Instituto Tecnológico de Ensenada

Resumen General

Controles Lógicos Programables

Maestro: Cesar Ramirez

Ing. Electromecánica
Luis Enrique Lopez Contreras

Ensenada, B.C.
Mayo del 2018
 ÍNDICE GENERAL

Pág.

Índice general ii

Unidad I

Estructura de un automatismo

1.1 Introducción 1

1.2 Etapas de un automatismo 1

1.3 Tipos de control 3

1.4 Clasificación de señales 4

1.4.1 Señal analógica 4

1.4.2 Señal digital 4

1.5 Descripción de los componentes que integran a un automatismo 5

1.6 Simbología Americana y Europea 6

1.7 Sistemas de control híbridos 9

Unidad II

Estructura de los controladores lógicos programables

2.1 Definición 11

2.2 Campos de aplicación 11

ii
2.3 Ventajas y desventajas de los PLC 12

2.4 Clasificación de los PLC 13

2.5 Configuración interna 13

2.6 Direccionamiento de los controles internos del controlador 14

2.6.1 Conexión mediante buses 14

2.6.2 Direccionamiento de entradas y salidas en los SLC 16

2.6.3 Distribución memoria 16

2.6.4 Archivos de programa 17

2.6.5 Archivos de datos 18

Unidad III

Programación de controlador lógico en lenguaje escalera (Ladder)

3.1 Pantalla de programación 20

3.2 Fuera de línea (Off Line) 21

3.3 En línea (On Line) 21

3.4 Elementos de programación 22

3.4.1 Bit 23

3.4.2 Byte 25

3.4.3 Palabra 25

iii
3.5 Elementos de programación avanzada 26

3.5.1 Temporizador 26

3.5.2 Contador 27

3.5.3 Comparadores 28

3.5.4 Aritméticos 29

3.5.5 Secuenciadores 31

Unidad IV

Otros lenguajes de programación

4.1 Listado de instrucciones 33

4.2 Bloques de funciones 36

4.3 Grafcet 38

4.3.1 Tratamiento preliminar 39

4.3.2 Tratamiento secuencial 40

4.3.3 Tratamiento posterior 40

iv
 Unidad I

Estructura de un automatismo

1.1.- Introducción

Un sistema automático busca la sustitución del operador humano tanto en sus tareas

físicas como mentales. Un automatismo es un dispositivo capaz de reaccionar ante

situaciones que se presentan en el funcionamiento de una máquina o proceso, ejerciendo

sobre las mismas acciones de control según las directrices con las que ha sido concebido.

Por lo tanto, para ser llevado a cabo, es necesario que pueda recibir información

inmediata del proceso, y que de alguna manera pueda actuar sobre el mismo. Por tanto,

de forma genérica se puede establecer que un sistema automático se compondrá de tres

elementos funcionalmente diferenciados: los sensores, que adquieren información del

proceso; los actuadores, que permiten la acción sobre el mismo; y los equipos de control

que se encargarán de regular las acciones de los actuadores en función de la información

obtenida mediante los sensores.

1.2.- Etapas de un automatismo

Se pueden establecer dos partes diferenciadas en un automatismo, la parte operativa y

la parte de control.

1
La parte operativa conecta la parte de control con el proceso o la máquina, esta parte

depende fuertemente del proceso o máquina que se desea controlar. La parte de control

recibe consignas de mando junto con la información procedente de los sensores y elabora

de acuerdo a las directrices establecidas las acciones de control para las máquinas y

actuadores. La utilización de una u otra opción dependerá en gran medida de los criterios

de diseño del sistema, especialmente para el caso de automatismos de poca

complejidad.

Un sistema de control automático es el conjunto de acciones de control efectuadas sin la

intervención de un operario humano. Estas acciones son realizadas por los dispositivos

que forman el sistema de control, y este puede ser parte de otro mayor.

En un sistema manual, el mando del operario humano varía continuamente dependiendo

del resultado observado de la comparación entre la información correspondiente al valor

de la magnitud controlada y la del valor establecido para dicha magnitud.

2
1.3.- Tipos de control

Los sistemas de control de la abierto son aquellos en los que la acción de control es

independiente de la salida, es decir, la señal de salida ni tiene influencia sobre la señal

de entrada. La señal de entrada actúa directamente sobre el dispositivo de control, para

producir por medio del actuador, el efecto deseado en las variables de salida, el regulador

no comprueba el valor que toma la salida.

Los sistemas de lazo cerrado son aquellos en os que la acción de control depende de la

salida. La salida del sistema se mide por medio de un sensor y se compara con el valor

de la entrada de referencia, de manera intuitiva se deduce que, de este modo, el sistema

de control podría responder mejor ante las perturbaciones que se produzcan sobre el

sistema.

