República Bolivariana De Venezuela

Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño

Sede Barcelona

Cátedra: Proyecto De Acero Y Madera

Profesor:

Antonio Yriarte Alumna:

Mejías, Maryeline C.I.: 19.4570.23

Barcelona, Noviembre de 2014.

 INTRODUCCIÓN
El acero en ingeniería metalúrgica es una aleación de hierro con una
cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 1,075 % en peso de su
composición, dependiendo del grado.

El acero posee diferentes constituyentes según su temperatura,

concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita;
además de la austenita.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado

puro, pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como
no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los

elementos aleantes que estén presentes. La definición en porcentaje de
carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no metal es
el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras
composiciones específicas reciben denominaciones particulares en función
de múltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en
su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos
(aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros
inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales).
Catálogo De Elementos Estructurales

Maploca
 Casas Proveedoras de Acero
Estructural

CONSTRUCTORA IPSILON, C.A.

Es una constructora ubicada en caracas, especializada en obras

civiles. Además nos especializamos en todo lo relacionado con soldaduras
para construcciones civiles, marcos de puertas, ventanas, rejas, portones,
puertas entamboradas y estructuras de hierro. Fabricamos estructuras
metálicas para construcción civil.

MAPLOCA

Ubicada en el Distrito Capital es una empresa dedicada a la

comercialización de productos siderurgícos, con una sólida experiencia de
más de medio siglo. Somos uno de los principales clientes de las empresas
siderúrgicas y metalúrgicas del país (Sidor, Sidetur, Unicon, Properca,
Sigalca, Aceros laminados y Mallacentro, entre otros.

ACEROS ORINOCO SJ CA

Suministros de Todo Tipo de Materiales para la Construcción Tales

Como Acero en General, Vigas Ipn, Upl, Upn, Vp, Cp, Hea, Planchones,
Laminas Pulidas, Laminas Hierro Negro, Tubos Estructurales, Tubos de
Herrería, Pletinas de Hierro Negro, Ángulos de Hierro Negro, Tubos
Galvanizados, Techos Acerolit, Láminas de acero y Todo Tipo de Materiales
para Ferretería Acabados

PRAGACA CA

Importador y comercializador de productos de Acero en General para la

Construcción, Vigas, Tubería Estructural, Ángulos, Pletinas, Alambrones,
Cabillas, Mallas Electrosoldadas, Láminas, Planchones, Acero, Venta de
Acero, Distribuidores de Acero.

PRODUCTOS DE ACERO LAMIGAL CA

Lamigal es distribuidor de: Laminas Galvanizadas, Venta de Laminas

Galvanizadas, Laminas para Techos, Venta de Laminas para Techos, Acero,
Venta de Acero, Distribuidores de Acero, Productos de Acero, Laminas
Galvanizadas de Gran Formato, Galvanizado Estructural, Bobinas, Laminas
Lisas y Flejes, Láminas de Acero Galvanizado.

INDUSTRIAS DIMATROI, C.A.

Empresa especializada en la venta al detal de acero inoxidable, tubos, barras

y láminas.

PROPERCA

PROPERCA es una moderna planta venezolana, fundada el 13 de

Octubre de 1988, que fabrica dos series de perfiles estructurales de acero:
Electrosoldados y Formados en Frío.

PROPERCA es una empresa venezolana, que se dedica a la

fabricación y comercialización de perfiles estructurales de acero; para
satisfacer las necesidades, requerimientos y expectativas de sus clientes y
partes interesadas, con un sistema de gestión de calidad reconocido nacional
e internacionalmente.
 SIDETUR

Ternium Sidor es la principal siderúrgica de Venezuela, de la región

andina y el caribe. Su complejo siderúrgico integrado está ubicado cerca de
la ciudad de Puerto Ordaz, Venezuela, sobre la margen derecha del río
Orinoco, lo cual le provee de una localización privilegiada que le conecta
directamente con el océano Atlántico.

Utiliza para la producción de acero tecnologías de Reducción Directa y

Hornos Eléctricos de Arco. Esta planta es uno de los complejos más grandes
de este tipo en el mundo. .Donde Venezuela posee grandes ventajas
comparativas para el desarrollo del sector metalúrgico.

