HISTORIA DE LA PERFORACIÓN DIRECCIONAL

En un comienzo, la perforación direccional fue usada primeramente como una operación

para remediar problemas, como desvíos “sidetrack“ alrededor de tuberías pegadas “stuck
pipe”, para verticalizar pozos que se desviaron naturalmente o para perforar pozos de alivio
para apagar reventones o ”blowouts”. El interés de perforar pozos controlados
direccionalmente comienza alrededor de 1929, después de que una nueva y poca exacta
tecnología de medición de ángulo fue introducida durante el desarrollo del campo de
Seminole, en Oklahoma.

La primera aplicación de medición de un pozo ocurrió precisamente en Seminole –

Oklahoma a finales de la década 1920. El llamado Inclinómetro botella de ácido fue
introducido en dicha área, casi todos los pozos fueron medidos, teniendo inclinaciones de
hasta 50° de inclinación en algunos puntos.
En 1929 un Inclinómetro direccional con una aguja magnética fue llevado al campo. Pozos
que indican 45° de inclinación con la botella de ácido, fueron realmente 10° a 11° Menos.
El motivo de esta diferencia es que en la botella de ácido no se estaba considerando el
error que se origina debido a levantamiento por presión capilar. De esta manera, en los
años siguientes, se fueron desarrollando mejores y más exactos instrumentos de medición.
El uso de estos instrumentos mostró que la mayoría de pozos estaban “torcidos”. Algunos
de los pozos tenían una inclinación de hasta 38° con respecto a la vertical. Acá comienza
la aplicación de la perforación direccional para verticalizar los pozos que estaban desviados.

A comienzos de la década de 1930 se perforó el primer pozo controlado direccionalmente

en Huntington Beach, California. El pozo fue perforado desde una locación en tierra y tuvo
como objetivo un reservorio debajo del mar usando Whipstock. Una versión inicial de single
shot se usó para orientar el Whipstock.

La perforación direccional controlada fue usada inicialmente en California para propósitos

no éticos, fue con la finalidad de cruzar límites de propiedad. Durante el desarrollo del
Campo Huntington Beach, existían 2 pozos completados en 1930 que fueron
considerablemente profundos y que aportaron más petróleo que los otros pozos
productores los cuales eran producidos con asistencia de levantamiento artificial. Las
conclusiones fueron obvias, estos pozos fueron desviados cuyo fondo se encontraba debajo
del océano. Esto se supo en 1932 cuando se perforaron pozos en la ciudad con la finalidad
de incrementar la producción del área extrayendo las reservas de petróleo que se
encontraban debajo del océano a lo largo de la costa que estaba al frente.
La perforación direccional controlada tuvo en un comienzo una mala reputación hasta que
en 1934 fue usado para matar un pozo descontrolado, perforando un pozo de alivio cerca
a Conroe, Texas. El pozo a matar fue el Madeley 1, luego de unos días de haber
comenzado, todo marchaba normal, pero luego un día el pozo empezó a tener una fuga de
alta presión dentro del casing, después la presión creó un gran cráter que hizo que se trague
el equipo de perforación. El cráter tenía 170 pies de diámetro y una profundidad
desconocida, lleno de petróleo mezclado con arena, en el cual el crudo fluía burbujeante a
6000 BOPD. Como si fuera poco, la presión comenzó a canalizarse a formaciones
superiores y comenzó a fluir a superficie alrededor de los pozos vecinos, empeorando la
situación. La gente sintió que no se podía hacer nada frente a tal escenario, solo dejar que
el pozo siga fluyendo descontrolado hasta que por sí solo deje de fluir.

Mientras tanto, un joven ingeniero brillante, quien trabajaba para una de las más grandes
compañías petroleras en Conroe, sugirió perforar un pozo de alivio, que consistía en
perforar un pozo dirigido direccionalmente al pozo problema, interceptarlo y bombear lodo
de alta densidad, de manera tal que pueda controlar el pozo que estaba fluyendo
descontroladamente. Esta idea fue llevada a cabo exitosamente y desde entonces la
perforación direccional fue reconocida como útil para perforar pozos de alivio, y gano el
reconocimiento tanto de las compañías operadoras como contratistas.

