ALTOS HORNOS DE FUNDICION.

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de
hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está
constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a
30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su capacidad de producción puede variar
entre 500 y 1500 toneladas diarias.

- Aplicación de Hornos de Fundición

Se describen los tipos de hornos usados en fundición a continuación.

a. Horno de cubilite.

Unidad de fusión normal en fundición de hierros, se usa solamente para fundir y tiene
lugar en el muy poco cambio en la composición de la carga durante el proceso. En
forma esencial, consiste en un tubo vertical de acero revestido con ladrillo refractario o
material refractario adosado, todo ello montado sobre una placa de base soportada por
cuatro columnas de acero. Los hornos de cubilote se hacen en muchos tamaños, por lo
común de 1 a 2 m de diámetro exterior y de 9 a más de 12 m de altura. Estos tamaños
pueden producir de 5 a 10 toneladas métricas de metal fundido por hora. Por la parte
superior del horno se encuentra una compuerta de carga, en la cual son introducidos los
lingotes de hierro, así como carbón coque, fundente y elementos de aleación. Cerca del
fondo tiene orificios y canales para sacar el metal fundido y la escoria.
Principales elementos del horno.
 Cimentaciones.

‟Deberá construirse una cimentación conveniente para el cubilote y el peso de la

carga, la zapata o la profundidad dependerán de las condiciones del suelo. La
parte superior de la cimentación deberá quedar unos 15 cm abajo del nivel del
piso de la fundición, de manera que se pueda llenar con arena u otro material
aislante del calor, para protección de la zapata de concreto”

 Coraza.

También llamada cascarón de acero, es la encargada de soportar el revestimiento

del ladrillo refractario, toberas, caja de viento, campana en el tejado y supresor
de chispas; con la disposición necesaria para introducirle una corriente de aire
cerca del fondo. Fundamentalmente, es una caja de acero que suele ser de chapa
de aproximadamente 3 o 4 mm de espesor, se construye de material rolado en
forma de secciones cilíndricas, en la unión de sus extremos estas pueden ser
remachadas, atornilladas. En su interior, en la coraza, a intervalos regularmente
espaciados, están atornillados unos segmentos en forma de repisa, para soportar
el revestimiento. En los hornos más grandes se emplean chapas de hasta 12 mm
de espesor.

 Base.

Todo el cubilote descansa sobre una placa circular que es soportada arriba del
piso, generalmente con columnas metálicas, normalmente vienen de 4 patas o
sus múltiplos para que las puertas abisagradas puedan caer libremente. Cuando
el horno se encuentra en operación, las puertas se giran hasta una posición
horizontal y se mantienen en esa posición con la ayuda de una estaca vertical.

 Caja de viento.

La caja de viento es la parte del cubilote a la que llega el aire, el cual es

suministrado por un ventilador centrífugo de desplazamiento positivo, este aire
es repartido en el espacio anular para penetrar en el horno, pasando por las
toberas. Opuestas a cada tobera se encuentran unas pequeñas ventanas cubiertas
con mica, de tal forma que puedan inspeccionarse las condiciones dentro del
cubilote. Normalmente se encuentran situadas de 60 a 150 cm sobre la base.
  Toberas.

Son las aberturas para introducir el aire a la cama de coque. Las toberas se
encuentran ubicadas interiormente alrededor de la coraza metálica, conducen el
aire al interior del cubilote, deben ser lo suficientemente grandes para
suministrar la cantidad necesaria de aire a la cama de coque, las dimensiones de
las toberas dependen del tamaño del horno y su distribución se hace a distancias
muy precisas unas de otras, para obtener la distribución del aire tan uniforme
como sea posible. Las toberas pueden tener un área transversal redonda,
cuadrada, o rectangular, también deben tener una inclinación hacia el interior
del horno de 7 a 15 grados para provocar que el aire se difunda uniformemente.
Por lo general, se suele tener solo una serie de toberas en una circunferencia de
la pared.

 Puerto de carga.

Está localizada en la parte media de la cubierta vertical y la parte superior del

cubilote queda abierta, a excepción de una pantalla de metal o para chispas. Por
medio de esta puerta se introducen los materiales que componen la carga,
fundición, coque y fundente. Al volumen formado desde el fondo del cubilote a
la primera fila de toberas se le denomina crisol.

 Chimenea.

