Manual de Procedimientos

Instructivo para Verificación Técnica

de Máquinas Inyectoras ROMI

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Introducción:

El presente manual tiene el objetivo de orientar al técnico con respecto a las

tareas que se deben cumplir en el análisis y verificación de máquinas Inyectoras
ROMI. Cabe destacar que la intervención es pura y exclusivamente analítica y no
forma parte de un procedimiento de reparación, desmontaje ni reemplazo de ninguna
parte de la máquina, como así también de ningún tipo de reprogramación de las
características funcionales en las que se encuentra el control en el momento de dicha
intervención, únicamente se realizarán cambios en algunas variables operativas
(temperatura, presiones, etc.) para comprobación de funcionamiento. Así mismo no
se darán detalles de valores ni mediciones óptimas, puesto que estos datos serán
comprobados en la Ficha de Certificación Técnica por el Departamento SAI una vez
terminada la intervención en el cliente.
El cronograma de tiempos para la ejecución de tareas se encuentra detallado
en el Anexo I, el cual puede sufrir leves modificaciones acorde a las sucesivas
intervenciones en diferentes máquinas y modelos.
La ficha para documentar el análisis realizado , llamada Ficha de Certificación
Técnica (de ahora en adelante llamada FCT), aparece en el Anexo II, y cuenta con
tres columnas definidas:
Titulo – En el cual se describe el ítem en cuestión.
Casilla de Verificación – Lugar donde se colocará alguna de las siguientes
leyendas:
“SI” en el caso de haberse realizado satisfactoriamente el ítem descrito.
“NO” en el caso de no ser satisfactorio .
“NA” en el caso de no aplicarse dicho ítem a esa máquina en particular.
Observaciones – Donde se colocará el comentario, valores o mediciones
realizadas, el detalle de cómo completar la FCT se describe en el presente Manual.

Índice:

1. Condiciones generales de la máquina.

2. Condiciones de Ambiente.
3. Condiciones de Seguridad.
4. Condiciones de Instalación.
5. Condiciones del Sistema Hidráulico.
6. Condiciones Mecánicas.
7. Condiciones de Lubricación.
8. Calefacción.
9. Control.
10. Funciones Manuales.
11. Ciclo Automático.
12. Observaciones y Conformidad.

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1. Condiciones Generales de Máquina.

En las condiciones Generales de la Máquina se verificará en forma visible el aspecto de

las chapas, placas, columnas, base, puertas y todas aquellas partes pintadas y que se
encuentran a la vista, como así también los acrílicos de las puertas.
Una vez que estén verificados estos puntos en la FCT se deberá colocar en
Observaciones si algunas de estas partes están con oxido, rayones, despintadas, rotas
o faltantes.

2. Condiciones de Ambiente.

En las condiciones de ambiente se observará el espacio alrededor de la máquina, la

ventilación del recinto donde está confinada y la temperatura media del ambiente,
cabe destacar en este punto que se tomará en cuenta el peor de los casos, siendo la
temperatura en verano, y dado que en el momento de realizar dicha inspección es
posible que no sea en esos días se deberá consultar al cliente de dicha situación.
En el ítem “Espacio ” del FCT, se deberá colocar en Observaciones las medidas en
centímetros del lado operador, posterior, lado inyección y lado cierre, como ejemplo
250 x 300 x 180 x 260.
En el ítem “Ventilación” deberá ser evaluado por el Técnico a criterio, y se colocará
alguno de los siguientes adjetivos: “Optima”, “Normal”, “Escasa”, “Nula”.
En el ítem “Temperatura” colocar en grados centígrados la máxima temperatura del
local.

3. Condiciones de Seguridad

En este punto se controlarán las seguridades de la máquina, el cual se realizará a

conciencia teniendo en cuenta que puede afectar la integridad física del usuario e
incluso la muerte.
La primera verificación que se realizará es comprobar que están perfectamente
colocadas y legibles las leyendas de Advertencias y Avisos, que se encuentran en el
lado del operador y lado posterior de la maquina, colocando en Observaciones si
existe algún faltante.

fig. 1 Ejemplo de localización de chapas de seguridades y avisos.

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Luego se controlarán los dispositivos de seguridad eléctricos, que se detallan a
continuación:

Descripción Efecto Ubicación Notas

Parada de Emergencia Detener de inmediato Panel de Operador y Al reestablecerse la
el ciclo, motores. cerca de la Puerta parada de emergencia
Posterior comprobar el
encendido del motor de
estrella a triangulo.
Puerta Posterior Detener de inmediato Lado posterior de
el ciclo, motores. maquina.
Puerta Operador Detener de inmediato Lado anterior de Al cerrarse la puerta se
el ciclo. máquina. reestablece el ciclo y
funciones.
Puertas de Mantenimiento Detener de inmediato Lado posterior y
el ciclo, motores. anterior del grupo
cierre.
Puerta de Inyector No permitir inyección Motada sobre la placa
fija, del lado del
inyector, protegiendo el
pico.
Final de Carrera Válvula No permitir ningún Debajo de la válvula de
seguridad hidráulica. movimiento seguridad hidráulica en
la puerta de operador.