La actual inversión que realizan las empresas petroleras para producir hidrocarburos, ha
hecho tener la necesidad de perforar pozos direccionales. En la actualidad ya no es una
operación riesgosa ni complicada como lo fue alguna vez. Probablemente el aspecto más
importante de la perforación direccional es que permite producir petróleo en todas partes
del mundo, especialmente en aquellos lugares, que de otra manera, no serían
económicamente rentables producir.

DEFINICIÓN DE PERFORACIÓN DIRECCIONAL

La perforación direccional es un esfuerzo de ingeniería la cual consiste en desviar un hoyo

en superficie en base a una trayectoria planificada a un objetivo determinado. El objetivo
está ubicado a cierta profundidad y cuya ubicación posee una dirección y un
desplazamiento con respecto a la vertical.
HERRAMIENTAS DE PERFORACIÓN DIRECCIONAL

Existe una gran variedad de herramientas que son útiles y necesarias para ejecutar un
proyecto de perforación direccional. Se clasifican en la siguiente forma:

Herramientas deflectoras.
Son aquellas que dirigen el hoyo hacia una dirección predeterminada. Entre estas se
encuentran las siguientes:

Mechas
La fuerza hidráulica generada erosiona una cavidad en la formación, lo que permite a la
mecha dirigirse en esa dirección. Su perforación se realiza de forma alternada, es decir,
primero se erosiona la formación y luego se continúa con la perforación rotatoria.
Par lograr el efecto de erosión con la mecha, se utilizan varias técnicas, como utilizar uno
o dos chorros de mayor diámetro que el tercero o dos chorros ciegos y uno abierto, por
donde el cual sale el fluido de perforación a altas velocidades este efecto se le denomina
“yeteo” (jeting). Solo aplica para mechas tricónicas y bicónicas con un chorro sobresaliente.
Actualmente es una técnica que está en desuso.

Cucharas deflectoras
Se conocen comercialmente con el nombre de “WHIPSTOCK”. Básicamente son
herramientas con cuerpo de acero, cuya forma asemeja una cuchara punteada y que es
asentada dentro del pozo con el objeto de desviar el hoyo de su trayectoria original. La
cuchara puede ser orientada en una dirección específica, si esto es requerido. Existen tres
diseños de cucharas deflectoras.
Cuchara recuperable
Consiste en una cuña larga invertida de acero, que tiene en su extremo inferior un canal
cóncavo punteado, el cual sostiene y guía la sarta de perforación. En el extremo inferior
esta provista de una punta de cincel que evita el giro de la herramienta, y en la parte superior
de un cuello por el cual se extrae la herramienta fuera del hoyo.

Cuchara de circulación
La instalación y utilización de este diseño son iguales al de la cuchara recuperable, con la
diferencia de poseer un orificio situado en el fondo de la cuchara, el cual permite circular
fluido de perforación para desalojar los ripios o en caso de que existan problemas de llenado
del hoyo.

Cuchara permanente
Para este diseño, la cuchara deflectora queda permanente en el pozo, la cual es anclada
en la parte inferior del revestidor mediante un sistema de cuñas. Una vez fijada la cuchara
dentro del revestidor, esta sirve de soporte para un ensamblaje con fresas, las cuales abren
y calibran una ventana en el revestidor, y para el ensamblaje de perforación que desvía el
hoyo.

Dependiendo de la tecnología utilizada, se requerirán de uno a tres viajes de tuberías, para

completar el proceso de desviación.

