ASME BOILER

AND
PRESSURE VESSEL CODE
 ¿Qué es el Código ASME?
Son reglas para la construcción de
calderas de vapor y recipientes a
presión formuladas por el
BOILER AND PRESSURE VESSEL
COMMITTEE
de la
American Society of Mechanical
Engineers
¿Cómo está compuesto el Código
ASME?
El Código ASME está compuesto por 12
secciones las que pueden agruparse como:

 Códigos de Construcción
 Códigos de Referencia
 Reglas para el cuidado, operación e
inspección en servicio
 Códigos de Construcción

 Sección I - Calderas de potencia

 Sección III - Componentes nucleares
 Sección IV - Calderas de calefacción
 Sección VIII – Recipientes de presión
 Sección X – Recipientes de presión de
plástico reforzado con fibra de vidrio
 Sección XII – Tanques transportables
 Códigos de Referencia
Sección II:
Está dividida en 4 partes, de acuerdo al
tipo de material. Estas partes son:
 Parte A - Ferrous Materials
 Parte B - Nonferrous Materials
 Parte C - Welding Rods, Electrodes and
Filler Metals
 Parte D - Características de los materiales
 Códigos de Referencia

 Sección V - Nondestructive
Examinations
 Sección IX - Welding and Brazing
Qualifications
Reglas para el cuidado, operación
e inspección en servicio

 Sección VI – Reglas Recomendadas para el

Cuidado y Operación de Calderas de
Calefacción
 Sección VII – Reglas Recomendadas para el
Cuidado de Calderas de Potencia
 Sección XI – Reglas para la Inspección en
Servicio de Componentes de Plantas
Nucleares
¿Qué partes componen cada una
de las Secciones?
Cada Sección del Código está
compuesta por las siguientes partes:

 La sección propiamente dicha

 Las interpretaciones
 Casos Código
 Errata
 Interpretaciones
Las interpretaciones oficiales sólo pueden
realizarse sobre requerimientos del Código
ASME, incluyendo ediciones anteriores y
addendas. Son interpretaciones oficiales, con
el objeto de clarificar la intención del Código
respecto de la duda surgida. Las
interpretaciones no pueden ser extendidas a
problemas que caen fuera del alcance del
Código.
 Casos Código (Code Cases)
Los Casos Código son reglas nuevas o
alternativas que sólo son aplicables
para el Código especificado. Su uso no
es mandatorio pero, de ser usados, se
deben aplicar todos los requerimientos
y se debe identificar el Caso Código en
el Data Report.
 Ediciones del Código

Anterior (2010) Cada 3 años ASME presenta Ediciones nuevas

del cada uno de los Códigos, las que se denominan en función
del año de la edición. Cada nueva Edición se realiza en papel
color blanco.
Anualmente se emiten las Adendas de acuerdo al esquema de
la diapositiva siguiente

Actual (2013) Se ha emitido la 2013 como edición completa

(todas las páginas). Se espera que se publiquen nuevas
ediciones cada 2 años (la 2015 está en venta)
Sección VIII Div.1
Alcance de la Sección VIII Div.1
El alcance de la Sección VIII está previsto para cubrir, pero no
está limitado a:
 Recipientes que contengan agua a presión que exceda:
– Una presión de diseño de 300 psi (21 kg/cm2)
– Una temperatura de diseño de 210 ºF (99 ºC)
 Recipientes que contengan agua caliente calentada por medios
indirectos, que excedan:
– 200 000 BTU/h
– 210ºF
– 120 galones (450 litros)
Alcance de la Sección VIII Div.1
 Recipientes que tengan un diámetro
interior mayor a 6” (152 mm)
 Recipientes que tengan una presión de
operación interna o externa mayor a 15
psi (100 kPa)
 Recipientes cuya presión de operación
no exceda 3000 psi (20 MPa)
Organización de la Sección VIII Div.1

Subsección A: Sección General

Subsección B: Métodos de Fabricación
Subsección C: Sección referente a
materiales
Tablas
Apéndices
Organización de la Sección VIII Div.1
Sección General

