Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

CURSO: Laboratorio de Ingeniería Mecánica I

ING. MECANICA Y ELECTRICA

CATEDRATICO: Ing.CIP. Teobaldo Julca Orozco.

PRACTICA DE LABORATORIO N°2:

“Medición de Presión y calibración de manómetros”

ALUMNO: Oscar Manuel Chávez Delgado

CÓDIGO: 110469-D

CICLO: VII

FECHA DE PRESENTACIÓN: 07/08/2014

Lambayeque, Agosto del 2014

 Medición de la presión y calibración de manómetros UNPRG - FIME

UNIVERSIDAD NACIONAL
“PEDRO RUIZ GALLO”
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
LABORATORIO DE ENERGIA Y MAQUINAS TERMICAS O
ELECTRICIDAD

CURSO
LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA I

CATEDRATICO
ING. CIP. TEOBALDO JULCA OROZCO.

PRACTICA DE LABORATORIO N° 02
PRESIÓN

DATOS PERSONALES
CHÁVEZ DELGADO OSCAR MANUEL
CODIGO: 110469D CICLO: 2014-I

FECHA
NOTA
07/08/2014

Oscar Manuel Chávez Delgado 2

 Medición de la presión y calibración de manómetros UNPRG - FIME

LABORATORIO DE INGENIERIA MECANICA N°2

“MEDICIÓN DE LA PRESIÓN Y CALIBRACIÓN DE MANÓMETROS“

I. INTRODUCCIÓN: Al igual que el control de la temperatura, el control de la presión es

un factor muy importante a considerar en los procesos industriales, controlar, por ejemplo
a que presión una bomba sufre el efecto de cavitación, la presión máxima que puede
soportar un cierto elemento (caldera, pistón, tubería, etc.) o la presión necesaria para
impulsar un fluido hasta una cierta altura y con un caudal determinado, etc. Estas son
algunas de las aplicaciones en las que el control de la presión es importante, es por tal
motivo que tener un manómetro que controla la presión del proceso, me debe de asegurar
un proceso eficiente y seguro, la calibración de manómetros desarrollado en este
laboratorio, nos permitirá fijar rangos de variación en las medidas y descartar o validar el
funcionamiento de un manómetro según las tablas y graficas presentadas.
Como sabemos, para la medida de la presión, nosotros utilizamos los manómetros, en
la actualidad y a pesar del paso del tiempo y las nuevas tecnologías se sigue utilizando en
la gran mayoría de los campos industriales un manómetro, como es el caso del tipo
Bourdon. En 1846 un ingeniero ferroviario el alemán Schinz había descubierto que un
tubo curvado cambiaría su curvatura cuando estaba sujeta a la presión interna y en 1848
este principio funcionaba en las locomotoras en Alemania.
En 1849 el ingeniero francés Eugene Bourdon (1808...1884) tuvo una gran idea de
inventar un manómetro metálico el cual en esencia su principio fundamental es que el
movimiento del tubo, que es proporcional a la presión; naciendo así el manómetro
Bourdon.

II. OBJETIVO:

 “Medición de la Presión y calibración de manómetros”

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 Medición de la presión y calibración de manómetros UNPRG - FIME

III. FUNDAMENTO TEÓRICO:

 Presión: La presión es la fuerza que ejerce un fluido por unidad de área, ésta solo se
emplea cuando se trata de un gas o un líquido. La contraparte de la presión en los
sólidos es el esfuerzo. La presión en un fluido aumenta con la profundidad como
resultado del peso del fluido, este aumento se debe a que el fluido a niveles más bajos
soporta más peso que el fluido a niveles más altos. La presión varía en dirección
vertical como consecuencia de los efectos gravitacionales, pero no existe variación en
la dirección horizontal. La unidad de la presión en el SI es el pascal y representa al
efecto que ocasiona un newton (N) sobre un metro cuadrado (m2), en el sistema ingles
la unidad de presión es el BAR(bar), Existen diferentes formas de expresar las
mediciones de presión, estas son:
- Presión Absoluta: Es la suma de la presión manométrica más la presión
atmosférica.
- Presión Manométrica: Se define como la presión relativa a la presión atmosférica.
Representa la diferencia positiva entre la presión medida y la presión atmosférica
existente. Puede ser convertida a presión absoluta, sumándole el valor de la presión
atmosférica actual.
- Presión de Vacío: Es la presión medida por debajo de la presión atmosférica.
- Presión Diferencial: Es la diferencia en magnitud entre el valor de una presión y
el valor de otra tomada como referencia. En el caso de la presión manométrica, se
podría decir que ésta es una medida de presión diferencial en la cual la presión de
referencia es la presión atmosférica.
- Presión Hidrostática: Es la presión ejercida por una columna de líquido. Se calcula
multiplicando la altura de la columna de líquido por la densidad o por la gravedad
específica del líquido.