Luego se comprobará el sistema de seguridad hidráulica, para ello colocar el modo de

Colocación de Molde (baja velocidad y presión) y con la puerta cerrada accionar
mediante una traba la válvula colocada debajo de la puerta de operador, ejecutando
el movimiento de cierre no debe cerrar el molde. En algunas maquinas puede tener el
opcional de apertura de molde con puerta abierta, en este caso auque esté accionada
la válvula de seguridad y la puerta abierta puede abrir el molde pero nunca cerrar.

fig. 2 Ubicación de válvula de seguridad hidráulica.

La seguridad mecánica es una barra dentada que acompaña el movimiento de la placa

móvil, y puede estar ubicada en el lateral del lado operador, en la parte inferior o
superior del molde según el modelo de la inyectora. Al abrir la puerta de operador una
traba caerá sobre esta barra impidiendo el cierre del molde.
En la FCT colocar en Observaciones si no se cumplen alguna de estas seguridades.

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4. Condiciones de Instalación.

En la comprobación de instalación se verificará los siguientes puntos:

Piso – Se describirá el estado del mismo, observando si es capaz de soportar el
peso de la máquina y si existen partes flojas.
Alimentación de Agua – Se describirá el origen del mismo, siendo estos Torre
de enfriamiento, Chiller, o Red Pública. Se medirá la temperatura en el ingreso del
intercambiador de calor colocando dicho valor en Observaciones. Se observará el
estado del intercambiador, para ello se desconectará la salida del mismo observando
el caudal saliente y se colocará este valor en observaciones.
Red Eléctrica – Se medirán en tensión las tres fases y con el instrumento
adecuado se medirá la corriente consumida con y sin calefacción colocando estos
datos en la FCT. Así mismo se deberá colocar las horas de funcionamiento del motor,
para ello se deberá observar el instrumento colocado en el interior del tablero
eléctrico. Si por algún motivo éste no funciona o no se encuentra colocado o
desconectado detallar dicha situación.
Puesta a Tierra – Verificar con un megohmetro la resistencia medida en la
puesta a tierra, verificando también si es exclusiva o compartida.
Nivelación – Comprobar con un nivel de precisión (0,005 milímetros por metro)
el nivel de la inyectora, por sobre los asentamientos previstos para tal fin, ubicados en
la parte interio r de la cavidad donde se aloja el molde debajo de la placa fija, detrás
del inyector debajo del motor de carga, y en la parte trasera de la placa de reacción o
placa del cilindro, estos para medición transversal, y por sobre las columnas para la
medición longitudinal. En el caso de no existir los asentamientos de nivelación, colocar
una barra rectificada sobre las dos columnas inferiores para nivelación transversal.

5. Condiciones Sistema Hidráulico.

En esta verificación se observará el nivel y temperatura de trabajo del aceite

hidráulico, para ello utilizar un termómetro externo. Luego efectuar dos extracciones
de aceite del reservorio , una del fondo y otra de la superficie del mismo. Realizar esta
operación con el motor de bombas apagado.
Para comprobar la presión del sistema se debe encender el motor de bombas y con un
manómetro externo conectado en el Test Point ubicado en el bloque distribuidor de
presión principal, tomar la medida sin efectuar ningún movimiento, esta presión es de
reposo o pilotaje. Para comprobar la presión y linealidad del sistema se debe setear,
en la pagina de prueba de presión del panel de operador, un valor del 50% del
máximo (generalmente 88 BAR) y observar el manómetro, la presión leída debe ser
constante y estar cerca del valor programado, luego efectuar el mismo procedimiento
al 100% y la lectura debe estar dentro de los valores máximos del sistema (170 a 180
BAR). Colocar estos datos en la FCT en la columna Observaciones.
Verificar en todos los bloques si existen perdidas visibles de aceite, debajo de las
válvulas, conectores de mangueras y tuberías rígidas, y conexiones giratorias.
Comprobar el estado de los filtros de aspiración y de impulsión (si lo hubiera), en el
caso de tener recirculación externa especificar el tipo de filtro y el caudal.
En algunos modelos de inyectoras tienen control de inyección servo, comprobar la
existencia y estado del filtro dedicado.

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6. Condiciones Mecánicas.

