Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Estudios Superiores Zaragoza

 Equipo 1

Barrera Aldana Mayra Xiadani Hernández Beltrán Esmeralda

Cano Camacho Erick Alejandro López Enríquez Juan José
Castro Villaseñor Karla Joselyn Moreno Coahuila Octavio

Ramos Martinez Jorge Eduardo Ubilla Rodríguez Francisco Ismael

Serrano Martinez Daniel Miguel Valentino Salado Erick Giovanni

Profesor

Ricardo no se me sus demás apellidos

Índice

Práctica Número 1 ...................................................................................................................... 4

Práctica Número 2 ...................................................................................................................... 5
Práctica Número 3 ...................................................................................................................... 2
Práctica Número 4 .................................................................................................................... 19
Práctica Número 6 .................................................................................................................... 31

Laboratorio 1 ............................................................................................................................. 44
Laboratorio 2 ............................................................................................................................. 63
Laboratorio 3 ............................................................................................................................. 64
Laboratorio 4 ............................................................................................................................. 65
Laboratorio 5 ............................................................................................................................. 66
Práctica Número 1
Práctica Número 2
Objetivos de la Practica.
 Determinar experimentalmente el factor de fricción de tubos lisos.
 Evaluar experimentalmente la longitud equivalente en válvulas y accesorios.
 Calibrar un medidor de placa de orificio, Venturi y rotámetro.
 Determinar la variación del factor de fricción y de los coeficientes de descarga
de medidores de flujo con respecto al número de Reynolds.

Introducción.
Fluido newtoniano.

 Experimentalmente se observa que cuando se tienen dos placas paralelas separadas

por una sustancia que se encuentra entre ellas a una distancia L muy pequeña al
aplicar una fuerza F1, por pequeña que sea en la placa inferior, la sustancia se
deforma. Esta deformación consiste en un desplazamiento gradual de todas las
capas de dicha sustancia, hasta alcanzar una distribución decreciente y lineal de
velocidad 𝐕, de la placa en movimiento hasta la velocidad cero de la placa que está
en reposo. La deformación de las capas de fluido resulta de la acción de corte
ejercida inicialmente por la fuerza F1, sobre la capa de fluido adherida a la placa
inferior y a la resistencia del fluido deformante.
 Una vez que se ha alcanzado el régimen permanente, bastará que se mantenga la
fuerzaF1 para que la placa inferior se conserve a la velocidad 𝐕 y se comprueba que
la fuerza 𝐕 que actúa sobre una lámina de fluido en particular, es directamente
proporcional a la disminución de la velocidad con la distancia 𝐕 y el área de corte
de dicha lámina, o sea:
Tipos de flujo.
 Al tener movimiento un fluido se constituye un flujo y existirá un patrón de flujo de
acuerdo con las condiciones que prevalezcan sobre éste. Pueden existir diversos
tipos de flujo; entre ellos, entre los de mayor interés se tienen: flujo turbulento,
laminar, permanente, no-permanente y uniforme. De todos los patrones de flujo,
los más importantes, en ingeniería, son el laminar y el turbulento. Un fluido puede
moverse, en cualquier punto a lo largo de una corriente; en flujo laminar o en flujo
turbulento; la diferencia entre los dos modelos fue demostrada por primera vez por
Osborne Reynolds. El experimento clásico de Reynolds consistió en hacer fluir agua
a través de un tubo de vidrio y observar la trayectoria de una corriente fina de agua
colorida, introducida en el centro de la corriente principal. Se encontró que, a
pequeñas velocidades de flujo, el colorante se transportaba en línea recta y paralela
a las paredes de la tubería, mostrando de esta manera que el flujo del fluido era en
líneas rectas; a este tipo de flujo se le llamo fluido laminar o viscoso. Cuando la
velocidad se incrementó, se observó que el colorante se mezclaba en toda la sección
de flujo, con lo cual el movimiento del fluido ya no era ordenado, es decir este
movimiento dejó de ser en un solo sentido y se convirtió en un movimiento en todas
direcciones; a este tipo de flujo se le llamó flujo turbulento.

Número de Reynolds.
 Reynolds observó que el flujo laminar se convertía en flujo turbulento a cierta
velocidad crítica, mayor a aquella en la que cambiaba de flujo turbulento a flujo
laminar; la primera recibe el nombre de velocidad crítica superior y la segunda
velocidad crítica inferior. También encontró que esta velocidad crítica a la cual el
flujo cambia de uno a otro tipo depende de cuatro cantidades: diámetro del tubo,
viscosidad, densidad del fluido y velocidad media lineal a la cual está fluyendo.
Encontró posteriormente que estos cuatro factores pueden ser combinados en un
grupo adimensional y que el cambio de tipo de flujo ocurre en una magnitud
definida de este grupo.
 El flujo laminar en tubos circulares se encuentra siempre a números de Reynolds
bajos, aunque también puede ser de varios miles. Para efectos de ingeniería puede
decirse que a 𝐕𝐕≤𝐕 𝐕𝐕𝐕 el flujo está en un régimen laminar y a 𝐕𝐕≥𝐕 𝐕𝐕𝐕el flujo
es turbulento, observándose que entre estos dos valores se encuentra la llamada
zona de transición, donde puede existir flujo laminar, flujo turbulento o efectivamente
presentar un estado de transición.
En flujo laminar, la teoría y la experimentación muestra que la distribución de
velocidades es una parábola y que la velocidad media es exactamente la mitad de
la velocidad máxima. En flujo turbulento, la curva de distribución de velocidades es
más plana que en flujo laminar y que la mayor parte del cambio ocurre en las etapas
cercanas a la pared.

Factor de fricción
 La fuerza que ejerce el fluido sobre las paredes puede ser de dos tipos: cuando el
fluido está en reposo, tiene una magnitud definida y cuando está en movimiento se
le asocia una cantidad de fuerza adicional que se puede expresar así:

Placa de orificio.
 Este medidor cosiste de una placa de metal con una abertura que se instala
perpendicularmente a la dirección del flujo, obligando al fluido a pasar a través del
hueco. El hueco se localiza por lo general en el centro de la tubería y tiene un
diámetro que fluctúa entre el 30 y 80% del diámetro interior de la tubería. El paso
de un fluido a través de un orificio se ilustra en la figura.
 En zonas cercanas al orificio corriente arriba, los elementos de fluido próximos a la
pared del tubo, se dirigen hacia el centro para pasar a través de la abertura.
Después de la placa ocurre la separación de la capa límite y
 la pérdida de energía es considerable debido a la turbulencia. Las líneas de
flujo alcanzan un mínimo de sección transversal después de la placa y este
punto es conocido como vena contracta, en donde se tiene la máxima caída
de presión y a medida que se va ensanchando se tiene una recuperación de
la caída de presión máxima, la cual depende de la relación de diámetro del
tubo y de la placa. El efecto del orificio sobre el flujo se puede analizar a
partir de la ecuación general de los medidores.

Tubo Venturi.
 Este medidor está formado básicamente por dos conos, una garganta y presenta la
distribución de presiones mostradas en la Figura, también se muestran las medidas
críticas. El medidor Venturi opera bajo el mismo principio que el medidor de placa
de orificio ya que indica el decremento de la presión debido a un aumento en la
velocidad del fluido causada por una reducción del área de flujo insertada en el tubo.
En el tubo Venturi, las pérdidas por fricción son considerablemente menores que las
correspondientes a una placa de orificio, debido a que la energía cinética se recupera
como presión gracias al aumento gradual de la sección transversal de flujo del
medidor.
Rotámetro.
 El rotámetro es un instrumento de medición de flujo volumétrico para fluidos en
estado líquido o gaseoso. Su principal característica es la de tener un área de flujo
variable. El rotámetro, consiste de un flotador con libertad para moverse dentro de
un tubo de vidrio vertical cerrado. El fluido entra en el fondo del tubo y al fluir hacia
arriba ejerce una fuerza sobre el fondo del flotador. Cuando la fuerza hacia arriba
sobre el flotador es igual a la fuerza gravitacional que actúa hacia abajo sobre el
mismo, éste se detiene en algún punto dentro del tubo. El área disponible para el
flujo, es el anillo entre las paredes del tubo y el flotador. La caída constante de
presión depende de dos factores: el cambio de energía cinética y la fricción del
fluido. La fricción de la forma es más significativa en este caso. Los flotadores pueden
ser diseñados de tal manera que la fricción de la forma resulte o no un factor
significativo.
 La Figura muestra esquemáticamente un rotámetro con su flotador en posición
estable. En estas condiciones, las fuerzas que actúan sobre el flotador deben
balancearse puesto que no existe una fuerza neta que mueva al flotador. Las fuerzas
presentes son: La fuerza de gravedad 𝐕𝐕 que actúa hacia abajo sobre el flotador; el
empuje hacia arriba del fluido sobre el flotador
𝐕𝐕 y una fuerza de resistencia al movimiento 𝐕𝐕 resultante de la fricción de
la forma y de la superficie del flujo alrededor del flotador.

Esquema de fuerzas que representa un rotámetro.

Materiales equipos y servicios.
1. 4 probetas graduadas de 2 litros o una cubeta de 40 a 50 litros
2. Flexómetro
3. Cronómetro
4. Equipo El equipo de flujo de fluidos de vidrio.
5. Servicios de Agua
6. Electricidad de una extensión eléctrica, monofásica.

PROCEDIMIENTO
Calibración del Rotámetro.
1. Familiarízate con el equipo.
2. cerrar todas las válvulas.
3. 4. Abrir V-2, V-8 y V-10. 3. Se enciende la bomba y con la válvula V-3 se regula
el flujo a un porciento dado de la escala del rotámetro.
4. Para alcanzar el régimen permanente se abre V-1 y se introduce agua a TA- 1 hasta
mantener un nivel constante.
5. Cuando se alcanza el régimen permanente se cierra la válvula V-10 y se mide el
tiempo que tarda en llenarse el tanque TA-2.
6. Regular otro flujo con V-3 y repetir lo indicado en los incisos 4 y 5.

Caída de Presión en Tramo Recto y Factor de Fricción.

1. Familiarizarse con el equipo.
2. Cerrar todas las válvulas.
3. Abrir V-2, V-5 y V-9 (se efectúa este paso si TA-1 está lleno de agua, si esto no
sucediera. Habrá para llenar el tanque TA-1 abriendo V-1 y cerrándola
inmediatamente que se haya llenado).
4. Encender el motor de la bomba. Regular el flujo en el sistema con V-3,
observar el por ciento de escala en el rotámetro.
5. Medir la diferencia de alturas en los manómetros para diferentes gastos a través
del sistema.

Longitudes Equivalentes.

1. Familiarizarse con el equipo.

2. Cerrar todas las válvulas.
3. Abrir V-2, V-7 y V-9. 3. Repetir los incisos 3 y 4 del apartado anterior.
4. Cerrar todas las válvulas

Calibración de la Placa de Orificio y del Venturi.

1. Abrir V-2, V-4 y V-9.
2. Encender la bomba BA-1 y con V-3 regular un porcentaje de la escala en el
rotámetro. Medir la diferencia de alturas en los niveles de mercurio de los
 manómetros en la placa de orificio y en el tubo Venturi. Se regula otro
porcentaje del rotámetro con V-3 y se mide otra vez la diferencia de alturas
en los niveles de mercurio en los manómetros y así sucesivamente.
3. Apagar la bomba y cerrar todas las válvulas.

Uso de los Manómetros.

1. Para medir las diferencias de alturas en los manómetros es necesario purgarlos en la

forma siguiente, Abrir V-13.
2. Después abrir V-14 y V-15, dejando salir agua hasta que no se observen
burbujas en los manómetros.
3. Cerrar las válvulas en el orden siguiente: Primero V-14 y V-15 por último V-13.

OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES IMPORTANTES.

Después de encender la bomba se debe ventear el equipo abriendo V-12 y

cerrándola inmediatamente después de que salga agua por ella. - Se recomiendo
que los porcentajes de la escala del rotámetro sean de 10 a 100 en los intervalos
que se consideren convenientes. - Se recomienda que la apertura de las válvulas
de los manómetros se haga lo más lentamente posible, para evitar que el mercurio
se pase al equipo de flujo de fluidos. Además, se recomienda que antes de empezar
la actividad se cercioren de que las mangueras de los manómetros no estén
pegadas.
 Análisis y Determinación de los Factores de Fricción Longitudes
Equivalentes y Calibración de Medidores de Flujo.

 Imagen 1.0 Esquema del Equipo de

Flujo de Fluidos de Vidrio.

Manometro Tanque 1

Vidrio

Rotámetro

Tanque 2
Metal

1. Para el rotámetro:
 Imagen 1.1 Esquema de
Recirculación y Calibración para
Rotámetro.
  Tabla 1.0 Resultados
Obtenidos Para Calibración
del Rotámetro.

Q (Gpm) Tiempo (s) Altura (cm)

4 15.62 5
6 10.32 3.5
8 10.54 6
10 10.32 7
12 10.47 9

Capacidad que se lleno T1.

23.5 in
59.69 cm

Diametro del Tanque 2

36 cm
Radio del Tanque 2
18 cm

1 cm^3 = 0.001 Litros

Imagen 1.2 o de Flujo Vidrio 1 cm^3 = 0.0002641 Galones
Equip de 72
Tanque 1 y 2.
Pi = 3.1415926
54

Tabla 1.1
Presenta:
Número % Escala Llenado T2 Llenado T2 Llenado T2
Corridas GPM Altura cm Segundo’s Galones
1 4 5 15.62 1.34447172
2 6 3.5 10.32 0.9411302
3 8 6 10.54 1.61336606
4 10 7 10.32 1.88226041
5 12 9 10.47 2.4200491
 Para el Tanque TA-2
Tanque de Metal en donde se Introdujo el Agua.

