Metalurgia de La Soldadura - Rodriguez Perez, Osmundo Hector

METALURGIA DE LA
SOLDADURA
Osmundo Héctor Rodríguez Pérez
PÁGINA LEGAL
T1 R6961 2013
Rodríguez Pérez, Osmundo Héctor
Metalurgia de la soldadura / Osmundo Héctor Rodríguez
Pérez. -- La Habana : Editorial Universitaria, 2013. -- ISBN
978-959-16-2101-6. -- 196 pág.
1. Rodríguez Pérez, Osmundo Héctor
2. Tecnología - General
3. DCC 600
4. CDU 62
(c) Todos los derechos reservados. Rodríguez Pérez, Osmundo

Héctor, 2013. [email protected]
Editorial Universitaria Calle 23 entre F y G, No. 564. El Vedado,

Ciudad de La Habana, CP 10400, Cuba
Digitalización: Dr. C. Raúl G. Torricella Morales( [email protected])
PRÓLOGO
El libro “Metalurgia de la soldadura” de Osmundo Héctor Rodríguez

Pérez es el primero que publica la Editorial Universitaria con su
nueva imagen. Se diseñó pensando en obtener una mayor facilidad
para acceder a la información, así como una gran sencillez en su
estructura.
Como es ya costumbre para la Editorial Universitaria, la
edición se realizó con la ayuda de software libre, y la plantilla
utilizada está a la disposición de los autores y editores que deseen
utilizarla como punto de partida al diseño de sus propios libros.
Esperamos que les sea de su agrado y utilidad.
El Editor
TABLA DE CONTENIDO
Metalurgia de la soldadura.................................................................1
Página legal....................................................................................2
Prólogo...........................................................................................3
Tabla de contenido.........................................................................4
Prólogo del autor..........................................................................13
Introducción..................................................................................15
Desarrollo.....................................................................................20
1.- Conceptos fundamentales y terminología.......................21
1.1.- Soldadura.......................................................................21
1.2.- Soldeo............................................................................22
1.3.- Unión soldada................................................................22
1.4.- Soldabilidad....................................................................22
1.5.- Tipos de uniones............................................................22
1.6.- Junta a tope...................................................................22
1.7.- Junta en T......................................................................22
1.8.- Junta a solape................................................................23
1.9.- Junta de esquina............................................................23
1.10.- Junta por los bordes.....................................................24
1.11.- Costura.........................................................................24
1.12.- Cordón.........................................................................24
1.13.- Material base................................................................24
1.14.- Material de aporte........................................................25
1.15.- Borde............................................................................25
1.16.- Dimensiones geométricas de los bordes (s, f, z, a, α)..25
Angulo del bisel......................................................................25
1.17.- Altura del bisel..............................................................26
1.18.- Raíz de la costura........................................................26
1.19.- Separación de la raíz...................................................26
1.20.- Altura de la raíz............................................................26
1.21.- Dimensiones geométrica de la costura (b, p, h) ..........27
1.22.- Sobre espesor de la costura........................................27
1.23.- Altura del refuerzo........................................................27
1.24.- Penetración..................................................................28
1.25.- Zona fundida................................................................28
1.26.- Zona de influencia térmica...........................................28
1.27.- Zona de transición........................................................28
1.28.- Isotermas.....................................................................29
1.29.- Coeficiente de dilución.................................................29
1.30.- Secuencia o método de soldadura hacia atrás............29
1.31.- Secuencia o método de soldadura en cascada............30
1.32.- Clasificación de los procesos de soldadura.................30
1.33.- Soldadura por fusión....................................................31
1.34.- Soldadura con calor y presión......................................31
1.35.- Soldadura por presión..................................................31
1.36.- Soldadura heterogénea................................................31
1.37.- Soldadura fuerte...........................................................32
1.38.- Soldadura blanda.........................................................32
1.39.- Principales procesos de soldadura...............................33
1.40.- Soldadura por fundición...............................................34
1.41.- Soldadura con termita..................................................35
1.42.- Soldadura con llama.....................................................37
1.43.- Soldadura por arco eléctrico........................................37
1.44.- Soldadura por arco eléctrico manual............................37
1.45.- Soldadura automática por arco eléctrico bajo arco
sumergido...........................................................................38
1.46.- Soldadura semiautomática por arco eléctrico con
electrodo consumible en atmósfera de gas protector inerte
(MIG)...................................................................................39
electrodo consumible en atmósfera de gas protector activo
(MAG)..................................................................................40
1.48.- Soldadura por arco eléctrico con electrodo refractario en
atmósfera de gas protector inerte (TIG)..............................40
1.49.- Soldadura por forja.......................................................41
1.50.- Soldadura por fricción..................................................42
1.51.- Soldadura por forja.......................................................42
1.52.- Soldadura por fricción..................................................42
1.53.- Soldadura por resistencia eléctrica..............................44
1.54.- Particularidades de los procesos metalúrgicos en los
procesos de soldadura........................................................46
1.55.- Reacciones que ocurren en el baño metálico..............48
2.- Estructuras de las uniones soldadas...............................50
2.1.- Fuentes de calor: ciclos térmicos...................................50
2.2.- Zonas estructurales de las uniones soldadas................52
2.3.- Zona fundida: formación de la costura...........................54
2.3.1.- Modificaciones químicas..........................................55
2.3.2.- Pérdida de elementos por oxidación........................55
2.3.3.- Fijación de elementos perjudiciales.........................56
2.3.4.- Fijación de elementos favorables.............................56
2.3.5.- Absorción de gases..................................................57
2.3.6.- Precipitación de compuestos de la solución sólida.. 57
2.3.7.- Transformaciones eutécticas...................................58
2.3.8.- Modificaciones estructurales....................................58
2.4.- Zona de influencia térmica (ZIT).....................................59
2.5.- Factores que influyen en la forma y dimensiones de la
Zona de Influencia Térmica.................................................60
3.- Soldabilidad de los metales..............................................62
3.1.- Soldabilidad. Diversos aspectos....................................62
3.2.- Factores que influyen en la soldabilidad........................65
3.2.1.- Proceso de soldadura..............................................65
3.2.2.- Naturaleza del material base antes de la ejecución
del proceso......................................................................66
3.2.3.- Influencia de los elementos aleantes.......................66
3.2.4.- Tecnología y secuencia de soldadura......................66
3.2.5.- Velocidad de enfriamiento........................................67
3.2.6.- Energía suministrada y temperatura de
precalentamiento.............................................................68
3.2.7.- Espesor del material base y tipo de unión soldada. .68
3.2.8.- Características térmicas del material base..............68
3.2.9.- Transformaciones estructurales...............................69
3.3.- Clasificación de los aceros según su grado de
soldabilidad.........................................................................69
3.3.1.- Soldabilidad buena...................................................69
3.3.2.- Soldabilidad regular.................................................70
3.3.3.- Soldabilidad mala.....................................................70
4.- Agrietamiento de las uniones soldadas...........................71
4.1.- Agrietamiento de las uniones soldadas..........................72
4.2.- Agrietamiento en la zona fundida: causas metalúrgicas y
secundarias.........................................................................72
4.2.1.- Causas metalúrgicas................................................72
4.2.2.- Condiciones de enfriamiento desde el estado líquido
......................................................................................... 73
4.2.3.- Transformaciones estructurales en la zona fundida.74
4.2.4.- Propiedades en caliente de los aceros....................75
4.2.5.- Causas secundarias.................................................75
4.3.- Agrietamiento en la zona de influencia térmica: causas
metalúrgicas y secundarias.................................................78
4.3.1.- Causas metalúrgicas................................................78
4.3.2.- Composición química del material base...................78
4.3.3.- Presencia de hidrógeno...........................................78
4.3.4.- Desarrollo de tensiones internas..............................79
4.3.5.- Causas secundarias.................................................79
5.- Precalentamiento en las uniones soldadas.....................81
5.1.- Concepto de carbono equivalente..................................81
5.2.- Determinación de la temperatura de precalentamiento..84
5.2.1.- Determinación de la temperatura de precalentamiento
según el método de la IIW...............................................85
5.2.2.- Determinación del índice de soldabilidad.................86
5.2.3.- 2. Determinación del número de severidad térmica
(NST)...............................................................................87
5.2.4.- Determinación de la temperatura mínima de
precalentamiento.............................................................90
5.2.5.- Determinación de la temperatura de precalentamiento
......................................................................................... 90
5.3.- Ejemplos de aplicación...................................................92
5.3.1.- Ejemplo 1.................................................................92
5.3.1.1.- Determinación del índice de soldabilidad...........92
5.3.1.2.- Determinación del número de severidad térmica
(NST)............................................................................92
5.3.1.3.- Determinación de la temperatura mínima de
precalentamiento..........................................................92
5.3.2.- Ejemplo 2.................................................................93
5.3.3.- Ejemplo 3.................................................................93
5.3.3.1.- Cálculo de la temperatura mínima de
precalentamiento según el método de Seferian............94
6.- Soldabilidad de los aceros al carbono.............................95
6.1.- Clasificación de los aceros al carbono...........................96
6.2.- Aspectos físico-quimicos de las uniones soldadas: zona
fundida y zona de influencia térmica...................................96
6.2.1.- Aspectos en la zona fundida....................................97
6.2.1.1.- Reducción mediante la llama oxiacetilénica......97
6.2.1.2.- Reducción en el proceso por arco eléctrico.......97
6.2.2.- Aspectos en la zona de influencia térmica...............98
6.2.3.- Relación entre el contenido de carbono y la
temperatura de precalentamiento....................................99
6.3.- Recomendaciones para la soldadura de los aceros al
carbono...............................................................................99
6.3.1.- Material de aporte utilizado en la soldadura de los
aceros al carbono..........................................................100
6.3.1.1.- Varillas utilizadas en la soldadura de los aceros al
carbono mediante el proceso de soldadura con llama
oxiacetilénica..............................................................100
6.3.1.2.- Electrodos utilizados en la soldadura de los
aceros al carbono mediante el proceso de soldadura por
arco eléctrico..............................................................102
6.3.1.2.1.- Propiedades mecánicas............................102
6.3.1.2.2.- Propiedades operativas.............................103
6.4.- Revestimientos de los electrodos.................................103
6.4.1.- Revestimientos volátiles.........................................103
6.4.2.- Revestimientos ácidos...........................................104
6.4.3.- Revestimientos de rutilo.........................................104
6.4.4.- Revestimientos básicos.........................................104
6.5.- Influencia de la posición de la soldadura......................105
6.5.1.- Factores económicos.............................................105
6.5.2.- Designación de electrodos revestidos según la norma
americana ASTM...........................................................106
6.5.3.- Recomendaciones tecnológicas en la soldadura de
los aceros al carbono.....................................................106
6.5.3.1.- Recomendaciones tecnológicas para la soldadura
de los aceros al carbono mediante el proceso de
soldadura manual por arco eléctrico...........................107
6.5.3.1.1.- Preparación del trabajo..............................107
6.5.3.1.2.- Preparación de los bordes.........................107
6.5.3.1.3.- Colocación relativa de las piezas...............108
6.5.3.1.4.- Soldadura..................................................109
6.5.3.1.5.- Selección del material de aporte................109
6.5.3.1.6.- Ejecución del cordón de la raíz..................109
6.5.3.1.7.- Ejecución del cordón (es) de relleno..........110
6.5.3.1.8.- Acabado....................................................110
7.- Soldabilidad de los aceros aleados................................111
7.1.- Soldabilidad de los aceros bajo y medio aleados.........111
7.2.- Influencia de los elementos aleantes...........................112
7.3.- Soldabilidad de los aceros de alta aleación.................113
7.3.1.- Soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos
aleados al cromo-níquel.................................................113
7.3.1.1.- Influencia de los elementos aleantes...............114
7.3.1.2.- Propiedades de los aceros inoxidables
austeníticos al cromo-níquel.......................................115
7.3.1.3.- Propiedades físicas y mecánicas.....................115
7.3.2.- Problemas en la soldabilidad de los aceros
inoxidables austeníticos al cromo-níquel.......................116
7.3.2.1.- Tendencia al agrietamiento..............................117
7.3.2.2.- Diagrama de Shaeffler.....................................117
7.3.2.3.- Precipitación de carburos de cromo.................119
7.3.2.4.- Formación de la fase intermetálica (sigma).....120
8.- Soldadura y recuperación de piezas de hierros fundidos
................................................................................................ 121
8.1.- Definición y propiedades de los hierros fundidos.........121
8.1.1.- Definición y particularidades de los hierros fundidos
.......................................................................................121
8.1.1.1.- Composición química.......................................122
8.1.2.- Tipos de los hierros fundidos.................................123
8.1.2.1.- Hierros fundidos grises....................................124
8.1.2.2.- Hierros fundidos de alta resistencia (nodulares)
....................................................................................124
8.1.2.3.- Hierros fundidos blancos.................................124
8.1.2.4.- Hierros fundidos maleables.............................125
8.1.2.5.- Hierros fundidos aleados.................................125
8.2.- Problemas en la soldabilidad de los hierros fundidos...125
8.2.1.- Problemas fundamentales en la soldabilidad de los
hierros fundidos.............................................................126
8.2.2.- Relación entre el calentamiento y el enfriamiento y
las propiedades mecánicas en los hierros fundidos.......126
8.2.3.- Problemas secundarios en la soldabilidad de los
hierros fundidos.............................................................129
8.2.4.- Condiciones previas a la reparación por soldadura en
piezas de hierros fundidos.............................................130
8.2.4.1.- Crecimiento del hierro fundido.........................130
8.2.4.2.- Infundibilidad....................................................131
8.2.4.3.- Quemado.........................................................131
8.3.- Principios del precalentamiento en la soldadura de los
hierros fundidos.................................................................132
8.3.1.- Principios del precalentamiento.............................132
8.3.2.- Formas de precalentamiento.................................134
8.3.2.1.- Precalentamiento local.....................................134
8.3.2.2.- Precalentamiento total.....................................135
8.4.- Tecnología de soldadura de los hierros fundidos.........135
8.4.1.- Soldabilidad de los hierros fundidos grises............135
8.4.1.1.- Tecnología de soldadura manual por arco
eléctrico......................................................................135
8.4.1.2.- Soldadura en frío.............................................136
8.4.1.2.1.- Preparación de la pieza.............................136
8.4.1.2.2.- Proceso de soldadura................................136
8.4.1.2.3.- Enfriamiento..............................................137
8.4.1.3.- Soldadura en caliente......................................137
9.- Defectos y control de las uniones soldadas..................138
9.1.- Defectos en las uniones soldadas................................138
9.1.1.- Grietas...................................................................139
9.2.- Defectos en las uniones soldadas................................140
9.2.1.- Grietas...................................................................140
9.2.2.- Falta de penetración..............................................143
9.2.3.- Falta de metal........................................................146
9.2.4.- Poros......................................................................146
9.2.5.- Socavaduras..........................................................148
9.2.6.- Junta fría. Pegadura...............................................149
9.2.7.- Excesivo refuerzo...................................................152
9.3.- Control de las uniones soldadas: tipos.........................157
9.4.- Control previo al proceso de soldadura........................158
9.5.- Control durante el proceso de soldadura.....................159
9.6.- Control posterior al proceso de soldadura....................159
9.6.1.- Controles destructivos............................................159
9.6.1.1.- Pruebas de tracción.........................................160
9.6.1.2.- Pruebas de flexión...........................................160
9.6.1.3.- Pruebas de resistencia al impacto (viscosidad de
impacto)......................................................................161
9.6.1.4.- Pruebas de resistencia a la fatiga....................161
9.6.1.5.- Pruebas metalográficas...................................161
9.6.1.6.- Pruebas de dureza...........................................162
9.6.2.- Controles semidestructivos....................................162
9.6.3.- Controles no destructivos.......................................163
9.6.3.1.- Control visual...................................................164
9.6.3.2.- Control mediante líquidos penetrantes............164
9.6.3.2.1.- Tecnología de operación...........................166
9.6.3.2.2.- Preparación de la pieza.............................166
9.6.3.2.3.- Aplicación del líquido penetrante...............166
9.6.3.2.4.- Lavado.......................................................166
9.6.3.2.5.- Aplicación de la emulsión..........................167
9.6.3.2.6.- Secado y revelado.....................................168
9.6.3.2.7.- Inspección.................................................169
9.6.3.3.- Control mediante partículas magnéticas..........169
9.6.3.3.1.- Fundamentos del proceso.........................169
9.6.3.3.2.- Control radiográfico (rayos X y gamma)....171
9.6.3.3.3.- Rayos X.....................................................171
9.6.3.3.4.- Rayos gamma............................................174
9.6.3.4.- Control con ondas ultrasónicas........................177
9.6.3.4.1.- Fundamento teórico del control con ondas
ultrasónicas.............................................................177
9.6.3.4.2.- Efecto piezoeléctrico..................................177
9.6.3.4.3.- Métodos de transmisión y recepción directa
................................................................................177
9.6.3.4.4.- Método de recepción con impulsos reflejados
................................................................................178
9.6.3.4.5.- Control hermético......................................179
10.- Soldabilidad de materiales no ferrosos........................180
10.1.- Soldabilidad del aluminio y sus aleaciones................180
10.1.1.- Características Tecnológicas...............................180
10.1.2.- Soldabilidad del aluminio y sus aleaciones..........181
10.1.3.- Selección del material de aporte..........................182
10.2.- Soldabilidad del cobre y sus aleaciones.....................182
10.3.- Soldabilidad del magnesio y sus aleaciones..............183
10.4.- Soldabilidad del níquel y sus aleaciones....................183
Bibliografía..................................................................................185
Datos del Autor...........................................................................194
Cubierta......................................................................................196
PRÓLOGO DEL AUTOR
En el desarrollo industrial actual de las tecnologías en el campo de

la construcción de maquinarias, cada día se estrechan más las líneas
de las diferentes disciplinas que componen la misma, tales como las
de maquinado, fundición, metalografía, tratamientos térmicos,
soldadura, etcétera.
El libro en cuestión se perfila en este sentido para el caso de los
procesos de soldadura con el objetivo de unir diferentes materiales,
estudiando la relación entre las estructuras, las propiedades y la
composición química de las uniones realizadas; el mismo constituye
el texto para los estudiantes que cursan estudios universitarios.
El enfoque de la obra va dirigido a elevar el nivel de los técnicos
medios, superiores, etc., y a preparar a los egresados de los centros
de educación superior en problemas concretos sobre la temática de
la cual ella trata.
En la obra se vinculan los conocimientos básicos adquiridos por
los estudiantes en los cursos de Ciencia de los Materiales y
Resistencia de Materiales con los de la disciplina de soldadura y
tienen como objetivos esenciales los siguientes:
a) Seleccionar materiales y métodos para la fabricación de piezas
por soldadura.
b) Describir los procesos para la fabricación de piezas por soldadura.
c) Seleccionar los métodos medios e instalaciones para realizar el
control de la calidad.
d) Diseñar los aspectos básicos del proceso tecnológico para la
soldadura. Se estudian algunos de los procesos de soldadura
existentes, con vista a que el estudiante conozca estos y pueda
comprender el desarrollo de los temas posteriores, más tarde se
dan los conceptos básicos de soldadura que se estudian en el
texto.
Se hace un estudio detallado de las dos zonas estructurales de
la unión soldada, que son la zona fundida y la de influencia térmica
(ZIT), así como la tendencia al agrietamiento de cada una de ellas y
las principales medidas para evitarlas, entre las cuales se encuentra
el precalentamiento, tratamiento térmico posterior, etcétera.
En el libro se analiza la soldabilidad de los materiales más
utilizados en la práctica, tales como: aceros al carbono, aleados,
aceros inoxidables aleados al cromo-níquel austeníticos, hierros
fundidos y algunos metales y aleaciones no ferrosos.
Al final de la obra se realiza un estudio sobre los defectos y los
métodos de detectarlos.
El autor
INTRODUCCIÓN
En la fabricación o reparación de piezas, equipos maquinarias, etc.,

inciden diferentes procesos tecnológicos de la industria mecánica,
los cuales tienen el objetivo de lograr un producto terminado con la
calidad requerida. Estos procesos son: maquinado, fundición,
conformación de metales, soldadura, etc., teniendo cada uno de
ellos su nivel de importancia de acuerdo al tipo de pieza a fabricar o
reparar, cantidad de estas, etc. Dentro de estos procesos
tecnológicos nuestro estudio se enfoca hacia los de soldadura,
mediante los cuales se logran la unión de partes o piezas de forma
indesarmable y de una manera rápida y económica.
La historia de la unión de piezas por soldadura es muy antigua
[93] pues hace aproximadamente 2500 años un herrero griego
llamado Glaukos unía piezas, calentando estas en un horno hasta
que se ablandaban y luego le aplicaba golpes con un martillo hasta
que se unían. No obstante la unión de piezas se mantuvo durante
muchos años condicionada a las tecnologías con remaches y
tornillos las cuales son soluciones lentas y costosas que impedían el
rápido desarrollo de la producción.
Por esta razón técnicos y científicos de esta época, dedicaron
sus esfuerzos a buscar una tecnología de unión de metales que
estuviera acorde con las exigencias del desarrollo industrial de esos
momentos, y es cuando se descubre la unión de metales mediante
la utilización de la fusión local, que más tarde se definió como
procesos de soldadura y que adquieren un grado elevado de
desarrollo cuando se descubren las fuentes de energía calórica,
como son la llama oxiacetilénica y el arco eléctrico. En el año 1801
el químico ingles Sir Humphrey Davy descubrió que al hacer acercar
los dos terminales de una pila saltaba una chispa dando la idea de
que se podía utilizar para unir metales.
En el año 1802, el académico V.V. Petroff observó que al hacer
pasar una corriente eléctrica a través de dos electrodos de carbón
se generaba una descarga eléctrica incandescente (arco eléctrico) la
cual tenía una alta temperatura. Este descubrimiento de Petroff no
fue aplicado a la unión de materiales hasta que el ingeniero N. N.
Benardos inventó el proceso de soldadura por arco eléctrico con el
empleo de electrodos de carbón.
En el año 1888, N. G. Slavianoff inventó la soldadura por arco
con electrodo metálico y logró reparar defectos exteriores de piezas
fundidas; además creó el primer generador de soldadura y elaboró
diferentes fúndentes para mejorar la calidad del metal fundido
durante el desarrollo de los procesos de soldadura.
En el 1899 se patenta el proceso de soldadura con termita por
el alemán Goldchmidt que hoy en día se utiliza para la soldadura de
raíles. En el año 1908 el sueco Kjellberg descubrió la soldadura por
arco con electrodo metálico revestido cuando se le ocurre cubrir el
electrodo desnudo de Slavianoff con sustancias ionizantes para
aumentar la calidad de las uniones soldadas. Después de la primera
guerra mundial, en el año 1919, se funda la Sociedad Americana de
Soldadura (American Welding Society) como una organización
dedicada al desarrollo de la soldadura en los E U A.
En el año 1920 P. O. Nobel que trabajaba en la General Electric
Company inventa la soldadura automática que se utilizó en la
reconstrucción de motores y ruedas de grúas. En el año 1930 se
patentizó por Robinoff el proceso de soldadura automática bajo
arco sumergido el cual tiene una alta productividad.
En el año 1934 R. Sarazin y M. Moneyron descubren el
electrodo metálico con revestimiento básico y dan un nuevo aporte
a la calidad de las uniones soldadas efectuadas con estos procesos.
El Battelle Memorial Institute inventa en el año 1948 los procesos
de soldadura bajo gases protectores y en el 1953 Lyubavskii y
Novoshilov desarrollaron el proceso de soldadura con electrodo
consumible bajo protección de CO2.
En el año 1957 se utilizó en la antigua URSS el proceso de
soldadura por electroescoria de una elevada productividad. El
proceso de soldadura por haz de electrones se presenta por J. A.
Stohr (Comisión de Energía Atómica de Francia) en el año 1957. En
la década del 50 también se descubre la soldadura por explosión.
En el año 1960 se comienza a desarrollar la soldadura por rayos
Láser, en el 1961 se rellenan piezas mediante el proceso de plasma
y en 1963 se suelda con el mismo. Entre los años 1962 a 1966 se
desarrollaron cámaras al vacío con gases inertes que permitieron el
desarrollo de la soldadura por haz de electrones.
En el año 1970 se emplea el ultrasonido para unir, hacer crecer
y cortar los huesos y tejidos vivos. G. A. Nikolaiev, miembro de la
Academia de Ciencias de la URSS y un grupo de cirujanos
auxiliándose de un equipo de ultrasonido desarrollaron esta
tecnología.
Los materiales de aporte también se incrementaron de manera
acelerada y en la década de 1980-90 en la antigua URSS se producen
1 millón de toneladas de electrodos de soldar para diferentes tipos
de procesos de soldadura y en los EUA se producen el 55% de
electrodos para soldadura manual, 20 % para procesos bajos gases
protectores 15% de electrodos tubulares y el 7 % para alambres de
soldadura bajo arco sumergido. La tendencia mundial muestra que
hasta el año 1988 se encuentra con un gran desarrollo el empleo de
equipos semiautomáticos bajo gas protector CO2 en comparación
con los de arco sumergido.
En el mundo actual la industria se proyecta hacia la
automatización de la producción con Robots, células flexibles de
trabajo, desarrollo de sistemas de expertos, etc. En la actualidad un
lugar importante lo ocupan los Robots y el año 1979 Japón poseía el
69%, EUA 16%, Alemania Federal 850, Suecia 600, etc.
Hoy en día se pueden encontrar equipos de soldadura TIG, por
resistencia eléctrica, etc. programables, equipos con cabezales
múltiples con los sistemas CNC (Computer Numerical Control), etc
La soldadura a finales del siglo manifiesta su máxima tendencia
a la automatización y todos los países están inmersos en esta actual
tarea. La soldadura con llama se desarrolla paralelamente como
proceso de unión de metales cuando Jottrand en el año 1894 realiza
uniones metálicas por soldadura en aceros con llama oxhídrica,
descubierta por Saint Claire Deville en 1850.
En el año 1892 el francés H. Moissau industrializó la fabricación
del carburo de calcio y facilitó la utilización de la llama oxiacetilénica
estudiada por el científico H Le Chatelier, la cual tiene ventajas
únicas para los procesos de soldadura con llama.
Dentro de todos los procesos utilizados para unir los metales,
los de soldadura ocupan un lugar preponderante y único debido a
toda una serie de ventajas, las cuales se mencionan a continuación:
1. Economía del metal. Los procesos de soldadura ahorran una
cantidad apreciable de metal en comparación a los procesos
de unión de metales por remaches.
2. Posibilidad de fabricar piezas de gran tamaño con la unión
de piezas o semiproductos de pequeñas dimensiones.
3. Posibilidad de reparación y corte de piezas. Mediante estos
procesos se reparan piezas desgastadas o rotas, lo cual
provoca que se restauren ellas o el equipo al cual pertenecen
con un bajo costo de reparación.
4. Aumento de la productividad y disminución del costo de
producción. En los procesos de soldadura la operación de
unión de metales se realiza en un tiempo relativamente corto,
lo cual provoca un aumento de la productividad, esto
conjuntamente con la disminución de los gastos iniciales y de
mantenimiento ocasionan una reducción del costo de
producción.
5. Reducción de costo de equipos tecnológicos. Esto se debe a
que no se necesitan equipos auxiliares, tales como:
taladradoras, remachadoras. Etc.
6. Uniones soldadas herméticas.
7. Eliminación de ruidos y mejoramiento de las condiciones de
trabajo.
DESARROLLO
1.-Capítulo I: terminología pág. 21 de 196
CAPITULO I
1.- Conceptos fundamentales y terminología
A continuación se dan toda una serie de conceptos básicos

necesarios para la comprensión de los conocimientos que se
estudian posteriormente. En la mayoría de los términos se
han tenido en cuenta la norma correspondiente de “ Términos
y Definiciones”.
1.1.- Soldadura
Procedimiento mediante el cual se pueden unir dos o más partes,
de forma indesarmable con ayuda de fuentes de calor y/o presión
localizadas y en el cual se puede utilizar o no material de
aportación.
Las uniones soldadas se pueden lograr mediante la fusión, con
calor y presión y solo con presión, además el material de aportación
puede tener la misma o diferente composición química que el
material base
La Habana : Editorial Universitaria, 2013. -- ISBN 978-959-16-2101-6

1.2.- Soldeo
Acción en la cual, mediante un procedimiento, se obtiene la unión
de las partes.
1.3.- Unión soldada

Unión permanente de dos o más partes, obtenidas mediante la
soldadura en una zona determinada. Figura 1.1.
Figura 1.1
1.4.- Soldabilidad
Capacidad de los materiales para ser soldados manteniendo sus
propiedades físico-químicas y estructurales.
1.5.- Tipos de uniones

Forma geométrica de la unión.
1.6.- Junta a tope

Forma de unión en que los bordes de la pieza a soldar están
colocados uno frente al otro en un mismo plano (Figura 1.2).
1.7.- Junta en T
Forma de unión en que el borde de una de las piezas se coloca
en la superficie de la otra perpendicularmente (Figura 1.3). Las
costuras obtenidas en este tipo de unión se le suele denominar por
el término de soldadura de filete

Figura 1.2
Figura 1.3
1.8.- Junta a solape

Forma de unión en que los extremos a unir se colocan uno
cubriendo al otro. (Figura 1.4)
Figura 1.4
1.9.- Junta de esquina

Forma de la unión en que los bordes a unir están colocados en
ángulo, en forma tal que ninguno de los dos sobresalga por detrás
de la cara externa del otro elemento de unión. (Figura 1.5). Las
piezas se encuentran colocadas relativamente a un ángulo
aproximado de 90° formando una L.

