Este documento describe los parámetros funcionales de corte como la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte. Explica cómo calcular estos parámetros para diferentes máquinas herramientas como torno, fresadora y limadora. También analiza cómo estos parámetros afectan la producción y vida útil de la herramienta.
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Este documento describe los parámetros funcionales de corte como la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte. Explica cómo calcular estos parámetros para diferentes máquinas herramientas como torno, fresadora y limadora. También analiza cómo estos parámetros afectan la producción y vida útil de la herramienta.
Este documento describe los parámetros funcionales de corte como la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte. Explica cómo calcular estos parámetros para diferentes máquinas herramientas como torno, fresadora y limadora. También analiza cómo estos parámetros afectan la producción y vida útil de la herramienta.
Este documento describe los parámetros funcionales de corte como la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte. Explica cómo calcular estos parámetros para diferentes máquinas herramientas como torno, fresadora y limadora. También analiza cómo estos parámetros afectan la producción y vida útil de la herramienta.
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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE IGENIERÍA MECÁNICA
PRODUCCIÓN POR VIRUTAJE
DINÁMICA DE CORTE:
Estudia los parámetros funcionales de corte, analiza las causas que lo producen, dentro de estas tenemos:
Velocidad de corte. Avance. Profundidad. Cantidad de viruta. Tiempo de duración.
VELOCIDAD DE CORTE PARA TODAS LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS:
La velocidad de corte (Vc): es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta. Más
específicamente es la velocidad relativa entre la arista de corte de la herramienta y la superficie a mecanizar de la pieza.
Se mide en m/min. Habitualmente es un dato que puedes obtener de los catálogos de herramientas de los fabricantes, en función del material a trabajar, la potencia y rigidez de la máquina, el portaherramientas y la calidad que quieras lograr. Los materiales blandos se mecanizan a altas Vc, y los materiales duros a bajas. La Vc suele ser menor en las operaciones de fresado que en las de torneado. Aumentar la Vc reduce la vida de la herramienta.
Ilustración 1. Velocidad de corte en el torneado Ilustración 2. Velocidad de corte en el fresado.
Debido a que la velocidad de corte se obtiene en catálogos en función del material y otros parámetros, lo que se busca es la velocidad de giro.
La velocidad de giro (N): es el número de vueltas que da el cabezal, y por tanto la pieza (en el torno) o la herramienta (en la fresadora y taladro), en un periodo de tiempo. No es habitual que los proveedores de herramientas publiquen tablas para el cálculo de la N, pero la puedes calcular mediante esta sencilla fórmula:
N: velocidad de giro (en rpm).
Vc: velocidad de corte (en m/min).
D: diámetro del mecanizado a realizar (en mm)
Para la limadora:
La velocidad de una limadora es el número de dobles carreras de corte que hace el carnero en un minuto y depende de lo siguiente:
Tipo del material que se va a cortar.
Tipo de herramienta de corte. Rigidez de la preparación y de la herramienta de maquinado. Profundidad de corte. Uso de fluidos de corte. Existen tablas para determinar el número de carreras recomendables.
Cálculo de la producción de una Limadora
Para el cálculo de la producción de una limadora es necesario conocer el número de dobles
carreras que se deben realizar, para ello se utiliza la siguiente fórmula:
n = vm /2 L En donde: n = número de dobles carreras
Vm = velocidad media de la máquina en m/min
L = longitud a limar más las longitudes anterior y posterior en metros.
La velocidad media se puede encontrar con la siguiente formula o en tablas.
vm = 2 (va * vr) / (va + vr)
En donde:
Va= velocidad de trabajo.
Vr= velocidad de retroceso.
Estas se obtienen de dividir la longitud total L (m) entre el tiempo (min) que la máquina tarda en la carrera de trabajo o de retroceso.
va = L/ta (ta, tiempo de carrera de trabajo).
vr = L/tr (tr, tiempo de carrera de retorno).
Donde L es la carrera total de la herramienta y viene dada por: L = la + lu + l
Ilustración 3: Longitud de la carrera.
AVANCE:
El avance (Av, Amin ó Az, aunque también puedes encontrar fn, vf o fz) : es la longitud recorrida por la herramienta sobre la superficie a mecanizar en la pieza en un tiempo dado. Se expresa con unidades de distancia.
