INTRODUCION

Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos

productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos
de productos: la fabricación de los productos derivados del petróleo, de los
productos alimenticios, la industria cerámica, las centrales generadoras de
energía, la siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria papelera, la
industria textil, etc.
En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y mantener
constantes algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la
temperatura, el pH, la conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de
rocío, etcétera. Los instrumentos de medición y control permiten el
mantenimiento y la regulación de estas constantes en condiciones más
idóneas que las que el propio operador podría realizar.
En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control
manual de estas variables utilizando solo instrumentos simples,
manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc., control que era
suficiente por la relativa simplicidad de los procesos. Sin embargo, la
gradual complejidad con que éstos se han ido desarrollando ha exigido
su automatización progresiva por medio de los instrumentos de
medición y control. Estos instrumentos han ido liberando al operario
de su función de actuación física directa en la planta y al mismo
tiempo, le han permitido una labor única de supervisión y de vigilancia
del proceso desde centros de control situados en el propio proceso o
bien en salas aisladas separadas; asimismo, gracias a los instrumentos
ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones estables
de calidad y de características, condiciones que al operario le serían
imposibles o muy difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un
control manual.
El sistema de control permite este
mantenimiento de las variables, pues compara
el valor de la variable o condición a controlar
con un valor deseado y toma una acción de
corrección de acuerdo con la desviación
existente sin que el operario intervenga en
absoluto.
El sistema de control exige pues, para que esta
comparación y subsiguiente corrección sean
posibles, que se incluya una unidad de medida,
una unidad de control, un elemento final de
control y el propio proceso. Este conjunto de
unidades forman un bucle o lazo que recibe el
nombre de bucle de control. El bucle puede ser
abierto (fig. 1.1) o bien cerrado (fig. 1.2).
 SISTEMA DE CONTROL
Un Sistema de Control, se define como el conjunto de elementos que
interactúan para conseguir que la salida de un proceso se comporte tal y
como se desea, mediante una acción de control.
 COMPONENTES BÁSICOS

Sensor: • Elemento primario.

Transmisor: • Elemento secundario.

Controlador: • Cerebro del sistema de control.

Elemento final de control: • Elementos sobre el que actúa el controlador.

Variable de Proceso:
• Todas las variables de la planta, susceptibles de control.

Variable Controlada:
• Variable que se debe mantener o controlar dentro de algún valor deseado.

Variable Manipulada/de Control:

• Variable que se utiliza para mantener a la variable controlada en el set point.

Sistema:
• Combinación de componentes que actúan juntos y realizan un objetivo determinado.

Perturbación:
• Es una señal que afecta negativamente el valor de la salida.
 SISTEMA DE CONTROL
El objetivo del sistema de control es utilizar la variable manipulada para
mantener a la variable controlada en el punto de control a pesar de las
perturbaciones.
 CONTROL DE UN PROCESO
a) Sistemas de Control en Lazo Abierto: Sistemas en los cuales
la salida no tiene efecto sobre la acción de control. La salida
no se compara con la entrada.
• El operador ajusta la válvula manual en la forma que cree
conveniente para igualar el caudal del líquido de salida con el de
entrada.
• Si los caudales de entrada y salida son muy diferentes con picos de
consumo desiguales, al operador le será difícil mantener un nivel
constante de modo que tendrá que hacer ajustes con frecuencia.
• La principal desventaja del lazo abierto es la pérdida de exactitud.
No hay garantía de que la entrada manual al proceso sea la
adecuada para llevar la variable al punto de consigna deseado.
 CONTROL DE UN PROCESO
b) Sistemas de Control en Lazo Cerrado: Sistemas que
mantienen una relación determinada entre la salida y la
entrada de referencia, comparándolas y usando la diferencia
como medio de control; se denominan Sistemas de Control
Realimentado.
 Control de lazo cerrado
• Aquellos en los que la señal de salida del sistema tiene efecto directo sobre
la acción de control. Los sistemas de circuito cerrado usan la
retroalimentación desde un resultado final para ajustar la acción de control.
El control en lazo cerrado es imprescindible cuando se da alguna de las
siguientes circunstancias:
• Cuando un proceso no es posible de regular por el hombre.
• Una producción a gran escala que exige grandes
instalaciones y el hombre no es capaz de manejar.
• Vigilar un proceso es especialmente difícil en algunos casos
y requiere una atención que el hombre puede perder
fácilmente por cansancio o despiste, con los consiguientes
riesgos que ello pueda ocasionar al trabajador y al proceso.
• Una vez ajustada la posición del vástago de la válvula de control con la
varilla del índice del flotador , el propio sistema se encargará de
mantener el nivel en el punto deseado. Si en algún momento se
presentan picos de caudal en la entrada, el nivel aumentará, con lo
cual, la válvula de control abrirá para aumentar el caudal de salida y
mantener así un nivel controlado, independientemente de la actuación
del operador.
EJEMPLOS
 CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN
DE INSTRUMENTOS – P&ID
Para designar y representar los instrumentos de medición y control se emplean normas muy variadas
(LPA, IEC), creando la necesidad universal de una normalización en este campo.
• NORMA ISA / ANSI S5-1 / 84 / R92
Creada por la “Sociedad Internacional de Automatización”. Tiene por objeto establecer sistemas de
designación (Código y Símbolo) de los instrumentos, de aplicación a la industria en general.
Los instrumentos de control empleados en las industrias de proceso
tales como química, petroquímica, alimenticia, metalúrgica,
energética, textil, papel, etc., tienen su propia terminología; los
términos empleados definen las características propias de medida y de
control y las estáticas y dinámicas de los diversos instrumentos
utilizados:

- Indicadores, registradores, controladores, transmisores y válvulas de

control.