3
1.4.- Clasificación de señales

Las señales en un sistema de control, por ejemplo, las formas de onda de entrada y

salida, son funciones de alguna variable independiente, usualmente el tiempo denotado

por t.

1.4.1 Señal analógica

Una señal analógica es una señal dependiente de un continuum de valores de la variable

independiente t. cuando cambia de valor, necesariamente ha de tomar todos los valores

intermedios entre los dos límites.

1.4.2 Señal digital

Una señal digital es una señal definida o de interés, solamente, en los instantes discretos

(diferentes) de la variable t (de la cual depende).

Así, los sistemas de control se pueden clasificar según los tipos de señales que procesan:

continuos con el tiempo (analógicos), discretos en el tiempo (digitales), o la combinación

de ambos (híbridos).

4
1.5.- Descripción de los componentes que integran a un automatismo

Los elementos de un automatismo son los siguientes:

1.- El procesamiento se realiza sobre una planta o una máquina, que son el conjunto de

componentes y piezas que van a tener un determinado objetivo.

2.- La fuente de energía es el medio empleado para realizar el control. En un automatismo

eléctrico este medio lo constituye la energía eléctrica aplicada en sus distintas formas,

como las tensiones continuas o alternas de baja potencia para la alimentación de

dispositivos de control y señalización (alimentación secundaria) y aquellas otras de mayor

potencia utilizadas para mover las máquinas o actuar sobre las plantas (alimentación

primaria).

3.- Es el dispositivo o conjunto de dispositivos encargados de establecer el Criterio de

control.

4.- El actuador es el componente encargado de actuar sobre el proceso o maquina en

función de la señal recibida del amplificador. El actuador modifica la variable de entrada

del proceso controlado.

5.- El transductor es un dispositivo que transforma un tipo de energía en otro más apto

para su utilización. Si la energía transformada es en forma eléctrica se llama sensor. Por

ser el instrumento encargado de detectar la señal de salida para utilizarla de nuevo en el

proceso de realimentación se le llama en los sistemas de control captador.

6.- El controlador es el elemento de los sistemas digitales que incluye las funciones del

comparador, el amplificador y el acondicionador de señales.

5
7.- el operador es el conjunto de elementos de mando y señalización que facilita el

intercambio de información entre personas y automatismos para modificar o corregir las

condiciones de actuación de la máquina o planta bajo control.

1.6.- Simbología Americana y Europea

6
7
8
1.7.- Sistemas de control híbridos

Los sistemas híbridos son sistemas dinámicos heterogéneos cuyo comportamiento está

determinado por la interacción de dinámicas correspondientes a variables continuas y

eventos discretos, y surgen de la utilización de la lógica de estados finitos para gobernar

procesos físicos continuos, o de restricciones topológicas y de redes que interactúan con

un control continuo. La gran aplicabilidad de los sistemas híbridos ha inspirado una gran

cantidad de investigación en teoría de control y ciencias de la computación. Por otra parte,

las ecuaciones diferenciales de orden fraccionario han demostrado ser valiosas

herramientas para el modelado de muchos fenómenos físicos. En cuanto a la importancia

de los sistemas híbridos y el cálculo fraccionario hay una falta de investigación en

9
sistemas híbridos de orden fraccionario en la literatura específica sobre las aplicaciones

de control.

Los sistemas híbridos se modelan como autómatas híbridos que pueden representarse

como un grafo dirigido con dinámicas continuas asociadas con cada nodo del grafo. El

flujo continuo evoluciona de acuerdo con la ecuación diferencial especificada en el nodo

actual del grafo. Cuando ciertas condiciones se cumplen, puede tener lugar una transición

discreta de un nodo a otro si los nodos están conectados por medio de una arista. El flujo

continuo se fuerza entonces a satisfacer la ecuación diferencial en el nuevo nodo.

Dependiendo del número de estados discretos (nodos) y la ecuación diferencial en cada

estado, el autómata híbrido puede mostrar una conducta más o menos compleja. Los

casos límite son de un lado un autómata híbrido con solo un estado discreto y ninguna

arista y de otro un autómata híbrido con dinámica continua trivial (x´= 0) en cada estado

discreto.

10
 Unidad II

Estructura de los controladores lógicos programables

2.1 Definición

Existen varias formas de definir un PLC, entre las mejores se encuentran las siguientes:

1.- Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un

equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en

tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los sensores y el programa lógico

interno, actuando sobre los actuadores de la instalación.