( )
( )=
( )

 Medición de la presión: La medición de la presión, se puede realizar de diferentes

maneras y para este caso se utilizan los instrumentos llamados manómetros,

 Manómetros: Un manómetro es un aparato que sirve para medir la presión de gases

o líquidos contenidos en recipientes cerrados. La gran variedad de manómetros
existentes en el mercado, se ha originado por sus innumerables aplicaciones en la
industria. Sin embargo el tipo más utilizado es el manómetro de Bourdon y sus
variantes, aunque es necesario tener presente el intervalo de presiones en el que se
trabaja y la exactitud que se requiera, para la calibración de manómetros, en el
desarrollo de este laboratorio se ha utilizado como fuente patrón un calibrador de peso
muerto, a continuación se detallan algunos de los más importantes manómetros
existentes en la actualidad.
- Manómetro tipo Bourdon: El principio de medida en el que se basa este
instrumento es el sensor conocido como tubo Bourdon. El sistema de medida está
formado por un tubo aplanado de bronce o acero cerrado, en forma de “C” de ¾ de
circunferencia para la medición de bajas presiones, o enrollado en forma de espiral

4
para la medición de bajas presiones y que tiende a enderezarse proporcionalmente

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 Medición de la presión y calibración de manómetros UNPRG - FIME

al aumento de la presión; este movimiento se transmite mediante un elemento

transmisor y multiplicador que mueve la aguja indicadora sobre una escala
graduada. La forma, del material y el espesor de las paredes dependen de la presión
que se quiera medir. El conjunto de medida está formado por un tubo Bourdon
soldado a un racord de conexión, por lo general este conjunto es de latón, pero en
el caso de altas presiones y también cuando hay que medir presiones de fluidos
corrosivos se hacen de aceros especiales. La exactitud de este tipo de manómetros
depende en gran parte del tubo, por esa razón sólo deben emplearse tubos fabricados
con las normas más estrictas. Existen diferentes tipos de manómetros de Bourdon,
los más corrientes son los siguientes diámetros nominales en mm.: 40, 50, 63, 80,
100,160 y 250 mm.
Los diámetros 40 y 50 mm. Son habitualmente utilizados en conducciones para
presiones comprendidas entre 2,5 bar y 60 bar, y en modelos muy económicos con
conexiones en latón, cajas protectoras en ABS y precisiones del 2,5%, aunque es
posible su fabricación en otros rangos de presión, materiales y precisiones.
Industrias típicas que utilizan estos manómetros son: reguladores de presión,
neumática, industria contra incendios, etc.
El diámetro 63 mm. Es habitual en la industria para conexiones de ¼, y el
diámetro 100 para conexiones de ½. Es corriente su utilización en todos los
materiales dependiendo de la aplicación a cubrir, desde aparatos en caja de ABS o
acero, hasta manómetros fabricados íntegramente en acero inoxidable, pasando por
los manómetros llenos de glicerina con conexiones en latón y caja protectora en
acero inoxidable y los diámetros 160 y 250 mm. Son habitualmente utilizados para
aplicaciones de laboratorio y lo más común es que se fabriquen en acero inoxidable
y/o en precisiones elevadas (0,5%, 0,25%,...etc.)

