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Departamento de posgrados

Maestría en Gestión de Mantenimiento

“Evaluación de parámetros síntoma en el sistema de


escobillas de un generador síncrono”

Tesis previa a la obtención del título de:

Magister en Gestión de Mantenimiento

Autor:

Joffre Alexis Chalco Cando

Director:

Iván Coronel

Cuenca, Ecuador 2015


Chalco ii

1. DEDICATORIA
A Jehová por darme la vida e inteligencia para cumplir mis metas propuestas. A mis
queridos padres Hernán y María, a mí amada esposa que han estado a mi lado para
apoyarme incondicionalmente. A todos ustedes, aquí solo me es posible ofrecer un
reconocimiento insuficiente de mi aprecio.
“Pregúntate si lo que estás haciendo hoy, te acerca al lugar en el que quieres
estar mañana” Walt Disney

2. AGRADECIMIENTOS
Agradezco profundamente a las personas que hicieron posible la realización de este
trabajo, de manera especial al Ing. Iván Coronel director de tesis y los ingenieros Gil
Alvarez y Eduardo Sempertegui miembros del tribunal y docentes de la Universidad
del Azuay por su apoyo.
Chalco iii

3. RESUMEN
El trabajo se ha dividido en 4 grupos principales: Materiales y métodos, Resultados,
Discusión y conclusión. Dentro de estos 4 grupos principales se adaptó la estructura
del mantenimiento basada en la condición OSA CBM, a lo largo del trabajo se siguió
este lineamiento. El capítulo 2 describe el funcionamiento del generador y presenta
es estudio estadístico de los datos históricos recolectados. El capítulo 3 analiza los
resultados del capítulo 2 y propone un método para predecir la tendencia de
desgaste y comportamiento del sistema. El capítulo 4 describe las metodologías
existentes para la gestión de mantenimiento y adapta los resultados de los capítulos
precedentes para proponer un modelo de gestión de mantenimiento con todos los
parámetros a monitorear y que permitirán maximizar la disponibilidad de las
unidades de generación.

4. PALABRAS CLAVE
Mantenimiento, Gestión, Condición, Generador, Mantenimiento basado en la
condición (MBC).
Chalco iv

6. ÍNDICE DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 6
2. CAPITULO 1: MATERIALES Y MÉTODOS ........................................................... 7
2.1. Generador Síncrono ................................................................................................. 7
2.2. Escobillas y anillos colectores .................................................................................. 8
2.2.1. Características de las escobillas ....................................................................... 9
2.2.2. Funcionamiento y consideraciones .............................................................10
2.3. Mantenimiento basado en la condición. ................................................................. 10
2.3.1. Adquisición de datos .......................................................................................... 11
2.3.2. Procesamiento de la señal ................................................................................. 15
2.3.2.1. Generador síncrono Alstom 85 MW, turbina Francis, 16 escobillas .................. 15
2.3.2.2. Generador síncrono Siemens 115 MW, turbina Pelton, 56 escobillas ............... 22
2.3.2.3. Generador síncrono Alstom 115 MW, turbina Pelton, 32 escobillas .................. 27
2.3.3. Monitoreo de la condición .................................................................................. 30
3. CAPÍTULO 2: RESULTADOS .............................................................................. 34
3.1. Evaluación de la salud ........................................................................................... 34
3.1.1. Generador síncrono Alstom 85 MW ............................................................34
3.1.2. Generador síncrono Siemens 115 MW........................................................34
3.1.3. Generador síncrono Alstom 115 MW ..........................................................34
3.2. Predicción............................................................................................................... 35
4. CAPITULO 3: DISCUSIÓN .................................................................................. 42
4.1. Toma de decisiones ............................................................................................... 42
4.2. Gestión del mantenimiento .................................................................................... 42
4.2.1. Mantenimiento preventivo vs. mantenimiento basado en la condición en el
sistema de anillos rozantes ................................................................................................ 43
4.3. Presentación .......................................................................................................... 44
4.3.1. Gestión de mantenimiento en generadores síncronos ...................................... 45
4.3.2. Recolección de información ............................................................................... 48
5. CONCLUSIÓN ..................................................................................................... 52
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................... 53
Chalco v

7. ÍNDICE DE FIGURAS, TABLAS

Ilustración 1. Subsistemas de un generador síncrono (Fuente propia) .................................. 7


Ilustración 2. Anillos colectores y escobillas, generador Siemens 115 MW (Fuente propia) .. 8
Ilustración 3. Sistema de escobillas-anillos generador síncrono ALSTOM (Fuente propia) ... 8
Ilustración 4. Estructura del trabajo (OSA-CBM) ................................................................... 11
Ilustración 5. Dinamómetro (Fuente propia)........................................................................... 12
Ilustración 6. Disposición de escobillas (MERSEN, 2010) ..................................................... 13
Ilustración 7. Disposición de anillos colectores (Siemens 2005) ........................................... 17
Ilustración 8. Disposición de escobillas en los anillos colectores .......................................... 17
Ilustración 9. Longitud de escobillas U01 anillo superior (Fuente propia) ............................. 17
Ilustración 10. Longitud de escobillas U01 anillo inferior (Fuente propia) ............................. 18
Ilustración 11. Longitud de escobillas U02 anillo superior (Fuente propia) ........................... 18
Ilustración 12. Longitud de escobillas U02 anillo inferior (Fuente propia) ............................. 18
Ilustración 13. Diagrama de frecuencias relativas del anillo inferior U01 (Fuente propia) 20
Ilustración 14. Diagrama de frecuencias relativas del anillo superior U01 (Fuente propia) .. 21
Ilustración 15. Diagrama de frecuencias relativas del anillo superior U02 (Fuente propia) .. 21
Ilustración 16. Diagrama de frecuencias relativas del anillo inferior U02 (Fuente propia) 22
Ilustración 17. Longitud de escobillas anillo SS U05 año 2012 (Fuente propia).................... 23
Ilustración 18. Longitud de escobillas anillo SS U05 año 2015 (Fuente propia).................... 23
Ilustración 19. Diagrama de frecuencias relativas anillo SS (Fuente propia) ........................ 25
Ilustración 20. Diagrama de frecuencias relativas anillo SI (Fuente propia) .......................... 25
Ilustración 21. Diagrama de frecuencias relativas anillo IS (Fuente propia) .......................... 26
Ilustración 22. Diagrama de frecuencias relativas anillo II (Fuente propia) ........................... 26
Ilustración 23. Longitud de escobillas anillo S año 2015 (Fuente propia) .............................. 27
Ilustración 24. Longitud de escobillas anillo I año 2015 (Fuente propia) ............................... 28
Ilustración 25. Diagrama de frecuencias relativas anillo S (Fuente propia) ........................... 29
Ilustración 26. Diagrama de frecuencias relativas anillo I (Fuente propia) ............................ 30
Ilustración 27. Medición de la longitud de una escobilla. (Fuente propia) ............................. 32
Ilustración 28. Medición de la presión del resorte. (Fuente propia) ....................................... 32
Ilustración 29. Mega óhmetro utilizado para verificar la limpieza y humada. (Fuente propia)
............................................................................................................................................... 32
Ilustración 30. Medición de la rugosidad. (Fuente propia) ..................................................... 33
Ilustración 31. Comparación de desgastes (Fuente propia) .................................................. 35
Ilustración 32. Ecuación de la curva de desgaste 2012 (Fuente propia) ............................... 35
Ilustración 33. Ecuación de la curva de desgaste 2013 (Fuente propia) ............................... 36
Ilustración 34. Ecuación de la curva de desgaste 2014 (Fuente propia) ............................... 36
Ilustración 35. Ecuación de la curva de desgaste 2015 (Fuente propia) ............................... 36
Ilustración 36. Ecuación de la curva de desgaste del anillo SS. (Fuente propia) .................. 37
Ilustración 37. Ecuación de la curva de desgaste del anillo SI. (Fuente propia) ................... 37
Ilustración 38. Ecuación de la curva de desgaste del anillo IS. (Fuente propia) ................... 38
Ilustración 39. Ecuación de la curva de desgaste del anillo II. (Fuente propia) ..................... 38
Ilustración 40. Ecuación de la curva de desgaste del anillo inferior 85 MW. (Fuente propia)38
Ilustración 41. Ecuación de la curva de desgaste del anillo superior 85 MW. (Fuente propia)
............................................................................................................................................... 39
Ilustración 42. Tipos de mantenimiento preventivo (Fuente propia) ...................................... 43
Ilustración 43. Curva de degradación de condición (MBC Ing. Cristian García).................... 44
Ilustración 48. Medición de rugosidad en los anillos colectores (Ing. Mec. Fabricio Gallardo)
............................................................................................................................................... 47
Ilustración 49. Mantenimiento basado en la condición aplicado a un generador síncrono
(Fuente propia) ....................................................................................................................... 48
Chalco vi

Ilustración 50. Gráficos desde la base de datos histórica del formato de recolección de datos
(Fuente propia) ....................................................................................................................... 50
Ilustración 51. Proceso de recolección de datos (Fuente propia) .......................................... 51

Tabla 1. Características de las escobillas (Groupe CARBONE LORRAINE, 2005) ................ 9


Tabla 2. Características del generador Alstom (Fuente propia) ............................................ 15
Tabla 3. Análisis de desgaste U01 anillo superior (Fuente propia) ....................................... 19
Tabla 4. Análisis de desgaste U01 anillo inferior (Fuente propia) ......................................... 19
Tabla 5. Análisis de desgaste U02 anillo superior (Fuente propia) ....................................... 19
Tabla 6. Análisis de desgaste U02 anillo inferior (Fuente propia) ......................................... 20
Tabla 7. Características del generador Siemens (Fuente propia) ......................................... 22
Tabla 8. Análisis de desgaste anillo SS U05 2012 (Fuente propia) ....................................... 24
Tabla 9. Análisis de desgaste anillo SS 2015 (Fuente propia) .............................................. 24
Tabla 10. Características del generador "C" (Fuente propia) ................................................ 27
Tabla 11. Análisis de desgaste anillo Superior 2015 (Fuente propia) ................................... 28
Tabla 12. Análisis de desgaste anillo Inferior 2015 (Fuente propia) ...................................... 29
Tabla 13. Parámetros para monitoreo ................................................................................... 31
Tabla 14. Medida de rugosidad generador Siemens 115 MW ............................................... 33
Tabla 15. Medida de rugosidad generador Alstom de 115 MW ............................................. 33
Tabla 16. Proyección de desgaste hasta enero de 2016 anillo SS. (Fuente propia) ............. 39
Tabla 17. Proyección de desgaste hasta enero de 2016 anillo SI. (Fuente propia) .............. 40
Tabla 18. Proyección de desgaste hasta enero de 2016 anillo IS. (Fuente propia) .............. 40
Tabla 19. Proyección de desgaste hasta enero de 2016 anillo II. (Fuente propia) ............... 40
Tabla 20. Resumen de proyección de desgaste en escobillas a 10 años de anillo SS.
(Fuente propia) ....................................................................................................................... 41
Tabla 21. Resumen de proyección de desgaste en escobillas a 10 años de anillo SI. (Fuente
propia) .................................................................................................................................... 41
Tabla 22. Resumen de proyección de desgaste en escobillas a 10 años de anillo IS. (Fuente
propia) .................................................................................................................................... 41
Tabla 23. Resumen de proyección de desgaste en escobillas a 10 años de anillo II. (Fuente
propia) .................................................................................................................................... 42
Tabla 24. Resumen de desgaste en las escobillas del anillo SS (Fuente propia) ................. 45
Tabla 25. Resumen de desgaste en las escobillas del anillo SI (Fuente propia) .................. 45
Tabla 26. Resumen de desgaste en las escobillas del anillo IS (Fuente propia) .................. 46
Tabla 27. Resumen de desgaste en las escobillas del anillo II (Fuente propia) .................... 46
Tabla 28. Formato para la recolección de datos en el mantenimiento (Fuente propia) ........ 49
Chalco 6

