Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias Agrarias

Escuela de Ingeniería en Alimentos

Evaluación de la cadena de frío en el proceso de congelado IQF

de carne de chorito (Mytilus chilensis) y de la calidad de este
hasta su distribución

Memoria presentada como parte

de los requisitos para optar al
título de Ingeniero en Alimentos

Víctor Alejandro Sotomayor Purray

Valdivia – Chile
2012
 i

ÍNDICE DE MATERIAS

Capítulo Página

RESUMEN 1

SUMMARY 2

1 INTRODUCCIÓN 3

2 MATERIAL Y MÉTODOS 8

2.1 Lugar de ensayos 8

2.2 Materia prima 8

2.3 Metodología de trabajo 8

3 9
PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

3.1 Carne Granel 100 – 200 9

3.1.1 Temperatura y tiempo en CPCH (cámara planta chorito) 100 - 200 9

3.1.2 Temperatura y tiempo en el traslado a cámara frigorífica 100 – 200 10

3.1.3 Temperatura y tiempo en cámara frigorífico 100 - 200 12

3.1.4 Porcentaje de defectos en carne granel 100 – 200 12

3.2 Carne granel 200 – 300 13

3.2.1 Temperatura y tiempo en CPCH (cámara planta chorito) 200 - 300 13

3.2.2 Temperatura y tiempo en el traslado a cámara frigorífico 200 - 300 14

 ii

3.2.3 Temperatura y tiempo en cámara frigorífico 200 - 300 15

3.2.4 Porcentaje de defectos en carne granel 200 - 300 16

3.3 Carne granel 300 – 500 16

3.3.1 Temperatura y tiempo en CPCH (cámara planta chorito) 300 – 500 17

3.3.2 Temperatura y tiempo en el traslado a cámara frigorífico 300 - 500 17

3.3.3 Temperatura y en tiempo en cámara frigorífico 300 – 500 18

3.3.4 Porcentaje de defectos en carne granel 300 – 500 19

3.4 Comparación entre las distintas muestras de carne a granel. 20

4 CONCLUSIONES 22

5 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 23
 iii

INDICE DE CUADROS

Cuadro Página

1 Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en CPCH 100 – 200 10

2 Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en el traslado a 11

cámara del frigorífico 100 – 200

3 Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en cámara frigorífico 12

100 – 200

4 Porcentaje de defectos en producto final 100 - 200 13

5 Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en CPCH 200 - 300 14

6 Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en el traslado a 15

cámara frigorífico

7 Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en cámara frigorífico 16

8 Porcentaje de defectos en producto final 200 - 300 16

9 Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en CPCH 200 - 300 17

10 Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en el traslado a 18

cámara frigorífica 200 – 300

11 Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en cámara frigorífico 19

300 – 500

12 Porcentaje de defectos en producto final 300 – 500 19

 iv

INDICE DE FIGURAS

Figura Página

1 Temperatura/tiempo mínimo en CPCH 100 - 200 10

2 Temperatura/tiempo mínimo en el traslado a cámara frigorífico 100 – 11

200

3 Temperatura/tiempo mínima en cámara frigorífico 100 – 200 12

4 Temperatura/tiempo mínimo en CPCH 200 - 300 14

5 Temperatura/tiempo mínimo en el traslado a cámara frigorífico 200 – 14

300

6 Temperatura/tiempo mínimo en cámara frigorífico 200 – 300 15

7 Temperatura/tiempo mínimo en CPCH 300 – 500 17

8 Temperatura/tiempo mínimo en el traslado a cámara frigorífico 300 – 18

500

9 Temperatura/tiempo mínimo en cámara frigorífico 300 - 500 19

v
 1

RESUMEN

Muestras de carne de chorito a granel de distintos calibres, correspondientes a 100-

200, 200-300 y 300-500, fueron analizadas en tres puntos de la cadena de frío: el
primer punto corresponde a la cámara de la planta de choritos, el segundo fue durante
el traslado y el tercero en la cámara frigorífica. En estos puntos se determinó la
temperatura mínima obtenida en un tiempo determinado por el manejo natural que se
le da al producto para cada una de las muestras. Se evaluaron también los defectos
como aglomerado, quemadura por frío, presencia de bloques y escarcha, que podían
ocurrir en los productos finales.

Se determinaron las temperaturas mínimas y máximas de las mediciones realizadas en

cada uno de los puntos inspeccionados y posteriormente se hizo una comparación
entre los productos de distintos calibres. Asimismo, fueron comparados cada uno de
los defectos presentes en las distintas muestras de carne a granel de chorito.

De los resultados, se pudo determinar que la carne a granel de calibre100-200

principalmente fue la que presentó mayor cantidad de defectos al final del proceso,
con la presencia de escarcha.