Figura 1.5
1.10.- Junta por los bordes

Forma de unión en que las superficies laterales de dos piezas
están en contacto y que la costura de soldadura se realiza por los
bordes (Figura 1.6).
Figura 1.6
1.11.- Costura
Metal solidificado en la junta terminada. La costura está
formada por uno o varios cordones. (Figura 1.7.)
1.12.- Cordón
Metal solidificado en una pasada.
1.13.- Material base

Pieza o material a soldar.

Figura 1.7
1.14.- Material de aporte

Material de la varilla, electrodo, alambre, etc. que se utiliza para
soldar.
1.15.- Borde
Superficie de contacto entre las partes a unir donde se realiza la
soldadura.
1.16.- Dimensiones geométricas de los bordes (s, f, z, a, α)

Son las superficies del material base, preparadas o no, donde se
realiza la acción de soldar y entra en contacto el material de aporte.
Los espesores pequeños no requieren preparación de los bordes,
pero cuando este aumenta es necesario prepararlos para poder
fundir la raíz de la futura costura o parte posterior de ella. En las
normas correspondientes se encuentran los valores de altura del
biselamiento (f), altura de la raíz (z), separación de la raíz (a) y
ángulo del bisel (α).
Angulo del bisel

Angulo comprendido entre la superficie de un borde preparado para
soldar y una línea de referencia. Generalmente se designa por la
letra griega “α” (Figura 1.8)

Figura 1.8. Dimensiones geométricas de la preparación de los

bordes en la costura a tope
1.17.- Altura del bisel

Es la distancia existente entre la parte superior del material base o
pieza y la arista donde se interseca la cara del ángulo del bisel con la
cara de la raíz. En ocasiones se designa por la letra " f " (Figura 1.8).
1.18.- Raíz de la costura

Parte del fondo de la cavidad o zona a soldar. Es donde se interseca
la cara de la raíz con la parte posterior del material base. (Figura
1.9).
1.19.- Separación de la raíz

Distancia que se deja entre la cara de una pieza y la otra o contra la
cara de una raíz y la otra. (Figura 1.8). Se designa por la letra "a".
1.20.- Altura de la raíz

Es la distancia existente entre la superficie posterior del material
base y la arista que se forma cuando se interseca la cara de la raíz y
la del ángulo del bisel. En ocasiones se designa por la letra "z".

(Figura 1.8). La suma de la altura del bisel y la de la raíz es igual al

espesor de la pieza.
Figura 1.9
1.21.- Dimensiones geométrica de la costura (b, p, h)

Ancho de la costura (b): Distancia que hay entre los bordes laterales
de una costura (Figura 1.10).
1.22.- Sobre espesor de la costura

Cantidad de metal depositado que sobresale desde la superficie
superior de la pieza o de la garganta teórica de la costura.
1.23.- Altura del refuerzo

Es la distancia entre la parte superior de la costura y la superficie
superior del material base. Generalmente se designa por "h".

Figura 1.10. Dimensiones geométricas de la costura en T
1.24.- Penetración
Distancia desde la superficie primitiva (superior) del metal base
hasta el punto donde cesa la fusión.
Zona fundida (costura), de influencia térmica y de transición.
1.25.- Zona fundida.

Es el metal líquido que se ha solidificado, el cual ha sufrido
durante la fusión y solidificación, transformaciones del tipo físico-
químico o estructural.
1.26.- Zona de influencia térmica

Zona del material base afectado térmicamente hasta la temperatura
de mínima de transformación del material en cuestión. En esta zona
se pueden producir cambios microestructurales que pueden variar o
no las propiedades mecánicas. (Figura 1.11)
1.27.- Zona de transición

Zona entre la costura y el material base (Figura 1.11).

1.28.- Isotermas
Es el lugar geométrico obtenido por la unión de puntos de igual
temperatura en el material base o en la zona de influencia térmica
(Figura 1.11).
Figura 1.11 Zona fundida y de influencia térmica
1.29.- Coeficiente de dilución

Es la relación en porcentajes del material base fundido y la suma del
material base y de aporte fundidos en un punto determinado de la
costura.
1.30.- Secuencia o método de soldadura hacia atrás

Es la secuencia o método de soldadura mediante la cual los
cordones se depositan en contra de la dirección normal de estos, tal
como se observa en la Figura 1.12.

Figura 1.12 Secuencia o método de soldadura hacia atrás [63]
1.31.- Secuencia o método de soldadura en cascada.

Es la secuencia o método de soldadura mediante la cual los
cordones se depositan uno arriba del otro en forma de solape
(Figura 1.13).
Figura 1.13 Secuencia o método de soldadura en cascada
1.32.- Clasificación de los procesos de soldadura.

En la actualidad existe una gran variedad de procesos de soldadura
los cuales se han perfeccionado y desarrollado debido al impetuoso
avance de la ciencia y la técnica. Estos procesos de soldadura cuyo
objetivo fundamental es lograr la unión indesarmable de dos o más
piezas, se clasifican atendiendo al tipo de energía en tres grandes

grupos que son: soldadura por fusión, con calor y presión y por
presión.
1.33.- Soldadura por fusión.

Procedimiento mediante el cual la unión de las partes se realiza sólo
por una fuente de calor concentrado hasta su fusión. En estos
procedimientos no se aplica presión y pueden utilizar o no material
de aporte que puede ser de la misma o de diferente composición
química a la del material base.
1.34.- Soldadura con calor y presión.

Procedimiento mediante el cual la unión de las partes se realiza con
la aplicación de la energía en forma de calor y presión. En estos
procedimientos el calor que se aplica puede o no fundir las piezas.
1.35.- Soldadura por presión

Procedimiento mediante el cual la unión de las partes se realiza con
la aplicación de energía en forma de presión.
1.36.- Soldadura heterogénea.

Proceso en el cual se utilizan metales y aleaciones de diferente
composición química que el metal base. En estos procesos
generalmente se utiliza calor el cual funde solamente el material de
aporte que es de distinta composición química que el del material
base; en algunos casos puede aplicarse presión.

1.37.- Soldadura fuerte

Grupo de procedimientos de soldadura en los que el material de
aporte es un metal o aleación no ferrosa y en los que el punto de
fusión es superior a 400 °C, pero inferior al del material base. La
unión soldada se efectúa por difusión.
1.38.- Soldadura blanda

Procedimiento de soldadura en el que el metal de aporte es un
metal o aleación no férrea que se hace principalmente a base de
estaño y plomo y en el que el punto de fusión es inferior a 400 °C.

1.39.- Principales procesos de soldadura
A continuación se exponen solo algunos de los procesos de soldadura de los cuales se hacen referencia en el texto. (Esquema N°1).
4.- Agrietamiento de las uniones soldadas. pág. 34 de 196
1.40.- Soldadura por fundición

El metal de aporte se funde fuera del lugar de la pieza a soldar y
después, con un sobrecalentamiento, se vierte en el molde cuyas
paredes están formadas por las piezas a unir. Durante la primera
etapa de la colada se calientan los bordes de soldadura hasta
fundirlos; después se unen con el resto del metal de aporte
moldeado entre dichos bordes (Figura 1.14). Con el enfriamiento,
las piezas quedan soldadas. Es un proceso utilizado en las
reparaciones de piezas de hierro fundido en general.
La forma moderna de este proceso es la soldadura con termita,
en la cual el metal de aporte se obtiene por la reducción del hierro
en una mezcla aluminotérmica.
Figura 1.14. Soldadura por fundición

1.41.- Soldadura con termita

Los bordes de soldadura de las piezas a unir, se funden con el calor
de la reacción química entre el óxido de metal y el aluminio,
finamente divididos, lo cual constituye la mezcla de termita. El
metal reducido fundido que se encuentra entre los bordes,
constituye el metal de aporte que con el enfriamiento crea la unión
soldada (figura 1.15). Este procedimiento de soldadura se utiliza
desde 1899 y fue patentizado por
Goldchmidt para las uniones de raíles. En el año 1902 se aplicó
a raíles de ferrocarril en Budapest y el tiempo de soldadura se
disminuyó con la aplicación del precalentamiento del molde.
Las reacciones aluminotérmicas son las siguientes:
En algunos casos, se ha utilizado también el silicio y el

magnesio en lugar del aluminio.
La termita es una mezcla que consta principalmente de
magnetita (Fe3O4) y polvo de aluminio. Las proporciones de cada
componente son 3 partes de óxido por una parte de aluminio.

Figura 1.15 Proceso de soldadura con termita [63]

El proceso de soldadura con termita se aplica en espesores
grandes (>100 mm) en las vías de sistemas de transportación por
ferrocarril [93]. Los raíles de ferrocarril presentan diferentes tipos
de deterioro entre los cuales se encuentran: impacto, fatiga,
desgaste, grietas, porosidad, etc.; estos se pueden reparar por
procesos de soldadura manual y semiautomática por arco eléctrico;
no obstante en el caso de la soldadura de raíles, el proceso de
soldadura con termita es más conveniente.

1.42.- Soldadura con llama

Comprende el grupo de procedimientos de soldadura que utiliza la
llama que se produce en el quemado de gases combustibles con el
oxígeno. Con la llama se funden localmente los bordes de soldadura
y el material de aporte, en caso de utilizarlo.
En el caso de la soldadura industrial el combustible ideal es el
acetileno, porque logra mayor temperatura en la llama con un
menos gasto de combustible y una mayor calidad con menor costo.
La temperatura máxima de la llama para soldar (llama
oxiacetilénica) oscila entre 2800 y 3000 °C, la cual es menor que la
del arco, por lo tanto para soldar con llama se debe aplicar una
menor velocidad de soldadura. El calentamiento en la soldadura con
llama es mas lento que en la soldadura por arco. El CO, H2 e H+ son
elementos reductores que se encuentran en la parte de la llama que
tiene contacto con la pieza.
1.43.- Soldadura por arco eléctrico.

Comprende el grupo de procesos de soldadura que utiliza el calor
desarrollado por el arco eléctrico. El arco se produce entre un
electrodo y el metal base, o entre dos electrodos, y funde
localmente los materiales a unir. Estos procesos pueden trabajar
con corriente alterna o con corriente directa.
1.44.- Soldadura por arco eléctrico manual

En este proceso el arco eléctrico surge como una descarga eléctrica
en un medio gaseoso altamente ionizado entre un electrodo y la
pieza a soldar, tal y como se observa en la Figura 1.16.

Figura 1.16 Esquema del arco eléctrico empleado en la soldadura

manual
En el proceso el soldador es el encargado de establecer el arco

eléctrico (cebado), alimentar el electrodo al baño metálico, mover el
electrodo y desplazarlo a una velocidad lo más uniforme posible, y
todo esto tratando de mantener una longitud del arco constante.
1.45.- Soldadura automática por arco eléctrico bajo arco

sumergido
Los procesos de soldadura automática tienen como objetivo el de
aumentar la productividad del trabajo y esto se logra, entre otros
cosas aumentando la densidad de la corriente y eliminando el
cambio de electrodos, mediante el uso del material de aporte con
un rollo de alambre desnudo; en el caso de la soldadura bajo arco
sumergido el arco eléctrico se logra bajo un colchón de fúndente
que cumple, entre otros aspectos, las funciones del revestimiento
del electrodo en la soldadura manual.
En la Figura 1.17 se muestra un esquema del proceso de
soldadura automática bajo arco sumergido.

Figura 1.17 Soldadura por arco sumergido

electrodo consumible en atmósfera de gas protector
inerte (MIG)
Estos procesos de soldadura por fusión se designan por las iniciales
de su denominación en idioma inglés y la protección del baño
metálico se garantiza con un gas inerte que rodea el arco eléctrico y
que no reacciona con el mismo. El esquema del proceso se ilustra en
la figura 1.18.

Figura 1.18 Esquema del proceso de soldadura semiautomática

bajo gas protector inerte

electrodo consumible en atmósfera de gas protector
activo (MAG).
Estos procesos de soldadura por fusión se designan por las iniciales
de su denominación en idioma inglés (Metal Active Gas).
En estos procesos la protección del baño metálico se garantiza
con un gas activo (CO2) que rodea el arco eléctrico y que reacciona
con el mismo. El esquema del proceso es similar al de la figura 1.18,
con la única variación del tipo de gas.
1.48.- Soldadura por arco eléctrico con electrodo

refractario en atmósfera de gas protector inerte
(TIG).
Este proceso de soldadura por fusión se designa por las iniciales de
su denominación en idioma inglés (Tungsten Inert Gas).

En estos procesos el calor se produce por el arco eléctrico

entre un electrodo refractario (no consumible) y la pieza a soldar. El
electrodo para conducir la corriente es de tungsteno o una aleación
de este. El material base calentado, el metal fundido y el electrodo
refractario son protegidos por una atmósfera de gas inerte
alimentado de un balón de gas a través del soplete. Un esquema del
proceso se ilustra en la Figura 1.19.
Figura 1.19 Esquema del proceso de soldadura por arco eléctrico

con electrodo refractario en atmósfera de gas protector inerte
1.49.- Soldadura por forja

Consiste esencialmente en calentar las piezas a unir hasta el estado
plástico a alta temperatura y luego se aplica presión a las mismas
para completar la unión soldada. La presión se aplica generalmente
con golpes de martillo, aunque también se utilizan prensas de forja.

Para este proceso es necesario asegurar una gran limpieza de

los bordes de soldadura. Con el calentamiento por debajo del
"solidus", se aumenta principalmente la plasticidad de los
materiales; en estas condiciones, la compresión acerca los bordes
limpios hasta una distancia muy pequeña, en la cual se establecen
los fenómenos de difusión que crean una buena soldadura.
1.50.- Soldadura por fricción

Utiliza el calor que se desarrolla en la fricción mutua entre los
materiales a unir; es decir, el calor necesario para realizar la
soldadura se logra por el cambio de energía mecánica en energía
calórica.
1.51.- Soldadura por forja

Consiste esencialmente en calentar las piezas a unir hasta el estado
plástico a alta temperatura y luego se aplica presión a las mismas
para completar la unión soldada. La presión se aplica generalmente
con golpes de martillo, aunque también se utilizan prensas de forja.
Para este proceso es necesario asegurar una gran limpieza de
los bordes de soldadura. Con el calentamiento por debajo del
"solidus", se aumenta principalmente la plasticidad de los
materiales; en estas condiciones, la compresión acerca los bordes
limpios hasta una distancia muy pequeña, en la cual se establecen
los fenómenos de difusión que crean una buena soldadura.
1.52.- Soldadura por fricción

Utiliza el calor que se desarrolla en la fricción mutua entre los
materiales a unir; es decir, el calor necesario para realizar la

soldadura se logra por el cambio de energía mecánica en energía

calórica.
Figura 1.20 Soldadura por fricción

Un esquema de este procedimiento se muestra en la Figura
1.20. Una de las piezas a soldar se coloca en el plato de sujeción del
torno, de modo que exista contacto con la otra pieza que se
encuentra inmóvil en la contrapunta. Cuando la pieza rota, se crea
una fricción en las superficies de contacto que desarrolla calor.
Cuando se alcanza la temperatura de soldadura, se para la rotación
de la pieza y luego ambas se comprimen y se sueldan.
Los bordes de soldadura deben estar limpios de grasas y otras
impurezas, en general, los bordes sucios dificultan la soldadura pero
no la evitan, ya que las impurezas son quemadas y expulsadas de la
zona de la unión. En la unión soldada terminada queda una rebaba.
Se pueden soldar aceros al carbono y aleados, cobre, aluminio
y sus aleaciones.

1.53.- Soldadura por resistencia eléctrica

El calor necesario para fundir localmente los materiales a unir,
se logra con el paso de una corriente eléctrica a través de un
circuito, una parte del cual está constituido por los bordes de
soldadura. La unión se completa con la fuerza que actúa sobre las
piezas a soldar.
La energía calórica Q desarrollada por una corriente de
intensidad I al atravesar un circuito de resistencia óhmica R durante
el tiempo dt, está dada por la clásica fórmula de Joule:
Donde:
R.- Resistencia eléctrica 
I.- Intensidad de corriente [A].
t.- Tiempo de soldadura. [s].
La resistencia eléctrica R que aparece en la fórmula anterior, es
la suma de varias componentes, tal como se muestra en la Figura
1.21.
R = R1 + R2 + R3 + R4 + R5 (5)
Donde R1 y R5, son las resistencias de contacto entre el electrodo y
los materiales a unir; R2 y R4 son las resistencias propias de los
materiales y depende de la naturaleza del metal o aleación, y R3 es
la resistencia de contacto entre ambos materiales y su valor ha de
ser grande, pues es la que interviene directamente en la fusión de
los bordes de soldadura.

Figura 1.21. Componentes de la resistencia de soldadura
La energía mecánica se desarrolla por la presión ejercida sobre

los electrodos durante las diversas fases del ciclo de soldadura. Al
comienzo, durante el período de acercamiento, la presión tiene
como objeto romper la capa de óxido con el fin de asegurar el
contacto entre las chapas que se han de soldar; durante el período
del paso de la corriente además de mantener en posición las chapas
y facilitar el paso de dicha corriente, el efecto de la presión es
eliminar el rechupe que tiende a formarse y completar la unión
soldada.
Según el modo de aplicación de la energía calórica y de la
presión, la soldadura por resistencia eléctrica puede ser: por
puntos, cordón, prensa y resistencia pura.

1.54.- Particularidades de los procesos metalúrgicos en los

procesos de soldadura
Los procesos de fusión y solidificación de los metales, que en la
mayoría de las ocasiones originan cambios en la composición
química y en la estructura cristalina, se denominan metalúrgicos.
La soldadura también es un proceso metalúrgico, que presenta
dos caracteres esenciales estos son: la fusión y la localización de
ésta.
La soldadura considerada como un proceso de fusión
solamente es semejante a tres procesos muy conocidos que son:
proceso de fundición, de tratamiento térmico y metalúrgico. Se
asemeja a un proceso de fundición debido a que se lleva el material
hasta el estado líquido, para que luego se solidifique en un molde, el
cual lo constituyen los bordes de soldadura, con la particularidad de
que las paredes de este molde, o sea los bordes generalmente
participan en el proceso de fusión; a un proceso de tratamiento
térmico debido a que las paredes adyacentes a la zona fundida
están sometidas a un calentamiento y enfriamiento en estado
sólido, que es variable de acuerdo con la distancia a que se
encuentre el punto considerado de la zona fundida y que, por lo
tanto, se considera como un tratamiento térmico variable de
acuerdo a la distancia del punto considerado en el material base
adyacente a esta zona, y por último como un proceso metalúrgico
debido a las reacciones que ocurren entre la zona fundida y el
medio que rodea ésta durante la solidificación, que bien puede ser
un fúndente, un gas protector, etc.
Sin embargo, considerando el segundo carácter de los procesos
de soldadura, es este el que los diferencia de los tres anteriores,

debido a que si la fusión fuese total se pudiera considerar como un

proceso de fundición acompañado de reacciones metalúrgicas, si
por el contrario el calentamiento fuese total se pudiera considerar
como una operación de tratamiento térmico.
A modo de resumen se pueden considerar los procesos de
soldadura también como procesos metalúrgicos, pero diferencián-
dolos de estos por las siguientes particularidades:
1. Ocurren a altas temperaturas de calentamiento.
2. Se efectúan a una gran velocidad.
3. Los volúmenes de metal calentado y fundido son pequeños.
4. La conducción del calor de la zona fundida hacia el material
base en estado sólido es muy rápida.
5. En la zona fundida actúan los gases y las escorias que lo
rodean durante la ejecución del proceso.
6. El material de aporte se emplea para formar parte del
material de la costura y en muchas ocasiones tiene una
composición química diferente a éste.
Los pequeños volúmenes de metal fundido y la rápida
conducción del calor hacia el material base ocasionan la corta
duración de las reacciones químicas en la zona fundida, las cuales
no siempre pueden llegar hasta el final. Por otro lado, tenemos la
aceleración de los procesos de solidificación y cristalización del
metal de esta zona, lo cual se refleja en la estructura final de la
misma, así como también en la zona de influencia térmica.

1.55.- Reacciones que ocurren en el baño metálico

El objetivo esencial que nos ocupa en este tópico es el estudio
de las principales reacciones que se producen en la zona fundida de
los aceros, como materiales de uso más común en la industria y se
deja el estudio de otros materiales para la tecnología de soldadura
de cada uno de ellos en particular.
El principal problema que se presenta en la soldadura de los
aceros es la obtención de una zona fundida con la menor cantidad
posible oxígeno, nitrógeno, azufre, fósforo e hidrógeno, debido a
que estos elementos disminuyen las propiedades mecánicas de las
uniones soldadas. El oxígeno es el elemento más perjudicial, puesto
que oxida el metal de la zona fundida mediante la formación de
óxidos. Estos pueden ser: solubles en el metal líquido, los que
posteriormente son absorbidos por el metal durante la solidificación
formando una solución sólida, e insolubles, los cuales salen del
metal en el momento de la solidificación: pasando una parte a la
escoria, y otra queda en el metal de la costura en forma de
inclusiones esféricas o situándose en los límites de los granos
reduciendo también el grado de cohesión entre ellos.
Los óxidos solubles e insolubles disminuyen las propiedades
mecánicas de las uniones soldadas tales como: resistencia,
elasticidad, alargamiento y fluidez, y también influye
perjudicialmente en otras propiedades, tales como: disminuye la
resistencia a la corrosión, eleva la tendencia al envejecimiento, etc.
A continuación se realiza el estudio de los procesos de
oxidación y desoxidación, y su interrelación con los elementos de la
escoria en la formación de la unión soldada. El oxígeno forma con el
hierro tres tipos de óxidos según las siguientes reacciones:

2 Fe + O2 2 Fe O (óxido ferroso) (6)

2 Fe + 1.5 O2 Fe2O3 (óxido férrico) (7)
3 Fe + 2 O2 Fe3O4 (óxido ferroso-férrico) (8).
Al comienzo de la oxidación se forma primero el óxido ferroso
(FeO), el cual se produce por el contacto de este elemento con el
oxígeno del aire, posteriormente con las reacciones que se
producen con el manganeso y el silicio que se encuentra en el
revestimiento del electrodo se reducen.