Joffre Alexis Chalco Cando

Trabajo de graduación

PhD. Iván Rodrigo Coronel

Enero, 2016

“Evaluación de parámetros síntoma en el sistema de escobillas de un generador


síncrono”

1. INTRODUCCIÓN

La primera central hidroeléctrica de generadores síncronos en Ecuador ubicada en la


provincia del Azuay (Paute-Molino) fue construida entre 1976 y 1983, y se instalaron
generadores síncronos, los que utilizan un sistema de corriente continua para crear el
campo magnético giratorio, esta corriente es conducida hacia el rotor mediante escobillas de
grafito. Las escobillas durante el tiempo de funcionamiento están sometidas a fricción
debido a la presión que ejercen los muelles para la transmisión de corriente eléctrica, estos
factores sumados al bajo valor de dureza del material de construcción hacen que estos
elementos sean los de mayor desgaste en el sistema, y por lo tanto los elementos que
mayor atención necesitan. En este contexto surgen las preguntas:

 ¿La metodología actual de mantenimiento maximiza la disponibilidad del sistema


(por lo tanto, de la unidad de generación)?
 ¿Cuáles son los parámetros a incluir para un acertado pronóstico de recambio y
frecuencia de inspección?

El objetivo de toda gestión de mantenimiento es el reestablecer el estado funcional de un


equipo en el menor tiempo posible y con la mayor calidad posible (Mexicana, 2014). Luego
de identificar el elemento de mayor criticidad, es necesario analizar las variables que
influyen en el desgaste, ya que éstas determinarán los programas de parada de máquina
para mantenimiento, de lo anterior se desprende los objetivos de este trabajo:

 Minimizar el número de intervenciones en el sistema de anillos rozantes (maximizar


la disponibilidad de la unidad de generación).
 Determinar los parámetros o estados que se debe monitorear para disminuir o
mantener un desgaste óptimo de las escobillas.
 Definir un plan de gestión de mantenimiento basado en la condición (MBC) para
sistema de anillos rozantes en generadores síncronos.
Chalco 7

2. CAPITULO 1: MATERIALES Y MÉTODOS

2.1. Generador Síncrono

Un generador síncrono es el encargado de transformar energía mecánica proveniente


de la turbina en energía eléctrica para el consumo en los hogares e industria del país.
Está formado de varios subsistemas que permiten un funcionamiento acorde a las
necesidades de generación, uno de ellos es el de excitación, dentro de este
subsistema se encuentran los anillos colectores y escobillas. La Ilustración 1 muestra
el diagrama funcional de un generador síncrono.

Ilustración 1. Subsistemas de un generador síncrono (Fuente propia)

Los anillos colectores están conectados eléctricamente con los polos del generador,
el voltaje de corriente continua llega a ellos mediante las escobillas, este voltaje es
necesario para crear el campo magnético giratorio el cual induce una F.E.M. en
bornes del generador. En la Ilustración 2 se puede observar los cables que llegan con
la alimentación de corriente y las escobillas extraídas del sistema.

El campo deberá recibir una “pre-excitación” para que el generador pueda entregar un
voltaje inicial, esto se logra inyectando una corriente continua inicial externa al
Chalco 8

generador (baterías o centros de fuerza de corriente continua), una vez alcanzado el


nivel necesario se realiza el cambio a la “auto-excitación”.

Ilustración 2. Anillos colectores y escobillas, generador Siemens 115 MW (Fuente


propia)

2.2. Escobillas y anillos colectores.

La cantidad de escobillas utilizadas, así como el tipo de fabricación y dimensión


varían dependiendo de la corriente total que circula por el sistema de excitación. La
corriente total deberá ser dividida entre el número de escobillas, sin exceder el límite
de la densidad de corriente por escobilla. Así, si una escobilla tipo EG34D soporta 12
A/cm², y la corriente nominal del sistema es de 1100 Amperios ¿Cuántas escobillas
necesitamos? Iniciamos suponiendo inicialmente 20 escobillas, 10 por cada anillo,
entonces 1100 Amperios dividido para 20 nos da 55 Amperios, obtenemos el área de
contacto de la escobilla multiplicando el ancho (l) por la altura (A) que el caso de una
escobilla de 3.2 cm por 2.5 cm se obtiene 8 cm², ahora dividimos los 55 amperios
para el área de contacto de la escobilla obteniendo 6.87 A/cm² inferior al valor
recomendable. Ahora con 10 escobillas obtenemos 13.75 A/cm² superando el límite
recomendado por el fabricante. Es importante dejar claro que una densidad baja
también es mala para el sistema siendo 5.6 A/cm² el límite inferior. (MERSEN, 2010)

Ilustración 3. Sistema de escobillas-anillos generador síncrono ALSTOM (Fuente


propia)
Chalco 9

Los anillos colectores por lo general son de acero 30CrMo4 en norma UNI y 4130 en norma
ASTM, una aleación de cromo molibdeno ampliamente utilizada como acero para aviones,
que combina soldabilidad, facilidad de fabricación y endurecimiento ligero. (ACCURA, 2015)

Se utiliza dos anillos, uno para la polaridad positiva y otro para la polaridad negativa, la
cantidad de escobillas debe ser igual en cada anillo. Los anillos pueden ser ranurados para
ayudar a la ventilación debiendo tener extremo cuidado con los filos ya que pueden acelerar
el desgaste de las escobillas.

2.2.1. Características de las escobillas

Existen 5 grupos principales de escobillas, que corresponden cada uno a un modo


de fabricación específico:
Carbografíticas (A), Electrografíticas (EG), Grafíticas blandas (LFC), Metálicas (CG-
MC-CA), Resinografíticas (BG). Las más utilizadas para generadores síncronos son
las Electrografíticas (EG), dentro del grupo de electrografíticas existen subgrupos
basados en la dureza, carga de rotura a la flexión, frotamiento entre otros que se
puede observar en la Tabla 1 (Groupe CARBONE LORRAINE, 2005).

Tabla 1. Características de las escobillas (Groupe CARBONE LORRAINE, 2005)


Chalco 10

2.2.2. Funcionamiento y consideraciones

La escobilla es un conductor eléctrico sujeto a fricción. Este tipo de sistema es


utilizado para satisfacer el requerimiento de corriente continua en un objeto móvil
(rotor), pero tiene la desventaja, por naturaleza del material, de contaminar el recinto
de las escobillas con polvo de carbón, este carbón es un buen conductor de
electricidad, esto creará caminos para la corriente desde el rotor hacia tierra,
condición insatisfactoria para el correcto funcionamiento del generador.

En este contexto, el mantenimiento del sistema de escobillas-anillos colectores


estará dirigido a controlar y restaurar las condiciones funcionales, las que se pueden
clasificar en tres grupos: Aspectos mecánicos, eléctricos y de ambiente (Groupe
CARBONE LORRAINE, 2005).

 Mecánicos:
Coeficiente de frotamiento, Rugosidad de anillos, Vibraciones, Presión,
Guiado, Disposición de las escobillas, Dureza del anillo colector, Dureza del
carbón.
 Eléctricos:
Caída de tensión, Conmutación, Distribución de corriente, Densidad de
corriente, Resistividad.
 Fisicoquímicos:
Humedad relativa, temperatura, pátina, polvos, vapores, aceites,
granulometría.

2.3. Mantenimiento basado en la condición.

El Mantenimiento basado en la Condición (MBC) proviene de un supuesto lógico que


la reparación o reemplazo preventivo de los componentes de la maquinaria sería
oportuno si se analizarán justo antes que aparezca una falla (Mexicana, 2014). El
objetivo del Mantenimiento basado en la Condición (MBC) es obtener la máxima vida
útil de cada activo físico antes de ponerlo fuera de servicio. (Mexicana, 2014). La
correcta aplicación de esta metodología debe cumplir lineamientos establecidos por
normativas internacionales, este trabajo se estructurará de la siguiente forma:
Chalco 11

Ilustración 4. Estructura del trabajo (OSA-CBM)

2.3.1. Adquisición de datos

A continuación, se describe las variables de interés para el estudio del sistema de


anillos rozantes:

 Tamaño de las escobillas


El desgaste de la escobilla es “normal”, debido a la fricción, circulación de
corriente, la dureza y composición de la escobilla. Para determinar el tamaño
óptimo de la escobilla se debe tomar en cuenta:
La distancia entre el anillo colector y el porta escobilla, medida del porta
escobilla, longitud que sobresale del porta escobilla, ubicación del cable de
cobre en la escobilla, densidad de corriente.
La recomendación del fabricante es que la escobilla no debe reducir su tamaño
más allá del 40% del valor inicial, debido a que la corriente circulará solo por la
parte central del cuerpo de la escobilla, dejando el resto casi sin corriente. La
recolección de este dato se realiza manualmente con un pie de rey, sin
embargo, se podría implementar un sistema de medición en línea utilizando
sensores ópticos o de ultrasonido acoplados al resorte del porta escobilla (CVG
EDELCA, 2005).

 Efecto de la presión del resorte (Porta escobilla)


Si la presión es demasiado baja se producirá un sobrecalentamiento, debido a
pérdidas eléctricas por resistencia de contacto y desgaste excesivo por
quemadura. Si es demasiado elevado se producirá sobrecalentamiento, debido
a pérdidas por fricción y desgaste excesivo por abrasión.
Chalco 12

La adquisición de estos datos se realiza con la ayuda de un dinamómetro


digital mostrado en la Ilustración 5.

Ilustración 5. Dinamómetro (Fuente propia)

Las pérdidas totales tienen un valor mínimo para una presión de 2 lbs/pulg², y
permanecen constantes entre 1,5 y 2,5 lbs/pulg².

 Densidad de corriente
Se refiere a la corriente medida en amperios por centímetro cuadrado (A/cm²),
que la sección del material de la escobilla puede soportar sin mayor
calentamiento, este dato viene dado de fábrica como se puede observar en la
Tabla 1.

 Resistencia de aislamiento
El desgaste producto de la fricción anillo-escobilla genera partículas de carbón
en suspensión, contaminando todas las partes del sistema, incluidas las partes
aislantes, este carbón baja la resistencia de aislamiento a tierra provocando la
actuación del relé de protección de la unidad de generación. El valor de ajuste
del relé es 2500 Ω en el primer paso y 2000 Ω en el segundo, estos valores
variarán dependiendo del criterio del operador de casa de máquinas.