Diametro Unidades
36 c
m
Datos TA-2

Altura del Agua en Cantidad en "cm" que

TA_2
61 c alcanzó el agua en el
m T2

El agua que se empleó para el TA-2:

Volumen = 62.090437 Litros
21

Venturi y Placa
de Orificio.

Tramo Recto.

Recto con Válvulas.

Imagen 1.3 Equipo de Flujo de Fluidos de Vidrio Diferentes Tuberías a Medir.

2. Para la caída de presión en Tramo Recto:

Tabla de Resultados Experimentales 1.2 Longitud Tramo Recto.

Caudal Desplazamiento
(Presión)
GPM Entrada Salida
(cmHg) (cmHg)

4 -0.2 0
6 -0.3 0.1
8 -0.4 0.2
10 -0.6 0.4
12 -0.8 0.6
14 -1 0.7

Tabla de Resultados Experimentales

1.3 Presentación de Datos para Caída de
Presión

Número Porcentaje Δh
Corrida % mmH
s g
1 100 17
2 85.714285 14
7
3 71.428571 10
4
4 57.142857 6
1
5 42.857142 4
9
6 28.571428 -2
6

Para el % se obtienen Para el Δh se obtiene de

del Flujo Maximo como 100% la diferencial de h de Sal - Ent
GPM Porcentaje GPM Δh
14 100 14 1.7
12 85.71428571 12 1.4
10 71.42857143 10 1
8 57.14285714 8 0.6
6 42.85714286 6 0.4
4 28.57142857 4 -0.2
 3. Para las longitudes equivalentes:
Tabla de Resultados Experimentales 1.4 Longitudes

12 GPM V. Compuerta V. Globo

Abertura Entrada Salida Entrada Salida
(cm) (cm) (cm) (cm)

1/2 . -0.7 0.5 -2.4 2.2

3/4 . -0.5 0.3 -3.2 3.1
TA -0.6 0.4 -2.2 2
TA = Total mente Abierta

 Tabla de Resultados
Experimentales 1.5
Presentación de datos para las
Longitudes equivalentes a
apertura total de las válvulas.
Número Porcentaje Δh Δh
Corridas % mmHg mmHg
Para las Valvulas de: Globo Compuert
a
1 100 42 10
Solo se Hizo una medición a 12 GPM

Tabla de Resultados Experimentales 1.6

Presentación de datos para la Longitudes
Equivalentes a 3/4 de apertura de las
válvulas.

Número Porcentaj Δh Δh
e
Corridas % mmHg mmHg
Para las Valvulas de: Globo Compuert
a
1 100 63 8
Solo se Hizo una medición a 12 GPM.
Tabla de Resultados Experimentales 1.7.
Número Porcentaj Δh Δh
e
Corridas % mmHg mmHg
Para las Valvulas de: Globo Compuert
a
1 100 46 12
Solo se Hizo una medición a 12 GP
4. Para los medidores de flujo (Placa y Venturi):

Tabla de Resultados Experimentales 1.8 Tubo Venturi.

Caudal Desplazamiento
GPM Entrada Salida
(cm) (cm)

8 -0.8 0.5
10 -1.2 1
12 -1.6 1.4
14 -2 1.8

Tabla de Resultados Experimentales 1.9 Placas.

Caudal Desplazamiento
GPM Entrada Salida
(cm) (cm)

8 -0.7 0.5
10 -1 0.8
12 -1.4 1.2
14 -1.8 1.6

Tabla de Resultados Experimentales 1.10

Presentación de datos para la Placa de Orificio y
Venturi.

Número Porcentaj Δh Δh
e
Corridas % mmHg mmH
g
Para las Valvulas de: Placa O. Venturi
1 100 34 38
2 85.714285 26 30
71
3 71.428571 18 22
43
4 57.142857 12 13
14

 Se debé realizer:

1- Determinar experimentalmente el factor de fricción de tubos lisos.

2- Evaluar experimentalmente la longitud equivalente en válvulas y
accesorios.
3- Calibrar un medidor de placa de orificio, Venturi y rotámetro.
4- Determinar la variación del factor de fricción y de los coeficientes de
descarga de medidores de flujo con respecto al número de Reynolds.
 1. RESULTADO DE LAS MEDICIONES EN EL ROTÁMETRO:
Tabla 1.11 Gráfica 1.0 Rotámetro % vs Q

% Escala Q (GPM) Porcentajes vs Caudal

100 14 120
85.7142857 12

Porcentaje Escala
100
71.4285714 10
57.1428571 8 80

42.8571429 6 60
28.5714286 4
40

20
0 2 4 6 8 10 12 14 16
0

Caudal GMP

2. RESULTADO PARA LAS CAÍDAS DE PRESIÓN:

Q (LPM) V (l/min) Re ΔP(Pa) f
52.989972 7.49654754 8910.10746 2268.072 0.00179571
caídas de presión
Resultados de las

45.419976 6.42561217 7637.23497 1867.824 0.002095

37.84998 5.35467681 6364.36247 1334.16 0.002514
Tabla 1.12

30.279984 4.28374145 5091.48998 800.496 0.0031425

22.709988 3.21280609 3818.61748 533.664 0.00419
15.139992 2.14187072 2545.74499 -266.832 0.006285

El Diámetro de la tubería es de 3 in
Área= 7.06858347 in^2 1 GPM = a 3.784998
LPM 3 in a cm 10.62 cm

Sustituyendo en Poiseville la V obtenemos

Factor de Fricción de Fanning

Propiedades del Fluido (Agua) den hg = 1.36E+04 g = 9.8 m/s 2
Viscocidad 0.8909 η (cP.) = 0.008909 g/cm-s
Densidad 0.997071 ρ (g/cm3 ) = 997.07 kg/m³
Todo esto a 25 Grados Celsius para presión ΔP = ρ g(h2 − h1) = ρ g h
Puesto que experimentalmente solo se puede conocer la caída de presión
que ejerce un fluido a través de una tubería, se hace uso de la definición
de presión.
 Gráfica 1.1 Factor de Fricción vs No. de Reynolds.

Factor de fricción vs No. Reynolds

0.007
FactordeFricción

0.006

0.005

0.004

0.003

0.002

0.001

0
Número de Reynolds.

2000 Entre mayor

3000 4000 sea
5000 el 6000
No. De7000
Re menor
8000 será
9000el FF

3. RESULTADO PARA LONGITUDES EQUIVALENTES:

Tabla de Resultados Experimentales
1.13 Resultados de las mediciones de las
Longitudes equivalentes para la válvula
de Globo.

Q ΔP Longitud equivalente Absoluta

Pascale’s
Apertura Apertura Apertura Apertura Apertura Apertura
LPM
Total ¾ ½ Total ¾ ½
45.419976 5603.47 8405.208 8405.208 0.0048482 0.0022848 0.0005484
2 8 6 3

Accesorios No. De Acc LE (m)

V Compuerta 2 26
V Globo 1 0.5
Total, LE 52.5 m
Total, LTR y L 53.05 m

hl = 0.004848279
Lpm a m3s 1.66667E-05 13 y 13 29 cm
caudal a 12 Gpm = 0.000757 Total = 55 cm
 Tabla de Resultados Experimentales
1.14 Resultados de las mediciones de las
Longitudes equivalentes para la válvula de
Compuerta.

Q ΔP Longitud equivalente Absoluta

Pascale’s
Apertura Apertura Apertura Apertura Apertu Apertura
LPM
ra
Total ¾ ½ Total ¾ ½
0 1334.16 1067.32 1600.99 no estoy seguro de cómo se saca
8 2

4. RESULTADO PARA MEDIDORES DE FLUJO:

Tabla de Resultados Experimentales 1.15
RESULTADOSDELAPLACADEORIFICIO.
Número ΔP
μ Re Q Co
Corridas Pascale’s
1 1600.992 8.90899106 5091.489978 8 0.83801896
2 2401.488 8.90899106 6364.362473 10 0.85529952
3 3468.816 8.90899106 7637.234967 12 0.85398266
4 4536.144 8.90899106 8910.107462 14 0.87125054
Para el cálculo de la placa de orificio se va a utilizar
la norma ISO 5167, que determina la geometría y el método de
empleo Viscocidad Cinemática a 24°C = 9.14E+05 m^2/s
Co = Coeficiente de descarga de orificio
1 Pa = a lbf/in2 0.000145038
1k/m3 a lb/in3 3.61273E-
05
49.96487228 9.3 0.83546548
A2/A2 -1 = 4.372566912 Casi lo mismo
empleando las dos
Formula
Gráfica 1.2 Factor de C vs No. de Reynolds

Coeficiente de descarga vs Re
0.88

0.87

0.86

0.85

0.84

0.83

5000 5500 6000 6500 7000 7500 8000 8500 9000

Tabla de Resultados Experimentales 1.16 RESULTADOS VENTURI.

Número ΔP
μ Re Q Co
Corridas Pascale’s
1 1734.408 8.90899106 5091.48998 8 0.80514258
2 2935.152 8.90899106 6364.36247 10 0.77364753
3 4002.48 8.90899106 7637.23497 12 0.79501459
4 5069.808 8.90899106 8910.10746 14 0.82412051

Gráfica 1.3 Factor de C vs No. de Reynolds

Coeficiente de descarga vs Re
0.83

0.82

0.81

0.8

0.79

0.78
6000 7000 8000 9000
0.77

5000 Tabla de Resultados Experimentales

1.7 RESULTADOS
ROTAMETRO

Número ΔP Q
μ Re Co
Corridas mmHg m^3/s
1 6 8.90899106 5091.48998 6.06E-04 0.048746
2 10 8.90899106 6364.36247 7.58E-04 0.04719811
3 14 8.90899106 7637.23497 9.09E-04 0.04786762
4 17 8.90899106 8910.10746 1.06E-03 0.05067902
1 Gpm a m3/s 7.58E-05
Gráfica 1.4 Factor de C vs No. de Reynolds

Coeficiente de descarga vs Re
0.051

0.0505

0.05

0.0495

0.049

0.0485

0.048

0.0475

0.047

5000 5500 6000 6500 7000 7500 8000 8500 9000

Gráfica de Resultados Experimentales 1.5
Caudal vs Delta P Venturi.

QvsΔP

14
Caudal enGPM

12 Presión en
Pascales

10
2500 3500 4500 5500

8
Gráfica de Resultados Experimentales 1.6 Caudal
vs Delta P Placa.
6

1500 Q vs ΔP
15

14

13

12

11

10

9 Presión en Pascales
8

1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Bibliografía.

1. Mott, L. Robert, Mecánica de Fluidos, Ed. Pearson. 6ta Edición.México,2006

2. Binder, R. Charles, Mecánica de Fluidos, Ed. Trillas. México 1991
3. Cengel, A. Yunus. Mecánica de Fluidos. McGrawhill, 2da Edición. México 2006
4. Gerhart, Petter. Fundamentos de Mecánica de Fluidos. 2da Edición. EUA 1992

1
Práctica Número 3

2
P3. ANÁLISIS Y OPERACIÓN DE UN SISTEMA DE MOLIENDA

OBJETIVOS
Conocer un molino de martillos y las partes que lo componen.
Realizar un análisis de partículas mediante tamizado
Determinar la capacidad de un molino de martillos.
FUNDAMENTO TEÓRICO
Los términos utilizados para designar las partes de esta operación unitaria de
subdivisión mecánica de sólidos, que es continua, se utilizan rara vez con un
significado muy definido. Los términos trituración y molienda normalmente están
asociadas con el significado de subdividir de mayor a menor volumen una
cantidad de material, pero ninguno de los dos términos se utiliza con un
significado preciso. Se pueden procesar desde pocos kilogramos por hora,
operación a baja escala; hasta cientos de toneladas por hora, ejemplo en la
industria minera. A pesar del empleo tan amplio de la maquinaria de trituración
en el trabajo de rocas duras en minería, realmente se conoce muy poco de la
teoría básica del fundamenta del proceso. Como en otros campos, esta laguna
en la teoría y la total confianza en la observación empírica han conducido a una
amplia variedad de tipos de maquinaria. Por un proceso de selección natural,
más que de análisis; ciertos dispositivos se han hecho indispensables para la
trituración de rocas duras y como resultado de ello, la industria de la minería en
años recientes se ha normalizado prácticamente, en ciertos tipos, las máquinas
para campos específicos de trituración y molienda.
Clasificación de Maquinaria de Trituración y Molienda
Debido a la gran variedad de dispositivos utilizados, es extremadamente difícil
hacer una clasificación rígida de la maquinaria de trituración y molienda. La única
clasificación en la que pueden establecerse limitaciones definidas de los grupos,
es la división de: trituradores bastos, trituradores intermedios y molinos finos. Los
trituradores bastos se definen como aquellos tipos de maquinaria que pueden
desarrollarse para tomar, como alimentación, masas tan grandes como se
deseé. Los trituradores intermedios son aquellas máquinas que pueden tomar
masas grandes como alimentación y producen un producto que no pase por el
tamiz de malla 200. Los molinos finos se definen como aquellas máquinas que
pueden dar un producto que pase por un tamiz de malla 200.
De los diferentes dispositivos mencionados una clasificación puede comprender
los siguientes tipos:
Trituradores bastos, Trituradores de mandíbulas o de quijada

3
1. Blake
2. Dodge,
3. Excéntrico superior
Trituradores Intermedios
1. De rodillos. 2. De disco, 3. De muelas verticales, 4. Desintegradores, 5.
De martillos
Molinos finos
1. Centrífugos, 2. De piedras de molino, 3. De rodillos, 4. De bolas y de tubo, 5.
Molinos ultra finos
Otra clasificación es presentada en la tabla 3.3.2.2.1, de acuerdo con el tamaño
del Producto final.