2.- Estructuras de las uniones soldadas pág. 50 de 196
CAPÍTULO II
2.- Estructuras de las uniones soldadas
En la mayoría de los procesos de soldadura se utilizan formas de

energía a base de calor y/o presión concentrados y en muchas
ocasiones estas pueden ser móviles o estacionarias, ocasionando
efectos diferentes en las piezas a unir. En el presente tema se
estudian como afectan los diferentes factores de los procesos de
soldadura en los cambios en las piezas en las tres zonas más
importantes de las uniones soldadas que son la fundida, la de
influencia térmica y la zona de transición.
2.1.- Fuentes de calor: ciclos térmicos

Existe un gran número de procesos de unión de materiales que
utilizan de una forma u otra fuentes de calor, las cuales pueden
lograr fundir las piezas que serán objetos de dicha unión, entre
estos tenemos los siguientes: procesos de soldadura por arco
eléctrico, con llama, soldadura automática y semiautomática,
plasma, láser, etc., pero todos tienen la particularidad de lograr la
unión soldada en una zona relativamente pequeña. Estas fuentes de

calor pueden desplazarse para obtener la unión de las piezas en una

longitud determinada.
La aplicación de estas dos formas de fuentes de calor
concentradas originan en la zona de unión de las piezas
calentamientos y enfriamientos más o menos prolongados, lo cual
ocasiona que las uniones soldadas estén sometidas a variaciones o
ciclos térmicos.
Ciclo térmico no es mas que la aplicación de determinada
cantidad de calor expresada por la temperatura en un tiempo de
soldadura determinado, generalmente pequeño; estas fuentes de
calor tienen la particularidad de tener la máxima cantidad de calor o
temperatura en el centro disminuyendo paulatinamente hacia los
extremos, esto, conjuntamente con el desplazamiento o no de
dichas fuentes de calor, ocasiona la fusión o el calentamiento de
una zona localizada.
El ciclo térmico a que está sometida la zona de unión de las
piezas depende de muchos factores entre los que se pueden citar
los siguientes: naturaleza de la fuente, parámetros energéticos
empleados (intensidad de corriente eléctrica, tensión eléctrica,
poder de combustión, velocidad de desplazamiento de la fuente de
calor, uniformidad o no en este desplazamiento; distancia de la
fuente de calor a la pieza, tipos de gases que rodean la zona de
unión, etcétera.
Los ciclos térmicos a que están sometidas las piezas, están
determinados esencialmente por las formas de entrega de calor a
éstas y pueden ser más o menos severos, ocasionando en mayor o
menor grado problemas tales como: deformaciones, tensiones

residuales que pueden en muchos casos originar el agrietamiento o

la rotura total de las piezas.
2.2.- Zonas estructurales de las uniones soldadas

El estudio metalúrgico en los procesos de soldadura requiere la
consideración de cambios físico - químicos o estructurales en la
zona de fusión del material y de cambios en las propiedades
mecánicas y estructurales en la región adyacente a ésta.
Estos fenómenos se deben analizar integrando tres
consideraciones fundamentales que son: el material de la costura se
funde y solidifica bajo condiciones similares a la de los procesos de
fundición, donde los bordes de soldadura juegan en papel similar a
los del molde; el material adyacente a la zona de fusión no se funde,
pero se encuentra a altas temperaturas las cuales disminuyen desde
el centro de la fuente de calor hacia la zona no calentada, esto
ocasiona que esta parte de la pieza se encuentre sometida a un
tratamiento térmico variable de acuerdo con el punto considerado y
por último las reacciones químicas que ocurren en la zona de fusión.
Sin embargo, independientemente de este análisis integral
debe diferenciarse que todos estos fenómenos ocurren en una zona
relativamente pequeña.
Analizando la macroestructura de una unión soldada se pueden
distinguir dos partes fundamentales, que son: la zona fundida y la
de influencia térmica.
La zona fundida la constituye el material líquido que se ha
solidificado y en el cual ocurren toda una serie de transformaciones
físico-químicas o estructurales. Esta zona esta compuesta algunas
veces solamente del material base fundido, pero en la mayoría de

las ocasiones está compuesta por la fusión del material base con el
de aporte, dependiendo la relación de estos, en la costura, de
factores tales como: tipo de proceso utilizado, parámetros
energéticos, diámetro del material de aporte, etc. ; por ejemplo, en
los procesos de soldadura manual por arco eléctrico la cantidad de
material base que pasa a la costura es aproximadamente un 10 %
del total de esta, mientras que en los procesos de soldadura
automática bajo fúndente con diámetros de electrodos entre 4 y 5
mm, esta cantidad se eleva hasta un 50%. El material de la zona
fundida se diferencia del material de aporte por su composición
química, estructura y propiedades.
La zona de influencia térmica es la zona del material base
adyacente a la zona fundida que no ha sufrido fusión, pero que
producto del calentamiento o aplicación de otras formas de energía
se producen cambios en la microestructura que pueden variar las
propiedades mecánicas.
En esta zona se origina un tratamiento térmico variable, de
acuerdo con la distancia desde el centro de la costura a las zonas
adyacentes de esta, hasta el punto de la mínima temperatura de
transformación del material en cuestión.
En este capítulo se estudian las transformaciones que ocurren
en la zona fundida y en la zona de influencia térmica desde un
punto de vista general, debido a que en temas posteriores se
particularizan los fenómenos concernientes a diferentes tipos de
materiales tales como: aceros al carbono, aleados, hierros fundidos,
materiales no ferrosos. etc., cuando se estudia la soldabilidad de
cada uno de ellos.

2.3.- Zona fundida: formación de la costura

El material que compone la zona fundida puede tener la misma
composición química que el material base, como ocurre en las
uniones soldadas ejecutadas sobre bordes rectos sin material de
aporte en procesos de soldadura por arco, con llama, por resistencia
eléctrica, etc, o puede tener una composición química resultante de
la mezcla del material base y aporte cuando este último se utiliza en
el proceso.
Existen condiciones que ayudan a una variación en la
composición química final de la zona fundida o costura, éstas son:
las altas temperaturas del proceso, los fundentes y los
revestimientos, tipo de proceso utilizado, etc. Sin embargo, estas
cuestiones tienen su regulación con el objetivo de obtener una zona
fundida con la calidad requerida.
En la zona fundida donde el metal pasa del estado líquido al
sólido, ocurren toda una serie de transformaciones físico-químicas o
estructurales que se estudian a continuación y que se pueden
agrupar en la forma siguiente:
1. Modificaciones químicas.
2. Absorción de gases.
3. Precipitación de compuestos de la solución sólida.
4. Transformaciones eutécticas.
5. Modificaciones estructurales.

2.3.1.- Modificaciones químicas

En la zona fundida se desarrollan una serie de reacciones químicas
que provocan modificaciones en la misma, como por ejemplo las
pérdidas por oxidación de elementos útiles como el carbono en el
acero, el silicio en los hierros fundidos, etc.; fijación de elevadas
cantidades de carbono, azufre o fósforo por la llama o el
revestimiento del electrodo y fijación de elementos especiales
procedentes del revestimiento en el baño fundido mediante
fenómenos micro metalúrgicos, con el objetivo de mejorar las
propiedades mecánicas o químicas de la costura. Existen
modificaciones químicas en la zona fundida producto de la
absorción de gases tales como: oxígeno, nitrógeno e hidrógeno.
Las modificaciones químicas en la zona fundida se pueden
dividir en tres grupos: pérdida de elementos por oxidación, fijación
de elementos perjudiciales y fijación de elementos favorables.
2.3.2.- Pérdida de elementos por oxidación

En el caso de los aceros, las pérdidas por oxidación se deben a la
reducción del óxido de hierro por los elementos componentes de
éste, tales como: silicio, manganeso y carbono, tal como se estudia
en las ecuaciones anteriores. Los óxidos de silicio y manganeso no
se disuelven en el metal líquido y pasan a la escoria, también los
óxidos de manganeso y de hierro pueden reaccionar con los óxidos
ácidos formando silicatos del tipo 2 FeO.SiO2; 2 MnO.SiO2 y
titanatos del tipo 2 FeO.TiO2, que también pasan a la escoria. El
óxido de carbono no se disuelve en el metal líquido y sale de éste,
pero parte de él puede quedarse ocluido en la costura y dar origen a
los poros.

2.3.3.- Fijación de elementos perjudiciales

La fijación de cantidades elevadas de carbono, fósforo o azufre en la
zona fundida, por la llama o el revestimiento del electrodo,
ocasionan pérdidas en las propiedades mecánicas de ésta. La
fijación del carbono en la soldadura con llama oxiacetilénica se debe
a una mala regulación de la llama, de manera tal que la costura se
realice con una llama carburante. En la soldadura por arco eléctrico
la fijación del carbono se debe a ferroaleaciones del revestimiento
que contienen este elemento. En algunas ocasiones la fijación del
carbono no constituye un hecho perjudicial, como por ejemplo, en
el caso de la soldadura de los hierros fundidos, donde es importante
la conservación del contenido de este elemento para garantizar la
grafitización de estos materiales durante la ejecución del proceso.
El aumento en los contenidos de fósforo y azufre en la
soldadura con llama oxiacetilénica se deben a impurezas del
acetileno, tales como: el sulfuro de hidrógeno (SH2) y el fosfuro de
hidrógeno (PH3). En la soldadura por arco eléctrico la causa se debe
a las ferroaleaciones del revestimiento que contienen los mismos.
2.3.4.- Fijación de elementos favorables

Los revestimientos de los electrodos tienen entre sus ventajas la de
suministrar elementos aleantes a la costura, con el objetivo de
mejorar las propiedades mecánicas o químicas a la misma; estos
elementos aleantes se suministran al revestimiento en forma de
ferroaleaciones granuladas y se puede obtener, por ejemplo, una
costura de un acero aleado, con un electrodo en el cual su núcleo
metálico sea de acero de bajo contenido de carbono. Desde el
punto de vista teórico se puede obtener en la costura cualquier tipo
de aleación, sin embargo, estas posibilidades están limitadas en la

práctica, debido a que algunas ferroaleaciones causan dificultades

en la fusión del electrodo como son: gran afinidad de algún
componente de la aleación por el nitrógeno, disminución de la
fluidez del baño, presencia de poros en la costura, etc.
2.3.5.- Absorción de gases

La zona fundida se encuentra rodeada de gases atmosféricos
perjudiciales para la obtención de una unión soldada de calidad,
estos gases son: oxígeno, hidrógeno y nitrógeno.
A las elevadas temperaturas que se desarrollan los procesos de
soldadura, la absorción de estos gases por el material de la costura
aumenta grandemente, ocasionando modificaciones químicas de
importancia y, por tanto, disminución de las propiedades mecánicas
de la futura unión soldada.
2.3.6.- Precipitación de compuestos de la solución sólida.

La fusión puede provocar la precipitación desde la solución
sólida, de un compuesto que conlleve, una variación en las
propiedades mecánicas o químicas de la unión soldada.
La precipitación de estos compuestos se estudia
posteriormente en los capítulos de soldabilidad de los materiales,
no obstante, se dará un ejemplo para una mayor comprensión,
éstos es el caso de la soldabilidad regular de los aceros inoxidables
austeníticos al precipitarse los carburos de cromo en el rango de
temperatura entre 420 y 850 °C, lo cual ocasiona una disminución
en la resistencia a la corrosión de estos aceros.

2.3.7.- Transformaciones eutécticas

La soldabilidad de un metal o aleación puede estar condicionada a
las transformaciones eutécticas, tal como ocurre en el cobre con
oxígeno que provoca la formación del eutéctico Cu-Cu2O en la zona
fundida, lo cual conduce a la fragilidad de la unión soldada.
2.3.8.- Modificaciones estructurales.

Las modificaciones estructurales en la zona fundida se dividen en
dos grandes grupos que son: modificaciones que estudian la forma,
el tamaño y la orientación de los granos y modificaciones en el
estado físico-químico del metal.
Estos dependen, para un acero con una composición química
determinada, del ciclo térmico impuesto durante el desarrollo del
proceso.
En el estudio del primer tipo de modificaciones estructurales, la
formación de los primeros cristales en el metal en estado líquido
comienza en las superficies de enfriamiento y alrededor de los
denominados centros de cristalización, que se forman en el proceso
de solidificación de la zona fundida, de estos centros iniciales se
forman los granos de metal con la incorporación de nuevos
cristales. Para un metal determinado, el tamaño, la forma y la
orientación del grano dependen de la temperatura a la que se ha
llevado el metal, el tiempo de permanencia a esta temperatura y la
velocidad de enfriamiento al atravesar las líneas de transformación,
a mayor velocidad de enfriamiento mayor será la cantidad de
centros de cristalización que se forman y los granos serán más finos,
mientras que para una velocidad de enfriamiento lenta el metal
queda constituido por granos gruesos.

2.4.- Zona de influencia térmica (ZIT)

La zona de influencia térmica (ZIT) es la es la parte del material base
que no ha sido fundida, pero que producto del calentamiento o
aplicación de otras formas de energía, propias de los procesos de
soldadura, se producen cambios macro y microestructurales que
pueden variar las propiedades mecánicas de esta.
La distribución de la temperatura en esta zona está relacionada
con la de fuente utilizada en el proceso, y siempre disminuye desde
el centro de la costura hacia el material base no calentado, por esta
razón en ella existe un tratamiento térmico variable de acuerdo con
la distancia a que se encuentre el punto considerado del centro de
la costura. Esta distribución de la temperatura en la zona de
influencia térmica, depende del ciclo térmico impuesto a ella, que
es función de: el proceso de soldadura, el método de soldeo, tipo y
espesor del material, parámetros energéticos etc.
El ciclo térmico de soldeo determina en cada punto de la zona
de influencia térmica un tratamiento térmico distinto, definidos
cada uno de ellos por la máxima temperatura alcanzada y la
velocidad de enfriamiento, por tanto, las transformaciones que
ocurren en esta zona dependen principalmente de estos dos
factores.
La zona de influencia térmica está sometida a un tratamiento
térmico variable de acuerdo con el punto considerado en la misma,
por lo tanto, para un acero determinado el ciclo térmico impuesto
ocasiona modificaciones en el estado físico-químico del acero en
cuestión.
Los procesos de soldadura con llama oxiacetilénica y los de
arco eléctrico tienen diferencias en sus características esenciales,

esto ocasiona modificaciones en el estado físico-químico de los

diferentes aceros existentes.
2.5.- Factores que influyen en la forma y dimensiones de la

Zona de Influencia Térmica
La forma y dimensiones de la zona de influencia térmica dependen
de varios factores, los principales son: naturaleza y espesor del
material base a soldar, proceso de soldadura utilizado, intensidad
de corriente eléctrica, velocidad de soldadura y uniformidad de la
misma, método de soldeo, tamaño de la boquilla, etc.
Los metales que tienen menor conductividad térmica tienen
una zona de influencia térmica de mayor tamaño, debido a que
retienen el calor durante un tiempo más grande, sin embargo al
aumentar el espesor de la plancha la zona de influencia térmica
alcanza un valor menor, debido a que el volumen del material
alrededor del punto es mayor y, por lo tanto, la conducción del calor
es más grande.
En el proceso de soldadura con llama oxiacetilénica la zona de
influencia térmica es mayor que en los procesos de soldadura por
arco, debido a que la fuente de calor en la soldadura con llama está
menos concentrada y que los volúmenes de metal que se depositan
son mayores.
El aumento de la intensidad de la corriente provoca un
crecimiento de la zona de influencia térmica, porque suministra una
mayor cantidad de calor a la pieza.
Al aumentar la velocidad de soldadura se disminuye el ancho
de la zona de influencia térmica, debido a que se disminuye la
energía térmica por unidad de longitud; la uniformidad de la

velocidad de soldadura determina en un mayor o menor grado el

ancho de esta zona.
En planchas gruesas la zona de influencia térmica es más
estrecha cuando se suelda con el método a derechas en
comparación con el de izquierdas, sin embargo, en planchas
delgadas el método a derechas produce una zona de influencia
térmica más ancha.
La zona de influencia térmica tendrá un ancho menor cuando
se seleccione el tamaño de boquilla adecuado.

3.- Soldabilidad de los metales pág. 62 de 196
CAPÍTULO III
3.- Soldabilidad de los metales
En el tema en cuestión se estudia el concepto de soldabilidad desde

un punto de vista general, abarcando sus tres aspectos
fundamentales que son: metalúrgico, operatorio y constructivo.
Se analizan los factores que afectan la soldabilidad de un
material, entre los cuales se encuentran: proceso de soldadura,
naturaleza del material base antes de la ejecución del proceso,
influencia de los elementos aleantes, tecnología y secuencia de
soldadura, velocidad de enfriamiento, energía suministrada y
temperatura de precalentamiento, espesor del material base y tipo
de unión soldada, características térmicas del material base y
transformaciones estructurales. Al final del capítulo se estudia
soldabilidad de los materiales y la clasificación de los aceros de
acuerdo al grado de soldabilidad.
3.1.- Soldabilidad. Diversos aspectos

El término de "soldabilidad" puede ser definido de forma general
como la reacción del material al efecto del proceso de soldadura en
cuestión. De una manera mas amplia como la capacidad de los

materiales para ser soldados manteniendo sus propiedades físico -

químicas y estructurales [63].
En general es la capacidad que tienen los materiales de la
misma o de diferente naturaleza, para ser unidos de forma
indesarmable mediante los procesos de soldadura, sin presentar
transformaciones estructurales perjudiciales, tensiones o
deformaciones que puedan ocasionar alabeos o agrietamientos en
el material en cuestión u otros problemas concernientes al punto de
fusión de estos o de sus óxidos, defectos, etc.
La soldabilidad de un material constituye una propiedad del
mismo muy compleja y en muchas ocasiones queda condicionada a
variaciones metalúrgicas o a propiedades de estos. Esto significa
que un material tendrá buena soldabilidad, cuando se pueda lograr
una unión soldada con propiedades mecánicas y fisicoquímicas
adecuadas, por cualquiera de los procesos de soldadura existentes y
sin la necesidad de utilizar técnicas auxiliares.
La soldabilidad de un material encierra tres aspectos esenciales
bajo los cuales queda dividida su definición, estos son: metalúrgicos,
operatorios y constructivos.
La soldabilidad metalúrgica es la capacidad que tienen los
materiales de la misma o de diferente naturaleza, para ser unidos
de forma indesarmable mediante los procesos de soldadura, sin
presentar transformaciones estructurales en la unión soldada o
variaciones en las propiedades químicas de esta, que ocasionen
cambios en las propiedades mecánicas o químicas del material, tal
como ocurre en el primer caso, en los aceros aleados donde existe
la posibilidad de formarse estructuras que no perjudiquen alcanzar
el estado estable de la red atómica o del cubo elemental

La soldabilidad operatoria responde en sí, a la operación de

soldadura, en lo que respecta a las cuestiones tecnológicas de
ejecución de las uniones soldadas por cualquier proceso de
soldadura, ya sea por fusión, con calor y presión, y solo por presión;
por ejemplo, si un metal o su óxido tienen una temperatura muy
alta con respecto a los procesos de soldadura con llama
oxiacetilénica o arco eléctrico, no se podrá obtener una unión
soldada continua y, por lo tanto, tendrá una soldabilidad operatoria
regular tal es el caso del aluminio y sus aleaciones o el de los aceros
aleados al cromo que forman los óxidos de aluminio (Al2O3) y de
cromo que dificultan la obtención de una unión soldada adecuada.
La soldabilidad operatoria
regular de estos materiales se mejora con la utilización de
fundentes o revestimientos que disuelven estos óxidos, por lo cual
queda en estos casos condicionada la soldabilidad de estos
materiales a éste recurso tecnológico.
La soldabilidad constructiva concierne a propiedades físicas del
material, tales como las de dilatación y contracción, que provocan
tensiones o deformaciones, las cuales pueden originar el
agrietamiento de la unión soldada, como por ejemplo sucede en los
hierros fundidos que por su poca plasticidad no tienen la capacidad
de absorber deformaciones y hay que recurrir también a recursos
tecnológicos para evitar esta soldabilidad condicionada.
Se considera que un material tiene buena soldabilidad cuando
cumple con los tres aspectos anteriores y soldabilidad regular o
condicionada, cuando no cumple alguno de ellos, pero que por
medio de soluciones tecnológicas se puede obtener una unión
soldada de calidad. Un material tendrá mala soldabilidad cuando los
problemas o aspectos anteriormente citados no se pueden resolver

para la obtención de una unión indesarmable con buenas

propiedades mecánicas y químicas.
3.2.- Factores que influyen en la soldabilidad

El concepto de soldabilidad analizado integralmente se enfoca hacia
la obtención de una unión soldada que pueda cumplir los requisitos
técnicos para lo cual ella esta diseñada y sobre este concepto
influyen toda una serie de factores tales como: procesos de
soldadura, naturaleza del material base antes de la ejecución del
proceso, influencia de los elementos aleantes, tecnología y
secuencia de soldadura, velocidad de enfriamiento, energía o calor
suministrado) y temperatura de precalentamiento, espesor del
material base y tipo de unión soldada, características térmicas del
material base, etcétera. Estos factores son los que fundamentan los
pasos tecnológicos que sirven para solucionar problemas de
soldadura.
3.2.1.- Proceso de soldadura

Los procesos de soldadura entre materiales iguales o diferentes
tienen una influencia determinante en la soldabilidad de los
mismos. Se conoce la diferencia existente en el tamaño, forma y
orientación de los granos, entre los procesos de soldadura con llama
oxiacetilénica y arco eléctrico, y el efecto que esto produce sobre la
soldabilidad de los metales. La variación de factores tales como:
proceso de soldadura, polaridad de la corriente, gas protector,
diámetro del electrodo o varilla, etc., tienen una influencia
determinante en las características anteriormente expuestas sobre
el grano del metal.

3.2.2.- Naturaleza del material base antes de la ejecución

del proceso
La naturaleza del material base antes de la ejecución del proceso de
soldadura puede tener una influencia marcada en la soldabilidad de
los materiales. El estado de la superficie del metal y las propiedades
mecánicas y químicas tienen un efecto decisivo en la obtención de
una buena unión soldada.
En la superficie del material base antes de ser soldado, existe la
posibilidad de que se encuentre determinada cantidad de humedad,
óxidos, etc, que pueden ser las causantes de problemas en la unión
soldada.
3.2.3.- Influencia de los elementos aleantes

Los elementos aleantes que se añaden intencionalmente,
durante los procesos de soldadura influyen en las características
mecánicas y metalúrgicas de la zona fundida y de la zona de
influencia térmica.
3.2.4.- Tecnología y secuencia de soldadura

La selección de la secuencia y tecnología de soldadura más
adecuada, depende de las características del material base y del
servicio que posteriormente este necesite realizar.
La tecnología y secuencia de soldadura en cada caso están
encaminadas a eliminar los problemas que afectan a la soldabilidad
del material en cuestión, ya que solamente se hace necesario y
económico aplicar tecnologías especiales de soldadura, cuando se
presentan problemas específicos en la soldabilidad del material,
esto puede ocurrir cuando la composición química del material no

sea totalmente satisfactoria, cuando las propiedades físicas o

estructurales del material base, del material de aporte o ambas, son
diferentes o cuando las tensiones residuales que se obtienen son
altas.
Una tecnología y secuencia de soldadura correctas pueden
disminuir o eliminar deformaciones, agrietamientos del material
base y la costura, porosidad, etc. La utilización de pasadas o
cordones anchos pueden evitar el agrietamiento durante el
enfriamiento.
Las secuencias o métodos de soldadura "hacia atrás" en forma
de "cascada", etc., disminuyen el calor impuesto a la costura y, por
lo tanto, reducen la contracción. Siempre que sea posible se
aconseja que la dirección de los cordones o pasadas sean hacia el
lado libre de la unión, para garantizar la libre dilatación de esta y
evitar así el peligro del agrietamiento.
El calentamiento posterior al proceso de soldadura debe
aplicarse inmediatamente después de realizar la unión soldada,
sobre todo en los aceros al carbono y bajo aleados, con el objetivo
de disminuir el enfriamiento y el agrietamiento, aunque este
calentamiento puede evitar la formación de las grietas él no las
elimina una vez de estar formadas.
3.2.5.- Velocidad de enfriamiento

La cantidad de calor cedido al material base, el precalentamiento en
caso de utilizarse y el tipo de proceso empleado, determinan la
velocidad de enfriamiento de la zona fundida y de la zona de
influencia térmica.

3.2.6.- Energía suministrada y temperatura de

precalentamiento
La cantidad de calor impuesto a las uniones soldadas en el
desarrollo de los procesos de soldadura se denomina "energía
suministrada" y "temperatura de precalentamiento", es aquella que
alcanza el material base por la aplicación de energía en forma de
calor un pequeño tiempo antes de ejecutar los procesos de
soldadura; ambos factores tienen un efecto significativo en la
soldabilidad de los metales.
3.2.7.- Espesor del material base y tipo de unión soldada

Se nota que al aumentar el espesor de la plancha la velocidad de
enfriamiento tiende a aumentar, debido a que la conducción del
calor es mayor, mientras que el tiempo a elevadas temperaturas
tiende a disminuir.
La velocidad de enfriamiento es mayor en uniones en T que en
uniones a tope, lo cual se debe a que los caminos de dispersión del
calor en las uniones en T son mayores que en las uniones a tope.
3.2.8.- Características térmicas del material base

Las características térmicas del material base se evalúan a partir del
concepto de la conductividad térmica del material.
Los materiales que tienen una difusividad térmica elevada
provocan velocidades de enfriamiento grandes y tiempos a elevadas
temperaturas muy cortos en el ciclo térmico de una costura
soldada, tal es el caso del aluminio con respecto al hierro. Esto
ocasiona que la temperatura en la superficie del material sea menor
producto de que el calor se transfiere por conducción mas

rápidamente al resto de la masa del material dificultando la

realización del proceso de soldadura.
3.2.9.- Transformaciones estructurales

En las uniones soldadas existe un amplio rango de temperaturas,
desde el punto de fusión en la costura hasta el material base no
afectado; el rápido calentamiento y enfriamiento propio de los
procesos de soldadura posibilita que los átomos no puedan alcanzar
nivel estable y puede provocar tensiones.
3.3.- Clasificación de los aceros según su grado de

soldabilidad
Se ha expresado que la soldabilidad de un material es una
propiedad muy compleja y que en esencia queda condicionada a
problemas metalúrgicos, operatorios y constructivos, de esto se
desprende que la clasificación de los aceros, según su grado de
soldabilidad, no es una cuestión fácil de determinar, sin embargo
analizando la soldabilidad de un material desde el punto de vista
integral como la capacidad de estos para ser unidos mediante
procesos de soldadura y teniendo como uno de los criterios más
importantes la soldabilidad metalúrgica, se pueden clasificar en tres
grupos : soldabilidad buena, regular y mala.
3.3.1.- Soldabilidad buena

Los aceros pertenecientes a este grupo son aquellos que pueden ser
unidos mediante procesos de soldadura, sin que durante el
desarrollo del proceso se presenten problemas, tales como:
defectos, dificultad de ejecución del proceso, etc. Estos aceros
tienen en general buena soldabilidad metalúrgica, operatoria y

constructiva y entre algunos de ellos tenemos: aceros al carbono

con contenidos de este elemento en cantidades menores a 0,3 %,
aceros ligeramente aleados en los cuales la relación entre la suma
de los elementos aleantes y el contenido de carbono no sobrepasan
determinados valores.
3.3.2.- Soldabilidad regular

Los aceros pertenecientes a este grupo son aquellos que pueden ser
unidos mediante procesos de soldadura pero aplicando técnicas
auxiliares, tales como: precalentamiento, tratamiento térmico
posterior, fundentes especiales, etc. Cuando se aplican
correctamente estas técnicas auxiliares la unión soldada es de
buena calidad. En general estos aceros tienen algunos problemas en
la soldabilidad metalúrgica, operatoria o constructiva y entre ellos
tenemos los siguientes: aceros al carbono con contenidos de este
elemento en valores entre 0,3 y 0,59 %, aceros ligeramente aleados
en los cuales la relación entre la suma de los elementos aleantes y el
contenido de carbono no sobrepase determinados valores.
3.3.3.- Soldabilidad mala

Los aceros pertenecientes a este grupo no pueden ser unidos
mediante los procesos de soldadura para obtener una unión
soldada de calidad, inclusive con las técnicas auxiliares mencionadas
anteriormente. Estos aceros tienen mala soldabilidad metalúrgica,
operatoria o constructiva y entre algunos de ellos tenemos: aceros
al carbono con contenidos de este elemento en cantidades
superiores al 0.6% y aceros aleados en los cuales la relación entre la
suma de los elementos aleantes y el contenido de carbono estén
acordes a determinados valores.