 Disposición de las escobillas


La disposición de las escobillas en los anillos puede ser de diferentes formas
(Ilustración 6). Para generadores síncronos debe ser como se muestra en la
Ilustración 6 b. Esto permitirá la distribución de corriente a lo largo del anillo
colector.
Chalco 13

Ilustración 6. Disposición de escobillas (MERSEN, 2010)

 Humedad relativa
El agua es el componente principal de la pátina, es proporcionada por el
ambiente. En un aire muy seco, los óxidos metálicos predominan en la pátina;
esto causa un frotamiento elevado y un desgaste muy rápido de la escobillas.
El límite inferior es de 2 g/m³.

 Temperatura
Como ya se mencionó anteriormente una pátina de calidad es fundamental
para el correcto funcionamiento del sistema, la pátina depende de la cantidad
de humedad que exista en el ambiente, un ambiente seco con altas
temperaturas provocará que la pátina este compuesta mayoritariamente de
óxidos metálicos provocando un desgaste excesivo.

 Aceites y polvos
La contaminación de los colectores, anillos y escobillas por aceites se da por
las fugas en los cojinetes, los cuales se condensan por el calor. Estos cuerpos
grasos perturban gravemente el correcto funcionamiento de los colectores, la
corriente se reparte de manera desigual sobre las escobillas.
La presencia de polvos como silicio, elementos metálicos derivados de las
actividades de mantenimiento provocan:
Desgaste y rayado del anillo, rápido desgaste de las escobillas.

 Pátina
Chalco 14

Se compone de dos elementos básicos: agua y grafito. El origen de dos de


ellos es más o menos obvio. La propia escobilla suministra el material para la
pátina de grafito y para la de grafito suelto. Las partículas microscópicas
provenientes de las escobillas y producidas cuando el colector gira, forman dos
capas y algún desplazamiento electrolítico del grafito de las escobillas hacia el
colector se agrega a la pátina formada.

La otra capa, la capa del vapor de agua, proviene de la atmósfera circundante y


la cantidad presente en cada momento depende de la humedad relativa y de la
temperatura. Esta capa de vapor de agua, aunque extremadamente fina es de
vital importancia. Funciona como una superficie de deslizamiento muy
semejante a la de la fina pátina de agua que se forma bajo el peso de sus
patines permitiéndole deslizarse sin esfuerzo a través de la laguna congelada.
Si no hay capa de vapor de agua para la lubricación, sus escobillas se
desgastarán muy rápidamente. Este caso es particularmente predominante en
áreas de gran altitud y baja humedad., en el cual las escobillas deben ser
tratadas químicamente para asegurar que depositen sobre el colector una
pátina durable en compensación de la deficiente cantidad de vapor de agua y
de oxígeno en la atmósfera.
(https://es.wikipedia.org/wiki/P%C3%A1tina_(motores), 2015).

 Rugosidad de los anillos colectores


La superficie de los anillos debe ser la óptima, ni muy lisa ni muy rugosa, este
estado debe ser monitoreado constantemente y de ser necesario debe ser
rectificado el anillo para que esté dentro de los niveles aceptables. Rugosidad
inferior o igual a 0,2 µm deben ser evitados. Es necesario quitar el esmalte de
las superficies. Rugosidad sobrepasando 2 µm, trae consigo un desgaste
excesivo de las escobillas. (MERSEN, 2010)

 Vibraciones (Groupe CARBONE LORRAINE, 2005)


Las vibraciones alteran el contacto de la escobilla con el colector, esto puede
ser debido a:
 Mala alineación, rodamientos defectuosos.
 Un frotamiento elevado o muy variable, resultado de una escobilla
de una calidad inadecuada, de un entorno contaminado, de una
pátina defectuosa, de bajas cargas prolongadas.

 Desplazamientos
Excentricidad de los anillos colectores con respecto al diámetro referencial de
las escobillas.
Chalco 15

2.3.2. Procesamiento de la señal

Se aplicó una investigación no experimental, es decir se observó el fenómeno tal


como se dan en su contexto natural, para después analizarlo. (Sampieri). Todos los
datos a analizar fueron tomados sin alteración de ningún parámetro, esto permitirá
determinar la tendencia actual y posteriormente determinar cuáles son las
soluciones a los problemas existentes.

La población en nuestro caso serán las centrales de generación que utilizan


generadores síncronos, la muestra serán las 2 unidades con generadores Alstom
acoplados a una turbina Francis de 85 MW, cinco generadores Siemens acopladas
a turbinas Pelton de 115 MW y cinco generadores Alstom acopladas a turbinas
Pelton de 115 MW.

La base de datos ha sido alimentada durante varios años en el caso de los


generadores Siemens y Ansaldo, mientras que el generador Alstom tiene pocos
datos para el análisis, con los datos existentes se va a crear la ecuación de la curva
para determinar la tendencia de desgaste, tiempo de vida de la escobilla y generar
un plan de mantenimiento basado en la condición. Este análisis se realiza en base a
entrevistas al personal de mantenimiento, hojas de vida del fabricante, normas
técnicas, hojas de datos del fabricante de escobillas, inspecciones visuales y
mediciones tomadas en sitio.

2.3.2.1. Generador síncrono Alstom 85 MW, turbina Francis, 16 escobillas.

Cada generador puede entregar al sistema 85 MW de potencia activa


considerando que el nivel de potencia reactiva no debe pasar la determinada por
la curva de capabilidad del generador. Este generador utiliza una turbina de tipo
Francis, y tiene las siguientes características:

Tabla 2. Características del generador Alstom (Fuente propia)


Chalco 16

La inferencia estadística nos ayudará a tomar decisiones más cercanas a la


realidad de nuestro sistema, podremos entender la tendencia central del desgaste
y la variabilidad de los datos en los extremos, para esto haremos uso de la Media,
Mediana, Moda y Desviación estándar.

Los datos presentados hacen referencia al desgaste en milímetros de las


escobillas.

Las interpretaciones de los datos tendrán las siguientes consideraciones:

 Si la diferencia de la media y la mediana es grande indica que los datos


presentan valores extremos distantes de la tendencia central, es decir se
presenta valor anormal de desgaste.
 Para conocer cuáles son los valores de desgaste más repetitivos se utilizará
la moda.
 Al tener un valor grande en la diferencia entre la mediana y la media,
haremos uso de la desviación estándar para conocer la variabilidad de los
datos y determinar qué escobilla presenta un desgaste anormal y se
puedan tomar acciones para el mejoramiento de este comportamiento.

Los datos presentados en la Ilustración 9 confirman una variabilidad de los datos


de desgaste de las escobillas 1, 3, 5, en el caso de la escobilla 1 el mínimo es
0,23 mm (Sep.- oct.) y el máximo 1,02 mm (Ag. – Sep.)

La Ilustración 10 presenta los valores de desgaste del anillo inferior en la unidad 1,


para las escobillas 5, 6, 7. Los valores de desgaste presentan una variabilidad alta
con respecto a las demás escobillas, un mínimo de 0.38 mm y un máximo de 1.4
mm.

La Ilustración 11 e Ilustración 12 presentan los datos de desgaste de la unidad 2,


anillo superior e inferior respectivamente.

La Ilustración 7 y la Ilustración 8 muestran como están ubicados los anillos


formando dos grupos de escobillas, el primer grupo alimenta el polo positivo y el
segundo el polo negativo.
Chalco 17

Ilustración 7. Disposición de anillos colectores (Siemens 2005)

Ilustración 8. Disposición de escobillas en los anillos colectores.

Ilustración 9. Longitud de escobillas U01 anillo superior (Fuente propia)


Chalco 18

Ilustración 10. Longitud de escobillas U01 anillo inferior (Fuente propia)

Ilustración 11. Longitud de escobillas U02 anillo superior (Fuente propia)

Ilustración 12. Longitud de escobillas U02 anillo inferior (Fuente propia)


Chalco 19

Análisis estadístico

Se muestran los datos de desgaste en donde se observa que el anillo superior de


la unidad 1 tiene escobillas señaladas con rojo cuya desviación está por encima
de lo “normal”, Tabla 3.

El juego de escobillas del anillo superior de la unidad 2 presenta un desgaste


anormal en las escobillas 3 y 8, una variabilidad moderada en las escobillas 2 y 6.
Estos datos se presentan en la Tabla 5.

Anillo Superior Unidad 1


DESGASTE (mm) Análisis
May - Jun Jun - Jul Jul - Agos Agos - Sep Sep - Oct Media Mediana Des. Estan. Varianza
Escobilla 1 0,60 0,50 0,11 1,02 0,23 0,49 0,50 0,36 0,13
Escobilla 2 0,46 0,35 0,26 0,64 0,35 0,41 0,35 0,15 0,02
Escobilla 3 1,00 0,40 0,26 0,78 0,41 0,57 0,41 0,31 0,09
Escobilla 4 0,32 0,45 0,46 0,10 0,35 0,34 0,35 0,15 0,02
Escobilla 5 0,12 0,80 0,33 0,70 0,72 0,53 0,70 0,29 0,09
Escobilla 6 0,50 0,55 0,50 0,10 0,74 0,48 0,50 0,23 0,05
Escobilla 7 0,37 0,70 0,48 0,10 0,72 0,47 0,48 0,26 0,07
Escobilla 8 0,45 0,50 0,50 0,91 0,39 0,55 0,50 0,21 0,04
Promedio 0,48 0,53 0,36 0,54 0,49
Horas Operación 572 558 463 329 491

Tabla 3. Análisis de desgaste U01 anillo superior (Fuente propia)


Anillo Inferior Unidad 1
DESGASTE (mm) Análisis
May - Jun Jun - Jul Jul - Agos Agos - Sep Sep - Oct Media Mediana Des. Estan. Varianza
Escobilla 1 0,60 0,45 0,55 0,73 0,43 0,55 0,55 0,12 0,01
Escobilla 2 0,97 0,55 0,71 0,79 0,47 0,70 0,71 0,20 0,04
Escobilla 3 1,21 1,00 0,89 1,10 0,58 0,96 1,00 0,24 0,06
Escobilla 4 0,88 0,95 0,64 0,67 0,73 0,77 0,73 0,14 0,02
Escobilla 5 1,18 1,10 0,70 0,90 0,38 0,85 0,90 0,32 0,10
Escobilla 6 1,20 1,20 0,70 0,97 0,53 0,92 0,97 0,30 0,09
Escobilla 7 1,40 0,80 0,56 1,08 0,57 0,88 0,80 0,36 0,13
Escobilla 8 1,03 0,65 0,54 0,87 0,68 0,75 0,68 0,19 0,04
Promedio 1,06 0,84 0,66 0,89 0,55
Horas Operación 572,00 558,00 463,00 329,00 491,00

Tabla 4. Análisis de desgaste U01 anillo inferior (Fuente propia)

En el anillo inferior presenta 4 escobillas con una desviación alta, sin embargo, la
escobilla 2 tiene un valor de 0.59 de desviación por lo que es urgente un análisis
de las posibles causas de este hecho, los datos están en la Tabla 6.