- Manómetros de columna líquida: Este tipo de manómetros es la forma más sencilla

de dispositivo para medir presiones, donde la altura, carga o diferencia de nivel, a
la que se eleva un fluido en un tubo vertical abierto conectado a un aparato que
contiene un líquido, es una medida directa de la presión en el punto de unión y se
utiliza con frecuencia para Mostar el nivel de líquidos en tanques o recipientes.
Puede utilizarse el mismo principio con indicadores de tubo en U, en el cual,
conocida la densidad del líquido empleado en él, la carga o altura constituye una
medida de la presión relacionándola con la correspondiente a la atmosférica.

- Fuelle: Es un recipiente cerrado, con lados que pueden expandirse o contraerse

como un acordeón. La posición del fuelle sin presión puede ser determinada por el
mismo fuelle o por un resorte. La presión es aplicada sobre la cara del fuelle y su
deformación y su posición dependen de la presión.

- Diafragma: Es un sensor que está típicamente construido por dos discos flexibles
y cuando una presión es aplicada sobre una cara del diafragma, la posición de la
cara del disco cambia por deformación. La posición está relacionada con la presión.

- Bandas extensométricas: Los sensores de presión modernos usan el principio de

elasticidad, pero la deformación es convertida en una señal eléctrica mediante
bandas extensométricas, conocidas como “strain gauges”o “strain gages”. Este

5
medidor se construye sobre un metal de coeficiente de elasticidad dado, adosándole

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un alambre, una tira semiconductora o pistas conductoras. Al deformarse el soporte

de la banda, se "estira" o se "comprime" el sensor, variando así su resistencia. El
cambio de resistencia será, precisamente, el reflejo de la deformación sufrida. En
términos de su caracterización, dada la resistencia sin deformación, la aplicación de
una fuerza deformante producirá un cambio de resistencia, cuya medición permite
calcular la fuerza.

- Capacitivo o inductivo: El movimiento asociado con alguno de los sensores

mecánicos ya descriptos, puede ser usado para influenciar alguna propiedad
eléctrica (por ejemplo, capacitancia), afectando una señal de medición. Por
ejemplo, un cambio de presión sobre un diafragma, ocasiona un cambio en la
capacitancia o inductancia.

- Piezoeléctrico: Cuando se aplica una presión sobre un material piezoeléctrico (por

ejemplo, cuarzo), se genera una tensión eléctrica, proporcional a la presión ejercida
sobre el material.

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 Principio de Pascal: “La presión aplicada en un punto de un líquido contenido en

un recipiente se transmite con el mismo valor a cada una de las partes del mismo.”
Este es el enunciado del físico y matemático francés Blas Pascal, la prensa hidráulica
constituye la aplicación fundamental de este principio, y en el desarrollo de nuestro
laboratorio el calibrador de peso muerto funciona de acuerdo a este principio, la
prensa, consiste de dos cilindros de diferente sección comunicados entre sí, y cuyo
interior está completamente lleno de un líquido que puede ser agua o aceite, para cada
cilindro se ajustan dos émbolos que estén en contacto directo con el líquido cuando
sobre el émbolo de menor sección S1 se ejerce una fuerza F1 la presión p1 que se
origina en el líquido en contacto con él se transmite íntegramente y de forma
instantánea a todo el resto del líquido; por tanto, será igual a la presión p2 que ejerce
el líquido sobre el émbolo de mayor sección S2, es decir:

= =

Según esto, al variar el área del segundo émbolo, nosotros podemos multiplicar o
dividir las fuerzas aplicadas en el primer émbolo.

 Calibración de manómetros: Para calibrar manómetros, se pueden emplear

diferentes métodos, como el de manómetros patrón, calibrador de peso muerto o el
de columna de agua, pero el que se ha utilizado en el desarrollo de este laboratorio
es el primero, a continuación se emplearan brevemente cada uno de ellos:
- Calibrador de peso muerto: Los medidores de peso muerto constituyen el
estándar primario básico usado en todo el mundo para la calibración precisa de
manómetros, transductores de presión, etc. El equipo es autónomo y portátil, de
manera que es posible usarlo tanto en demostraciones en el aula, como de
calibrador maestro en el laboratorio, se utiliza para presiones superiores a las que
maneja el estándar del tipo de columna liquida. Están constituidos por un pistón
en el que se colocan pesas para ejercer una presión sobre un fluido hidráulico que,
activa un medidor de presión que se está calibrando. Estos probadores se pueden
utilizar para presiones incluidas en el rango de 5-50,000Lb/Plg2 (psi). Estos
medidores son capaces de alcanzar una presión de 0.01. Otra modalidad de este
medidor utiliza una bomba de mano que se acciona hasta levantar un pistón con
sus pesas.
- Manómetros patrón: se empelan como testigos de la correcta calibración de los
instrumentos de presión. Son manómetros de alta precisión, con un valor mínimo
de 0.2% en toda la escala. Su rango de operación es de 0-100psi. Para la
calibración de instrumentos existen por lo regular dos tipos de patrones o estándar,
el primario y el secundario.