La terminología empleada se ha unificado con el fin de que los

fabricantes, los usuarios y los organismos o entidades que intervienen
directa o indirectamente en el campo de la instrumentación industrial
empleen el mismo lenguaje. Las definiciones de los términos
empleados se relacionan con las sugerencias hechas por la ISA y SAMA
(Scientific Apparatus Makers Association) en su norma PMC 20-2-1970.
Que es otro organismo dedicado a la estandarización de la
terminología en la industria.
 CLASES DE INSTRUMENTOS
Los instrumentos de medición y de control son
relativamente complejos y su función puede
comprenderse bien si están incluidos dentro de una
clasificación adecuada. Como es lógico, pueden
existir varias formas para clasificar los
instrumentos, cada una de ellas con sus propias
ventajas y limitaciones. Se considerarán dos
clasificaciones básicas: la primera relacionada con la
función del instrumento y la segunda con la variable
del proceso.
 En función del instrumento
De acuerdo con la función del instrumento, obtenemos las formas siguientes:

• Instrumentos ciegos (fig. 1.4), son aquellos que no tienen indicación visible de la
variable. Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales
como presostatos (interruptor de presión) y termostatos (interruptores de. presión
y temperatura respectivamente) que poseen una escala exterior con un índice de
selección de la variable, ya que sólo ajustan el punto de disparo del interruptor o
conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son también instrumentos
ciegos, los transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación.
• Los instrumentos indicadores (fig. 1.5) disponen de un índice y de una escala
graduada en la que puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la
escala se dividen en indicadores concéntricos y excéntricos. Existen también
indicadores digitales que muestran la variable en forma numérica con dígitos.
• Los instrumentos registradores (fig. 1.6) registran con trazo continuo o a puntos la
variable, y pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la
forma del gráfico. Los registradores de gráfico circular suelen tener el gráfico de 1
revolución en 24 horas mientras que en los de gráfico rectangular la velocidad
normal del gráfico es de unos 20 mm/hora.
Clases de instrumentos

• En función del instrumento

• En función de la variable de proceso

 En función del instrumento

• Instrumentos ciegos: los instrumentos de

alarma, tales como presostatos y termostatos
(interruptores de presión y temperatura
respectivamente) que poseen una escala exterior
con un índice de selección de la variable, ya que
sólo ajustan el punto de disparo del interruptor o
conmutador al cruzar la variable el valor
seleccionado. Son también instrumentos ciegos
los transmisores de caudal, presión, nivel y
temperatura sin indicación.
• Los instrumentos indicadores disponen de
un índice y de una escala graduada en la
que puede leerse el valor de la variable.
• Los instrumentos registradores registran
con trazo continuo o .a puntos la variable.
• Los sensores captan el valor de la variable de proceso y envían
una señal de salida predeterminada. El sensor puede formar
parte de otro instrumento (por ejemplo, un transmisor) o bien
puede estar separado. También se denomina detector o
elemento primario por estar en contacto con la variable, con lo
que utiliza o absorbe energía del medio controlado para dar, al
sistema de medición, una indicación en respuesta a la variación
de la variable. El efecto producido por el elemento primario
puede ser un cambio de presión, fuerza, posición, medida
eléctrica, etc.
• Los transmisores captan la variable de proceso a
través del elemento primario y la transmiten a
distancia en forma de señal neumática de margen 3 a
15 psi (libras por pulgada cuadrada) o electrónica de 4
a 20 mA de corriente continua o digital.
• El sensor puede formar parte integral, o no, del
transmisor
• Los convertidores son aparatos que reciben una señal de
entrada neumática (3-15 psi) o electrónica (4-20 mA c.c.)
procedente de un instrumento y después de modificarla
(convertirla) envían la resultante en forma de señal de salida
estándar. Ejemplo: un convertidor P/I (señal de entrada
neumática a señal de salida electrónica, un convertidor I/P
(señal de entrada eléctrica a señal de salida neumática).
• Los receptores reciben las señales procedentes de los
transmisores y las indican o registran. Los receptores
controladores envían otra señal de salida normalizada a los
valores ya indicados 3-15 psi en señal neumática o 4-20 mA c.c.
en señal electrónica, que actúan sobre el elemento nal de
control.
Los controladores comparan la variable controlada (presión,
nivel, temperatura) con un valor deseado y ejercen una acción
correctiva de acuerdo con la desviación. La variable controlada
la pueden recibir directamente como controladores locales o
bien indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o
digital procedente de un transmisor
• El elemento final de control recibe la señal del
controlador y modifica su posición variando el caudal
de fluido. En el control eléctrico el elemento suele ser
una válvula motorizada que efectúa su carrera
completa accionada por un servomotor eléctrico.
• Las señales neumática (3-15 psi o 0,2-1 bar) y
electrónica (4-20 mA c.c.) permiten el intercambio
entre instrumentos de la planta. En los instrumentos
de señal de salida digital (transmisores,
controladores) las señales son propias de cada
suministrador, si bien estas señales están
normalizadas por parte de las rmas de instrumentos
de control (Bailey, Foxboro, Honeywell, Rosemount y
otros) que aplican un lenguaje o protocolo de
comunicaciones ejemplo protocolo HART.
• Los elementos primarios (fig. 1.7) están
en contacto con la variable y utilizan o
absorben energía del medio controlado
para dar al sistema de medición una
indicación en respuesta a la variación de
la variable controlada
Elemento primario. Convierte la energía de la variable medida en
una forma adecuada para la medida.
• Los transmisores (fig. 1.8) captan la variable de proceso a
través del elemento primario y la transmiten a distancia en
forma de señal neumática de margen 3 a 15 psi (libras por
pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de corriente
continua. La señal neumática de 3 a 15 psi equivale a 0,206
- 1,033 bar (0,21- 1,05 kg/cm2) por lo cual, también se
emplea la señal en unidades métricas 0,2 a 1 bar (0,2 a 1
kg/cm2). Asimismo, se emplean señales electrónicas de 1 a
5 mA c.c., de 10 a 50 mA C.c. y de 0 a 20 mA cc., si bien la
señal normalizada es de 4-20 mA c.c. La señal digital
utilizada en algunos transmisores inteligentes es apta
directamente para ordenador.
• El elemento primario puede formar o no parte integral del
transmisor; el primer caso lo constituye un transmisor de
temperatura de bulbo y capilar y el segundo un transmisor
de caudal con la placa orificio como elemento primario.
Transmisor de presión diferencial

