UNIVERSIDAD

NACIONAL

DEL CENTRO DEL PERÚ

INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES

HORNOS METALURGICOS

CÁTEDRA:

PIROMETALURGIA

CATEDRÁTICO:

ING. CESAR ORTIZ

ALUMNOS:
ROJAS ESPINOZA DANIEL ANGEL

SEMESTRE: SEPTIMO
HUANCAYO - PERÚ

2018
RESUMEN

Este trabajo trata de los diferentes tipos de hornos de metralurgia que existen en la indutrias , también
se hace un alcance de sus funcionamientos de cada uno de los hornos asi como sus partes principales
y su uso en la industria .
 INDICE

I. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................4
II. CLASIFICACION DE HORNOS METALURGICOS ...................................................................................5
III. TIPOS DE HORNOS METALURGICOS ...............................................................................................5
1. ALTO HORNO .....................................................................................................................................6
2. HORNO DE CUBILOTE ........................................................................................................................8
3. HORNO DE REVERBERO ...................................................................................................................14
4. HORNO SIMER SAN MARTIN ...........................................................................................................17
5. HORNO DE CRISOL ...........................................................................................................................18
6. HORNO DE CRISOL FIJO. .................................................................................................................19
7. HORNOS DE CRISOL INCLINABLE .....................................................................................................19
8. HORNOS DE ARCO ELECTRICO .........................................................................................................20
9. HORNOS DE PLASMA .......................................................................................................................21
10. LADRILLOS REFRACTARIOS…………………………………………………………………………………………………………27

11. BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................................29

 I. INTRODUCCIÓN

Es un dispositivo que permite generar calor y mantenerlo dentro de un cierto compartimiento para
generar la fundición de nuestro metal.

Después, como consecuencia del perfeccionamiento de las técnicas cerámicas.Se aprendió a fundirlo
en hornos y vaciarlo en moldes, lo que permitió fabricar mejores herramientas y en mayor cantidad.

Los hornos industriales son los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan
los materiales y las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura ambiente.
El objetivo de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:

- Alcanzar la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones químicas necesarias
para laobtención de un determinado producto.

- Cambios de estado (Fusión de los metales y vaporización).

- Ablandar para una operación de conformado posterior.

- Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades.

- Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita frecuentemente operando a
temperatura superior a la del ambiente (Vitrificado de los productos cerámicos).

En el trabajo de los metales, la temperatura desempeña un papel de gran importancia. Las

temperaturaselevadas vuelven más blandos la mayoría de los metales, capacitándolos para las
operaciones de deformación por flexión, forja, estampación, extrusión o laminación.

Las temperaturas todavía más elevadas funden los metales y también eliminan la acritud de los mismos;
el proceso de calentamiento de los metales con este fin, enfriando después de modo que no se
produzca ninguna deformación, se conoce como recocido.

La elevación de la temperatura por encima de un cierto punto crítico, seguida de un enfriamiento

brusco, vuelve el acero más duro y resistente pero con una ductilidad menor.
 II. CLASIFICACION DE HORNOS METALURGICOS

Cada horno trabajará de diferente manera, según su uso y diseño. Sin embargo, existen puntos que
todos tienen en común en cuestión de funcionamiento:

1. Los materiales son introducidos en la zona de trabajo, misma que se encuentra aislada del entorno
por medio de bóvedas.

2. Ya sea con la quema de combustible o mediante el consumo eléctrico, la temperatura al interior del
horno aumenta. Los niveles de este aumento suelen ser regulados previamente a través de un panel
de control.

3. El calor incrementa la temperatura de la zona de trabajo y comienza a circular dentro de ella.

4. El material, que tiene una temperatura menor a la del horno, absorbe el calor que circula en el horno.

5. El calor, al entrar en contacto con el material en su interior, produce una reacción cuya intensidad
dependerá de la finalidad del proceso. Dicha reacción puede producir el mero calentamiento, el
ablandamiento o la fundición completa de los materiales.

Al igual que cualquier otro tipo de hornos, los industriales tienen el objetivo principal de elevar la
temperatura de un cuerpo por encima de la temperatura ambiente. Mediante un intercambio de
energía calorífica, los hornos aumentan su temperatura y transfieren determinadas cantidades de calor
al cuerpo o material que se encuentra en su interior.

III. TIPOS DE HORNOS METALURGICOS

Existen dos tipos de clasificaciones para determinar cada grupo de hornos y lo hare por el método
sencillo por su poder calorífico y/o su forma de trabajo

Hidrocarburos:

 Contacto entre combustible material y producto de la combustión

 Contacto entre materiales y productos de la combustión pero no con los combustibles
 Sin contador entre combustibles , materiales y productos de la combustión

Electricos :

 Induccion :

Alta frecuencia

Baja frecuencia
  Arco eléctrico

Arco directo

Arco indirecto

Gracias a este método se clasifica los siguientes tipos de hornos metalúrgicos:

1. ALTO HORNO

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de hierro y la
transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está constituido por dos troncos
en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de
diámetro; su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.

 PARTES DE UN ALTO HORNO

 La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por la zona más
estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga. La carga la componen...

- El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematite.