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IV. EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y MATERIALES:

 Manómetro: Se ha utilizado un manómetro tipo Bourdon a calibrar.

 Calibrador de peso muerto: Es el instrumento patrón, que me permitirá calibrar los

manómetros deseados.

 Aceite monogrado: Como líquido, para lograr el funcionamiento de la prensa

hidráulica (calibrador de peso muerto) se ha utilizado aceite monogrado MOVIL.

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 Pesas: Se han utilizado pesas tipo platillo de diferentes pesos (50g, 100g, 200g, 500g)

 Termómetro de bulbo seco (TBS):

 Termómetro de bulbo húmedo (TBH)

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V. DATOS EXPERIMENTALES:
Los datos obtenidos al realizar el laboratorio N°2 “Medición de la presión y calibración
de manómetros” son los tabulados en el cuadro que se puede observar a continuación, el
Ppatron se refiere a la presión obtenida por el efecto de las pesas sobre el área del pistón,
la cual se ha utilizado como unidad patrón, Pt (Pa), Pp (Pa), T3 (°C), son las presiones
teóricas y patrones respectivamente medidas en pascales, unidad de la presión en el
sistema internacional (SI). Además se ha medido la temperatura de bulbo seco y bulbo
húmedo, los cuales se presentan a continuación:

CONDICIÓN T (°C) T (K)

Bulbo Seco 26. 299.15
Bulbo Húmedo 22 295.15

Tabla N°01

MEDICIÓN DE LA PRESIÓN Y CALIBRACIÓN DE MANÓMETROS

PESAS (g) PRESIONES (Psi)

PUNTO
Asc. Desc. Pt asc. Pt des.
1 50 50 8 7
2 100 100 9 9
3 150 150 9.5 9
4 400 400 14 13
5 533.8 533.8 17 16
6 670.8 670.8 18 19
7 1333.8 1333.8 29 30
8 1687.8 1687.8 33 36
9 1887.8 1887.8 36 38
10 2387.8 2387.8 44 46

El ensayo se ha realizado en el Laboratorio de energía y máquinas Térmicas de la facultad

de ingeniería mecánica y eléctrica (FIME) de la UNPRG, el 24 de Julio del 2014 desde las
13:20 horas de la tarde, además se muestra en la tabla N°4 las características del pistón, y
también se han tomado las siguientes consideraciones de equivalencia de unidades.

psi = 6894.8 Pa CARACTERISTICAS DEL PISTON

Peso (g) 283.3
gravedad 9.81 m/s2
Diámetro (mm) 10.128
gramo 0.001 Kg Área (m2) 0.0000806

Tabla N°03 Tabla N°04

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VI. PROCEDIMIENTO: Para realizar el presente laboratorio, se ha contado con el

asesoramiento del Ing.CIP Teobaldo Julca Orozco, catedrático del curso, con el cual, se
ha procedido de la siguiente manera:

 Antes de realizar cualquier acción, se debe de verificar que el equipo con el que se
va a trabajar y el espacio en el que se van a hacer las pruebas se encuentren en
buenas condiciones, procurando siempre que la seguridad de los participantes y de
los instrumentos se conserve.

 Colocar el calibrador de peso muerto en un lugar equilibrado, y verificar que

contenga aceite en el nivel apropiado, caso contrario se tendrá que rellenar, luego
de este paso se procederá a purgar mediante la válvula de purga.