Consta de dos sensores de presión separados que están conectados entre sí por un cable
eléctrico. Sobre la base de la diferencia de presiones medidas por cada sensor, determina el
nivel de líquido, flujo volumétrico y presión de líquidos, gases y vapor de agua.
Según informó Yokogawa el sensor sirve para aplicaciones como:
–Mediciones de nivel de líquido en estanques de gran tamaño: El cable eléctrico que conecta
los dos sensores de presión puede ser de hasta 45 metros de longitud, lo que permite la
medición de los niveles de líquido con grandes estanques y altas columnas de destilación.
-Medición con fluidos de alta presión teniendo una alta presión diferencial: Mientras los dos
sensores de presión se pueden ajustar para medir intervalos de presión diferentes, el sensor
remoto digital EJXC40A puede medir altas presiones diferenciales de hasta 70 MPa.
• Los transductores reciben una señal de entrada
función de una o más cantidades físicas y la
convierten modificada o no a una señal de salida.
Son transductores, un relé, un elemento primario,
un transmisor, un convertidor PP/I (presión de
proceso a intensidad), un convertidor PP/ P
(presión de proceso a señal neumática), etc.
• Los convertidores (fig. 1.9) son aparatos que reciben una señal de entrada
neumática (3-15 psi) o electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un
instrumento y después de modificarla envían la resultante en forma de
señal de salida estándar. Ejemplo: un convertidor P/I (señal de entrada
neumática a señal de salida eléctrónica, un convertidor I/P (señal de
entrada eléctrica a señal de salida neumática). Conviene señalar que a
veces se confunde convertidor con transductor. Este último término es
general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una señal de
instrumentos.
• Los receptores reciben las señales procedentes de los transmisores y las
indican o registran. Los receptores controladores envían otra señal de
salida normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en señal neumática,
o 4-20 mA c.c. en señal electrónica, que actúan sobre el elemento final de
control.
• Los controladores (fig. 1.10) comparan la variable controlada (presión,
nivel, temperatura) con un valor deseado y ejercen una acción correctiva
de acuerdo con la desviación. La variable controlada la pueden recibir
directamente, como controladores locales o bien indirectamente en forma
de señal neumática, electrónica o digital procedente de un transmisor.
http://www.ima.cl/INSTRUMENTACION/Senale
s/Convertidores/749-Convertidor-IP.html
• El elemento final de control (fig. 1.11) recibe la señal del controlador
y modifica el caudal del fluido o agente de control. En el control
neumático, el elemento suele ser una válvula neumática o un
servomotor neumático que efectúan su carrera completa de 3 a 15
psi (0,2-1 bar). En el control electrónico la válvula o el servomotor
anteriores son accionados a través de un convertidor de intensidad
a presión (I/P) o señal digital a presión que convierte la señal
electrónica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumática 3-15 psi. En el
control eléctrico el elemento suele ser una válvula motorizada que
efectúa su carrera completa accionada por un servomotor eléctrico.
• En el control electrónico. y en particular en regulación de
temperatura de hornos pueden utilizarse rectificadores de silicio
(tiristores), varían la corriente de alimentación de las resistencias
del horno, en la misma forma en que una válvula de control cambia
el caudal de fluido en una tubería.
• Las señales neumáticas (3-15 psi o 0,2-1 bar o 0,2-1 kg/cm2 ) y
electrónica (4-20 mA c.c.) permiten el intercambio entre
instrumentos de la planta. No ocurre así en los instrumentos de
señal de salida digital (transmisores, controladores) donde las
señales son propias de cada suministrador. No obstante, existe el
propósito de normalización.
 Servomotores para control industrial
• Tradicionalmente, las industrias han utilizado
exclusivamente servomotores neumáticos
para las válvulas de control. Los actuadores
eléctricos han avanzado en tecnología en
cuanto a velocidad, par disponible, conexiones
aptas para la señal de 4-20 mA c.c., las
comunicaciones como HART Fieldbus y entre
otros. Además, el motor eléctrico, una vez
calibrado, puede funcionar sin problemas
durante meses o años.
• Se sabe que el coste de la producción de aire
comprimido para la alimentación de las
válvulas neumáticas, es importante y se
estima en un 40%-50% la pérdida de energía
en la conversión electricidad a aire
comprimido. De aquí que, presumiblemente,
es más económico ahorrarse el coste y
mantenimiento de un compresor para aire de
instrumentos y utilizar directamente la energía
eléctrica para mover el servomotor eléctrico
de la válvula de control.
 Válvula de solenoide
• o electroválvula es un dispositivo para
controlar el flujo de un fluido a su paso por
una tubería. Consiste en dos partes básicas, el
solenoide y la válvula. El solenoide es una
bobina que convierte la energía eléctrica en
energía mecánica para accionar,
normalmente, la válvula desde la posición
cerrada a la abierta, es decir, en ausencia de
alimentación eléctrica la válvula está cerrada
mediante un muelle y, al excitar el solenoide,
se abre por atracción del émbolo unido al
obturador.
 Accesorios
• Camisa de calefacción: para permitir la
entrada continua de vapor de calefacción. Las
conexiones de la camisa a la tubería de vapor
son usualmente bridadas según normas DIN o
ASA
Volante de accionamiento manual
By-pass (manifold)
Tiristor
 En función de la variable de proceso
• De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se dividen en
instrumentos de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico,
humedad y punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad,
frecuencia, fuerza, turbidez, etc.
• Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales medidas
siendo independiente del sistema empleado en la conversión de la señal de
proceso. De este modo, un transmisor neumático de temperatura del tipo de
bulbo y capilar, es un instrumento de temperatura a pesar de que la medida se
efectúa convirtiendo las variaciones de presión del fluido que llena el bulbo y el
capilar; el aparato receptor de la señal neumática del transmisor anterior es un
instrumento de temperatura, si bien, al ser receptor neumático lo podríamos
considerar instrumento de presión, caudal, nivel o cualquier otra variable, según
fuera la señal medida por el transmisor correspondiente; un registrador
potenciométrico puede ser un instrumento de temperatura, de conductividad o de
velocidad, según sean las señales medidas por los elementos primarios de
termopar, electrodos o dínamo.
• Asimismo, esta clasificación es independiente del número y tipo de transductores
existentes entre el elemento primario y el instrumento final. Así ocurre en el caso
de un transmisor electrónico de nivel de 4 a 20 mA c.c., un receptor controlador
con salida de 4-20 mA c.c., un convertidor intensidad-presión (I/P) que transforma
la señal de 4-20'mAc.c. a neumática de 3-15 psi y la válvula neumática de control;
todos estos instrumentos se consideran de nivel.
En la designación del instrumento se utiliza en el lenguaje común
las dos clasificaciones expuestas anteriormente (en función del
instrumento y en función de la variable de proceso). Y de este
modo, se consideran instrumentos tales como transmisores
ciegos de presión, controladores registradores de temperatura,
receptores indicadores de nivel, receptores controladores
registradores de caudal, etc.
En la siguiente figura pueden verse los diversos instrumentos
descritos.