En la cámara frigorífica se midieron las temperaturas más bajas en el producto. La

carne de choritos a granel de calibre 300-500, a diferencia de las demás, presentó la
temperatura mínima más baja, tanto en la cámara frigorífica como durante el traslado.
Además presentó también la menor cantidad de defectos
 2

SUMMARY

Samples of bulk mussel flesh of different sizes, classified as 100-200, 200 300 and 300
500, were analysed at three different points of the cold chain. The first point
corresponds to the mussels processing plant, le second point was determined during
transport and the third point was fixed in the cold storage room. At these points the
minimum temperature during a fixed period of time was measured for every sample.
Defects, such as frost bites, occurrence of ice block and frost layers that may occur on
the final products.

Minimum and maximum temperatures were determined among all measurements

performed at every of the three controlled points and were subsequently compared in-
between the different calibres. Likewise the defects present in the different samples of
bulk mussel flesh were compared.

From the results it was possible to determine that the bulk mussel flesh of calibre from
100 to 200 was the one with largest number of defects at the end of the process,
namely the presence of frost predominated. In the cold storage room the lowest
temperatures were obtained in the product. The bulk mussel flesh of calibre from 300 to
500 as opposed to the other calibre presented the lowest minimum temperature in the
cold storage room as well as during transport. This calibre also showed the least
occurrence of defects.
 3

1 INTRODUCCIÓN

La carne de Chorito (Mytilus chilensis) es uno de los productos marinos más

consumido en el mundo, debido a su sabor y aroma fresco y propio. Una de las formas
de conservar por largo tiempo este producto es la congelación rápida de manera
individual proceso conocido industrialmente por IQF. Desde el momento que es
congelado, es importante mantener la cadena de frío de la carne y así conservar
intactas las características de calidad, como el color rojo violáceo, el aroma propio y
textura lisa.

Los choritos son filtradores y se caracterizan por poseer un buen aporte de proteínas,
lípidos como omega 3 y vitaminas A y D. El proceso congelado se inicia en el túnel de
congelación, y posteriormente ocurre el glaseado, donde se aplica una capa
protectora de hielo mediante aspersión de agua potable fría.

Cuando la cadena de frío no se cumple en su totalidad, se produce un deterioro de la

calidad y pérdida del porcentaje del glaseado, visualizando las posibles quemadura de
la carne (manchas de color blanco), formación de aglomerado (bolas de carne),
bloques (toda la carne envasada unida) o escarchas (trozos de hielo) y visualizando la
rancidez que se produce por las grasas (omega 3). La cadena de frío es un gran tema
dentro de las industrias de alimentos congelados y es por esto que es necesario el
seguimiento del tiempo y temperatura de una manera analítica, logrando encontrar los
puntos donde la temperatura aumenta.

Se postula como hipótesis de trabajo, que a través de la medición de la temperatura

de los productos de chorito IQF, como también del entorno a distintos tiempos,
después de la salida del túnel de congelación hasta la llegada a los frigoríficos de
distribución, se puede detectar fallas en la cadena de frío y determinar el tiempo que
toma el producto en recuperar una temperatura adecuada, las cuales afectan la calidad
de los productos.
 4

Objetivo general:

Evaluar fluctuaciones de tiempo/temperatura durante el manejo de la cadena de frío,

desde el túnel de congelación hasta la llegada al frigorífico, y posterior efectos que se
presenta en la calidad, demostrando si las posibles fluctuaciones de temperatura de la
cadena de frío y transporte de producto afectan aspectos de calidad del producto final.

Objetivos específicos:

 Realizar mediciones de temperatura del producto de chorito congelado y del tiempo

transcurrido después del proceso de congelación durante el traslado desde la
planta de proceso hasta el frigorífico

 Evaluar las características de calidad del chorito durante el proceso de traslado en

relación a la cadena de frío

 Determinar puntos críticos en la cadena de frío que hacen que la carne de chorito
aumente su temperatura.

 Determinar el tiempo que demora la carne de chorito en disminuir su temperatura,

cuando se encuentra por sobre la temperatura adecuada y en condiciones en que
están almacenados.

REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

Según el reglamento sanitario de los alimentos (RSA) de Chile, marisco congelado es

aquel que inmediatamente después de su extracción ha sido procesado y sometido a
una temperatura de -18 ºC como máxima, medidos en su centro térmico. (CHILE
MINISTERIO DE SALUD, 2010)

Los mariscos son uno de los productos agroindustriales más perecibles. La tasa de
deterioro en este tipo de productos se duplica por cada 5,5 ºC de aumento en la
temperatura. Por esta razón los mariscos deben de ser refrigerados o congelados
(BOLAÑOS et al., 2002).
 5

Los alimentos congelados requieren un control estricto de la temperatura durante toda

la cadena de frío (EVANS, 2008). Según ERICKSON, y HUNG, (1997), la
congelación ha sido establecida como un excelente método de conservar la alta
calidad en los alimentos. Se conserva el sabor, la textura y el valor nutricional de los
alimentos mejor que cualquier otro método.