2.- Un autómata programable (AP) es una máquina electrónica programable diseñada

para ser utilizada en un entorno industrial (hostil), que utiliza una memoria para el

almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, para implantar soluciones

específicas tales como funciones lógicas, secuencias, temporizadores, recuentos y

funciones aritméticas con el fin de controlar mediante entradas y salidas digitales y

analógicas de diversos tipos de máquinas o procesos.

2.2 Campos de aplicación

Un autómata programable suele emplearse en procesos industriales que tengan una o

varias de las siguientes necesidades:

 Espacio reducido.
 Procesos de producción periódicamente cambiantes.
 Procesos secuenciales.
 Maquinaria de procesos variables.
 Instalaciones de procesos complejos y amplios.
 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.

11
  Aplicaciones generales:
 Maniobra de máquinas.
 Maniobra de instalaciones.
 Señalización y control.

2.3 Ventajas y desventajas de los PLC

Un sistema PLC proporciona muchos beneficios a soluciones de control, desde

confiabilidad y repetitividad hasta programabilidad.

Algunas de las ventajas de emplear estos dispositivos son:

 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir aparatos.

 Ocupa poco espacio
 Costo de Instalación Menor
 Mantenimiento más barato. Mayor confiablidad del sistema, al eliminar los
contactos móviles, auto detección e indicación de fallas.
 Posibilidad de manejar varias máquinas con un mismo PLC.
 Menor tiempo para la puesta de funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo de cableado.
 Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el PLC se podría utilizar
para otra máquina o sistema de producción.
 Menor tiempo de elaboración de proyectos.
 Posibilidad de añadir modificaciones sin costo en otros componentes.
 Menor costo de mano de obra.
 Si el PLC queda pequeño para el proceso industrial puede seguir siendo de utilidad
en otras máquinas o sistemas de producción.

Sin embargo, a pesar de presentar tantas ventajas, no significa que no tenga sus

desventajas, entre las cuales son las siguientes:

 Hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a unos de los técnicos de tal
sentido, pero hoy en día ese inconveniente está solucionado porque las
universidades y/o institutos superiores ya se encargan de dicho adiestramiento.
 El costo inicial (que puede o no ser un inconveniente), según las características
del automatismo en cuestión. Sin embargo, el PLC cubre ventajosamente las
limitaciones tanto de la lógica cableada como la de los microprocesadores, y
aunque el coste inicial debe ser tenido en cuenta a la hora de decidirnos por uno
u otro sistema, conviene analizar todos los aspectos.

12
2.4 Clasificación de los PLC

Los PLC tienen su criterio básico para su clasificación, la cual es la siguiente:

Compacto

Construccion Modular

Compacto/Modular

Nano PLC
Cantidad de entradas y
Micro PLC
salidas
PLC Modulares

Funciones Basicas

Funciones Matematicas
Capacidad de
Lazos
procesamiento
Contadores rapidos

Comunicaciones

Donde los PLC compactos tienen todas sus componentes electrónicas en un solo

compartimiento, y en los PLC modulares las E/S son módulos o tarjetas independientes

con varias E/S, que se acoplan al bus con conectores, además de que cada módulo debe

ser adquirido por separado, aunque permite tener un PLC mucho más adaptado a las

necesidades reales, pero por lo general suele ser una solución más cara.

2.5 Configuración interna

Un PLC está compuesto netamente por dispositivos electrónicos cuya configuración se

asemeja a la de un pequeño computador o procesador digital. La arquitectura interna del

PLC se divide en cuatro grandes partes: CPU, Memoria, Puertos y Módulos.

13
2.6 Direccionamiento de controles internos del controlador

2.6.1 Conexión mediante buses

Básicamente existen tres tipos de buses, los cuales son:

1.- Bus de datos, el cual es el bus encargado de transportar la información que hace

referencia a los datos propiamente dicho, tales como entradas y salidas.

2.- Bus de direcciones, contiene la información del dispositivo que es afectado por los

datos que actualmente viajen por el bus de datos. Esto es necesario ya que el bus de

datos es el mismo para todos los dispositivos, pero o todos ellos deben tener en cuenta

a la vez la misma información.

3.- Bus de control, gobiernan el acceso y el uso de las líneas de datos y direcciones

14
Direccionamiento de entradas y salidas en el PLC-5

Cada uno de los slots del chasis es un grupo. En cada grupo puede haber un máximo de

16 entradas y 16 salidas. Se llama Rack a un conjunto de 8 grupos.

El primer slot, al lado del microprocesador, es el 0 del rack 0, el siguiente el 1 el siguiente

el 2, así sucesivamente. El rack 0 tiene los slots 0 a 7, lo que hace un total de 8.