Para comprobar el paralelismo de las placas se debe contar con el instrumento

adecuado para ello, y los puntos de medición deben ser en la parte central entre
columnas, lado superior, inferior, derecha e izquierda respecto a la vista desde lado
inyección.
Comprobar la elongación de columnas efectuando el siguiente procedimiento:
a) Colocar un molde en perfectas condiciones o un distancial adecuado.
b) Montar sobre las columnas los instrumentos de m edición según el Anexo III.
c) Efectuar el cierre del molde solamente hasta apoyar ambas caras del mismo
pero sin efectuar el enclavamiento.
d) Controlar el cero de los instrumentos.
e) Proceder a enclavar y tomar las mediciones de las cuatro columnas.
f) El la FCT colocar estas mediciones en X1, X2, X3, X4 según el anexo III.
Luego se debe controlar los bujes de la placa móvil, en la posición del molde
totalmente abierto, al 50% del curso y totalmente extendido con una zonda. Colocar
estos datos en Observaciones de la FCT. Así mismo observar el estado de los patines
de la placa móvil, placa de reacción y los flejes de la base.

7. Condiciones de Lubricación.

Verificar el tipo y marca de la grasa o aceite lubricante y el nivel del mismo. La central
de lubricación puede ser de dos tipos, una impulsa el lubricante por intermedio de un
reservorio y una válvula hidráulica, y el otro mediante una bomba eléctrica, en ambos
casos se verificará si funcionan conectando un manómetro en la línea de salida del
mismo. Comprobar el estado del final de carrera o presostato de lubricación finalizada,
observar que el control detecta 2 o 3 pulsos de este FC para confirmación de
lubricación. Verificar la existencia de válvula de seguridad del sistema y si esta
funciona correctamente.
Observar el funcionamiento de los distribuidores del sistema, para ello se debe colocar
un indicador de performance en cada uno de estos.
Verificar los puntos de lubricación manual ubicados en el grupo inyección, motor de
bombas, y motor de carga, observando si están perfectamente lubricados y si los
alemites funcionan correctamente.

8. Calefacción.

Encender la calefacción del horno inyector, habilitando o seteando una temperatura

media de trabajo (aproximadamente 200 °C), una zona por vez desde el pico hasta la
ultima zona cerca de la tolva, observando que la resistencia correspondiente recibe la
tensión eléctrica perfectamente y que en el panel de operador se visualiza el aumento
de la temperatura de esa zona en particular, contrastar dicha lectura con un
termómetro externo. Describir en la FCT en el caso de haber una falla en la lectura o
si no funciona alguna zona. Si el sistema tiene ventiladores verificar su
funcionamiento a los límites de temperatura programados.

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9. Control.

Controlar mediante el Diario de Bordo, los parámetros actuales del control, detallando
si existe alguna alteración de los valores o habilitaciones.
Verificar los parámetros operativos de funcionamiento, y testear el funcionamiento de
las librerías de molde guardando y recuperando datos.

10. Funciones en Manual.

Proceder a desconectar y conectar la inyectora observando el normal arranque del

control.
Efectuar movimientos de cierre y apertura de molde, observando que se respetan las
cotas, velocidades y presiones.
Efectuar movimientos de la placa extractora, comprobando cotas, velocidades,
presiones y si se cumple el numero expulsiones programadas.
Efectuar el ajuste de altura de molde, para ello se debe habilitar Montaje de Molde en
el panel de operador, y observar que las tuercas de las columnas giran libremente en
sentido horario y antihorario .
Mover la unidad inyectora tomando la precaución de que si hay un molde colocado
éste debe estar enclavado .
Mover el tornillo de inyección en ambos sentidos, sin efectuar carga de material,
observar si se respetan las cotas y velocidades.
Efectuar la carga del material observando la rotación del tornillo, este tiene que ser
continuo y a la velocidad programada, tener en cuenta la contrapresión que puede
afectar a la carga puesto que si la unidad de inyección está desplazada hacia atrás
puede salir material por el pico sin mover el tornillo .
Así mismo comprobar que no se pueden realizar ningún movimiento con la puerta
abierta.

11. Ciclo Automático.

Programar en el panel de operador, en la pantalla de cierre/apertura, una velocidad

del 25% y una presión de 30 BAR aproximadamente para efectuar movimientos de
ciclo semiautomático lento, en este momento deshabilitar inyección y expulsor.
Verificar el tiempo de enfriamiento (o molde cerrado). El ciclo debe efectuarse sin
interrupción y con desplazamiento de la placa suave y continua. Luego habilitar el
expulsor y observar si respeta la cota de apertura para salida de la placa extractora.
Una vez comprobado el ciclo en semiautomático pasar a modo automático y
comprobar funcionamiento continuo. Observar tiempo de molde abierto.
Luego reprogramar la velocidad de cierre al 90% y la presión a 80 BAR y efectuar la
operación nuevamente. El ciclo deber se veloz y sin interrupción.
Ante alguna anomalía anotar el la FCT esta situación.