• Nótese que se consideran instrumentos de campo y de panel;

la primera designación incluye los instrumentos locales
situados en el proceso o en sus proximidades (es decir, en
tanques, tuberías, secadores, etc.) mientras que la segunda se
refiere a los instrumentos montados en paneles, armarios o
pupitres situados en salas aisladas o en zonas del proceso.
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DE
INSTRUMENTOS ISA S5.1
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DE
INSTRUMENTOS ISA S5.1
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DE
INSTRUMENTOS ISA S5.1
 CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DE
INSTRUMENTOS ISA S5.1
Cada instrumento debe identificarse con un sistema de letras y números
que lo clasifique funcionalmente.

T R C 2 A
TRC – 2A
Primera Letras Número Sufijo
Letra Sucesivas del Lazo
IDENTIFICACIÓN IDENTIFICACIÓN
FUNCIONAL DEL LAZO
Controlador Registrador de Temperatura, LAZO No.2, Instrumento A, Montado en Panel de Control,
Electrónico.
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN
DE INSTRUMENTOS ISA S5.1
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DE
INSTRUMENTOS ISA S5.1
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN
DE INSTRUMENTOS ISA S5.1
• Cada instrumento debe identicarse con
un código alfanumérico o número de tag
(tag number) que contenga el número de
identificación del lazo. ejm
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN
DE INSTRUMENTOS ISA S5.1
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN
DE INSTRUMENTOS ISA S5.1
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN
DE INSTRUMENTOS ISA S5.1
 Campo de medida (range)
• Espectro o conjunto de valores de la variable
medida que están comprendidos dentro de los
límites superior e inferior de la capacidad de
medida o de transmisión del instrumento;
viene expresado estableciendo los dos valores
extremos. Ejemplo: un manómetro de
intervalo de medida 0- 10 bar, un transmisor
de presión electrónico de 0-25 bar con señal
de salida 4-20 mA c.c. o un instrumento de
temperatura de 100-300 °C.
Otro término derivado es el de dinámica de
medida o rangeabilidad (rangeability), que es el
cociente entre el valor de medida superior e
inferior de un instrumento. Por ejemplo, una
válvula de control lineal que regule linealmente
el caudal desde el 2% hasta el 100% de su
carrera tendrá una rangeabilidad de 100/2 = 50.
 Alcance (span)
Es la diferencia algébrica entre los valores
superior e inferior del campo de medida del
instrumento.
En los ejemplos anteriores es de 10 bar para el
manómetro, de 25 bar para el transmisor de
presión y de 200 °C para el instrumento de
temperatura.
 Error
Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el
instrumento y el valor real de la variable medida.
El error de la medida es la desviación que presentan las medidas
prácticas de una variable de proceso con relación a las medidas
teóricas o ideales, como resultado de las imperfecciones de los
aparatos y de las variables parásitas que afectan al proceso. Es
decir:
Error según la forma de calcularlo
El error absoluto es la diferencia algebraica entre el valor medido y
el valor verdadero y es expresado en las mismas unidades.
Error absoluto = Valor leído - Valor verdadero
El error relativo es el valor absoluto referida al valor verdadero y se
puede expresar en porcentaje si se multiplica por 100.
Error relativo (Er%) = Error absoluto / Valor verdadero * 100
Si el proceso está en condiciones de régimen permanente
existe el llamado error estático. En condiciones dinámicas
el error varía considerablemente debido a que los
instrumentos tienen características comunes a los
sistemas físicos: absorben energía del proceso y esta
transferencia requiere cierto tiempo para ser transmitida,
lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato.
Siempre que las condiciones sean dinámicas, existirá en
mayor o menor grado el llamado error dinámico
(diferencia entre el valor instantáneo de la variable y el
indicado por el instrumento): su valor depende del tipo de
fluido del proceso, de su velocidad, del elemento primario,
de los medios de protección, etc.
Error de acuerdo al estado:
Error estático: Cuando el proceso esta en régimen
permanente.
Error dinámico: Cuando el proceso esta en condiciones
dinámicas.
El error medio del instrumento es la media aritmética de
los errores en cada punto de la medida determinados para
todos los valores crecientes y decrecientes de la variable
medida.
Cuando una medición se realiza con la participación de
varios instrumentos, colocados unos a continuación de
otros, el valor final de la medición estará constituido por
los errores inherentes a cada uno de los instrumentos.
Si el límite del error relativo de cada instrumento es ± a, ±
b, ± C, ± d, etc., el máximo error posible en la medición
será la suma de los valores anteriores, es decir

