre una
masa no plástica.

Otro material importante dentro del diseño de hormigón son los áridos, este es un
conjunto de granos minerales de diferentes dimensiones destinados principalmente para
la fabricación de morteros, hormigones, capas de cimentación y bases firmes de
carreteras y vías férreas.

Aunque no toman parte en el fraguado y endurecimiento de los morteros y hormigones,

desempeñan un papel económico y técnico muy importante en sus características.
Aproximadamente los áridos ocupan el 80% del volumen del hormigón.

Para la fabricación se pueden emplear:

 Áridos gruesos (grava) y áridos finos (arena), rodados o procedentes de rocas

machacadas.

6
  Escorias siderúrgicas enfriadas por aire. Se comprobará previamente que son
estables, es decir, que no contienen silicatos inestables ni compuestos ferrosos
inestables.
 En general, cualquier otro tipo de árido cuya evidencia de buen comportamiento
haya sido sancionado por prácticas y se justifique debidamente.

Para comenzar con la fabricación de hormigón para una resistencia menor a 140 kg/cm2
y mayor a 500 kg/cm2 realizamos la granulometría de los áridos el cual consiste en
determinar la distribución por tamaños de las partículas que lo forman, es decir, en
separar al árido en diferentes fracciones de partículas del mismo tamaño, así como hallar
el porcentaje de árido que pasa por cada uno de estos tamices.

Si un árido posee granos en tamaños y cantidades tales que cada grupo de ellos están en
condiciones de rellenar espacios vacíos o huecos dejando por los tamaños innatamente
superiores, tal árido podrá adquirir por asentamiento compacidad máxima.

Fuente: Libro de Hormigón Armado. Jiménez Montoya.

La porosidad y absorción de los áridos tiene una gran influencia en su adherencia con la
pasta de cemento, por lo tanto, en las resistencias mecánicas del hormigón. Igualmente,
influye el comportamiento frente al clima, humedad, temperatura. La densidad de la
masa seca de la muestra del árido y el volumen ocupado por su materia sólida,
comprendiendo los huecos accesibles e inaccesibles contenidos en los granos.

Por su densidad de clasifican en:

 Áridos ligeros: Densidad real del grano menor a 2kg/dm3

 Áridos normales: 2kg/dm3 menos que la densidad real del grano menor que
3kg/dm3
 Áridos pesados: Densidad real del grano menor que 3kg/dm3

7
En las resistencias mecánicas podemos saber que un mortero o un hormigón no pueden
tener más resistencia a compresión que la que tienen los áridos que lo forman.

RESISTENCIA

El incremento de resistencia del hormigón es mayor en las primeras edades,

ralentizándose el proceso con el paso del tiempo hasta que se estabiliza. Normalmente
se adopta como patrón la resistencia a la edad de 28 días, habiéndose alcanzado a esa
edad gran parte de la resistencia total. Los factores que más influyen sobre la velocidad
de endurecimiento del hormigón son las características del cemento, el proceso de
curado y el empleo de aditivos y adiciones.

Es decir, a los 3 días su resistencia será del orden del 40% de la que tendrá a los 28 días;
a los 7 días, del 65%, etc.

La evolución de la resistencia del hormigón depende también de la temperatura de

conservación, evolucionando más rápidamente cuanto mayor es la temperatura, pues la
temperatura actúa como catalizador de las reacciones de hidratación del cemento.

Para poder relacionar la evolución de la resistencia con la temperatura se suele utilizar el

concepto de madurez: “Dos hormigones de igual dosificación, pero de distinta edad
tienen la misma resistencia si tienen la misma madurez.” La madurez “m” es el producto
de la temperatura por el tiempo de actuación de la misma. La expresión utilizada es la
siguiente:

8
En el caso particular de hormigones sometidos durante “j” días a una temperatura
constante de 20 ºC, la expresión anterior sería: m = 30 j Igualando las dos expresiones
anteriores y despejando “j”, se tiene:

Esta edad “j” se denomina edad teórica o equivalente de un hormigón, y es el tiempo que
ha de permanecer dicho hormigón a la temperatura de referencia de 20ºC para alcanzar
la misma madurez (y, por lo tanto, la misma resistencia) que si hubiese estado durante ti
días reales a una temperatura de Ti.