- Combustible: que generalmente es carbón de coque. Recuerda que este carbón se obtiene
por destilación del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón de coque, además
de actúar como combustible provoca la reducción del mineral de hierro, es decir, provoca
que el metal hierro se separe del oxígeno.

El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxígeno se combina,
transformándose, primero en monóxido de carbono (CO) y luego en dióxido carbónico (CO2).

FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro con CO) FeO + CO → Fe +
CO2 (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro con CO2)

- Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla.

- El fundente se combinaquímicamente con la ganga para formar escoria, que queda

flotando sobre el hierro líquido, por lo que se puede separar. Además ayuda a disminuir el
punto de fusión de la mezcla.
 - El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan
previamente, antes de introducirlos en el alto horno. El resultado es un material poroso
llamado sínter. Las proporciones del sínter son:

1. Mineral de hierro .........2 Toneladas.

2. Carbón de coque ..........1 Tonelada. 3. Fundente........................½ Tonelada

se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una inyección de aire
caliente (oxígeno), de forma que, a medida que baja, su temperatura aumenta hasta que llega al

etalaje:Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte, llamada vientre. El
volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura de la carga es muy alta (1500
ºC) y es aquí donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro.La parte final del etalaje
es más estrecha.

 Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal líquido. Por un
agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se aprovecha para hacer
cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte baja del mismo, denominada
piquera de arrabio sale el hierro líquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos
depósitos llamados cucharas.

Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro colado o hierro de
primera fusión

.
  Productos obtenidos del alto horno

 Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustión del coque y de

los gases producidos en la reducción química del mineral de hierro que, en un elevado
porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Estos gases
son, principalmente, dióxido de carbono, monóxido de carbono y óxidos de azufre.

 Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto, ya que

se puede utilizar como material de construcción, bloques o como aislante de la humedad y en
la fabricación de cemento y vidrio. La escoria, como se comentó anteriormente, se recoge por
la parte inferior del alto horno por la piquera de escoria.

 Fundición, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno
y está constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2% y el 5%. Se
presenta en estado líquido a 1800 ºC. En ocasiones, a este metal se le denomina hierro de
primera fusión.

A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones,
hierro dulce, acero...

2. HORNO DE CUBILOTE
Así como para acerías se vio alto horno, reducción directa, convertidores, eléctrico trifásico, cuchara
de reacción y otros medios para llegar al acero fundido, para hierro fundido y colado de aleaciones
ferrosas son diferentes. Coincide en el inicio para reducir el mineral y obtener arrabio, y algunos casos
en que el horno trifásico se utiliza para obtener piezas ferrosas coladas; este último no es normal, pero
básicamente en acerías integradas con fundiciones y para piezas grandes pueden utilizarse. De todos
modos fueron tema de estudio en la parte de “Aceros”.

Para obtener piezas ferrosas por moldeo, los hornos fundamentales son dos: Cubilote y Eléctrico por
Inducción. Para fundiciones, en menor escala y sin mucho éxito, también se utiliza el rotativo.
Analizaremos someramente estos tres tipos.
 - HORNO CUBILOTE

DESCRIPCIÓN:

Está compuesto por un cilindro metálico vertical, recubierto por refractarios. El fondo, se cierra con una
tapa sobre la que se apisona una capa de tierra inclinada hacia el orificio de salida, sangrado o piquera.

Encima de la zona donde se acumula el metal, llamada crisol, se encuentra una cámara de aire o viento,
donde converge el aire soplado por un ventilador, que iguala su presión y lo conduce al interior del
horno a través de las toberas.

En la parte superior, tiene una abertura lateral por donde se carga el horno. Más arriba, se encuentra
la chimenea que conduce los gases. Termina con un supresor de chispas y separador de polvillo que
acarrean estos gases. Ver detalle en figuras 1, 2, 3 y 4.

FUNCIONAMIENTO:

Se inicia la marcha colocando por la boca de carga coque para formar la cama, que va desde el piso
hasta algo encima de las toberas; Antes de iniciar la colada, debe ser perfectamente encendida y llevada
a la altura correcta. Posteriormente, se introducen alternativamente cargas metálicas y no metálicas
(coque y caliza) en un número de 4-5 pares hasta alcanzar el nivel de la boca de carga..

Al insuflar aire por las toberas hace subir la temperatura por la combustión del coque, provocando la
fusión del metal. Este cae en gotas a través del coque, que lo carbura y calienta aun más, llegando al
piso del horno.

El coque consumido por la combustión y carburación, es sustituído por el cargado entre cada carga
metálica, manteniendo la altura ideal de la cama.

La arena arrastrada por los materiales de carga, el refractario que se funde y oxidación del metal,
producen una escoria ácida y viscosa. Para neutralizarla y hacerla más fluída, se agrega caliza junto con
el coque.

En la medida que va fundiendo el metal, baja la carga y se va restituyendo con nuevas cargas metálicas
y de coque.