Al congelar a gran velocidad se forman dentro de las fibras musculares numerosos

cristales minúsculos de hielo, mientras que al congelar lentamente el agua pasa desde
las fibras a los espacios intercelulares, donde se solidifica como cristales grandes
fácilmente visibles y al congelar por debajo del punto de congelación se retardan
considerablemente todos los procesos perjudiciales de origen enzimático o bacterianos
(PLANK, 1984).

Para obtener alta calidad de los alimentos congelados es necesario que cada fase de
elaboración, distribución y almacenamiento tenga un control estricto. La
consecuencia de las bajas temperaturas, tienden a bajar las tasas de reacción y la
presencia de hielo en un sistema de congelado. Esto implica que la concentración de
agua en las fases de descongelado se reduce. Un conocido principio de
conservación es que los alimentos con niveles de humedad reducida parecen ser
menos susceptibles al deterioro microbiológico y también a menudo tienen una mayor
estabilidad de almacenamiento (LABUZA, 1980; LEUNG, 1987). Según ERICKSON, y
HUNG, (1997), un alimento congelado con hielo tiene un contenido reducido
de humedad líquida, que se espera para mejorar la estabilidad del producto. Durante la
operación de congelación, es importante dejar espacios o canales que permitan la
circulación del aire entre las cajas de productos o las porciones del alimento,
respectivamente. Éste es especialmente el caso cuando se congelan lotes grandes de
alimentos o las porciones son de gran tamaño

Los factores que afectan la calidad de los mariscos congelados son la pérdida de
humedad, oxidación, rancidez, cambios en olor y sabor, pérdida de sabores volátiles,
actividad enzimática y pérdida de vitaminas (BOLAÑOS et al., 2002).

Según ERICKSON, y HUNG, (1997), las fuentes de pérdida de calidad en los

alimentos congelados se dan por la difusión del agua, la desnaturalización de las
proteínas y la oxidación de los lípidos, y es el desafío de toda la cadena de alimentos
 6

congelados. El objetivo principal de los términos de la operación de congelación, es

mantener la calidad de las características del producto original como sea posible.

La naturaleza altamente insaturada de los aceites y grasas de los mariscos lo hacen

muy susceptibles a la rancidez. A temperatura ambiente, los componentes grasos se
enrancia rápidamente en presencia de oxígeno. Es por esto que un buen empaque,
ofrece una buena barrera al paso de oxígeno y el mantenimiento en frío reduce
drásticamente este tipo de deterioro (BOLAÑOS et al., 2002).

El característico olor de los mariscos, es causado por la trimetilamina, que no está

presente en el organismo recién salido del agua, sino que se forma por acción de
algunas enzimas del molusco y por las enzimas secundarias producidas por el
crecimiento bacteriano. De igual manera, la carne de los mariscos frescos está exenta
de bacterias, pero la superficie y el tracto digestivo contienen muchas bacterias que
componen su flora normal. La congelación retarda el deterioro bacteriano siempre y
cuando, la temperatura se mantenga los suficientemente baja, como para impedir un
subsecuente crecimiento de bacterias (BOLAÑOS et al., 2002).

Según el CÓDIGO DE PRÁCTICAS PARA LA ELABORACIÓN Y MANIPULACIÓN DE

LOS ALIMENTOS CONGELADOS RÁPIDAMENTE (CAC/RCP 8-1976), el glaseado se
utiliza para limitar la deshidratación durante el almacenamiento. Dicha deshidratación
puede afectar la apariencia y otros parámetros de calidad del alimento.

Para prevenir las pérdidas de calidad, se usa el glaseo en los mariscos, que consiste
en sumergir los productos en agua fría y dejar en congelación, con lo que el agua de la
superficie se congela. Esta práctica con el tiempo se ha ido desechando, pues la
cubierta de hielo se quiebra fácilmente, con el tiempo pierde su función y por el
agregado de peso, aumentando los costos de transporte. En algunas industrias,
todavía se usa glaseado con soluciones de ácido ascórbico o etil galato, aunque la
industria de exportación de mariscos, no lo utilizan ampliamente (BOLAÑOS, et al.
2002).