Accesorios estructurales

 Pernos:

La producción de pernos es realizada usando máquinas moldeadoras

que convierten el metal usado en la forma específica. Estas máquinas de
moldeado, que constituyen la mayor parte de la planta, son durables, fáciles
de operar, no causan contaminación, y pueden producir una amplia variedad
de pernos y tuercas.

Ya que el proceso de moldeado y enroscado de los pernos es hecho

automáticamente, sólo es necesario disponer de un número mínimo de
operadores semicalificados.

Descripción del Proceso.

 Desinfectado en ácido: Antes que las varillas sean estiradas, deben

ser limpiadas en un tanque de desinfectado en ácido para eliminar el óxido
de su superficie, así como para incrementar su eficiencia en el proceso de
estirado y moldeado.
 Estirado de los alambres: Las varillas son convertidas a una longitud
deseada por un proceso de estirado a través de una serie de matrices
pequeñas.
 Moldeado: Después del proceso de estirado, las varillas son colocadas
en una máquina de moldeado de pernos. La cabeza del perno es moldeada y
recortada con precisión por una matriz. Cada una de las cuatro diferentes
máquinas de moldeado son equipadas con un juego de matrices de
diferentes tamaños.
 Enroscado: El enroscado de los pernos es realizado automáticamente
por una de las cuatro máquinas de enroscado para varios tamaños.
 Desengrase: Ya que el aceite es usado como lubricante durante el
proceso de moldeado, los pernos deben pasar por un proceso de
desengrase. Este proceso previene la oxidación y prepara al perno para su
posterior tratamiento. El aceite recuperado puede ser usado nuevamente.
 Pasividad (causar que el metal sea menos activo químicamente): Los
pernos de acero se oscurecen durante el proceso de moldeado y por lo
tanto, deben pasar por un baño en ácido para eliminar las impurezas y
recuperar el acabado.
 Tratamiento por calentamiento: Los pernos pasan por este proceso de
tratamiento para incrementar su resistencia a la tensión.
 Galvanizado: Finalmente, los pernos son galvanizados para prevenir la
oxidación en la superficie.

Materias Primas.

Los metales listados a continuación, que pueden ser varillas de 6mm-

13mm de diámetro, serán usados en una proporción de 220 toneladas por
200 toneladas de pernos producidos.
 (A) Varillas de acero con contenido de carbono: C10-08, C10-18, C10-
35, etc.

(B) Varillas de acero inoxidable: T304M, T302H2.

(C) Varillas de acero combinado: SCM3, B21, etc.

 Planchas y Bobinas Laminadas en Caliente Calidad

Usos:

Producto Plano que se obtiene por Laminación de Planchones de Acero

Estructural que previamente se calientan hasta una temperatura de 1250ºC.

Espesores: Varían entre 3.0 y 100 mm.

Anchos: Entre 1200 mm y 2400 mm; siendo el Ancho Standard 1500 mm.

Largo: 6000 mm.

Vigas, puentes, estructuras metálicas, tanques de almacenamiento, torres de

alta tensión, equipos mecánicos, etc.
También se disponen Planchas en formatos:

* 1200 x 2400 * 2455 x 6000 *3000 x 6000 Tolerancia según ASTM-A6.

 Materiales, equipos y herramientas para
la construcción de estructuras metálicas
en Venezuela
Acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable
entre el 0,03 % y el 1,075 % en peso de su composición, dependiendo del
grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0 % se
producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y
no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

Componentes

Su densidad es de 7850 kg/m³, es utilizado en todos los sectores de la

industria, ya que las piezas con mayores solicitaciones (ya sea al Impacto o
a la fatiga) solo pueden aguantar con un material dúctil y tenaz como es el
acero.