La conducción del horno cubilote, exige una experiencia muy grande, y se debe controlar
constantemente su marcha. Esta debe ser continua; si se para, al reiniciar suceden descontrol de
composición química y caída de temperatura, proporciónal al tiempo de parada.
SANGRADO O SALIDA DEL METAL:

Las gotas fundidas llegan al piso y se acumulan en el fondo. El metal es extraído del horno de
dos formas diferentes:

1) Sistema intermitente, de pinchado o discontinuo, mediante apertura y obturado

periódico de un tapón refractario externo. Se deja acumular metal y escoria en el
crisol un tiempo determinado. Se abre el tapón, y el metal pasa a través de un canal
a la cuchara de colado o a veces a un acumulador y homogeneizador llamado
antecrisol. Se corta la salida cuando se observa que comienza a salir la escoria que
flota sobre el hierro.

Más arriba del orificio de sangrado hay otro agujero también tapado con refractario, por el
que cada 5 -6 salidas de metal se abre y permite fluir la escoria.

2) Sistema continuo, donde metal y escoria salen juntos por el orificio de sangrado;
previo a desbordar a la cuchara de colada o antecrisol, pasa por un sifón que los
separa. Se muestran croquis en figuras 5, 6 y 7.

CARACTERÍSTICAS:

El horno cubilote, fue el principal para la producción de fundición laminar y blanca;

considerado obsoleto desde hace 50 años, aun participa en un importante sector de la
producción de este material y nodular o esferoidal. Por problemas de conducción, calidad y
contaminación principalmente, es sustituído por hornos de inducción. En las fundiciones
pequeñas que producen fundiciones de calidad intermedia, se mantiene vigente.

De todos modos, se han introducido a través del tiempo continuas mejoras que lo mantienen
vigente; las analizaremos en el siguiente punto:

Mejoras y Modificaciones:

- Sustitución del coque de hulla nacional de pésima calidad por el de residual de

petróleo; este es de poder calorífico y carburación altos, y bajo porcentajes de
cenizas. Se debía importar la materia prima, y se elevaba el sensiblemente el costo.
Esta es una solución privilegiada para nuestro país, no es universal.

- Refrigeración de la coraza externa con lluvia de agua, que provoca la solidificación

de la escoria para que actúe como refractario, principalmente encima de las toberas
 que es la más caliente y mayor consumo de refractario. Con la aplicación simultánea
de refractarios de alta calidad en zonas de mayor desgaste como piquera y sifón,
permite realizar coladas de 48 horas o más.

- El desarrollo de de nodulizantes especiales para alto azufre, como los que se

obtienen en el cubilote, permiten la producción de esferoidal de alta calidad en estos
hornos.

- El uso de aire precalentado, enriquecido con oxígeno, o el uso de gas natural permite
obtener: marchas más homogéneas y económicas, menor consumo de coque, mayor
producción horaria y temperatura del metal. Permite producir piezas más complejas
y de mayor calidad.

Este desarrollo, puede ser importantísimo para Argentina, por la gran disponibilidad de gas.
La abrupta baja de costos de producción, sumado a la radical disminución de la
contaminación por los gases resultantes de la combustión, cambiaría totalmente los
parámetros de elección. Puede ser un nuevo motivo para el impulso y rejuvenecimiento de
este pseudo-obsoleto que se resiste.

Dice la bibliografía y es razonable, que da hierro más caliente, mayor producción horaria para
un mismo diámetro de horno, menor contaminación ambiental, y no aporta los indeseables
fósforo y azufre que contiene el coque.

- Equipos eliminadores de gases contaminantes, polvillo y humos. ésta solución es

muy costosa, y no alcanza a compensar con los beneficios del precalientamiento del
aire de soplado aprovechando el calor latente de los gases depurados.

- La automatización de cargas, comandos, controles y correcciones del cubilote,

aportó también para facilitar la conducción del cubilote ymantenerlo vigente.

Ventajas:

- Muy baja inversión si no es imprescindible el equipo depurador de gases, exigido en

las zonas urbanas.

- Alta eficiencia térmica, por trabajar a contracorriente la carga y los gases que la

atraviesan. Si de algún modo económico se precalientan el aire con el calor latente

de los gases, se mejora dicha eficiencia.
 - Elevada producción horaria; un horno de 600 mm. de diámetro interno, produce 2-
2,5 ton/hora. Uno de 1200, 11-12 ton/hora.

- Particularmente en Argentina con coque de residual de petróleo, se obtiene

excelente cakidad y costo relativamente bajo.

- El costo operativo es relativo a los valores del coque y al de la energía eléctrica.

Siempre fue favorable al coque; pero en los años 2002-2004 se invirtió la relación, y
llevó a una fuerte tendencia a instalar los inducción.

- Con materiales seleccionados y una correcta marcha, se obtiene muy buena calidad
de fundición gris y nodular comunes y levemente aleadas. Estos representan en
volumen, el 80 % de los metales obtenidos por moldeo.

Desventajas:

- La contaminación atmosférica es la principal, por la producción de humos y gases

tóxicos. En zonas urbanas se hace imposible pensar en su utilización, y como dijimos
los depuradores son prohibitivos económicamente.

- Exige una complicada y correcta programación de los moldes, para evitar por todos
los medios interrumpir la marcha del horno. Toda parada, provoca desequilibrios en
la composición química y caída de la temperatura difíciles de corregir.

- No permite corregir sensiblemente la composición química, ni elevar la

temperatura. Al agregar aleantes, ésta cae aún más. Si del horno sale material
defectuoso para lo programado, queda como única alternativa disponer de moldes
con otras características donde se pueda colar de inmediato.