Las siguientes Figuras muestran, algunos de los diseños mencionados:

4
5
6
Hay otras clasificaciones que están en función de diseños de los fabricantes de
las empresas que los manufacturan, así como de los que los comercializan con
diferentes marcas para mercados especializados donde requieren la reducción
del tamaño de materiales, o bien para los clientes que quieren compactar,
padecería, para los diferentes usuarios, en diversos negocios.
Generalidades
Se reconoce que en esta operación unitaria hay un consumo de energía. Esta
se presenta en dos etapas en la rotura tanto de materiales muy duros como muy
frágiles, que pueden presentarse en la fractura a lo largo de fisuras existentes en
el material, y en la formación de nuevas fisuras, con su posterior fractura.
También, se reconoce que sólo un pequeño porcentaje de la energía
suministrada al equipo se usa para la operación de rotura. Se han reportado
eficiencias menores al 2%, lo cual indica un proceso muy ineficiente. Gran parte
de la energía suministrada se libera como calor, lo cual debe considerarse al
procesar alimentos.
Estudios teóricos, realizados en etapas intermitentes, indican que la energía
suministrada por unidad de masa procesada para producir un pequeño cambio
de tamaño, puede expresarse como una función del tipo ley de la potencia con
respecto al tamaño de las partículas, como se presenta en la siguiente ecuación
general:

Donde K es una constante y𝑥es el tamaño de la partícula (diámetro). La ecuación

(3.3.2.3.1) se conoce como la ley general de la ruptura, y una interpretación de
esta se presenta en varias leyes propuestas por diferentes investigadores:
Rittinger en 1886 consideró que cuando se muele un material. La energía
requerida debería guardar una relación con la nueva superficie generada durante
la molienda. A continuación se presenta la deducción:

Donde 𝑘𝑦 es un factor de forma de volumen (por ejemplo si la partícula es

esférica, (𝑘𝑦 = 𝜋 6), 𝑁1 y 𝑁2 representan el número de partículas antes y
después de la molienda, respectivamente.
Como las masas iniciales y finales del material a moler y molido deben de ser
iguales, puede encontrarse la siguiente relación, empleando las ecuaciones
(3.3.2.3.3) y (3.3.2.3.2)

7
La nueva superficie generada durante la ruptura puede calcularse a partir de las
superficies inicial y final: Área inicial:

Donde 𝑘𝑠 es un factor de forma de la superficie (por ejemplo si la partícula es

esférica, 𝑘𝑠 = 𝜋.

Remplazando la ecuación (3.3.2.3.4) en (3.3.2.3.7) resulta:

Energía consumida por la masa es

Por esta razón en la Ley general de ruptura, la expresión de Rittinger puede

expresarse como (uso de una potencia de 𝑛 = 2, obteniéndose la ecuación:

Cuando la población no es mono dispersa, (de diferentes tamaños) en la

expresión de Rittinger debería utilizarse los diámetros medios en superficie
𝑥𝑁.En la práctica se requiere una energía mucho mayor a la requerida para crear
una nueva superficie, por esta razón la ecuación de Rittinger es una buena
aproximación cuando se busca generar una alta superficie, es decir cuando se
realiza una molienda muy fina del material.
Hay otras ecuaciones teóricas para explicar la reducción de tamaño, como es la
Ley de Kick, propuesta en 1885, en donde propone que la energía requerida para
moler debe ser proporcional a la reducción del tamaño, respecto al inicial

8
 Aplicando el límite para cuando ∆𝑥 tendiendo a 0, conduce a la ecuación de Kick
(potencia 1 en La Ley general de rotura):

La ecuación (3.3.2.3.14) indica que puede usarse para moler un material de 10

𝜇𝑚 a 1 𝜇𝑚, o de una roca de 1 𝑚 a bloques de 10 𝑐𝑚. Obviamente esto no es
posible, en un solo equipo. La ecuación de Kick es razonable cuando se
procesan materiales gruesos.
La ecuación más usada es de la Ley de Bond propuesta en 1952, la cual se
expresa como sigue:

En esta ecuación 𝑥1 y 𝑥2son el tamaño del tamiz (expresado en micrones) por

el cual el 80% del material (de la alimentación y del producto) pasa. 𝑊1 Se
denomina índice de trabajo de Bond (Bond workindex). Este parámetro
representa la energía requerida, por unidad de masa, para moler un material de
tamaño infinito a un tamaño de 100 micrones.
En términos de la ley general de ruptura, la ecuación de Bond puede expresarse
como:

La ecuación de Bond permite representar la molienda razonablemente para

materiales gruesos y finos.
Las ecuaciones presentadas permiten caracterizar la molienda de manera
global, y son herramientas útiles para una primera caracterización del proceso
de ruptura. De cualquier manera si se desea conocer el proceso de separación
por dispersión del producto de la molienda, el balance de materia es la única
herramienta que puede proveer tal información. Ejemplo 3.3.2.3.1 Para moler
partículas de 25 mm se requiere una energía de 20 KJ/Kg. Si la constante de
Kirk es de 15.7 KJ/Kg. Estimar el tamaño de partículas obtenidas: Solución:
Datos: 𝐸 = 20 𝐾𝐽/𝐾𝑔, 𝑥1 = 25 𝐾𝐽/𝐾𝑔, 𝐾 = 15.7 𝐾𝐽/𝐾𝑔, despejando, 𝑥2 de la
ecuación (10)
9
MATERIALES Y EQUIPO
Materiales:
 1 recipiente para 6 Kg, de materia prima
 1 espátula mediana
 Materia Prima: Bagazo de caña
 Olotes de maíz
 Cáscaras secas
 Granos secos de semillas
 Trozos de ladrillo (de 5-6 cm),
Servicios
Energía Eléctrica, Tres fases, 220 V, 60 Hz, identificando el amperaje y la
potencia eléctrica consumida, y estimando un factor de potencia de 𝜑 = 0.8.
Equipo
 Molino de Martillos, ver esquema en Anexo 3.3.1,
 Tamizadora
 Juego de Tamices, de la misma marca
 Dos sacos, de lona o nylon con hazas para recibir el producto del equipo.

PROCEDIMIENTO

1. Familiarizarse con el equipo, conociendo sus partes internas

2. Colocar los sacos en las dos salidas del equipo, fijándolos con una cuerda

10
3. Cerrar la tapa de la tolva
4. Accionar el interruptor eléctrico del motor del equipo
5. Alimentar por la tolva, la materia prima poco a poco, verificando que cuando
se llene un primer saco, mover la manija del equipo para descargar el producto
al otro saco,
6. Cuando se haya recolectado el material introducido, apagar el motor,
Observaciones y recomendaciones
1. En la operación es importante tomar las siguientes medidas de seguridad: Los
alumnos que están cerca del equipo deben tener: bata, casco, guantes de
carnaza, careta transparente, tapaboca, y tapa oídos.
2. Cuando el equipo esté operado no meter las manos dentro del equipo, ni
acercar la cara, ya que eventualmente el material es proyectado hacia afuera de
la tolva
3. No hacer cambios en el equipo si estos no son autorizados por el responsable
de la planta piloto.
4. Al terminar de usar el equipo limpiar la parte interna del equipo, así como el
piso donde haya caído material alimentado y producto, así como los sacos en
los que se colectó el producto.
PRESENTACIÓN Y TRATAMIENTO DE DATOS.
3.3.5.1 Determinación de tamaño de partículas mediante tamizado.
3.3.5.1.1 Tomar tres o más muestras de 200-300 g, del material molido.
3.3.5.1.2 Cada muestra se coloca en la malla superior de un juego de tamices
de la misma marca, desde el mayor gramaje como el No 10, intermedios que
pueden ser, 40, 80, 120, 170, 230. 400, la selección se realiza por experiencia
del Profesor, con cada material determinado,
3.3.5.1.3 Arrancar la tamizadora, con un tiempo de operación programado de
1520 minutos.
3.3.5.1.4 Recolectar la cantidad de material retenido en cada tamiz y pesarlos,
para calcular el peso total del producto obtenido.

TRATAMIENTO DE DATOS

Mallas Bolsa 1 Bolsa 2

Tamaño Bolsa 3 (g) Apertura
Taylor (g) (g)

11
 MUESTRA 297.127 291.9912 292.845 Mm
16 92.3 97.2 67.2 0.991
30 79 90.8 83 0.495
50 72.6 57.3 65.4 0.295
60 7.2 6.3 8.5 0.248
80 10.4 9.2 14.2 0.175
100 2.5 2.4 7.8 0.147
150 4 3.7 1.9 0.104
CHAROLA 22.3 20.3 26.4
Total 290.3 287.2 274.4
Densidad Volumetrica

Muestra Volumen i-f ΔV Masa Densidad

ml ml g g/cm^3
1 55-60 5 5.1089 1.02178
2 56-60 4 5.0067 1.251675
3 56-60 4 5.3112 1.3278

Muestra de 5g

Densidad
1.20041833 g/cm^3
Promedio =
0.00120042 g/mm^3
masa promedio = 5.14226667 g

Volumen
4.28372887 cm^3
promedio =

1 (mm) 2 (mm) 3 (mm)

Diametro
0.368816801 0.383469382 0.357044133
Promedio (Ds) =

Para el Frijol antes

de ser molido

Densidad
Muestras Volumen i-f ΔV cm3 Masa g Area cm2
g/cm3
1 4.7-4.9 0.2 0.2868 1.434 0.7
2 4.9-5.1 0.2 0.2297 1.1485 0.72
12
 3 5..1-5.4 0.3 0.3866 1.288666667 0.6
4 5.4-5.7 0.3 0.3402 1.134 0.66
5 5.7-5.9 0.2 0.2887 1.4435 0.63
6 5.9-6.2 0.3 0.3427 1.142333333 0.8
7 6.2-6.4 0.2 0.3426 1.713 0.54
Total
0.242857143 0.316757143 0.664285714
prom
mm2 = 66.42857143
Deq= 0.774076259 cm
7.74076259 mm

Bolsa 1 Bolsa 2 Bolsa 3

Qi DQi Qi DQi Qi DQi

0.31794695 0.31794695 0.33844011 0.33844011 0.244897959 0.244897959

0.27213228 0.59007923 0.31615599 0.6545961 0.302478134 0.547376093
0.25008612 0.84016535 0.19951253 0.85410864 0.238338192 0.785714286
0.02480193 0.86496728 0.02193593 0.87604457 0.030976676 0.816690962
0.03582501 0.90079228 0.03203343 0.90807799 0.051749271 0.868440233
0.00861178 0.90940406 0.00835655 0.91643454 0.028425656 0.896865889
0.01377885 0.92318291 0.01288301 0.92931755 0.006924198 0.903790087
0.07681709 1 0.07068245 1 0.096209913 1

Dpi Bolsa 1 Bolsa 2 Bolsa 3

mm DQi/Dpi DQi/Dpi DQi/Dpi 𝐴𝑃 ⅈ = 4𝜋𝑟 2
1⁄
0.743 0.427923219 0.455504861 0.329606944 6𝑣𝑝 3
0.395 0.688942473 0.800394909 0.765767428 𝑑ⅇ𝑞 = [ ]
𝜋
0.2715 0.921127506 0.734852799 0.877857062
0.2115 0.117266804 0.103715996 0.146461827
0.161 0.222515581 0.19896538 0.321424044
0.1255 0.068619768 0.066586024 0.226499251 6𝑣𝑝
𝜙=
0.052 0.264977874 0.247750161 0.133157659 ̅̅̅̅̅
ⅆⅇ𝑞𝐴𝑝ⅈ

2.711373226 2.607770128 2.800774215

Vpi Numero de Numero de Numero de

mm3 particulas 1 particulas 2 particulas 3

0.214766272 358016.4668 377022.7581 260657.7093

0.032269403 2039405.316 2344025.35 2142666.345

13
 4
𝑣 = 𝜋(𝑅 3 )
3

0.010478742 5771581.883 4555256.776 5199193.597

0.004953712 1210790.832 1059441.978 1429405.843 𝑚𝑇
𝑁𝑝 =
0.00218513 3964819.802 3507340.594 5413503.961 𝜑𝑣𝑝
0.001034977 2012225.155 1931736.149 6278142.483
7.36223E-05 45260328.63 41865803.98 21498656.1

60617168.09 55640627.59 42222226.04

Area Area Area

muestra muestra muestra
Bolsa 1 Bolsa 2 Bolsa 3 6𝑚𝑖
𝐴ⅈ =
mm^2 mm^2 mm^2 𝜕𝑝ⅈ 𝜙𝜑

620914.0943 653877.031 452063.1326 𝐴 𝑇 = ∑ 𝐴ⅈ

999651.5104 1148966.546 1050266.777
1336550.638 1054880.876 1204000.162
170153.4486 148884.2675 200875.599
322868.8108 285614.7173 440840.1071
99566.8835 95584.20816 310648.6765
384481.3501 355645.2489 182628.6413
Total Total Total
3934186.736 3743452.895 3841323.095

Área o Superficie especifica Total

Aw 1 Aw 2 Aw 3 6
mm2 mm2 mm2 𝐴𝑤 = [ ] 𝛴 Δ𝑄𝑖
𝜙𝜑 Δ𝑑𝑃 𝑖
13552.1417 13034.30674 13998.99087

CURVA GRANULOMETRICA
(BOLSA 1 3KG MOLIDOS)
DPI
1 0.1 0.01
0.35 14
0.3
0.25
0.2
QI

0.15
0.1
 CURVA GRANULOMETRICA
(BOLSA 2 5KG MOLIDOS)
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
QI