Fuente: Libro de Hormigón Armado. Jiménez Montoya.

MÉTODO DEL ACI

El ACI que por sus siglas en ingles significa American Concrete Institute (Instituto
Americano de Concreto) es la organización que lidera a nivel mundial el desarrollo y
distribución de las normas basadas en una serie de prácticas elaboradas en laboratorios
especializados dirigidas para las organizaciones o individuos destinadas a la fabricación
de hormigones, con el único objetivo de optimizar los recursos y tener ventajas al
momento de diseñar un hormigón para cualquier obra civil.

El documento ACI 211.1 resume el procedimiento de diseño de mezclas de concreto, en

9 pasos que son:

9
 1. Elección del revenimiento
2. Elección del tamaño máximo de agregado
3. Cálculo del agua de mezclado y el contenido de aire
4. Selección de la relación agua- cemento
5. Cálculo del contenido de cemento
6. Estimación del contenido de agregado grueso
7. Estimación del contenido de agregado fino
8. Ajuste por humedad del agregado
9. Ajustes en las mezclas de prueba

A continuación, se detalla cada uno pasos mencionados anteriormente

a. Elección del revenimiento

b. Elección del tamaño máximo de agregado

Por regla general, el tamaño máximo de agregado debe ser el mayor disponible
económicamente y guardar relación con las dimensiones de la estructura. En
ningún caso el tamaño máximo debe exceder de:

 1/5 de la menor dimensión entre los costados de los moldes.

 1/3 del espesor de las losas.
 3/4 del espacio libre mínimo entre varillas de refuerzo individuales,
paquetes de varillas o torones1 de pretensado.

1
El torón se define como un cable conformado de un cable central de mayor diámetro y recubierto en su
perímetro por 6 cables de menor diámetro enrollados al largo del cable central.

10
 c. Cálculo del agua de mezclado y el contenido de aire

Determinamos la cantidad de agua que se requiere para un m3 de hormigón y el

porcentaje de aire atrapado en función del tamaño máximo de agregado y del
asentamiento por medio de las tablas de cantidad de agua en kg/m³. Una vez
calculado la cantidad de agua se puede calcular el volumen del agua en función
de su densidad.

Tipo de concreto
 Sin aire incluido
 Con aire incluido (dependiendo si el nivel de exposición
es bajo, medio o extremo)

Revenimiento
 De 1 a 2”
 De 3 a 4”
 De 6 a 7”

Tamaño máximo nominal del agregado:

 Para 3/8”,1/2”,3/4”,1”, 1 ½”,2”,3” y 6”

Exposición ligera: Cuando se desee la inclusión de aire por otros efectos benéficos que no
sean la durabilidad, por ejemplo, para mejorar la cohesión o la trabajabilidad, o para
incrementar la resistencia del concreto con un bajo factor de cemento, pueden
emplearse contenidos de aire inferiores a los necesarios para la durabilidad. Esta
exposición incluye servicio interior o exterior en climas en los que el concreto no estará
expuesto a agentes de congelación o deshielo.

Exposición moderada: Implica servicio en climas donde es probable la congelación, pero

en los que el concreto no estará expuesto continuamente a la humedad o a agua
corriente durante largos periodos antes de la congelación, ni a agentes des congelantes
u otros productos químicos agresivos. Como ejemplos pueden señalarse: vigas exteriores,
columnas, muros, trabes o losas que no estén en contacto con el terreno húmedo y que
estén ubicadas de manera que no reciban aplicaciones directas de sales des congelantes.