- Cuando se pone en marcha el horno, produce continuamente y sin interrupción un

volumen grande de metal por varias horas; simultáneamente, deben producirse
varias tareas como colado de las piezas, producción de nuevos moldes, cambiar los
contrapesos en ellos para contrarrestar la presión ferrostática, cargar de material al
horno, desmolde de lo ya colado, y otras tareas y movimientos paralelos. Cuando no
se produce gran volumen todos los días, demandan mucho personal
simultáneamente, y se debe recurrir a personal de otros sectores como rebaba y
noyería, que deben interrumpir sus actividades. Con horno inducción, el metal sale
 en forma intermitente, y permite desarrollar las tareas con el personal específico a
cada tarea sin interrumpir otras.

MATERIALES DE CARGA:

Se divide en dos grupos; la metálica formada por los siguientes componentes y porcentajes,
en fusión de la marcha y material que se desea obtener:

Material Metálico Máximo % Mínimo

Chatarra de 30 10 %
Chatarra
fundiciónde acero 45 0
arrabio 40 0
Retornos 60 30
Ferroaleaciones (FeSi, 3 2
FeMn)

Para gris, se utilizará arrabio, chatarra y colada de gris, y para nodular de nodular. Retornos
idem, y se refiere a las coladas, piezas rechazadas, lingoteo de metal frío o fuera de
composición química.

La calidad del metal a obtener y piezas que se fundirán (grandes y gruesas o pequeñas y finas),
determinan los porcentajes de materiales de carga. El arrabio en general facilita la obtención
de material de calidad, pero su uso está restringido por el alto costo, principalmente en
Argentina.

La carga no ferrosa, está compuesta por coque que corrige la altura de la cama, consumida
como combustible y carburante, y la caliza o carbonato de calcio para fluidificar la escoria.
Como dijimos, actualmente en el país se utiliza coque de residual de petróleo, que puede ser
de alta, media y baja carburación y poder calorífico, en función inversa al porcentaje de
cenizas que posee. En gris se puede utilizar cualquiera de los tres en función del metal a
obtener en porcentajes del 14 al 16 %; para piezas gruesas (% C bajo), se usan los de menor
carburación, y para finas alta o media. En nodular, con carbono necesariamente alto, se utiliza
exclusivamente el de alta carburación entre 17 y 20 %.
MATERIAL QUE SE PUEDEN OBTENER:

Son básicamente las fundiciones comunes y de baja aleación. No permite altamente aleadas
por su mayor temperatura de fusión y regulación de composición química, ni aceros ni ferroso
por su alta carburación. O sea es aplicable para las fundiciones comunes:

- Gris.

- Maleable Corazón Blanco.

- Maleable Corazón Negro.

- Nodular o Esferoidal.

- Blanca Baja Aleación

3. HORNO DE REVERBERO

El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por una

bóveda de ladrillo refractario, que refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio
independiente del hogar donde se hace la lumbre. Tiene siempre chimenea. El combustible
no está en contacto directo con el contenido, sino que lo calienta por medio de una llama
insuflada sobre él desde otra cámara siendo por tanto el calentamiento indirecto.

Es utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar la escoria, así como
para la fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales Tales hornos se usan en la
producción de cobre, estaño y níquel, en la producción de ciertos hormigones y cementos y
en el reciclado del aluminio. Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición tanto de
metales férreos como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y aluminio.

Durante el proceso, se remueve desde una ventana el mineral fundido para que el calor actúe
lo más uniformemente posible sobre toda la masa. Constan esencialmente de un hogar, un
laboratorio con solera inclinada que permite que “escurra” el metal fundido hacia una canal
por la que sale al exterior donde se vierte en los moldes. Sobre esta solera se dispone el
material a tratar, extendido y con poca altura. y bóveda y de una chimenea.
El tipo más sencillo quema hulla en una parrilla y la llama, con los productos de la combustión
se refleja (reverbera) en la bóveda o techo del horno, atraviesan el espacio que hay sobre la
solera (donde se sitúa la carga metálica) y son evacuados por la chimenea, colocada en el
extremo opuesto a la parrilla. En la actualidad se emplean más los combustibles gaseosos,
Líquidos y el carbón pulverizado, los cuales se insuflan en el horno, mezclados con aire
precalentado, por medio de un quemador situado en un extremo.

La capacidad de estos hornos es muy variable, y su campo de aplicación es muy amplio, ya

que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio, fundiciones y acero. Consta de
un recuperador de calor, al igual que el alto horno, destinados a economizar combustible y
alcanzar una temperatura suficientemente elevada para fundir el metal. Están constituidos
por dos pares de cámaras, formadas interiormente por una serie de conductos sinuosos de
ladrillo refractario. Su funcionamiento es como sigue: Los gases calientes que salen del horno,
al pasar a través de los recuperadores, les comunican su calor y, cuando están
suficientemente calientes, mediante un dispositivo automático de válvulas, se invierte el
sentido de circulación, de forma que el gas y el aire, antes de entrar en el horno, pasan por
los recuperadores calientes y alcanzan temperaturas de 1000 °C a 1200 °C llegándose a
conseguir de esta forma los 1800 °C. Mientras tanto los gases de la combustión pasan a través
de los otros recuperadores que ahora están en periodo de calentamiento.
Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se
encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la chimenea.
Las llamas y productos de la combustión atraviesan el horno y son dirigidos, por la bóveda de
forma adecuada hacia la solera del horno, donde está situada la carga del metal que se desea
fundir. Esta carga se calienta, no solo por su contacto con las llamas y gases calientes sino
también por el calor de radiación de la bóveda del horno de reverbero.

Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que la de la parrilla y

sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300 cm y una longitud de 450 a 1500 cm. La
capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre los 45 Kg a los 1000
Kg que tienen los empleados para la fusión de metales no férreos, hasta las 80 Tm que tienen
los mayores empleados para la fusión de la fundición de hierro.

Las bajas temperaturas de fusión del aluminio y su facilidad para oxidarse hacen que el
cambio a fusión con oxígeno en los Hornos de Reverbero requiera diseños de quemadores
específicos para evitar sobrecalentamientos. Este problema no ocurre en los hornos rotativos
debido por una parte al giro del horno, que hace que la temperatura en su interior
se homogeneice con facilidad y por otra a la utilización de sales de protección que evitan
sobrecalentamientos del material.

La primera de las tecnologías consiste en la utilización de un quemador de baja temperatura

de llama que evita sobrecalentamientos, bien de la bóveda bien del aluminio, y amplio
desarrollo de la misma, con lo que se asegura una gran homogeneidad tanto en la transmisión
del calor como en la temperatura. La tecnología de quemador está basada en la combustión
por etapas, que como ventaja adicional reduce enormemente las emisiones de NO x.

Las tecnologías de combustión con oxígeno en los hornos de reverbero para fusión de
aluminio permiten, respecto a la utilización de quemadores de aire frío:

 Incrementar la producción alrededor del 50%

 Reducir el consumo energético entre un 40 y un 50%
 Reducir el volumen de humos emitidos más del 70%
 Reducir las oxidaciones del aluminio más de un 20%
4. HORNO SIMER SAN MARTIN

El horno Martin-Siemens es un horno de reverbero. La solera se calienta exteriormente y se

cargan las materias primas, que son arrabios y chatarra, inclinadas hacia un orificio de salida.
La solera es rectangular, de 4 a 8 m. de largo y 3,5 m. de ancho y puede recibir de 15 a 40
toneladas. La cara anterior del horno tiene las puertas de carga y la posterior la piquera de
colada .

La bóveda es de ladrillo refractario de sílice. Por el exterior circula aire frío para refrigerar .

El laboratorio contiene el arrabio que se va a tratar y está limitado por la solera, la bóveda y
las paredes laterales.

1. Procedimientos

a) Procedimiento ácido

Se reduce el C por tres formas:

1. Por dilución, añadiendo chatarra con poco carburo y así, se reparte el C por
toda la masa.

2. Añadiendo minerales de Fe que ceden el oxígeno al C produciendo la

oxidación.

3. Combinando los dos anteriores.

El Mn y el Si se oxidan con rapidez y se van a la escoria, aunque el Si con mayor lentitud. El C

se oxida debido a los óxidos de la escoria. Al ser un proceso ácido no se elimina ni el P ni el S.
Para evitar la oxidación del metal se le añaden ferroaleaciones.

b) Procedimiento básico

La escoria es básica, lo que permite eliminar el P. Primero se oxidan el Si, el Mn y el Fe. El

óxido de manganeso no se va a la escoria, cediendo el oxígeno para oxidar el C. El P se oxida
y se combina con la cal. También se pueden añadir ferroaleaciones. Normalmente la carga
está compuesta por 50% de chatarra y 50% de hierro líquido y se emplea carbonato de calcio
como fundente y formador de escoria básica
Funcionamiento

El gas combustible se envía por una válvula a los emparrillados de ladrillo y entra en el
laboratorio. El aire comburente desemboca recalentado en el horno. La llama pasa por la
superficie del baño y los humos producidos son evacuados por la chimenea.

Las válvulas se giran periódicamente 90º para invertir el sentido de la corriente gaseosa. Estas
inversiones se realizan frecuentemente para evitar la fusión de los conductos y la bóveda
cuando alcanza la temperatura máxima de 1800ºC.

Este procedimiento dura de 6 a 9 horas. Cuando finaliza este proceso se pincha el agujero de
colada para vaciar el acero líquido a cucharas y después a lingoteras.

5. HORNO DE CRISOL

El horno de CRISOL es llamado como de hogar abierto semeja un horno enorme, y se le

denomina de esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga
y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad,
aproximadamente).