Anillo Superior Unidad 2


DESGASTE (mm) Análisis
May - Jun Jun - Jul Jul - Agos Agos - Sep Sep - Oct Media Mediana Des. Estan. Varianza
Escobilla 1 0,35 0,82 0,82 0,23 0,55 0,55 0,55 0,27 0,07
Escobilla 2 0,18 0,84 0,84 0,46 0,47 0,56 0,47 0,29 0,08
Escobilla 3 0,15 0,77 0,77 0,81 0,12 0,52 0,77 0,36 0,13
Escobilla 4 0,26 0,72 0,72 0,50 0,37 0,51 0,50 0,21 0,04
Escobilla 5 0,33 0,85 0,86 0,42 0,53 0,60 0,53 0,25 0,06
Escobilla 6 0,29 0,81 0,81 0,20 0,54 0,53 0,54 0,29 0,08
Escobilla 7 0,10 0,60 0,61 0,49 0,19 0,40 0,49 0,24 0,06
Escobilla 8 0,31 1,00 1,00 0,29 0,57 0,63 0,57 0,35 0,12
Promedio 0,25 0,80 0,80 0,42 0,42

Tabla 5. Análisis de desgaste U02 anillo superior (Fuente propia)


Chalco 20

Anillo Inferior Unidad 2


DESGASTE (mm) Análisis
May - Jun Jun - Jul Jul - Agos Agos - Sep Sep - Oct Media Mediana Des. Estan. Varianza
Escobilla 1 0,25 1,07 1,07 0,39 0,82 0,72 0,82 0,38 0,14
Escobilla 2 0,09 1,32 1,32 0,28 1,07 0,81 1,07 0,59 0,34
Escobilla 3 0,24 0,96 0,96 0,41 0,74 0,66 0,74 0,33 0,11
Escobilla 4 0,12 0,82 0,82 0,62 0,29 0,53 0,62 0,32 0,10
Escobilla 5 0,19 0,59 0,59 0,35 0,60 0,47 0,59 0,19 0,04
Escobilla 6 0,32 0,82 0,81 0,32 0,66 0,59 0,66 0,25 0,06
Escobilla 7 0,19 0,70 0,70 0,26 0,73 0,52 0,70 0,27 0,07
Escobilla 8 0,23 0,70 0,70 0,48 0,71 0,57 0,70 0,21 0,04
Promedio 0,20 0,87 0,87 0,39 0,70
Horas Operación 110 762 743 261 422

Tabla 6. Análisis de desgaste U02 anillo inferior (Fuente propia)

El histograma o gráfico de frecuencias relativas nos ayudará a tener una visión


global del desgaste presentado por unidad de generación, dando las pautas para
una adecuada proyección de desgaste en los siguientes meses.

La Ilustración 13 muestra que el 33% de los desgastes esta entre 0.4 mm y 0.6
mm mientras que la Ilustración 14 muestra el diagrama de frecuencias del anillo
superior unidad 1, en donde se ve que el 30% de las medidas de desgaste están
entre 0.49 mm y 0.69 mm, solo un 3% entre 1.29 mm y 1.49 mm.

La Ilustración 15 e Ilustración 16 presentan el diagrama de frecuencias de la


unidad 2 en donde el 28% de los desgastes están entre 0.7 mm y 0.85 mm en el
anillo superior. Mientras en el anillo inferior el 25% está entre 0.5 mm y 0.71 mm.

Ilustración 13. Diagrama de frecuencias relativas del anillo inferior U01 (Fuente
propia)
Chalco 21

Ilustración 14. Diagrama de frecuencias relativas del anillo superior U01 (Fuente
propia)

Ilustración 15. Diagrama de frecuencias relativas del anillo superior U02 (Fuente
propia)
Chalco 22

Ilustración 16. Diagrama de frecuencias relativas del anillo inferior U02 (Fuente
propia)

2.3.2.2. Generador síncrono Siemens 115 MW, turbina Pelton, 56 escobillas.

El generador en análisis Siemens, tiene las siguientes características:

Tabla 7. Características del generador Siemens (Fuente propia)

Se realiza el análisis de los datos recolectados durante 4 años, en la Ilustración 17


e Ilustración 18 se puede observar la tendencia de desgaste en los años 2012 y
2015.
Chalco 23

Ilustración 17. Longitud de escobillas anillo SS U05 año 2012 (Fuente propia)

Ilustración 18. Longitud de escobillas anillo SS U05 año 2015 (Fuente propia)

Análisis estadístico

Al igual que el generador anterior se presenta un análisis estadístico de los datos


obtenidos con el fin de determinar los máximos y mínimos valores de desgate,
será el punto de partida para la predicción de desgaste realizada en el numeral
3.2.
Chalco 24

Tabla 8. Análisis de desgaste anillo SS U05 2012 (Fuente propia)

La Tabla 8 permite determinar los valores máximos de desgaste en donde la


escobilla 6 presenta un desgaste máximo de 8,21 mm mientras que las escobilla 7
tiene un mínimo de 0,36 mm.

La Tabla 9 presenta los datos del año 2015, la escobilla 9 presenta un máximo
desgaste de 6,41 mm.

Tabla 9. Análisis de desgaste anillo SS 2015 (Fuente propia)

A continuación, se presenta los gráficos de frecuencias acumuladas de los 4 años


en los 4 anillos, cada anillo contiene 14 escobillas.

Es necesario aclarar que se les conoce como anillos o medias lunas las bases
donde están los porta escobillas, existen 4: superior-superior (SS), superior-inferior
(SI), Inferior-superior (IS), inferior-inferior (II).
Chalco 25

Ilustración 19. Diagrama de frecuencias relativas anillo SS (Fuente propia)

En la Ilustración 19 vemos que más del 50% de los desgastes está dentro del
rango 0.21-2,71 mm. Lo que manejaremos como base para nuestra proyección
posterior.

Ilustración 20. Diagrama de frecuencias relativas anillo SI (Fuente propia)


Chalco 26

Ilustración 21. Diagrama de frecuencias relativas anillo IS (Fuente propia)

Ilustración 22. Diagrama de frecuencias relativas anillo II (Fuente propia)

El análisis de la Ilustración 20, Ilustración 21 e Ilustración 22 permite diferenciar


una mala medición de una buena, o al menos permitirá por el momento plantearse
un error en esa escobilla, esto debido a que más del 70% de los desgastes están
dentro del rango 0.21 – 5 mm.
Chalco 27

2.3.2.3. Generador síncrono Alstom 115 MW, turbina Pelton, 32 escobillas


El fabricante de este generador es Alstom y utiliza 32 escobillas. Las
características son las siguientes:

Tabla 10. Características del generador "C" (Fuente propia)

La Ilustración 23 muestra el tamaño de las escobillas durante el año 2015 en el


anillo superior y la Ilustración 24 muestra las dimensiones de las escobillas del
anillo inferior.

Ilustración 23. Longitud de escobillas anillo S año 2015 (Fuente propia)


Chalco 28

Ilustración 24. Longitud de escobillas anillo I año 2015 (Fuente propia)

Al mirar la Ilustración 24 e Ilustración 25 se nota claramente que el desgaste es


uniforme y no existen “picos” de desgaste, esto lo comprobaremos mediante el
análisis estadístico.

Análisis estadístico

Una vez más hacemos uso del análisis estadístico para determinar los puntos
críticos de desgaste. En el caso del anillo superior en el año 2015 el desgaste
máximo es de 2,87 en la escobilla 11 y el mínimo es de 0,06 mm. en las escobillas
4 y 6. Todos los datos podemos verlos en la Tabla 11.

Tabla 11. Análisis de desgaste anillo Superior 2015 (Fuente propia)


Chalco 29

El anillo inferior presenta el máximo desgaste 1.86 mm en la escobilla 14 y el


mínimo en la escobilla 9 de 0,04 mm. La Tabla 12 contiene el total de los datos.

Tabla 12. Análisis de desgaste anillo Inferior 2015 (Fuente propia)

Ilustración 25. Diagrama de frecuencias relativas anillo S (Fuente propia)


Chalco 30

Ilustración 26. Diagrama de frecuencias relativas anillo I (Fuente propia)

La Ilustración 25 e Ilustración 26 muestran claramente que el desgaste en este


generador es mínimo comparado con el generador “AB”, más del 70% de los
desgastes está dentro del rango 0,33-1,94 mm, esto deja claro que un desgaste
fuera de este rango es anormal y será necesario un análisis hasta determinar la
causa raíz.

2.3.3. Monitoreo de la condición


La naturaleza del sistema dificulta el monitoreo de todas las condiciones en línea,
las escobillas están en continuo desgaste lo que imposibilita colocar sensores de
temperatura directamente en la escobilla, tener tres diferentes tipos de porta
escobillas hace que la colocación de sistemas de medición en línea este restringida,
esta consideración saca una nueva posibilidad de mejora.

Existen parámetros que podrían ser medidos en línea, por lo que es conveniente
hacer la clasificación: parámetros medibles en línea y parámetros medibles con
máquina parada.
Chalco 31

Parámetros medibles
En línea Fuera de línea
Densidad de
Tamaño
corriente
Humedad
Presión
ambiental
Resistencia de
Temperatura
aislamiento
Vibraciones Pátina
Voltaje Rugosidad
Potencia
Corriente

Tabla 13. Parámetros para monitoreo

2.3.3.1. Parámetros medibles en línea


Estas mediciones van a ser tomadas directamente del sistema SCADA
(Supervisión, control y adquisición de datos) y serán almacenados un día antes de
intervenir en la unidad para un mantenimiento programado.
Densidad de corriente. El dato de la corriente que puede soportar una escobilla
viene dado por el fabricante, se debe monitorear que no se exceda este valor.
Tomando el valor de corriente que circula por el sistema de excitación divido entre
el número de escobillas obtendremos la densidad de corriente a la que está siendo
sometida la escobilla.
Humedad ambiental y temperatura. Como se explicó anteriormente la Patina
depende de la cantidad de agua en el ambiente por lo que se debe tener en la
empresa un Termo higrómetro para realizar las mediciones.
Vibraciones, Voltaje, Corriente, Potencia. En las centrales hidroeléctricas estos
datos son monitoreados en línea por lo que para la implementación de la gestión
de mantenimiento se hará uso de estos mismos datos que ya contiene el sistema
SCADA.

2.3.3.2. Parámetros medibles fuera de línea


Luego de que la unidad ha sido consignada para mantenimiento y se la hayan
colocado las seguridades respectivas, debemos proceder a tomar las mediciones
respectivas, utilizando las técnicas descritas en el punto 2.3.1.
Tanto los parámetros medidos en línea cuanto los parámetros medidos fuera de
línea están directamente relacionados, y la base de datos debe registrar las fechas
exactas de las mediciones.
Tamaño. Se puede obtener la medición con un calibrador milimétrico desde los
extremos del carbón como se muestra en la Ilustración 27.
Chalco 32

Ilustración 27. Medición de la longitud de una escobilla. (Fuente propia)

Presión. Se utiliza el dinamómetro mostrado en la Ilustración 5 para determinar la


presión óptima recomendada por el fabricante. La Ilustración 28 muestra la forma
de utilizar el dinamómetro para tomar la medición.

Ilustración 28. Medición de la presión del resorte. (Fuente propia)

Resistencia de aislamiento. Se debe verificar que no exista residuos de carbón


que puedan producir un corto circuito, esto se logra con un mega óhmetro el cual
verifica los caminos que la corriente puede tomar hacia tierra. La Ilustración 29
muestra una medición realizada en los anillos colectores.