11
Exposición severa: Cuando el concreto estará expuesto a productos químicos des
congelantes u otros agentes agresivos, o bien, cuando el concreto pueda resultar
altamente saturado por el contacto continuo con humedad o agua corriente antes de la
congelación.

Ejemplos: pavimentos, pisos de puentes, cunetas, desagües, aceras,

revestimiento de canales, tanques exteriores para agua o resumideros.

Para obtener información sobre las condiciones relativas al contenido de aire, consultar
los comités ACI 201, 301 y 302.

Tabla 5.3.3: Requisitos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes
revenimientos y tamaños máximos nominales recomendado

d. Selección de la relación agua- cemento

Por medio del ábaco calculamos la relación agua/cemento de la mezcla.

12
Si se mantienen constantes las cantidades de agregado seco en una determinada
proporción de concreto, se observa que a medida que La relación agua/cemento
(A/C) se incrementa, esto conlleva una disminución en la resistencia del concreto.
Por eso es importante tener un adecuado balance de dicha relación, de forma que
permita que, para una determinada cantidad de cemento fija en la mezcla, se
disponga de la suficiente cantidad de agua que permita una adecuada colocación
del concreto y lograr la resistencia especificada (f`c).

Los valores que están por debajo del valor promedio pueden representar
problemas si están significativamente por debajo de f´c. De ahí que en ACI 318-02
se recomiendan 3 casos para estimar el valor de f´cr en función de la
disponibilidad de registros de ensayos previos y toman en cuenta el valor de la
desviación estándar s obtenida. A continuación, se resumen las 3 situaciones
descritas:

 Se disponen de una cantidad de 30 o más registros.

 Se dispone de 15 a 29 registros.

13
  Se cuenta con menos de 15 registros.

Una vez se determina el valor de f´cr y si el concreto será con o sin inclusión de
aire se procede a determinar la relación A/C de la tabla 5.3.4 (a) que se muestra a
continuación:

La resistencia se basa en cilindros de 15x30 cm, curados con humedad a los 28

días. La relación supone un tamaño máximo de agregado de ¾´´ a 1´´, la resistencia
producida por una relación agua/cemento dada se incrementará conforme se
reduce el tamaño máximo de agregado.

e. Cálculo del contenido de cemento

El cemento requerido es igual al contenido estimado de agua de mezclado

dividido entre la relación A/C Si, no obstante, la especificación incluye un límite
mínimo separado sobre el cemento, además del requerimiento de resistencia y
durabilidad, la mezcla debe basarse en el criterio que conduzca a una cantidad
mayor de cemento.
𝑨
𝑪=
𝑨/𝑪

Donde:
C = Cantidad de cemento por m³ de concreto
A = Cantidad de agua por m³ de concreto

14
 A/C =Relación agua-cemento

f. Estimación del contenido de agregado grueso

Ahora calculamos el volumen aparente del agregado grueso mediante la tabla
Volumen del agregado grueso compactado con varilla, en la cual utilizamos el
tamaño máximo del agregado y el modulo de finura de la arena. Luego se calcula
el volumen aparente del agregado grueso en función del volumen calculado y la
densidad aparente del agregado grueso.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
En función del peso calculamos el volumen real del agregado grueso, utilizamos
la densidad real del agregado.
𝑃𝑒𝑠𝑜
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑

g. Estimación del contenido de agregado fino

Tenemos como dato el volumen total del diseño es de 1m3, de este dato
descontamos los ya encontrados y tenemos el volumen del agregado fino.
Luego calculamos el peso en función de la densidad del agregado fino.
𝑃𝑒𝑠𝑜 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

h. Ajuste por humedad del agregado

Obtenemos las respetivas humedades in situ de los diferentes agregados que
vamos a utilizar al momento de realizar el diseño. Para poder realizar con la

15
 humedad que tienen los agregados en el momento que se va a realizar la
fundición.

i. Ajustes en las mezclas de prueba

Se estima de nuevo la cantidad de agua de mezclado necesaria por metro cúbico

de concreto, dividiendo el contenido neto de agua de mezclado de la mezcla de
prueba entre el rendimiento de la mezcla de prueba en metros cúbicos. Si el
asentamiento de la mezcla de prueba no fue el correcto, se aumenta o se
disminuye la cantidad estimada de agua en 2 kg por cada centímetro de aumento
o disminución del asentamiento requerido.