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-
calentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego pasan sobre
los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de carbono y
otras impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.El proceso completo demora de cinco a
ocho horas, mientras que el Horno de Oxígeno Básico produce la misma cantidad de acero en
45 minutos aproximadamente. Debido a esto, este horno ha sido virtualmente reemplazado
por el de Oxígeno Básico. Existen dos tipos de horno de crisol:

1. Horno de crisol fijo

2. Horno de crisol inclinable.

6. HORNO DE CRISOL FIJO.
Horno de crisol fijo de coque o fuel-oil (gas), este tipo mas sencillo de horno, y todavía se
encuentra en algunas pequeñas fundiciones que trabajan aleaciones de metales no férreos.
En las fundiciones que trabajan con hierro fundido puede tener empleo para coladas
pequeñas y urgentes. No se emplea para el acero, a pesar de que es un hecho cierto que los
mejores aceros ingleses del siglo pasado eran obtenidos en baterías de este tipo de hornos.
Están constituidos de un crisol de grafito apoyado sobre ladrillos refractarios y rodeados por
todas partes de coque partido que se enciende y alcanza la incandescencia por la inyección
de aire. El crisol alcanza de este modo temperaturas muy elevadas y la carga metálica que
contiene se funde sin entrar en contacto directo con los gases de la combustión.

El elemento más importante es el crisol, compuesto de grafito con la adición eventual de un

carburante, mezclado con aglutinantes adecuados, por ejemplo, arcilla o alquitrán. Los
crisoles se construyen con estampas de acero sobre la cual es fuertemente prensado el
material de aquellos. Se acaban en el torno y después de secados se introducen en cajones
de material refractario y se someten a acción en hornos adecuados a temperaturas elevadas.

7. HORNOS DE CRISOL INCLINABLE

Horno de crisol inclinable, con precalentamiento de aire. Los hornos de crisol fijo tienen el
grave inconveniente de que el metal debe ser extraído en pequeñas cantidades con cucharas,
a menos de que la colada se efectúe directamente en alguna forma. Para evitar este
inconveniente y para utilizar el calor sensible de los gases de combustión, se construyeron los
hornos de crisoles inclinables mecánica o hidráulicamente y que pueden tener un sistema de
precalentamiento de aire.

HORNO DE CRISOL FIJO

HORNO DE CRISOL INCLINABLE.

8. HORNOS DE ARCO ELECTRICO

Los Hornos de Arco Directo son loos más utilizados para producir acero, haciendo que un
arco se establezca entre ellos y la chatarra o el metal fundido, ocasionando que la
circulación de corriente a través del metal klo caliente, sumándose al calor radiado por el
arco.
La mayoría son trifásicos, utilizando, por lo tanto, tres electrodos de grafito.

Las partes escenciales de estos Hornos son:

a) El Casco cilíndrico contruido de placa de acero.
b) La Bóveda o Tapa formada por un anillo de acero y ladrillos o cemento refractario, o por
paneles refrigerados por agua, teniendo tres orificios para el paso de los electrodos.
c) Los Porta-electrodos constan de postes o columnas verticales que sostienen los brazos
horizontales que en su extremo tienen las mordazas, refrigeradas por agua, que sostienen
los electrodos.
d)El Mecanismo de Voltero que permite bascular el casco para el vaciado.
e)Las Puertas de Trabajo y carga, que son refrigeradas por agua.
f) El Canal de Colada.
g)El Equipo Eléctrico que comprende:

-El o los Transformadores de Potencia con cambio de taps para seleccionar diferentes
voltajes.
-Los cables de cobre, refrigerados por agua, que conectanal Transformador con los Porta-
Electrodos.
-Los Disyntores o Interruptores de Corriente.
-Los tableros con los aparatos de medición y control, los mandos de los sistemas de
basculación y desplazamiento de la Bóveda.
-El sistema de Regulación del Arco, manual o automático. Puede ser eléctrico, electrónico,
hidráulico, magnético o mixto.

Interior del Horno

En su interior el Horno comprende las partes siguientes:

-La Solera o piso hecha de Magnesita o Dolomita granulada.
Después de cada colada se reparen con el mismo material para conservar su nivel.

1. El crisol de refractario resiste al metal y a las escorias.

2. Las Paredes o Muros construidas en Tabiques Refractarios o páneles Refrigerados por

Agua, construidos en acero inoxidable.

3. Los Electrodos de Grafito, de sección circular, los cuales se van uniendo con espigas
roscadas, llamadas niples o cioples, para alargarlos conforme se van desgastando.

Operación

La chatarra se carga al Horno por la parte superior desplazando la bóveda. la carga puede
hacerse de una sola vez o en varias operaciones, dependiendo del peso específico de la
chatarra, estableciéndose el arco. para el corte de chatarra se utilizan los voltajes más altos
(y mayor amperaje), se procede a calentar el metal formado con fundentes la escoria para la
refinación y, agregando después ferroaleaciones. ya que se obtiene el análisis químico
deseado y habiendo desoxidado y desgasificado el metal, se procede al vaciado del metal
Caliente basculando el horno.

9. HORNOS DE PLASMA
hornos de plasma Trabajo (Sistemas de calefacción de plasma) se basa en el uso de plasma
de descarga de gas como refrigerante. Conductividad eléctrica suficiente del plasma
convierte la energía eléctrica en calor debido a las corrientes Conductividad Ilim. a través de
electrodos subsumidos (El método conductor) o excitado por un campo electromagnético
alterno (Método de inducción).
Desde la formación del plasma debido a la endotérmico procesos de disociación e ionización
de los gases, se caracteriza por plasma lo suficientemente Alta energía, lo que le permite
utilizar pirometalúrgica de alto consumo energético procesos, incluyendo la fundición de
aceros de alta aleación, directa recuperación de metales a partir de minerales y producción
de ferroaleaciones.