Características mecánicas y tecnológicas del acero

Propiedades genéricas:
a) Su densidad media es de 7850 kg/m³.
b) En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o
fundir.
c) El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los
porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro
es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero
presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y
en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se
aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las
aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido
funde a 1.650 °C.15
d) Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.16
e) Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones
usadas para fabricar herramientas.
f) Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados
alambres.
g) Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata.
La hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor,
recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
h) Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de
recibir un tratamiento térmico.
i) Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria,
y se deforman al sobrepasar su límite elástico.
j) La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede
lograr mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre
los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a
aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial,
conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros
típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las
herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen
cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los
ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell,
entre otros.
k) Se puede soldar con facilidad.
l) La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se
oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas
superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se
consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido
protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen
aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los
aceros inoxidables.
m) Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su
composición es aproximadamente de17 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de
alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de
acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para
incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.
n) Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya
que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta
hasta cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto,
inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero
inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero
inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro
conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros
inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes del
orden del 10 % además de algunos aleantes en menor proporción.
o) Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un
aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede
valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación,
que para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α = 0,000012).
Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas
subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado
por el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos
complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se
contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación
del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la
construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón
armado.18 El acero da una falsa sensación de seguridad al ser
incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven
gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los
perfiles en el transcurso de un incendio.
 Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)

Fases de la aleación de hierro-carbono

Austenita (hierro-ɣ. duro)
Ferrita (hierro-α. blando)
Cementita (carburo de hierro. Fe3C)
Perlita (88 % ferrita, 12 % cementita)
Ledeburita (ferrita - cementita eutectica, 4,3 % carbón)
Bainita
Martensita
Tipos de acero
Acero al carbono (0,03-2,1 % C)
Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado («HSLA», baja aleación alta resistencia)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)
Otras aleaciones Fe-C
Hierro dulce (prácticamente sin carbón)
Fundición (>2,1 % C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)
 DIAGRAMA HIERRO CARBONO

En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las

transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura,
admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy
lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen
tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente
identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se producen las
sucesivas transformaciones— por métodos diversos.

ACERO LAMINADO

El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y

obras públicas, se obtiene a través de la laminación de acero en una serie de
perfiles normalizados.
 El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de
acero fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por
un proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de
cilindros a presión llamado tren de laminación. Estos cilindros van formando
el perfil deseado hasta conseguir las medidas que se requieran. Las
dimensiones de las secciones conseguidas de esta forma no se ajustan a las
tolerancias requeridas y por eso muchas veces los productos laminados hay
que someterlos a fases de mecanizado para ajustar sus dimensiones a la
tolerancia requerida.

Fabricación de acero

La siderurgia es la tecnología relacionada con la producción del hierro y

sus aleaciones, en especial las que contiene un pequeño porcentaje de
carbono, que constituyen los aceros. En general, el acero es una aleación de
hierro y carbono a la que suelen añadirse otros elementos. Algunas
aleaciones denominadas hierros contienen más carbono que algunos aceros
comerciales. Los distintos tipos de aceros contienen entre el 0,04 y el 2.25%
de carbono. El hierro colado, el hierro colado maleable y el arrabio contienen
entre un 2 y un 4% de carbono. Para fabricar aleaciones de hierro y acero se
emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas
ferroaleaciones, que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de
aleación, que pueden ser manganeso, silicio o cromo.

ACERO DE HORNO ELECTRICO

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la

electricidad y no de la combustión de gas. Como las condiciones de refinado
de estos hornos se pueden regular más estrictamente, los hornos eléctricos
son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que
deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes. El
refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura y otras
condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos
automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta
oxígeno de alta pureza para aumentar la temperatura del horno y disminuye
el tiempo necesario para producir el acero.

En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente

por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser
analizada y clasificada. También se añaden otros materiales, como
pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a
eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la
aleación se introducen con la carga o después, cuando se vierte a la cuchara
de acero.
PROCESOS DE ACABADO
Existen distintos tipos de acabados para el acero, por lo tanto tiene una
salida al mercado de gran variedad de formas y de tamaños, como varillas,
tubos, raíles de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en
las instalaciones siderúrgicas laminado los lingotes calientes o modelándolos
de algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad al
refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia.