Ilustración 29. Mega óhmetro utilizado para verificar la limpieza y humada. (Fuente propia)
Chalco 33

Rugosidad. Esta medición es muy importante como se ha recalcado a lo largo de


este trabajo, si la superficie es demasiado irregular la escobilla se desgastará muy
rápidamente y no servirá el análisis estadístico. La Ilustración 30 muestra el
momento de la toma de la medición. La Tabla 14 muestra los resultados de las
medidas en el generador Siemens de 115MW y la Tabla 15 del generador Alstom
de 115 MW.

Ilustración 30. Medición de la rugosidad. (Fuente propia)

ANILLO SUPERIOR (µm)


MEDICION 0° MEDICION 90° MEDICION 180° MEDICION 360° VALOR MEDIDO VALOR REFERENCIAL

0,66 0,68 PROMEDIO ANILLO SUPERIOR 0,83 0,75 a 1,25 µm


0,67 1,17 MÁXIMO ANILLO SUPERIOR 1,17 0,75 a 1,25 µm
0,91 0,88 MÍNIMO ANILLO SUPERIOR 0,66 0,75 a 1,25 µm

ANILLO INFERIOR(µm)
MEDICION 0° MEDICION 90° MEDICION 180° MEDICION 360°

1,19 0,55 PROMEDIO ANILLO INFERIOR 1,86 0,75 a 1,25 µm


3,98 4,11 MÁXIMO ANILLO INFERIOR 4,11 0,75 a 1,25 µm
0,76 0,58 MÍNIMO ANILLO INFERIOR 0,55 0,75 a 1,25 µm

Tabla 14. Medida de rugosidad generador Siemens 115 MW

ANILLO SUPERIOR (µm)


MEDICION 0° MEDICION 90° MEDICION 180° MEDICION 360° VALOR MEDIDO VALOR REFERENCIAL

1,91 PROMEDIO ANILLO SUPERIOR 2,19 0,75 a 1,25 µm


2,95 MÁXIMO ANILLO SUPERIOR 2,95 0,75 a 1,25 µm
1,7 MÍNIMO ANILLO SUPERIOR 1,7 0,75 a 1,25 µm

ANILLO INFERIOR(µm)
MEDICION 0° MEDICION 90° MEDICION 180° MEDICION 360°

0,94 1,14 0,75 a 1,25 µm


0,76 1,71 0,75 a 1,25
1,71 0,76 0,75 a 1,25

Tabla 15. Medida de rugosidad generador Alstom de 115 MW


Chalco 34

3. CAPÍTULO 2: RESULTADOS

Esta sección presentará los resultados del análisis de datos, ¿Qué podemos concluir
luego del análisis estadístico? ¿Es posible predecir el cambio de las escobillas?
¿Este análisis permite determinar patrones de desgaste anormales? Estas preguntas
serán respondidas en esta sección el trabajo.

3.1. Evaluación de la salud

3.1.1. Generador síncrono Alstom 85 MW


El diagrama de frecuencias relativas describe claramente el comportamiento del
desgaste. La Ilustración 13 muestra que no existe una tendencia central, más bien
todos los desgastes están distribuidos entre 0 y 1,2 mm, en el caso ideal todas las
escobillas deberían presentar el mismo desgaste, sin embargo, estamos muy
alejados de este tipo de desgaste.

Los cuatro diagramas de frecuencias de las 2 unidades presentan patrones de


desgastes sin una tendencia central, por lo que es indispensable hacer un estudio
de concentricidad de los anillos colectores, además de implementar un nuevo
formato de recolección de datos, que incluya la presión del resorte, temperatura
ambiente, humedad, rugosidad, con fin de determinar la causa del desgaste
anormal.
3.1.2. Generador síncrono Siemens 115 MW
Esta unidad presenta un desgaste demasiado rápido, más del 50% de los
desgastes está dentro del rango 0,21 – 2,71 mm, lo que genera una alarma de
desgaste anormal debido a la mala calidad de la escobilla o una alta rugosidad del
anillo colector. Se sugiere implementar el formato de recolección de datos del
capítulo 4. Es necesario hacer el estudio de la factibilidad de cambiar los anillos
colectores por unos ranurados y utilizar los mismos portaescobillas (por lo tanto,
escobillas) de los generadores Alstom.

3.1.3. Generador síncrono Alstom 115 MW


Esta unidad presenta un desgaste homogéneo, el 75 % de los desgastes están en
el rango de 0,33 – 1,94 mm lo cual es aceptable. Es necesario mejorar en la
recolección de datos e implementar mejores técnicas de monitoreo de la
condición. También es necesario implementar el nuevo formato.
Chalco 35

Ilustración 31. Comparación de desgastes (Fuente propia)

La Ilustración 31 muestra los gráficos de frecuencias relativas de tres generadores


uno de cada objeto de análisis, es evidente que el grafico de la derecha tiene una
tendencia central de desgaste mientras que la primera no presenta un patrón de
desgaste lo que deja claro que existe un parámetro que esta fuera de los rangos
aceptables y es necesaria una corrección del funcionamiento.

3.2. Predicción
Con base al análisis de datos presentados en los apartados anteriores y con la ayuda del
software Microsoft Excel se ha obtenido la ecuación de la curva para cada patrón de
desgaste en análisis. Al obtener la ecuación de la curva podremos sustituir las variables y
proyectar el desgaste al tiempo que deseemos.

La Ilustración 32 muestra la ecuación de la curva para el desgaste en el año 2012 del


generador de 115 MW junto al gráfico de frecuencias acumuladas, las ilustraciones 27 a 30
muestran los gráficos de las curvas de desgaste de los siguientes años.

Ilustración 32. Ecuación de la curva de desgaste 2012 (Fuente propia)


Chalco 36

Ilustración 33. Ecuación de la curva de desgaste 2013 (Fuente propia)

Ilustración 34. Ecuación de la curva de desgaste 2014 (Fuente propia)

Ilustración 35. Ecuación de la curva de desgaste 2015 (Fuente propia)

A continuación, se obtiene la ecuación de la curva combinando los cuatro años logrando


crear una solo curva que describe el desgaste de cada anillo colector. La Ilustración 36
muestra la ecuación de la curva de desgaste del anillo SS.
Chalco 37

Ilustración 36. Ecuación de la curva de desgaste del anillo SS. (Fuente propia)

En la Ilustración 37 se observa el resultado de combinar las ecuaciones de las curvas de


desgaste de los cuatro años anteriores.

Ilustración 37. Ecuación de la curva de desgaste del anillo SI. (Fuente propia)

La Ilustración 38 e Ilustración 39 muestran la gráfica de las ecuaciones de desgaste del


anillo inferior (II, IS).
Chalco 38

Ilustración 38. Ecuación de la curva de desgaste del anillo IS. (Fuente propia)

Ilustración 39. Ecuación de la curva de desgaste del anillo II. (Fuente propia)

A continuación, se presentan los datos del generador de 85 MW. En la Ilustración 40 e


Ilustración 41 observamos la ecuación de la curva de desgaste del anillo inferior y superior.

Ilustración 40. Ecuación de la curva de desgaste del anillo inferior 85 MW. (Fuente propia)
Chalco 39

Ilustración 41. Ecuación de la curva de desgaste del anillo superior 85 MW. (Fuente propia)

El siguiente paso es usar estas ecuaciones para la predicción de desgaste en cada


generador y cada anillo, esta predicción permitirá saber en qué tiempo debemos cambiar
una escobilla y por lo tanto determinará el tiempo de intervención en el sistema (uno de los
objetivos de este trabajo). La Tabla 16 presenta los datos de proyección de desgaste para
los siguientes meses en el anillo SS del generador de 115 MW.

MEDICIÓN DE ESCOBILLAS (mm)


2015 ERROR
21/02/2015 07/03/2015 24/04/2015 14/05/2015 20/06/2015 08/08/2015 08/08/2015 08/09/2015 08/10/2015 08/11/2015 08/12/2015 01/01/2016 (mm)
Escobilla N°
1 38,99 38,76 38,47 38,20 37,18 38,50 34,66 32,14 29,62 27,10 24,59 22,07 3,84
2 42,07 42,02 39,02 38,02 36,71 33,50 34,36 32,01 29,67 27,32 24,97 22,62 0,86
3 41,27 40,15 35,43 33,38 30,49 24,20 26,54 46,05 46,05 42,09 38,14 34,19 2,34
4 45,30 44,04 40,57 39,20 36,33 31,08 30,95 25,57 20,19 14,81 44,62 39,24 0,13
5 46,33 46,31 43,15 43,02 40,45 35,76 39,32 38,19 37,06 35,93 34,80 33,67 3,56
6 33,02 33,02 30,14 28,84 48,36 42,54 42,97 37,59 32,20 26,81 21,43 16,04 0,43
7 46,40 46,34 44,90 44,28 43,47 43,16 42,28 41,10 39,91 38,72 37,54 36,35 0,88
8 46,25 45,70 40,41 38,39 36,19 30,91 32,48 28,77 25,06 21,34 17,63 46,29 1,57
9 45,16 42,49 39,32 35,11 32,04 25,63 27,90 45,86 41,72 37,58 33,44 29,30 2,27
10 35,62 34,03 30,37 28,67 47,34 45,24 41,56 35,78 30,00 24,22 18,44 12,66 3,68
11 31,64 30,93 29,72 29,11 48,22 46,01 43,91 39,59 35,28 30,97 26,65 22,34 2,10
12 34,16 34,16 34,16 33,04 31,35 25,41 26,86 45,51 41,03 36,54 32,06 27,57 1,45
13 46,47 45,58 41,10 40,00 38,05 31,99 34,02 29,99 25,95 45,97 41,94 37,90 2,03
14 46,10 45,90 45,21 45,02 42,13 42,09 38,62 35,11 31,60 28,09 46,49 42,98 3,47
PROMEDIO DE ERROR 2,04

Tabla 16. Proyección de desgaste hasta enero de 2016 anillo SS. (Fuente propia)

En la Tabla 16 se puede observar con relleno rojo los valores proyectados que determinan
un cambio de escobilla porque el desgaste va a superar el límite permitido, tendremos un
total de 9 escobillas cambiadas hasta enero de 2016.