Está compuesta sólo por los

Requerimientos Generales (Parte UG)
que cubren todos los procesos de
fabricación y todos los materiales
 Organización de la Sección VIII Div.1
Métodos de Fabricación
Está compuesta por 3 partes:

 Parte UW: Recipientes Soldados

 Parte UF: Recipientes Forjados
 Parte UB: Recipientes soldados por
Brazing
 Organización de la Sección VIII Div.1
Materiales
Está compuesta por 11 secciones:
 Parte UCS: Aceros al carbono y de baja aleación
 Parte UNF: Materiales no ferrosos
 Parte UHA: Materiales de alta aleación
 Parte UCI: Materiales de hierro fundido
 Parte UCL: Materiales plaqueados
 Parte UCD: Materiales fundidos dúctiles
 Parte UHT: Materiales tratados térmicamente
 Parte ULW: Recipientes por capas
 Parte ULT: Materiales para baja temperatura
 Parte UHX: Reglas para intercambiadores de calor
 Parte UIG: Recipientes de grafito impregnado
 Requerimientos de Diseño
Filosofía del Diseño

La Sección VIII es un código de “diseño

por reglas” y está basado en:
 El tipo de fabricación
 El tipo de material utilizado
 Requerimientos de Diseño
Tipos de Servicio

Se definen en UW-2. Estos son:

 Servicio Letal
 Servicio de baja temperatura
 Calderas de vapor no sometidas a fuego
 Recipientes sometidos a fuego directo
 Sin restricciones(los que no se clasifican bajo
alguna de las restricciones anteriores)
 Definiciones de Diseño

El diseñador, en función de los datos que le entrega

el usuario o proveedor de la Ingeniería básica, es
responsable de definir:
 Presión y temperatura de diseño
 Cargas actuantes
 Sobreespesor de corrosión
 Requerimientos de Servicio
 PWHT y Radiografiado, si no son requerimientos
mandatorios del Código.
 Definiciones de Diseño
UG-21 PRESION DE DISEÑO8
 Cada elemento de un recipiente a presión debe ser
diseñado como mínimo para la condición simultanea más
severa de presión (incluyendo la presión hidrostática
coincidente en la posición de operación) y temperatura en
operación normal. Para esa condición, deberá tomarse en
cuenta la diferencia máxima entre la presión interior y
exterior del recipiente, o entre dos cámaras cualesquiera
de una unidad combinada [ver párrafos UG-98 y 3-2]. Ver
también U-2(a).
 Definiciones de Diseño
UG-22 TEMPERATURA DE DISEÑO (parcial)
 Máxima. La máxima temperatura usada en el diseño no debe ser
menor que la temperatura metálica media (a través del espesor)
esperada en condiciones de operación en la parte considerada
 Mínima. La temperatura metálica mínima usada en el diseño debe ser
la menor esperada en servicio excepto cuando se permitan
temperaturas menores por las reglas de esta División (ver UCS-66,
UCS-160, y la nota final 10 en UG-116). La temperatura metálica
mínima debe ser determinada de acuerdo con los principios señalados
en (a) anterior. Debe incluirse la consideración de la temperatura
mínima de operación, de los problemas operativos, la
autorefrigeración, la temperatura ambiente y cualquier otra fuente de
enfriamiento.
 Definiciones de Diseño
UG-22 CARGAS ACTUANTES
 Las cargas que deben considerarse en el diseño de un recipiente deben incluir las provenientes
de:
 presión de diseño interior u exterior (como se define en UG-21);
 peso del recipiente y de sus contenidos bajo condiciones de operación o prueba;
 cargas estáticas sobrepuestas debidas al peso de equipos vinculados como motores, maquinaria,
otros recipientes, tuberías, recubrimientos y aislación;
 las cargas debidas a la vinculación de:
– internos (ver Apéndice D)
– soportes del recipiente, como ménsulas, anillos, polleras, cunas y patas (ver Apéndice G)
 reacciones cíclicas y dinámicas debidas a las variaciones de la presión o temperatura, o por
equipos montados sobre el recipiente y cargas mecánicas;
 viento, nieve y efectos sísmicos, donde sean requeridos;
 reacciones de impacto como las debidas a cargas de fluidos;
 gradientes de temperatura y expansiones térmicas diferenciales;
 presiones anormales, como las debidas a deflagraciones
 carga de presión de prueba y su correspondiente presión hidrostática actuante durante la prueba
(ver UG-99)
Categorías de Junta
 Tipos de Junta (UW-12)
Tipo 1:Juntas a tope tales como las obtenidas por soldadura de
ambos lados o por otros medios con los cuales se obtenga la
misma calidad del metal depositado en las superficies internas y
externas que cumplen con los requerimientos de UW-35.
Tipo 2: Juntas a tope realizadas de un sólo lado con respaldo
Tipo 3: Juntas a tope realizadas de un sólo lado sin respaldo
Tipo 4: Juntas solapadas de doble filete
Tipo 5: Soldaduras solapadas de simple filete completo con
soldaduras de punto que cumplen con UW-17
Tipo 6: Soldaduras solapadas de simple filete completo sin
soldaduras de punto
Requerimientos de Radiografiado
La extensión del radiografiado la elige
el diseñador. Esta elección está basada
en:
 Requerimientos de Servicio
 Requerimientos del Código (Ej.: UCS-
57)
 Requerimientos de diseño por eficiencia
de junta
 Tipos de Ensayo Radiográfico