16
DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES A UTILIZAR EN EL DISEÑO DE HORMIGÓN

GRAVA: La grava o agregado grueso es uno de los principales componentes del hormigón
o concreto, por este motivo su calidad es sumamente importante para garantizar buenos
resultados en la preparación de estructuras de hormigón. El agregado grueso estará
formado por roca o grava triturada obtenida de las fuentes previamente seleccionadas y
analizadas en laboratorio, para certificar su calidad. El tamaño mínimo será de 4,8 mm.
El agregado grueso debe ser duro, resistente, limpio y sin recubrimiento de materiales
extraños o de polvo, los cuales, en caso de presentarse, deberán ser eliminados mediante
un procedimiento adecuado, como por ejemplo el lavado.

ARENA: Este árido es el de mayor importancia en la formación de un hormigón, aún más

importante que el resto de los materiales, porque permite formar en primera instancia la
pasta de hormigón. El propósito de usar arena en un hormigón es reducir los vacíos
entre las gravas. La arena no debe contener tierra orgánica, mica, sales, agentes
orgánicos, deben rechazarse las arenas de naturaleza granítica alterada.

AGUA: El agua es aquel componente del concreto que hidrata las partículas de cemento
y hace que estas desarrollen sus propiedades aglutinantes. Prácticamente cualquier agua
natural que sea potable y no presente fuerte sabor u olor se la puede usar como agua de
mezcla para la preparación del concreto. Se podría decir entonces que el agua es buena
para beber es buena para producir hormigones.

AIRE: Cuando el concreto se encuentra en proceso de mezclado, es normal que atrape

aire dentro de la masa, para lo cual es necesario utilizar métodos de compactación y
vibración para su liberación.

CEMENTO: El cemento Tipo I es un cemento de uso general en la construcción, que se

emplea en obras que no requieren propiedades especiales.El cemento portland Tipo I se
fabrica mediante la molienda conjunta de clínker Tipo I y yeso, que brindan mayor
resistencia inicial y menores tiempos de fraguado.

17
  Propiedades
o Mayores resistencias iniciales
o Menores tiempos de fraguado

 Aplicaciones
o Obras de concreto y concreto armado en general
o Estructuras que requieran un rápido desencofrado
o Concreto en clima frío
o Productos prefabricados
o Pavimentos y cimentaciones

AGREGADOS ADICIONALES PARA AUMENTAR LA RESISTENCIA DEL HORMIGÓN

HUMO DE SÍLICE

El humo de sílice o microsílice es un producto orgánico constituido por partículas

esféricas de gran finura, este elemento es originado en la reducción del cuarzo con
carbón, durante los procesos de obtención de silicio metal y ferrosilicio en hornos
eléctricos de arco. El polvo consta de partículas de SiO2 amorfo varando del 85 al 98%.

Distribución: En España existe una planta de silicio metal que produce una cantidad
próxima a las 19000 toneladas.

Propiedades: Químicamente sus propiedades difieren a gran medida del tipo de producto
que se pretenda obtener, podemos diferenciar las siguientes:

 Procedentes de la fabricación de silicio: EL porcentaje del humo de silicio se sitúa

más o menos a un 92%, el humo de silicio se condensa de los gases de emisión de
los hornos de producción de silicio.
 Con el fin de proteger el medio ambiente estos gases se captan y pueden
aprovecharse sus propiedades físicas y químicas.
 Procedentes de la fabricación de ferro-silicio: Aquí las impurezas oxidadas pueden
ser de 6 o 7%, aquí se utiliza cuarzo.