En cada slot podemos poner una tarjeta de entradas o salidas. Su dirección está formada

por tres cifras. La primera es un cero, la segunda es el nombre del rack y la tercera el

número de slot. Los slots 0 y 1 no están disponibles puesto que se encuentra la fuente

de alimentación.

Si en el slot 2 ponemos una tarjeta de 8 entradas sus direcciones corresponderán a I:002.

Para distinguir una entrada concreta, por ejemplo, la 6 escribiremos I:002/6. Si ponemos

una tarjeta de salidas en el slot 3 escribiremos O:003. Si en el slot 4 ponemos una tarjeta

de 16 entradas, las ocho primeras serán I:004/00 a I:004/7 y las demás serán I:004/10 a

I:004/17, esto es debido a que el direccionamiento se realiza en octal.

15
 2.6.2 Direccionamiento de entradas y salidas en los SLC

En los slc-5/01 y slc-5/02 cada slot puede tener entradas o salidas. Si por ejemplo se

pone una tarjeta de 16 salidas en el slot 3, la dirección del bit será O:3/15 o también

O:3.0/15 Si la tarjeta tiene más de 16 bits ocupará más de una palabra. Si en el slot 2

ponemos una tarjeta con 32 bits de entrada, el bit 15 se direccionará con I:2.0/15, el bit

16 como I:2.1/0 y el bit 31 con I:2.1/15.

En los SLC-500 las entradas y salidas compactas están en el rack 0, la dirección de la

salida 7, por ejemplo, será O:0/7. Si además, añadimos más tarjetas, estas se

direccionarán como en los SLC modulares.

Ciclo de funcionamiento

Un ciclo de la operación consiste en dos partes:

 Scan de Salidas y Entradas.

 Scan de programa
 En el scan de salidas y entradas lo primero que hace el procesador es actualizar
las salidas con el estado de las tablas de salidas (archivo 0) que se han puesto a
"1" o a "0" según el programa. Posteriormente el archivo de entradas (fichero I) es
actualizado según el estado de las entradas.
 En el scan de programa el microprocesador va haciendo un escrutinio de las
instrucciones del programa y las va ejecutando, actualizando tablas de datos.

2.6.3 Distribución memoria

La memoria del PLC se divide en dos partes, la memoria de programa y la de datos. En

la parte baja de la memoria se encuentran los archivos de datos y cuando terminan éstos

empieza la zona de archivos de programa. A medida que los datos aumentan de tamaño

se va desplazando la parte de instrucciones de programa hacia más arriba de la memoria.

En el siguiente esquema podemos ver lo explicado:

16
 2.6.4 Archivos de programa

Se pueden crear hasta 255 archivos de programa, de los cuales, los dos primeros están

reservados:

 Archivo número 0 está destinado al uso interno del PLC, este archivo se crea solo
automáticamente al empezar un programa.
 El fichero 1 actualmente no se utiliza, pero está destinado a la programación en
SFC en futuras versiones.
 El archivo número 2 también se crea automáticamente y es el fichero que contiene
el programa principal. El PLC siempre empieza a ejecutar las instrucciones por el
principio de este fichero y termina el ciclo al llegar al final de este mismo archivo.
 El resto de ficheros de programa los ha de crear el usuario, y puede crear del
número 3 al 255. Los archivos no tienen por qué ir seguidos. Es decir, se puede
crear el 10, el 20 y 22, sin utilizar los archivos de en medio.

2.6.5 Archivos de datos

Los archivos de datos son zonas de la memoria que va creando el usuario al hacer su

programa. Cada una de estas zonas especifica un determinado número de datos de un

tipo. Los tipos pueden ser BITS, ENTEROS, TEMPORIZADORES, etc...

17
Cada fichero de datos puede tener de 0 a 255 elementos, por ejemplo, podemos definir

un archivo de temporizadores con 10 elementos o un fichero de enteros de 100

elementos. Con elementos se entiende el tipo de dato que representa el archivo. Es

importante hacer notar, que no tienen por qué tener la misma longitud elementos de

ficheros de tipo distintos.

Para definir un determinado archivo para su utilización en el programa, tan solo hace falta

utilizarlo en alguna instrucción, automáticamente se crea dicho archivo con una longitud

igual a la mayor utilizada hasta ese momento de ese mismo archivo. Si posteriormente

se vuelve a utilizar el mismo fichero, pero haciendo referencia a un elemento que no está

dentro de la longitud actual, en ese caso, se alarga la definición del archivo de forma

automática.

El archivo número 8 está reservado al uso interno del PLC y el 9 a la realización de

comunicaciones por la red DH-485.