La antorcha de plasma - el dispositivo para convertir la energía eléctrica para suministrar

energía térmica corriente (flujo) del plasma, es decir, un generador de plasma. Dependiendo
del método de conversión de la energía eléctrica en antorchas de plasma térmicas se
distinguen: arco, Inducción (HF) y electrónicos (microondas).

La más sopletes de plasma de arco generalizadas, que se pueden conseguir temperatura del
plasma de aproximadamente 10.000 K por la compresión de las paredes del canal de la
columna de arco (Compresión hidrodinámico), el flujo de gas (compresión aerodinámica) o
campo magnético externo (compresión electromagnética). Para arco de descarga se puede
utilizar como una corriente permanente y alterna. En un esfuerzo por llegar funcionamiento
estable de la antorcha de plasma, la corriente continua más comúnmente utilizado con el fin
de evitar romper arco AC. Distinguir con antorchas de plasma de arco independientes
(Indirecta) y el arco dependiente (acción directa). Esquema de selección del horno quemador
de plasma depende del destino y los requisitos necesarios su eficiencia

Hornos de Inducción

El Horno eléctrico en que el en el que el calor es generado por calentamiento, por la inducción
eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran
enrolladas bobinas magnéticas se denomina horno de inducción. Dicho principio de
calentamiento por inducción de un metal fue descubierto en 1831 por Michael Faraday.

 Características

Los hornos de inducción se utilizan sobre todo porque son bastante limpios, pueden derretir
materiales con rapidez, y en general son asequibles para mantener y operar. También
permiten un control preciso de la temperatura y el calor. Debido a que ganan calor muy
rápidamente no se deben dejar en marcha entre operaciones para así ahorrar en recursos
energéticos y ayudar a administrar los costos de operación.
  Calor de inducción

El calor por inducción es un medio de calentamiento o de fundición de metal que utiliza

corrientes eléctricas para calentar el material. El calor eléctrico es limpio y eficiente.
Proporciona calor rápido y consistente a lo largo del horno y permite que el material se
caliente uniformemente. El calor de inducción se basa en una bobina hecha con un tubo de
cobre. El agua fluye a través de las bobinas que trabajan junto a los elementos de calefacción
de cobre y ayudan a enfriar el horno según sea necesario. El tamaño y forma de la bobina
puede ser determinada según la aplicación específica para la que se utilice el horno.

En los hornos de inducción el rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de

red (50 ó 60 Hz) hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del
horno y la velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada
(más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición de aceros,
dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias
menores generan más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse
al metal fundido.

 Tipos de Hornos de Inducción

Existen tres clases fundamentales de hornos de inducción:

 Baja frecuencia: el calor se produce por el efecto Joule de la corriente inducida por
corriente alterna a través del metal que queremos fundir.

 Alta frecuencia: el calor lo producen las corrientes de Foucault, ordinariamente

consideradas como parásitas, inducidas en el metal, que actúa como núcleo de un
selenoide.

 Hornos electrónicos: el calor se produce por la vibración molecular del cuerpo que se
trata de calentar cuando es sometido a un fuerte campo deradiaciones
electromagnéticas de muy alta frecuencia.

 Funcionamiento del Horno de Inducción

Funcionamiento horno de inducción

Durante el funcionamiento normal de un horno de inducción se emite un zumbido, silbido o

chirrido (debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios
con experiencia para saber si el horno funciona correctamente o a qué potencia lo esta
haciendo.

1. Por medio del control de velocidad se hace funcionar el motor para proporcionarle
energía mecánica al alternador de alta frecuencia.

2. El alternador de alta frecuencia proporciona la energía alterna utilizada por el horno

de inducción, esta energía pasa a través de un banco de capacitores automáticos para
poder regular el factor de potencia.

3. Un sensor de temperatura sensa la temperatura del horno, la señal es transmitida a

un indicador de temperatura y a su vez a un controlador o variador de velocidad.

4. El variador de velocidad regula las revoluciones por minuto, al hacer esto esta
variando la frecuencia del alternador.

 Principales Cualidades de los Hornos de Inducción

Los hornos de inducción se utilizan sobre todo porque son bastante limpios, pueden derretir
materiales con rapidez, y en general son asequibles para mantener y operar. También
permiten un control preciso de la temperatura y el calor. Debido a que ganan calor muy
rápidamente no se deben dejar en marcha entre operaciones para así ahorrar en recursos
energéticos y ayudar a administrar los costos de operación los mismo presentan:

 Buen rendimiento, puesto que el calor se genera en la masa de metal fundido.

 Las corrientes electromagnéticas producen un movimiento beneficioso, puesto que

uniformizan la masa a fundir.

 El control de la transmisión de temperatura se haga más o menos rápido es muy

preciso.

 Se puede fundir en vacío.

 Las oxidaciones son muy pequeñas.

  Ventajas de los Hornos de Inducción

Dentro de las principales ventajas que trae la utilización de los hornos de inducción tenemos:

 Es limpio, eficiente desde el punto de vista energético

 Generar una gran cantidad de calor de manera rápida.

 Es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con la

mayoría de los demás modos de calentamiento.

 Puede ser empleado en la fusión de materiales ferrosos y no ferrosos y todas sus

aleaciones.