 Colocar el manómetro de Bourdon a calibrar en el espacio acondicionado para este,

luego, colocar la plataforma de las pesas a una distancia de 15mm de la base del su
respectivo cilindro, esto se regula mediante el tornillo de ajuste y se hará para cada
toma de medida.

 Colocar las pesas, de tal manera que sus pesos varíen en forma ascendente, anotar
los respectivos pesos junto con el resultado arrojado por el manómetro y anotarlo
en la tabla, realizar 10 pruebas semejantes.

 Quitar de manera progresiva las pesas, tomando medidas nuevamente en forma

descendente, tomando los resultados para los mismos pesos del paso anterior,
anotarlo en la tabla respectiva.

 Calcular las presiones patrón, tomando en cuenta las características del pistón (peso,
diámetro), finalmente llenar el modelo de tabla brindado por el catedrático y realizar
los cálculos y gráficas respectivas.

VII. CÁLCULOS Y RESULTADOS: En esta ocasión, se ha tenido que tener en cuenta

algunas ecuaciones para hallar los errores (absoluto y relativo), también se ha utilizado
ecuaciones para hallar la varianza y la desviación estándar, estas se detallan a
continuación, debe hacerse notar que se ha utilizado también, la aplicación Excel para
hallar rápida y eficazmente algunos resultados.

 Error Absoluto: = −

 Error Relativo. = × 100%

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 Media:

 Varianza:


n

 (ti  X ) 2 (ti  X ) 2
 2
 i 1  2
 i 1

n 1 n 1

 Desviación Estándar: La desviación estándar se ha calculado según el Método

de Mínimos cuadrados.

n  xi yi   xi  yi x  y x x y2

b a i i i i i

n  xi    xi  n x    x 
2 2 2 2
i i

 Ecuación de la recta:

y  bx  a
 Presión patrón:

Á ó

 Cálculo de la primera presión patrón para un peso de 50 g.

283.3 50
1000 1000 ∗ 9.81
40586.8
Á 8.056 ∗ 10

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VIII. GRÁFICOS: Los gráficos que a continuación se presentan, mejorarán el análisis de los
resultados obtenidos.

MEDICIÓN DE LA PRESIÓN Y CALIBRACIÓN DE MANÓMETROS

PESAS (g) PRESIONES (Psi)
PUNTO
Asc. Desc. Pt asc. Pt des. Pp asc. Pp des. Pt prom. Pp prom.
1 50 50 8 7 6.088 6.088 7.5 6.088
2 100 100 9 9 7.001 7.001 9 7.001
3 150 150 9.5 9 7.914 7.914 9.25 7.914
4 400 400 14 13 12.481 12.481 13.5 12.481
5 533.8 533.8 17 16 14.924 14.924 16.5 14.924
6 670.8 670.8 18 19 17.427 17.427 18.5 17.427
7 1333.8 1333.8 29 30 29.536 29.536 29.5 29.536
8 1687.8 1687.8 33 36 36.002 36.002 34.5 36.002
9 1887.8 1887.8 36 38 39.655 39.655 37 39.655
10 2387.8 2387.8 44 46 48.788 48.788 45 48.788

Tabla N°05

MEDICIÓN DE LA PRESIÓN Y CALIBRACIÓN DE MANÓMETROS

PESAS (g) PRESIONES (Psi) ERRORES Desviación

PUNTO Varianza
Asc. Desc. Pt prom. Pp prom. EAbs (m) ERel (%) Estándar
1 50 50 7.5 6.088 1.412 23.2 1.00 0.997
2 100 100 9 7.001 1.999 28.6 1.41 1.998
3 150 150 9.25 7.914 1.336 16.9 0.94 0.892
4 400 400 13.5 12.481 1.019 8.2 0.72 0.520
5 533.8 533.8 16.5 14.924 1.576 10.6 1.11 1.241
6 670.8 670.8 18.5 17.427 1.073 6.2 0.76 0.576
7 1333.8 1333.8 29.5 29.536 0.036 0.1 0.03 0.001
8 1687.8 1687.8 34.5 36.002 1.502 4.2 1.06 1.129
9 1887.8 1887.8 37 39.655 2.655 6.7 1.88 3.525
10 2387.8 2387.8 45 48.788 3.788 7.8 2.68 7.174

Tabla N°06

 Análisis: Como podemos observar, el error relativo máximo es 33% y pertenece a la

segunda medida, según esto podemos afirmar que el manómetro tiene un significativo
error, y que posiblemente este marcando valores erróneos, sería recomendable
reemplazarlo por uno nuevo.