A continuación, se explica los distintos tipos de archivos de datos, los cuales se identifican

con una letra y un número:

18
Direccionamiento

La mejor forma de explicar el direccionamiento es a base de ejemplos. En primer lugar,

vamos a ver cómo sería para acceder al elemento 10 del fichero 7 que es de enteros:

N7:10

 N Es el identificador de tipo, en este caso de Enteros.

 7 Fichero número 7.
 10 Elemento número 10.
Ejemplo para direccionar el elemento 21 del fichero 100 de temporizadores y

concretamente el acumulado del temporizador (esto se explicará más adelante):

T100:21.ACC

19
 Unidad III

Programación de controlador lógico en lenguaje escalera (Ladder)

3.1 Pantallas de programación

Tan importante como el propio control del proceso por parte del PLC, es la parte que

visualiza la información y muestra datos de interés hacia el operador. Para esto se utilizan

los HMI (Human-Machine Interface, o Interfaz Hombre-Máquina) y los sistemas SCADA.

SCADA es el acrónimo de "Supervisory Control And Data Acquisition", es decir: control

de supervisión y adquisición de datos. Se trata de una aplicación software especialmente

diseñada para funcionar sobre PC y realizar el control de producción, proporcionando

comunicación con los dispositivos de campo y controlando el proceso de forma

automática desde la pantalla del PC.

Además, provee de toda la información que se genera en el proceso productivo,

ofreciendo diferente cantidad de datos y posibilidades de actuación según el nivel de

acceso de cada usuario: operarios, control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc.

Este tipo de sistemas usualmente funcionan sobre un PC, que efectúa tareas de

supervisión, gestión de alarmas, tratamiento de datos y control de procesos. La

comunicación se realiza mediante buses especiales o redes Ethernet. Todo esto se

ejecuta normalmente en tiempo real, y están diseñados para dar al operador de planta la

posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos.

3.2 Fuera de línea (Off Line)

El concepto de simulación es posible gracias a la programación “offline” del sistema

mediante el software específico. Las características de estas aplicaciones son tan

20
avanzadas que nos permiten ajustar al máximo todos los parámetros de los movimientos

y acciones de nuestro robot, incluso de trasladar esta programación directamente al robot

y evitar la reprogramación de todo el proceso una vez montado físicamente el sistema en

el entorno de producción.

Estas técnicas de programación conocidas como programación fuera de línea offline

programming (OLP) utilizadas de forma adecuada nos permitirían realizar las siguientes

tareas antes de trabajar en un entorno productivo:

 Desarrollar modelos, probarlos y optimizarlos, antes de ser utilizados en la

fabricación de piezas y herramientas. Con ello se consigue analizar el
comportamiento de sistemas muy complejos y difíciles de evaluar por otros
procedimientos.
 Reprogramar el proceso fuera de una línea de fabricación que se encuentre ya en
producción, si por alguna razón, cambian las necesidades. Con este método se
reduce el tiempo de parada de las máquinas y robots.
 Anticipar el funcionamiento y puesta en servicio de las líneas de producción, ya
que es un sistema independiente y puede realizarse en paralelo con el montaje de
células robóticas.
 Mejorar la calidad y exactitud de los puntos de soldadura que podrían realizar los
operarios, incluso los más expertos.
3.3 En línea (On Line)

Cuando se realiza un estudio completo para la automatización de un proceso industrial

es necesario el uso de la simulación del proceso mediante computadores para poder

evaluar el sistema una vez diseñado y así evitar los posibles fallos y desajustes con el

sistema robótico real montado. El principal motivo para realizar la simulación es

principalmente la prevención de fallos y posibles daños en los mecanismos del brazo

robótico y en el entorno de producción y así evitar costes derivados de la programación

“online”.

21
Hoy en día, las herramientas software, diseñadas en su mayoría por los fabricantes de

los propios robots industriales, nos permiten analizar el proceso a través de la

simulación completa de las células robotizadas mediante computadores.

3.4 Elementos de programación

Al igual como los PLCs se han desarrollado y expandido, los lenguajes de programación

también se han desarrollado con ellos. Los lenguajes de hoy en día tienen nuevas y más

versátiles instrucciones y con mayor poder de computación. Como resultado de estas

nuevas y expandidas instrucciones, los programas de control pueden ahora manejar

datos más fácilmente.

Adicionalmente a las nuevas instrucciones de programación, el desarrollo de nuevos

módulos de entradas y salidas también ha obligado a cambiar las instrucciones

existentes.

3.4.1 Bit

Un “bit” (o dígito binario”) es la unidad de información más pequeña en un sistema digital.