Habitualmente es un dato que puedes obtener de los catálogos de herramientas de los
fabricantes Av es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza por cada vuelta del cabezal. Se mide en mm/revolución. Es el avance más usado en torneado. Amin es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza por unidad de tiempo. Se mide en mm/min. Se usa más en fresado, pero también al trabajar en torneado con herramientas motorizadas. La relación entre ambos avances es:
Amin = Av * N
Az es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza durante el corte de material
por uno de sus dientes o filos. Se mide en mm/diente. Es el avance más usado en fresado. La relación entre ambos avances es:
Az = Av / z donde z es el número de dientes de la herramienta.
Para obtener una buena calidad del mecanizado, el valor del avance será menor que el radio de la punta de la herramienta. Al contrario de lo que pueda parecer, un avance demasiado reducido rompe peor la viruta, reduce la vida de la herramienta y puede provocar problemas de calidad en la superficie mecanizada.
Ilustración 4: Avance en el torneado.
Ilustración 5: Avance en el fresado.
Ilustración 6: Número de dientes.
El avance en la limadora es la distancia que recorre la mesa después de cada carrera de corte. Por lo general, el avance necesario depende de las mismas variables que determinan las velocidades de corte. Los avances de la limadora se regulan mediante el Tornillo para seleccionar recorrido del avance automático, y freno correspondiente. La magnitud del avance se rige por el tipo de mecanizado que se vaya a realizar.
PROFUNDIDAD DE CORTE:
La profundidad de corte o de pasada (Ap): es la distancia que penetra la herramienta en la
pieza en cada una de las pasadas de un mecanizado.
La profundidad de pasada tiene un valor máximo admisible: para mecanizar
profundidades mayores, deberás hacer varias pasadas repetitivas sobre la misma superficie a mecanizar, a diferentes profundidades. Dependerá principalmente de la herramienta y la rigidez de su portaherramientas, peo también de la potencia de la máquina, de las creces del material a mecanizar, de la calidad a lograr y del avance. El valor de la Ap deberá ser mayor que el radio de la punta de la herramienta, recomendándose un valor comprendido entre las 6 y las 10 veces el valor de Av.
Ap: profundidad de pasada (en mm).
p: profundidad de corte (en mm).
D: diámetro antes de la pasada (en mm).
d: diámetro después de la pasada (en mm).
n: número de pasadas.
Av: Avance por vuelta (en mm/rev.).
Ilustración 7: Profundidad de pasada en el torneado. Ilustración 8: Profundidad de pasada en el fresado.
COMPORTAMIENTO DE LOS PARÁMETROS DE CORTE DURNTE EL
TRABAJO:
Los parámetros de corte siempre van a variar unos con otros, la relación entre estos tres parámetros (velocidad de corte, avance y profundidad) está dada por la siguiente formula:
V3*A2*Ap= K
La velocidad de corte esta tabulada, y estos valores se basan en la vida de la herramienta. De
hecho, la herramienta debe ser capaz de tomar fuerte durante 60-90 minutos de trabajo.
Además de lo anterior, hay que tener en cuenta también lo siguiente:
1. El Material de La pieza a maquinar:
Los materiales duros desarrollan más calor que los materiales suaves al momento del arranque de viruta, por lo que los duros deben trabajarse a una velocidad de corte reducida, mientras que los materiales suaves se deben trabajar a una velocidad un poco mayor.
2. El Material de La Herramienta:
El material duro soporta más calor que los aceros rápidos, por lo tanto, permite un empleo de una mayor velocidad de corte.
3. Sección de viruta:
Cuando se maquina con secciones de viruta pequeñas, la velocidad de corte puede ser mayor que cuando se tornea con secciones grandes de viruta, ya que estas últimas generan más calor. 4. Refrigeración:
Con la refrigeración, la velocidad de corte aumenta.
5. Robustez de la máquina:
Una máquina robusta permite una velocidad de corte mayor que una de constitución ligera.
DETERMINACIÓN DE LAS VELOCIDADES DE CORTE POR LA DURACIÓN
DEL AFILADO (MÉTODO DE TAYLOR).
Esta teoría se basa en el cálculo de la velocidad de corte para una duración establecida de la herramienta entre dos afilados consecutivos Taylor para ello realiza una serie sistemática de ensayos, haciendo intervenir en los mismos, doce parámetros de corte, entre los que se encuentran: las condiciones de corte (velocidad de corte, avance, profundidad de pasada, etc.); la geometría de la herramienta (ángulo de situación principal, ángulo de desprendimiento normal, ángulo de caída de filo, radio de redondeo, etc.); la calidad del material de la herramienta y pieza; el criterio de duración o vida de la herramienta (desgaste frontal de la cara de incidencia, profundidad de cráter de la cara de desprendimiento, tolerancias de la pieza, etc.); y condiciones de trabajo, como el refrigerante utilizado, medios de fijación de la pieza, potencia y estado de la máquina, tipo de máquina, tipo de operación, etc. Y así se llegó a una relación:
𝑽𝑻𝒏 = 𝑪
n: depende del material de la herramienta y pieza.