La Tabla 17 presenta la proyección de desgaste del anillo SI, observamos que para enero
de 2016 se deberá cambiar 9 escobillas.
Chalco 40

MEDICIÓN DE ESCOBILLAS (mm)


2015 ERROR
21/02/2015 07/03/2015 24/04/2015 14/05/2015 20/06/2015 08/08/2015 08/08/2015 08/09/2015 08/10/2015 08/11/2015 08/12/2015 01/01/2016 (mm)
Escobilla N°
1 43,12 42,38 41,76 41,76 40,70 40,42 39,12 37,54 35,95 34,37 32,79 31,21 1,30
2 31,44 30,60 28,61 26,75 48,00 41,42 44,15 40,30 36,45 32,60 28,75 24,90 2,73
3 31,56 30,08 27,90 26,34 47,39 41,63 43,23 39,06 34,90 30,73 26,57 45,84 1,60
4 38,86 37,04 33,18 31,09 28,59 24,40 23,62 45,03 40,06 35,09 30,12 25,15 0,78
5 47,61 47,34 43,95 43,69 42,43 42,02 39,81 37,19 34,58 31,96 29,34 26,72 2,21
6 36,84 35,11 32,20 30,27 27,91 27,41 24,81 46,90 43,80 40,70 37,60 34,50 2,60
7 48,50 47,84 45,02 44,03 44,01 43,52 42,04 40,07 38,10 36,13 34,15 32,18 1,48
8 38,86 38,34 34,26 33,38 30,23 23,39 26,40 46,17 46,17 42,33 38,50 34,67 3,01
9 46,56 45,34 43,39 39,93 37,01 30,47 31,64 26,28 20,91 15,55 44,63 39,27 1,17
10 36,04 32,25 28,16 48,53 48,14 44,43 42,81 37,49 32,16 26,84 44,67 39,35 1,62
11 32,88 32,30 30,84 30,76 29,50 28,54 26,18 22,86 19,54 46,68 43,36 40,04 2,36
12 33,67 33,24 31,32 30,65 29,66 27,66 26,66 23,65 20,65 47,00 43,99 40,99 1,00
13 32,13 30,91 26,76 25,43 48,53 47,13 44,95 41,36 37,78 34,20 30,61 27,03 2,18
14 44,90 44,46 43,19 42,63 42,44 41,43 38,30 34,15 30,01 25,87 45,86 41,71 3,13
PROMEDIO DE ERROR 1,94

Tabla 17. Proyección de desgaste hasta enero de 2016 anillo SI. (Fuente propia)
MEDICIÓN DE ESCOBILLAS (mm)
2015 ERROR
21/02/2015 07/03/2015 24/04/2015 14/05/2015 20/06/2015 08/08/2015 08/08/2015 08/09/2015 08/10/2015 08/11/2015 08/12/2015 01/01/2016 (mm)
Escobilla N°
1 48,40 47,80 47,60 47,20 46,10 45,95 45,67 45,24 44,81 44,38 43,95 43,52 0,28
2 41,99 38,92 35,08 31,94 31,27 30,40 30,11 28,95 27,79 48,84 47,68 46,52 0,29
3 39,76 37,06 26,36 50,15 49,20 45,14 45,14 41,08 37,02 32,96 28,90 24,84 0,00
4 46,34 46,27 45,72 44,80 44,20 44,01 42,21 40,22 38,23 36,24 34,25 32,26 1,80
5 37,71 37,49 33,76 31,22 28,90 26,21 26,40 23,90 47,50 45,00 42,50 40,00 0,19
6 32,16 30,33 25,28 22,78 43,93 43,75 40,29 36,65 33,01 29,37 25,73 46,36 3,46
7 36,32 35,34 34,59 31,92 30,89 30,38 29,24 27,59 25,94 24,29 48,35 46,70 1,14
8 27,66 48,39 45,87 45,32 44,28 41,93 41,76 39,24 36,72 34,20 31,68 29,16 0,17
9 44,39 42,49 36,04 32,80 30,10 27,37 26,91 23,72 46,81 43,62 40,43 37,24 0,46
10 27,44 49,20 48,02 47,53 47,14 45,56 45,32 43,50 41,68 39,86 38,04 36,22 0,24
11 31,20 29,31 21,53 49,56 48,73 45,04 44,43 40,13 35,83 31,53 27,23 45,70 0,61
12 28,30 48,49 44,81 43,19 41,49 37,68 38,50 35,51 32,52 29,53 26,54 23,55 0,82
13 44,18 42,38 34,60 31,61 28,89 25,28 27,32 48,43 46,86 45,29 43,72 42,15 2,04
14 34,74 31,70 24,90 50,92 50,58 48,75 45,99 41,40 36,81 32,22 27,63 45,41 2,76
PROMEDIO DE ERROR 1,02

Tabla 18. Proyección de desgaste hasta enero de 2016 anillo IS. (Fuente propia)
MEDICIÓN DE ESCOBILLAS (mm)
2015 ERROR
21/02/2015 07/03/2015 24/04/2015 14/05/2015 20/06/2015 08/08/2015 08/08/2015 08/09/2015 08/10/2015 08/11/2015 08/12/2015 01/01/2016 (mm)
Escobilla N°
1 37,84 37,77 37,41 35,29 32,01 27,75 29,73 27,45 25,17 47,72 45,44 43,16 1,98
2 43,20 41,54 40,44 35,75 31,48 35,45 28,75 26,01 47,27 44,53 41,80 39,06 6,70
3 41,17 35,09 28,57 24,57 47,31 43,72 40,52 33,74 26,95 43,21 36,43 43,21 3,20
4 34,66 34,41 33,91 32,80 31,81 28,25 28,18 24,55 46,37 42,74 46,37 42,74 0,07
5 29,96 48,51 42,70 40,57 38,59 32,90 33,21 27,83 44,62 39,24 44,62 39,24 0,31
6 44,31 43,60 42,51 41,50 41,11 41,78 38,14 35,17 32,20 29,23 26,26 47,03 3,64
7 29,04 49,75 43,65 42,06 36,91 32,71 30,89 24,88 43,98 37,97 31,95 25,94 1,82
8 34,64 33,87 31,00 29,04 47,75 43,64 43,85 39,95 36,05 32,15 28,25 24,35 0,21
9 27,64 48,57 44,69 43,23 41,81 40,66 39,05 36,29 33,54 30,78 28,02 25,26 1,61
10 46,42 45,57 41,15 37,58 35,40 30,37 31,08 26,76 45,68 41,36 45,68 41,36 0,71
11 29,67 28,65 26,64 25,97 48,23 46,61 45,26 42,30 39,33 36,37 33,40 30,44 1,35
12 27,12 48,08 46,53 46,12 45,23 43,93 42,40 39,56 36,73 33,89 31,06 28,23 1,53
13 45,27 43,73 39,56 36,69 34,56 30,77 29,83 25,10 45,27 40,54 35,81 31,08 0,94
14 21,11 47,78 41,25 38,81 34,72 28,56 28,91 23,09 44,19 38,37 32,56 26,75 0,35
PROMEDIO DE ERROR 1,74

Tabla 19. Proyección de desgaste hasta enero de 2016 anillo II. (Fuente propia)

La Tabla 18 y Tabla 19 presentan la proyección de desgaste de los anillos inferiores se


observa que el anillo IS necesitará cambiar 9 escobillas mientras que el anillo II se deberá
cambiar 13 escobillas.

Con estos valores obtenidos podemos proyectar a 10 años y definir las escobillas
necesarias en stock para garantizar el correcto funcionamiento de las unidades. La Tabla 20
presenta en resumen de la proyección del anillo SS.

La Tabla 21, Tabla 22 y Tabla 23 muestran el resumen de proyección de los anillos SI, IS e
II.
Chalco 41

TENDENCIA DE TIEMPO PROMEDIO DE


TIEMPO DE VIDA ÚTIL FUERZA MEDIDA PROYECCIÓN DE
N° DESGASTE MENSUAL VIDA ÚTIL (HORAS DE
(MESES) ESCOBILLAS (N) ESCOBILLAS (10 AÑOS)
(mm) OPERACIÓN)
Escobilla 1 2,52 10 6728 11,8 15
Escobilla 2 2,35 11 8971 12,6 14
Escobilla 3 3,95 6 6728 13,7 23
Escobilla 4 5,38 5 8971 12,4 31
Escobilla 5 1,13 22 13457 12,2 7
Escobilla 6 5,39 5 4486 14,3 31
Escobilla 7 1,19 21 8971 12,2 7
Escobilla 8 3,71 7 6728 13,4 21
Escobilla 9 4,14 6 6728 12,4 24
Escobilla 10 5,78 4 4486 11,2 33
Escobilla 11 4,31 6 5383 12,5 25
Escobilla 12 4,49 6 6728 11,4 26
Escobilla 13 4,03 6 6728 11,8 23
Escobilla 14 3,51 7 6728 13,3 20
PROMEDIO 3,71 8,65 7273 13
TOTAL DE ESCOBILLAS 299

Tabla 20. Resumen de proyección de desgaste en escobillas a 10 años de anillo SS. (Fuente
propia)

TENDENCIA DE TIEMPO PROMEDIO DE


TIEMPO DE VIDA ÚTIL FUERZA MEDIDA TOTAL PROYECCIÓN DE
N° DESGASTE MENSUAL VIDA ÚTIL (HORAS DE
(MESES) ESCOBILLAS (N) ESCOBILLAS (10 AÑOS)
(mm) OPERACIÓN)
Escobilla 1 1,58 16 8971 19,5 9
Escobilla 2 3,85 6 6728 14,2 22
Escobilla 3 4,16 6 8971 12,7 24
Escobilla 4 4,97 5 6728 11,5 29
Escobilla 5 2,62 10 8971 11,9 15
Escobilla 6 3,10 8 6728 15,3 18
Escobilla 7 1,97 13 8971 11,5 11
Escobilla 8 3,83 7 8971 10,6 22
Escobilla 9 5,37 5 13457 10,2 31
Escobilla 10 5,33 5 13457 10,8 31
Escobilla 11 3,32 8 5383 11,2 19
Escobilla 12 3,00 8 8971 11,1 17
Escobilla 13 3,58 7 8971 13,2 21
Escobilla 14 4,14 6 5383 11,8 24
PROMEDIO 3,63 7,74 8619 13
TOTAL DE ESCOBILLAS 293

Tabla 21. Resumen de proyección de desgaste en escobillas a 10 años de anillo SI. (Fuente
propia)

N° TENDENCIA DE TIEMPO PROMEDIO DE


TIEMPO DE VIDA ÚTIL FUERZA MEDIDA TOTAL PROYECCIÓN DE
DESGASTE MENSUAL VIDA ÚTIL (HORAS DE
(MESES) ESCOBILLAS (N) ESCOBILLAS (10 AÑOS)
(mm) OPERACIÓN)
Escobilla 1 0,43 58 6728 12,4 2
Escobilla 2 1,16 22 8971 12,9 7
Escobilla 3 4,06 6 3364 12,8 23
Escobilla 4 1,99 13 5383 9,1 11
Escobilla 5 2,50 10 5383 14,3 14
Escobilla 6 3,64 7 6728 10,2 21
Escobilla 7 1,65 15 8971 11,3 10
Escobilla 8 2,52 10 8971 13,7 15
Escobilla 9 3,19 8 5383 12,2 18
Escobilla 10 1,82 14 6728 9,2 10
Escobilla 11 4,30 6 4486 13,2 25
Escobilla 12 2,99 8 5383 11,4 17
Escobilla 13 1,57 16 8971 10,2 9
Escobilla 14 4,59 5 4486 10,50 26
PROMEDIO 2,60 14,11 6424 12
TOTAL DE ESCOBILLAS 210

Tabla 22. Resumen de proyección de desgaste en escobillas a 10 años de anillo IS. (Fuente
propia)
Chalco 42