Un bit almacena uno de dos estados posibles, bien sea "0" (falso) ó "1" (verdadero). Estos

22
dos dígitos forman la base de un sistema numérico. Los dos dígitos 1 y 0 se llaman dígitos

binarios o bits. En el mundo de los contactos y bobinas, un 1 indica activado o energizado,

y un 0 indica que no está activado o no está energizado.

Las instrucciones lógicas de bit interpretan estados de señal de 1 y 0 y los combinan de

acuerdo a la lógica booleana. Estas combinaciones producen un resultado de 1 o 0 que

se denomina "resultado de la operación lógica" (RLO). Las operaciones lógicas que se

desencadenan mediante las instrucciones de lógica de bit realizan una variedad de

funciones.

Dentro del grupo de instrucciones de bit se encuentran las siguientes instrucciones:

Contacto normalmente abierto (-] [-, XIC), instrucción de entrada. A esta instrucción se le

asocia una dirección binaria, por ejemplo, una entrada (I), una salida (O) o un bit (B) y se

comporta como un relé cuya bobina es la dirección asociada. Si el estado del registro

donde apunta la dirección es cero entonces el contacto permanece abierto y se dice que

no hay continuidad lógica entre los extremos del contacto o en otra palabas la instrucción

es falsa. Si el estado del registro donde apunta la dirección es 1, entonces el contacto

cierra y hay continuidad lógica entre sus extremos, en otras palabras, la instrucción es

verdadera.

Contacto normalmente cerrado (-]/[-, XIO), instrucción de entrada. Instrucción de entrada.

A esta instrucción se le asocia una dirección binaria, por ejemplo, una entrada (I), una

salida (O) o un bit (B) y se comporta como un relé cuya bobina es la dirección asociada.

Si el estado del registro donde apunta la dirección es cero entonces el contacto

permanece cerrado y se dice que hay continuidad lógica entre los extremos del contacto

23
o en otra palabas la instrucción es verdadera. Si el estado del registro donde apunta la

dirección es 1, entonces el contacto abre y no hay continuidad lógica entre sus extremos,

en otras palabras, la instrucción es falsa.

Detector de flanco de subida (-[ONS]-, ONS), instrucción de entrada. Se le asigna una

dirección de bit (B). Esta instrucción siempre tiene al menos una instrucción antes que

ella. El ONS vigilia el estado de las instrucciones antes que ella, cuando es estado de

estas instrucciones va de falso a verdadero, la instrucción se hacer verdadera por el

tiempo que dura un ciclo de escáneo, el resto del tiempo la instrucción es falsa.

Bobina de salida (–( )–, OTE), instrucción de salida. A esta instrucción se le asocia una

dirección binaria, por ejemplo, una entrada (I), una salida (O) o un bit (B). Por ser una

instrucción de salida va al final del renglón. Cuando el renglón es falso esta instrucción

coloca un 0 en la dirección correspondiente y cuando el renglón es verdadero la

instrucción coloca un 1 en la dirección correspondiente.

Enclavar dirección (–(L)–, OTL), instrucción de salida. A esta instrucción se le asocia una

dirección binaria, por ejemplo una entrada (I), una salida (O) o un bit (B). Por ser una

instrucción de salida va al final del renglón. Cuando el renglón es falso esta instrucción

no hace nada, como si no estuviera programada y cuando el renglón es verdadero la

instrucción coloca un 1 en la dirección correspondiente.

Desenclavar dirección (–(U)–, OTU), instrucción de salida. A esta instrucción se le asocia

una dirección binaria, por ejemplo una entrada (I), una salida (O) o un bit (B). Por ser una

instrucción de salida va al final del renglón. Cuando el renglón es falso esta instrucción

24
no hace nada, como si no estuviera programada y cuando el renglón es verdadero la

instrucción coloca un 0 en la dirección correspondiente.

3.4.2 Byte

Contiene enteros de 8 bits sin signo (1 bytes) que se sitúan en el intervalo entre 0 y 255.

El término byte se utiliza a menudo para especificar cantidad, por ejemplo, la cantidad de

memoria de un determinado dispositivo o la capacidad de almacenamiento.

Cada byte representa un solo carácter de texto en un ordenador. El byte representa letras,

símbolos, números, signos de puntuación, caracteres especiales, etc. y codifica

diferentes informaciones en un mismo equipo, dependiendo de la cantidad.

3.4.3 Palabras

Las memorias especiales pueden ser salidas tipo bit (ej. impulso que se da repetitivo

c/seg.) o también del tipo word (2 bytes) o doble word (4 bytes) (recordar que 1 byte = 8

bits).