0.15
0.1
0.05
0
1 0.1 0.01
DPI

CURVA GRANULOMETRICA
(BOLSA 3 7KG MOLIDOS)
0.35
0.3
0.25
0.2
QI

0.15
0.1
0.05
0
1 0.1 0.01
DPI

CURVA GRANULOMETRICA 1
0.35

0.3
15
0.25

0.2

0.15

0.1
 CURVA GRANULOMETRICA 2
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8

CURVA GRANULOMETRICA 3
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8

16
 Dpi E (Kw) 𝑘𝑠 1 1
𝐸=( 𝜌
)( − )
𝑘𝑦 𝑝 𝑥2 𝑥1
0.743 6.081
0.395 12.008
0.2715 17.764
0.2115 22.9867
1 1
0.161 30.3993 𝐸 = 𝐶𝑅 ( − )
0.1255 39.181 𝑥2 𝑥1
0.052 95.4746

E vs Dpi
120

100

80
E (Kw)

60

40

20

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Dpi mm

Se supuso esfericidad para utilizar la ecuación de Rittinger para calcular la

energía consumida por unidad de masa para la trituración
Ky = factor de forma y volumen = π/6
Ks = factor de superficie = π
X1 = tamaño inicial
X2 = tamaño final

Análisis de Resultados
Los resultados arrojados por el experimento en el análisis granulométrico por
tamizado, nos permitieron conocer y analizar mas a fondo el comportamiento
de las partículas molidas y sus distintas caracterizaciones de tamaño.
Por este tipo de análisis de tamizado se permite conocer el tamaño aproximado
de las partículas por el tipo de apertura del tamiz, su esfericidad su diámetro

17
equivalente y are de partículas son otras características que se logran conocer
en el análisis.
Con los datos que se obtuvieron se construye una curva granulométrica la cual
nos muestra el comportamiento de la operación de molienda y cual es
aproximadamente la capacidad del molino según la cantidad alimentada de
materia prima. Lograr conocer la energía necesaria por unidad de masa (Kg)
se puede lograr con distintas ecuaciones, la mas realista es la de la ley Bond,
pero con inconvenientes de que el índice de trabajo de material no fue
conseguido, por ello se asume esfericidad en la particula y se utiliza la ley
Rittinger para obtener resultados de energía.
Conclusión
Se logró conocer satisfactoriamente las partes y funcionamiento del molino de
martillos.
Se realizó un análisis granulométrico el cual nos dio resultados satisfactorios y
suficientes para analizar el comportamiento de la operación unitaria asi como el
de las partículas obtenidas como producto, y la energía necesaria para reducir
el tamaño de las partículas, y de igual manera con la misma curva se aproximó
la capacidad del molino.

BIBLIOGRAFÍA
1. Mc. Cabe L Warren. Operaciones Básicas De Ingeniería Química Ed. En
español Editorial Reverté, Barcelona 1978.
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McGraw-Hill, México.
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mechanical design/New York: M. Nanoporus materials, London: imperial
college press, 2004
4. Austín, L.G., Trass O., Size Reduction of Solids Crushing and Grinding
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editadopor Fayed, M.E., Otten, L., Chapman & Hall, N.Y., 1997.
5. Gupta, A., Yan, D., Mineral Processing and Operation, Elsevier, 2006.
6. Litster, J. Ennis, B., Liu, L., The Science and Enginnering of Granulation
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8. Ortega-Rivas, E., Handling and Processing of Food Powders and Particulars, Capítulo 4 en
“Encapsulated and Powdered Foods), editadoporOnwalata C., CRS Press, Taylor & Francis
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18
 Práctica Número 4

P4. ANÁLISIS Y OPERACIÓN DE UN SISTEMA DE FILTRADO

19
OBJETIVOS:
 Conocer la operación unitaria de filtración.
 Identificar las variables que intervienen en la operación del filtro prensa.
 Conocer y explicar las ecuaciones básicas de filtración.
 Determinar las constantes de filtración

MARCO TEORICO:

La filtración es un proceso de separación mecánica de una fase sólida y una

líquida por medio de una membrana porosa o “pared separadora” que facilita el
flujo al fluido a través de ella, reteniendo de esta manera todos los sólidos con
tamaño de partícula “n” mayor a el tamaño los poros en la membrana.
Para el caso de la filtración como operación unitaria esta membrana es
generalmente una tela filtrante, lona, o un tamiz muy fino, el tamaño y grosor de
esta, está relacionado directamente con las propiedades físicas involucradas en
el proceso.
Las filtraciones industriales van desde un sencillo colado hasta separaciones
altamente complejas. El fluido involucrado puede ser un líquido o un gas y la
corriente valiosa o de interés puede ser el fluido, el sólido o ambos productos.
En la industria el contenido de sólidos de la alimentación puede ser desde trazas
hasta un porcentaje muy elevado. Debido a la gran cantidad de materiales y
condiciones de empleo se han generado numerosos tipos de filtros.

PRINCIPIO:
El fluido que lleva consigo sólidos circula a través del medio filtrante en virtud de
una diferencia de presión a través del medio. De este modo los filtros se
clasifican en función de este aspecto, dichas clasificaciones son:
 Presión superior a la atmosférica en la corriente superior del medio
filtrante
 Presión superior a la atmosférica que se genera por gravedad (columna
de líquido)
 Filtros centrífugos
La mayoría de las veces en la industria es común encontrarse con filtros a
presión, al vacío o centrífugos, los cuales pueden operar en régimen permanente
o batch.

20
Para el caso de un filtro discontinuo o batch, el flujo dentro del mismo es continúo
parando en repetidas ocasiones para poder retirar los sólidos acumulados (torta),
el filtro prensa en un buen ejemplo de ese tipo de empleo.
En un filtro continuo la descarga de los sólidos del fluido se realiza de forma
ininterrumpida mientras que el equipo, desde luego se encuentre en operación.

FILTROS DE TORTA
A partir del tiempo cero dentro de un filtro las partículas sólidas que fluyen con el
fluido comienzan a depositarse sobre el medio filtrante. Conforme pasa el tiempo
para la cantidad de sólidos depositados aumentara una cantidad “j” dicha
cantidad aumentara como una función de tiempo formando una torta de espesor
apreciable la cual debe retirarse periódicamente.

FIGURA 1 DIAGRAMA, FORMACIÓN DE LA TORTA.- WARREN MC

CABE. OPERACIONES UNITARIAS EN INGENIERÍA QUÍMICA.

Los filtros de torta se utilizan casi siempre para separaciones líquido sólido, con
excepción de los filtros de bolsa para limpieza de gases, al igual que los demás
filtros pueden operar a presiones mayores a la atmosférica en la corriente
superior del medio filtrante, ser de tipo continuo o batch u operar a vacío sin
ningún inconveniente, la mayoría de los filtros de presión son discontinuos.
FILTROS DE PRESIÓN DISCONTINUOS
Se valen de una gran presión diferencial a través del medio filtrante para lograr
una filtración con muchas ventajas.
La filtración es más rápida y barata, puede emplearse para separar sólidos muy
finos, y en aplicaciones en donde la fase líquida es muy viscosa, los filtros de
hojas, prensa y carcasa son los ejemplos más comunes de f.p.d.

FILTRO PRENSA
El filtro prensa está conformado por un conjunto de placas y marcos orientadas
vertical u horizontalmente cuyo diseño proporciona una serie de recamaras en

21
donde se acumularán los sólidos, su configuración es simple, se tienen
intercaladas las recamaras y los marcos para el medio filtrante uno tras otro, una
vez que se ha instalado propiamente el medio filtrante en cada uno de los
espacios se procede a cerrar la unidad, el cierre del equipo esta usualmente al
final del mismo y se acciona por medio de un pistón o girando un tornillo cuyo
torque cerrara herméticamente evitando así que existan fugas en los costados.
La suspensión es introducida a presión a través de todo el filtro el líquido pasará
a través de las lonas y saldrá finalmente libre de sólidos los cuales quedan en
las recamaras, a estos sólidos conglomerados se les denomina torta, la torta es
separada del equipo al abrirlo y limpiarlo, dejándolo listo para volver a utilizarse.

FIGURA 2 ESQUEMA FILTRO PRENSA HORIZONTAL.

Ecuaciones Básicas para filtración

Capacidad de operación: resulta de analizar la diferencial de presión (−∆𝑃) o
fuerza impulsora a través del medio filtrante, donde se genera una resistencia
(𝑅) al flujo, así como la forma que opera el equipo por su diseño mecánico. La
ecuación general de filtración se expresa como:
−∆𝑃
𝑞 = 𝐾′( )
𝑅

Dónde: 𝐾´ = Constante de proporcionalidad.

La resistencia al flujo de la suspensión se incrementa debido al aumento del

espesor de la torta depositada, el flujo de filtrado disminuye, si la suspensión se
alimenta a presión constante.
Para cuantificar la velocidad del fluido en canales se utiliza la ecuación de
Poiseville
22
 16𝜇 16
𝑓= =
𝐷𝑉𝜌 𝑅𝑒
O bien relación al flujo
𝜋𝑟 4 (−∆𝑃)
𝑞=
8𝜇𝐿
Donde:
q: Flujo a través del lecho poroso
r: Radio del espacio capilar
µ: Viscosidad cinemática del fluido
L: Longitud del espacio capilar.

La razón por la que se utiliza esta ecuación no es complicada, al formarse la torta

el fluido solo podrá desplazarse por los espacios vacíos o canales que se forman
respecto al sólido, el empleo de esta fórmula nos permite predecir este efecto.

Velocidad de flujo por un medio poroso (D’arcy):

Esta dada por los siguientes supuestos:
• Un medio poroso está constituido por pequeños pasajes donde el régimen
de flujo es diferente para cada uno de ellos
• Nre: muy bajo
−𝜇
∆𝑃 = 𝑉
𝐾
Donde:
K: Permeabilidad del medio
V: Velocidad media del flujo

−∆𝑃
𝑢 = 𝐾( )
𝐿
Donde:

23
U: velocidad media de flujo a través del lecho
K: coeficiente de permeabilidad
L: espesor del lecho poroso

Para determinar el flujo volumétrico de filtrado:

𝑑𝑣
𝑄= = 𝑉𝐴
𝑑𝑡
Donde:
Q: caudal volumétrico
V: velocidad de flujo
A: área transversal de canal/paso de flujo
En esta instancia el flujo estará definido como el volumen por unidad de tiempo
dicha relación puede calcularse de manera diferencial o simplemente haciendo
uso de la ecuación de la continuidad.

El coeficiente de permeabilidad es determinable de la siguiente manera, teniendo

la ecuación ordinaria de D’arcy y esta se multiplica por el área transversal, se
introduce la viscosidad del fluido como otra resistencia al flujo y se sustituye en
la ecuación de la continuidad se tendrá la ecuación modificada de D’arcy.
𝑑𝑉 −∆𝑃
𝑄= = 𝐾( )(𝐴)
𝑑𝑡 𝜇𝐿
De manera similar si la ecuación de Poiseville se multiplica por el área
𝜋𝑟 4 (−∆𝑃) 𝜋𝐷2
𝑄= ( )
8𝜇𝐿 4
Como ya puede notarse el objetivo de hacer esto es tener ambas ecuaciones en
los mismos términos por tanto son equivalentes y permitirán realizar el cálculo
de la permeabilidad del lecho (Cantidad de flujo que pasa por unidad de tiempo).
𝜇𝐿
𝐾=
𝑑𝑉
(−∆𝑃)(𝐴)( )
𝑑𝑡
Resistencia de la torta y del medio filtrante:
Resistencia de la torta

24
 𝐴(−∆𝑃 𝑑𝑡
𝛼=( )( )
𝜇𝐿 𝑑𝑣
La ecuación anterior permite calcular la permeabilidad a través de la torta si el
espesor es fijo y tiene un valor L, se sabe que en la realidad esto no ocurre por
tanto se encontrara una ecuación que represente al cambio real.
Sí V es el volumen que ingresa al filtro entonces el volumen máximo esperado
de la torta depositada es:
𝐴𝐿=𝑉𝑣
Despejando para L
𝑉𝑣
𝐿=
𝐴
Sustituyendo en la ecuación de resistencia de la torta
𝐴2 (−∆𝑃) 𝑑𝑡
𝛼=( )( )
𝜇𝑣𝑉 𝑑𝑣
Resistencia del medio filtrante (de acuerdo a SPERRY)
𝑑𝑉 𝐴2 (−∆𝑃)
=( )
𝑑𝑡 𝜇((𝑣 𝑉 𝑎) + (𝑟 𝐴))
Después de un tratamiento matemático integral se encuentra una función que
nos permite calcular el tiempo de filtrado:
𝛼𝜇𝑣 𝜇𝑟 𝑉
𝑡=( 2
(𝑉 2 )) + ( )
−2∆𝑃𝐴 𝑔𝑐 −∆𝑃 𝐴 𝑔𝑐
Donde:
V: Volumen de filtrado en (m^3) para un tiempo s
A: Área de filtración en m^2

MATERIALES Y EQUIPO:

 Filtro Prensa
Un tanque de alimentación, de acero al carbón, abierto con, diámetro interno de
83 cm, altura recta 49.5 cm, con tapa inferior en forma cónica49.5 cm, al cono
tiene soldado a un cople de ¾”, para alimentar a la moto bomba y para drenar el
tanque con una válvula de compuerta, de1”, el equipo está anclado al piso en
una estructura de ángulos de acero al carbón, ver el esquema de flujo en la figura
3.4.3.1.1.