CAPÍTULO IV
4.- Agrietamiento de las uniones soldadas
Los procesos de fabricación o reparación de piezas en industria

mecánica tienen como objetivo la obtención de piezas con
determinada calidad, sin embargo, esto no es siempre posible pues
se pueden obtener productos con defectos; en los procesos de
soldadura ocurren diferentes tipos de ellos entre los cuales se
encuentran: grietas, falta de penetración, poros, etc. El más
peligroso es el primero y ocasiona una unión soldada con poca
resistencia mecánica. Por ser este defecto el más grave se le dedica
un estudio más amplio.
Se conoce que estructuralmente las uniones soldadas se
dividen en dos partes: zona fundida y zona de influencia térmica,
debido a que las características de estas zonas son diferentes, el
estudio del agrietamiento también se divide en dos partes, que son:
agrietamiento de la zona fundida y en zona de influencia térmica.
El agrietamiento en la zona fundida en general está relacionado
con el tipo de material de aporte utilizado, el método de ejecución
del proceso empleado, la formación de defectos tales como:
inclusiones sólidas y gaseosas, etc.

El agrietamiento en la zona de influencia térmica y dentro de

esta, en la zona de transición, tienen una relación muy directa con la
soldabilidad del material base o con factores que afectan la
fragilidad, tales como: precipitación de carburos, formación de fase
Ro, absorción de hidrógeno, etc. En muchas ocasiones las grietas
surgen en unas de estas zonas y se prolongan hasta la otra.
4.1.- Agrietamiento de las uniones soldadas

En el estudio metalúrgico del agrietamiento se analiza el problema
en la zona fundida y en la zona de influencia térmica.
4.2.- Agrietamiento en la zona fundida: causas

metalúrgicas y secundarias
Las grietas que se forman en la zona fundida de una unión soldada,
generalmente surgen a altas temperaturas y durante el periodo de
solidificación del metal, como por ejemplo, el caso de las grietas que
surgen en el cráter que se forma al terminar un cordón o una
pasada en los procesos de soldadura. Las causas que pueden
provocar el surgimiento de las grietas en la zona fundida pueden
dividirse en dos grupos: causas metalúrgicas y secundarias
4.2.1.- Causas metalúrgicas

Las causas metalúrgicas del agrietamiento en la zona fundida
pueden dividirse en tres aspectos principales, los cuales se estudian
a continuación: condiciones de enfriamiento desde el estado
líquido, transformaciones estructurales en la zona fundida y
propiedades en caliente de los aceros.

4.2.2.- Condiciones de enfriamiento desde el estado

líquido
Las condiciones de enfriamiento desde el estado líquido, puede
ocasionar el surgimiento de grietas en la zona fundida producto de
tres fenómenos diferentes, que son: formación del rechupe,
tensiones de contracción en el cordón solidificado detrás del baño
de soldadura y tensiones de dilatación debidas a la separación de
los bordes delante del baño durante el período de calentamiento.
Estos tres fenómenos de forma individual o colectiva pueden
ocasionar el agrietamiento en la zona fundida, por eso se estudian a
continuación con el objetivo de conocer su mecanismo de
formación y las causas que lo ocasionan, para poder dictaminar
recomendaciones que atenúen al máximo el surgimiento del
defecto tratado. La formación del rechupe se presenta en le
extremo del cordón, o sea, en el baño de soldadura cuando se retira
el electrodo o la varilla bruscamente del mismo, presentándose un
cráter más o menos profundo con la formación del rechupe en
cuestión, el cual generalmente se encuentra acompañado por una
grieta, tal como se observa en la Figura 4.1.
Las tensiones de contracción se forman en el cordón
solidificado detrás del baño de soldadura.
Las tensiones de dilatación debida a la separación de los
bordes delante del baño, durante el período de calentamiento, son
las que se producen producto de la dilatación que origina el baño
caliente y que tiende a separar los bordes, claro está,
posteriormente durante el enfriamiento, estos bordes vuelven a su
posición inicial.

4.2.3.- Transformaciones estructurales en la zona fundida
Figura 4.1. Grieta en el terminal de un cráter. X100 [78].

Las transformaciones estructurales en la zona fundida de la unión
soldada se deben a que debido a la composición química de los
materiales a soldar ya que algunos elementos químicos favorecen el
problema de que los átomos no pueden alcanzar su estado estable y
eso ocasiona tensiones internas y el posible surgimiento de grietas
en las uniones soldadas.

4.2.4.- Propiedades en caliente de los aceros

Las propiedades en caliente, o sea, a altas temperaturas que
presentan algunos aceros que se estudian a continuación
constituyen una de las causas fundamentales del agrietamiento en
la zona fundida.
Algunos aceros austeníticos tales como los aceros inoxidables
con 18 Cr-8 Ni y aceros refractarios con alto contenido de cromo y
níquel, tienen malas propiedades en caliente, lo cual conduce en
ciertas ocasiones a la formación de microgrietas interdendríticas.
4.2.5.- Causas secundarias

Existen otras series de causas del agrietamiento en la zona fundida
que si bien no constituyen causas metalúrgicas, no dejan de tener
importancia como factores concretos que causan el surgimiento de
grietas en la zona fundida, éstas son:
• selección incorrecta del material de aporte,
• mala regulación de la llama,
• empotramiento de la unión soldada,
• presencia de defectos, presencia de nitrógeno,
• exceso de separación de las planchas,
• gran diferencia de espesor, etc.
La selección incorrecta del material de aporte para unas
condiciones de trabajo previamente determinadas, puede constituir
la causa del agrietamiento en la zona fundida, tal como es el caso de
la selección de un electrodo o varilla, de medio o alto contenido de
carbono, que necesitan toda una serie de recomendaciones
tecnológicas especiales, para soldar aceros de bajo contenido de
este elemento, lo cual conlleva que al soldar los mismos y como

producto de una selección errónea, se suelda con tales electrodos y

varillas, presuponiendo que son de acero de bajo contenido de
carbono, no teniéndose en cuenta las recomendaciones
tecnológicas especiales anteriormente descritas, y como resultado
de todo esto se obtienen grietas en la zona fundida.
La mala regulación de la llama oxiacetilénica consiste en el
empleo de una llama carburante u oxidante en lugar de una
reductora lo cual conlleva a una disminución de la ductilidad del
metal depositado, debido a la fijación excesiva de carbono u
oxígeno dando como resultado el agrietamiento.
El empotramiento de la unión soldada puede constituir
grietas como es el caso de reparación de roturas en uniones
soldadas que se encuentren en un lugar de la pieza que no permite
la libre dilatación y contracción durante el calentamiento y
enfriamiento de la pieza, o sea, roturas que se encuentren rodeada
de material, esto conduce en algunas ocasiones a la rotura de la
pieza en otros lugares durante el calentamiento, o el surgimiento de
grietas en la zona fundida durante el enfriamiento, tal es el caso de
la pieza que se observa en la Figura 4.2 donde la rotura en el brazo
A presupone el calentamiento de los brazos B y C durante su
reparación, debido a que los brazos pueden tener una sección
transversal tal que no sea capaz de soportar las tensiones de
dilatación desarrolladas durante el proceso de soldadura.

Figura 4.2 Empotramiento de una rotura

La presencia de defectos tales como poros o inclusiones de
escorias de forma acicular, pueden constituir una fuente de
desarrollo de grietas, producto de la concentración de tensiones
que se originan en las crestas de estos defectos.
La presencia de nitrógeno puede ocasionar el surgimiento de
grietas de la zona fundida, producto de la formación de nitruros, los
cuales son muy frágiles.
El exceso de separación de las planchas ocasiona un aumento
de la magnitud de las tensiones de dilatación y con esto el posible
surgimiento de grietas.
Una gran diferencia de espesores puede ocasionar grietas
debido a que en el espesor más grande la velocidad de enfriamiento
es mayor y por lo tanto esto puede propiciar el surgimiento de
estructuras de gran volumen específico y como consecuencia las
grietas. En estos casos se debe biselar la más gruesa tal y como se
recomienda en la norma correspondiente.

4.3.- Agrietamiento en la zona de influencia térmica:

causas metalúrgicas y secundarias
El agrietamiento de la zona de influencia térmica (ZIT) constituye el
principal criterio para clasificar la soldabilidad de un material.
Las causas que pueden provocar el surgimiento de grietas en la
zona de influencia térmica pueden dividirse en dos grandes grupos:
metalúrgicas y secundarias.
4.3.1.- Causas metalúrgicas

Las causas metalúrgicas del agrietamiento en la ZIT pueden dividirse
en tres aspectos principales, que son: composición química del
material base, presencia de hidrógeno y desarrollo de tensiones
internas.
4.3.2.- Composición química del material base

Los aceros que son capaces de dar estructuras de temple por
enfriamiento al aire, tienen una gran tendencia al agrietamiento en
la ZIT, siendo esta la causa de su mala soldabilidad, tal como ocurre
con los aceros de alto contenido de carbono y en aceros aleados.
4.3.3.- Presencia de hidrógeno

La presencia de hidrógeno en la zona de influencia térmica y en la
zona de transición es una de las causas del agrietamiento en las
mismas.
Una de las teorías mas aceptadas que explica de una forma
adecuada la influencia de la presencia de hidrógeno en el
agrietamiento, la cual se basa en la solubilidad de este elemento en

el acero en función de la temperatura, y la misma plantea lo

siguiente: en las uniones soldadas realizadas en atmósferas que
contienen gran cantidad de hidrógeno, puede difundirse este a la
zona del baño de soldadura y a la zona de influencia térmica en
cantidades que dependen de la temperatura. Los átomos de
hidrógeno se difunden en la red cristalina durante el calentamiento,
pero durante el enfriamiento la solubilidad del hidrógeno en la red
disminuye y entonces este elemento sale de la misma y se
recombina instantáneamente a la forma molecular (H2) la cual es
insoluble en el metal, creándose grandes tensiones producto de la
recombinación, la cual se produce generalmente, cuando el metal
está en el período de solidificación y que sus valores pueden llegar a
sobrepasar el límite de resistencia del material y agrietar localmente
el acero.
4.3.4.- Desarrollo de tensiones internas

Las tensiones internas que se desarrollan en el proceso de
soldadura, pueden ser provocadas por dos factores que son: el
gradiente térmico desarrollado durante el ciclo térmico de soldeo y
las transformaciones estructurales.
La creación de tensiones producto del gradiente térmico
desarrollado durante el ciclo térmico de soldeo aumenta la
fragilidad en la presencia de hidrógeno, y por lo tanto la tendencia
al agrietamiento.
4.3.5.- Causas secundarias

Existen otras causas que si bien no son metalúrgicas propiamente
dichas, tienen una gran influencia a la tendencia al agrietamiento,
estas son: la corrosión, la cual en presencia o no de tensiones puede

causar el surgimiento de grietas, igual sucede en el caso de la

corrosión intercristalina que se presenta en los aceros inoxidables;
la abrasión, que reduce de forma peligrosa el espesor de la plancha,
los defectos en las planchas tales como inclusiones, poros, etc.; la
presencia de tensiones que surgen en el proceso de laminado o de
forja y la fatiga mecánica.

5.- Precalentamiento en las uniones soldadas pág. 81 de 196
CAPÍTULO V
5.- Precalentamiento en las uniones soldadas
El precalentamiento consiste en la aplicación de una determinada

cantidad de calor previo al desarrollo del proceso de soldadura, con
el objetivo de disminuir la velocidad de enfriamiento, facilitar la
salida del hidrógeno del baño metálico, etc.
El capítulo se dedica a brindar los métodos teóricos -
experimentales más difundidos para calcular la temperatura mínima
de precalentamiento con el fin de obtener una unión soldada con la
mayor calidad posible. En los métodos estudiados se analizan los
factores tecnológicos que lo afectan. etc.
5.1.- Concepto de carbono equivalente

Los diferentes elementos aleantes de los aceros tienen determinada
influencia cuantitativa sobre la templabilidad de los mismos, siendo
el carbono el elemento más representativo, todo esto hace pensar
que existe una relación directa entre la composición química de los
aceros con las transformaciones estructurales y las propiedades
mecánicas que se obtiene en los mismos, después de ser sometidos
a los diferentes procesos de soldadura. Algunos autores se han

dedicado a cuantificar la influencia de los diferentes elementos

aleantes en los aceros sobre estas cuestiones, refiriendo las mismas
sobre la base del elemento más representativo y denominando a las
expresiones encontradas por ellos, fórmulas de carbono
equivalente. Estas fórmulas se encierran entre corchetes [C] para
diferenciarlo del contenido normal de este elemento en los aceros.
Es decir el carbono equivalente no es más que la suma de las
influencias cuantitativas de los diferentes elementos aleantes del
acero en cuestión, sobre la soldabilidad metalúrgica del mismo.
En los estudios realizados por Cottrell y Bradstreet para la
determinación de la temperatura de precalentamiento, la cual se
estudia posteriormente, la expresión para la determinación del
carbono equivalente se expresa por la fórmula [9]:
C = C + Mn/20 + Ni/15 + (Cr + Mb + V)/10 [9]
donde también, al igual que en todas las fórmulas de carbono
equivalente estudiadas, cada uno de los elementos se sustituyen en
la fórmula por sus verdaderos contenidos en la composición
química de los aceros en cuestión.
Seferian en sus estudios para la determinación de la
temperatura de precalentamiento utiliza una fórmula de carbono
equivalente [C], la cual no es más que la suma de un carbono
equivalente químico [C]q, el cual depende la composición química
del acero y un carbono equivalente del espesor [C]s, el cual
depende fundamentalmente del espesor de la pieza y de la
composición química del material en cuestión, esta fórmula se da a
continuación [100]:
[C] = [C]q + [C]s [10]

El carbono equivalente químico [C]q determinado por este

autor se deduce bajo el principio de que dos aceros que tienen la
misma temperatura de transformación de la martensita tienen el
mismo poder de temple y, por lo tanto, la misma soldabilidad
metalúrgica.
Se ha determinado que para los aceros al carbono, cuyo
contenido de este elemento se encuentran comprendidos entre 0.1
y 1 %, la variación de la temperatura de transformación de la
martensita Ms es lineal y se expresa mediante fórmula [11] en
grados Celcius (100).
Ms = 550 - 360 C [11]
Por otro lado los elementos aleantes de los aceros influyen en
la variación de la temperatura de transformación martensítica Ms,
lo cual queda valorado en la fórmula [12] mediante los coeficientes
que multiplican a cada elemento para los aceros ligeramente
aleados ferríticos en estado recocido.
Ms = 550 - [360 C + 40 (Mn + Cr) + 20 Ni + 28 Mo] [12]
Si se admite el principio de que dos aceros que tienen la misma
temperatura de transformación de la martensita tienen el mismo
poder de temple y, por lo tanto, la misma soldabilidad metalúrgica,
se puede igualar las ecuaciones (11) y (12), y despejar el carbono
equivalente químico en los aceros al carbono, expresado entonces
mediante la fórmula [13].
Cq = C+(Mn+Cr)/9+Ni/18+7Mo/90 [13]
El carbono equivalente de espesor [C]s, trata de expresar la
influencia que ejerce el espesor de la plancha en un material
determinado en la conductividad térmica del cordón soldado y se

expresa según la fórmula (14), donde se tiene en cuenta el espesor

de la plancha con relación al material en cuestión, o sea, al carbono
equivalente químico [C]q [100].
[C]s = 0.005 S [C]q [14]
Donde: [C]s. - Carbono equivalente del espesor (%)
S. - Espesor de la pieza (mm)
[C]q. - Carbono equivalente químico (%).
La expresión del carbono equivalente total según [78] es la
suma de las dos anteriores y se da según la fórmula [15]
[C] = [C]q (l + 0.005 S) [15]
Si se tiene un acero al cromo-molibdeno con la composición
química siguiente:
C = 0.15 %; Mn = 0.8 %; Cr = 4 - 6 % y Mo = 0.6 % y se calcula el
carbono equivalente químico [C]q, según la fórmula (13), se tiene
que:
C = [C]q (l+0,005S) [15]
Esto quiere decir que este acero al cromo-molibdeno tiene el
mismo poder de temple y la misma soldabilidad metalúrgica que un
acero al carbono con un contenido de este elemento de 0.8 %.
5.2.- Determinación de la temperatura de

precalentamiento
En la determinación de la temperatura de precalentamiento
influyen varios factores, entre los cuales podemos citar los
siguientes: la composición química del acero en cuestión evaluada

por el carbono equivalente, de manera tal que mientras mayor sea

este valor mayor debe ser la temperatura de precalentamiento; el
tipo de unión soldada debido a que en una unión a tope el calor se
puede disipar sólo en dos direcciones, mientras que en una unión
en T puede hacerlo en tres; el espesor de la plancha, pues mientras
éste sea mayor, la conducción de calor aumenta; el tipo de
revestimiento, pues un electrodo que tiene un revestimiento de
rutilo con alto contenido de hidrógeno tiene mayor tendencia al
agrietamiento que una básico; el diámetro del electrodo, etc.
Existen varios métodos de cálculo y recomendaciones para la
determinación de la temperatura de precalentamiento, sin embargo
en el texto sólo se estudian el método de la British Welding
Research Association y el de Seferian. En el método de la BWRA se
evalúan de una manera clara los factores que afectan la
determinación de la temperatura de precalentamiento, sin embargo
el método de Seferian es más sencillo y simplificado y generalmente
se utiliza cuando no se tienen las tablas para utilizar el otro método.
5.2.1.- Determinación de la temperatura de

precalentamiento según el método de la IIW1
Los trabajos realizados por Cottrell y Bradstreet [78] han
podido suministrar un método de cálculo para al determinación
práctica de la temperatura de precalentamiento. El método de
cálculo se basa en la valoración conjunta de tres aspectos
esenciales, que se estudian a continuación:
1. Composición química del acero y tipo de revestimiento
utilizado, lo cual brinda un índice de soldabilidad del mismo.
1
B.W.R.A. British Welding Research Association

2. Tipo de unión soldada y espesores de las piezas a soldar,

que se valoran cuantitativamente por el número de
severidad térmica, lo cual nos indica cuan severa son las
condiciones para la conducción del calor en la unión
soldada.
3. Diámetro del electrodo utilizado.
5.2.2.- Determinación del índice de soldabilidad

En la determinación del índice de soldabilidad se valoran
cuantitativamente en forma de letras, la composición química del
acero sobre la base de la expresión del carbono equivalente dada en
la fórmula (14), la cual expresa la influencia de los diferentes
elementos aleantes en la soldabilidad del material en cuestión y
también sobre la base del tipo de revestimiento utilizado,
expresado en dos tipos clásicos que son los revestimientos básicos y
los de rutilo, debido a que entre éstos existe una gran diferencia en
cuanto a la cantidad de absorción de hidrógeno por la unión
soldada, que como se conoce es tan perjudicial para éstas.
En la Tabla 5.1 se dan los valores de los índices de soldabilidad
sobre la base de los dos factores anteriormente citados.
Los índices de soldabilidad disminuyen de A hasta G, de
manera tal que el mayor índice es él A y el peor el G. Analizando la
tabla en cuestión se puede observar que para un mismo tipo de
revestimiento los índices de soldabilidad empeoran a medida que el
carbono equivalente aumenta, lo cual valora cuantitativamente la
influencia negativa que ejercen los elementos aleantes de la
fórmula (14) en la soldabilidad del material, también se puede
observar la influencia que ejerce el tipo de revestimiento en la

determinación cuantitativa de este índice de soldabilidad, ya que

para un carbono equivalente de un valor igual a 0.24, el índice de
soldabilidad para un electrodo con revestimiento de rutilo es igual a
C, mientras que con un electrodo de revestimiento básico es igual A,
o sea, en el caso del revestimiento de rutilo este índice empeora, lo
cual valora la influencia negativa de estos tipos de revestimientos
con respecto a los básicos.
Tabla 5.1: índice de soldabilidad [78]
Equivalente en Carbono [C]2 Letra que define el
índice de soldabilidad
Electrodos Electrodos
rutilo básico
 0.20  0.25 A
0.21 – 0.23 0.26 – 0.3 B
0.24 – 0.27 0.31 – 0.35 C
0.28 – 0.32 0.36 – 0.40 D
0.33 – 0.38 0.41 – 0.45 E
0.39 – 0.45 0.46 – 0.5 F
 0.45  0.5 G
5.2.3.- 2. Determinación del número de severidad térmica

(NST)
En la determinación del número de severidad térmica se valoran
cuantitativamente el tipo de unión soldada en cuestión y los
espesores de las piezas a soldar. El número de severidad térmica se
2
Este carbono equivalente es el utilizado en la fórmula de Cotrell y Bradstreet.

obtiene multiplicando los caminos de dispersión del calor en la

unión soldada por la influencia del espesor de las piezas, que se
obtiene por el factor de espesor que ha de ser necesariamente
múltiplo de 6, las uniones a tope tienen dos caminos de dispersión
de calor, las uniones en T tres y las uniones en cruz 4, tal como se
observa en la tabla 5.2.
Una unión soldada a tope con planchas a 6 mm de espesor
tiene un número de severidad térmica igual 2, mientras que si el
espesor aumenta hasta 24 mm, el NST tiene un valor de 8
obteniéndose éstos por la tabla 5.2 o por la fórmula (37) [63].
NTS = { S1/6+S2/6+SN/6 } / N * CD [16]

Donde: NTS. - Número de severidad térmica.
S1, S2, … Sn. - Espesor de la plancha en cuestión (mm.)
N. - Número de planchas.
CD. - Caminos de dispersión de calor.
En una unión soldada en ángulo de dos planchas de 12 y 24 mm
respectivamente, el número de severidad térmica tendrá un valor
igual a:
NTS ={ 12/6 + 24/6 }/2 3 * 3 = 9

Tabla 5.2: determinación del número de severidad térmica [79]

Tipo de unión soldada Caminos de Espesor de NST
dispersión las planchas
del calor (mm)
2 6y6 12
2 6 y 12 3
2 6 y 18 4
2 12 y 12 4
2 24 y 24 8
2 24 y 24 12
3 6 y 12 3
3 12 y 12 6
3 24 y 24 12
4 6y6 7
4 12 y 12 8
4 24 y 24 16
4 6+12+12+12 4

5.2.4.- Determinación de la temperatura mínima de

precalentamiento
En la Tabla 5.3 se brinda el valor de la temperatura de
precalentamiento, teniendo en cuenta el índice de soldabilidad, el
número de severidad térmica y como un factor nuevo el diámetro
del electrodo, el cual influye directamente proporcional a la energía
calórica puesta en juego en el proceso, de manera que a mayor
diámetro del electrodo utilizado, la temperatura de
precalentamiento disminuirá debido, a que la energía puesta en
juego es mayor y, por lo tanto, el desarrollo del calor necesario será
menor, por ejemplo, se puede observar que una unión soldada con
un número de severidad térmica de 4 y un índice de soldabilidad E,
necesita una temperatura de precalentamiento mínima de 125 °C
para un electrodo de 3.2 mm de diámetro, mientras que para un
diámetro de 4 mm necesitará solamente 75 °C.
5.2.5.- Determinación de la temperatura de

precalentamiento3
Este método de cálculo consiste en brindar una fórmula
sencilla para el cálculo de la temperatura de precalentamiento, la
cual valora la composición química del acero y el espesor del
material base en cuestión, esta fórmula es dada a continuación y se
deduce de investigaciones realizadas en diferentes aceros
ligeramente aleados y comprobados sus resultados con la medición
de la dureza en la zona de influencia térmica
Tp = 350 *{ [C] – 0,25 } ½ [10]
Donde: Tp: Temperatura de precalentamiento (°C)
3
Según el método de D. Seferián [118]

[C]: Carbono equivalente (%).

El valor de 0.25 equivale al límite de contenido de carbono que
define la soldabilidad de los aceros al carbono y él [C] es el de la
fórmula (10).
Tabla 5.3

5.3.- Ejemplos de aplicación
5.3.1.- Ejemplo 1
Determine la temperatura mínima de precalentamiento para soldar
a tope, con electrodo de revestimiento básico, una unión soldada
de 12 mm de espesor, y cuyo material tiene la siguiente
composición química:
C = 0.25 %; Mn = 0.8 %; Cr = 1 % y Mo = 0.25 %.
5.3.1.1.- Determinación del índice de soldabilidad

El carbono equivalente se calcula mediante la fórmula (30).
[C] = 0,25 + 0,8/20 + (1+0,25)/10 = 0,415
Con este carbono equivalente y con un electrodo de
revestimiento básico se tiene un índice de soldabilidad E (Tabla 5.1).
5.3.1.2.- Determinación del número de severidad térmica

(NST)
En la tabla 5.2 para una unión soldada a tope con espesores de 12
mm, el número de severidad térmica es igual 4.
5.3.1.3.- Determinación de la temperatura mínima de

precalentamiento
En la tabla 5.3 con un número de severidad térmica de 4 y un índice
de soldabilidad E, se tiene para el cordón de raíz, o sea, para un
diámetro de electrodo 3,2 mm, una temperatura mínima de 125 °C
y para los cordones superiores, o sea, con diámetros de electrodos

de 4 mm esta temperatura disminuirá hasta 75 °C. En el caso de

soldar con electrodos de rutilo, los cuales tienen una mayor
tendencia al agrietamiento, el índice de soldabilidad sería F y la
temperatura de precalentamiento para un electrodo de 3,2 mm es
de 175 °C y para uno de 4 mm de 125 °C, o sea, superiores al caso
de electrodos con revestimientos básicos.
5.3.2.- Ejemplo 2
Determinar la temperatura de precalentamiento del ejercicio
anterior según el método de D. Seferián.
El carbono equivalente total calculado según la fórmula (36) es
el siguiente:
{
C = 0,25+ (0,8+1)/9 +7*0,2/90 } (1 0,005 *12)
[C] 0,49
La temperatura de precalentamiento según la fórmula (17) es:
1/2
Tp  350 {0,49-0,25}
Tp = 171 °C.
Se puede notar que el valor dado según el método de B.W.R.A.
y el de D. Seferian son bastante aproximados.
5.3.3.- Ejemplo 3
Se necesita calcular la temperatura de precalentamiento para soldar
a tope una tubería de acero al cromo- molibdeno de 14 mm. de
espesor, que se emplea en una refinería de petróleo [6], la cual

tiene la siguiente composición química: C=0.15 %, Mn=0.9 %, Cr=8.6

%, Si=1 %, P=0.03 % y S=0.03 %
5.3.3.1.- Cálculo de la temperatura mínima de

precalentamiento según el método de Seferian
[C] = {C + (Mn + Cr)/9 + Ni/18/ + 7*Mo/90} * (1+0,005 * S)
[C] = {0,15 + (0,3 + 8,6)/9 + 7*0,9/90} * (1+0,005 * 14)
[C] =1,292.
Se calcula la temperatura de precalentamiento según la
fórmula (39).
1/2
Tp  350 {[C]-0,25}
1/2
Tp  350 {[1,29]-0,25}
Tp  350 °C.