Debido a los riesgos que conllevan la alta temperatura de los gases producto de
la combustión, la chimenea debe sobrepasar la altura de los edificios y mantener
una distancia que elimine una posibilidad de incendio. En los hornos es común
observar que las chimeneas están provistas de un parachispas, el cual no elimina
el problema de la acumulación de ceniza en la chimenea. La producción normal
o velocidad de fusión del cubilote depende del diámetro interno al nivel de
toberas. En el horno, el problema es más de quemar el coque que de fundir el
metal, por ello se debe tomar en consideración que durante la primera hora de
colada la producción es más baja, porque el horno no está todavía
suficientemente caliente, mientras que al final de coladas largas se obtienen
producciones mayores.

Funcionamiento del Horno.

Se introduce aire forzado al cubilote por medio de toberas situadas a una altura de unos 90
cm sobre la puerta de fondo, que se conectan al ventilador de aire, el cual está compuesto
por una caja de aire que circunda al horno. El número de toberas dependerá del tamaño del
horno y, en general, se tiene una tobera por cada 15 cm de diámetro interno a la altura de
las toberas. Antes de cargar el cubilote, se construye una cama de arena de unos 15 cm de
grueso en el fondo removible, dándole una pendiente hacia la salida del metal. Además, se
deja un orificio (escoriadero) a unos 15 cm abajo de las toberas, para la remoción de la
escoria a intervalos adecuados durante la fusión. Se coloca una plataforma y una puerta de
carga a una altura que varía entre 3,60 y 4,50 m arriba de las toberas y por esta se carga el
coque, los lingotes de hierro y la caliza. Cabe mencionar que existen cubilotes insuflados
con aire frío y cubilotes insuflados con aire caliente. En estos últimos, el aire de entrada se
precalienta en un recuperador de calor, aprovechando la energía contenida en los gases
calientes del cubilote. El recuperador puede ser una unidad externa o puede consistir de
tubos verticales construidos en el propio cubilote. Debido a que el horno de cubilote es del
tipo de contacto directo, la eficiencia térmica de este tipo de horno será alta, puesto que,
además de la directa transferencia de calor del combustible a la carga, las pérdidas de calor
serán pequeñas, ayudado esto por el hecho de que mayormente los hornos de cubilote se
utilizan en procesos continuos. Los hornos que trabajan intermitentemente, fundiendo
pequeñas cargas de metal, disipan cantidades considerables de calor por la superficie
refractaria del recubrimiento durante el intervalo que transcurre entre una carga y otra. La
principal desventaja del horno de cubilote es que la carga, al estar en contacto directo con el
combustible y los productos de la combustión, puede absorber cantidades considerables de
impurezas (particularmente azufre). Otro punto negativo a resaltar es que las condiciones
químicas en el cubilote no pueden controlarse, puesto que la presencia de carbón en la
forma de coque asegurará una atmósfera que es fuertemente reductora y, en consecuencia,
adecuada para fundir solamente un número limitado de aleaciones.

b. Horno de Reverbero.
Este tipo de horno es usado mayormente para la producción de vaciados de hierro
maleable y hierro gris de alta calidad. La carga se hace por el techo del horno,
quitando secciones llamadas tapas. La principal ventaja de este tipo de horno resulta
en la posibilidad de llevar un estricto control, puesto que el metal se pude probar a
intervalos. Además, el metal no está en contacto con el combustible como en el
horno de cubilote y el análisis, principalmente del contenido de carbón, se puede
mantener dentro de límites muy bajos. Por otro lado, la principal desventaja y razón
de su poco uso consiste en el alto costo de operación, puesto que los costos, inicial y
de operación, de este horno son mayores que los del cubilote, el horno de reverbero
no tiene gran aplicación excepto la mencionada anteriormente. La capacidad de
estos hornos varía de 5 a 50 toneladas por corrida

c. Horno de Crisol
Los hornos de crisol de gas o petróleo se usan extensamente para fundir metales no
ferrosos como bronce, latón y aleaciones de zinc y aluminio. Las capacidades de los
hornos por lo general están limitadas a varios cientos de libras. Estos hornos funden
el metal sin que tenga contacto directo con una mezcla combustible. Por esta razón,
también son clasificados como hornos de combustible indirecto. En la industrial se
conocen tres tipos de crisoles: móvil, estacionario y de volteo. Como principal
característica de estos hornos se tiene el uso de un contenedor o crisol hecho de
material refractario, mayormente una mezcla de arcilla y grafito, o una aleación de
acero de alta temperatura para contener la carga. En el crisol móvil, el contenedor es
colocado en un horno y se calienta lo suficiente para sobrepasar la temperatura de
fusión de la carga de metal. Cuando el metal se derrite, el crisol se eleva fuera del
horno y se usa como cuenco de vertido. Los otros dos tipos se caracterizan porque
tienen el horno para calentar y el contenedor como unidad integrada. En el horno de
crisol inmóvil, el horno es estacionario y el metal fundido se extrae del contenedor
con un cucharón. En el horno de crisol de volteo, todo el conjunto se inclina para
hacer el vertido.