25
Tubería y sus accesorios de acero galvanizado, cedula 40, alimentan a la succión
de una moto bomba de c-a de ¾ HP. 220 V, 2.5 A, con un factor de potencia 𝜑
= 0.8, 60 Hz, 3500 RPM. La tubería y sus accesorios son parte del equipo,
Equipo, con nueve placas y siete marcos, construido de acero al carbón, el área
de cada placa corrugada es de (18 x 18) cm2, con un espesor de 1 cm. el área
de cada marco hueco es de (15 x 15) cm, con un espesor de 1.5 cm, dando un
volumen estimado de torta húmeda en el interior de cada marco de 937.5 cm3,
el total de los siete marcos es 6,562.5 cm3; cada marco tiene cuatro aperturas
en la entrada del efluente dentro del marco y se va acumulando la torta húmeda,
ya que el medio filtrante (MF) impide que salgan partículas de sólido, según, la
trama de la tela que se usa como (MF) por una apertura inferior sale el líquido
que no retuvo el (MF), que normalmente son las lonas de algodón o nylon, o
mixtas, de 10 micras que se mide en el tiempo en la descarga del efluente en
periodos de tiempo estimados conforme se va formando la torta.
El equipo se encuentra montado en un soporte de hierro, anclado al piso, en
donde al término de la operación se recibe la torta, del medio filtrante y las fugas
salen del equipo pasan a la tapa inferior del recipiente que es parte del soporte
metálico del equipo.

MATERIALES E INSTRUMENTOS

FIGURA. 3 DIAGRAMA DEL SISTEMA DE FILTRADO UBICADO EN PLANTA PILOTO, FES

Materiales
ZARAGOZA. UNAM.

 Carbonato de Calcio, 20% en peso, dentro del tanque de alimentación (20

kg).
 Catorce lonas de algodón, poliéster o nailon, del tamaño de marcos,
 Una varilla para ayudar al desazolve del tanque de alimentación, en su
caso.
 Dos Probetas Graduadas de 2 Litros.

26
  Una Cubeta de Plástico de 20 Litros.
 Una espátula.
 Un cronómetro.

Equipo

 Una balanza granataria.

 Un horno o mufla.

Servicios auxiliares

 Agua de servicio la línea general.

 Aire a presión para agitar la suspensión del tanque de alimentación.
 Electricidad con los arrancadores termo magnéticos del Cuarto de
Máquinas.

PROCEDIMIENTO

1. Familiarizarse con el equipo.

2. Preparar una suspensión de Carbonato de Calcio (CaCO3), entre 15 a 20
%, en masa. Se podría determinar la concentración de la suspensión con
una centrífuga de laboratorio de 5,000 r.p.m., el volumen de una
suspensión se somete a la centrifugación, se mide la parte líquida restante
en una probeta para medir la diferencia de volumen de sólidos
depositados en cada muestra de muestra de la centrífuga. Esto indica el
porcentaje en volumen de sólidos. Se considera que el CaCO3 es
incompresible.
La solución se encontraba lista en el área de filtro en planta piloto se tomaron
muestras y se llevaron a laboratorio para determinar la concentración.

3. Agitar la suspensión en el tanque, utilizando aire a presión.

4. Armar el Filtro Prensa, con las lonas como medios filtrantes.
Se realizó satisfactoriamente se cerró el filtro cuidando que no hubiera fugas
en el mismo
5. Accionar la bomba de alimentación, primero recircular la suspensión y
luego alimente poco a poco al filtro.
27
 6. Mantener la operación a una presión constante determinada con una
válvula de control, hasta el final de la operación.
7. Medir las variables que cambian en la operación.
8. Medir el volumen filtrado con respecto al tiempo.
9. Secar la Torta, hasta que el aire que salga no descargue agua.
10. Descargar y pesar la torta obtenida.
11. Repetir los mismos pasos de la operación descrita a otra presión.
12. Apagar el equipo.

RESULTADOS
Los resultados de concentración de pruebas de laboratorio arrojaron los
siguientes datos

Muestra V inicial sln V final sln V sólido concentración g/ml

1 23 17.5 5.5 0.239130435
2 10 5 5 0.5
3 11 6 5 0.454545455
∑ conc. Promedio 0.298418972

Todas las muestras fueron centrifugadas por 12 min a 1500 RPM, La

concentración promedio obtenida es de 0.2984 g/mL.
Respecto al proceso de filtrado se siguió puntualmente con el procedimiento
descrito en la sección anterior.
Se filtró y se midió la humedad de la corriente de aire a la salida con ayuda de
un sensor electrónico de humedad hasta tener un valor menor al 30%
La operación se realizó a presión constante de: a la entrada del filtro se mantuvo
constante a 0.2 kg/cm^2, en el filtro a 10 psig.
Tabla de resultados de torta y datos del equipo

Concentración de la suspensión 29.80%

Dimensiónes físicas de los marcos 15 x 15 x 1.5 cm
Área de filtracion experimental por marco 225 cm^2
Volumen de filtrado 0.267825 m^3 28
Peso de sólidos humedos retenidos 2550 g
Contenido de humedad de la torta 16.27%
Peso de sólidos secos retenidos 2135 g
Análisis de resultados:
Solo se realizó un proceso de filtrado, con algunos errores en la ejecución,
primero, debieron realizarse más de una corrida para tener datos que definieran
si los comportamientos obtenidos para las gráficas se ajustaban a la teoría. No
se realizó una medición exacta del volumen con que se trabajó desde un inicio
ni se midió el cambio de este con respecto al tiempo por lo que realizar gráficas
que describieran este cambio no fue posible. De haberse realizado
correctamente se hubiese terminado con datos que permitieran respaldar los
siguientes supuestos:

El volumen filtrado aumentara paulatinamente hasta llegar a un punto donde el

líquido habrá pasado por el filtro y la torta tenga toda la masa de filtrado retenida,
de este modo pasado este punto el volumen no aumentara significativamente
independientemente del tiempo transcurrido.

De obtener correctamente los datos de la variación del volumen de filtrado (𝑑𝑉)

para intervalos de tiempo (𝑑𝑡), al graficar 𝑑𝑡/𝑑𝑉 vs 𝑉 se obtiene una línea recta
29
Al obtener la función que describe el comportamiento de la recta y=mx+b se
despejaría el valor de la pendiente, K2 en este caso, y K1 la ordenada al origen
estos últimos datos permitirían encontrar con facilidad resistencia de la torta de
acuerdo a:

30
Práctica Número 6

31
P6. Análisis de un sistema de intercambiador de calor de metal.
Objetivos
 Obtener experimentalmente los coeficientes de transferencia de calor en
un intercambiador de calor de tubos concéntricos y otro de tubos y coraza.
 Analizar el efecto de las variables de operación en el comportamiento por
el diseño de ambos equipos.

Marco teórico
Balances de energía
De la ecuación de balance de energía total para fluidos se plantea la ecuación.
V12 g P1 V22 g P2
E1 + + Z1 + + Q = E2 + + Z2 + + τ
2g c g c ρ1 2g c g c ρ2
Aplicando la ecuación anterior a un intercambiador de calor y considerando:
V12 V22
=
2g c 2g c
g g
Z1 = Z2
gc gc
P1 P2
=
ρ1 ρ2
τ=0
Por lo tanto:
Q = E2 − E1 = ∆E
Por definición de entalpia:
H= E+P∗V
Sustituyendo.
Q = (H2 − P2 V2 ) − (H1 − P1 V1 )
Si.
P2 V2 ≅ P1 V1
Por lo tanto:
Q = H2 − H1
Para la cantidad de masa (w) por unidad de tiempo, que emplea el fluido:
Q = w ∗ (H2 − H1 )
Donde:
32
 kg
w = flujo masⅈco [=]
h
kJ
H2 = ⅇntalpⅈa ⅇn ⅇl punto 2 [=]
kg
kJ
H1 = ⅇntalpⅈa ⅇn ⅇl punto 1 [=]
kg
Para el fluido caliente
Qc = wc ∗ (H2 − H1 )c
Para el fluido frio
Qf = wf ∗ (H2 − H1 )f
El calor perdido por el fluido caliente lo gana el fluido frio por lo tanto:
Qc = Qf
wc ∗ (T2 − T1 )c = wf ∗ (t 2 − t1 )f
Suponiendo que los calores específicos del fluido caliente y del fluido frio son
constantes, la ecuación se representa de la forma siguiente:
wc ∗ Cpc ∗ (H2 − H1 )c = wf ∗ Cpf ∗ (H2 − H1 )f
Si uno de los fluidos se condensa, la ecuación se escribe como:
Q = wv ∗ λ = wf ∗ Cpf ∗ (t 2 − t1 )f
Donde:
kg
wf = flujo masⅈco ⅆⅇ vapor conⅆⅇnsaⅆo[=]
h
kJ
λ = calor latⅇntⅇ ⅆⅇ vaporⅈzacⅈon a la tⅇmpⅇratura ⅆⅇ conⅆⅇnsacⅈon[=]
mol ∗ kg
kJ
Cpc y Cpf = calorⅇs ⅇspⅇcⅈfⅈcos ⅆⅇl fluⅈⅆo calⅈⅇntⅇ y frⅈo [=]
kg ∗ K
En la ecuación anterior se supone que el vapor llega al condensador como vapor
saturado y que el condensado sale a la temperatura de saturación.
Si el condensado sale a una Tb menor que la temperatura de saturación, la
ecuación se expresa en la siguiente forma:
wv ∗ [λ + Cpc ∗ (Ta − Tb )] = wf ∗ Cpf ∗ (t 2 − t1 )f

Coeficiente total de transferencia de calor “U”

 Corrección de área de referencia de transferencia de calor hi
33
Para los intercambiadores de tubos concéntricos es costumbre utilizar la
superficie exterior del tubo interior como la superficie de referencia en Q=UAΔT
y como hi se determina para Ai dicho coeficiente de película se debe corregir
para que esté referido al área A.
Ai ⅆi
hio = hi ( ) = hi ( )
A ⅆ0
Donde:
hio = coⅇfⅈcⅈⅇntⅇ ⅆⅇ pⅇlⅈcula para ⅇl tubo ⅈntⅇrⅈor rⅇfⅇrⅈⅆo al arⅇa A
hi = coⅇfⅈcⅈⅇntⅇ ⅆⅇ pⅇlⅈcula para ⅇl tubo ⅈntⅇrⅈor rⅇfⅇrⅈⅆo al arⅇa Ai
ⅆi = ⅆⅈamⅇtro ⅈntⅇrno ⅆⅇl tubo ⅈntⅇrno
ⅆ0 = ⅆⅈamⅇtro ⅇxtⅇrno ⅆⅇl tubo ⅈntⅇrno
En el caso de los tubos concéntricos las resistencias al flujo de calor encontradas
son:
 Película del fluido en el tubo interior hio
 Resistencia de la pared del flujo L/k
 Película del fluido en el anulo ho

De acuerdo a la ley de Fourier

Q ∆T
q= =
A ∑R
1 L 1
∑R = + +
hio k ho
Donde:

∑ R : rⅇsⅈstⅇncⅈa total al flujo ⅆⅇ calor

1
∑R =
U
Generalmente la resistencia de la pared del tubo se desprecia, entonces
tenemos:

1 1 1
= +
U hio ho
hio ho
U=
hio + ho
La forma integrada de la ecuación de Fourier en estado estable resulta:
Q = UA∆T
34
Donde:
ΔT: diferencia de temperatura entre las dos corrientes para la superficie total A

Coeficiente de película controlante

Cuando uno de los coeficientes de película es muy pequeño con respecto al otro,
el mismo se convierte en el coeficiente de película controlante.
Diferencia de temperatura logarítmica “LMTD”
Análisis en contra corriente

Para la derivación de la diferencia de temperatura entre dos fluidos en

contracorriente se deben hacer las siguientes suposiciones:
 U es constante en toda la trayectoria.
 Los flujos son constantes para ambos fluidos.
 Las capacidades caloríficas de ambos fluidos son constantes en toda la
trayectoria.
 No hay cambios de fase.
 Las pérdidas de calor son despreciables.

Expresando en forma diferencial la ecuación del estado estable:

ⅆQ = U(T − t)a¨ⅆL … … . ⅇcuacⅈon (1)
Donde:
35
a´´ son los ft² de área por ft de la longitud del tubo a´´dL=dA
De un balance de calor se obtiene:
ⅆQ = wcpⅆt = WCpⅆT … … . ⅇcuacⅈon (2)
En cualquier punto del tubo, el calor ganado por el fluido es igual al cedido por
el fluido caliente.
WCp(T − T2 ) = wcp(t − t1 ) … … . ⅇcuacⅈon (3)
Despejando T
wcp
T = T2 + (t − t1 )
WCp
De las ecuaciones 1 y 2 y sustituyendo la expresión para T.
wcp
ⅆQ = wcpⅆt = U [T2 + (t − t1 )] a´´ⅆL
WCp
Reagrupando e integrando obtenemos:
UA 1 T1 − t 2
= wcp ln ( )
wcp [ − 1] T2 − t1
WCp
A partir de la ecuación 3 se puede sustituir:
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 )
Q = UA ∗
T −t
ln (T1 − t2 )
2 1

Q = UA ∗ LMTD
Por lo tanto:
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 )
LMTD =
T −t
ln (T1 − t2 )
2 1

Análisis para flujo en paralelo.