±(a+b+c+d+ ... )
Ahora bien, como es improbable que todos los
instrumentos tengan al mismo tiempo su error
máximo en todas las circunstancias de la
medida, suele tomarse como error total de una
medición la raíz cuadrada de la suma algebraica
de los cuadrados de los errores máximos de los
instrumentos, es decir, la expresión:
Por ejemplo, el error obtenido al medir un
caudal con un diafragma, un transmisor
electrónico de 4-20 mA c.c., un receptor y un
integrador electrónicos es de:
 Incertidumbre de la medida
Cuando se realiza una operación de calibración, se compara el
instrumento a calibrar con un aparato patrón para averiguar si el
error (diferencia entre el valor leído por el instrumento y el
verdadero valor medido con el aparato patrón) se encuentra
dentro de los límites dados por el fabricante del instrumento.
Como el aparato patrón no permite medir exactamente el valor
verdadero (también tiene un error) y como además en la
operación de comparación intervienen diversas fuentes de error,
no es posible caracterizar la medida por un único valor, lo que da
lugar a la llamada incertidumbre de la medida o incertidumbre
(uncertainty).
Entre las fuentes de incertidumbre se encuentran:
• Influencia de las condiciones ambientales.
• Lecturas diferentes de instrumentos analógicos realizadas por
los operadores.
• Variaciones en las observaciones repetidas de la medida en
condiciones aparentemente idénticas.
• Valores inexactos de los instrumentos patrón.
• Muestra del producto no representativa. Por ejemplo, en la
medida de temperatura con un termómetro patrón de vidrio, la
masa del bulbo cambia la temperatura de la muestra del proceso
cuya temperatura desea medirse.
Así pues, la incertidumbre es la dispersión de los valores que pueden
ser atribuidos razonablemente al verdadero valor de la magnitud
medida. En el cálculo de la incertidumbre intervienen la distribución
estadística de los resultados de series de mediciones, las
características de los equipos (deriva en función de la tensión de
alimentación o en función de la temperatura, etc.), etc. Para que la
comparación sea correcta, el procedimiento general es que el patrón
de medida sea suficiente mas preciso que la del aparato que se
calibra (relación 4:1 en los sensores de presión - ISA S37.3).
 Exactitud
La exactitud (accuracy) es la cualidad de un instrumento de
medida por la que tiende a dar lecturas próximas al valor
verdadero de la magnitud medida.
En otras palabras, es el grado de conformidad de un valor
indicado a un valor estándar aceptado o valor ideal, considerando
este valor ideal como si fuera el verdadero. El grado de
conformidad independiente es la desviación máxima entre la
curva de calibración de un instrumento y una curva característica
especificada, posicionada de tal modo tal que se reduce al
mínimo dicha desviación máxima.
• La exactitud (accuracy) define los límites de los errores
cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones
normales de servicio durante un período de tiempo
determinado (normalmente 1 año). La exactitud se da en
términos de inexactitud, es decir, un instrumento de
temperatura de 0-100 °C con temperatura del proceso de 100
°C y que marca 99,98 °C se aproxima al valor real en 0,02 °C, o
sea tiene una inexactitud de 0,02 °C. Hay varias formas para
expresar la exactitud:

a) Tanto por ciento del alcance, campo de medida (range).

Ejemplo: en el instrumento de temperatura de la figura 1.3, para
una lectura de 150 °C y una exactitud de ± 0,5%, el valor real de la
temperatura estará comprendido entre 150 ± 0,5 × 200/100 = 150
± 1, es decir, entre 149 °C y 151 °C.
b) Directamente, en unidades de la variable medida. Ejemplo:
exactitud ± 1 °C.
c) Tanto por ciento de la lectura efectuada. Ejemplo: exactitud de
± 1% de 150 °C, es decir, ± 1,5 °C.
d) Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida.
Ejemplo: exactitud ± 0,5% de 300 °C = ± 1,5 °C.
e) Tanto por ciento de la longitud de la escala. Ejemplo: si la
longitud de la escala del instrumento de la figura 1.3 es de 150
mm, la exactitud de ± 0,5% representará ± 0,75 mm en la escala.

La exactitud varía en cada punto del campo de medida sí bien, el

fabricante la especifica, en todo el margen del instrumento,
indicando a veces su valor en algunas zonas de la escala. Por
ejemplo: un manómetro puede tener una exactitud de ± 1% en
toda la escala y de ± 0,5% en la zona central.
Cuando se desea obtener la máxima exactitud del instrumento en
un punto determinado de la escala, puede calibrarse únicamente
para este punto de trabajo, sin considerar los valores restantes del
campo de medida. Por ejemplo: un termómetro de 0-150 °C y de
± 1% de exactitud situado en un baño de temperatura constante a
80 °C, puede ser calibrado a este valor, de modo que su exactitud
en este punto de trabajo será la máxima que se pueda obtener
con un termómetro patrón. Es obvio que para los valores
restantes, en particular los correspondientes a los extremos de la
escala, la exactitud se apartará de ± 1%.
 Precisión
La precisión (precision) es la cualidad de un instrumento
por la que tiende a dar lecturas muy próximas unas a
otras, es decir, es el grado de dispersión de las mismas.
Un instrumento puede tener una pobre exactitud, pero
una gran precisión. Por ejemplo, un manómetro de
intervalo de medida de 0 a 10 bar, puede tener un error
de cero considerable marcando 2 bar sin presión en el
proceso y diversas lecturas de 7,049, 7,05, 7,051, 7,052
efectuadas a lo largo del tiempo y en las mismas
condiciones de servicio, para una presión del proceso de
5 bar.
Tendrá un error práctico de 2 bar, pero los
valores leídos estarán muy próximos entre sí con
una muy pequeña dispersión máxima de 7,052 -
7,049 = 0,003, es decir, el instrumento tendrá
una gran precisión . Por lo tanto, los
instrumentos de medida estarán diseñados por
los fabricantes para que sean precisos, y como
periódicamente se descalibran, deben
reajustarse para que sean exactos. A señalar que
el término precisión es sinónimo de repetibilidad.
 Zona Muerta
La zona muerta (dead zone o dead band) es el campo de
valores de la variable que no hace variar la indicación o
la señal de salida del instrumento, es decir, que no
produce su respuesta. Viene dada en tanto por ciento
del alcance de la medida. Por ejemplo: en el
instrumento de la figura 1.3 es de ± 0,1%, es decir, de
0,1 × 200/100 = ± 0,2 °C.
 Sensibilidad
La sensibilidad (sensitivity) es la razón entre el incremento
de la señal de salida o de la lectura y el incremento de la
variable que lo ocasiona. Por ejemplo, si en un transmisor
electrónico de 0-10 bar, la presión pasa de 5 a 5,5 bar y la
señal de salida de 11,9 a 12,3 mA c.c., la sensibilidad es el
cociente:

Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida.