6.- Soldabilidad de los aceros al carbono pág. 95 de 196
CAPÍTULO VI
6.- Soldabilidad de los aceros al carbono
Los aceros al carbono son aleaciones de hierro y carbono que

contienen otros elementos en pequeñas cantidades tales como:
silicio, manganeso, azufre y fósforo. En estos aceros, el carbono
constituye el segundo elemento de importancia después del hierro
y con el aumento de la cantidad de éste se incrementa la
resistencia, pero también la templabilidad, o sea, la capacidad de
formar estructuras de mayor volumen específico, cuando se somete
a velocidades de enfriamiento rápidas las cuales son típicas de los
procesos de soldadura. La clasificación de los aceros al carbono,
desde el punto de vista de la soldabilidad se realiza de acuerdo al %
de este elemento en el acero.
En el tema se estudian los fenómenos que ocurren en la zona
fundida y en la de influencia térmica.
Al final del tema se dan las recomendaciones tecnológicas para
la soldadura de los aceros al carbono en los procesos de soldadura
manual por arco eléctrico y llama oxiacetilénica.

6.1.- Clasificación de los aceros al carbono

La clasificación de los aceros al carbono, desde el punto de vista de
la soldabilidad se realiza de acuerdo al % de este elemento en el
acero y se divide en tres grupos: aceros de bajo (C hasta 0.29%),
medio (desde 0.3% hasta 0.59%) y alto contenido de carbono (mas
de 0.6 %).
6.2.- Aspectos físico-quimicos de las uniones soldadas:

zona fundida y zona de influencia térmica
En la zona fundida de estos materiales ocurren procesos de
desoxidación, los cuales pueden efectuarse por los elementos
reductores presentes en la llama oxiacetilénica, por los elementos
reductores que contienen el revestimiento de los electrodos o
también por los elementos que tienen el material de aporte.
Se conoce que en los procesos de soldadura el metal pasa muy
rápidamente del estado sólido al líquido y viceversa, lo cual
ocasiona que las reacciones en la zona fundida deben realizarse en
tiempos muy cortos, con el objetivo de poder reducir el óxido
ferroso (OFe) estable, mediante los elementos reductores
presentes, tales como: C, Mn y Si. Por otro lado es necesario tener
en cuenta la absorción de algunos gases, tales como: O2, H2 y N2
que pueden disminuir las propiedades mecánicas de la costura.
En la zona de influencia térmica se presenta un tratamiento
térmico variable de acuerdo con el punto considerado.
A continuación se estudian los aspectos de los aceros al
carbono que ocurren en la zona fundida y en la zona de influencia
térmica.

6.2.1.- Aspectos en la zona fundida

Se debe partir de la formación del óxido ferroso, el cuál se
encuentra presente inicialmente en la pieza a soldar y que debe ser
reducido por los elementos reductores de la llama oxiacetilénica o
por los introducidos en el material de aporte o en el revestimiento,
la reducción se realiza de la forma siguiente:
6.2.1.1.- Reducción mediante la llama oxiacetilénica.

La zona reductora de la llama oxiacetilénica contiene
aproximadamente 60% de CO, 20% de H2 y 20% de H+ y las
reacciones de reducción son:
FeO + CO Fe + CO2 (18)
FeO + H2 Fe + H2 O (19)
De esta forma la reducción del óxido de hierro se encuentra
completamente garantizada.
6.2.1.2.- Reducción en el proceso por arco eléctrico

La reducción en el proceso por arco eléctrico se realiza mediante los
elementos reductores siguientes: carbono, manganeso y silicio. Las
reacciones de reducción son las siguientes:
2 FeO + Si2 Fe + SiO2 (20)
FeO + Mn Fe + MnO (21)
FeO + C Fe + CO (22)
La actividad de estos elementos en orden decreciente son el
silicio, el manganeso y el carbono. Producto de estas reacciones se
realiza el proceso de reducción y es preciso aclarar que no se
pueden considerar éstos, sin tener en cuenta la escoria producida

por el revestimiento, en lo que respecta a la influencia que ésta

ejerce en el desarrollo del proceso, por el momento se pueden
destacar las siguientes conclusiones:
1. Al inicio de la fusión en los aceros al carbono, durante el
desarrollo de los procesos de soldadura con llama
oxiacetilénica, se presenta primero el óxido de hierro (OFe)
estable, el cual es reducido posteriormente por los
elementos reductores que se encuentran en la zona
intermedia de dicha llama; esta zona es la que hace
contacto con el baño metálico fundido.
2. En los procesos de soldadura por arco eléctrico la reducción
se realiza por los elementos reductores del material de
aporte, lo cual conduce a una disminución de tales
elementos en el metal fundido, es decir, existirán
modificaciones en la composición química de éste.
6.2.2.- Aspectos en la zona de influencia térmica

Se conoce que en la zona de influencia térmica ocurre un
tratamiento térmico variable, en función de la distancia en que se
encuentre el punto considerado del centro de la costura. En esta
zona pueden encontrarse dos problemas principales, que son: la
formación de poros en la zona de transición, para lo cual es válido el
análisis hecho en la zona fundida con respecto a la composición
química que debe tener el metal de aporte y la susceptibilidad al
temple del acero en cuestión, lo cual depende del ciclo térmico
impuesto durante el desarrollo del proceso de soldadura. El último
problema está vinculado estrechamente a la soldabilidad
metalúrgica del acero y cuyos resultados en las propiedades
mecánicas obtenidos dependen de la tecnología de soldadura
aplicada en cada acero al carbono en cuestión.

6.2.3.- Relación entre el contenido de carbono y la

temperatura de precalentamiento.
Cuando se aumenta el contenido de carbono se debe aumentar la
temperatura de precalentamiento pues las tensiones internas que
este elemento provoca son mayores
Cuando se aumenta la velocidad de soldadura se debe
aumentar la temperatura de precalentamiento pues el arco
eléctrico o la llama están menos tiempo en el lugar donde se
desarrolla la unión soldada
Cuando se aumenta el espesor de la pieza se debe aumentar la
temperatura de precalentamiento ya que existe una masa de
material que le extrae mayor calor al lugar donde desarrolla el
proceso de soladura y para disminuir las tensiones internas es
necesario aumentar dicha temperatura de precalentamiento
6.3.- Recomendaciones para la soldadura de los aceros al

carbono
Las recomendaciones para la soldadura de los aceros se estudian a
continuación en las tecnologías de soldadura de los aceros de bajo,
medio y alto contenido de carbono, en dicho estudio se analizan
diferentes cuestiones tecnológicas, tales como: preparación de los
bordes, metal de aporte utilizado, proceso o método de soldadura
empleado, etc, sin embargo por tener la selección de los materiales
de aporte una importancia vital en estos tipos de materiales, se le
ha dedica un tópico aparte en este tema.

6.3.1.- Material de aporte utilizado en la soldadura de los

aceros al carbono
El material de aporte utilizado en la soldadura de los aceros al
carbono puede ser en forma de varillas, cuando se utiliza el proceso
de soldadura con llama oxiacetilénica o en forma de electrodos
cuando se trata del caso de la soldadura por arco eléctrico. Ambas
formas del material de aporte deben garantizar una unión soldada
con las propiedades mecánicas deseadas, sin embargo, por tener
características diferentes los procesos en los cuales se utilizan cada
uno de ellos, se estudian por separado.
6.3.1.1.- Varillas utilizadas en la soldadura de los aceros al

carbono mediante el proceso de soldadura con
llama oxiacetilénica.
Los procesos de soldadura con llama oxiacetilénica pueden o no
utilizar material de aporte, el cual en la mayoría de las ocasiones es
de sección circular, aunque puede tener otras formas.
Generalmente el material de aporte utilizado en los procesos
de soldadura con llama se le denomina varilla.
Las propiedades del metal depositado durante la soldadura
deben ser aproximadamente iguales a las del metal base. Por estas
razones se han desarrollado varillas de soldar con diferentes
composiciones químicas y propiedades mecánicas destinadas a la
soldadura de los aceros al carbono.
La selección de la varilla para la soldadura de los aceros al
carbono debe realizarse sobre la base de las propiedades mecánicas
que se desean obtener en la unión soldada.

En la Tabla 6.1 se brinda la composición química, propiedades

mecánicas y campo de aplicación de las varillas para la soldadura
manual de los aceros al carbono.
6.3.1.2.- Electrodos utilizados en la soldadura de los aceros

al carbono mediante el proceso de soldadura por
arco eléctrico.
En la selección de los electrodos para la soldadura de los aceros al
carbono por arco eléctrico, se hace necesario tener en cuenta
determinados factores de acuerdo con el trabajo a realizar, estos
son: propiedades mecánicas, operativas y factores económicos, los
cuales se analizaran brevemente a continuación.
6.3.1.2.1.- Propiedades mecánicas

Como el acero es el material de construcción más utilizado en la
industria mecánica, existen un gran número de electrodos, con
propiedades muy diferentes para la soldadura de estas aleaciones.
En este caso, el consumidor puede encontrar el electrodo adecuado
para cada trabajo en específico. Las principales propiedades a
evaluar son la resistencia del material, la elongación y la viscosidad
de impacto (resiliencia).
En la mayoría de los casos, la selección del electrodo se realiza
sobre la base de la resistencia máxima, la cual debe ser igual o
mayor que la del material base, y después se consideran las
propiedades restantes. En la práctica se busca un electrodo que
para una resistencia dada, tenga la máxima viscosidad de impacto, y
al mismo tiempo, la máxima elongación. Esto se aplica en aceros de
construcción.

6.3.1.2.2.- Propiedades operativas.

Estas se definen como el conjunto de condiciones, más o menos
deseadas, para realizar un trabajo en una posición dada. Las
propiedades operativas están determinadas por la facilidad, aspecto
y velocidad de ejecución del cordón con un electrodo dado, estos
factores son influenciados por:
1. Revestimiento del electrodo.
2. Posición de soldadura.
6.4.- Revestimientos de los electrodos
6.4.1.- Revestimientos volátiles

Están constituidos, principalmente, por celulosa (C6H10O5),
madera o algodón y también contienen silicatos naturales y
ferroaleaciones reductoras. Por descomposición de la celulosa se
produce una mezcla de gases reductores, sobre todo hidrógeno que
se descompone en hidrógeno atómico. La acción protectora y
reductora de este revestimiento está asegurada plenamente por el
desprendimiento de hidrógeno, que actúa según las reacciones:
FeO + H2 Fe + H2 O [23]
2 Fe4 N + 3 H2 8 Fe + 2 NH3 [24]
Los electrodos volátiles se utilizan en la soldadura en
posiciones y, sobre todo, cuando se pretende conseguir buena
penetración, gracias a la reacción exotérmica del hidrógeno atómico
recombinado a la forma molecular.

6.4.2.- Revestimientos ácidos

Están constituidos, principalmente, por óxidos de hierro (Fe3O4,
Fe2O3), sílice y a menudo manganeso, aunque también contienen
gran proporción ferromanganeso, ferrosilicio, ferrotitanio, etc.
Este es el revestimiento que llevan los electrodos corrientes, el
cual da lugar a un arco muy estable. Se pueden usar con corriente
continua y alterna.
6.4.3.- Revestimientos de rutilo

Están constituidos por rutilo (95 % TiO2) o ilmemita (50 % TiO2, 50%
FeO) y también por silicatos naturales y ferroaleaciones que actúan
en la refinación. El óxido de titanio interviene primordialmente en
las escorias, estas tienen una función ácida, menos fuertes que las
escorias ácidas.
El óxido de titanio también actúa como elemento estabilizador
del arco. Por lo tanto, el arco es muy estable tanto con corriente
continua como en alterna.
Estos electrodos son utilizados en todas las posiciones y dan un
cordón plano o ligeramente abombado en la soldadura vertical. Las
propiedades mecánicas de las uniones soldadas son superiores que
las de los electrodos ácidos, constituyen buenos electrodos en el
mercado y no son sensibles a la humedad.
6.4.4.- Revestimientos básicos

Están constituidos por carbonatos, principalmente carbonatos
de calcio y magnesio, con elementos reductores como el
manganeso, el silicio y el titanio, que se añaden en forma de
ferroaleaciones.

La humedad produce un cordón poroso inclinado al

agrietamiento.
Son utilizados en cualquier posición. En la actualidad
constituyen los electrodos de mayor calidad. Algunas veces se
refieren como electrodos de bajo hidrógeno.
6.5.- Influencia de la posición de la soldadura

En principio, la misma naturaleza del electrodo es necesaria para la
soldadura vertical y horizontal sobre una pared vertical. En cada una
de las posiciones anteriores, el método de soldadura cambia
ligeramente según el tipo de electrodo utilizado.
Un caso típico de selección de electrodos para la soldadura en
posiciones, se presenta en los electrodos para soldar sobre cabeza.
En la soldadura sobre cabeza se utilizan intensidades 30% menores
que en las normales, en consecuencia, los revestimientos gruesos
no funden completamente e impiden un cordón correcto. Como se
trata de disminuir la temperatura del baño de fusión, los electrodos
para la soldadura sobre cabeza se recomiendan con revestimientos
delgados.
6.5.1.- Factores económicos

De las consideraciones anteriores resulta que el factor económico
está relacionado íntimamente con la calidad de las propiedades
mecánicas y operativas del electrodo. Es necesario señalar que el
precio de los electrodos, aislado de todos los demás factores, no
puede ser nunca un factor dominante en la selección del electrodo.
En la práctica nunca se considera sólo el precio de los
electrodos, sino se busca que el precio de la unión soldada sea
económico.

6.5.2.- Designación de electrodos revestidos según la

norma americana ASTM
Para designar el electrodo se emplea un sistema de cuatro números,
precedidos por la letra "E" para indicar soldadura por arco eléctrico.
Los dos primeros dígitos indican la mínima resistencia a la tracción
del metal depositado, en miles de lb/pulg2. Por ejemplo, el E6010
deposita un metal con más de 60 000 lb/pulg2 (42 kg/mm2) (412
N/mm2) de resistencia a la tracción; el E7018 excede las 70 000
lb/pulg2 (49 kg/mm2) (480 N/mm2). El tercer dígito es 1 o 2, el
número 1 indica un electrodo para soldar en todas las posiciones
(plana, horizontal, vertical y sobrecabeza) desde el EXX10 hasta el
EXX19. El número 2 señala a un electrodo adecuado solamente para
la soldadura en posición plana u horizontal, desde el EXX20 hasta el
EXX29.
El cuarto dígito se refiere a un conjunto de propiedades entre
las cuales se incluyen el tipo de revestimiento, tipo de corriente de
soldadura, etcétera.
En los manuales de los fabricantes se dan las propiedades
mecánicas, forma de empleo y campo de aplicación de algunos de
los electrodos revestidos utilizados en la soldadura de los aceros al
carbono
6.5.3.- Recomendaciones tecnológicas en la soldadura de

los aceros al carbono
El objetivo de este aspecto es brindar una guía de pasos
tecnológicos a seleccionar en la soldadura manual por arco eléctrico
y llama oxiacetilénica de manera tal que puedan servir para la
elaboración del diseño previo de la tecnología de soldadura con

vistas a solucionar problemas de soldadura en fábricas, empresas,

etc.
Estas guías se dividen en tres partes que son: preparación del
trabajo, soldadura y acabado.
6.5.3.1.- Recomendaciones tecnológicas para la soldadura

de los aceros al carbono mediante el proceso de
soldadura manual por arco eléctrico
6.5.3.1.1.- Preparación del trabajo

En la preparación del trabajo se deben tener en cuenta tres
aspectos esenciales, que son: preparación de los bordes, limpieza
superficial y colocación relativa de las piezas.
6.5.3.1.2.- Preparación de los bordes

La preparación de los bordes se realiza para garantizar la fusión
de la raíz de la costura y las dimensiones de estos dependen,
principalmente, del espesor de la plancha 4.
1. La preparación se puede realizar mediante medios
mecánicos (mecanizados) o por oxicorte, dependiendo esto
de las posibilidades tecnológicas, calidad y costo.
2. Después de la preparación por oxicorte se debe eliminar
todo posible surco o irregularidad mediante desbaste con
disco.
4
En el caso de las grietas u otros defectos estos deben eliminarse mediante corte
arco-aire o disco abrasivo.

3. La preparación de los bordes de uniones a tope, en T, etc. se

debe seleccionar de acuerdo a las Normas
correspondientes.
4. Limpieza superficial.
La limpieza superficial de los bordes, previo al proceso de soldadura,
tiene una influencia determinante en las propiedades mecánicas de
la costura, debido a que estos pueden quedar ocluidos en la misma
o dificultar la ejecución del proceso de soldadura. Los bordes de
soldadura no deben tener en su superficie: grasas, aceites, pinturas,
óxidos, tierra, arena, etc. Generalmente se realizan con cepillos
metálicos y/o solventes químicos.
6.5.3.1.3.- Colocación relativa de las piezas

La posición relativa de los bordes de soldadura debe estar
garantizada antes de realizar la ejecución del proceso, esta
presupone que las piezas deben ser colocadas y fijadas de tal
manera que aseguren una posición de la sección transversal en las
mismas que no sean causas de defectos en la posterior unión
soldada, o sea, la separación y el desnivel de los bordes deben ser
los mínimos posibles.
5. Se deben mantener las medidas que exige la norma en
cuanto a la separación de las piezas y el desnivel entre ellas.
Se prohíbe lograr esto mediante calor a fuerzas externas.
6. En el caso de soldadura de tuberías se debe garantizar
mediante dispositivos y punteado la planicidad y
concentricidad de dichas tuberías.

6.5.3.1.4.- Soldadura
7. En piezas de acero de bajo contenido de carbono no es
necesario el precalentamiento desde el punto de vista
estructural, no obstante cuando el espesor es igual o mayor
de 20 mm se recomienda una temperatura de
precalentamiento mínima de (100-150)°C.
8. 8) En piezas de aceros de medio contenido de carbono y
teniendo en cuenta el espesor de la pieza y tipo de unión
soldada, etc. se debe aplicar un precalentamiento.
9. 9) El control de la temperatura de precalentamiento puede
ser mediante lápices de temperatura, termopares digitales,
etc.
6.5.3.1.5.- Selección del material de aporte

10. La selección del electrodo se debe realizar de manera tal de
garantizar las propiedades mecánicas que se necesitan en el
material base especialmente la resistencia a la tracción.
Además se debe tener en cuenta el tipo de revestimiento a
utilizar, la posición de la soldadura, etcétera.
6.5.3.1.6.- Ejecución del cordón de la raíz

11. Se debe seleccionar un electrodo que garantice la
penetración de la raíz, en algunos casos celulósicos y con
diámetros pequeños.
12. El tipo de corriente puede ser alterna (CA) o directa (CD)
con la polaridad de acuerdo a lo especificado por el
fabricante del electrodo a utilizar.

13. Se debe seleccionar la magnitud de la intensidad de la

corriente eléctrica (I) y la tensión eléctrica (V).
14. 14) Se debe garantizar la penetración completa con un
exceso de (1-3) mm. No se debe admitir exceso de
penetración.
15. Se debe eliminar la escoria cuidadosamente.
16. Al terminar el primer cordón se debe eliminar todo defecto
posible.
6.5.3.1.7.- Ejecución del cordón (es) de relleno

17. Se debe seleccionar un electrodo que garantice buena
cantidad de deposición de los cordones de relleno, en los
casos que se requiera buena calidad se recomiendan
electrodos básicos.
18. El tipo de corriente puede ser alterna (CA) o directa (CD)
con la polaridad de acuerdo a lo especificado por el
fabricante del electrodo a utilizar.
19. Se debe seleccionar la magnitud de la intensidad de la
corriente eléctrica (I) y la tensión eléctrica (V).
20. Se debe eliminar la escoria de los cordones
cuidadosamente.
21. Se deben eliminar las salpicaduras.
6.5.3.1.8.- Acabado
En el acabado de la unión soldada se deben observar 3 aspectos que
son: postcalentamiento, tratamiento térmico posterior y control de
la calidad.

CAPÍTULO VII
7.- Soldabilidad de los aceros aleados
En el tema se realiza un estudio sobre la soldabilidad metalúrgica de

los aceros bajos y medio aleados, así como los de alta aleación,
analizando la influencia que ejercen los diferentes elementos
aleantes en las propiedades y soldabilidad de los aceros en cuestión.
Se analiza con detenimiento la soldabilidad de los aceros
inoxidables aleados al cromo-níquel y los resistentes a altas
temperaturas, debido a la complejidad que presentan para la
obtención de uniones soldadas de calidad.
7.1.- Soldabilidad de los aceros bajo y medio aleados

Los aceros bajos y medio aleados contienen además del carbono
elementos aleantes, tales como: cromo, níquel, cobre, molibdeno,
etc., que tienen el objetivo de aumentar las propiedades mecánicas,
resistencia a la corrosión, a altas temperaturas, etc.
Entre las principales aplicaciones de los aceros bajos y medio
aleados se encuentran la construcción de puentes, elementos de
máquinas, industria azucarera, del níquel, automotriz, etcétera.
A continuación se estudia la influencia de los elementos
aleantes en las propiedades de los aceros bajo y medio y aleados,
así como la soldabilidad de algunos de ellos.

7.2.- Influencia de los elementos aleantes

La influencia de los diferentes elementos aleantes en las
propiedades y soldabilidad es la siguiente:
Carbono: Este elemento tiene una influencia fundamental en la
soldabilidad del acero en cuestión, debido a que con el aumento del
mismo se aumenta la templabilidad y, por lo tanto, la tendencia a la
aparición de estructura de mayor volumen específico en las uniones
soldadas, estás ocasionan el surgimiento de tensiones internas y la
disminución de las propiedades mecánicas de éstos.
En los aceros inoxidables austeníticos aleados al cromo níquel
el aumento del contenido de carbono por sobre los valores
permisibles, ocasiona el surgimiento de carburos complejos que
disminuyen la resistencia a la corrosión de la unión soldada.
Manganeso: Es un elemento que también favorece la
templabilidad en los aceros, por eso es necesario limitar su
contenido.
Silicio: El silicio es un elemento reductor, igual que el
manganeso. La cantidad de este elemento en los aceros debe
limitarse debido a que aumenta la fragilidad de la unión soldada.
Níquel: El níquel en contenidos entre 3 - 5 % aumenta la
resistencia sin aumentar la fragilidad de la unión soldada, sin
embargo, con mayores contenidos tiene tendencia al aumento de la
templabilidad de la misma.
Cromo: El cromo en presencia de níquel y molibdeno,
aumenta la templabilidad de los aceros.
Aluminio: Este elemento forma un óxido de alta temperatura
de fusión, el cual es el causante de la mala soldabilidad operatoria.

Se necesita la utilización de fundentes adecuados que disuelvan

este óxido durante el desarrollo de los procesos de soldadura.
Molibdeno: Este elemento aumenta la templabilidad del acero
durante el desarrollo de los procesos de soldadura, generalmente su
contenido se encuentra limitado a pequeños valores.
Cobre: A este elemento se le atribuye la propiedad de
aumentar la resistencia a la corrosión de los aceros frente al agua de
mar. Se recomienda no sobrepasar el valor de 0,4 % que es el límite
de solubilidad de este elemento en los aceros.
7.3.- Soldabilidad de los aceros de alta aleación

Entre algunos de los aceros de alta aleación tenemos los resistentes
a altas temperaturas y los inoxidables, o sea, los que tienen la
propiedad de resistir la corrosión
Algunos elementos elevan la resistencia a la corrosión de los
aceros; el más utilizado es el Cr cuando su contenido sobrepasa el
12 %. Este elemento forma una película de óxido de cromo estable a
temperatura ambiente que tiene alta resistencia a la corrosión.
Entre los principales aceros inoxidables tenemos los aleados al
cromo-níquel austeníticos y los aleados al cromo-martensíticos y
ferríticos. A continuación se estudia la soldabilidad de estos aceros
inoxidables.
7.3.1.- Soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos

aleados al cromo-níquel
En el estudio de la soldabilidad de los aceros inoxidables
austeníticos aleados al cromo-níquel se hace necesario analizar la
influencia que ejercen los diferentes elementos aleantes en los
mismos.

7.3.1.1.- Influencia de los elementos aleantes

Los elementos aleantes de los aceros inoxidables austeníticos al
cromo-níquel son: cromo, carbono, níquel, manganeso, silicio,
molibdeno, volframio, titanio, niobio. El estudio de la influencia que
ejerce cada uno de ellos en la formación y propiedades de estos
aceros se realiza a continuación:
El cromo es el elemento fundamental que caracteriza a los
aceros inoxidables y refractarios, ya que es el causante del
surgimiento de la resistencia a la corrosión, debido a la formación
de una película superficial de óxido de cromo que protege a la
aleación de la oxidación, se necesita de un 12 ó 13 % para que el
acero adquiera el carácter de inoxidable. Favorece la formación de
la fase de ferrita (alpha).
El carbono es un elemento que favorece la formación de la
austenita.
El níquel es un elemento que favorece la formación de la fase
austenítica (gammágeno) y tiende a aumentar el poder de temple
del acero, debido a que disminuye la velocidad crítica de temple.
El manganeso es un elemento gammágeno que aumenta la
estabilidad de esta fase en los aceros austeníticos al cromo-níquel.
El silicio es un elemento alfágeno, o sea, tiende a estabilizar la
fase ferrítica, este aumenta la resistencia a la oxidación frente a
gases oxidantes en caliente en los aceros inoxidables austeníticos al
cromo-níquel.
El molibdeno es un elemento alfágeno el contenido normal de
este elemento en los aceros es de 2 - 3,5 % y su acción sobre la
estructura es muy importante. Por eso se tiene en cuenta en el
diagrama de Shaeffler que se estudia posteriormente.