18
Fabricación de hormigón
Las posibilidades de utilización del humo de sílice en el hormigón son:

 La obtención de hormigones de alta resistencia.

 La obtención de hormigones de alta durabilidad, si bien el empleo adecuado
de este material puzolánico mejorará en todo caso ambas características,
contribuyendo a la producción de los que se denominan hormigones de altas
prestaciones.

Otras aplicaciones específicas como:

 Coadyuvante de bombeo.
 Corrector de finura.
 Hormigonado submarino.
 Alta impermeabilidad.
 Hormigón proyectado.

El humo de sílice se puede incorporar al hormigón como un sustituto parcial del cemento
o como adición.

En el primer caso, parte del cemento se reemplaza por una cantidad mucho menor de
humo de sílice. Se define como “coeficiente de eficacia de una adición” al contenido de
cemento en kg que se puede sustituir por un kg de adición sin que la resistencia del
hormigón varíe; en el caso del humo de sílice el coeficiente de eficacia que va de 2 a 7.

19
El humo de sílice también se puede utilizar como adición a las pastas, morteros y
hormigones. Añadiendo pequeñas cantidades de humo de sílice, entre un 5 y 10% del
peso del cemento, se mejoran ciertas propiedades o se confieren propiedades especiales.

En ambos casos, la pérdida de docilidad que se produce se puede compensar utilizando

superplastificantes.

Efectos del humo de sílice en el hormigón fresco.

Demanda de agua: La incorporación de humo de sílice produce un aumento de la
demanda de agua, debido principalmente a su gran superficie específica, por lo
que generalmente será necesario el uso de aditivos plastificantes o
superplastificantes que compensen esta demanda.

Tiempo de fraguado: El humo de sílice por sí mismo no afecta al tiempo de

fraguado del hormigón, aunque generalmente se suelen incluir aditivos químicos
que pueden modificarlo (plastificantes y superplastificantes).

Exudación: Se reduce considerablemente, debido a la finura del humo de sílice.

Color: Tanto el hormigón fresco como el endurecido presentan un color más

oscuro. Esta diferencia se acentúa más en hormigones con alto porcentaje de
humo de sílice o en aquellos en los que el humo de sílice tenga un elevado
contenido en carbón.

Aireantes: La dosificación de aire antes para producir un cierto volumen de aire

en el hormigón generalmente aumenta con la incorporación de humo de sílice.

Efectos del humo de sílice en el hormigón endurecido

Permeabilidad: Este tipo de hormigón se caracteriza por su baja permeabilidad,
produciendo así una menor absorción de agua y una mayor durabilidad.

Módulo de elasticidad: El módulo de elasticidad del hormigón con humo de sílice

es similar al de un hormigón con la misma resistencia que no incorpore esta
adición.

Fluencia: La fluencia del hormigón con humo de sílice suele ser menor o igual que
la de un hormigón de la misma resistencia sin humo de sílice.

20
 Retracción: La retracción plástica de un hormigón con humo de sílice es superior
al que carece de él, no obstante, al final del proceso la retracción puede ser menor
a la de un hormigón ordinario.

Resistencia a compresión: Es la propiedad mejora notablemente con el uso del

humo de sílice. Se pueden conseguir hormigones con valores comprendidos entre
100 y 120Mpa en resistencia media a 28 días.

Resistencias a flexión y tracción: El desarrollo de las resistencias a flexión y tracción

del hormigón con humo de sílice es similar al que experimenta un hormigón sin
humo de sílice.

Efectos del humo de sílice en la durabilidad del hormigón.

Resistencia al hielo y deshielo: El hormigón con humo de sílice suele presentar
buenos resultados frente a los ciclos de hielo y deshielo.

Resistencia al ataque químico: Debido a su baja permeabilidad, este tipo de

hormigón presenta una mejor resistencia al ataque de sustancias químicas.

Resistencia a la abrasión: La incorporación del humo de sílice en hormigones

reduce la abrasión de estos.