El problema con los mariscos congelados, es que no sufren deterioro bacteriano ni

químico, sino el “goteo”. Este proviene de líquidos que escapan de los mariscos
durante la descongelación. A pesar de no causar deterioro directo al producto, el goteo
puede ser bastante serio, pues representa una pérdida de los jugos naturales de los
 7

mariscos. Si los mariscos congelados son frescos, ocurre una menor pérdida por goteo
(BOLAÑOS et al., 2002).

Según el CÓDIGO DE PRÁCTICAS PARA LA ELABORACIÓN Y MANIPULACIÓN DE

LOS ALIMENTOS CONGELADOS RÁPIDAMENTE (CAC/RCP 8-1976), el control
inadecuado de la temperatura de los alimentos también puede resultar en un efecto
perjudicial en la calidad del producto, incluido el deterioro de los alimentos. Se
deberían establecer sistemas de gestión de la temperatura para asegurar que está a
lo largo de la cadena de frío, se controle y vigile eficazmente.

Según el CÓDIGO DE PRÁCTICAS PARA LA ELABORACIÓN Y MANIPULACIÓN DE

LOS ALIMENTOS CONGELADOS RÁPIDAMENTE (CAC/RCP 8-1976), la prueba no
destructiva es rápida y puede efectuarse sin perturbar excesivamente la carga. Sin
embargo, considerando que lo que se mide es la temperatura exterior del envase o la
caja, esto puede resultar en diferencias de hasta 2 °C entre la temperatura real del
producto y la lectura obtenida.
 8

2 MATERIAL Y MÉTODO

2.1 Lugar de ensayos

Los experimentos se realizan en la Planta de choritos, Camanchaca S. A., Rauco, Isla

de Chiloé, Región de Los Lagos, durante un período de 1000 horas, desde el 05 de
diciembre 2011 hasta 11 de mayo 2012, en el marco de la Práctica Vinculada.

2.2 Materia prima

La materia prima utilizada para ser evaluada fue carne de chorito (Mytillus chilensis)
sin valvas, del calibre 100-200, 200-300, 300-500 y 500-up. Los choritos procesados
provienen de centros de cultivos que son extraídos el mismo día, por lo que se realizó
un seguimiento de lotes que se estaban procesando en el momento. Cada muestra
corresponde a una caja de 10 kg de producto.

2.3 Metodología de trabajo

Las operaciones que se realizaron fue tomar el tiempo desde el momento de
congelación y medir la temperatura de los productos, como del ambiente desde la
entrada del túnel de congelación IQF hasta la llegada a las cámaras frigoríficas. Se
consideraron casos de mediciones en la misma planta o de traslados a otros
frigoríficos, SAAM de Puerto Montt y Frigorífico Pacífico en Talcahuano.

El seguimiento de la cadena de frío del producto se hizo por medio de mediciones con
termómetros para los productos y termógrafos para el ambiente. La temperatura
ambiente fue monitoreada con los equipos y los registradores de temperaturas
instalados en los tres frigoríficos. El tiempo fue medido con cronómetro, teniendo en
cuenta que existen requisitos mínimos que se deben cumplir. Con respecto a la calidad
se analizaron principalmente por métodos visuales, para detectar la ocurrencia de
problemas sensoriales y organolépticos, tales como aglomerados, bloques, escarchas,
quemaduras y goteo.
 9

3 PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

De todas las muestras analizadas que se describen a continuación, es importante

mencionar que en todas se presentó más de un 10% de glaseo, donde los Choritos
son roseado por agua pura cercano a los 0°C (después de la congelación), sin
embargo, el rango permitido es de 8 – 10% de agua presente en los choritos.

3.1 Carne Granel 100 – 200

Para realizar los análisis, se requería tomar un mínimo de 10 muestras, sin embargo,
en algunos casos no fue posible cumplir con esto ya que al tomarlas, en algunas
ocasiones se extraviaban las cajas siguiendo la línea establecida por producción.
Debido a que estos es una situación real e inevitable en la práctica industrial, se logró
determinar solo el análisis de 6 muestras.

3.1.1 Temperatura y tiempo en CPCH (cámara planta chorito) 100 - 200. En la

FIGURA 1 se presenta la temperatura mínima encontrada en cada una de las
muestras a un tiempo determinado. Se observa que la temperatura mínima encontrada
en este punto CPCH a granel 100 - 200 fue obtenida a las 10 horas y la temperatura
máxima a las 15 horas de encontrarse en la cámara de la planta de choritos. Para esta
situación se debe tomar en consideración que se mantenga una puerta abierta de la
cámara y no las dos de forma coincidente, ya que la corriente de aire externo ingresa
por la puerta del andén al momento de cargar producto al camión transportador. Lo
ideal es que la temperatura no aumente más de los -15°C, límite ingresado por la
propia empresa.
 10

‐10
Temperatura minima CPCH (°C) ‐10,5 0 5 10 15 20
‐11
‐11,5
‐12
‐12,5
‐13
‐13,5
‐14
‐14,5
‐15
‐15,5
‐16
Tiempo (h)

FIGURA 1 Temperatura/tiempo mínima en CPCH.