El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en

caliente. En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un
horno denominado foso de termodifusión y a continuación se hace pasar
entre una serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan
hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia entre los rodillos va
disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
 El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren
de desbaste o de eliminación de asperezas. Después del tren de debaste, el
acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo
reducen a láminas con la sección transversal correcta. Los rodillos para
producir raíles o ríeles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estrías
para proporcionar la forma adecuada.

Los procesos de fabricación modernos requieren gran cantidad de

chapa de acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo
producen tiras y láminas con anchuras de hasta 2,5m. Estos laminadores
procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda
ser trabaja. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se
pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor
hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de
laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como
rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para
enrollar de modo automático la chapa cuando llega al final del tren.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de
acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes
de desbaste y laminado en bruto.

TUBOS

Los tubos más baratos se forman doblando una tira plana de acero
caliente en forma cilíndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo. En los
tubos más pequeños, los bordes de la tira suelen superponerse y se pasan
entre un par de rodillos curvados según el diámetro externo del tubo. La
presión de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin
soldaduras se fabrican a partir de barras sólidas haciéndolas pasar entre un
par de rodillos inclinados entre los que está situada una barra metálica con
punta que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos
forman el exterior.
 CLASIFICACIÓN DEL ACERO

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono,

aceros aleados, aceros de baja aleación ultra resistentes, aceros inoxidables
y aceros de herramientas.

Aceros al carbono

El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen

una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un
0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo de acero se fabrican
maquinas, carrocerías de automóvil, estructuras de construcción, pasadores
de pelo, etc.

Aceros aleados

Estos aceros están compuestos por una proporción determinada de

vanadio, molibdeno y otros elementos; además de cantidades mayores de
manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono. Estos aceros se
emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc.

Aceros de baja aleación ultra resistentes

Es la familia de aceros mas reciente de las cinco. Estos aceros son más
baratos que los aceros convencionales debido a que contienen menor
cantidad de materiales costosos de aleación. Sin embargo, se les da un
tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que la
del acero al carbono. Este material se emplea para la fabricación de vagones
porque al ser más resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la
capacidad de carga es mayor. Además, al pesar menos, también se pueden
cargar con un mayor peso. También se emplea para la fabricación de
estructuras de edificios.
 Aceros inoxidables

Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación

que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos aceros
inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa
resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su
brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos. También se
emplean mucho para tuberías, depósitos de petróleo y productos químicos
por su resistencia a la oxidación y para la fabricación de instrumentos
quirúrgicos o sustitución de huesos porque resiste a la acción de los fluidos
corporales. Además se usa para la fabricación de útiles de cocina, como
pucheros, gracias a que no oscurece alimentos y es fácil de limpiar.

Aceros de herramientas

Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de

corte y modelado de máquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros
elementos de aleación que le proporcionan una alta resistencia, dureza y
durabilidad.

EL ACERO, LA ACERIA Y LA SIDERURGIA ALTO HORNO

El sector del acero fue en el siglo XIX uno de los factores decisivos del
crecimiento económico en muchos países que hoy en día son grandes
potencias a escala mundial y países muy industrializados en todos los
campos.

A principios de este siglo este sector hizo crecer la economía del País
Vasco que hasta entonces solo se basaba en la ganadera y agricultura. Esto
hizo a su vez que mucha gente procedente de otras comunidades de España
viniera al País Vasco a probar fortuna. Este aumento de mano de obra trajo
consigo el aumento de la industria del acero que estaba en su época dorada,
ya que Bilbao con sus altos hornos y Guipúzcoa con sus fundiciones se
situaban en la punta de la tecnología y el crecimiento económico del País
Vasco y de todo el territorio nacional.

Pero todo esto no duro para siempre y hacia finales de la década de los
80 el alto horno, la acería y la industria en general sufren una grave crisis
que obliga a cerrar varias empresas de tal magnitud como Altos Hornos de
Vizcaya. La tasa de paro aumento con consideración y se han tardado
muchos años en recuperarse.