Reacción álcali-árido: El humo de sílice es especialmente beneficioso para que no

se produzca la reacción álcali-árido.

Agentes agresivos: debido a su reducida permeabilidad, este tipo de hormigón

presenta una buena resistencia a los sulfatos y cloruros.

Especificaciones técnicas
La Instrucción EHE 5 permite la utilización del humo de sílice como adición no sólo para
hormigón en masa y armado sino también para hormigón pretensado, exigiendo unos
requisitos mínimos en sus características que garanticen que el hormigón alcanzará las
propiedades esperadas. Esta Instrucción incorpora unas recomendaciones sobre la
utilización del humo de sílice en hormigón de alta resistencia.

21
Así mismo se prescribe que no se podrá añadir humo de sílice al hormigón en cantidad
superior al 10% del peso de cemento, y que sólo se utilizará la adición con cementos CEM
I según la Instrucción RC-08.

A continuación, se resumen las especificaciones que debe cumplir el humo de sílice para
su incorporación al hormigón según las normas españolas y las europeas.

CUARZO

De todos los minerales empleados como piedras preciosas no hay ninguno que iguale al
cuarzo, en cuanto a la abundancia de variedades y diversidad de yacimientos. Se halla en
rocas ígneas sedimentarias y metamórficas y en algunas de ellas es el único mineral
presente.

El cuarzo y su variedad de grano fino, pedernal, fueron los primeros minerales usados por
el hombre, gracias a él el hombre logró construir instrumentos y armas, iniciando así la
marcha de la civilización; más tarde empleo variedades coloreadas de cuarzo como
primeras gemas, tanto por adorno personal como por sus pretendidas propiedades
mágicas.

El primer trabajo sobre minerales que ha llegado a nuestros días fue escrito por Theofasto
antes del 300 a.C., en este tratado sobre piedras, el cuarzo y sus variedades son
mencionados con más frecuencia que cualquier otro mineral y observamos que la piedra
más común entre los antiguos era el sardo, una calcedonia roja.

22
El cuarzo como mineral precioso puede dividirse en dos grupos: Las variedades de cristal
grueso, catalogadas con el nombre de cuarzo, por muchos gemólogos y las
microcristalinos o de grado fino, que, aunque sea físicamente diferentes se agrupan con
el nombre de calcedonias.

Propiedades externas del cuarzo son:

- Morfología: cuarzo del sistema trigonal, por ejemplo, combinación de
romboedros, prisma, trapezoedro y bipirámide, habito columnar. (foto)
- Dureza: 7 según la escala de Mohs.
- Exfoliación: Ausente, fractura concoidea.
- Brillo: Graso y oleoso en los planos fracturados concoideamente, vítreo en los
planos del prisma.
- Color:

a) Cuarzo puro es incoloro transparente.

b) De color café como humo.

c) Amarillo como limones y transparente.

d) Violeta-transparente.

e) Cuarzo de color rosado.

f) Cuarzo de color parecido a leche debido a inclusiones fluidas.

g) Ojo del tigre se constituye de asbesto de anfíbol silificado donde el

anfíbol originariamente azul aparece bronceado a causa de la oxidación de
Fe2+ a Fe3+.

- Densidad: cuarzo = 2.65g/cm³.

- Mezclas:
a) Según la ley de Suiza o de Dauphinée: Dos cuarzos izquierdos o derechos están
mezclados y girados alrededor de 60°.
b) Según la ley brasileña: Mezclas de penetración simétrica de un cuarzo
izquierdo y un cuarzo derecho.

23
 c) Según la ley japonesa, relativamente raro: los ejes c de los dos cuarzos
mezclados aproximadamente están perpendiculares.

Los áridos con resistencia a compresión entre 120 y 140 MPa son recomendables para la
producción de hormigones de alta resistencia.

Fuente: Áridos para hormigones de alta resistencia, MARTINEZ P. David, Hormigones de Altas
Prestaciones.