C: es una constante que engloba todos los factores que han permanecido fijos durante el ensayo, por tanto, dependerá del avance, penetración, geometría y calidad de la herramienta, calidad del material a trabajar, condiciones de trabajo, criterio de desgaste, etc.
DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE PARA LA MAYOR
PRODUCCIÓN DE VIRUTA ENTRE DOS AFILADOS:
La viruta mínima: un Av pequeño puede reducir la vida de la herramienta, y una Ap reducida no
puede ser menor que el radio de la punta de la herramienta. Como resultado, hay una cantidad de viruta mínima que puedes extraer de forma productiva, mientras que, por debajo de esa cantidad, hay grandes posibilidades de que la calidad del mecanizado sea mala, el consumo de herramientas elevado y el achatarramiento de piezas fabricadas alto.
Sección de la viruta (S): es el producto entre el avance y la profundidad de pasada. Multiplicado
por la velocidad de corte, obtienes el arranque de metal (Qz). Sirve para calcular el volumen de viruta arrancada por unidad de tiempo, dato muy útil en el desbaste de la pieza. La sección de la viruta depende de la potencia de la máquina, la rigidez de la máquina y la fijación de herramienta.
Sección de la viruta y arranque de metal
S: sección de viruta (mm2).
Av: avance (mm/rev).
Ap: profundidad de pasada (mm).
Qz: arranque de metal (mm3/min).
Vc: velocidad de corte (m/min).
DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS:
Las herramientas durante el trabajo están sometidas a las acciones siguientes:
a. Grandes esfuerzos localizados
b. Altas temperaturas
c. Deslizamiento de la viruta por la superficie de ataque
d. Deslizamiento de la herramienta de trabajo por la superficie mecanizada
Estas condiciones inducen el desgaste de la herramienta que, a su vez, afecta en forma negativa la vida de la herramienta, la calidad de la superficie mecanizada y su exactitud dimensional, y en consecuencia la economía de las herramientas de corte. Analizaremos por separado el desgaste de la herramienta en la superficie de incidencia y luego el desgaste en la superficie de ataque.
En general, el desgaste de la herramienta es un proceso gradual, muy parecido al desgaste de
la punta de un lápiz ordinario. La rapidez del desgaste depende de los materiales de la herramienta y de la pieza, la forma de la herramienta, el fluido de corte, los parámetros del proceso (como la velocidad de corte, avance y profundidad de corte) y las características de la máquina herramienta. Existen dos tipos básicos de desgaste, que corresponden a dos regiones de la herramienta: desgaste de flanco y desgaste de cráter.
Existen tres formas posibles de falla en la herramienta de corte:
a. Falla por fractura. Este modo ocurre cuando la fuerza de corte se hace excesiva en la punta de la herramienta, causando una falla repentina por fractura. b. Falla por temperatura. Esta falla ocurre cuando la temperatura de corte es demasiado alta para el material de la herramienta, causando ablandamiento en la punta, deformación plástica y pérdida del filo en el borde. c. Desgaste gradual. El desgaste gradual del borde cortante ocasiona pérdida de la forma de la herramienta, reducción de la eficiencia del corte, desgaste acelerado y falla final de la herramienta, de forma similar a la falla por temperatura.
Desgaste de flanco:
El desgaste de flanco se presenta en la superficie de incidencia de la herramienta, y en
general se atribuye a (a) frotamiento de la herramienta sobre la superficie mecanizada, que causa desgaste adhesivo y /o abrasivo, y (b) alta temperatura, que afecta las propiedades del material de herramienta y la superficie de la pieza.
Desgaste de cráter:
El desgaste de cráter se presenta en la superficie de ataque de la herramienta y, ya que
cambia la geometría de la intercara entre viruta y herramienta, afecta al proceso de corte. Los factores más importantes que influyen sobre el desgaste de cráter son: (a) la temperatura de la intercara herramienta – viruta y (b) la afinidad química entre los materiales de herramienta y pieza. Además, los factores que influyen sobre el desgaste de flanco también influyen sobre el desgaste de cráter.