CUADRO 1. Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en CPCH.

Temperatura promedio -14,4 °C
Temperatura mínima -15,5 °C
Temperatura máxima -10,7 °C

3.1.2 Temperatura y tiempo en el traslado a cámara frigorífica. Para las

temperaturas de las muestras analizadas durante el traslado, se recoge la más alta
obtenida, ya que es importante que el producto mantenga su cadena de frío evitando
que se produzca un aumento en la temperatura de cada muestra.
 11

Temperatura minima traslado (°C) 0
‐2 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
‐4
‐6
‐8
‐10
‐12
‐14
‐16
Tíempo (h)

FIGURA 2 Temperatura/tiempo mínimo en el traslado a cámara frigorífico.

En la FIGURA 2 se puede observar que para las muestras granel de 100 – 200 que
están en el traslado hacia la cámara del frigorífico la temperatura más alta se obtuvo a
las 0,72 horas de traslado correspondiente a -1,6 °C.
Es importante que la temperatura se mantenga en -14°C aproximadamente, sin
embargo, en esta muestra eso no se logró, ya que el equipo de frio del camión no
funcionaba adecuadamente, situación que no era habitual, constituyéndose solo un
hecho fortuito.

CUADRO 2. Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en el traslado a

cámara del frigorífico.
Temperatura promedio -10,3 °C
Temperatura mínima -14,9 °C
Temperatura máxima -1,6 °C
 12

3.1.3 Temperatura y tiempo en cámara frigorífico.

‐15,8
Temperatura minima frigorífico (°c)

‐16 0 5 10 15 20 25 30
‐16,2
‐16,4
‐16,6
‐16,8
‐17
‐17,2
‐17,4
‐17,6
Tiempo (h)

FIGURA 3 Temperatura/tiempo mínima en cámara frigorífico.

De acuerdo a lo observado en la FIGURA 3, la temperatura mínima para las muestras

en cámara frigorífico a granel 100 - 200 fue obtenida a las 14 horas, y la temperatura
máxima correspondiente a -15,9°C a las 22 horas de encontrarse en la cámara
frigorífico. La temperatura se adecua al manejo que se enfrenta la cámara frigorífica,
ya que aumenta la frecuencia con la que se trabaja la puerta del frigorífico y del
andén de carga, y todo por ser también una época de alto frecuencia en los despachos
de contenedores.

CUADRO 3. Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en cámara frigorífico.

Temperatura promedio -16,8 °C
Temperatura mínima -17,5 °C
Temperatura máxima -15,9 °C

3.1.4 Porcentaje de defectos en carne granel 100 – 200. Esta evaluación se realizó
cuando se retiró el termógrafo desde las cámaras frigoríficas. En este caso se
analizaron 6 muestras y se determinó la cantidad de defectos presentes. En el
CUADRO 4 se presentan especificados cada uno de los defectos que fueron
encontrados.
 13

CUADRO 4. Porcentaje de defectos en producto final 100 – 200.

Defectos Valor (%)
Aglomerado 0,0
Quemadura 33,0
Bloques 16,0
Escarcha 66,0

Para las muestras a granel 100 – 200 de determinaron los distintos defectos que
pueden estar presentes en el producto final. El mayor defecto fue la presencia de
escarcha, encontrada en un 66% de las muestras analizadas. La escarcha puede ser
producida porque existe un exceso de humedad en la caja que contienen las muestras
al momento de ser congelada. Además, se presentó un 33% de quemaduras por frío,
las cuales son producidas por la pérdida de glaseo y por un golpe de frío. Un 16% de
las muestras presentó bloques, donde las muestras de choritos se encuentran todas
adheridas unas con otras.

3.2 Carne granel 200 – 300

Para el caso de la carne granel 200 – 300 se analizo un total de 10 muestras.

3.2.1 Temperatura y tiempo en CPCH (cámara planta chorito) 200-300. Según se

observa en la FIGURA 4, para las muestras a granel de 200 – 300, la temperatura
mínima correspondiente a -17,3 °C fue obtenida al cumplirse 17,25 horas en la cámara
de la planta de choritos. La temperatura máxima se presentó en una muestra que
obtuvo a las 8,34 horas -8,7°C. Para esta situación se debe de tomar en consideración
que se mantenga una puerta abierta de la cámara y no las dos de forma coincidente,
ya que la corriente de aire externo ingresa por la puerta del andén al momento de
cargar producto al camión transportador.
 14

‐7
‐8 0 5 10 15 20 25 30 35
Tem peratura m inim a CPCH (°C) ‐9
‐10
‐11
‐12
‐13
‐14
‐15
‐16
‐17
‐18
Tiempo (h)

FIGURA 4 Temperatura/tiempo mínimo en CPCH.