ADITIVOS SIKA

Sika ViscoCrete 4100: Aditivo reductor de agua de alto rango e hiperplastificante

fabricado con los poli ́meros policarboxilatos de nuestra Tecnologi ́a Sika ViscoCrete.
Diseñ ado para cumplir con todos los requerimientos de la Norma ASTM C-494. Tipos A y
F.

USOS: Sika ViscoCrete 4100 puede ser usado, tanto en hormigón premezclado, asi ́ como
en prefabricados, adicionado en la planta como un reductor de agua de alto rango,
proporciona excelente plasticidad mientras mantiene la trabajabilidad por más de una
hora.

VENTAJAS
1. Reductor de agua: 4100 reducciones de agua entre 10-15% y con altas
dosificaciones se pueden lograr reducciones de agua de hasta un 45%. Sika
ViscoCrete 4100 es aplicable para todos los niveles de reducción de agua.
2. Alta plasticidad de sika ViscoCrete 4100: Nos ayuda a lograr altos asentamientos,
hormigones fluidos que hacen que se disminuya la utilización de un vibrador
cuando la relaciones agua cemento sean tan bajas como 0,25.

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 3. Larga trabajabilidad y control del fraguado: Sika ViscoCrete 4100 está formulado
para fraguado normales. ViscoCrete 4100, proporciona al hormigón endurecido
los siguientes beneficios:

• Las altas resistencias finales permiten flexibilidad en los diseños de ingeniería y

economía en las estructuras.

• Bajas relaciones agua cemento producen hormigones más durables, más densos
y menos permeables.

DATOS TÉCNICOS

ASPECTO: Li ́quido traslúcido

DENSIDAD: 1.1 g/cc aprox.

DOSIS: La dosis varía depende el tipo de material usado, condiciones ambientales

y a los requerimientos de un proyecto especi ́fico. Sika Ecuatoriana recomienda
usar dosis entre 0,19% a 0,9% del peso del cemento. Dosis mayores a las
recomendadas pueden usarse cuando están especificados materiales, tales como
microsi ́lica, condiciones ambientales extremas.

MEZCLADO: Sika ViscoCrete 4100 directamente a la mezcla fresca de hormigón

en el mixer y dejar mezclándose por lo menos 60 segundos. El Sika ViscoCrete
4100 también puede adicionarse a la mezcla fresca directamente en la planta al
final del ciclo de mezclado.
MODO DE EMPLEO: Combinación con microsi ́lica: Sika ViscoCretre 4100 es
particularmente recomendable para el uso con microsi ́lica por su capacidad de
reducción de agua y mayor control de plasticidad.
ECOLOGÍA: No verter directamente sobre vertientes de agua o el suelo, actuar de
acuerdo a las regulaciones locales.
TOXICIDAD: No peligroso.

TRANSPORTE: Mercancía no peligrosa.

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Sikament HE 200: SUPERPLASTIFICANTE - ACELERANTE SIN CLORUROS

Sikament HE 200 es un aditivo líquido, superplastificante, reductor de agua de alto poder,

con poder acelerante sobre el endurecimiento del hormigón. Promueve la rápida
ganancia de resistencia del hormigón a edades tempranas sin influencia negativa sobre
la resistencia final. No contiene cloruros. Diseñado para cumplir la Norma ASTM-C 494
Tipo A, F y E.

USOS: Para la elaboración de hormigón, cuando se exige una alta resistencia inicial entre
8 y 24 horas. El uso de Sikament HE 200 permite un rápido acabado y afinado de la
superficie de hormigón aún a muy bajas temperaturas. Por lo anterior se recomienda
especialmente su uso para la elaboración de pavimentos y losas de hormigón en épocas
de intenso frío o cuando se requiera una rápida puesta en uso de las estructuras.

VENTAJAS
• Conduce a una mejor dispersión del cemento en la mezcla lográndose una
excelente consistencia plástica sin pérdida de cohesividad.

• Reduce el agua de amasado entre el 10% y el 25%, dependiendo de la dosis

usada.