Los enteros y binarios están agrupados en elementos de 16 bits. Para direccionar un bit

se usa el siguiente formato: B3:#elemento/#bit; o se puede colocar la dirección omitiendo

el número del elemento esto es: B3/#bit. En este sentido las direcciones B3:1/1 y la

dirección B3/17 son equivalentes, tal como muestra la figura, en la posición marcada con

la x roja.

25
Los enteros, como era de suponerse, son de 16 bits, así que se pueden representar

números en el rango de -32.768 to 32.767. La dirección de los enteros tiene el siguiente

formato: N:#elemento. Así, una dirección válida para un entero sería N7:1, refiriéndose al

segundo entero. También se puede acceder a un bit particular de los 16 bit del entero.

Por ejemplo acceder al último bit del entero N7:1 su dirección sería N7:1/15.

3.5 Elementos de programación avanzada

3.5.1 Temporizadores

Esta herramienta puede ser utilizada para activar y desactivar una bobina o memoria

dentro del programa de acuerdo a un tiempo especificado. Así es posible programar una

salida, para que en un determinado tiempo encienda o apague un dispositivo externo, por

medio de un temporizador que solo existe a nivel lógico, es decir que esta internamente

en el PLC y no como un dispositivo externo. Los temporizadores de un PLC se pueden

pensar como un cronómetro regresivo, en el cual se debe indicar el tiempo que durará el

conteo, se debe dar inicio a dicho conteo, y cuando éste finalice o llegue a cero, da una

señal que para el PLC ponga en estado de activación o desactivación una bobina o

memoria.

26
Un temporizador o timer digital consiste generalmente de un contador decreciente en

donde cada decremento en uno del preset del contador, sera realizada a una frecuencia

conocida (veces por segundo) y al llegar a cero se activa un relevador interno o uno de

salida.

3.5.2 Contador

Un contador es una función de cómputo que permite efectuar la cuenta de

acontecimientos o efe impulsos. La cuenta se puede programar en forma progresiva

(ascendente) o regresiva (descendente).

La operación de conteo consiste en incrementar 1 al contenido del contador, mientras

que la operación de descuento consiste en decrementar 1 al contenido del contador,

ambos al presentarse un pulso o un acontecimiento.

La función del contador, permite activar salidas o memorias internas, en el momento que

su registro de conteo coincide con el valor presente previamente definido. Por otro lado,

si el registro es diferente al valor de presente la salida asociada al contador no se activará.

27
 3.5.3 Comparadores

Estas operaciones permiten comparar dos variables o una variable con un valor

numérico. Todas estas operaciones son condicionales, es decir, cuando se cumple la

relación de comparación, se activará una señal del tipo binaria. En algunos casos es

necesario que la primera variable sea netamente variable, mientras que la segunda

puede ser variable o constante.

Las operaciones de comparación posibles son:

 Igualdad.
 Desigualdad.
 Menor que.
 Menor o igual que.
 Mayor que.
 Mayor o igual que.

28
Un circuito digital comparador realiza la comparación de dos palabras A y B de N bits

tomadas como un número entero sin signo e indica si son iguales o si una es mayor que

otra en tres salidas A = B, A > B y A < B. Bajo cualesquiera valores de A y B una y sólo

una de las salidas estará a 1, permaneciendo las otras dos salidas a 0.

La comparación de dos bits se puede realizar por medio de una puerta XOR o una XNOR.

La salida del circuito es 1 si sus dos bits de entrada son diferentes y 0 si son iguales.

3.5.4 Aritméticos

Son operaciones que permiten realizar cálculos aritméticos utilizando operandos del tipo

palabra, en algunos casos el resultado de la operación es transferido a otra palabra

(destino). Las operaciones aritméticas son las siguientes:

Adición: Operación donde se suman dos operandos digitales.

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Sustracción: Operación donde se restan dos operandos digitales.

Multiplicación: Operación donde se multiplica dos operandos digitales.

División: Operación donde se divide dos operandos digitales.

Raíz cuadrada: Operación donde se obtiene la raíz cuadrada de un operando digital.

30
 3.5.5 Secuenciadores

Las instrucciones del secuenciador PLC son instrucciones de salida utilizadas para

controlar las operaciones secuenciales. Se emplean en sistemas donde los dispositivos

deben encenderse y apagarse durante períodos de tiempo definidos y en sistemas que

realizan una secuencia de operaciones sucesivas.

Compara datos de 16 bits con datos almacenados para monitorear condiciones de

operación o con propósitos de diagnóstico.

La función secuenciadora de un PLC es normalmente llamada función de tambor

controladora, se usa la designación de la función como DR en lugar de SQ, ya que esta

última ya está usada para la raíz cuadrada.

31
 Unidad IV

Otros lenguajes de programación

4.1 Listado de instrucciones

Las instrucciones booleanas pueden ser comparadas con los elementos de lenguaje de

contactos.