(T1 − t1 ) − (T2 − t 2 )
LMTD =
T −t
ln (T1 − t1 )
2 2

Diámetro equivalente
Cuando un fluido fluye por un conducto que tiene sección diferente a la circular,
tal como un anulo, es conveniente expresar los coeficientes de transferencia de
calor y factores de fricción mediante los mismos tipos de ecuación y curvas
usadas en tuberías por eso se emplea un diámetro equivalente De.
Para transferencia de calor Dⅇ = 4rn

36
Donde:
rn = raⅆⅈo hⅈⅆraulⅈco para transfⅇrⅇncⅈa ⅆⅇ calor
Arⅇa ⅆⅇ flujo
rn =
Pⅇrⅈmⅇtro humⅇⅆo para transfⅇrⅇncⅈa ⅆⅇ calor
D2i − ⅆo
Dⅇ = 4 ( )
ⅆo

Para caídas de presión D́ⅇ = 4ŕ n

Donde:

D́ⅇ = ⅆⅈamⅇtro ⅇquⅈvalⅇntⅇ para transfⅇrⅇncⅈa ⅆⅇ calor

ŕ n = raⅆⅈo hⅈⅆraulⅈco para caⅈⅆas ⅆⅇ prⅇsⅈon
Di = ⅆⅈamⅇtro ⅈntⅇrno ⅆⅇl tubo ⅇxtⅇrno
ⅆo = ⅆⅈamⅇtro ⅇxtⅇrno ⅆⅇl tubo ⅈntⅇrno
Arⅇa ⅆⅇ flujo
ŕ n =
Pⅇrⅈmⅇtro humⅇⅆo para caⅈⅆa ⅆⅇ prⅇsⅈon
D́ⅇ = Di − ⅆo

Temperatura calórica
Como cada propiedad física varían con respecto a la temperatura Colburn
emprendió la solución del problema suponiendo la solución del problema
suponiendo que U varia linealmente con la temperatura derivando una expresión
de acuerdo con esto la diferencia de temperatura verdadera. Se establece un
coeficiente total que representa el promedio verdadero en lugar del promedio
aritmético.
Suposiciones:
 La variación de U se da por la expresión U= (1+bT).
 Flujos másicos constantes.
 Calores específicos son constantes.
 No existen cambios parciales de fase.
 Las pérdidas de calor en los alrededores son despreciables.

Después del desarrollo matemático se obtiene las siguientes expresiones:

37
 1 r
K c + (r − 1) 1
Fc = −
ln(K c + 1) K c
1+
ln(r)
Ucal − Ufria
Kc =
Ufria
T2 − t1
r=
T1 − t 2
Tc = T2 + Fc (T1 − T2 )
t c = t + Fc (t 2 − t1 )
Donde:
Fc = fraccⅈon calorⅈca, aⅆⅈmⅇnsⅈonal
Ucal = coⅇfⅈcⅈⅇntⅇ global ⅇvaluaⅆo ⅇn la tⅇrmⅈnal calⅈⅇntⅇ
Ufria = coⅇfⅈcⅈⅇntⅇ global ⅇvaluaⅆo ⅇn la tⅇrmⅈnal frⅈa
Tc = tⅇmpⅇratura calorⅈca ⅆⅇl fluⅈⅆo calⅈⅇntⅇ
t c = tⅇmpⅇratura calorⅈca ⅆⅇl fluⅈⅆo frⅈo
Temperatura de pared del tubo
La temperatura de la pared del tubo puede ser calculada a partir de las
temperaturas calóricas cuando se conocen tanto hio como ho.
Es costumbre considerar que el tubo se encuentra a la misma temperatura tanto
en su cara interior como exterior.
Si el fluido frio viaja en el interior del tubo.
ho hio
tw = tc + (T − t c ) o t w = Tc − (T − t c )
hio + ho c hio + ho c
Si el fluido caliente viaja en el interior.
hio ho
tw = tc + (T − t c ) o t w = Tc − (T − t c )
hio + ho c hio + ho c
Caídas de presión en tuberías y ánulos
Las caídas de presión en tuberías pueden ser calculadas de la ecuación de
Fanning. Para la caída de presión de fluidos que fluyen en el anulo, se emplea
́ en lugar de di.
Dⅇ
2fG2 L
∆F = 2
gρ ⅆi
∆P = ρ∆F
38
Donde:
∆F = caⅈⅆas ⅆⅇ prⅇsⅈon[=]ft (columna)
lb
∆P = caⅈⅆa ⅆⅇ prⅇsⅈon[=]
ft 2
f = factor ⅆⅇ frⅈccⅈon
lb
G = masa vⅇlocⅈⅆaⅆ[=]
hft 2
L = longⅈtuⅆ total[=]ft
ft
g[=]acⅇlⅇracⅈon ⅆⅇ la gravⅇⅆaⅆ = 4.18x108
h2
lb
ρ = ⅆⅇnsⅈⅆaⅆ[=]
ft 3
ⅆi = ⅆⅈamⅇtro[=]ft
Ordinariamente se estima la caída de presión por cada horquilla igual a:
V2
∆Fent/horq =
2g
Donde:
∆Fent/horq = caⅈⅆa ⅆⅇ prⅇsⅈon por ⅇntraⅆa ⅇn ⅇl anulo ⅇn una horquⅈlla[=]ft

V = vⅇlocⅈⅆaⅆ ⅆⅇl fluⅈⅆo[=]ft

Intercambiador de tubos y coraza
Coeficiente de película del lado de los tubos
 Flujo turbulento

hi D DG 0.8 Cpμ 0.33

= 0.023 ( ) ( )
k μ k
wt wt
G= =
at Nt at
n
 Flujo laminar
1⁄
hi D wCp 3 μ 0.14
= 2( ) ( )
k k μ0
Donde:
G = masa vⅇlocⅈⅆaⅆ
at = arⅇa total ⅆⅇ paso
39
wt = gasto masⅈco total
Nt = numⅇro ⅆⅇ tubos
n = numⅇro ⅆⅇ pasos
D = ⅆⅈamⅇtro ⅆⅇ un tubo
w = gasto masⅈco por tubo
Coeficiente de película del lado de la coraza
La ecuación utilizada para el cálculo del vapor que condensa del lado de la
coraza.
1⁄ −1⁄
μ2f 3
4G¨ 3
h=( 3 2 ) = 1.5 ( )
k f ρf g μf
wt
G¨ = 2⁄
3
LNt

Donde:
μf = vⅈscosⅈⅆaⅆ ⅆⅇl fluⅈⅆo a la tⅇmpⅇratura ⅆⅇ pⅇlⅈcula
k f = conⅆuctⅈvⅈⅆaⅆ tⅇrmⅈca a la tⅇmpⅇratura ⅆⅇ la pⅇlⅈcula
ρf = ⅆⅇnsⅈⅆaⅆ a la tⅇmpⅇratura ⅆⅇ la pⅇlⅈcula
g = acⅇlⅇracⅈon gravⅈtacⅈonal
Evaluación de propiedades
Las propiedades del fluido son las correspondientes a la temperatura media de
la película condensada, la cual se determina con la siguiente ecuación:
3(t v − t w )
tf = tv −
4
Donde:
t f = tⅇmpⅇratura mⅇⅆⅈa ⅆⅇ pⅇlⅈcula
t v = tⅇmpⅇratura ⅆⅇ vapor saturaⅆo
t w = tⅇmpⅇratura ⅆⅇ parⅇⅆ
Como la temperatura de la superficie externa del tubo t w la mayoría de las veces
se desconoce, se supone una muy cercana a la temperatura del vapor y se
resuelve por tanteos. Para corroborar se utiliza la ecuación siguiente:
ho (t v − t w ) = hi (t w − t m )
te + ts
tm =
2
40
Donde:
t m = tⅇmpⅇratura mⅇⅆⅈa
t e = tⅇmpⅇratura ⅆⅇ ⅇntraⅆa ⅆⅇl fluⅈⅆo frⅈo
t s = tⅇmpⅇratura ⅆⅇ salⅈⅆa ⅆⅇl fluⅈⅆo frⅈo
Material y equipo
Material
 1 flexometro
 1vernier
 1 probeta de 1 litro (plástico)

Equipo
 Un intercambiador de calor de metal de tubos y coraza

Servicios
 Agua de la torre de enfriamiento
 Vapor de generador de vapor del cuarto de maquinas

Equipo de seguridad
 Bata, casco y zapato cerrado
 Un par de guantes de carnaza

Procedimiento
1. Familiarizarse con el equipo.
2. Cerrar todas las válvulas.
3. Abrir el suministro de agua de la torre de enfriamiento.
4. Calibrar el rotámetro.
5. Con un cronometro medir el tiempo que tarda en llenar los recipientes de
bajo volumen como probetas, lo que indica el flujo o caudal.
6. Suministro de vapor a la coraza del equipo, medir T1 y P1.
7. Medir la temperatura del condensado y flujo másico.
8. Regresar el agua calentada a la torre de enfriamiento.
9. Tomar las temperaturas del agua y del vapor a la entrada y salida del
intercambiador de calor, así como la presión de entrada y salida.
10. Variar el flujo de agua.
11. Variar el flujo de vapor.
12. Repetir los puntos 5, 6, 7, 8, 9,10 y 11. Para obtener los datos
experimentales que se presentan en las tablas de tratamiento de datos.

41
Resultados
Intercambiador de calor de tubos concéntricos

Pv[=]Kg/cm^2 Pv.sali.[=]Kg/cm^2 w[=]gpm W[=]lb/h Pent.[=]Kg/cm^2 Psal.[=]Kg/cm^2

0.7 0.7 20.5 10243.80 4.5 1.75
0.7 0.7 18 8994.562 3.9 1.4
0.7 0.7 16 7995.166 3.6 1.3
1 0.9 20 9993.957 4.3 1.7
1 0.9 18 8994.562 4 1.4
1 1 16 7995.166 3.6 1.2
1.7 1.6 20 9993.957 4.7 1.6
1.7 1.7 18 8994.562 4 1.4
1.7 1.7 16 7995.166 3.6 1.2

Tvap.entra.[=]°C Tvap.salida[=]°F tagua.entra.[=]°F tagua.salida[=]°F Tcondensado[=]°F t[=]s

242.6 140 53.6 69.8 138.2 30
242.6 141.8 53.6 69.8 138.2 30
242.6 143.6 53.6 69.8 143.6 30
244.4 158 53.6 69.8 150.8 30
244.4 159.8 53.6 69.8 156.2 30
244.4 159.8 53.6 71.6 158 30
244.4 190.4 53.6 71.6 159.8 20
244.4 185 53.6 71.6 179.6 20
244.4 186.8 53.6 73.4 179.6 20

volumen[=]ft^3 Wcondensado[=]lb/h LMTD Q[=]BTU/h U[=]BTU/hft²°F

0.02436716 182.168889 124.648852 165949.671 289.632679
0.02507345 187.449147 125.794039 145711.906 251.996452
0.02419059 180.848825 126.930558 129521.695 221.991208
0.02754549 205.930049 136.50471 161902.118 258.026517
0.02825178 211.210306 137.577717 145711.906 230.412687
0.02729828 204.081958 136.808812 143912.994 228.847085
0.03531472 396.019324 154.099792 179891.243 253.961226
0.02472031 277.213527 151.156263 161902.118 233.016047
0.0261329 293.0543 151.31391 158304.293 227.600539

Intercambiador de tubos y coraza

42
 Pvapor[=] Pvaporsali.[=] W[=]gpm W[=]lb/h Pentrada[=]Kg/cm^2 Psalida[=]Kg/cm^2
0.5 0.5 20 9993.95792 1.8 1.8
0.5 0.5 18 8994.56213 1.7 1.7
0.5 0.5 16 7995.16633 1.4 1.4
1 0.9 20 9993.95792 2 1.8
1 0.9 18 8994.56213 1.8 1.8
1 1 16 7995.16633 1.6 1.6

Tvap.entra.[=]°C Tvap.salida[=]°F tagua.entra.[=]°F tagua.salida[=]°F Tcondensado[=]°F t[=]s

392 143.6 57.2 105.8 138.2 10
392 158 57.2 122 138.2 10
392 168.8 57.2 125.6 143.6 10
392 176 57.2 136.4 150.8 10
392 190.4 59 143.6 156.2 10
392 201.2 59 158 158 10

Análisis de resultados
Se obtuvo el coeficiente total de transferencia de calor teórico y experimental de
un intercambiador de calor de tubos concéntricos y de un intercambiador de calor
de tubos y coraza, se pudo observar que el coeficiente de película controlante
era ho en ambos casos, al aumentar la presión y el flujo volumétrico se vio una
disminución del coeficiente total de transferencia de calor.

Conclusiones
Se obtuvieron los coeficientes de transferencia de calor teóricos y
experimentales, lo cual se aprecio una dependencia de dicho coeficiente por las
dos variables que controlamos (Flujo volumétrico y presión).

Bibliografía
McCabel.Warren. Operaciones unitarias en ingeniería química. McGraw-hill.
7edicion,D.F Mexico.2007.
Cengel,Yunus A.tramsferencia de calor y masa: fundamentos y aplicaciones.
Mexic. McGraw-Hill Interamericana, 2011.
Kern, Donald. “procesos de transferencia de calor”. <editorial continental S. A.
Mexico 1998.

43
Laboratorio 1

44
 L1. DETERMINACIÓN DE LOS NIVELES DE TRES
PROPIEDADES FÍSICAS, ANÁLISIS Y CORRELACIÓN

OBJETIVOS:
 Determinar los valores de la densidad, solubilidad e índice de refracción
de soluciones S-L y L-L
 Analizar el efecto que produce la variación de la concentración en la
densidad e índice de refacción de soluciones.
 Analizar el efecto que produce la variación de la temperatura en la
solubilidad de un sólido en agua (azúcar, sal común, barita y fluorita).