N° TENDENCIA DE TIEMPO PROMEDIO DE


TIEMPO DE VIDA ÚTIL FUERZA MEDIDA TOTAL PROYECCIÓN DE
DESGASTE MENSUAL VIDA ÚTIL (HORAS DE
(MESES) ESCOBILLAS (N) ESCOBILLAS (10 AÑOS)
(mm) OPERACIÓN)
Escobilla 1 2,28 11 8971 13,2 13
Escobilla 2 2,73 9 6728 12,3 16
Escobilla 3 6,79 4 3845 13,2 39
Escobilla 4 3,63 7 6728 12,6 21
Escobilla 5 5,38 5 4486 13,4 31
Escobilla 6 2,97 8 6728 13,3 17
Escobilla 7 6,02 4 4486 12,4 35
Escobilla 8 3,90 6 4486 14,3 22
Escobilla 9 2,76 9 6728 10,9 16
Escobilla 10 4,32 6 6728 12,6 25
Escobilla 11 2,97 8 5383 12,3 17
Escobilla 12 2,83 9 5383 12,6 16
Escobilla 13 4,73 5 5383 13,2 27
Escobilla 14 5,81 4 4486 12,5 33
PROMEDIO 4,08 6,86 5753 13
TOTAL DE ESCOBILLAS 329

Tabla 23. Resumen de proyección de desgaste en escobillas a 10 años de anillo II. (Fuente
propia)

Los resultados obtenidos son la base del nuevo plan de mantenimiento de cada unidad de
generación, tenemos que para 10 años en el anillo SS del generador de 115 MW
necesitaremos 299 escobillas para el anillo SI 293 mientras que para los anillos inferiores
210 y 329 respectivamente. Otro dato base que se desprende de este análisis son las horas
de operación promedio de intervención en el sistema para el anillo SS son 7273 horas
mientras que para el anillo II son 5753 horas de funcionamiento, estos datos de proyección
serán usados para definir en este capítulo de este trabajo el nuevo plan de mantenimiento.

4. CAPITULO 3: DISCUSIÓN

4.1. Toma de decisiones


Luego de haber obtenido los resultados del análisis de desgaste de las escobillas es
necesario tomar las decisiones respecto al mantenimiento del sistema de escobillas,
recalcando que estas decisiones no serán tomadas únicamente con base en el análisis
estadístico, si no que el otro pilar será las recomendaciones del fabricante, a saber:
rugosidad, temperatura, presión, material de la escobilla, entre otros descritos en el capítulo
2 de este trabajo.

4.2. Gestión del mantenimiento


La propuesta de gestión del mantenimiento para los generadores síncronos tiene por
objetivo disminuir al mínimo las intervenciones en los sistemas lo que elevará al máximo la
disponibilidad de los sistemas, al monitorear el estado del sistema midiendo los parámetros:

 Mecánicos:
Coeficiente de frotamiento, Rugosidad de anillos, Vibraciones, Presión,
Guiado, Disposición de las escobillas, Dureza del anillo colector, Dureza del
carbón.
 Eléctricos:
Chalco 43

Caída de tensión, Conmutación, Distribución de corriente, Densidad de


corriente, Resistividad.
 Fisicoquímicos:
Humedad relativa, temperatura, pátina, polvos, vapores, aceites,
granulometría.

Lograremos incrementar la confiabilidad del sistema de escobillas en los generadores


síncronos.

4.2.1. Mantenimiento preventivo vs. mantenimiento basado en la condición en el


sistema de anillos rozantes.
Mayoritariamente las empresas generadoras que utilizan generadores síncronos aplican un
mantenimiento preventivo basado en el tiempo, este puede ser tiempo calendario o por
horas de operación, la Ilustración 42 ilustra los dos métodos mencionados.

4000h

8000h

12000h

16000h

20000h

24000h

Ilustración 42. Tipos de mantenimiento preventivo (Fuente propia)

El primer método realiza intervenciones basado en tiempo calendario cada intervención


bimestral utiliza un máximo de 6 horas, para los mantenimientos semestrales la unidad de
generación debe ser consignada por 3 días y las actividades de mantenimiento anual
requieren 6 días de trabajos lo que da un total de 4 intervenciones por mantenimiento
bimestral y una intervención para mantenimiento semestral y anual respectivamente
sumando 240 horas de indisponibilidad por unidad cada año sin tomar en cuenta las
paradas forzadas.

El segundo método toma en cuenta las horas de operación de las unidades lo que impide
saber una fecha exacta de intervención, las horas de operación estarán ligadas al despacho
económico de las unidades de generación que realice el ente regulador, para el caso
ecuatoriano es el CENACE. El tiempo medio entre mantenimiento dependerá de la
Chalco 44

naturaleza de la central de generación, es decir, si la central es pequeña (menor a 100 MW)


el sistema nacional se verá afectado por la ausencia de las unidades de generación, caso
contrario si la central es grande (mayor a 750 MW) su salida de la red afectará directamente
al sistema nacional interconectado.

Por lo tanto, esta estrategia deja muchas incertidumbres a la hora de planificar un


mantenimiento preventivo esto debido a que todos los elementos de las unidades no se
desgastan a la misma velocidad.

El mantenimiento basado en la condición utiliza el análisis de las curvas de tendencia, el


monitoreo constante y las proyecciones para realizar las actividades de mantenimiento con
el fin de alargar al máximo las horas de operación sin poner el riesgo la integridad de los
activos. Esto se logra determinando el máximo, mínimo, alarmas y tendencias de los
escenarios posibles dentro del sistema.

La Ilustración 43 muestra la curva de degradación, en la base se encuentra la condición


normal o inicial a medida que pasa el tiempo la condición varía, es ahí donde se utiliza las
alarmas, antes de llegar a la condición de peligro actúa la alarma “protección” que evitará el
daño permanente de los equipos. Esta condición logra llegar al límite del tiempo de
operación del equipo.

Ilustración 43. Curva de degradación de condición (MBC Ing. Cristian García)

4.3. Presentación
Esta sección final presenta la integración de los resultados obtenidos en los puntos
anteriores, recomendaciones del fabricante adaptadas a las situaciones nuestras y las
técnicas de mantenimiento basado en condición.
Chalco 45

4.3.1. Gestión de mantenimiento en generadores síncronos


A lo largo de este trabajo se ha evidenciado que existen diversos factores que influyen a la
hora de definir cuál es el tiempo óptimo de intervención en el sistema de anillos, primero
consideremos el patrón de desgaste.
La Tabla 24 muestra el resumen para el generador síncrono de 56 escobillas, el mayor
desgaste se da en la escobilla número 10 del anillo superior-superior, la tendencia es de
5,78 mm por mes, considerando el límite de seguridad de desgate por escobilla nos da un
tiempo promedio de vida de 4 meses.

TENDENCIA DE TIEMPO PROMEDIO DE


TIEMPO DE VIDA ÚTIL FUERZA MEDIDA PROYECCIÓN DE
N° DESGASTE MENSUAL VIDA ÚTIL (HORAS DE
(MESES) ESCOBILLAS (N) ESCOBILLAS (10 AÑOS)
(mm) OPERACIÓN)
Escobilla 1 2,52 10 6728 11,8 15
Escobilla 2 2,35 11 8971 12,6 14
Escobilla 3 3,95 6 6728 13,7 23
Escobilla 4 5,38 5 8971 12,4 31
Escobilla 5 1,13 22 13457 12,2 7
Escobilla 6 5,39 5 4486 14,3 31
Escobilla 7 1,19 21 8971 12,2 7
Escobilla 8 3,71 7 6728 13,4 21
Escobilla 9 4,14 6 6728 12,4 24
Escobilla 10 5,78 4 4486 11,2 33
Escobilla 11 4,31 6 5383 12,5 25
Escobilla 12 4,49 6 6728 11,4 26
Escobilla 13 4,03 6 6728 11,8 23
Escobilla 14 3,51 7 6728 13,3 20
PROMEDIO 3,71 8,65 7273 13
TOTAL DE ESCOBILLAS 299

Tabla 24. Resumen de desgaste en las escobillas del anillo SS (Fuente propia)

La Tabla 25 muestra la tabla resumen del generador síncrono de 56 escobillas, el mayor


desgaste se da en la escobilla número 9 del anillo superior-inferior, la tendencia es de 5,37
mm por mes, considerando el límite de seguridad de desgate por escobilla nos da un tiempo
promedio de vida de 5 meses.

TENDENCIA DE TIEMPO PROMEDIO DE


TIEMPO DE VIDA ÚTIL FUERZA MEDIDA TOTAL PROYECCIÓN DE
N° DESGASTE MENSUAL VIDA ÚTIL (HORAS DE
(MESES) ESCOBILLAS (N) ESCOBILLAS (10 AÑOS)
(mm) OPERACIÓN)
Escobilla 1 1,58 16 8971 19,5 9
Escobilla 2 3,85 6 6728 14,2 22
Escobilla 3 4,16 6 8971 12,7 24
Escobilla 4 4,97 5 6728 11,5 29
Escobilla 5 2,62 10 8971 11,9 15
Escobilla 6 3,10 8 6728 15,3 18
Escobilla 7 1,97 13 8971 11,5 11
Escobilla 8 3,83 7 8971 10,6 22
Escobilla 9 5,37 5 13457 10,2 31
Escobilla 10 5,33 5 13457 10,8 31
Escobilla 11 3,32 8 5383 11,2 19
Escobilla 12 3,00 8 8971 11,1 17
Escobilla 13 3,58 7 8971 13,2 21
Escobilla 14 4,14 6 5383 11,8 24
PROMEDIO 3,63 7,74 8619 13
TOTAL DE ESCOBILLAS 293

Tabla 25. Resumen de desgaste en las escobillas del anillo SI (Fuente propia)

La Tabla 26 muestra la tabla resumen del generador síncrono de 56 escobillas, el mayor


desgaste se da en la escobilla número 14 del anillo inferior-superior, la tendencia es de 4,59
Chalco 46

mm por mes, considerando el límite de seguridad de desgate por escobilla nos da un tiempo
promedio de vida de 5 meses.

N° TENDENCIA DE TIEMPO PROMEDIO DE


TIEMPO DE VIDA ÚTIL FUERZA MEDIDA TOTAL PROYECCIÓN DE
DESGASTE MENSUAL VIDA ÚTIL (HORAS DE
(MESES) ESCOBILLAS (N) ESCOBILLAS (10 AÑOS)
(mm) OPERACIÓN)
Escobilla 1 0,43 58 6728 12,4 2
Escobilla 2 1,16 22 8971 12,9 7
Escobilla 3 4,06 6 3364 12,8 23
Escobilla 4 1,99 13 5383 9,1 11
Escobilla 5 2,50 10 5383 14,3 14
Escobilla 6 3,64 7 6728 10,2 21
Escobilla 7 1,65 15 8971 11,3 10
Escobilla 8 2,52 10 8971 13,7 15
Escobilla 9 3,19 8 5383 12,2 18
Escobilla 10 1,82 14 6728 9,2 10
Escobilla 11 4,30 6 4486 13,2 25
Escobilla 12 2,99 8 5383 11,4 17
Escobilla 13 1,57 16 8971 10,2 9
Escobilla 14 4,59 5 4486 10,50 26
PROMEDIO 2,60 14,11 6424 12
TOTAL DE ESCOBILLAS 210

Tabla 26. Resumen de desgaste en las escobillas del anillo IS (Fuente propia)

La Tabla 27 muestra la tabla resumen del generador síncrono de 56 escobillas, el mayor


desgaste se da en la escobilla número 3 del anillo inferior-inferior, la tendencia es de 6,79
mm por mes, considerando el límite de seguridad de desgate por escobilla nos da un tiempo
promedio de vida de 4 meses.