FACTORES DE CORRECCIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE:
La velocidad de corte es una función tanto del material de pieza de trabajo y material de la herramienta. En general, la velocidad de corte se tabula como una función de la dureza del material. Existe un método llamado "Par herramienta material" para determinar la velocidad de corte correcta para el mecanizado del material. La velocidad de corte es mayor cuando hay lubricación respecto a "seco". Los materiales duros se cortan a baja velocidad, mientras que los dúctiles se cortan a alta velocidad. Esto debido a que los materiales dúctiles y con alta fricción son propenso a producir un filo recrecido. Este fenómeno conduce a una variación en el ángulo de inclinación del filo de corte y por lo tanto una fuerte pérdida de eficacia de la acción de corte. Este fenómeno se reduce, hasta su casi eliminación, al aumentar la velocidad de corte. De este modo aumenta la velocidad de la deformación del material que se está trabajando y el mismo tiende a alejándose del estado pastoso. Por lo tanto, puede formar un chip similar a la de los metales duros, que no se mezcla con la herramienta.
RESUMEN DE LA CONSULTA
DINÁMICA DE CORTE:
Estudia los parámetros funcionales de corte, analiza las causas que lo producen, dentro de estas tenemos: Velocidad de corte, avance, profundidad, cantidad de viruta, tiempo de duración.
VELOCIDAD DE CORTE PARA TODAS LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS:
La velocidad de corte (Vc): es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta. Más
específicamente es la velocidad relativa entre la arista de corte de la herramienta y la superficie a mecanizar de la pieza. Se mide en m/min y se puede obtener de los catálogos hechos por los fabricantes.
Debido a que la velocidad de corte se obtiene en catálogos en función del material y otros parámetros, lo que se busca es la velocidad de giro.
La velocidad de giro (N): es el número de vueltas que da el cabezal, y por tanto la pieza (en el torno) o la herramienta (en la fresadora y taladro), en un periodo de tiempo. La velocidad de giro se calcula como: N: velocidad de giro (en rpm).
Vc: velocidad de corte (en m/min).
D: diámetro del mecanizado a realizar (en mm)
Mientras que la velocidad de una limadora es el número de dobles carreras de corte que hace el carnero en un minuto.
Para el cálculo de la producción de una limadora es necesario conocer el número de dobles
carreras que se deben realizar, para ello se utiliza la siguiente fórmula:
n = vm /2 L En donde:
n = número de dobles carreras
Vm = velocidad media de la máquina en m/min
L = longitud a limar más las longitudes anterior y posterior en metros.
La velocidad media se puede encontrar con la siguiente formula o en tablas.
vm = 2 (va * vr) / (va + vr)
En donde:
Va= velocidad de trabajo.
Vr= velocidad de retroceso.
Estas se obtienen de dividir la longitud total L (m) entre el tiempo (min) que la máquina tarda en la carrera de trabajo o de retroceso.
va = L/ta (ta, tiempo de carrera de trabajo).
vr = L/tr (tr, tiempo de carrera de retorno).
Donde L es la carrera total de la herramienta y viene dada por: L = la + lu + l
AVANCE:
El avance: es la longitud recorrida por la herramienta sobre la superficie a mecanizar en la
pieza en un tiempo dado. Se expresa con unidades de distancia. Este también es un dato que se obtiene en catálogos.
Av es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza por cada vuelta del cabezal. Se mide en mm/revolución. Es el avance más usado en torneado. Amin es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza por unidad de tiempo. Se mide en mm/min. Se usa más en fresado, pero también al trabajar en torneado con herramientas motorizadas. La relación entre ambos avances es:
Amin = Av * N
Az es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza durante el corte de material
por uno de sus dientes o filos. Se mide en mm/diente. Es el avance más usado en fresado. La relación entre ambos avances es:
Az = Av / z donde z es el número de dientes de la herramienta.
Para la limadora el avance es la distancia que recorre la mesa después de cada carrera de corte. Por lo general, el avance necesario depende de las mismas variables que determinan las velocidades de corte. PROFUNDIDAD DE CORTE:
La profundidad de corte o de pasada (Ap): es la distancia que penetra la herramienta en la
pieza en cada una de las pasadas de un mecanizado.
Ap: profundidad de pasada (en mm).
p: profundidad de corte (en mm).
D: diámetro antes de la pasada (en mm).
d: diámetro después de la pasada (en mm).
n: número de pasadas.
Av: Avance por vuelta (en mm/rev.).
COMPORTAMIENTO DE LOS PARÁMETROS DE CORTE DURNTE EL
TRABAJO:
Los parámetros de corte siempre van a variar unos con otros, la relación entre estos tres parámetros (velocidad de corte, avance y profundidad) está dada por la siguiente formula:
V3*A2*Ap= K
Además, hay que tener en cuenta también lo siguiente:
1. El Material de La pieza a maquinar:
Los materiales duros desarrollan más calor, por lo que deben trabajarse a una velocidad de corte reducida, mientras que los materiales suaves se deben trabajar a una velocidad un poco mayor.