CUADRO 5. Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en CPCH.

Temperatura promedio -13,02 °C
Temperatura mínima -17,3 °C
Temperatura máxima -8,7 °C

3.2.2 Temperatura y tiempo en el traslado a cámara frigorífico.

‐3
‐4 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Temperatura minima traslado (°C)

‐5
‐6
‐7
‐8
‐9
‐10
‐11
‐12
‐13
‐14
‐15
Tiempo (h)

FIGURA 5 Temperatura/tiempo mínimo en el traslado a cámara frigorífico

 15

Según se observa en la FIGURA 5, en la mayoría de las muestras la temperatura

mínima se presentó al cumplirse una hora de traslado. La muestra que mantuvo su
temperatura más baja fue aquella que a las 0,76 horas de traslado presentó -4,5°C. En
esta situación el tiempo de carga se dio en un mayor tiempo, siendo el primer pallet
que se ingresó en el camión que traslada las cajas.

CUADRO 6. Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en el traslado a

cámara frigorífico.
Temperatura promedio -8,08 °C
Temperatura mínima -13,7 °C
Temperatura máxima -4,5 °C

3.2.3 Temperatura y tiempo en cámara frigorífico. En la FIGURA 6 se observa que

para las muestras de 200 -300 en la cámara del frigorífico se determinó que la muestra
con la temperatura más baja obtenida alcanzó -17,7 °C, la cual se presentó a las 14,3
horas, en cambio la temperatura máxima fue de -13,2°C a las 27,66 horas. La
temperatura se adecua al manejo que se enfrenta la cámara frigorífica, ya que
aumenta la frecuencia con la que se trabaja la puerta del frigorífico y del andén de
carga, y todo por ser también una época de alto frecuencia en los despachos de
contenedores. La situación de las temperaturas altas se dio por dejar los pallet en el
andén, mientras se estaba buscando producto que se iba a cargar en un contenedor.

‐13
Temperatura minima frigor{ifico (°C)

‐13,5 0 5 10 15 20 25 30 35
‐14
‐14,5
‐15
‐15,5
‐16
‐16,5
‐17
‐17,5
‐18
Tiempo (h)

FIGURA 6 Temperatura/tiempo mínimo en cámara frigorífico.

 16

CUADRO 7. Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en cámara frigorífico.

Temperatura promedio -15,24 °C
Temperatura mínima -17,7 °C
Temperatura máxima -13,2 °C

3.2.4 Porcentaje de defectos en carne granel 200 - 300.

Esta evaluación se realizó cuando se retiró el termógrafo desde las cámaras
frigoríficas. En este caso se analizaron 10 muestras y se determinó la cantidad de
defectos presentes. En el CUADRO 8 se presentan especificados cada uno de los
defectos que fueron encontrados.

CUADRO 8. Porcentaje de defectos en producto final 200 – 300.

Defectos Valor (%)
Aglomerado 20,0
Quemadura 0,0
Bloques 20,0
Escarcha 0,0

Para la carne a granel de 200 – 300 se presentaron los defectos de aglomerado y

bloques en un 20% del total de las muestras. El aglomerado es un defecto producido
porque existe un exceso de glaseado sobre las muestras, además, cuando se produce
un aumento de la temperatura y se descongela el agua presente, al volver a
congelarse, se congelará el agua junto con el producto produciéndose aglomeraciones
de los choritos. Los bloques se presentan cuando el total de la muestra presente en
una caja se congela junta quedando todos los choritos adheridos formando un solo
bloque.

3.3 Carne granel 300 – 500.

Para las muestras de carne granel 300 -500, se analizaron un total de 8 muestras
 17

3.3.1 Temperatura y tiempo en CPCH (cámara planta chorito) 300 - 500. En este
caso y como se representa en la FIGURA 7, la temperatura mínima obtenida
corresponde a -15,7 °C a las 29,13 horas de estar en la cámara de la planta de chorito.
La temperatura máxima corresponde a -6,9°C, presentada a las 18,76 horas. La
mayoría de las muestras presentan su temperatura mínima entre las 10 y las 30 horas
al encontrarse en CPCH. Para esta situación se debe de tomar en consideración que
se mantenga una puerta abierta de la cámara y no las dos de forma coincidente, ya
que la corriente de aire externo ingresa por la puerta del andén al momento de cargar
producto al camión transportador.