Motor de fondo
Es una herramienta en la cual al circular en su interior el fluido de perforación proporciona
rotación a la mecha independientemente de la sarta de perforación.
Se pueden conseguir los siguientes tipos:
Turbina
Esta formadas por diferentes números de etapas. Se utiliza principalmente para
formaciones de alta dureza y para incrementar las revoluciones en la mecha a fin de
aumentar la tasa de perforación.

Motor de desplazamiento positivo (MDP)

Su aplicación está basada en el principio de bombeo inverso establecido por Rene Moineau,
en el cual la circulación del fluido de perforación es utilizada para hacer rotar la mecha,
independientemente de la rotación de la sarta de perforación. El principio de Moineau
sostiene que un rotor helicoidal con uno o más lóbulos rotaran cuando es colocado
excéntricamente dentro de un estator que tenga un lóbulo adicional al rotor. Sus
velocidades de diseño oscilan entre 100 a 300 rpm.
El MDP, está conformado por:

Sección de potencia
La constituyen el rotor y el estator, los cuales tienen lóbulos helicoidales que se engranan
para formar cavidades helicoidales selladas. Al circular el fluido de perforación a través de
estas cavidades obliga al rotor a girar. El estator el cual siempre tiene un lóbulo más que el
rotor, esta moldeado con goma, dentro de la carcasa del motor.

Sección de Transmisión
Es una junta flexible o articulada encargada de transmitir el torque rotacional al eje
conductor, eliminando el movimiento excéntrico de la sección de potencia. La articulación
permite a ajustarle al motor una curvatura que oscila de 0° a 3°.

Sección de rodamientos
El eje conductor está recubierto por un sistema rodamientos sellados y lubricados, que
permiten soportar los cambios de velocidad y torque, sin alterar la transmisión de las cargas
axiales (PSM) y las cargas laterales de la sarta a la mecha.
Los MDP, tienen muchas ventajas en comparación con el resto de las herramientas
deflectoras ya que la construcción de la curva se realiza desde el mismo punto de inicio del
desvío, lo cual reduce los tiempos por viajes adicionales. Tanto la tasa de construcción
como la orientación del hoyo son más precisos, por lo que se puede obtener un control
directo sobre la severidad obtenida durante la perforación, contribuyendo a un mejor control
de la trayectoria del hoyo durante la construcción de la curva. En caso de que se presenten
durante la perforación variaciones de la tasa de construcción, los PDM permiten
incrementar o disminuir el ángulo de construcción cuando la trayectoria del pozo lo requiera,
teniendo como resultado una curva más homogénea.
Herramientas de medición
Cuando se perfora un pozo direccional es necesario contar con las herramientas que
determinan con exactitud las medidas de inclinación y dirección que se están obteniendo
en el fondo del pozo. Esta información es vital para poder llevar un control preciso de la
trayectoria del pozo.
Totco
Se basa en el principio del péndulo y solo indica el grado de inclinación del pozo. Consta
de tres partes: un péndulo, un disco y un mecanismo de tiempo (reloj). Su utilización está
en desuso, por el desarrollo de herramientas de nueva tecnología.

Single Shot
Proporciona la información de una medida sencilla de inclinación y dirección del pozo. Se
corren en hoyos desnudos, a través de la sarta de perforación, al cual debe instalársele una
barra no magnética (monel), para que su lectura no sea afectada por el magnetismo natural
de la tierra, y por la influencia magnética del acero del mismo ensamblaje, o un
revestimiento cercano. Consta de tres partes: un cronometro o censor de movimiento, una
cámara y un indicador de ángulo.

Multi Shot
Proporciona la misma información que un single shot, pero como su nombre lo indica,
provee múltiples medidas en diferentes de inclinación y dirección de los pozos a distintas
profundidades. Por lo general, el intervalo de tiempo para realizar cada medida es de 20
segundos. Se utiliza igualmente para hoyos desnudo, por lo que al igual que el single shot,
requiere de la presencia de un monel.