FUNDAMENTO TEÓRICO
DISOLUCIÓN
La disolución es una mezcla homogénea entre dos o más sustancias; es
también considerada por su capacidad de disolver un soluto. El disolvente por lo
regular es el componente que está presente en mayor cantidad y el soluto en
menor cantidad. Las disoluciones se forman cuando las fuerzas de atracción
entre las partículas de soluto y de disolvente son de magnitud comparable con
la de las que existen entre las partículas de soluto mismas o entre las partículas
de disolvente mismas.
Existen tres tipos de soluciones:
Saturada: contiene la máxima cantidad de soluto que se puede disolver
en el disolvente. La cantidad de soluto necesaria para formar una
disolución saturada en una cantidad dada de disolvente se conoce como
solubilidad de ese soluto.
No saturada: contiene en menor cantidad de soluto que es capaz de
disolverse.
Sobresaturada: contiene más soluto que el que puede haber en una
disolución saturada.

SOLUBILIDAD

45
 La solubilidad es una medida de la máxima cantidad de soluto que se
disolverá en cierto disolvente a una temperatura especifica. La solubilidad de una
substancia en un disolvente es la concentración de la misma en solución
saturada.
En la solubilidad están presentes diferentes interacciones como son:
 Interacción Disolvente-disolvente
 Interacción soluto-soluto
 Interacción disolvente-soluto
Cuando se mezclan dos líquidos, rápidamente se disuelve uno en otro, porque
las fuerzas de atracción entre las moléculas son parecidas entre los dos líquidos.
Dos líquidos son miscibles si son completamente solubles entre sí en todas
proporciones.
En general cuanto mayor sean las atracciones entre el soluto y las
moléculas de disolvente, mayor será la solubilidad. Como resultado de las
atracciones dipolo-dipolo favorables entre moléculas de disolvente y de soluto,
los líquidos polares suelen disolverse fácilmente en disolventes polares. El agua
no sólo es polar, sino que también puede formar puentes de hidrógeno. Por tanto,
las moléculas polares, y en especial las que pueden formar puentes de hidrógeno
con las moléculas de agua, suelen ser solubles en agua. En cambio, los líquidos
no polares suelen ser insolubles en líquidos polares.
Las sustancias no polares tienden a ser solubles en disolventes no
polares; los solutos iónicos y polares suelen ser solubles en disolventes polares.
Los sólidos de red como el diamante y el cuarzo son insolubles en disolventes
tanto polares como no polares a causa de las intensas fuerzas de enlace dentro
del sólido.

PRODUCTO DE SOLUBILIDAD KPS

El producto de solubilidad se define como la constante de equilibrio de la
reacción química en la que aparece un sólido iónico como reactivo y sus
correspondientes iones disueltos en agua como productos.

La disolución ha de estar saturada de iones, con el máximo de iones

posibles disueltos en el equilibrio. En el producto de solubilidad sólo aparecen
las concentraciones en moles por litro de los iones elevadas a sus coeficientes
estequométricos porque el sólido tiene actividad uno.

EFECTO DE LA PRESIÓN Y TEMPERATURA EN LA

SOLUBILIDAD
46
 Efectos de la presión
Las solubilidades de los sólidos y líquidos no acusan un efecto apreciable
de la presión, mientras que la solubilidad de un gas en cualquier disolvente
aumenta al incrementar la presión del gas sobre el disolvente. La solubilidad
aumenta hasta que la rapidez con que las moléculas del gas, entran en la
disolución, es igual a la rapidez con que las moléculas del soluto escapan del
disolvente. Por tanto, la solubilidad del gas aumenta en proporción directa a su
presión parcial sobre la disolución.
Efectos de la temperatura
La solubilidad de la mayor parte de los solutos sólidos en agua aumenta
al incrementarse la temperatura de la disolución. En la siguiente figura se
muestra este efecto sobre la solubilidad de varias sustancias iónicas en agua.
La solubilidad de los gases en agua disminuye al aumentar la temperatura. El
efecto de la temperatura sobre la solubilidad debe determinarse en forma
experimental.

DENSIDAD
Propiedad física que expresa la relación entre masa y volumen de un
cuerpo.

Las densidades de sólidos y líquidos se expresan comúnmente en

unidades de gramos por centímetro cúbico (g/cm3) o gramos por mililitro (g/mL).
Dado que casi todas las sustancias cambian de volumen al calentarse o

47
enfriarse, la densidad depende de la temperatura. Al informar densidades, se
debe especificar la temperatura.
La densidad depende de la temperatura y la presión. Al aumentar la
temperatura, la densidad desciende ya que aumenta el volumen y cuando
desciende la temperatura aumenta la densidad. En cambio, al aumentar la
presión aumentara la densidad.

DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE UN SÓLIDO DE

FORMA IRREGULAR.
Se pesa inicialmente el sólido y luego se coloca en un volumen de líquido
previamente medido. El aumento de volumen del líquido corresponde al volumen
del sólido.
Es importante que el sólido no se disuelva en el líquido de referencia, no
debe haber presencia de burbujas y además el sólido se encuentre totalmente
sumergido.

Método Hidrométrico para determinar la densidad de líquidos. Se basa en

el principio de Arquímedes que establece:
“Todo cuerpo sumergido total o parcialmente en un fluido experimenta
una fuerza vertical hacia arriba, llamada empuje, cuyo valor es igual al peso del
fluido desalojado y cuya línea de acción pasa por el centro de gravedad del fluido
desalojado”
El flotador hidrométrico se construye de modo que los intervalos de la
escala correspondan a volúmenes definidos y como su peso es conocido, la
escala se calibra en unidades de densidad. El densímetro se introduce
verticalmente y con cuidado en el líquido, y se deja en reposo hasta que flote
libre y verticalmente. El hidrómetro mide la densidad relativa de la sustancia.

48
 Determinación de la densidad de un líquido usando un picnómetro. El
picnómetro es un recipiente pequeño que tiene un volumen exacto conocido. Se
pesa el picnómetro conteniendo aire (A). Se llena el picnómetro con el líquido de
densidad desconocida y se pesa nuevamente (B). El peso del líquido se obtiene
por diferencia de (B-A). La densidad relativa del líquido de densidad
desconocida, se obtiene conociendo el peso del picnómetro lleno con un líquido
de densidad conocida.

ÍNDICE DE REFRACCIÓN
Es una medida de desviación que sufre una onda electromagnética al
pasar de un medio a otro. Se denomina índice de refracción al cociente de la
velocidad de la luz en el vacío(c) y la velocidad de la luz en el medio(v), se
simboliza con la letra n siendo un valor adimensional.

Donde:
n [=]índice de refracción

49
c [=] velocidad de la luz en el vacío
v [=] velocidad de la luz en el medio
La ley de Snell relaciona los índices de refracción n de los dos medios, con las
direcciones de propagación en términos de los ángulos con la normal. La ley de
Snell se puede derivar del principio de Fermat o de las ecuaciones de Fresnel.
sⅈn(ⅈ)
𝑛=
sⅈn(𝑟)
Donde:
i [=] es el ángulo de incidencia
Los índices de refracción deben ser mayor o igual a 1, por lo que valores
inferiores a 1 no representan un sistema físicamente posible.

La utilidad del índice de refracción estiba en su aplicación al análisis de

composición de mezclas binarias.

EFECTO DE LA CONCENTRACIÓN EN EL ÍNDICE DE

REFRACCIÓN
El índice de refracción no solo depende de la longitud de la onda sino
también de la temperatura, presión y la concentración de la especie refractaría
ya que están variables influyen en el número de moléculas que la luz encuentra
en su camino.
REFRACTÓMETRO
Es un instrumento óptico preciso, y como su nombre lo indica, basa su
funcionamiento en el estudio de la refracción de la luz. El refractómetro es
utilizado para medir el índice de refracción de líquidos y sólidos translucidos
permitiendo:

 Identificar una sustancia.

 Verificar su grado de pureza.
 Analizar el porcentaje de soluto disuelto en una determinada solución.
Su funcionamiento se basa en utilizar la refracción de la luz, la cual es una
propiedad física de cualquier sustancia y se relaciona con algunas propiedades
físicas como la densidad. A partir de ello, y de acuerdo a su aplicación se
construyen diferentes escalas. La escala más usada es Grados Brix (Proporción
de sacarosa o sales en una solución). Existen otras escalas, como: Be (Baume),
% de sal, gs, g/dl, nD, % w/w, % vol, % agua, mash sacch, M- 10, MDT, entre
otras.

50
 MATERIALES Y EQUIPO.

Materiales:
 1 Vasos de precipitados de 1000 ml.
 5 Vasos de precipitados de 250 ml.
 5Vasos de precipitados de 50 ml.
 2 Probetas de 50 ml.
 3 Picnómetros (de 10,o 25 o 50 ml)
 3 pipetas de 1ml.
 3 pipetas volumétricas de 10 ml.
 1 vidrio de reloj de 8 cm de diámetro.
 1 termómetro de -10 a 100°C con resolución en 1°C.
 2 espátulas con mango de manera chicas.
 1 piseta de 500 ml
 Algodón para limpiar los prismas del refractómetro.

Reactivos:
 400 g de sacarosa.
 5 g de fluorita.
 5 g de barita.
 100 g de cloruro de sodio.
 100 ml de etanol.
51
 20 litros de agua destilada para el baño de temperatura constante.

Equipo:
o 1 Balanza analítica.
o 1 Balanza granataria.
o 1 Baño de temperatura constante con recirculación.
o 1 refractómetro.
o 1 agitador Caframo con propela.

PROCEDIMIENTO
Preparar las siguientes soluciones (se recomienda preparar primero la solución
etanol-agua y determinar inmediatamente su densidad e índice de refracción y
después proceder con los otros sistemas). Solución etanol-agua. Esta solución
se prepara de acuerdo a los valores mostrados en la Tabla 3.1.4.1

Tabla 3.1.4.1 Sistema Etanol-Agua (% en volumen)

SISTEMA DE ETANOL--AGUA

% ETANOL %AGUA VOL AGUA (mL) VOL ETANOL (mL)

0 100 25 0
25 75 19 6.15
50 50 12.5 12.5
75 25 6.9 19
100 0 0 25

Soluciones azúcar-agua y sal común-agua. Estas soluciones se prepararán de

acuerdo a los valores mostrados en la Tabla 3.1.4.2.

Tabla 3.1.4.2 Sistema azúcar-agua y Sal común-agua. (% en masa)

SISTEMA DE AZÚCAR--AGUA

%AZÚCAR %AGUA VOL AGUA (mL) AZÚCAR (g)

0 100 25 0
10 90 22.5 2.517
20 80 20 5.0086
52
 30 70 17.5 7.5626
50 50 12.5 12.5286

DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD.
La densidad se determina utilizando un picnómetro limpio y seco. Inicialmente,
se pesa el picnómetro junto con su tapa en la balanza analítica. La muestra se
introduce con una pipeta volumétrica y se pesa nuevamente. La densidad de la
muestra se determina con la relación:
𝑑𝑒𝑛𝑠ⅈ𝑑𝑎𝑑=𝑚𝑎𝑠𝑎𝑑𝑒𝑙𝑎𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 / 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑑𝑒𝑙𝑎𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
Se registra la temperatura ambiente. La muestra se devuelve a la solución y el
picnómetro se lava y seca antes de proseguir con la siguiente determinación.
3.1.4.2Determinación del índice de refracción.

CALIBRAR EL REFRACTÓMETRO.
1. Conectar el enchufe del cordón con el transformador externo en la posición
estándar de 115 v CA y de 50 a 60 Hz. Bajar el interruptor del iluminador.
2. Abrir la parte superior del prisma y limpiar cuidadosamente el prisma de
medición, con algodón, sin presionar demasiado. Tener cuidado de no rayar el
prisma.
3. Aplicar 1 o 4 gotas de agua destilada con una pipeta sin tocar la superficie del
prisma.
4. Bajar el interruptor del iluminador y usar el tornillo hasta ajustar el índice de la
escala (visible a través del ocular) al valor de 1.332 a 20 °C.
5. Enfocar con el ocular para una mejor definición de la retícula y la escala.
6. Ajustar la posición del brazo del iluminador.
7. Usar el disco compensador o el tronillo para centrar la línea divisoria de
reflexión, exactamente sobre el punto de intersección de la retícula.
8. Repetir la medición varias veces.
9. Si el índice de refracción se dispara y no coincide con el valor indicado
anteriormente, se debe insertar la llave Allen que trae el aparato en el orificio
junto al tornillo, ajustando la escala hasta obtener el valor exacto.
10. Para proceder a hacer las determinaciones de las muestras se siguen los
mismos pasos, evitando la presencia de burbujas, y procurando que la superficie
del prisma quede cubierta antes y después de cada determinación.

DETERMINACIÓN DE LA SOLUBILIDAD. AZÚCAR Y SAL

COMÚN.

53
En un vaso de precipitados de 250 ml se pesan 100 g de solvente en la balanza
granataria y se coloca en un baño a temperatura constante con agitación. Se
agrega la substancia a la que se le va a determinar la solubilidad poco a poco y
se espera hasta que se disuelva en su totalidad; se vuelve a agregar más
substancia hasta que la solución se sature. Este punto se detecta cuando se
observa que existe un remanente insoluble en la solución. En ese momento se
saca el vaso de precipitados del baño de temperatura, se seca exteriormente y
se pesa de nuevo. La diferencia de peso constituye el soluto disuelto en 100g de
solvente. Hacer las determinaciones a 30, 40 y 50 °C. En cada caso el solvente
es agua. Fluorita y Barita. Efectuar las mismas operaciones que con la sacarosa
y el cloruro de sodio, excepto que se utilizará un vaso de precipitados de 1000
ml y se pesan 1000g de solvente. La diferencia de peso constituye el soluto
disuelto en 1000 g de solvente. La fluorita y en especial la barita son altamente
insolubles en agua por lo que se recomienda adicionar cantidades muy pequeñas
de soluto.