Recuperación que se esta llevando a cabo actualmente con la fusión de

grandes empresas del sector, como Aceros Ucin S.A. "Azkoitia", Marcial
Urcin " Azpeitia", Aceros y forjas de Azcoitia; José María Aristrain S.A. y
muchas mas empresas de la zona y del resto de España en una gran
empresa llamada Aceralia y de esta manera estas son más fuertes ante la
competencia de mercado exterior, porque Aceralia esta llamada a ser una de
las empresas punta a escala mundial pese a que aun es muy joven y hay
que ver sus resultados, pero sus inicios son muy prometedores ya que las
empresas que la engloban son empresas con gran tradición que han
resistido grandes crisis, y lo mas importante es que cuenta con una abultada
cartera de pedidos.

También hay que decir que estas empresas son fuertes gracias a otras
empresas que utilizan el acero como materia prima, y que también son
conocidas mundialmente como la compañía auxiliar de ferrocarriles "C.A.F.",
Mondragón Corporación Cooperativa "M.C.C.", la industria de la
construcción, etc... Esto quiere decir que el País Vasco es un punto fuerte de
la industria internacional y sobre todo en el ámbito nacional.

A mi opinión la industria que esta relacionada con el acero tiene un

futuro a la vez de prometedor que de indeciso, ya que el estudio para lograr
nuevos materiales más resistentes, ligeros... como plásticos o materiales no
férreos más ligeros y duraderos puede hacer que este sector vuelva a tener
una gran crisis pero esta supondría el final prácticamente del sector. Pero
creo que hasta que llegue ese momento quedan bastantes años, por lo que
el presente de estas empresas parece que va a ser bastante bueno en todos
los sentidos.

TECNICAS Y METODOS DE OBTENCIÓN DEL ACERO

Se introducen en el alto horno los materiales necesarios tales como el

mineral de hierro, el carbón de coque que hace de combustible y también se
introduce la piedra caliza que realiza la función de acelerar la fundición del
hierro y su fusión con el carbono. Del alto horno salen dos productos uno
llamado escoria que son los residuos del propio alto horno y otro es el
producto deseado que se llama arrabio pero el arrabio es un acero con alto
contenido en carbono por eso que se transporta cuando sale del alto horno
en vagonetas llamadas torpedos que lo transportan hasta el convertidor
donde este arrabio se le baja el contenido de carbono mediante
ferroaleciones, fúndente o chatarra este tres productos puede ir directamente
al convertidor para ayudar en la obtención del acero o también puede ser
convertidos en acero en un horno eléctrico y pasar directamente al paso
posterior al convertidor que es el transportado en cucharas hasta los tres
tipos de colada
 Tipos de colada:

Colada Continua:

Se produce cuando el acero líquido se vierte sobre un molde de fondo

desplazable cuya sección tiene la forma que

nosotros deseamos que tenga el producto final " cuadrados, redondos,

triangulares, planchas..." se le llama colada continua porque el producto sale
sin parar hasta que se acaba el contenido de la cuchara, por lo tanto con
este método se ahorra mucho dinero ya que no se necesita moldes, se
consume menos energía, etc.

Colada De Lingotes:

El acero se vierte sobre unas lingoteras o moldes que tienen una forma
determinada y que al enfriarse y solidificarse dan un producto deseado para
su transformación.

Colada Convencional:

El acero se vierte sobre unos moldes que tienen la forma del producto
final y que cuando se enfría tiene la forma del mismo de las tres coladas
vistas es la única que no necesita una transformación posterior al proceso.

Las dos primeras coladas necesitan procesos posteriores para lograr el

producto final, por ejemplo el producto que sale de la colada de lingotes tiene
que pasar por un horno de fosa en el cual se unifican las temperaturas de
interior y del exterior del producto, o sea, del acero.

De este proceso se pasa a otro que también se pasa directamente de la

colada continua y que se llama tren desbastador en que los lingotes en
caliente pasan por una serie de cilindros giratorios de gran potencia que los
transforma en blooms y slab.
 El bloom es una especie de plancha cuadrada y el slab es una plancha
fina de acero.

Del proceso anterior se puede pasar a un tren estructural en el cual los

bloons en caliente se deforman para obtener perfiles estructurales, carriles,
barras, etc.