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 FICHA DE CERTIFICACIÓN
TÉCNICA INYECTORA DE
PLÁSTICOS ROMI (FCT-IP).
Fecha: ..…../……/2005 Nº:…………………..
Cliente: Máquina: Serie:

NOTA: colocar en la casilla de verificación "SI" en el caso de haberse realizado el check, "NO" si no está verificado y "NA" si no aplica el ítem a
esa máquina. En el cuadro de observaciones colocar mediciones, o detalle de defecto o falla, salvo indicación contraria.

1 Condiciones Generales de Máquina Observaciones

1.1 Chapas
1.2 Placas
1.3 Columnas Cierre
1.4 Columnas Inyeccion
1.5 Pintura
1.6 Acrilicos

2 Condiciones de Ambiente Observaciones

2.1 Espacio
2.2 Ventilación
2.3 Temperatura

3 Condiciones de Seguridad Observaciones

3.1 Chapas de Advertencias Seguridades y Avisos

3.2 Dispositivos de Seguridad Eléctricos
3.2.1 Eléctricos
3.2.2 Hidráulicos
3.2.3 Mecánicos

4 Condiciones de Instalación Observaciones

4.1 Piso
4.2 Alimentacion de Agua
4.2.1 Origen del Agua
4.2.2 Temperatura
4.2.3 Estado Intercambiador
4.3 Red Electrica
4.3.1 R (Tensión)
4.3.2 S (Tensión)
4.3.3 T (Tensión)
4.3.4 Horas (Motor)
4.3.5 Consumo Sin Calefacción
4.3.6 Consumo Con Calefacción
4.4 Puesta a Tierra
4.4.1 Ohms
4.5 Nivelación
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4.5.1 Longitudinal
4.5.2 Transversal

5 Condiciones Sistema Hidráulico Observaciones

5.1 Aceite
5.1.1 Nivel
5.1.2 Temperatura de Trabajo
5.1.3 Extracción de Muestra Superficie
5.1.4 Extracción de Muestra Fondo
5.2 Presión
5.2.1 Reposo
5.2.2 50%
5.2.3 Máxima
5.3 Perdidas Visuales
5.4 Filtros
5.4.1 Aspiración 1
5.4.2 Aspiración 2
5.4.3 Expulsión
5.4.4 Recirculación Externa
5.4.5 Servoválvula

6 Condiciones Mecánicas Observaciones

6.1 Paralelismo
6.1.1 Superior
6.1.2 Inferior
6.1.3 Derecha
6.1.4 Izquierda
6.2 Elongación
6.2.1 X1
6.2.2 X2
6.2.3 X3
6.2.4 X4
6.3 Bujes Placa Móvil
6.3.1 Huelgo
6.3.2 Patines

7 Condiciones de Lubricacion Observaciones

7.1 Lubricante
7.1.1 Nivel
7.2 Central de Lubricación
7.2.1 Tipo
7.2.2 Presostato/Micro
7.2.3 Válvula de Seguridad
7.3 Distribuidores

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7.3.1 Placa Reacción
7.3.2 Placa Movil
7.3.3 Extractor
7.3.4 Cruceta
7.3.5 Rodillera
7.3.6 Tuercas Altra de Molde
7.4 Punto de Lubricacion Manual
7.4.1 Carro Inyector
7.4.2 Cañon Inyector
7.4.3 Motor de Carga
7.4.4 Motor de Bombas

8 Calefacción Observaciones

8.1 Resistencias
8.1.1 Zona 1
8.1.2 Zona 2
8.1.3 Zona 3
8.1.4 Zona 4
8.1.5 Zona 5
8.1.6 Zona 6
8.1.7 Zona 7
8.1.8 Zona 8
8.2 Termocuplas
8.2.1 Zona 1
8.2.2 Zona 2
8.2.3 Zona 3
8.2.4 Zona 4
8.2.5 Zona 5
8.2.6 Zona 6
8.2.7 Zona 7
8.2.8 Zona 8
8.3 Ventiladores

9 Control Observaciones

9.1 PP conforme Diario de a Bordo

9.2 Parámetros Operativos

10 Funciones Manual Observaciones

10.1 Energización de CPU

10.2 Apertura y cierre de molde
10.3 Placa extractora
10.4 Altura de Molde
10.5 Unidad Inyectora
10.6 Inyección

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10.7 Plastificación
10.8 Seguridad de Operador
10.9 Guardado de Programas

11 Ciclo Automático Observaciones

11.1 Ciclos lentos

11.2 Ciclos Rapidos
11.3 Test de Opcionales (Noyos, Neumática, etc.)

Observaciones generales

Recomendaciones

Técnico S.A.I.
Firma Aclaración

Cliente
Firma Aclaración

La presente Certificación tiene la finalidad de comprobar el estado general de la máquina inyectora ROMI y los procedimientos de verificación
son NO invacivos, con lo que no se pueden observar componentes internos ni vicios ocultos de funcionamiento, programación o producción.

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