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 CURVA DE ERROR PARA CALIBRACIÓN DE MANÓMETRO.

3.5

3
ERROR ABSOLUTO

2.5

1.5

0.5

0
0 10 20 30 40 50
PRESIÓN (Psi)

 CURVA DE CORRECCIÓN PARA CALIBRACIÓN DE MANÓMETRO.

30.000

25.000
ERROR RELATIVO (%)

20.000

15.000

10.000

5.000

0.000
0 10 20 30 40 50
PRESIÓN (Psi)

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 CURVA DE CALIBRACIÓN Y AJUSTE:

CALIBRACIÓN DE MANÓMETRO

PRESIONES (Psi)
PUNTO Pp*Pt PT2 Pp2
Pp prom. Pt prom. X (PT) Y
1 6.088 7.5 45.658 56.25 37.061 7.5 9.365
2 7.001 9 63.009 81 49.014 9 10.676
3 7.914 9.25 73.207 85.5625 62.636 9.25 10.895
4 12.481 13.5 168.487 182.25 155.764 13.5 14.610
5 14.924 16.5 246.253 272.25 222.738 16.5 17.233
6 17.427 18.5 322.394 342.25 303.691 18.5 18.981
7 29.536 29.5 871.326 870.25 872.404 29.5 28.598
8 36.002 34.5 1242.080 1190.25 1296.168 34.5 32.969
9 39.655 37 1467.248 1369 1572.547 37 35.154
10 48.788 45 2195.456 2025 2380.259 45 42.148
N SX =ΣT SY =ΣT1 SXY =ΣT*T1 SYY =ΣT12 SXX =ΣT2

10 219.82 220.25 6695.12 6474.06 6952.28

ECUACIÓN GENERAL DE LA RECTA Y= mX+b

m b
m=( N*SXY-SX*SY)/(N*SXX-SX*SX) b=(SXX*SY-SX*SXY )/(N*SXX-SX*SX)

0.874225274 2.808060662
Y=0.904141263X+19361.01665

50
45
40
PRESIÓN TEORICA (Pa)

35
30
25
20
15
10
5
0
0.000 10.000 20.000 30.000 40.000 50.000 60.000
PRESIÓN PATRÓN (Pa)

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IX. OBSERVACIONES

 Como se puede observar las tablas y las gráficas, nos ilustran de manera exacta las
condiciones en las que se encuentra el manómetro, como habíamos dicho anteriormente
la medida de la presión es una de las condiciones primordiales que se deben tener en
cuenta en los procesos industriales.

 El uso continuo de un instrumento, en este caso un manómetro, con el tiempo va a arrojar

medidas con un margen de error, esto se debe entre otras cosas a la fatiga de los
materiales con los que están construidos.

 El manómetro calibrado, tiene un significativo error, por lo que es recomendable

reemplazarlo.

X. CONCLUSIONES:

 La calibración de manómetros, debe de ser una de las consideraciones, junto con la de

termómetros, que debemos tomar en cuenta para lograr un eficiente y seguro proceso.

 Los manómetros, al igual que los demás instrumentos de medida tiene un margen de
error, el cual se debe conocer y tomar en cuenta al medir presiones.

 Los manómetros sufren desgaste y sus componentes se pueden fatigar, por lo que es
recomendable, cada cierto tiempo un reemplazo.

XI. RECOMENDACIONES:

 Los ensayos y pruebas, se deben de hacer con manómetros que están en uso, para que
los resultados se acerquen más a la realidad.

XII. LINKOGRAFÍA:

XIII. BIBLIOGRAFÍA:

 Práctica de laboratorio de Ingeniería Fluidomecánica ……..UNMSM

 Manual de Manómetros ………………………………………KOBOLD
 Catálogo de Manómetros……………………………………...DEWIT

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