‐6,5
‐7
‐7,5 0 10 20 30 40 50 60
Tem peratura  m inim a CPCH (°C)

‐8
‐8,5
‐9
‐9,5
‐10
‐10,5
‐11
‐11,5
‐12
‐12,5
‐13
‐13,5
‐14
‐14,5
‐15
‐15,5
Tiempo (h)

FIGURA 7 Temperatura/ Tiempo mínimo en CPCH

CUADRO 9. Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en CPCH.

Temperatura promedio -13,7 °C
Temperatura mínima -15,1 °C
Temperatura máxima -6,9 °C

3.3.2 Temperatura y tiempo en el traslado a cámara frigorífico. Como se indica en

la FIGURA 8, la temperatura más alta corresponde a -5,5°C y fue obtenida a las 0,23
horas de traslado. Además, se determinaron entre estos valores, la temperatura
 18

máxima, mínima y temperatura promedio, indicados en el CUADRO 10. La

temperatura más alta se dio por la elaboración del producto y posterior ingreso
inmediato del pallet al camión que lo transporto a cámara frigorífica.

‐5
‐6 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6
Temperatura minima traslado (°C)

‐7
‐8
‐9
‐10
‐11
‐12
‐13
‐14
‐15
‐16
Tiempo (h)

FIGURA 8 Temperatura/tiempo mínimo en el traslado a cámara frigorífico.

CUADRO 10. Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en el traslado a

cámara frigorífica.
Temperatura promedio -11,3 °C
Temperatura mínima -15 °C
Temperatura máxima -5,5 °C

3.3.3 Temperatura y en tiempo en cámara frigorífico. Para el caso de las muestras

analizadas en la cámara frigorífica, la mayoría de la muestras encontraron su
temperatura inferior entre las 20 y 60 horas. La muestra que obtuvo la temperatura
más baja fue aquella que a las 11,7 horas presentó una temperatura de -18,5°C. La
temperatura se adecua al manejo que se enfrenta la cámara frigorífica, ya que
aumenta la frecuencia con la que se trabaja la puerta del frigorífico y del andén de
carga, y todo por ser también una época de alto frecuencia en los despachos de
contenedores.
 19

‐13
Temperatura minima frigorífico (°C) ‐13,5 0 20 40 60 80 100 120
‐14
‐14,5
‐15
‐15,5
‐16
‐16,5
‐17
‐17,5
‐18
‐18,5
‐19
Tiempo (h)

FIGURA 9 Temperatura/tiempo mínimo en cámara frigorífico.

CUADRO 11. Valores estadísticos de la temperatura/tiempo en cámara frigorífico.

Temperatura promedio -16,4 °C
Temperatura mínima -18,5 °C
Temperatura máxima -14 °C

3.3.4 Porcentaje de defectos en carne granel 300 – 500.

Esta evaluación se realizó cuando se retiró el termógrafo desde las cámaras

frigoríficas. En este caso se analizaron 8 muestras y se determinó la cantidad de
defectos presentes. En el CUADRO 12 se presentan especificados cada uno de los
defectos que fueron encontrados.

CUADRO 12. Porcentaje de defectos en producto final 300 – 500.

Defecto Valor (%)
Aglomerado 0,0%
Quemadura 0,0%
Bloques 25,0%
Escarcha 0,0%
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En este caso para las muestras de carne granel de 300 – 500 y como se muestra en el
CUADRO 12, el defecto que se presentó fueron los bloques, para un total del 25% de
las muestras analizadas.

3.4 Comparación entre las distintas muestras de carne a granel.

De acuerdo a los resultados obtenidos para las distintas muestras, se puede
determinar que en relación a los parámetros de tiempo/temperatura determinados para
la cámara en la planta de choritos (CPCH), en la carne de granel 100 – 200 la
temperatura promedio más baja de cada muestra fue menor que en las otras carnes,
sin embargo, la temperatura mínima más baja se obtuvo en la carne granel de 200 –
300 y la temperatura máxima más alta en la carne de granel 300 – 500.

De las muestras analizadas durante el traslado desde la cámara de la planta de

choritos hasta la cámara del frigorífico, la que presentó la temperatura mínima más
baja fue la muestra de carne granel de 300 – 500, y la temperatura máxima mayor
correspondió a la muestra de 100 – 200. La temperatura promedio para el caso de la
carne de 300 – 500 fue inferior a las demás muestras

Para el caso de las muestras en la cámara del frigorífico, la temperatura mínima menor
fue obtenida en la carne de 300 – 500. La temperatura máxima mayor fue en la carne
granel 200 -300. En el caso de la carne 100 – 200 se obtuvo la temperatura promedio
inferior.