Si la sensibilidad del instrumento de temperatura de la
figura 1.3 es de ± 0,05%, su valor será de 0,05 × 200 = ±
0,1 °C.
 Repetibilidad
La repetibilidad (repeatibility) es la capacidad de
reproducción de las posiciones de la pluma o del índice o
de la señal de salida del instrumento, al medir
repetidamente valores idénticos de la variable en las
mismas condiciones de servicio y en el mismo sentido de
variación, recorriendo todo el campo. La repetibilidad es
sinónimo de precisión. A mayor repetibilidad, es decir, a
un menor valor numérico (por ejemplo, si en un
instrumento es 0,05% y en otro es 0,005%, este segundo
tendrá más repetibilidad), los valores de la indicación o
señal de salida estarán mas concentrados, es decir, habrá
menos dispersión y una mayor precisión.
La repetibilidad se expresa en tanto por ciento
del alcance; un valor representativo es el de ±
0,1%. Nótese que el término repetibilidad no
incluye la histéresis (figura 1.3b). Para
determinarla, el fabricante comprueba la
diferencia entre el valor verdadero de la
variable y la indicación o señal de salida del
instrumento recorriendo todo el campo, y
partiendo, para cada determinación, desde el
valor mínimo del campo de medida.
 Histéresis
La histéresis (hysteresis) es la diferencia máxima que se observa en
los valores indicados por el índice o la pluma del instrumento o la
señal de salida para el mismo valor cualquiera del campo de
medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos
sentidos, ascendente y descendente. Se expresa en tanto por
ciento del alcance de la medida. Por ejemplo: si en un termómetro
de 0-100 C°, para el valor de la variable de 40 °C, la aguja marca
39,9 °C al subir la temperatura desde 0 °C, e indica 40,1 °C al bajar
la temperatura desde 100 °C, el valor de la histéresis es de:
Histéresis
 TRANSMISORES
Los transmisores captan la variable de proceso a través del elemento
primario y la transmiten a distancia en forma de señal neumática,
electrónica, digital, óptica, hidráulica o por radio.

La señal neumática es de 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada)

(equivale a 0,206-1,033 bar o 0,21-1,05 kg/cm2) adoptada en Estados
Unidos y los países de habla inglesa, o 0,2-1 bar (20-100 kPa) empleada
en los países que utilizan el sistema métrico decimal. La señal electrónica
normalizada es de 4 a 20 mA de corriente continua, si bien se utilizan de 1
a 5 mA c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de 0 a 20 mA c.c.

La señal digital consiste una serie de impulsos en forma de bits. Cada bit
consiste en dos signos, el 0 y el 1 (código binario), y representa el paso (1)
o no (0) de una señal a través de un conductor. Si la señal digital que
maneja el microprocesador del transmisor es de 32 bits entonces puede
enviar 32 señales binarias (0 y 1) simultáneamente.
Instrumentación/Transmisores
 EL protocolo de comunicación HART
El protocolo de comunicación HART® es mundialmente reconocido como
un protocolo estándar de la industria para comunicación de los
instrumentos de campo inteligentes 4-20mA, basados en
microprocesador. El uso de esta tecnología está creciendo rápidamente y
hoy en día prácticamente todos los principales fabricantes del mundo de
instrumentación ofrecen productos con comunicación HART® .

El protocolo HART® permite la superposición de señal de comunicación

digital a las señales analógicas de 4-20mA, sin interferencia, en el mismo
cableado. El protocolo HART® proporciona algunos de los beneficios
dados por la tecnología fieldbus, manteniendo la compatibilidad con la
instrumentación analógica y aprovechando el conocimiento ya dominado
sobre los sistemas 4-20mA existentes.

http://www.smar.com/espanol/hart
 EL protocolo de comunicación Hart

El protocolo HART (acrónimo en inglés de highway

addressable remote transducer) es un protocolo abierto
de uso común en los sistemas de control, que se emplea
para la configuración remota y supervisión de datos con
instrumentos de campo. Este protocolo aún no siendo un
bus de campo, pues los instrumentos se cablean a los
módulos de entrada/salida de un sistema de control, tiene
una funcionalidad asimilable, en cuanto a la gestión y
configuración que permite sobre los equipos.
 Bus de campo

Un bus de campo es un sistema de transmisión de

información (datos) que simplifica enormemente la
instalación y operación de máquinas y equipamientos
industriales utilizados en procesos de producción.

El objetivo de un bus de campo es sustituir las conexiones

punto a punto entre los elementos de campo y el equipo
de control a través del tradicional bucle de corriente de 4-
20 mA.
Típicamente son redes digitales, bidireccionales,
multipunto, montadas sobre un bus serie, que conectan
dispositivos de campo como PLCs/PACs, transductores,
actuadores y sensores. Cada dispositivo de campo
incorpora cierta capacidad de proceso, que lo convierte en
un dispositivo inteligente, manteniendo siempre un costo
bajo. Cada uno de estos elementos será capaz de ejecutar
funciones simples de diagnóstico, control o
mantenimiento, así como de comunicarse
bidireccionalmente a través del bus.
Ejemplos: Transmisor AS-i y PROFIBUS (PROcess FIeld BUS)
 Instrumentación
Transmisores Neumáticos
Generan una señal neumática variable linealmente de 3 a 15 psi para el campo de
medida de 0 a 100% de la variable de proceso. La señal 3 a 15 psi está
normalizada por la LPA.
15
Señal de Salida (PSI)

12

0
0% 25% 50% 75% 100%
Rango de la Variable
 Instrumentación
Transmisores Electrónicos
Generan una señal eléctrica variable linealmente de 4 a 20mA para el campo de
medida de 0 a 100% de la variable de proceso. Esta señal es considerada el
estándar de la comunicación analógica, y se encuentra normalizada por la LPA.