 Eficiente, ecológico y mayormente controlable en comparación con otras tecnologías.

 Maneja un rango de capacidades entre menos de 1 Kg y varias decenas de toneladas,

y frecuencias desde las de red (50-60 Hz), llegando a los 400KHz.

 Principales usos de los Hornos de Inducción

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones están
sustituyendo los altos hornos por los de inducción, debido a que aquellos generaban mucho
polvo entre otros contaminantes. Los hornos de inducción puede ser utilizados para fundir,
soldar, tratar o ajustar por contracción cualquier material que sea adecuado para su uso con
calor por inducción. El tratamiento puede incluir materiales de recocido, endurecimiento o
templado.

La inducción de calor puede ser utilizada para soldaduras fuertes o soldadura simple de cobre,
bronce, latón o acero.

El ajuste por contracción puede implicar el montaje de piezas para una fabricación precisa.
Los procesos de fundición se pueden hacer con material de hormigón que sea compatible con
calor por inducción. Estos metales incluyen el acero, bronce, cobre y latón.
LADRILLO REFRACTARIO

El ladrillo refractario es un material cerámico que posee una serie de características

especiales, lo que permite hacer un gran uso de éste dentro de instalaciones industriales o
en trabajos de estufasdomésticas. Las caras de estos ladrillos son lisas. Esta peculiar
característica disminuye la adherencia con el mortero, logrando la resistencia a
altas temperaturas y la abrasión. Por sus buenas propiedades térmicas este material es
considerablemente costoso.

Los ladrillos refractarios actualmente son empleados para revestir calderas, ollas de
aceración, parrillas, hornos rotatorios de cementeras, por mencionar algunas, en donde
éstos deben estar adheridos uno con otro con tierra refractaria y para lograr mejorar la
firmeza del pegado también se puede agregar cemento; dándonos por resultado una mezcla
que tendrá una apariencia barrosa; esta mezcla permite que el pegado en la tierra sea
suficientemente resistente para los procesos.

El manejo de estos ladrillos no es tan simple como manejar ladrillos comunes, debido a que
por sus mismas propiedades reacciona de manera explosiva con otros materiales que no sean
los correctos.

Al igual que la tierra refractaria, los ladrillos refractarios además de cumplir con su función
de refractar, son excelentes contenedores de calor, es decir, mantienen el calor al que son
expuestos durante sus diferentes usos.

Una de las peculiaridades de este tipo de material es que son fabricados en calidades
variadas, dependiendo de la concentración de alúmina y con base en esta concentración el
ladrillo resiste mayores temperaturas o puede ser usado para distintos medios. Las
concentraciones van desde el 36% hasta el 99% de alúmina aunque también se puede
emplear sílice.

Principalmente cuando se quiere recubrir hornos destinados para la fundición de acero, el

tipo de ladrillo empleado es el de dióxido de silicio, en algunos casos cuando los ladrillos
comienzan a licuarse estos trabajan con temperaturas superiores 3000 °F (1650 °C).
Para poder crear estos ladrillos es necesario que sus componentes estén expuestos a bajas
presiones y que sean a su vez cocidos a temperaturas muy altas. Las excepciones a este
proceso son aquellos ladrillos que son químicamente ligados, o los que utilizan
el alquitrán, resina o gomo para permanecer aglutinados.

PROPIEDADES

Los ladrillos refractarios utilizados son de dos tipos dependiendo del contenido de arcilla
con sílices o alúminas; también por su contenido en magnesita y otros componentes. Las
propiedades de estos compuestos permiten que el ladrillo soporte estar a grandes
temperaturas. Aunque el comportamiento de cada uno es muy propio del material.

 Ladrillos Refractarios con Alto Contenido en Alúmina

El coeficiente de dilatación térmica de este tipo de ladrillos es muy bajo. Gracias a esta
propiedad los ladrillos están preparados para soportar elevadas temperaturas, sin presentar
algún tipo de deformación o dilatación que modifiquen el desempeño del ladrillo después de
su enfriamiento.

Como la arcilla necesaria para su fabricación es muy poca, y el contenido de alúmina

(material costoso) es grande, el precio en el mercado de estos ladrillos es alto.

 Ladrillos Refractarios con Alto Contenido de Sílice

Al igual que los anteriores, estos ladrillos están diseñados para estar expuestos a altas
temperaturas, sin embargo, cuando estos son sometidos a fases alternativas o continuas de
calor a frío suelen dilatarse de manera considerable para su uso industrial. Y estos continuos
cambios de temperatura, así como de forma, afectan el ladrillo de tal forma que este termina
por desintegrarse. Este tipo de ladrillo es muy útil en zonas en donde las temperaturas a las
que se expone son altas continuas.
CARACTERÍSTICAS

 El color que adoptan estos ladrillos se debe al proceso de fabricación, pueden ser
amarronados o pardo blancuzcos.
 Piezas de alta densidad.
 Poseen textura lisa y homogénea.
 Baja conductividad térmica.
 Alto punto de fusión.

CORTES

Por el uso a que se destine el ladrillo se le pueden dar diferentes cortes durante la
fabricación entre los que destacan:

 Rectangular
 Dovela
 Canto
 Teja
 Dovela punta
 BIBLIOGRAFÍA

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