El volframio es un elemento alfágeno.

El titanio es un elemento fuertemente alfágeno y sus
contenidos normalmente oscilan entre 0,4 - 0,5 %. Se añade
directamente para evitar la corrosión intergranular en estos aceros,
se combina mejor con el carbono que el cromo
El niobio (colombio) es fuertemente alfágeno y actúa de modo
similar al titanio.
7.3.1.2.- Propiedades de los aceros inoxidables

austeníticos al cromo-níquel
Las principales propiedades que se estudian en los aceros
inoxidables austeníticos al cromo-níquel son: físicas y mecánicas
(temperatura de fusión, coeficiente de dilatación lineal,
conductibilidad térmica y resistencia eléctrica.
7.3.1.3.- Propiedades físicas y mecánicas

La temperatura de fusión de los aceros inoxidables austeníticos al
cromo-níquel del tipo 18 Cr-8 Ni oscila aproximadamente entre los
1400 y 1430°C de acuerdo con el contenido de carbono en estos, la
adición de algunos elementos aleantes disminuyen aún más estos
valores.
Las temperaturas de fusión de los aceros inoxidables
austeníticos al cromo-níquel son ligeramente menores que la de los
aceros al carbono. De esta forma a estos tipos de materiales es
necesario aplicarles menor cantidad de calor que a los aceros al
carbono. Estos aceros tienen mayor fluidez en estado fundido que
los aceros al carbono.

El coeficiente de dilatación lineal de los aceros inoxidables

austeníticos al cromo-níquel es el 50 % mayor que el de los aceros al
carbono, esto conlleva a que las deformaciones en estos aceros
sean mayores que en los aceros al carbono.
La conductibilidad térmica de los aceros inoxidables
austeníticos al cromo-níquel es aproximadamente el 40-50 % menor
que la de los aceros al carbono, esto significa que estos aceros
retienen el calor más tiempo que los aceros al carbono. El efecto de
la concentración del calor conjuntamente con el coeficiente de
dilatación más grande que en el caso de los aceros al carbono
conlleva a deformaciones y tensiones residuales apreciables en la
unión soldada.
La soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos aleados al
cromo níquel del tipo 18/8 se considera condicionada de manera tal
que una vez determinada bien las condiciones de trabajo de la pieza
se puede solucionar satisfactoriamente la soldadura de los mismos.
7.3.2.- Problemas en la soldabilidad de los aceros

inoxidables austeníticos al cromo-níquel
Existen tres problemas que afectan la soldabilidad de los aceros
inoxidables austeníticos al cromo-níquel, los cuales se estudian a
continuación:
1. Tendencia al agrietamiento de la zona fundida o de la zona
de influencia térmica, la cual depende de la estructura.
2. Precipitación de los carburos de cromo, que ocasiona la
corrosión de estos aceros.

3. Formación de una fase intermetálica sigma () lo cual

provoca la fragilidad de algunos aceros con concentraciones
elevadas de cromo.
7.3.2.1.- Tendencia al agrietamiento

La tendencia al agrietamiento de la zona fundida y de la zona de
influencia térmica en los aceros inoxidables austeníticos al cromo-
níquel ha sido objeto de estudio por varios investigadores, los
cuales han propuesto varias hipótesis para formular la causa de la
misma, de las cuales la más aceptada, hoy en día, es que plantea
que la causa de las grietas que se forman en caliente en estos tipos
de aceros se debe a la formación de una película de silicatos que se
forma alrededor de los granos de austenita. Se ha comprobado que
la presencia de una pequeña cantidad de ferrita (sigma) en la
estructura del metal, capaz de precipitar alrededor del grano
austenita, evita la presencia de silicatos, es decir, que con una
estructura compuesta por austenita + ferrita (dúplex), se evita la
tendencia al agrietamiento. Se plantea que con 2-5 % de ferrita es
suficiente para evitar el agrietamiento, por lo tanto el metal de
aporte debe garantizar un metal depositado con estas
características, para esto es necesario el empleo del diagrama de
Shaeffler, el cual se explica posteriormente.
7.3.2.2.- Diagrama de Shaeffler

El diagrama de Shaeffler interrelaciona la composición química del
material base y del electrodo con la estructura metalográfica de los
mismos y tiene una importancia vital en la determinación de las
condiciones de soldabilidad de los materiales estudiados (Figura
7.1).

Figura 7.1 Diagrama de Shaeffler [63]

Las fórmulas correspondientes al cromo y níquel equivalente
son [118]:
[Cr] = Cr % + Mo % + 1.5 Si % + 0.5 Nb % (25)
[Ni ]= Ni % + 30 C % + 0.5 Mn % (26)
En estas fórmulas se sustituyen los valores en porcientos de los
contenidos de estos elementos en el acero o material de aporte
depositado en cuestión tales como: Ni %, Cr %, Mo %, C %, etc.
Como conclusión el diagrama de Shaeffler permite la selección
del electrodo más adecuado para soldar los aceros inoxidables en

cuestión. Las estructuras obtenidas en la unión soldada desde la

zona de influencia térmica hasta la zona fundida se obtienen
uniendo con una recta el punto correspondiente al [Cr] y [Ni] del
material base y del material de aporte utilizado.
EL contenido de ferrita se puede medir en unos equipos
llamados ferritómetros.
7.3.2.3.- Precipitación de carburos de cromo

La precipitación de los carburos de cromo en los aceros inoxidables
austeníticos al cromo - níquel, es la causa fundamental de la
corrosión intergranular en los mismos.
Los aceros inoxidables austeníticos pueden ser soldados
perfectamente lográndose garantizar las propiedades mecánicas de
éstos, pero bajo ciertas condiciones ellos pueden presentar
tendencia a la corrosión intergranular frente a determinados
medios ácidos. Cuando estos aceros son calentados en el rango de
temperatura entre 420 - 870 °C o enfriados lentamente a través de
este rango, el carbono se precipita desde la solución sólida,
principalmente a la frontera de los granos de austenita, donde se
combina con el cromo formando carburos de cromo, y ocasionan
que las áreas adyacentes a estos carburos se encuentran con pobres
contenidos de cromo, muy por debajo del límite mínimo de
inoxidabilidad del acero y dejándolo en estas zonas propenso a la
corrosión intergranular, si el mismo se pone en contacto con
determinados medios ácidos (34).
Este tipo de corrosión es característica de los aceros
inoxidables austeníticos es uno de los problemas necesarios a
resolver en la soldadura de estos materiales.

Se han elaborado diversas teorías para explicar la corrosión

intergranular en los aceros inoxidables austeníticos, la más
aceptada de todas ellas es la que explica la misma sobre la base de
la precipitación de los carburos de cromo en los bordes de los
granos de austenita.
7.3.2.4.- Formación de la fase intermetálica (sigma)

En el diagrama hierro-cromo se muestra el surgimiento de una fase
intermetálica [ para concentraciones elevadas de cromo y a
temperaturas entre 650-900 °C. Esta fase se obtiene generalmente
cuando los aceros con alto contenido de cromo se calientan a
temperaturas en el rango antes mencionado durante un largo
período de tiempo y se debe en su generalidad a una
transformación de la fase de ferrita a dicha fase sigma.
De lo expuesto anteriormente se deduce que la fase sigma
puede encontrarse más fácilmente en los aceros con mayor
contenido de cromo tales como los pertenecientes al tipo 25Cr-
20Ni, que en los aceros del tipo 18Cr-8Ni, donde la transformación
se lleva a cabo más lentamente.
La fase sigma ocasiona la pérdida de la viscosidad de impacto,
ductilidad y de la resistencia a la corrosión de estos aceros.
Se conoce que la formación de la fase sigma depende del
contenido de la fase de ferrita en el acero, por esta razón se ha
demostrado que el surgimiento de esta fase se encuentra limitada
cuando el contenido de ferrita es del 2-3 %.

8.- Soldadura y recuperación de piezas de hierros fundidos pág. 121 de 196
CAPÍTULO VIII
8.- Soldadura y recuperación de piezas de hierros fundidos
Los hierros fundidos son unos de los materiales que mayores

dificultades presentan para la reparación de los mismos mediante
los procesos de soldadura; por esta razón es que se estudian los
diferentes problemas que tienen, para posteriormente dictaminar
las recomendaciones para su soldadura.
En el capítulo se analizan las propiedades de los diferentes
tipos de hierros fundidos, los problemas de su soldabilidad,
principios del precalentamiento y se dan las recomendaciones para
la soldadura en frío y en caliente para los diferentes tipos de hierros
fundidos y también los pasos tecnológicos para la recuperación de
piezas de acuerdo al tipo de rotura, o sea: defectos de fundición,
fracturas, roturas con huecos, etc.
8.1.- Definición y propiedades de los hierros fundidos
8.1.1.- Definición y particularidades de los hierros fundidos

Los hierros fundidos son aleaciones de hierro y carbono, en los
cuales el contenido de este último varía teóricamente entre 2 y 6,7
%, aunque en la práctica es de 2,6 y 3,7 %. Los elementos que

siempre se encuentran presentes en los hierros fundidos son: C,

Mn, Si, P y S, aunque en algunos tipos se pueden encontrar: Ni, Cr,
Cu, etc.
Al igual que los aceros, los hierros fundidos son aleaciones de
hierro y carbono, pero se diferencian de éstos en los siguientes
aspectos:
1. Mayor contenido de carbono.
2. En su estructura puede aparecer la ledeburita, perlita,
ferrita y grafito.
3. Mayor contenido de Si, Mn, P y S.
4. Menor punto de fusión 1 150 °C, lo que provoca una mayor
fluidez.
5. Poca capacidad a la deformación.
Existen diferentes tipos de hierros fundidos de acuerdo con el
método de obtención de los mismos y a la forma en que se
encuentre el carbono en ellos, éstos son: hierros fundidos grises, de
alta resistencia (nodular), blancos, maleables, con grafito
compactado y aleados con cromo, níquel, etc. para buscar
características específicas tales como resistencia al calor, corrosión,
etc.
8.1.1.1.- Composición química

La composición química tiene una influencia determinante sobre la
estructura y propiedades de los hierros fundidos, la presencia de los
elementos tales como: C, Si y Ni, favorecen la grafitización de éstos,
mientras en el Mn y el Cr da lugar a la formación de la cementita.

El contenido de silicio en los hierros fundidos generalmente se

encuentra entre (0,5 - 3) %, lo que da la posibilidad de obtener
diferentes estructuras en los mismos.
El manganeso favorece la formación del carburo de hierro
(Fe3C) o el carburo complejo de cementita (MnFe)3 C, el cual es de
mayor estabilidad.
El azufre favorece la formación de la cementita, pero esta
influencia es poco notable cuando existen cantidades apreciables de
carbono y silicio. Este elemento disminuye la fluidez del hierro
fundido, por lo cual se limita su máximo contenido en el 0,2 %.
El fósforo es un elemento que se encuentra en valores entre
0,1 y 0,8 %, el mismo se introduce a los hierros fundidos, con el
objetivo de aumentar la fluidez de estos materiales debido a la
formación de la eutéctica fosfórica Fe-Fe3C-Fe3P, la cual tiene bajo
punto de fusión (950°C).
La influencia de este elemento en la grafitización o formación
de carburos de hierro es nula. Se puede adicionar níquel, cromo,
molibdeno y cobre para producir hierros fundidos aleados.
8.1.2.- Tipos de los hierros fundidos

Los hierros fundidos están compuestos por la base metálica y el
grafito, los valores de las propiedades mecánicas de los hierros
fundidos están dados fundamentalmente por la base metálica
aunque la forma, tamaño, cantidad y distribución del grafito tienen
influencia en los valores de tales propiedades.

8.1.2.1.- Hierros fundidos grises

Los elementos esenciales del hierro fundido gris son: carbono,
silicio, fósforo, manganeso y azufre; la base metálica de los mismos
puede ser: ferríticos, ferríticos-perlíticos, perlíticos, atruchados y
ledeburíticos. El grafito puede encontrarse en forma de láminas
gruesas o de pequeñas escamas. El nombre de hierro fundido gris se
debe a que su fractura es de color grisáceo y al ser frotado ocasiona
tizne en los dedos, debido al grafito en su estructura. Es el más
empleado y aproximadamente el 70 % de los hierros fundidos son
grises.
Mientras más uniforme se encuentre el grafito en la estructura,
mejores propiedades tendrá.
8.1.2.2.- Hierros fundidos de alta resistencia (nodulares)

El hierro fundido de alta resistencia se obtiene añadiendo magnesio
en la carga del hierro, cuando la temperatura de éste se encuentre
entre 1 400 - 1 450°C, de esta manera se obtiene un grafito en
forma de nódulos o esferoidal, lo que conlleva un aumento en las
propiedades mecánicas. La base metálica de estos hierros puede
ser: ferrítica, ferrítica-perlítica o perlítica.
Los hierros fundidos de alta resistencia se pueden obtener
también por adición de cerio en la colada.
8.1.2.3.- Hierros fundidos blancos

El hierro fundido blanco es una aleación de hierro y carbono, en la
cual todo el carbono se encuentra combinado en forma de
cementita (Fe3C). Su nombre se debe a que su fractura es de color
blanco.

Los hierros fundidos blancos son muy duros y frágiles (500-600)

HB por lo que no son fácilmente maquinables, estos tipos de
materiales se consideran insoldables y el campo de aplicación es
limitado a piezas resistentes a la fricción sin impactos.
8.1.2.4.- Hierros fundidos maleables

El hierro fundido maleable se obtiene mediante el tratamiento
térmico llamado recocido de grafitización (maleabilización) al hierro
fundido blanco. La base de estos materiales puede ser: ferrítica,
ferrítica-perlítica y perlítica, y el grafito obtenido en el tratamiento
térmico es en forma de roseta, lo cual provoca alta resistencia a la
tracción, elevada plasticidad y viscosidad de impacto.
8.1.2.5.- Hierros fundidos aleados

Los hierros fundidos aleados son aquellos que contienen
elementos aleantes tales como: Cr, Ni, Mn, Si, Al, Cu, Ti, Mo y V, los
cuales influyen en la microestructura y propiedades de los mismos.
8.2.- Problemas en la soldabilidad de los hierros fundidos

La aplicación del proceso de soldadura a los hierros fundidos es un
caso especial, debido a que en la generalidad de los casos es un
método de reparación de piezas y en muy pocos de fabricación de
las mismas, por esta razón no solamente será necesario analizar los
problemas en la soldabilidad de los hierros fundidos como material
en sí, sino también las condiciones de trabajo previas a la reparación
de la pieza, las cuales dificultan su recuperación mediante los
procesos de soldadura. Exceptuando los hierros fundidos blancos
que prácticamente no son soldables, se presentan problemas
fundamentales y secundarios en la soldabilidad de los hierros
fundidos.

8.2.1.- Problemas fundamentales en la soldabilidad de los

hierros fundidos
1. El surgimiento de grietas debido a las características físico-
químicas del material (plasticidad casi nula), lo cual se
estudia más adelante con mayor detenimiento en el
calentamiento y enfriamiento de los hierros fundidos y su
relación con las propiedades mecánicas.
Esto constituye un problema específico en la soldadura de los
hierros fundidos. La presencia del grafito en forma laminar
constituye un factor que favorece el desarrollo del agrietamiento.
2. La formación más o menos localizada de cementita Fe3C
(fundición blanca), se puede presentar, tanto en la zona
fundida como en la zona de influencia térmica y que es
llamada por algunos operarios en la práctica por el término
de granos duros, dificulta grandemente la maquinabilidad
de los hierros fundidos, cuestión en muchas ocasiones
necesaria en la reparación de algunas piezas de estos
materiales.
Este problema tiene lugar al quemarse el silicio el cual favorece
el fenómeno de la grafitización y también debido a la rápida
velocidad de enfriamiento.
8.2.2.- Relación entre el calentamiento y el enfriamiento y

las propiedades mecánicas en los hierros
fundidos
Los hierros fundidos tienen baja resistencia a la flexión, la
deformación unitaria es nula con excepción de los hierros fundidos
maleables, la forjabilidad sólo es posible a eleva-das temperaturas y

la gran fragilidad, especialmente del hierro fundido laminar

perlítico, constituyen dificultades en la soldadura de los hierros
fundidos, pero por ser la plasti-cidad la propiedad que más
problemas presenta en la soldadura de los hierros fundidos,
especialmente en los grises, es que se analiza con mayor
detenimiento.
La plasticidad es tan baja que en algunas ocasiones es casi nula
a temperatura ambiente y la misma provoca el desarrollo de
tensiones internas en el material y, por lo tanto, el agrietamiento
durante el proceso de soldadura.
Figura 8.1 Proceso de calentamiento y enfriamiento del material

base [63]
Con el calentamiento local en una pequeña masa de material
tal y como ocurre en los procesos de soldadura con calor (fusión)
(Figura 8.1), se producen dilataciones en todas las direcciones y las
fibras del material adyacente a esa masa calentada o fundida se
encuentran sometidas a tensiones de compresión. Durante el

enfriamiento se producen contracciones y entonces las tensiones a

que está sometida dicha masa son de tracción.
En la soldadura sin precalentamiento, el material tiende a
aumentar de volumen uniformemente en el punto caliente, la masa
del material alrededor de este punto caliente evita este aumento de
volumen debido a su resistencia y se crean de esta forma tensiones
de compresión (alphac), que actúan en todas las direcciones (Figura
8.3a). Durante todo este proceso aún no existe problema, porque
los hierros fundidos tienen una cierta resistencia a la compresión y
además con el aumento de la temperatura, aumenta la plasticidad
de los mismos, pero durante el enfriamiento el material que se
calentó, ahora se enfría y las fibras que anteriormente se
encontraban a compresión, ahora se encuentran a tracción (alpha t),
tal y como se observa en la (Figura 8.3b), conjugándose entonces
dos cuestiones críticas de los hierros fundidos, una que el hierro
fundido tiene una baja resistencia a la tracción y otra que con la
disminución de la temperatura disminuye la plasticidad de estos
materiales, ocasionando esto el surgimiento de grietas, tanto en la
zona fundida como en la zona de influencia térmica, lo cual
constituye la problemática fundamental en la soldadura de los
hierros fundidos.
Si el material es plástico, como en el caso de los aceros, sucede
todo el proceso descrito anteriormente, pero el material no se
agrieta debido a que los aceros tienen buena resistencia a la
tracción y mayor plasticidad que los hierros fundidos, lo cual
permite soportar el valor de las tensiones que se desarrollan en el
proceso de calentamiento aunque después de todo esto, en la pieza
permanezcan estas tensiones internas.

Las magnitudes de las tensiones de compresión y tracción

dependen de dos factores; que son:
1. Diferencia de calentamiento (temperatura) entre la masa
calentada y la zona adyacente a ésta.
2. Cantidad de la masa calentada.
Si se efectúa un determinado precalentamiento total a toda la
zona adyacente de la masa calentada, las magnitudes de las
tensiones disminuyen debido a que entonces la misma y su zona
adyacente aumentan y disminuyen de dimensiones de una manera
más uniforme. Este es el principio en el cual se fundamentan los
métodos de "soldadura en caliente" de los hierros fundidos.
Mientras mayor sea la cantidad de la masa calentada, las
magnitudes de las tensiones de compresión y tracción crecen, por lo
tanto otra posibilidad sería tratar de disminuir ésta de manera tal
que las tensiones que se producen sean soportables por la
resistencia del material, o sea depositando pequeñas cantidades de
material. Este es el principio en el cual se fundamentan los métodos
de "soldadura en frío" de los hierros fundidos.
8.2.3.- Problemas secundarios en la soldabilidad de los

hierros fundidos
1. La formación de poros en la zona fundida, debido a que por
el alto contenido de carbono en estos materiales, se forman
óxidos de carbono (CO, CO2), que no tienen tiempo de
escapar del baño fundido por su rápido enfriamiento.
2. La formación de una película refractaria de óxidos de silicio
y manganeso durante el proceso de soldadura, la cual tiene
un alto punto de fusión con respecto al metal base.

3. La alta fluidez de los hierros fundidos que es necesaria

desde el punto de vista de fabricación de los mismos,
provoca la dificultad de soldar estos materiales en
posiciones inclinadas, verticales y sobrecabeza.
8.2.4.- Condiciones previas a la reparación por soldadura

en piezas de hierros fundidos
En algunas ocasiones las condiciones de trabajo de la pieza, previas
al proceso de recuperación mediante soldadura ocasionan
problemas que dificultan la reparación de éstas, las cuales se
estudian a continuación.
8.2.4.1.- Crecimiento del hierro fundido

El fenómeno del crecimiento de estos materiales se presenta
cuando la pieza trabaja durante largos períodos de tiempo por
encima de los 400°C o sufre calentamientos reiterados por encima
de esta temperatura y muy especialmente por sobre 800 °C, lo cual
provoca un aumento del volumen y un gran desarrollo de tensiones
internas en la pieza, como por ejemplo sucede en las puertas de
hornos, turbinas de vapor, motores de combustión interna, etc.
La causa del crecimiento de estos materiales es la
descomposición de la cementita (Fe3C) en hierro (Fe) y carbono (C),
lo cual provoca el aumento de volumen en el material. Este
aumento de volumen y el subsiguiente desarrollo de tensiones
internas provoca la insoldabilidad de estas piezas, ya que las mismas
se agrietan durante el proceso de soldadura.

8.2.4.2.- Infundibilidad
Este fenómeno se presenta en piezas que han estado en contacto
con aceites, grasas y agua de mar durante largo tiempo, debido a
que las mismas se embeben o empapan con estas sustancias y luego
con el calor localizado del proceso de soldadura, ellas salen a la
superficie para evitar fundir el metal y ocasionar la infundibilidad
del mismo. De esta forma no se logra un baño de soldadura correcto
y las gotas del metal de aporte se disgregan o resbalan por la
superficie de la pieza o bordes de soldadura.
La soldadura de estas piezas se realiza precalentando con llama
oxiacetilénica el lugar donde se va a soldar durante determinado
período, para facilitar la salida de estas sustancias de los bordes de
soldadura, luego se suelda sin que se presente el fenómeno de
infundibilidad, mas adelante se brindan otras formas de solucionar
este problema.
8.2.4.3.- Quemado
El quemado de las piezas de hierro fundido consiste en la oxidación
tanto superficial como interna en el material y ocurre cuando éstas
trabajan a altas temperaturas (400°C).
Los hierros fundidos quemados se caracterizan por una
superficie con óxidos visibles (Fe2O3, Fe3O4 y FeO) y una oxidación
interna. El óxido de hierro tiene mayor volumen que el hierro puro y
entonces se aumenta la dureza del material. Todo lo anteriormente
expuesto sumado a la suciedad y rugosidad superficial traen como
consecuencia que la soldadura de estas piezas sea difícil.

8.3.- Principios del precalentamiento en la soldadura de los

hierros fundidos
En el dominio de la tecnología de soldadura de los hierros fundidos
no es necesario sólo conocer el proceso de fusión del metal base y
metal de aporte, la forma correcta del cordón, etc. sino también
determinar el proceso tecnológico más adecuado para obtener una
unión soldada de calidad, donde el precalentamiento juega un papel
fundamental. Por esta razón se estudian a continuación los
principios del precalentamiento, sus formas y la selección de la
temperatura de precalentamiento.
8.3.1.- Principios del precalentamiento

El precalentamiento de los hierros fundidos se define por los
siguientes principios:
1. Se soldará con o sin precalentamiento?
2. Si se precalienta, de qué forma, local o total?
3. El precalentamiento se utiliza sólo cuando es indispensable
y hasta la temperatura a que es necesario.
En el precalentamiento de los hierros fundidos deciden, en
primer lugar, los problemas relacionados con la baja plasticidad de
los materiales y, en segundo lugar, los relacionados con los
problemas metalúrgicos puros, o sea, la tendencia a la formación de
la cementita (Fe3C)
En la selección del precalentamiento de una forma local o total
será necesario analizar si durante el calentamiento existe la libre
dilatación tal como se observa en la Figura 8.2, es decir, la no

aparición de las tensiones de compresión (alphac) y de tracción

(alphat).
Figura 8.2 Libre dilatación

Desde el punto de vista de las propiedades mecánicas de los
hierros fundidos no será necesario el precalentamiento de las piezas
cuando existe la libre dilatación, pero sin embargo, para evitar la
formación de la cementita se le aplica un ligero precalentamiento
local. En piezas de hierros fundidos rígidas, es decir, cuerpos huecos
reforzados, con nervios, etc. el calentamiento local es inútil y
entonces es indispensable el calentamiento total, el cual debe ser
uniforme en todas las dimensiones y secciones.
En la soldadura de piezas grandes se aplica un
precalentamiento local, mantenido durante el proceso de soldadura
para lograr la libre dilatación de la pieza, sin embargo, este
precalentamiento debe darse de acuerdo con la forma de la pieza y
el lugar de la rotura para poder obtener la libre dilatación, tal como
se aplica en las partes B y C de la pieza que se ilustra en la Figura
8.3, la cual tiene una rotura en el punto A.

Figura 8.3 Precalentamiento en puntos necesarios

Es necesario que el precalentamiento se aplique sólo cuando
hace falta, ya que esto ocasiona ciertas desventajas, tales como:
1. Manipulación difícil de la pieza a reparar y mayor riesgo de
accidentes.
2. Dificultad de operación por el calor de radiación.
3. Costos en el calentamiento y accesorios necesarios para
realizar el mismo.
8.3.2.- Formas de precalentamiento

Entre las diferentes formas para efectuar el precalentamiento de los
hierros fundidos se tienen:
8.3.2.1.- Precalentamiento local

1. Llama oxiacetilénica.
2. Hornos de llama.

3. Calentamiento por inducción.
8.3.2.2.- Precalentamiento total

1. Hornos de resistencia eléctrica.
2. Hornos de fragua o forja.
3. Pozos de calentamiento.
8.4.- Tecnología de soldadura de los hierros fundidos

La soldadura de los hierros fundidos se puede ejecutar mediante el
procedimiento de soldadura manual por arco eléctrico y de llama
oxiacetilénica.
En la soldadura manual por arco eléctrico y llama oxiacetilénica
se pueden obtener uniones soldadas de buena calidad en hierros
fundidos grises, maleables y nodulares; la mayoría de los trabajos se
realizan en los grises.
8.4.1.- Soldabilidad de los hierros fundidos grises

En la soldabilidad de los hierros fundidos grises se estudian los
procedimientos de soldadura manual por arco eléctrico y el de
soldadura manual con llama oxiacetilénica, los cuales tienen una
relación directa con los métodos de "soldadura en frío" y "soldadura
en caliente" de los hierros fundidos.
8.4.1.1.- Tecnología de soldadura manual por arco eléctrico

En la soldadura y recuperación de piezas mediante el procedimiento
de soldadura manual por arco eléctrico se emplea en la mayoría de
las ocasiones la soldadura en frío.