20
Señal de Salida (mA)

16

12

0
0% 25% 50% 75% 100%
Rango de la Variable
La exactitud que se consigue con las
diferentes señales de transmisión es:

• ± 0,5% en los transmisores neumáticos.

• ± 0,3% en los transmisores electrónicos.
• ± 0,15% en los transmisores "inteligentes"
con señal de salida de 4 a 20 mA c.c.
• ± 0,1% en los transmisores digitales.
Transmisor Inteligente Capacitivo
Ventajas e inconvenientes
Otras ventajas adicionales de estos
transmisores son:
 EPROM

EPROM son las siglas de Erasable Programmable

Read-Only Memory (ROM programable borrable). Es
un tipo de chip de memoria ROM no volátil
inventado por el ingeniero Dov Frohman. Está
formada por celdas de FAMOS (Floating Gate
Avalanche-Injection Metal-Oxide Semiconductor) o
"transistores de puerta flotante", cada uno de los
cuales viene de fábrica sin carga, por lo que son
leídos como 1 (por eso, una EPROM sin grabar se lee
como FF en todas sus celdas).
 Microcontrolador

Un microcontrolador (abreviado μC, UC o MCU) es

un circuito integrado programable, capaz de ejecutar
las órdenes grabadas en su memoria. Está
compuesto de varios bloques funcionales, los cuales
cumplen una tarea específica. Un microcontrolador
incluye en su interior las tres principales unidades
funcionales de una computadora: unidad central de
procesamiento, memoria y periféricos de
entrada/salida.
Sin embargo, existen algunas desventajas:
Transmisión de señales por radio
Comunicaciones
Protocolos híbridos
Modulación (telecomunicación)
Modulación engloba el conjunto de técnicas que se usan para transportar
información sobre una onda portadora, típicamente una onda sinusoidal. Estas
técnicas permiten un mejor aprovechamiento del canal de comunicación lo que
posibilita transmitir más información en forma simultánea además de mejorar
la resistencia contra posibles ruidos e interferencias. Según la American
National Standard for Telecommunications, la modulación es el proceso, o el
resultado del proceso, de variar una característica de una onda portadora de
acuerdo con una señal que transporta información. El propósito de la
modulación es sobreponer señales en las ondas portadoras.1

Básicamente, la modulación consiste en hacer que un parámetro de la onda

portadora cambie de valor de acuerdo con las variaciones de la señal
moduladora, que es la información que queremos transmitir.
 Codificación digital
Se entiende por codificación en el contexto de la Ingeniería, al proceso de
conversión de un sistema de datos de origen a otro sistema de datos de destino.
De ello se desprende como corolario que la información contenida en esos
datos resultantes deberá ser equivalente a la información de origen. Un modo
sencillo de entender el concepto es aplicar el paradigma de la traducción entre
idiomas en el ejemplo siguiente: home = hogar. Podemos entender que hemos
cambiado una información de un sistema (inglés) a otro sistema (español), y
que esencialmente la información sigue siendo la misma. La razón de la
codificación está justificada por las operaciones que se necesiten realizar con
posterioridad. En el ejemplo anterior, para hacer entendible a una audiencia
hispana un texto redactado en inglés, es que se lo convierte al español.

En ese contexto la codificación digital consiste en la traducción de los valores de

tensión eléctrica analógicos que ya han sido cuantificados (ponderados) al
sistema binario, mediante códigos preestablecidos. La señal analógica va a
quedar transformada en un tren de impulsos de señal digital (sucesión de ceros
y unos). Esta traducción es el último de los procesos que tiene lugar durante la
conversión analógica-digital. El resultado es un sistema binario que está basado
en el álgebra de Boole.
Protocolos abiertos
 Amplificador Operacional
Se trata de un dispositivo electrónico (normalmente se
presenta como circuito integrado) que tiene dos entradas
y una salida. La salida es la diferencia de las dos entradas
multiplicada por un factor (G) (ganancia):
(Vout = G · (V(+) − V(−))) el más conocido y comúnmente
aplicado es el UA741 o LM741.
El primer amplificador operacional monolítico, que data
de los años 1960, fue el Fairchild μA702 (1964), diseñado
por Bob Widlar. Le siguió el Fairchild μA709 (1965),
también de Widlar, y que constituyó un gran éxito
comercial. Más tarde sería sustituido por el popular
Fairchild μA741 (1968), de David Fullagar, y fabricado por
numerosas empresas, basado en tecnología bipolar.
Originalmente los A.O. se empleaban para operaciones
matemáticas (suma, resta, multiplicación, división,
integración, derivación, etc.) en calculadoras analógicas.
De ahí su nombre.

El A.O. ideal tiene una ganancia infinita, una impedancia

de entrada infinita, un ancho de banda también infinito,
una impedancia de salida nula, un tiempo de respuesta
nulo y ningún ruido. Como la impedancia de entrada es
infinita también se dice que las corrientes de entrada son
cero.
El símbolo de un amplificador es el mostrado
en la siguiente figura:

Los terminales son:

V+: entrada no inversora

V-: entrada inversora
VOUT: salida
VS+: alimentación positiva
VS-: alimentación negativa
 Tabla de Características Ideales y Reales
Nota: Los valores reales dependen del modelo, estos
valores son genéricos y son una referencia. Si van a usarse
amplificadores operacionales, es mejor consultar
el datasheet o características del fabricante.

Parámetro Valor ideal Valor real

Zin ∞ 10 TΩ
Zout 0 100 Ω
Bw ∞ 1 MHz
G ∞ 100.000
Ac 0
 Configuraciones
Comparador:

Esta es una aplicación sin la retroalimentación.

Compara entre las dos entradas y saca una salida en
función de qué entrada sea mayor. Se puede usar
para adaptar niveles lógicos.
Seguidor: Es aquel circuito que proporciona a la salida la misma tensión
que a la entrada.