También se pude pasar al tren de farmachine en el cual los bloons en

caliente se transforman y son deformados para obtener barras, alambres,
redondos calibrados, telas metálicas, etc.

También se puede pasar a un tren de bandas en caliente donde los slab

son transformados en rollos de chapa de distintas medidas y espesores
llamados bobinas que son esos rollos de chapa que muchas veces hemos
visto en los trenes de mercancías que pasan por la zona.

Desde este ultimo proceso se puede pasar al tren de bandas en frío en

el cual los bobinas obtenidas anteriormente se someten a deformaciones en
frío mejorar sus propiedades mecánicas de este proceso se puede obtener
multitud de aplicaciones como por ejemplo en la industria de la automoción.

Ya por ultimo desde este proceso se puede pasar a otra máquina donde
las bobinas son transformados en hojalata y aceros galvanizados mediante
diferentes procesos y diferentes aplicaciones.

Como veis para obtener el aceros y productos de este hace falta una
cantidad enorme de procesos pero pese a todo el cero es una aleación muy
apreciada por sus características y se usa en multitud de aplicaciones pese a
que en otras se esta sustituyendo por nuevos materiales con mejores
cualidades que el acero.
 También hay que decir que muchos de los productos que salen del los
procesos anteriores luego pueden pasar a otros procesos como el
mecanizado, laminación, acuñado, sintetizado, prensado...

Alto horno

Para transformar mineral de hierro en arrabio útil hay que eliminar sus
impurezas. Esto se logra en un alto horno forzando el paso de aire
extremadamente caliente a través de una mezcla de mineral, coque y caliza,
la llamada carga. Unas vagonetas vuelcan la carga en unas tolvas situadas
en la parte superior del horno. Una vez en el horno, la carga es sometida a
chorros de aire de hasta 870 ºC (el horno debe estar forrado con una capa de
ladrillo refractario para resistir esas temperaturas). El metal fundido se
acumula en la parte inferior. Los residuos (la escoria) flotan por encima del
arrabio fundido. Ambas sustancias se extraen periódicamente para ser
procesadas.
 Proceso de fabricación de acero de sidetur

Para poder producir acero, las industrias generalmente utilizan uno de dos
procesos, cada proceso utiliza diferentes materiales y tecnología. Estos dos
procesos principales para hacer acero son:

 El horno de oxígeno básico (BOF, por sus siglas en inglés Basic

Oxygen Furnace)
 El horno de arco eléctrico (EAF, por sus siglas en inglpes Electric Arc
Furnace)

El proceso de Horno de Oxígeno Básico básicamente funde hierro rico en

carbono que se transforma en acero, su proceso se distingue mediante los
siguiente pasos:

 El hierro es fundido en un horno, posteriormente es vertido en un

contenedor grande para realizarle un pre-tratamiento llamado contenedor
BOF.
 Este pre- tratamiento consiste en tratar al metal para reducir la carga
de azufre, silicio y fósforo. La cantidad de impurezas que se quita del metal
determina la calidad final del acero fabricado.
 El proceso BOF se distingue por hacer uso de hierro viejo para
fabricar acero nuevo, así que es necesario balancear la carga del acero
nuevo con hierro viejo, se hace en una proporción aproximada de 50% de
cada tipo de metal.
 Una vez en el contenedor, se le inyecta oxigeno 99% puro dentro del
acero y hierro, se quema el carbono disolviéndose en el acero para formar
monóxido de carbono y dióxido de carbono, causando que la temperatura
suba cerca de los 1700°C. Cuando es fundido, el metal reduce su contenido
de carbono y ayuda a remover los indeseados elementos químicos. Este es
el uso del oxígeno es este proceso.
 Se mezcla cal viva o dolomita para formar un tipo de residuo que
absorbe las impurezas en el proceso de fabricación del acero
 El recipiente de BOS se inclina de nuevo y el acero se vierte en un
cazo gigante. El acero se refina en este horno, mediante la adición de
productos de aleación para dar a las propiedades de aceros especiales
requeridos por el cliente. A veces, argón o nitrógeno gaseoso. El acero ahora
contiene 0.1-1% de carbono. Cuanto más carbono en el acero, más duro es,
pero también es más frágil y menos flexible.
 Después el acero se retira del recipiente de BOS, los residuos llena de
impurezas, se separan y enfrían.