8.4.1.2.- Soldadura en frío

En la soldadura en frío se debe aplicar una tecnología tal que
garantice una temperatura aproximada a los 60°C (tibia) en la pieza
con la cual se trabaja de manera tal que se pueda soportar (medir)
por las manos del operario. A continuación se dan las principales
recomendaciones en lo que respecta a la preparación de las piezas,
proceso de soldadura y enfriamiento.
8.4.1.2.1.- Preparación de la pieza

1. Las superficies de las piezas que se van a soldar debe estar
libre de aceites, grasas, suciedades, pinturas, etc. por lo
menos a una distancia de 25 mm del extremo de los bordes.
2. Todo el material sucio debe ser eliminado con disco
abrasivo o en su defecto con cincel hasta obtener el brillo
metálico.
3. Para eliminar grasas y aceites se puede utilizar tetracloruro
de carbono o tricloro etileno, en los casos que se requiera.
4. En el caso de eliminación de grietas se deben observar bien
las superficies con ayuda de una lupa para precisar los
finales de éstas y luego taladrar en estos lugares
5. Las grietas o rajaduras se deben eliminar con discos
abrasivos.
8.4.1.2.2.- Proceso de soldadura

6. Se debe aplicar un pequeño precalentamiento para lograr
una temperatura en la pieza aproximadamente de 60°C.

7. Se debe soldar en posición plana aunque en los casos que

esto no sea posible, la soldadura en frío permite otras
posiciones.
8. Se debe soldar con electrodos de pequeño diámetro (2-3)
mm y con las menores intensidades de corriente eléctrica
posibles.
9. Se debe emplear la corriente directa con polaridad invertida
(CDPI)
10. Los cordones deben ser cortos.
11. Los cordones se deben martillar en caliente para eliminar
los poros.
12. Se deben seleccionar electrodos a base de níquel, níquel-
hierro, níquel-cobre y acero inoxidable.
8.4.1.2.3.- Enfriamiento
13. Se debe garantizar al final de la operación de soldadura un
enfriamiento lento.
8.4.1.3.- Soldadura en caliente

La soldadura en caliente se emplea con más frecuencia en los
procesos de soldadura con llama oxiacetilénica con excepción de los
casos de piezas compactas y de espesores grandes donde se puede
analizar la posibilidad del empleo de la soldadura manual con
electrodos a base de en níquel-hierro y a temperatura de
precalentamiento que no excedan los 350 °C. Es obligatorio un
enfriamiento lento del cordón.

9.- Defectos y control de las uniones soldadas pág. 138 de 196
CAPÍTULO IX
9.- Defectos y control de las uniones soldadas
Uno de los problemas que con mayor frecuencia se presenta en la

práctica industrial son los defectos en las uniones soldadas y en
muchas ocasiones estos afectan sensiblemente a la economía de las
Empresas. Por esta razón en este capítulo se estudian los diferentes
tipos de defectos que se pueden presentar en las uniones soldadas
y las causas que los pueden originar, de manera tal de poderlos
eliminar con una adecuada tecnología de soldadura.
Además en el tema se estudian los diferentes tipos de
controles que se realizan a las uniones soldadas entre los que se
pueden encontrar los siguientes: control visual, con líquidos
penetrantes, con partículas magnéticas, radiográficas, con
ultrasonidos y herméticas.
9.1.- Defectos en las uniones soldadas

Al igual que ocurre en los materiales que se utilizan en la fabricación
de las diferentes piezas en la industria mecánica, la soldadura
perfecta tampoco existe, es decir, siempre existirán
discontinuidades, imperfecciones, etc., que constituyen los defectos
en las uniones soldadas. Un defecto se define normalmente, como

la falta o ausencia de algo esencial para la integridad o perfección

completa de las uniones soldadas. Los defectos podrán ser
permisibles o no, de acuerdo al tipo, tamaño y distribución de los
mismos, y también al tipo de trabajo para el cual esté solicitada la
pieza.
Los defectos que se pueden detectar con un simple examen
visual se denominarán "defectos externos"; los que no se pueden
detectar con dicho examen se denominarán "defectos internos".
A continuación se estudian los diferentes defectos que pueden
aparecer en las uniones soldadas. y las causas que lo pueden
ocasionar en el caso de los procesos de soldadura manual.
9.1.1.- Grietas
Las grietas son roturas en las uniones soldadas, y aunque algunas
veces son grandes, frecuentemente constituyen ligeras
separaciones en el metal de la costura o en el metal base, tal como
se puede observar en la Figura 9.1.
Uno de los problemas que con mayor frecuencia se presenta en
la práctica industrial son los defectos en las uniones soldadas y en
muchas ocasiones estos afectan sensiblemente a la economía de las
Empresas. Por esta razón en este capítulo se estudian los diferentes
tipos de defectos que se pueden presentar en las uniones soldadas
y las causas que los pueden originar, de manera tal de poderlos
eliminar con una adecuada tecnología de soldadura.
Además en el tema se estudian los diferentes tipos de
controles que se realizan a las uniones soldadas entre los que se
pueden encontrar los siguientes: control visual, con líquidos
penetrantes, con partículas magnéticas, radiográficas, con
ultrasonidos y herméticas.

9.2.- Defectos en las uniones soldadas

Al igual que ocurre en los materiales que se utilizan en la fabricación
de las diferentes piezas en la industria mecánica, la soldadura
perfecta tampoco existe, es decir, siempre existirán
discontinuidades, imperfecciones, etc., que constituyen los defectos
en las uniones soldadas. Un defecto se define normalmente, como
la falta o ausencia de algo esencial para la integridad o perfección
completa de las uniones soldadas. Los defectos podrán ser
permisibles o no, de acuerdo al tipo, tamaño y distribución de los
mismos, y también al tipo de trabajo para el cual esté solicitada la
pieza.
Los defectos que se pueden detectar con un simple examen
visual se denominarán "defectos externos"; los que no se pueden
detectar con dicho examen se denominarán "defectos internos".
A continuación se estudian los diferentes defectos que pueden
aparecer en las uniones soldadas. y las causas que lo pueden
ocasionar en el caso de los procesos de soldadura manual.
9.2.1.- Grietas
Las grietas son roturas en las uniones soldadas, y aunque algunas
veces son grandes, frecuentemente constituyen ligeras
separaciones en el metal de la costura o en el metal base, tal como
se puede observar en la Figura 9.1.
Las grietas constituyen los defectos más peligrosos de las
uniones soldadas y se pueden presentar tanto como defectos
externos o internos.
Sin tratar de realizar un estudio profundo en el origen del
agrietamiento, a continuación se citan las causas más frecuentes de

las mismas, así como también la manera de evitarlas en los casos

necesarios
Figura 9.1 Grietas

1. Las tensiones residuales producidas por un calentamiento
no uniforme y los cambios estructurales en la zona de
influencia térmica (ZIT), ocasionadas ambas por el mismo
proceso de soldadura, conducen en muchas ocasiones al
agrietamiento de la unión soldada. Aplicando
precalentamiento y tratamientos térmicos posteriores
adecuados, se pueden atenuar y en muchos casos eliminar
los problemas anteriormente citados.
2. Empotramiento de las piezas o de la construcción soldada.
En la Figura 9.2 se muestra una pieza con una rotura en el
brazo A. En el momento de su reparación se origina en dicho brazo
una dilatación longitudinal producto del calentamiento en el lugar
de la rotura, esta dilatación longitudinal provoca tensiones de
tracción en los brazos B y C, las cuales pueden ocasionar la rotura si
estas sobrepasan el límite de resistencia mecánica de dichos brazos.

Figura 9.2 Empotramiento de una unión soldada

Precalentando en los brazos B y C, buscando una libre
dilatación en los mismos, se puede librar el empotramiento que
estos ocasionan y evitar la rotura.
3. Una mala selección del material de aporte puede ocasionar
el surgimiento de grietas en la costura, como sucede en el
caso de la soldadura de aceros de bajo contenido de
carbono con electrodos de acero de medio o alto contenido
de carbono.
4. Mala regulación de la llama oxiacetilénica, es decir, soldar
con una llama carburante en lugar de una reductora.
5. Absorción de nitrógeno e hidrógeno en las uniones
soldadas, lo cual ocasiona fragilidad en las mismas.
6. El exceso en la separación de las chapas en la raíz de la
costura, puede ocasionar grietas en la misma, tal como se
muestra en la Figura 9.3.
Con una separación adecuada entre las chapas o en la raíz de la
costura, se puede evitar este problema.

7. Una gran diferencia de espesores entre las chapas de una

unión a tope puede provocar el surgimiento de grietas en el
cordón de soldadura, debido a un incremento de la
velocidad de enfriamiento que ocasiona la masa de la chapa
más gruesa del cordón, tal como se muestra en la Figura
9.4.
Figura 9.3 Grieta debido a una separación grande de las piezas
Figura 9.4. Grietas debidas a una gran diferencia en los espesores

delas planchas
Este problema puede evitarse biselando la chapa más gruesa.
9.2.2.- Falta de penetración

La falta de penetración constituye también, al igual que las grietas,
un defecto peligroso en las uniones soldadas y consiste en que el
metal de aporte no funde las esquinas de la raíz. La falta de
penetración puede ser un defecto externo tal como ocurre en las
uniones a tope por un solo lado, figura 9.5 a) o un defecto interno,

como ocurre en las uniones a tope por ambos lados y en las juntas
en X, Figura 9.5 b) y c).
Figura 9.5 Falta de penetración

Las causas que provocan la falta de penetración son las
siguientes:
1. Velocidad de soldadura grande. Esto provoca una
disminución en la energía térmica por unidad de longitud, la
cual no es suficiente para obtener una buena penetración
en la raíz.
2. Empleo de una potencia insuficiente en el soplete, lo que
provoca una disminución en la energía suministrada al
cordón.
3. Selección de un diámetro de electrodo superior al
recomendado para un espesor de chapa determinado,
como resultado no se puede penetrar hasta el fondo de la
raíz, tal como se muestra en la Figura 9.6.
4. Empleo de una baja intensidad de corriente con respecto al
diámetro de electrodo utilizado. La penetración es una
función directa de la intensidad de la corriente utilizada, por
lo tanto, si se emplea una baja intensidad de corriente se
obtiene poca penetración.

Figura 9.6 Influencia del diámetro del electrodo en la penetración

Para evitar el problema anteriormente explicado, se debe
seleccionar una correcta intensidad de corriente de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.
5. Poca separación entre las caras de la raíz. Esto dificulta la
penetración del metal fundido hasta el fondo de la misma.
Para evitar que esto suceda, se debe seleccionar una
adecuada separación entre las caras de la raíz acorde con la
norma cubana.
6. Angulo del bisel pequeño, lo que al igual que lo
anteriormente expuesto impide que el metal fundido
penetre hasta el fondo de la raíz.
Cuando la falta de penetración se encuentra en las uniones a
tope por un solo lado y se tiene acceso al revés de la costura, se
puede cincelar, limpiar y reparar este defecto con un cordón
posterior. Esto no ocurre así en las uniones a tope por ambos lados
y en las uniones en X.

9.2.3.- Falta de metal

Este defecto consiste en un escaso aporte de metal a la unión
soldada en determinadas zonas o en su longitud total. Este tipo de
defecto debilita la unión soldada y puede conducir a un fallo de la
pieza durante su servicio, tal como se muestra en la Figura 9.7.
Figura 9.7 Falta de metal

Las causas fundamentales de este defecto son:
1. Insuficiencia de metal de aporte a la unión soldada.
2. Velocidad de soldadura excesiva.
Este tipo de defecto es fácil de remediar limpiando bien la zona
con ausencia de metal y luego depositando la cantidad necesaria de
metal de aporte.
9.2.4.- Poros
Los poros no son más que cavidades en la costura, las cuales se
pueden presentar en la superficie de las mismas, siendo en este
caso un defecto externo, o interno cuando se encuentran en el
interior de la misma, tal como se muestra en la Figura 9.8.
Las causas fundamentales que provocan este defecto son las
siguientes:
1. Desprendimientos gaseosos en el momento de la
solidificación del metal fundido. En los aceros, lo que

ocasiona el desprendimiento gaseoso anteriormente citado

es la reacción de desoxidación que produce el carbono.
FeO + C Fe + CO (28)
Figura 9.8 Poros

Este efecto puede presentarse en los aceros con un contenido de
carbono de 0.2%, si la cantidad de elementos desoxidantes, tales
como el manganeso y el silicio son insuficientes.
2. Disolución en el baño de soldadura de algunos gases de la
llama oxiacetilénica, especialmente el hidrógeno.
3. La humedad en los electrodos es una fuente de porosidad
en la uniones soldadas. Especial cuidado debe prestarse a
los electrodos básicos y de revestimientos gruesos, los
cuales son sensibles a la humedad y por consiguiente, se
deben utilizar en estado completamente seco.
4. El revestimiento agrietado en el electrodo provoca poros en
el cordón, debido a que durante la fusión del electrodo, en
la zona donde el revestimiento se encuentra agrietado, no
existirá una buena protección del baño líquido y surgirán
poros producto de la absorción de gases. Por esto no se

deben utilizar electrodos con el revestimiento agrietado o

deteriorado.
5. Selección de una intensidad de corriente inadecuada que
ocasione una mala estabilidad en el arco eléctrico.
6. Empleo de una polaridad de corriente incorrecta, la cual
ocasionará una mala estabilidad en el arco.
7. Mala limpieza de la superficie a soldar.
8. Selección incorrecta del metal de aporte.
9. Empleo de arco largo durante la utilización de electrodos
básicos.
En general cuando este defecto es crítico tiene muy mala
solución, pues en la mayoría de los casos se hace necesario quitar el
cordón de soldadura y volver a soldar.
9.2.5.- Socavaduras
Las socavaduras también llamadas mordeduras o acanalado,
consisten en una falta de metal en la zona entre el metal de la
costura y el metal base Se muestran en la figura 9.9 y constituyen
un defecto externo.
Las causas fundamentales que provocan las mismas son las
siguientes:
1. Empleo de una alta intensidad de corriente o de un soplete
con excesiva potencia, lo que ocasiona que se funda una
parte del metal base y se produzca un surco al lado de la
costura.

Figura 9.9 Socavaduras

2. Un pequeño mantenimiento del terminal del electrodo o la
varilla en los límites del cordón durante el movimiento
lateral de los mismos, tal como ocurre en los puntos A, B, C
D de la Figura 9.10.
Figura 9.10. Movimiento del electrodo o la varilla

Este defecto se puede solucionar fácilmente limpiando bien la
superficie del mismo y aportando una cierta cantidad para
rellenarlo.
9.2.6.- Junta fría. Pegadura

Este defecto consiste en una unión insuficiente entre el metal base
y el de aporte, siendo un defecto muy peligroso, pues provoca una
unión soldada con bajas propiedades mecánicas. Constituye un
defecto interno y se muestra en la Figura 9.11.

Figura 9.11 Pegadura

Las causas fundamentales de este defecto son:
1. El metal de aporte se vierte sobre los bordes del metal base
aún en estado frío, dando como resultado una mala fusión,
por lo que debe tenerse muy en cuenta depositar el metal
de aporte cuando el metal base se encuentre en estado de
fusión.
2. Bordes con óxidos, grasas, etc. Esto provoca una capa que
evita la unión entre el metal base y el de aporte. De aquí se
desprende la importancia que tiene la limpieza de los
bordes del metal base.
3. Potencia insuficiente en el soplete, lo que ocasiona poca
energía suministrada al cordón.
4. Velocidad de soldadura alta, lo que conlleva un suministro
insuficiente de energía térmica por unidad de longitud.
5. Posición incorrecta del soplete respecto a la pieza, es decir,
utilizar un ángulo de inclinación del soplete respecto a la
pieza que no arroje la mayor cantidad de energía al cordón.
6. Empleo de una intensidad de corriente baja.
Este defecto es muy peligroso, pues es difícil detectarlo.
7. Inclusiones de escoria

Las escorias no son mas que materiales sólidos no metálicos.

En muchas ocasiones estas pueden quedar atrapados entre los
cordones de soldadura y el metal base o entre los cordones de
soldadura, llamándose entonces inclusiones de escoria y
constituyendo un defecto interno en las uniones soldadas, tal como
se muestra en la Figura 9.12.
Las causas principales de este defecto son:
1. Mala eliminación de la escoria. Esto se debe a que el
soldador no quitó la escoria adecuadamente o no cepilló
bien la misma antes de ejecutar el cordón siguiente. Por
esto, es de suma importancia una buena eliminación de
esta.
Figura 9.12 Inclusiones de escoria

2. Suciedad en los bordes de soldadura y en la varilla.
Las suciedades de los bordes pueden quedar ocluidas en el metal de
la costura constituyendo así inclusiones de escoria, igual sucede con
el empleo de varillas sucias.
3. Cordones muy convexos, tales como los que se muestran en
la figura 9.13, lo que trae como consecuencia inclusiones de
escoria en los extremos del cordón, debido a que se hace
muy difícil su eliminación.

Figura 9.13 Cordones muy convexos
9.2.7.- Excesivo refuerzo

No es más que un exceso de metal de la costura que sobresale en la
cara superior de la misma y ocasiona una disminución de la
resistencia a la fatiga de la unión soldada. Se muestra en la Figura
9.14 y constituye un defecto externo.
• Suciedad en los bordes de soldadura y en la varilla.
Las suciedades de los bordes pueden quedar ocluidas en el
metal de la costura constituyendo así inclusiones de escoria, igual
sucede con el empleo de varillas sucias.
• Cordones muy convexos, tales como los que se muestran en
la figura 9.13, lo que trae como consecuencia inclusiones de
escoria en los extremos del cordón, debido a que se hace
muy difícil su eliminación.
Figura 9.13 Cordones muy convexos

8. Excesivo refuerzo
No es más que un exceso de metal de la costura que sobresale
en la cara superior de la misma y ocasiona una disminución de la

resistencia a la fatiga de la unión soldada. Se muestra en la figura

9.14 y constituye un defecto externo.
Figura 9.14 Refuerzo excesivo

Las causas que originan el mismo son las siguientes:
• Rápida fusión del metal de aporte.
• Aporte excesivo de metal.
9. Exceso de penetración
El exceso de penetración también conocido bajo el nombre de
goterón, no es más que un exceso de metal de aporte que sobresale
por la cara inferior de la costura, o sea, en la raíz. El exceso de
penetración disminuye la resistencia a la fatiga en las uniones
soldadas. Se muestra en la Figura 9.15 y constituye un defecto
externo.
Figura 9.15. Exceso de penetración

Las causas que originan este defecto son las siguientes:
• Intensidad de corriente demasiado alta.

• Angulo incorrecto del electrodo respecto a la pieza, el cual

en determinadas ocasiones provoca el descenso del metal
entre las caras de la raíz.
10. Cráter
El cráter no es más que una superficie de forma casi circular que se
presenta al terminar de utilizar, el operario, cada electrodo y más
frecuentemente al terminar de realizar cada cordón. Se muestra en
la Figura 9.16 y constituye un defecto externo en las uniones
soldadas., producido por la contracción, durante la solidificación,
del metal fundido como resultado de una brusca interrupción del
arco eléctrico.
Figura 9.16 Rechupe en el cráter de una soldadura por arco

Este defecto puede remediarse hábilmente por el operario
aportando una mayor cantidad de metal o alimentando el cráter
realizando un ligero retroceso.
11. Aspecto pobre de la soldadura
Esto consiste en una costura de forma irregular donde las conchas
en la misma no son uniformes y generalmente van acompañadas de
otros defectos tales como: poros, salpicaduras, etc. Es un defecto
externo ocasionado fundamentalmente por:
• Empleo de una polaridad de corriente incorrecta.

• Utilización de un arco corto cuando no es recomendado.

Esto provoca un impacto de los gases sobre el metal
fundido y, por tanto, irregularidad en las conchas.
• Movimientos inadecuados del electrodo.
• Empleo de una tensión eléctrica incorrecto que provoca un
arco no estable.
• Sobrecalentamiento del cordón que ocasiona un excesivo
ancho de la costura.
12. Salpicaduras
El metal de aporte durante su fusión salpica y se sitúa en pequeñas
gotas a los lados de la costura, tal como se muestra en la Figura
9.17. Este defecto disminuye el rendimiento del electrodo y
constituye un defecto externo en las uniones soldadas.
Figura 9.17 Salpicaduras

Las causas que provocan las pérdidas por salpicaduras son las
siguientes:
• Elevada intensidad de corriente.

• Arco muy largo, lo cual facilita el chisporroteo del metal

durante su paso del electrodo al metal base.
• Excesivo soplo magnético.
13. Sobrecalentamiento
Este defecto produce fragilidad en la costura producto de un
crecimiento de los granos en el metal, ocasionado por la acción
prolongada del calor. Esta fragilidad disminuye la resistencia al
impacto de la unión soldada.
Se pueden, en algunas ocasiones, remediar dándole a la unión
soldada un adecuado tratamiento térmico posterior.
14. Quemado del metal
El metal se quema, o sea, se oxida, provocando esta capa de óxido
una disminución en la cohesión de la unión soldada.
Las causas fundamentales que ocasionan este defecto son las
siguientes:
• Acción prolongada de la llama sobre el baño de fusión.
• Empleo incorrecto de una llama oxidante o un prolongado
contacto del penacho con el baño fundido
Es necesario es estos casos eliminar la costura y volver a soldar.
15. Rechupe
Este defecto consiste en que la cantidad de metal en el cordón de la
raíz es tanto que gotea y forma como una especie de cavidad en
esta zona (Figura 9.18).

Figura 9.18 Rechupe

Las causas que provocan este defecto son las siguientes:
1. Intensidad de corriente excesivamente alta.
2. Angulo incorrecto del electrodo con respecto a la pieza, el
cual en determinadas ocasiones provoca el derrame del
metal en la raíz.
3. Mucha separación de los bordes.
En ocasiones los defectos de fabricación en las uniones
soldadas de los equipos, tales como; poros, socavaduras, falta de
metal,, etc., son concentradores de tensiones y por lo tanto zonas
donde puede atacar el agua u otro medio corrosivo y ocasionar
grietas por tensocorrosión [98].
9.3.- Control de las uniones soldadas: tipos

Anteriormente se analizaron los distintos defectos que se
pueden presentar en las uniones soldadas, así como también las
causas fundamentales que originan los mismos, y que en sentido
general se debían a una mala preparación o disposición de las
piezas, mala ejecución del proceso de soldadura, mala soldabilidad
del metal base o una mala elección del material de aporte.
El objetivo del control de las uniones soldadas es detectar estos
defectos en las mismas y en muchas ocasiones evitar su formación.

En esencia existen tres tipos de controles en las uniones soldadas

las cuales son:
1. Control previo del proceso de soldadura.
2. Control durante la ejecución del proceso de soldadura.
3. Control posterior al proceso de soldadura.
Estos tres tipos de controles se analizan más detenidamente a
continuación.
9.4.- Control previo al proceso de soldadura

El control previo al proceso de soldadura se encarga de chequear y
controlar los siguientes aspectos:
1. Materias primas que se van a utilizar. Aquí se chequea y
controla la calidad del carburo empleado en el caso de su
utilización, la calidad del oxígeno y el acetileno, se
comprueba el metal base que se va a soldar, así como
también el de aporte.
2. Se chequean los equipos que se van a utilizar. Esto se
refiere a controlar el estado de los sopletes, mangueras,
manómetros, tenazas, cables y máquinas de soldar.
3. Se controla la mano de obra, es decir se comprueba,
mediante una prueba si el operario está apto para realizar
determinado tipo de soldadura.
4. Se chequean los planos de construcción con el fin de
detectar si la disposición de las costuras están de acuerdo a
las recomendaciones técnicas.

El control previo a la soldadura se debe realizar por inspectores

capacitados con el fin de eliminar las posibilidades de futuros
defectos.
9.5.- Control durante el proceso de soldadura

El control durante la ejecución del soldeo permite asegurar una
perfecta ejecución del método. Se controla fundamentalmente si las
recomendaciones hechas por el método de soldadura aplicado se
cumplen a cabalidad, poniéndose especial atención a la velocidad
de soldadura, la cual ocasiona múltiples defectos si no se utiliza
adecuadamente.
Durante este control el inspector puede realizar ensayos
destructivos y semidestructivos, con vistas a chequear la calidad del
operario.
9.6.- Control posterior al proceso de soldadura

Este control se refiere al que se le hace a la unión soldada después
de que la misma ha sido realizada. Según la naturaleza y tipo de
control, este puede ser de tres clases fundamentales:
1. Controles destructivos.
2. Controles semidestructivos.
3. Controles no destructivos.
9.6.1.- Controles destructivos

Este tipo de control se aplica a la fabricación en masa y en serie de
piezas de construcción de gran importancia. Su aplicación es
limitada y depende esencialmente del costo de fabricación.