d. Horno Eléctrico.
Este tipo de horno se usa mayormente para la manufactura de aceros de aleación y
para aceros de herramienta de alto grado. Los hornos eléctricos pueden ser de arco o
de inducción, siendo sus características las siguientes:

- Hornos de arco.
Principalmente son utilizados para producir aceros de aleación y aceros al carbono
de alta calidad. En este tipo de hornos se forma un arco entre los electrodos de
grafito sobre la misma carga, estos se disponen en números de 3 o 4 y se conectan
en serie. Los electrodos se encuentran montados en el techo de la cámara del horno,
para que el techo pueda moverse libremente cuando se carga el horno, este se
encuentra sobre unos rieles. También se tiene una puerta para carga en el lado del
horno opuesto al vertedor. El equipo eléctrico apropiado consiste esencialmente de
un transformador de bajada, que reduce la tensión de la alimentación a la requerida.
La tensión aplicada al sistema de electrodos puede variarse y, generalmente, es de
más de 100 V al principio de la fusión, reduciéndose a unos 40 V cuando la fusión
está completa.
 - Hornos de inducción.

Estos hornos son usados principalmente para fundir aceros de aleaciones especiales
y metales nobles, debido a que su método de trabajo permite una fundición limpia,
es decir que la carga no se contamina por algún agente externo. Otra ventaja de estos
hornos radica en su alta eficiencia térmica, ya que es en la carga donde se genera el
calor. Los hornos de inducción pueden ser de alta o baja frecuencia. El primero de
ellos es del tipo crisol, el cual está rodeado por una bobina de cobre que conduce
una corriente alterna a una alta frecuencia. Esta corriente provoca la formación de
corrientes parásitas en el interior de la carga, lo que conduce a un incremento de
temperatura. Los hornos de inducción a baja frecuencia trabajan según los principios
de un transformador. Consta de dos bobinas, la bobina primaria es de cobre y la
secundaria es solo una espira de la carga fundida. Debido a la alta relación que tiene
el transformador, la bobina secundaria llevará una corriente elevada a un voltaje
bajo, por lo que se generará un incremento de temperatura.

o Capacidad de Fundición

En la fundición de hierro, el horno más empleado es el horno de cubilote, debido a su

eficiencia y lo conveniente que resulta para este proceso. La carga metálica en el horno
de cubilote consiste de lingotes de hierro, cedacería de fundiciones anteriores y
cedacería de hierro fundido comprado. El coque es el combustible utilizado en este
proceso, este debe ser de una variedad dura y densa, con un máximo de 1 % de azufre e
inferior a 10 % el contenido de cenizas. Antes de que inicie la fundición, se debe formar
una cama de coque en la parte inferior del horno, la cama debe ser lo suficientemente
profunda, alrededor de 90 cm sobre la tobera, para evitar la formación de monóxido o
bióxido de carbono que podrían oxidar parte del hierro.

- Tipos de fundición.
En lo referente a la fundición de hierro colado existen dos métodos por los cuales se
puede producir, estos métodos se clasifican en función del tipo de modelo a utilizar,
los cuales son modelo removible y modelo disponible.

 Modelo removible.
En este método la arena comprimida se ubica alrededor del modelo, el cual se
extrae posteriormente de la arena. La cavidad que se origina al remover el
modelo se alimentará con metal fundido para crear la pieza de fundición.

 Modelo disponible.
Estos modelos son fabricados en poliestireno, a diferencia del método anterior
este no se remueve, el poliestireno se vaporiza cuando el metal fundido es
vertido en el molde.
- Principales factores de la fundición.
Los principales factores en la fundición son los siguientes.

 Promedio de moldeo.
El procedimiento de moldeo se presenta a continuación.