RESULTADOS
En las siguientes tablas y gráficas se muestra los resultados obtenidos de la
densidad e índice de refracción que se obtuvieron en esta práctica.
SISTEMA DE ETANOL—AGUA
VOL VOL PESO DEL
DENSIDAD INDICE DE
% ETANOL %AGUA AGUA ETANOL PICNÓMETRO
(g/mL) REFRACCIÓN
(mL) (mL) (g)
0 100 25 0 25.4045 1.01618 1.332
25 75 19 6.15 24.1518 0.96031014 1.3445
50 50 12.5 12.5 23.2122 0.928488 1.3546
75 25 6.9 19 21.5408 0.83169112 1.3605
100 0 0 25 20.3614 0.814456 1.3605
*Etanol: índice de refracción= 1.361 y densidad=0.789 g/ml

54
 DENSIDAD VS COMPOSICION ETANOL--AGUA
1.2

1
DENSIDAD (g/mL)
0.8
y = -0.0021x + 1.0166
0.6
R² = 0.9627
0.4

0.2

0
0 20 40 60 80 100 120
COMPOSICIÓN ETANOL--AGUA

ÍNDICE VS COMPOSICION ETANOL--AGUA

1.37
y = 0.0003x + 1.3358
1.365 R² = 0.8956
INDICE DE REFRACCIÓN

1.36
1.355
1.35
1.345
1.34
1.335
1.33
0 20 40 60 80 100 120

COMPOSICION ETANOL--AGUA

SISTEMA DE AZÚCAR--AGUA
VOL PESO DEL
DENSIDAD INDICE DE
%AZÚCAR %AGUA AGUA AZÚCAR (g) PICNÓMETRO
(g/mL) REFRACCIÓN
(mL) (g)
0 100 25 0 25.4045 1.01618 1.332
10 90 22.5 2.517 26.3284 1.05242035 1.3462
20 80 20 5.0086 26.7068 1.06790464 1.374
30 70 17.5 7.5626 27.3196 1.0900545 1.4065
50 50 12.5 12.5286 29.1151 1.16327322 1.532
*Azúcar: índice de refracción= 1.3723 y densidad=1.587 g/mL

55
 DENSIDAD VS COMPOSICIÓN AZÚCAR--AGUA
1.18
1.16
DENSIDAD (g/mL) 1.14
1.12
1.1
1.08
1.06
1.04
1.02
1
0 10 20 30 40 50 60
COMPOSICIÓN AZÚCAR--ETANOL

INDICE VS COMPOSICION AZÚCAR--AGUA

1.55

1.5
INDICE DE REFRACCIÓN

1.45
y = 0.004x + 1.3098
1.4 R² = 0.9302

1.35

1.3

1.25
0 10 20 30 40 50 60
COMPOSICIÓN AZÚCAR--AGUA

SISTEMA DE SAL--AGUA

VOL AGUA PESO DEL DENSIDAD INDICE DE

%SAL %AGUA SAL (g)
(mL) PICNÓMETRO (g) (g/mL) REFRACCIÓN

0 100 25 0 25.4045 1.01618 1.332

10 90 22.5 2.524 26.1801 1.04619965 1.34
20 80 20 5.025 27.9889 1.11843756 1.362
30 70 17.5 7.5052 29.2949 1.17155232 1.372
50 50 12.5 12.5515 30.8546 1.23164681 1.375
*Sal: índice de refracción= 1.5443 y densidad=2.16g/mL

56
 DENSIDAD VS COMPOSICIÓN DE SAL--AGUA
1.4

DENSIDAD (g/mL) 1.2

1 y = 0.0045x + 1.017
R² = 0.9723
0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 10 20 30 40 50 60
COMPOSICIÓN SAL--AGUA

RESULTADOS DE SOLUBILIDAD
En el caso de la solubilidad de los sistemas de agua-sal, agua-azúcar, agua-
barita y agua-fluorita se presenta los siguientes resultados:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜
𝑆=( ) 𝑥100
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑ⅈ𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒

SISTEMA AGUA---CLORURO DE SODIO

MASA DE SOLUBILIDAD
T[=] °C MASA DE NaCl [=] g
AGUA [=] g (g/100g H2O)
30 100 22.3 22.3
40 100 27.8 27.8
50 100 36.7 36.7

57
 SOLUBILIDAD VS TEMPERATURA SAL--
AGUA
40

SOLUBILIDAD (g/100g H2O)

30
20 y = 0.72x + 0.1333
R² = 0.9818
10
0
0 10 20 30 40 50 60
TEMPERATURA °C

SISTEMA AGUA---AZÚCAR
MASA DE MASA DE SOLUBILIDAD
T[=] °C
AGUA [=] g AZÚCAR [=] g (g/100g H2O)
30 100 93.4 93.4
40 100 106.7 106.7
50 100 168.2 168.2

SOLUBILIDAD VS TEMPERATURA AZÚCAR--

AGUA
200
SOLUBILIDAD (g/100g H20)

150

100

50

0
0 10 20 30 40 50 60
TEMPERATURA °C

SISTEMA AGUA---BARITA
MASA DE SOLUBILIDAD
T[=] °C MASA DE BaSO4 [=] g
AGUA [=] g (g/100g H2O)
30 100 0.025 1.04E-04
40 100 0.02865 1.19E-04
50 100 0.0315 1.30E-04
*Kps=1.1x10-10

58
 SOLUBILIDAD VS TEMPERATURA BARITA--AGUA
1.40E-04

SOLUBILIDAD (g/100g H2O)

1.20E-04

1.00E-04 y = 1E-06x + 6E-05

R² = 0.9923
8.00E-05

6.00E-05

4.00E-05

2.00E-05

0.00E+00
0 10 20 30 40 50 60
TEMPERATURA °C

SISTEMA AGUA---FLÚORITA
MASA DE MASA DE CaF2 SOLUBILIDAD
T[=] °C
AGUA [=] g [=] g (g/100g H2O)
30 100 0.0144 1.32E-04
40 100 0.0568 1.35E-04
50 100 0.0753 1.89E-04
*Kps=4x10-11

SOLUBILIDAD VS TEMPERATURA FLUORITA--

AGUA
2.00E-04
SOLUBILIDAD (g/100g H2O)

1.80E-04
1.60E-04
1.40E-04
1.20E-04
1.00E-04 y = 3E-06x + 4E-05
8.00E-05 R² = 0.7857
6.00E-05
4.00E-05
2.00E-05
0.00E+00
0 10 20 30 40 50 60
TEMPERATURA °C

*DATOS TEÓRICOS

ANÁLISIS DE RESULTADOS

59
Como se puede observar en las gráficas de los diferentes sistemas en el caso
del cálculo de la densidad podemos notar el efecto de la temperatura en dichos
sistemas que como se reportó en la teoría en la cual se señala que la densidad
disminuye conforme aumenta la temperatura debido a que el volumen disminuye.
En el caso del índice de refracción hay un aumento cada vez que la
concentración aumenta; en la práctica no se determinó el índice de refracción a
diferentes temperaturas.
Ahora bien, en la solubilidad aumenta al incrementar la temperatura debido a
que hace que se vuelva más solubles; aunque esto no sucede en aquellos
solidos que son insolubles como en el caso de la fluorita y barita.

CONCLUSIONES
 La solubilidad aumenta al incrementar la temperatura esto solo pasa en
sólidos.
 En ocasiones la solubilidad es mínima cuando el soluto es poco soluble.
 Para solidos pocos solubles se ocupa el Kps (constante de producto de
solubilidad)
 Se concluye que al analizar estos sistemas; el soluto más soluble es el
azúcar, aunque este no es un electrolito.
 El índice de refracción aumenta si la concentración simultáneamente
aumenta debido a que existe más moléculas y esto influye al momento en
que la luz atraviesa dicha mezcla existe más desviación de dicha luz.
 La densidad disminuye al incrementar la temperatura ya que existe
disminución en el volumen.

BIBLIOGRAFÍA
-Brown, T. L.; Brown, T. E.; LeMay, Jr., H. E.; Escalona y García, H. J.; Bursten,B. E.; Burdge,
J.R.; Escalona y García, R. Química: La ciencia central. 9ª ed. Cap. 13. Ed. Pearson
Educación,2004.

-Raymond Chang Williams College. Química. 7a ed. Cap. 12. Ed. Mcgraw-HIL,
2002.

60
ANEXOS

61
62
Laboratorio 2

63
Laboratorio 3

64
Laboratorio 4

65
Laboratorio 5

66
Objetivos
Analizar las variables que afectan el movimiento de partículas sólidas en el fluido
Determinar la distribución de tamaño de partículas en un sistema sólido,
experimentalmente
Marco teórico
La Ley de Stokes se refiere a la fuerza de fricción experimentada por objetos
esféricos moviéndose en el seno de un fluido viscoso en un régimen laminar de
bajos números de Reynolds. Fue derivada en 1851 por George Gabriel
Stokes tras resolver un caso particular de las ecuaciones de Navier-Stokes
En general la ley de Stokes es válida en el movimiento de partículas esféricas
pequeñas moviéndose a velocidades bajas.

• La velocidad de sedimentación de una partícula esférica en un medio con

Reynolds menores a 1 esta descrita por la ley de Stokes.
• Cuando se aplica una fuerza a una partícula en un medio continuo ésta
se acelera (F = ma), hasta que alcanza una velocidad a la cual la
resistencia a su movimiento iguala a la fuerza aplicada.
• En una sedimentación libre, la fuerza que actúa sobre la partícula es la de
la gravedad, y en una sedimentación centrífuga la fuerza es la del campo
centrífugo.
• La ley de Stokes también es importante para la compresión del
movimiento de microorganismos en un fluido, así como los procesos de
sedimentación debido a la gravedad de pequeñas partículas y organismos
en medios acuáticos.
• También es usado para determinar el porcentaje de granulometría muy
fina de un suelo mediante el ensayo de sedimentación.
• Un cuerpo que cumple la ley de Stokes se ve sometido a dos fuerzas, la
gravitatoria y la de arrastre. En el momento que ambas se igualan su
aceleración se vuelve nula y su velocidad constante.

La condición de bajos números de Reynolds implica

un flujo laminar lo cual puede traducirse por una
velocidad relativa entre la esfera y el medio inferior a un
cierto valor crítico. En estas condiciones la resistencia
que ofrece el medio es debida casi exclusivamente a las
fuerzas de rozamiento que se oponen al deslizamiento de
unas capas de fluido sobre otras a partir de la capa límite
adherida al cuerpo. La ley de Stokes se ha comprobado
experimentalmente en multitud de fluidos y condiciones.

67
Si las partículas están cayendo verticalmente en un fluido viscoso debido a su
propio peso puede calcularse su velocidad de caída o sedimentación igualando
la fuerza de fricción con el peso aparente de la partícula en el fluido.

Materiales Y Equipo
 2 Matraces de 250 ml
 1 Matraz de 600 ml
 1 Matraz Erlenmeyer de 2000ml
 1 Probeta de 100ml
 1 Espátula mediana
 1 Picnómetro de 25 ml
 1 Pipeta de 5 ml
 10 Papeles filtro
 10 Tubos de ensayo
 1 Embudo de filtración
 1 Matraz kitasato
 1 Espátula chica
 1 Vidrio de reloj
 1 Piseta
 1 Embudo de vidrio de tallo largo
 1 Cronometro
 2 Pinzas de Mohr

Reactivos
• 10 litro de agua destilada
• 20 g de ladrillita malla 200
• 20 g de ladrillita malla 250

Equipo
• 2 Columnas de fraccionamiento de partículas
• 1 Balanza analítica
• 1 Estufa
• Y Electricidad como servicio
Procedimiento A
Medición de la densidad
Se va medir la densidad de la ladrillita tomando una muestra de 5 gr y con
una probeta de 50 ml que contenga 25 ml medir el volumen desplazado y
calcular la densidad. Se vuelve a repetir con una probeta de 100ml que
contenga 50ml de agua destilada colocar 20g de las partículas.
Medir el volumen de desplazamiento.

68
Calcular la densidad.
Preparar una suspensión en un vaso de precipitados con 100ml de agua
destilada con 20g de las partículas.
Montar el aparato como se muestra en la siguiente figura 1, llenándola con agua
destilada hasta la altura H.

Con ayuda de un embudo adicionar la suspensión de partículas a la columna

hasta la altura H+L y empezar a registrar el tiempo.
Observaren qué momento se depositan las primeras partículas en el fondo y
empezar a tomar muestras de aproximadamente 5ml y registrar el tiempo.
Se recomiendan los siguientes tiempos de muestreo: ½, 1, 2, 4, 6, 8, 16, 32 y 64
minutos.

Figura 1 : torre de fraccionamiento

Calculo y resultados

69
Calculo de la densidad, velocidad, diámetro promedio de la partícula.

70
Análisis de resultados
Al hacer el cálculo de la velocidad y el diámetro de partícula se observó que las
partículas de mayor tamaño son las que sedimenta más rápido y teniendo una
velocidad más rápida de sedimentación por ejemplo las primeras partículas en
sedimentar tuvieron un diámetro promedio 0.01471cm y su velocidad fue 12.35
cm/s mientras que las partículas 0.000925cm su velocidad fue de 0.04886 cm/s
Conclusión
Mientras más grande sea las partículas más rápido van sedimentar esto se debe
a la fuerza gravitacional, la densidad y la viscosidad del fluido a ser más densa
la partícula y tener un mayor tamaño experimenta una fuerza más de empuje por
el fluido y debido a la fuerza gravitacional más rápido va sedimentar
comprobando la ley de Stokes que describe perfectamente el movimiento de las
partículas que fue ladrillita en el seno del fluido que fue agua es importante poder
saber el diámetro de partículas y la velocidad de sedimentación ya que en la área
laboral de ingeniería química es muy aplicada la sedimentación ya se en el
tratamiento del agua o lodos aparte que mucho proceso llevan a cabo
sedimentación.

71