2. El Material de La Herramienta:
El material duro soporta más calor que los aceros rápidos.
3. Sección de viruta:
Para secciones de viruta pequeñas, la velocidad de corte puede ser mayor que cuando se tornea con secciones grandes de viruta
4. Refrigeración:
Con la refrigeración, la velocidad de corte aumenta.
5. Robustez de la máquina:
Permite una velocidad de corte mayor que una de constitución ligera.
DETERMINACIÓN DE LAS VELOCIDADES DE CORTE POR LA DURACIÓN
DEL AFILADO (MÉTODO DE TAYLOR).
Esta teoría se basa en el cálculo de la velocidad de corte para una duración establecida de la herramienta entre dos afilados consecutivos Taylor para ello realiza una serie sistemática de ensayos, haciendo intervenir en los mismos, doce parámetros de corte, entre los que se encuentran: la velocidad de corte, avance, profundidad de pasada; la geometría de la; la calidad del material de la herramienta y pieza; el criterio de duración o vida de la herramienta; y condiciones de trabajo, como el refrigerante utilizado, medios de fijación de la pieza, potencia y estado de la máquina, tipo de máquina, tipo de operación, etc. Y así se llegó a una relación:
𝑽𝑻𝒏 = 𝑪
n: depende del material de la herramienta y pieza.
C: es una constante que dependerá del avance, penetración, geometría, etc.
DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE PARA LA MAYOR
PRODUCCIÓN DE VIRUTA ENTRE DOS AFILADOS:
La viruta mínima: Hay una cantidad de viruta mínima que puedes extraer de forma productiva, mientras que, por debajo de esa cantidad, hay grandes posibilidades de que la calidad del mecanizado sea mala, el consumo de herramientas elevado y el achatarramiento de piezas fabricadas alto.
Sección de la viruta (S): Sirve para calcular el volumen de viruta arrancada por unidad de tiempo, dato muy útil en el desbaste de la pieza.
Sección de la viruta y arranque de metal
S: sección de viruta (mm2).
Av: avance (mm/rev).
Ap: profundidad de pasada (mm).
Qz: arranque de metal (mm3/min).
Vc: velocidad de corte (m/min).
DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS:
En general, el desgaste de la herramienta es un proceso gradual, muy parecido al desgaste de
la punta de un lápiz ordinario. La rapidez del desgaste depende de los materiales de la herramienta y de la pieza, la forma de la herramienta, el fluido de corte, los parámetros del proceso (como la velocidad de corte, avance y profundidad de corte). Existen dos tipos básicos de desgaste, que corresponden a dos regiones de la herramienta: desgaste de flanco y desgaste de cráter.
Existen tres formas posibles de falla en la herramienta de corte:
d. Falla por fractura.
e. Falla por temperatura. f. Desgaste gradual.
Desgaste de flanco: El desgaste de flanco se presenta en la superficie de incidencia de la herramienta, y en general se atribuye a (a) frotamiento de la herramienta sobre la superficie mecanizada, que causa desgaste adhesivo y /o abrasivo, y (b) alta temperatura, que afecta las propiedades del material de herramienta y la superficie de la pieza.
Desgaste de cráter:
El desgaste de cráter se presenta en la superficie de ataque de la herramienta y, ya que
cambia la geometría de la intercara entre viruta y herramienta, afecta al proceso de corte.
FACTORES DE CORRECCIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE:
La velocidad de corte es una función tanto del material de pieza de trabajo y material de la herramienta.
La velocidad de corte es mayor cuando hay lubricación respecto a "seco". Los materiales duros se cortan a baja velocidad, mientras que los dúctiles se cortan a alta velocidad. Esto debido a que los materiales dúctiles y con alta fricción son propenso a producir un filo recrecido. Este fenómeno conduce a una variación en el ángulo de inclinación del filo de corte y por lo tanto una fuerte pérdida de eficacia de la acción de corte.
CONCLUSIONES: El valor de la velocidad de corte está tabulado. Para tabular las velocidades de corte se realzaron ensayos. La velocidad de corte depende de ciertos parámetros entre ellos la dureza del material a trabajar. La velocidad de corte no influye en la rugosidad de la superficie mecanizada. El avance la velocidad de corte y la profundidad son parámetros de mucha importancia en el proceso de mecanizado. El desgaste de las herramientas depende del material a trabajar y del material de fabricación de la herramienta.