Mediciones durante la perforación (MWD)

Es una herramienta electromecánica, de alta tecnología, posicionada en el ensamblaje de
fondo, que realiza mediciones del hoyo, cerca de la mecha de perforación y son transmitidas
a la superficie sin interrumpir las operaciones normales de perforación, es decir, en tiempo
real. Todos los sistemas MWD, están compuestos típicamente por tres componentes
principales: sistema de potencia, sensor direccional y sistema de telemetría.
Herramientas Auxiliares
Son herramientas que forman parte del ensamblaje de fondo. Su utilización y posición,
dependen del efecto que se desee lograr durante la construcción de la trayectoria del pozo.
Estabilizadores
Contribuyen a tener un mejor control de la sarta de perforación sobre el hoyo que sé este
desviando. Su ubicación en la sarta de perforación depende del efecto que se quiera
obtener en la trayectoria del pozo, ya sea, controlar o modificar el ángulo de inclinación del
pozo. Aunque existen varios tipos de estabilizadores, los más utilizados son:
Tipo Camisa
Es aquel en que solo se requiere cambiar la camisa, en caso de necesitar un estabilizador
de diferente diámetro, o cuando exista desgaste en algunas de las aletas.

Tipo Integral
Es aquel que se tiene que cambiar completamente, cada vez que se requiera un
estabilizador de diferente diámetro.

Barra o Portamecha (DRILL COLLAR)

Proporciona el peso requerido sobre la mecha. Es el componente más rígido en un
ensamblaje de fondo. En pozos direccionales pueden utilizarse varias barras con
estabilizadores en ciertos puntos, incluso, directamente encima de la mecha, dependiendo
del tipo de pozo u su trayectoria. Los más utilizados para la perforación direccional es el
tipo espiral, ya que favorecen la circulación del fluido de perforación.
El monel es un Portamecha no magnético de acero inoxidable, cuya función es la de
eliminar el efecto de la influencia magnética en las lecturas de un registro direccional. El
magnetismo varía de un país a otro, dependiendo de su ubicación con respecto a los polos.

Martillo
Es una herramienta que se coloca en la sarta de perforación para ser utilizada únicamente,
en caso de que exista una pega tubería en el hoyo. Pueden ser mecánicos, hidráulicos e
hidromecánicos. Cuando es accionado, proporciona a la sarta, una a fuerza de impacto
hacia arriba o abajo.
Tubería pesada o de transición (HEAVY WEIGHT DRILL PIPE)

Es simplemente una barra (o Portamecha) de menor tamaño que tiene en los extremos,
juntas de conexión para tubería de perforación. Debido a su menor tamaño ofrece un menor
contacto con las paredes del hoyo, la tubería Heavy Weigth ofrece mayor estabilidad, lo
cual permite al operador direccional tener un mejor control del ángulo y dirección del pozo.
La experiencia de campo nos indica que entre las barras y la tubería de perforación se
deben instalar no menos de 12 a 15 tubos heavy weight. En pozos direccionales suelen
usarse hasta 30 tubos o más.
Las excesivas fallas en las conexiones y en los Portamecha se deben a que estos se
doblan, mientras giran a través de los cambios de ángulo, lo cual produce torsión de
rotación, posibilidad de atascamiento, arrastre y fricción; afectando el control direccional del
pozo. La tubería heavy weight generalmente dobla en la sección del tubo, reduciendo la
posibilidad de que las juntas de conexión fallen por fatiga, mientras giran bajo estas
condiciones.

Bent sub
Es un sustituto que esta desviado de su eje axial, por grados específicos, para que
proporcione una tasa determinada de construcción por cada 100 pies perforados. Era
utilizado antes de la introducción de los motores de fondo al mercado. Su mayor limitación
era que solo podían construir a una sola tasa de construcción para cada ángulo de
desviación (con respecto al eje axial) que presentara la herramienta, adicionalmente, a que
no podía ser rotado.
ANEXOS DE PERFORACION DE POZOS DIRECCIONALES