Las muestras que obtuvieron mayor cantidad de defectos fueron las muestras de
carne granel 100 – 200, las cuales poseían quemaduras por frío, presencia de
formación de bloques y presencia de escarcha, esta última fue el mayor defecto,
presente en un 66% de las muestras.

En las muestras de carne granel 200 - 300 se presentó producto aglomerado y

formación de bloques, ambos encontrados en un 20% de las muestras. Finalmente
para la carne granel 300 - 500 se encontró la formación de bloques en un 25% del total
de las muestras. En la cámara frigorífica fue donde se obtuvo las temperaturas más
 21

bajas en el producto. La carne granel 300 – 500 a diferencia de las demás presentó la
temperatura mínima inferior tanto en la cámara frigorífica como durante el traslado.
Debido a esto se puede explicar que no existan tantos defectos como en las carnes de
100 – 200 ó 200 – 300.

Las temperaturas presentes en el ambiente variaban de forma que transcurría los días,
en CPCH la temperatura estuvo siempre entre -10°C y -15°C, debido a que con
frecuencia se abrían dos puertas para el ingreso de producto y para el traslado de
producto a frigorífico. Durante el traslado en camión la temperatura del producto cedía
al medio, provocando siempre una disminución de temperatura momentánea y esto se
debe también a la ausencia de frio de congelación minima que debería de tener el
traslado, proporcionando una temperatura de -5 a -8 °C. En la cámara frigorífica se
lograba recuperar la temperatura mínima, ya que se presentaba una temperatura entre
-15°C y -19°C, permitiendo que se disminuya la temperatura de forma lenta. Junto con
esto los productos perdidos fueron a parar hasta frigorífico externos y a clientes.
Es importante mencionar que al ser una planta en la que se manejan grandes
volúmenes de producto y variados productos diferentes, se genera una dificultad al
ingresar pallets al camión que los traslada a la cámara frigorífica, ya que al cargar se
debe de ingresar solo de carne o solo de producto entero con valva, y la otra
problemática, acompañado a la anterior, es cuando el frigorífico se encuentra
cargando contenedores, impidiendo el traslado y aumentando la cantidad de producto
Terminado dentro de la cámara CPCH, dejando los pallets la sala del anden.
 22

4 CONCLUSIONES

La cadena de frío se vio afectada principalmente por el aumento de la temperatura

durante el traslado de producto desde la cámara planta choritos a la cámara frigorífico.
Los productos medidos fueron carne a granel de diez kilogramos, separadas en tres
calibres (100 – 200; 200 – 300; 300 – 500), la idea principal era visualizar esto en el
calibre 500 – up, pero no se logró porque no hubo de éste producto.

Las medidas fueron determinadas en tres etapas importantes que son la temperatura
que se alcanza durante el tiempo que esta en cámara planta chorito, tiempo y
temperatura durante el traslado del producto a cámara frigorífica y estadía en la
cámara frigorífica.

El principal producto afectado fue la carne con calibre de 100 – 200 presentando un
alto porcentaje de defectos, principalmente escarcha. Este efecto se produce
principalmente a que es un chorito más grande y el glaseo muchas veces exagerado
hace que haya una mayor cantidad de agua congelada, lo cual en conjunto de la
humedad y altas temperaturas presente en la sala de empaque, hace que los
choritos se adhieran en congelación lenta durante el frigorífico.
 23

6. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

BOLAÑOS, P; HERNANDEZ, C, Y ROJAS, J., 2002. Aspectos tecnológicos de la

agroindustria. Parte II. EUNED. 224 pp.

CHILE MINISTERIO DE SALUD. 2010. Reglamento Sanitario de los Alimentos R.S.A

(Artículo 315); Titulo XII. Chile, Ministerio de Salud.

CAC/RCP 8-1976, Código de prácticas para la elaboración y manipulación de los

Alimentos congelados rápidamente

ERICKSON, M, Y HUNG, Y.,1997. Quality in Frozen Food. Champman and Hall.

484pp.

EVANS, J. 2008. Frozen Food Science and Technology. Blackwell Publishing Ltd.
355pp.

WITTIG DE PENNA E. 1977. "Evaluación Sensorial, una metodología Actual para tecnología de
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PLANK, R. 1984. El empleo del frío en la industria de la alimentación. Editorial Reverté.

805 p.

LABUZA, T.P. 1980. The effect of wáter activity on reaction kinectics of food
deterioration. Food technol. 34(4):36-41,59.

LEUNG, H.K. 1987. Influence of water activity on chemical reactivity. In Water activity:
Theory and applications to food. (Rockland, L.B. and Beuchat, L.R., eds) pp.
27-54. Marcel Dekker, New York.