• Cuando se requiera una mayor resistencia inicial se puede reforzar la acción del
Sikament HE 200 con la adición de SikaRapid 1, a la mezcla.

• A pesar de su efecto acelerante sobre el endurecimiento del hormigón Sikament

HE 200 no afecta el tiempo de manejabilidad de la mezcla de hormigón.

DATOS TÉCNICOS
ASPECTO: líquido color ámbar oscuro.

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 DENSIDAD: 1.2 kg/l. aprox.

ALMACENAMIENTO: 24 meses en sitio fresco y bajo techo, en su envase original

bien cerrado.

PRESENTACIÓN: Plástico 10 kg. Tambor 240 kg. Al grane

MODO DE EMPLEO
Como reductor de agua Una vez colocada el 70% aprox. de agua, agregados y
cemento, añadir Sikament HE 200 con el resto de agua de amasado, en la dosis
solicitada. Como superplastificante acelerante Agregarlo a la mezcla de hormigón
o mortero ya preparada. Mezclar durante 5 minutos por lo menos.

DOSIFICACIÓN
Para elaboración de hormigón de buena plasticidad y alta resistencia inicial
dosificar Sikament HE 200 entre 0,5% y el 2,5% del peso del cemento. Se
recomienda realizar ensayos previos con los materiales y en las condiciones de la
obra para determinar la dosis óptima del aditivo.

TIPOS DE RUPTURA DEL HORMIGÓN

En los ensayos de resistencia sobre probetas cilíndricas, la velocidad de aplicación de la

carga debe estar entre los límites estipulados y esta deber continuar aplicándose hasta
cuando se tenga certeza de que se ha alcanzado la capacidad máxima y el indicador de
carga señale que está disminuyendo de manera constante.

Fuente: Libro de Hormigón Armado. Jiménez Montoya.

Los tipos de fractura se producen en los cilindros de hormigón con relación de esbeltez
de 2 los cuales se indican a continuación:

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 Fuente: http://inecyc.org.ec/documentos/notas_tecnicas/CONTROL_CALIDAD_HORMIGON.pdf

OPCIONES DE DISEÑO

Según lo que se investigó y ensayos que ya se han realizado en el laboratorio con

estudiantes de noveno ciclo y con referencias del Ingeniero Luis Mario Almache;
utilizamos el cuarzo y el humo de sílice como materiales que nos van a ayudar a aumentar
la resistencia, ya que por la naturaleza de estos materiales que tiene un grado de dureza
muy alto al ser utilizados en una mezcla nos van a resistir mucho más que las materiales
convenciones que se utilizan.

Al mismo tiempo el costo del hormigón tiende a elevarse por los materiales en sí y ciertos
aditivos que se les colocará para rellenar las porosidades entre cada material y realizar
un hormigón autocompactante. Según se investigó se concluyó que se colocará 50% de
grava y la parte restante de cuarzo esto referente a la cantidad que se obtuvo en el diseño
los mismo se realizará con la arena convencional y humo de sílice, otras probetas se
reemplazarán los materiales convencionales por arena de sílice y cuarzo únicamente.

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 CONCLUSIONES
Como conclusión tenemos que según los ensayos realizados en el laboratorio los
materiales que vamos a utilizar en el diseño del hormigón son de buena calidad para ello
también se debe realizar una investigación previa para ver que material se puede sustituir
o colocar en un cierto porcentaje para aumentar considerablemente la resistencia para
ellos se obtuvo aditivos y otros materiales que se mezclaran para el diseño con los demás
materiales.

RECOMENDACIONES
Para obtener un diseño de mejor calidad debemos realizar muchos más ensayos a los
materiales uno de ellos es la abrasión en el material granular ya que con ese ensayo
podemos obtener el desgaste que tiene los materiales ya que por cuestiones de que no
existen los instrumentos y las maquinas necesarias para realizar no se lo puedo obtener
ese ensayo.

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ANEXOS

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