En el del proceso de Horno de Arco Eléctrico básicamente se hace uso de la

electricidad para fabricar acero a partir de casi el 100% de acero viejo para
fabricar acero nuevo. El proceso consiste en los siguientes pasos:

 Los residuos de metal son colocados en un contenedor el cual se

compone por residuos de chatarra de autos, línea blanca y con hierro fundido
para mantener el equilibrio químico.
 La chatarra es colocada en una cesta donde se realiza un pre-
calentamiento y será llevada al horno EAF donde se dejará caer esta
chatarra. Es generada una gran cantidad de energía a la hora de dejar caer
la chatarra en el horno EAF.
 Una vez cargado el horno con la chatarra de metal se colocan unos
electrodos que serán alimentados de electricidad por el horno de arco que
permitirán triturar el metal empezando por la parte superior, voltajes inferiores
son seleccionados para esta primera parte de la operación para proteger el
techo y las paredes del calor excesivo y daño de los arcos eléctricos. Una
vez que los electrodos han llegado a la gran fusión en la base del horno y los
arcos están protegidos por la chatarra de metal, el voltaje se puede
aumentar.Esto permite que se funda más rápido el metal.
 Una parte importante de la producción de acero es la formación de
escoria, que flota en la superficie del acero fundido. esta escoria por lo
general consiste de metales óxidos, y ayudan a quitar las impurezas del
metal.
 Una vez hecho este primer proceso de fundición puede volver se a
cargar el horno y fundirse, después de este proceso se puede revisar y
corregir la composición química del acero. Con la formación de escoria se
pueden eliminar las impurezas de silicio, azufre, fósforo, aluminio, magneso y
calcio. La eliminación de carbono tiene lugar después de que estos
elementos se han quemado, ya que tienen mayor afinidad al oxígeno. Los
metales que tiene una afinidad más pobre de oxígeno que el hierro, tales
como el níquel y cobre, no se pueden quitar a través de la oxidación y debe
ser controlado a través del tratamiento químico solo de la chatarra.
 Una vez que la temperatura y la química son correctas, el acero se
extrae en un cazo pre-calentado a través de la inclinación del horno. Para
algunos tipos de acero especiales, incluyendo el acero inoxidable, la escoria
se vierte en el contenedor, así, para ser tratado en el horno para recuperar
los valiosos elementos de aleación.
 Conclusión

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a

distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y
de su distribución. Antes del tratamiento térmico, la mayoría de los
aceros son una mezcla de tres sustancias, ferrita, perlita, cementita. La
ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y
otros elementos en disolución. La cementita es un compuesto de hierro
con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy
quebradiza. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una
composición específica y una estructura características, sus propiedades
físicas con intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia
y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de la
proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido
en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de
perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por compuesto
de perlita. El acero con cantidades de carbono aún mayores es una
mezcla de perlita y cementita. el hierro se corroe fácilmente, no se
conservan piezas muy antiguas que sirvan de pista para localizar a los
primeros fundidores de hierro que supieron explotar lo primeros
minerales ferrosos. Los minerales ferrosos son mucho más abundantes
en la Tierra que el hierro meteórico, sin embargo las técnicas para
aprovecharlos son mucho más complicadas.

Para aprovechar el hierro meteórico solamente hay que

conformarlo a base de martillazos, inclusive en algunos casos no hay
necesidad de calentarlo. Los minerales ferrosos, por el contrario, son una
mezcla de óxidos de hierro y una cantidad variable de otros compuestos
de donde la separación del hierro no es nada fácil. Es probable que de
manera accidental los antiguos hayan descubierto pequeños trozos de
hierro en residuos de fogatas donde se quemó leña en abundancia en
contacto con rocas de alto contenido férrico. Esto es concebible porque
el hierro ocupa el cuarto lugar en abundancia en la corteza terrestre
después del oxígeno, el silicio y el aluminio.