 Tipos de molde.
La clasificación de los moldes parte de los materiales que son utilizados para su
elaboración, entre los más utilizados están:
 Moldes de arena en verde: esta variante de moldeo es la más utilizada.
Consiste en la formación del molde con arena húmeda.
 Moldes con capa seca: existen dos variantes en este tipo de preparación, en la
primera variante la arena alrededor del modelo es mezclada con un compuesto
para poder secar la arena y obtener una superficie dura en el molde. El resto del
molde está hecho con arena en verde. La segunda variante utiliza arena en verde
en todo el molde para luego cubrir la superficie con un rociador, el rociador
contiene aceite de linaza, agua de melaza, almidón gelatinizado, entre otros, para
que al momento de aplicar calor la arena se endurezca. Sin importar la variante,
el molde debe secarse.

 Moldes con arena seca: en este método el material del rociador, descrito en el
tipo de molde anterior, es mezclado con la totalidad de la arena. Los moldes
deben ser cocidos antes de su utilización.

 Moldes de arcilla: se construye un molde con ladrillo, luego se emplastece con

una capa de mortero de arcilla. Para obtener la forma del molde se utiliza una
herramienta de moldeo llamada terraja. Por último, se deja que el molde se
seque completamente.

 Moldes furánicos: utilizados sobre todo con modelos desechables. En este tipo,
la arena a utilizar resulta de una mezcla de arena seca con ácido fosfórico, este
último actúa como acelerador. Posteriormente, se agrega la resina furánica y se
mezcla hasta tener una distribución uniforme. El moldeo debe hacerse rápido,
puesto que el material de arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire.

 Moldes de dióxido de carbono: En este tipo de molde la arena se mezcla con

silicato de sodio. Una vez listo, el molde es alimentado con dióxido de carbono
para que la arena mezclada se endurezca.

 Moldes de metal: utilizados para la fundición de aleaciones de bajo punto de

fusión, tienen la ventaja de que la pieza terminada necesita poco trabajo de
maquinado debido a que se obtienen superficies finas y formas muy exactas.
 - Temperatura de Trabajo.
El horno alto es un reactor vertical que emplea carbono para reducir los óxidos de hierro
que se encuentran en la naturaleza. El objetivo del horno alto es producir arrabio de una
manera uniforme tanto en composición como en cantidad. El arrabio es hierro líquido con
4-5% C y 0,4-0,8% Si, apto para su trasformación posterior en acero. El parámetro
operativo más crítico del horno alto es la temperatura de colada, la cual debe ser superior a
1400ºC para facilitar la evacuación del arrabio y la escoria líquidos, y su posterior
tratamiento en la acería. El horno alto requiere una serie de instalaciones complementarias:
tolvas, estufas, tratamiento del gas, inyección de combustibles auxiliares, así como equipos
de transporte de arrabio y procesamiento de escoria.
 INTRODUCCION.
Un adecuado programa de mantenimiento preventivo permite a la empresa
garantizar el servicio que el equipo, máquina o instalación presta. Al mismo
tiempo, busca aumentar el tiempo de vida útil de los mismos y reducir los
costos en los que incurre el equipo, sin sacrificar la calidad del servicio.

El horno de cubilote es empleado para la fundición de metales ferrosos, a

través de la generación de calor provocada por la combustión de coque. El
horno de cubilote es la unidad de fusión más utilizada para la fundición de
hierro, puesto que es un equipo no complejo cuya capacidad de fundición
varía de 5 a 10 toneladas. El mantenimiento preventivo es aquel que busca
preservar el servicio que presta un equipo, manteniendo las interrupciones y
gastos al menor nivel posible. Para cumplir este objeto, un programa de
mantenimiento debe contener rutinas e inspecciones que permitan identificar,
solucionar y generan alternativas para reducir el número de fallas en los
equipos. Los resultados del programa tienen que ser medibles, por lo que se
establecen índices, frecuencias, y se deben estar revisando continuamente para
eliminar los problemas que puedan suscitarse o no se hayan considerado.
 OBJETIVOS.

- Definir qué es un horno de cubilote, enfatizando el tipo de horno y los

equipos que se encuentran en la empresa.

- Proporcionar una base teórica sobre el proceso de fundición de hierro

para entender el proceso de producción, con el fin de crear un programa
de mantenimiento compatible.

- Detallar el significado y propósito del mantenimiento preventivo,

identificando los lineamientos con los que se rige el manual de
mantenimien