Las instrucciones LD, LDN, LDR y LDF corresponden respectivamente a contactos

abierto, cerrado, de flanco ascendente y de flanco descendente (LDR y LDF únicamente

en entradas de autómata).

Las instrucciones ST, STN, S y R corresponden respectivamente a las bobinas directa,

inversa, en la conexión y desconexión.

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Las instrucciones Y lógica: AND, ANDN, ANDR, ANDF realizan un Y lógica entre el

operando (o su inverso, o frente ascendente o frente descendente) y el resultado

booleano de la instrucción anterior.

Las instrucciones O Lógica: OR, ORN, ORR, ORF realizan un O entre el operando (o su

inverso, o frente ascendente, o frente descendente) y el resultado booleano de la

instrucción anterior.

Las instrucciones O Exclusiva: XOR, XORN, XORR, XORF realizan un O exclusivo entre

el operando (o su inverso, o frente ascendente, o frente descendente) y el resultado

booleano de la instrucción anterior.

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La instrucción Negación N realiza la negación del resultado de la instrucción anterior.

Las instrucciones AND y OR pueden utilizar paréntesis. Estos paréntesis permiten

realizar esquemas de contactos de forma sencilla. El signo de abertura de paréntesis se

asocia a la instrucción AND u OR. El paréntesis de cierre es una instrucción que es

obligatoria para cada paréntesis abierta.

Las instrucciones MPS, MRD, MPP permiten tratar las transferencias hacia las bobinas.

Estas instrucciones utilizan una memoria intermedia llamada pila que puede almacenar

hasta 8 informaciones booleanas.

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La instrucción MPS almacena el resultado de la última instrucción de comprobación en la

parte superior de la pila y desplaza los otros valores hacia el fondo de la pila.

La instrucción MRD lee la cima de la pila.

La instrucción MPP lee, desocupa la cima de la pila y desplaza los otros valores hacia la

cima de la pila.

Para facilitar la puesta a punto de un programa se pueden utilizar dos instrucciones

específicas del lenguaje de contactos.

• La instrucción OPEN interrumpe la continuidad (lógica 0) sea cual sea el resultado

de la anterior operación lógica (equivalente en lenguaje Lista: instrucción AND 0).
• La instrucción SHORT garantiza la continuidad (lógica 1) sea cual sea el resultado
de la anterior operación lógica (equivalente en lenguaje Lista: OR 1).

4.2 Bloques de funciones

35
Los bloques de función aplican objetos de bits y palabras específicos. Donde los bits

corresponden a salidas de bloques. Se accede a estos bits mediante las instrucciones

booleanas de comprobación. Las palabras corresponden:

• A parámetros de configuración de bloque; el programa permite acceder a estos

parámetros.
• A valores actuales.

Los bloques de función estándar pueden programarse de 2 formas distintas:

• Con instrucciones de bloque de función; esta forma reversible en lenguaje de

contactos autoriza las operaciones en el bloque en un solo lugar del programa.
• Con instrucciones específicas; esta forma no reversible permite efectuar
operaciones en las entradas del bloque en distintos lugares del programa.
Este tipo de programación utiliza las instrucciones de bloque BLK, que indica el inicio del

bloque de función, OUT_BLK opcional, permite "cablear" directamente las salidas del

bloque. Y END_BLK indica el final del bloque.

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4.3 Grafcet

Las instrucciones Grafcet del lenguaje PL7 permiten traducir un Grafcet gráfico de forma

simple.

El lenguaje PL7 comprende un máximo de 62 etapas incluyendo la o las etapas iniciales.

El número de etapas activas simultáneas sólo está limitado por el número de etapas.

El cuadro siguiente agrupa todas las instrucciones y objetos que permiten programar un

Grafcet.

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Un programa Grafcet PL7 consta de 3 partes, cada una con una función específica.

4.3.1 Tratamiento preliminar

Consta de instrucciones que aseguran el tratamiento de:

• Restablecimiento alimentación
• Fallas
• Cambios de modos
• Ubicación previa del gráfico
• Lógicas de entradas Finaliza con la primera instrucción =*= o -*- encontrada.

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 4.3.2 Tratamiento secuencial

Formado por el gráfico (instrucciones que representan el gráfico):

• Etapas
• Acciones que se asocian con la etapa
• Transiciones
• Receptividades
Finaliza con la ejecución de la instrucción =*=POST.

4.3.3 Tratamiento posterior

Formado por un grupo de instrucciones que aseguran el tratamiento:

• Órdenes del tratamiento secuencial para el control de las salidas.

• Seguridades indirectas especiales para las salidas.

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40