Se encuentran definidos 3 tipos de

requerimiento de ensayo radiográfico,
en función de su extensión:
 Full o Total
 Spot o Por Puntos
 Sin examen
 Radiografiado Full
Se define en UW-11 (a) y en UW-51.

En UW-11(a) se definen las costuras que

deben ser radiografiadas en toda su longitud.

En UW-51 se establecen los requerimientos

para realizar el ensayo y los criterios de
aceptación para evaluar las radiografías.
 Radiografiado Full
Para aceros al carbono además, se debe seguir el cuadro siguiente
 Radiografiado Spot
Se define en UW-11 (b) y en UW-52.

En UW-11(b) se definen las costuras que

deben ser radiografiadas en toda su longitud.

En UW-52 se establecen los requerimientos

para realizar el ensayo y los criterios de
aceptación para evaluar las radiografías.
 Radiografiado Spot
 Las soldaduras realizadas en secciones del recipiente o
cabezales donde el diseño está basado en una eficiencia de
junta permitida por UW-12(b) debe ser examinada por UW-52.
 El radiografiado por puntos es una herramienta de inspección y
de control de calidad.
 La extensión mínima de radiografiado spot debe incluir:
– 1 placa de 6” por cada 50’ de soldadura o fracción
– Cada 50’ de soldadura se deben incluir suficientes placas como
para evaluar el trabajo de cada soldador
– La ubicación debe ser elegida por el Inspector
– Radiografías requeridas para satisfacer otros requerimientos no
deben ser usadas para satisfacer estos requerimientos
Requerimientos para Tratamiento Térmico
Post-Soldadura según la Sección VIII Div.1

El PWHT es siempre mandatorio

para la Sección VIII. Se debe
realizar de acuerdo a los
lineamientos de UW-40 y de la
sección correspondiente al
material.
Requerimientos para Tratamiento Térmico
Post-Soldadura según la Sección VIII Div.1

Sin embargo, existen exenciones. Para que estas

exenciones sean aplicables hay que verificar que:
 No sea mandatorio por condiciones de servicio
establecidos en el Código (Ej: Servicio Letal)
 No sea un requerimiento de servicio no contemplado
en el Código (Ej: Corrosión bajo tensión)
 No sea mandatorio por requerimientos de otros
Códigos aplicables (Ej: DOT)
Requerimientos para Tratamiento Térmico
Post-Soldadura según la Sección VIII Div.1
Para los Aceros al Carbono y de baja aleación los
requerimientos de PWHT se especifican en UCS-56.
Si bien la definición del PWHT es una
responsabilidad del diseñador, el Inspector puede
definir si es mandatorio según Código, en caso de
que el mismo no se requiera.
UCS-56 define las temperaturas mínimas y los
tiempos mínimos requeridos en función del material y
del espesor.
El espesor es el espesor actual, se incluye el
sobreespesor de corrosión.
Requerimientos para Tratamiento Térmico
Post-Soldadura según la Sección VIII Div.1