N° TENDENCIA DE TIEMPO PROMEDIO DE


TIEMPO DE VIDA ÚTIL FUERZA MEDIDA TOTAL PROYECCIÓN DE
DESGASTE MENSUAL VIDA ÚTIL (HORAS DE
(MESES) ESCOBILLAS (N) ESCOBILLAS (10 AÑOS)
(mm) OPERACIÓN)
Escobilla 1 2,28 11 8971 13,2 13
Escobilla 2 2,73 9 6728 12,3 16
Escobilla 3 6,79 4 3845 13,2 39
Escobilla 4 3,63 7 6728 12,6 21
Escobilla 5 5,38 5 4486 13,4 31
Escobilla 6 2,97 8 6728 13,3 17
Escobilla 7 6,02 4 4486 12,4 35
Escobilla 8 3,90 6 4486 14,3 22
Escobilla 9 2,76 9 6728 10,9 16
Escobilla 10 4,32 6 6728 12,6 25
Escobilla 11 2,97 8 5383 12,3 17
Escobilla 12 2,83 9 5383 12,6 16
Escobilla 13 4,73 5 5383 13,2 27
Escobilla 14 5,81 4 4486 12,5 33
PROMEDIO 4,08 6,86 5753 13
TOTAL DE ESCOBILLAS 329

Tabla 27. Resumen de desgaste en las escobillas del anillo II (Fuente propia)

En las condiciones actuales y solamente tomando en cuenta el desgaste de las escobillas


será necesaria una intervención cada 4 meses para realizar el cambio y limpieza. ¿Se
podría aumentar este tiempo? Por supuesto que sí, este tiempo fue tomado en las
condiciones actuales, pero como se explicó en los capítulos iniciales existen parámetros
indispensables que deben ser monitoreados y corregidos. Para obtener el mínimo desgaste
de las escobillas y por lo tanto el mayor tiempo de operación entre degastes debemos tomar
en cuenta:
Chalco 47

La pátina es considerada la epidermis de los anillos por lo tanto siempre debe existir y debe
ser monitoreada esto permitirá una fricción moderada, y baja temperatura en el anillo.
(MERSEN, 2010)

La rugosidad la superficie del anillo no debe estar ni muy lisa tampoco presentar
demasiadas irregularidades para anillos de acero debe estar entre 0.75 to 1.25 µm. (Groupe
CARBONE LORRAINE, 2005) De las mediciones realizadas en el mismo generador
síncrono se obtuvo que el anillo inferior presente medidas de 4,11 µm, lo que corresponde al
desgaste excesivo presentado en la escobilla 3 del anillo inferior-inferior. La Ilustración 44
muestra el equipo con el que se midió la rugosidad.

Ilustración 44. Medición de rugosidad en los anillos colectores (Ing. Mec. Fabricio Gallardo)

Presión del resorte La presión debe ser suficiente para asegurar un contacto bueno y
continuo de la escobilla con el anillo. Las perdidas mecánicas, temperatura y desgaste
incrementan con la presión.

De hecho, toda ruptura del contacto de la escobilla con el anillo es la causa de chispas bajo
la escobilla. Estas chispas causan daños al anillo y un desgaste rápido de la escobilla.
(MERSEN, 2010)
La presión máxima dependerá del material de la escobilla para el caso de los generadores
síncronos los rangos recomendados son 17.5-20 kPa.

Temperatura una temperatura elevada provocará un ambiente seco perjudicando a la


Pátina, un ambiente húmedo provocará que la pátina sea demasiada espesa por lo que se
debe respetar las recomendaciones del fabricante, entre 45 y 70 °C.

La Ilustración 45 muestra el diagrama de flujo de la gestión del mantenimiento basado en


MBC en el sistema de anillos rozantes de un generador síncrono.
Chalco 48

INTERVENIR

de la Pátina?

SI

SI

SI

Ilustración 45. Mantenimiento basado en la condición aplicado a un generador síncrono (Fuente


propia)

4.3.2. Recolección de información


Con base al punto anterior es necesario establecer un formato de recolección de datos que
sea utilizado en cada mantenimiento. La Tabla 28 muestra el formato propuesto, se incluye
las variables más importantes a ser medidas anualmente.
Chalco 49

Area
Pág. 1 de 1

NOMBRE DEL FORMATO N° E001


Identificación: Numeración | Almacenamiento: Impreso| Archivo activo: 2 años | Retención: Area |Vigencia: Fecha |Versión: 02

ANILLO SUPERIOR (-) ANILLO INFERIOR ( + )


N° SS Δ MIN MAX SI Δ MIN MAX IS Δ MIN MAX II Δ MIN MAX
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

RESISTENCIA DEL AISLAMIENTO DEL ROTOR ( M )


ANTES DE LA DESPUES DE LA
LIMPIEZA LIMPIEZA
ROTOR

Horas acumuladas de Operación:


Horas de operación desde último mantenimiento:
Presion (kPa): MIN:
Temperatura °C:
Causa de la intervención:
Escobillas cambiadas:
Rugosidad de anillos µm : INF:

# OT:

Realizado por: Fecha:

Tabla 28. Formato para la recolección de datos en el mantenimiento (Fuente propia)

Este formato debe ser almacenado digitalmente, se ha aplicado formato condicional a las
celdas donde se almacena las mediciones, al estar a 10 mm del límite inferior se presentará
la primera alarma al estar a 6 mm del límite inferior se presentará la alarma naranja y al
estar a 4 mm del límite inferior se presentará la alarma roja.

Paralelamente se estará alimentando la base de datos de desgaste en la segunda hoja del


libro de Excel como se muestra en la Ilustración 46.
Chalco 50

Ilustración 46. Gráficos desde la base de datos histórica del formato de recolección de datos
(Fuente propia)

La Ilustración 47 muestra proceso para la recolección de datos, al momento de la


recolección se debe tomar decisiones por lo que los datos deben ser precisos.
Chalco 51

¿ Dentro del
rango

SI

¿Concuerda

promedio?

¿ Dentro del
promedio?

SI

están

GRABAR ARCHIVO

Ilustración 47. Proceso de recolección de datos (Fuente propia)


Chalco 52

5. CONCLUSIÓN

A lo largo de este trabajo se ha demostrado que a pesar de que un equipo esté funcionando
varios años generando ganancias, se puede realizar un incremento en la disponibilidad y
confiabilidad del equipo.

La estadística ha sido el punto de arranque para el análisis, que depende de los años que
se haya alimentado la población de mediciones tomadas, en el caso de una máquina nueva
se puede usar datos de equipos con características similares y las recomendaciones de los
fabricantes.

Habrá casos especiales que la estadística falle, debido a que las condiciones de trabajo son
variables (temperatura, humedad, presión etc.) Adicional el funcionamiento de las unidades
depende de los organismos reguladores, por lo que no puede estar una unidad parada todo
un mes (prácticamente imposible, salvo que este con una falla permanente) entonces se
refuerza el estudio estadístico con el monitoreo constante de las variables vitales.

Ahora analicemos las interrogantes y objetivos planteados al inicio de este trabajo:

¿La metodología actual de mantenimiento maximiza la disponibilidad del sistema (por lo


tanto, de la unidad de generación)? No. La metodología actual presenta un grave problema,
no toma en cuenta ningún parámetro síntoma, por lo tanto, sin importar el comportamiento
del sistema se interviene y se detiene la unidad.

¿Cuáles son los parámetros a incluir para un acertado pronóstico de recambio y frecuencia
de inspección? En este trabajo se definió en la Tabla 13. Parámetros para monitoreo los
parámetros medibles de importancia en la gestión de mantenimiento del sistema de
escobillas.

Parámetros medibles
En línea Fuera de línea
Densidad de
Tamaño
corriente
Humedad
Presión
ambiental
Resistencia de
Temperatura
aislamiento
Vibraciones Pátina
Voltaje Rugosidad
Potencia
Corriente

Tabla 13. Parámetros para monitoreo


Chalco 53

Además, se debe considerar que el anillo colector puede ser rectificado para alcanzar la
rugosidad deseada, por lo tanto, dependiendo de las unidades de generación que disponga
la planta sería conveniente tener un anillo rectificado listo para ser usado.

¿Qué podemos lograr luego de implantar este trabajo? Incrementar la disponibilidad de las
unidades de generación (cada día de generación es equivalente a 500 mil de dólares) con la
metodología actual las unidades deben ser detenidas cada 2 meses para labores de
mantenimiento, ahora se propone (con bases sólidas) que se intervenga cada 4 meses
reduciendo a la mitad el número de intervenciones en el sistema, esto genera dólares,
millones de dólares (lo más apetecido por los ejecutivos). La implementación de este trabajo
no solo busca dólares (aunque todo puede ser traducido a dólares). Trasladándonos al
territorio de gestión de mantenimiento este trabajo permite que el equipo entregue sus horas
de trabajo máximo, con la eficiencia óptima y lo más importante sin reducir el tiempo de vida
de los componentes, se recalca esto, debido a que algunas ocasiones se piensa que llevar
la máquina al máximo de sus horas de trabajo provoca un efecto dañino.

Cada máquina deberá ser tratada de una forma diferente, al igual que un médico no
prescribe la misma medicina a una mujer embarazada que una señora que no lo está, los
trabajos deberán ser realizados de acuerdo a cada circunstancia particular de las unidades
(tendencia de desgaste, rugosidad, densidad de corriente etc.) al decir en el párrafo anterior
que se va a intervenir cada 4 meses no es una ley, de hecho se pudo observar que el límite
superior es 6 meses. Si un mantenimiento se lo realizó en 4 meses se debe evitar descuidar
el seguimiento y caer en un plan basado en tiempo de 4 meses, ¡imposible! es un
mantenimiento basado en la condición (MBC) variable durante todo el tiempo, podrá ser
incluso 2 meses (estado actual) pero no constante. Con este fin se presenta un diagrama de
flujo para la gestión basada en la condición aplicada a este sistema que permite tomar la
decisión correcta de cuando intervenir.

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ACCURA. (2015). AISI 8630, AISI 4340, AISI 4130, AISI 6150. West Midlands.

CVG EDELCA. (2005). Diseño de un sistema automatizado de gestion de mantenimiento


para anillos rozantes. Caracas.

García, O. (2014). Confiabilidad humana. Gestión de activos, (págs. 5-9). Colombia.

Groupe CARBONE LORRAINE. (2005). Guía técnica, escobillas para máquinas eléctricas.
FRANCE: CHATEAUNEUF sur LOIRE.

https://es.wikipedia.org/wiki/P%C3%A1tina_(motores). (2015). Pátina (Motores). Wikipedia .

MERSEN. (2010). CONDITION OF THE SURFACE OF COMMUTATORS AND RINGS-


ROUGHNESS. France: MERSEN Farnce Amiens.
Chalco 54

Mexicana, S. B. (2014). MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN. Bureau Veritas,


1.

Sampieri, R. H. (s.f.). Metodoligía de la invetigación .

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