Se usa como un buffer, para eliminar efectos de carga o para adaptar

impedancias (conectar un dispositivo con gran impedancia a otro con baja
impedancia y viceversa)

Como la tensión en las dos patillas de entradas es igual: Vout = Vin

Zin = ∞
Presenta la ventaja de que la impedancia de entrada es elevadísima, la de
Sali
da prácticamente nula, y puede ser útil, por ejemplo, para poder leer la
tensión de un sensor con una intensidad muy pequeña que no afecte
apenas a la medición. De hecho, es un circuito muy recomendado para
realizar medidas de tensión lo más exactas posibles, pues al medir la
tensión del sensor, la corriente pasa tanto por el sensor como por el
voltímetro y la tensión a la entrada del voltímetro dependerá de la relación
entre la resistencia del voltímetro y la resistencia del resto del conjunto
formado por sensor, cableado y conexiones.
No inversor:

Como observamos, la tensión de entrada, se aplica al pin positivo,

pero como conocemos que la ganancia del amplificador operacional
es muy grande, el voltaje en el pin positivo es igual al voltaje en el
pin negativo y positivo, conociendo el voltaje en el pin negativo
podemos calcular la relación que existe entre el voltaje de salida con
el voltaje de entrada haciendo uso de un pequeño divisor de
tensión.

Zin = ∞, lo cual nos supone una ventaja frente al amplificador

inversor.
Sumador inversor:

La salida está invertida

Para resistencias independientes R1, R2,... Rn

La expresión se simplifica bastante si se usan resistencias del mismo

valor
Impedancias de entrada: Zn = Rn
 Restador Inversor:

Para resistencias independientes R1,R2,R3,R4:

Igual que antes esta expresión puede simplificarse con resistencias

iguales

Cabe destacar que este tipo de configuración tiene una resistencia de

entrada baja en comparación con otro tipo de restadores como por
ejemplo el amplificador de instrumentación.
 Derivador ideal Integrador ideal

Función exponencial y logarítmica

Convertidor Digital-Analógico (R-2R)
 Conversor de corriente a tensión

El conversor de corriente a tensión, se conoce también como Amplificador de

transimpedancia, llegada a este una corriente (Iin), la transforma en una tensión
proporcional a esta, con una impedancia de entrada muy baja, ya que está diseñado para
trabajar con una fuente de corriente.

Con el resistor R como factor de proporcionalidad, la relación resultante entre la corriente

de entrada y la tensión de salida es:

Su aplicación es en sensores, los cuales no pueden ser activados, con la poca corriente que
sale de algún sensor , por lo que se acopla un A.O. que usa la poca corriente entregada,
para dar salida a una tensión (Vout)
 Aplicaciones
Calculadoras analógicas
Filtros
Preamplificadores y buffers de audio y video
Reguladores
Conversores
Evitar el efecto de carga
Adaptadores de niveles (por ejemplo CMOS y TTL)
Trabajo LM741 – LM35
En la figura se presentan las curvas características de los termopares, que pueden
utilizarse como guía en la selección de los mismos. Pág. 257 (Creus 8) Termopares
mas comunes y termopares mas recientes - Tungsteno (Derecha).
 WEBGRAFIA
• International Society of Automation - ISA. (http://www.isa.org/).

• Institute of Electrical and Electronics Engineers

(http://www.ieee.org)

• Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC

(www.icontec.org)

• National Institute of Standards and Technology NIST.

(http://www.nist.gov/index.html).

• German Institute for Standardization – DIN. (http://www.din.de).

• American National Standards Institute. (http://www.ansi.org)

• IEC – International Electrotechnical Commission (www.iec.ch)

• TESLA MOTORS (https://www.youtube.com/watch?v=GWHhvIFN_cg)

 BIBLIOGRAFIA
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Learning. Segunda Edición. México. 1994.
• GARCIA MORENO, Emilio. Automatización de Procesos Industriales. Editorial AlfaOmega. ISBN
970-15-0658-8. 2001.
• CREUS SOLE, Antonio. Instrumentación Industrial. Séptima Edición. Barcelona, España. .Editorial
Alfaomega Marcombo. 2005. 775 Páginas. ISBN 84-267-1361-5.
• PIEDRAFITA MORENO, Ramón. Ingeniería de la automatización industrial. México : Alfaomega,
c2001. ISBN 970-15-0604-3
• MARTÍNEZ SÁNCHEZ, Victoriano. Automatización industrial moderna. México : Alfaomega, 2001.
• MARTIN, Juan Carlos y GARCÍA, Maria del Pilar. Automatismos Industriales. España: Editex, 2010.
• VALENCIA, José Hernán. Controles lógicos programables (PLC). Medellín, Universidad Pontificia
Bolivariana, 1992.
• PALLAS ARENY, Ramón. Sensores y Acondicionamiento de Señal. Alfaomega. 3ª Edición.
• JOHNSON, Curtis D. Process Control Instrumentation Technology. Prentice Hall. 6ª Edición.
• D. HELFRICK Y WILLIAM D. COOPER. Instrumentación Electrónica Moderna y Técnicas de
Medición. Albert Prentice Hall, 1991.
• FREDERICK A. MEIER, CLIFFORD A. MEIER. Instrumentation and Control Systems Documentation.
Editorial ISA. ISBN: 978-1-55617-870-2. 2004.
• PIEDRAFITA MORENO, RAMÓN. Ingeniería de la Automatización Industrial. ISBN: 970-15-0604-3.
• UPB – Seccional Bucaramanga. Facultades de Ingeniería Electrónica, Mecánica e Industrial.
• UTS - Unidades tecnológicas de Santander – Facultades de electromecánica y Petróleos.
 Régimen permanente
(Por ejemplo, un tanque lleno de agua que tiene
un control de nivel. Cuando se produce un
aumento en la demanda de agua, el sensor de
nivel, a través de un controlador, le dice a la
válvula de alimentación del tanque de que debe
abrirse para reponer el nivel. Una vez que el nivel
vuelva a su estado de equilibrio, se dice que está
en estado permanente. Mientras el nivel cambie
se dice que se encuentra en estado transitorio.)