 Si se unen 2 materiales de Nº P diferentes, se aplican

los requerimientos más restrictivos de PWHT.
 Los espesores mandatorios son los de los materiales
sometidos a presión sobre los de los no sometidos a
presión
 El espesor requerido es el de la soldadura o el menor
espesor de la parte a ser soldada.
 Para soldaduras de filete, el espesor que gobierna es
la garganta del filete.
Requerimientos para Tratamiento Térmico
Post-Soldadura según la Sección VIII Div.1
Requerimientos del Control de Temperatura:
 Temperatura inicial menor que 800ºF (427ºC)
 Velocidad de Calentamiento:
– Por encima de los 427ºC, no mayor a 400ºF/h (222ºC/h)
dividido por el espesor en pulg, pero no mayor a 400ºF/h ni
menor a 100ºF/h
– la variación de temperatura no puede ser mayor a los 250ºF
(138ºC) dentro de los 15’
 Tiempo de Mantenimiento
– No puede ser menor al requerido en la tabla
– La máxima diferencia de temperatura entre el punto más frío
y el más caliente no debe exceder los 150ºF (83ºC)
Requerimientos para Tratamiento Térmico
Post-Soldadura según la Sección VIII Div.1
 De no alcanzarse los valores de temperatura requeridos en las
tablas UCS-56, se puede compensar con mayor tiempo de
permanencia utilizando la tabla UCS-56.1. Para acero al
carbono la temperatura final es de 1100°F (594°C) con un
tiempo de permanencia de 1 h/plg
 Velocidad de Enfriamiento:
– Por encima de los 800ºF (427ºC) la velocidad de
enfriamiento no puede exceder los 500ºF/h (277ºC/h)
dividido por el espesor del equipo en pulg., nunca
excediendo los 500ºF/h ni menor a los 100ºF/h (55ºC/h)
– Por debajo de los 427ºC el enfriamiento se puede realizar
en aire calmo. No hay requerimiento de velocidad ni
necesidad de registrarlo.
ESTAMPA ASME
 Proceso de Acreditación
Previo a la solicitud de aplicación de un Certificado
de Autorización ASME, la Empresa debe tener:
 Personal adecuadamente entrenado y calificado que
tenga un conocimiento profundo y comprendan los
Códigos ASME aplicables y las Normas de
Referencia
 Facilidades adecuadas para realizar el alcance del
trabajo que quieren certificar
 Un contrato con una Agencia de Inspección
Autorizada .
 El “Joint Review”

El Joint Review es una evaluación de la

adecuación del Manual de Control de
Calidad de la Empresa y una Auditoría
para verificar su implementación
apropiada. La revisión la realiza un
auditor de ASME y la Agencia de
Inspección contratada.
Cómo se entregan las “Estampas ASME”

 El grupo auditor genera un informe basado en los

resultados del Joint Review. Este informe es enviado
al Comité de Acreditación e incluye las
recomendaciones del grupo.
 El Comité de Acreditación vota (por carta) y si no se
reciben votos negativos, se emite el Certificado
 De recibirse votos negativos o si surge alguna
pregunta, el informe es revisado en la próxima
reunión prevista del Comité completo. El solicitante
puede ser invitado a presenciarla.
 Renovación

Los certificados se renuevan cada tres años.

El proceso de renovación tiene el mismo
formato que la autorización original. Se
pueden realizar auditorías no anunciadas o
investigaciones en cualquier momento
basadas en denuncias escritas recibidas por
el ASME referidas a violaciones incurridas a
los requerimientos del Código