El control destructivo consiste en seleccionar unidades o piezas

separadas de distintos lotes y controlarlas mediante diferentes
pruebas, de acuerdo con la forma de construcción de las mismas y
las cargas que van soportar.
Con este tipo de control se conocen las propiedades mecánicas
de las uniones soldadas. Las diferentes pruebas que se pueden
realizar con este tipo de control son las siguientes: pruebas de
tracción, de flexión, de resistencia al impacto, de resistencia a la
fatiga, metelográficas y de dureza, las que se estudian a
continuación:
9.6.1.1.- Pruebas de tracción

Este tipo de control permite determinar la resistencia de la unión
soldada y también el alargamiento de la misma. La forma y
dimensiones de la probeta se deben escoger según las normas
correspondientes
9.6.1.2.- Pruebas de flexión

Con las pruebas de flexión se determina la capacidad de
deformación de las uniones soldadas a tope. Generalmente se mide
el ángulo de doblado hasta que se obtiene la primera rotura. La
probeta se coloca entre rodillos y se dobla mediante un punzón. Las
dimensiones de la probeta, los rodillos y el punzón, así como la
forma de realizar la prueba, se deben seleccionar de acuerdo a las
normas correspondientes

9.6.1.3.- Pruebas de resistencia al impacto (viscosidad de

impacto)
Con esta prueba se determina la resistencia a cargas dinámicas de
una pieza determinada o estructura y consisten en lo siguiente: se
escoge una probeta con una muesca y se coloca en el péndulo de
Charpy, el cual se deja caer hasta que se rompe la probeta.
Entonces de acuerdo con la resistencia del material al impacto este
se levantará a una altura determinada. La resistencia al impacto se
registra en una escala adjunta al péndulo.
9.6.1.4.- Pruebas de resistencia a la fatiga

Estas pruebas se realizan cuando se necesita conocer las resistencia
a cargas variables con el tiempo, es decir la magnitud de la
tensiones máximas y mínimas, el número de ciclos que resiste el
material o la pieza antes de romperse.
9.6.1.5.- Pruebas metalográficas

Estas pruebas se emplean para el control de las probetas de los
exámenes de soldadura, análisis de defectos y causas que los crean,
determinación de causas de roturas en las construcciones soldadas,
etc.
Las probetas se toman de manera que no varíen la estructura
del material por influencia del calor.
Las pruebas metalográficas se dividen en dos grupos:
macroscópicas y microscópicas.
En las pruebas macroscópicas se observan los siguientes
aspectos: características de cristalización de la unión soldada, forma

de preparación de los bordes, carácter de los posibles defectos y

calidad de la fusión.
Los ensayos microscópicos consisten en la observación con el
microscópico metalográfico de las probetas de la unión soldada
poniendo atención a los siguientes aspectos: estructura de la
costura, estructura de la zona de influencia térmica, estructura del
metal base, efectos del tratamiento térmico y características de
algunos defectos, como por ejemplo, microgrietas, etc.
9.6.1.6.- Pruebas de dureza

Aunque en esencia este no es método destructivo en sí, se incluye
dentro de los mismos porque su resultado tiene relación directa con
dos de ellos como son: resistencia a la tracción y estructura. En los
aceros de bajo contenido de carbono se puede calcular por la
siguiente fórmula:
= 0,34 HB (29)
= resistencia a la tracción (N/mm2).
HB - dureza (unidades Brinell).
En los aceros al cromo-níquel, la fórmula es la siguiente:
= 0,36 HB (30)
9.6.2.- Controles semidestructivos

Este tipo de control se realiza localmente, en regiones dudosas de la
costura, sin producir la destrucción total de la misma. Después de
efectuado el control se puede reparar el lugar sometido a prueba,
de ahí el nombre de semidestructivo. Uno de los métodos más
difundidos es el de Schmuckler, el cual consiste en lo siguiente: una

fresa como la que se muestra en la figura 9.19 pone al descubierto

una zona localizada de la costura, la cual se pule y se analizan los
posibles defectos en dicha zona. Después de la prueba se repara la
zona sometida al control.
Figura 9.19 Control semi destructivo
9.6.3.- Controles no destructivos

Estos tipos de controles se denominan en el sistema inglés por las
siglas N.D.T. (Non Destructive Testings), consisten en controlar los
defectos internos y externos de las uniones soldadas sin ocasionar la
rotura de las mismas.
Existen diferentes tipos de controles, los cuales se agrupan a
continuación: control visual, control mediante líquidos penetrantes,
control mediante partículas magnéticas, control radiográfico (rayos
X y gamma), con ondas ultrasónicas y hermético.

En la actualidad se han realizado estudios sobre la influencia

económica que ejercen las pruebas no destructivas en la aplicación
práctica de las mismas.
9.6.3.1.- Control visual

Mediante el control visual se pueden observar todos los defectos
externos de una unión soldada. Para realizar los mismos es
necesario limpiar ambos lados de la costura en una distancia de 25
mm, de grasas, polvos, óxidos, salpicaduras y otras suciedades.
El inspector podrá dictaminar al observar la parte superior de la
costura defectos tales como: falta de metal, poros, socavaduras,
aspecto pobre, grietas, excesivo ancho del cordón, excesivo
refuerzo, etc., mientras que al observar el revés de la misma podrá
dictaminar sobre: falta de penetración, poros, bordes desnivelados,
etc. En muchas ocasiones el inspector se auxiliará de una lupa en
dicho examen, especialmente en el caso de la observación de
grietas.
9.6.3.2.- Control mediante líquidos penetrantes

Después de la inspección visual, uno de los métodos mas antiguos
de pruebas no destructivas fue el de aceite y tiza, el cual dio origen
al llamado control mediante líquidos penetrantes. Esta prueba
consiste en aplicar una película de aceite caliente a la superficie que
se quiere analizar, la cual debe estar previamente limpia. Después
de un tiempo suficiente el aceite con cierta fluidez provocada por la
temperatura que tiene el mismo, penetra en los defectos que se
encuentran en la superficie de la pieza; más tarde se limpia la
misma con kerosene, con el objetivo de eliminar todo vestigio de
aceite que no haya penetrado y al cabo de cierto tiempo, cuando la
superficie esté seca, se le aplica una mezcla de polvo de tiza con

metilato u alcohol. Al final, el polvo de tiza absorbe el aceite que

penetró en los defectos y se revelan de esta forma, en la superficie
de la pieza, los defectos que se encuentran en la misma.
El inconveniente fundamental de este método es que necesita
un largo período, alrededor de 24 h para detectar los defectos en la
superficie de la pieza. Por esto se hizo necesario el desarrollo del
mismo, y es en el año 1942 cuando se le hace la primera
modificación, la cual consiste en la siguiente: el líquido penetrante
se aplica a la superficie de la pieza penetrando en los defectos, más
tarde se limpia y se seca la superficie de la pieza y al final se alumbra
con una lámpara de luz ultravioleta. En los lugares con defectos
aparece una fluorescencia de un color verde brillante. La segunda
modificación al método surge en el año 1945 y consiste en la
aplicación a la superficie de la pieza del líquido penetrante, el cual
es de un color rojo oscuro, luego se limpia y seca la superficie de la
misma y se le aplica una solución blanca a base en tiza,
mostrándose el contraste entre el color rojo oscuro del líquido
penetrante y el color blanco de la tiza. En este método no se usa
lámpara con luz ultravioleta.
En los dos métodos anteriores todavía existe la dificultad del
lavado con agua de la superficie de la pieza, la cual no era miscible
con los líquidos penetrantes, los cuales son a base de aceites.
En el año 1957 se desarrolla una versión mas acabada del
método, la cual consiste en lo siguiente: se lava la superficie de la
pieza y luego se aplica la emulsión con el objetivo de quitar todo
vestigio de aceites que no hayan penetrado en los posibles
defectos. Este método es el que se conserva hasta nuestro días y se
aplica en cualquier clase de material sólido, tanto metálicos como

no metálicos, como por ejemplo: aluminio, magnesio, latones,

cobre, hierros fundidos, aceros, carburos, plásticos, etc.
9.6.3.2.1.- Tecnología de operación

El proceso consta de varias etapas, que son: preparación de la pieza,
aplicación del penetrante, lavado, aplicación de la emulsión, secado
y revelado e inspección.
9.6.3.2.2.- Preparación de la pieza

Antes de aplicar el líquido penetrante, la superficie de la pieza se
debe limpiar bien quitándole todo vestigio de grasas, aceites,
pinturas, óxidos, etc., los cuales dificultan la función del líquido
penetrante.
9.6.3.2.3.- Aplicación del líquido penetrante

La función fundamental de este líquido es la de penetrar en los
defectos. Se aplica a la superficie de la pieza por inmersión o con
una brocha, dejándola un cierto tiempo para que penetre en los
defectos.
El tiempo que se deja el penetrante para que penetre en los
defectos varia en función de la clase de material y del tipo de
fabricación, o sea, si es fundida, forjada o soldada.
9.6.3.2.4.- Lavado
El lavado se aplica con el fin de eliminar el exceso de líquido
penetrante, tal como se muestra en la figura 9.20, pues de lo
contrario este líquido puede aparecer como un defecto. La
temperatura del agua no debe sobrepasar los 40 °C.

Figura 9.20 Lavado
9.6.3.2.5.- Aplicación de la emulsión

El agua no es miscible con el líquido, por lo que es necesario la
aplicación de una emulsión que elimine el exceso del mismo, tal
como se muestra en la Figura 9.21. Esta emulsión deberá dejarse un
tiempo determinado cuyo valor promedio es alrededor de 2 min.
En las superficies lisas este tiempo es menor, mientras que en
las superficies rugosas es mayor.
En algunos casos la sustancia emulsiva es incorporada con el
líquido, pero esto solo es recomendable para superficies rugosas,
debido a que la emulsión le disminuye la capacidad de penetración
al líquido.
Una vez aplicada la emulsión y dejándola su tiempo
correspondiente, la superficie de la pieza se somete a un proceso de
lavado.

Figura 9.21 Aplicación del emulsificador
9.6.3.2.6.- Secado y revelado

Cuando todo el líquido penetrante en exceso ha sido quitado, se
somete la pieza a un proceso de secado y revelado. El orden de
aplicación de uno u otro depende del tipo de revelador que se
utilice en la prueba, pues como se estudia más adelante, existen dos
tipos de reveladores que son el seco y el húmedo.
El revelado consiste en depositar sobre la superficie de la pieza
una capa de sustancia absorbente, la cual atrae al penetrante que
se encuentra en el interior de los defectos, tal como se muestra en
la Figura 9.22.
El revelador seco es un polvo, el cual es rociado sobre la
superficie de la pieza. El exceso de este polvo se quita de la
superficie de esta, mediante vibración o mediante una moderada
presión de aire.
El revelador húmedo es un polvo diluido en agua, el cual se
aplica mediante una brocha a la superficie de la pieza.

Figura 9.22. Revelado

Los dos reveladores son efectivos; pero el húmedo es más
usado debido a su facilidad de aplicación.
Una vez aplicado el revelador, este necesita de un cierto
tiempo para que el penetrante abandone los defectos.
La operación de secado se efectúa después de aplicado el
revelador húmedo, pues antes no tendría sentido, o antes de aplicar
el revelador seco. Esta operación consiste en una circulación de aire
caliente seco sobre la superficie de la pieza. La temperatura del aire
no debe ser superior a 80 °C, pues se corre el riesgo de que se
volatilicen algunos componentes del líquido penetrante.
9.6.3.2.7.- Inspección
Después de la aplicación del secado y revelado se somete la pieza a
la inspección, la cual se debe realizar con una buena iluminación.
9.6.3.3.- Control mediante partículas magnéticas
9.6.3.3.1.- Fundamentos del proceso

La inspección mediante partículas magnéticas se conoce en la
literatura inglesa bajo el nombre de magnaflux.

Es un método para detectar defectos en materiales

magnéticos. El método de inspección con partículas magnéticas
consta de dos pasos fundamentales: la aplicación de un campo
magnético al material y la aplicación de partículas magnéticas
finamente divididas sobre la superficie de la pieza, las cuales
pueden encontrarse en forma de polvo seco o en suspensión
líquida. La aplicación del campo magnético en el material provoca la
aparición de líneas de fuerza en el mismo, si existe una grieta u otro
defecto en el material, provoca la obstrucción de las líneas de fuerza
y ocasiona la aparición de dos polos que actúan de la misma forma
que un imán, atrayendo las partículas magnéticas aplicadas en la
superficie de la pieza.
En la Figura 9.23 se muestra la influencia de la posición del
defecto en la desviación de las líneas de fuerza y se nota que
cuando el defecto se encuentra en un plano perpendicular a la
dirección de las líneas de fuerza, estas sufren una gran desviación,
mientras que cuando el defecto es paralelo a las líneas de fuerza, las
mismas casi no sufren desviación.
Figura 9.23 Influencia de la posición del defecto en la desviación de

las líneas de fuerza
De lo anteriormente dicho se desprende que la dirección del
campo magnético con respecto a los defectos, debe ser 90° o muy
cercano al mismo y también que el campo magnético debe tener
una intensidad suficiente como para poder atraer con fuerza las

partículas magnéticas que se encuentran en la superficie de la pieza

en los lugares donde existan defectos. Este método se utiliza para la
inspección de defectos en las diferentes piezas, durante los distintos
pasos tecnológicos de su construcción, así como también para
detectar defectos en las uniones soldadas.
Es un método de control que se aplica con relativa facilidad en
diferentes tipos de piezas independientes de su forma, tamaño,
tratamiento térmico, etc., y con la única restricción de que el
material debe ser magnético.
9.6.3.3.2.- Control radiográfico (rayos X y gamma)

En el año 1895, Wilhelm Konrad Röntgen descubrió una radiación
misteriosa, la cual tenía la particularidad de atravesar los cuerpos
opacos a la luz ordinaria; en el año 1898 Maria y Pierre Curie
descubrieron el polonio y el radio, los cuales también emiten
radiaciones con la particularidad anteriormente citada. Ninguno de
estos científicos pensaron en las enormes aplicaciones que sus
descubrimientos proporcionaron a la humanidad. Se conocen las
amplias aplicaciones que tienen los rayos X y las radiaciones
gamma, descubiertos por Röntgen y los esposos Curie, en la
medicina y en la inspección industrial.
Los rayos X y gamma tienen la particularidad de atravesar los
cuerpos opacos a la luz visible sin alterar sus propiedades y con ello
se analizan los posibles defectos internos en los materiales sin llegar
a la destrucción de los mismos.
9.6.3.3.3.- Rayos X
Los rayos X son radiaciones electromagnéticas de la misma
naturaleza que la luz ordinaria, pero de longitudes de onda más

pequeñas. En el espectro de radiaciones electromagnéticas ocupan

una región situada entre los rayos gamma y los rayos ultravioletas.
Las longitudes de onda de los rayos X se miden en angström (A°), el
cual es igual a 10 -8 cm.
Los rayos X se producen de la siguiente manera: en un tubo de
rayos X, como se muestra en la figura 9.24 se aplica con diferencia
de potencial V, lo cual provoca el desprendimiento de electrones del
cátodo con la energía cinética suficiente para proyectarlas contra el
ánodo o anticátodo. Estos electrones chocan contra el ánodo con
una energía E y producen los rayos X. La energía cinética E del
electrón de masa m y velocidad v en el momento del impacto, es
igual a:
2
E = 1/2 m * v (31)
La mayor parte de esta energía cinética se transforma en calor
y solo una pequeña parte, menos del 1 %, se transforma en rayos X.
Por otro lado, la energía E del electrón es igual al producto de
la frecuencia de la radiación emitida F por la constante de Planck
k ,y viene dada por la siguiente ecuación:
E = 1/2 m v2 = k * F (32)
Se conoce también que la frecuencia de la radiación emitida F
es igual a la relación entre la velocidad de la luz c y la longitud de
onda de la radiación Lamda, dada por:
F = c / Lamda
(33)

Figura 9.24 Esquema de generación de un tubo de rayos X

De lo anteriormente expuesto, se puede plantear que la
energía cinética E, producida por una diferencia de potencial V, es
inversamente proporcional a la longitud de onda de la radiación
según se observa en la ecuación siguiente:
(34)
Las radiaciones de longitud de onda pequeña, producidas por
una gran energía, se denominan duras y las de longitud de onda
grande, producidas por una energía pequeña se denominan
blandas.
Los rayos X tienen las siguientes propiedades:
1. Son invisibles.
2. Se propagan en línea recta y a la velocidad de la luz.

3. Atraviesan los cuerpos opacos a la luz.

4. Tienen carácter ionizante, es decir, que liberan electrones
de la materia.
5. Pueden deteriorar o destruir las células vivas.
6. Tienen acción fotoquímica, o sea, pueden formar imágenes
en emulsiones fotográficas.
9.6.3.3.4.- Rayos gamma

Los rayos gamma son radiaciones electromagnéticas producidas por
la desintegración de núcleos atómicos. Estos son de la misma
naturaleza que los rayos X, pero de longitudes de ondas más cortas.
Mientras que los rayos X se producen por la transformación de
energía eléctrica, los rayos gamma utilizan la energía almacenada o
acumulada en estos, cediéndolas mediante la desintegración de
núcleos atómicos, sin la necesidad aparente de aplicar ningún tipo
de energía para producirlos; los elementos radiactivos
constantemente están emitiendo radiaciones gamma.
La actividad de una fuente de radiación gamma se expresa en
Curie (ci), el cual no es más que el número de desintegraciones por
segundo (3,7 X 1010 desintegraciones por segundo) y corresponden
a la velocidad de desintegración de un gramo de radio.
La energía de una fuente de rayos gamma se expresa en
electrónvolt (eV), kiloelectróvolt) keV = 1000 eV, o en mega
electrónvolt (M e V = 1 000 000 eV). El electrónvolt es la energía
cinética adquirida por un electrón acelerado bajo una diferencia de
potencial de 1 V.
El costo inicial de un isótopo es mucho más económico que la
adquisición de un equipo de rayos X de potencia equivalente. Los

isótopos tienen una gran aplicación en las obras, debido a que no

necesitan corriente eléctrica ni sistemas de refrigeración, y a su fácil
manipulación.
Los rayos X y gamma al atravesar un cuerpo pierden parte de
su intensidad, es decir, existe una interacción entre los átomos de
un material y estos rayos que provocan una disminución en su
intensidad. Si un rayo de intensidad I 0 atraviesa un cuerpo de
espesor dx, se perderá una intensidad d i1, que vendrá dada por la
ecuación.
-dI1= I0 – I (35)
En esta ecuación I0 es la intensidad del rayo incidente, I

intensidad del rayo emergente y dI la cantidad de intensidad
absorbida, la cual se expresa con signo negativo, pues la misma se
considera como pérdida.
La cantidad de intensidad absorbida también se expresa con la
siguiente ecuación:
(36)
desarrollando la misma ecuación se obtiene:
integrando:

En dicha ecuación se obtiene la magnitud de la intensidad

1
emergente, I en función del espesor del material x y el coeficiente
de absorción lineal μ. Este coeficiente depende del tipo de material
empleado, de la densidad del material y de la longitud de onda de
los rayos que atraviesen dicho material.
En la figura 9.25 se observan los términos de la ecuación (83).
Figura 9.25 Absorción de rayos X y gamma

9.6.3.4.- Control con ondas ultrasónicas
9.6.3.4.1.- Fundamento teórico del control con ondas

ultrasónicas
9.6.3.4.2.- Efecto piezoeléctrico

El efecto piezoeléctrico es la propiedad que tienen ciertos cristales,
tales como cuarzo, titanato de bario y sulfito de litio de expandirse y
contraerse con la aplicación de un voltaje en las caras del cristal y
viceversa, es decir, producir un voltaje cuando se aplique en el
mismo una vibración. Estos cristales transmiten la energía eléctrica
en vibración mecánica o viceversa y por esta razón son llamados
transductores ultrasónicos
9.6.3.4.3.- Métodos de transmisión y recepción directa

Este método se muestra en la figura 9.26 y para su control se
necesitan dos transductores o cabezales, uno emisor E y otro
receptor R. El cabezal emisor E se coloca de un lado de la pieza y se
encarga de suministrar la energía a la misma; el otro se coloca del
lado opuesto y se encarga de recibir la energía no reflejada por los
defectos en el interior de la pieza y convertirla en impulsos
eléctricos registrados en un indicador. En el caso de no existir
defectos y se nota como un cabezal receptor recibe el 100% de la
energía, sin embargo, en los casos en que existen defectos parte de
la energía se refleja y en el cabezal receptor se recibe una parte de
la energía emitida.
Para evitar pérdidas de energías en la superficie de contacto
entre el transductor y la pieza, se coloca una capa de aceite o grasa
para eliminar la presencia de aire entre ambos, además, esto

favorece la transmisión de ondas, debido a que estas no se

transmiten en el aire.
La superficie de la pieza se limpia bien de óxido, incrustaciones,
etc.
Figura 9.26 Método de emisión y recepción directa
9.6.3.4.4.- Método de recepción con impulsos reflejados

En el método de recepción con impulsos reflejados como su nombre
lo indica, las ondas no se suministran por el cabezal de forma
continua, como en el método anterior, sino que se suministran en
forma de impulsos. El cabezal emite los impulsos al interior de la
pieza y se mide el tiempo entre la emisión y el regreso de la onda
del cabezal. El cabezal actúa como emisor y receptor en distintos
intervalos de tiempo.
El tiempo y el espesor vienen relacionados por la siguiente
fórmula:
S = (C1 / 2 ) * t (38)
Donde:
C1.- Velocidad de onda en la pieza
S.- Espesor de la pieza

t.- Tiempo
Según la fórmula (95) se puede determinar el espesor de la
pieza y también la distancia a la que se encuentra un determinado
defecto, tal como se muestra en la Figura 9.27
En esta figura se muestran dos picos, uno el comienzo y otro el
final de la pieza correspondiente a los límites de la pieza; si aparece
otro entre estos dos indica un defecto, siendo la distancia a este la
longitud a la que se encuentra él.
Figura 9.27. Método de recepción con impulsos reflejados
9.6.3.4.5.- Control hermético

El objeto de este control es probar la hermeticidad del equipo,
consiste en llenar de agua el mismo hasta que por la parte superior,
donde se deja un drenaje y que se desborde, entonces se tapa y se
aplica presión con una bomba a valores de 25 - 50 % mayores que la
presión de trabajo. El tiempo que se deja bajo prueba es de 15 - 30
min y durante este tiempo se inspecciona a ver si se sale algún
cordón de soldadura.

10.- Soldabilidad de materiales no ferrosos pág. 180 de 196
CAPÍTULO X
10.- Soldabilidad de materiales no ferrosos
10.1.- Soldabilidad del aluminio y sus aleaciones

En el tema de la soldabilidad del aluminio y sus aleaciones se
estudian los diferentes tipos de aleaciones de aluminio con sus
características principales y su campo de aplicación y los problemas
de soldabilidad que presentan estos tipos de materiales.
10.1.1.- Características Tecnológicas

El aluminio es un metal ligero con un peso específico de 2,7 g/cm 3 y
una temperatura de fusión de 660 °C. El aluminio puro tiene una
conductibilidad térmica y eléctrica excelentes. En este aspecto
ocupa el tercer lugar después de la plata y el cobre. Debido al hecho
de tener el aluminio y sus aleaciones tan buena conductibilidad
térmica y un calor latente de fusión tan elevado, su soldadura
requiere un suministro considerable de calor.
El aluminio se oxida rápidamente formando una película de
óxido refractario (Al2O3), el cual tiene una temperatura de fusión de
2 060 °C y un peso específico de 3,9, siendo los valores de ambos
parámetros más altos que los del aluminio puro. Esta película

protege al metal de una posterior oxidación, pero durante su

soldadura esta puede persistir en el metal fundido como inclusiones
dispersas.
Para obtener una soldadura de calidad es fundamental eliminar
el máximo de Al2O3 que sea posible del baño de soldadura.
10.1.2.- Soldabilidad del aluminio y sus aleaciones

La soldabilidad del aluminio y sus aleaciones están regidas por los
siguientes fenómenos:
1. Formación de la alúmina u óxido de aluminio (Al 2O3), el cual
tiene una temperatura de fusión de 2 030°C, que es
superior a la temperatura de fusión del metal que es de
660°C y, además, también posee mayor densidad. La
formación de la alúmina es la causa de la insoldabilidad
operatoria del metal y sus aleaciones; su presencia se opone
a la interpenetración de las gotas fundidas que aseguran la
continuidad del cordón de soldadura.
La dificultad desaparece utilizando un fundente adecuado que
produce, por disolución de la alúmina, una escoria ligera y fácil de
eliminar.
A consecuencia de que las aleaciones de aluminio tienen un
coeficiente de expansión térmica relativamente alto comparado con
la mayoría de los metales soldables, en estos se obtienen menores
deformaciones.

10.1.3.- Selección del material de aporte

El principio de selección del material de aporte debe ser tal que
garantice una composición química aproximadamente igual a la del
material base.
10.2.- Soldabilidad del cobre y sus aleaciones

El cobre se encuentra en forma natural y en la actualidad se obtiene
por procedimientos metalúrgicos separándolo del oxígeno y del
azufre. El cobre tiene una densidad a 20°C de 8.9 g/cm 3, la
temperatura de fusión es 1083 °C.
El cobre puro tiene toda una serie de propiedades técnicas muy
valiosas tales como: gran plasticidad, alta conductibilidad eléctrica y
calórica, pequeña capacidad a la oxidación, etc. Esto ocasiona que
se utilice mucho en la práctica. Además, el cobre sirve como base
para las aleaciones de latones y bronces.
El cobre al ser calentado se oxida fácilmente formando la
eutéctica Cu+Cu2O la cual se distribuye alrededor de los límites de
los granos provocando la aparición de las grietas en caliente, debido
a que su temperatura de fusión es 20°C menor que la del cobre
puro.
En el cobre fundido la eutéctica Cu+Cu 2O se sitúa en los límites

de los granos y después del tratamiento por presión la eutéctica se
destruye y en el cobre laminado el oxígeno está presente en forma
de inclusiones aisladas de óxido cuproso.
El cobre que contiene oxígeno está expuesto, al calentarse, a la
llamada enfermedad del hidrógeno, la cual consiste en que si el
cobre se calienta en un medio que contenga hidrógeno se produce
una difusión del hidrógeno en el cobre y se desarrolla la reacción de

reducción del óxido cuproso de la siguiente forma: el vapor de agua

que se origina ocasiona una presión alta dentro de las
discontinuidades del metal provocando grietas.
10.3.- Soldabilidad del magnesio y sus aleaciones

El magnesio fue descubierto por el científico inglés Davy en 1808, de
todos los materiales industriales es el que tiene menor densidad,
aproximadamente de 1.7 g/cm 3 y es por esto que, tanto él como sus
aleaciones se utilizan en diversas ramas de la mecánica sobre todo
en la aviación.
El magnesio y sus aleaciones no se consideran como materiales
resistentes a la corrosión, sólo tiene ligera resistencia a la corrosión
en atmósferas secas.
La película de óxido de magnesio (Mg O) no tiene cualidades
protectoras como la del óxido de aluminio (Al2O3).
10.4.- Soldabilidad del níquel y sus aleaciones

El níquel y sus aleaciones se utilizan ampliamente en la práctica
debido a sus excelentes propiedades físicas y químicas, tales como:
ductilidad, maleabilidad, estabilidad química, etc. El níquel
comercialmente puro contiene desde 97,6-99,8% de níquel, siendo
sus principales impurezas el oxígeno, el hierro y el azufre. El níquel
en estado laminado tiene una resistencia última de 785-883 N/mm 2
(80-90 Kg/mm2), mientras que en estado recocido esta resistencia
baja a 412-510 N/ mm2 (42-52 Kg/mm2) y una elongación de 35-
40%. El níquel funde a 1 452°C y puede ser recocido a 780-850 °C.
El níquel tiene como principales impurezas: oxígeno, hierro y
azufre. El azufre forma con el níquel el sulfuro de níquel (Ni 3Si2), el
cual se sitúa por los límites de los granos y ocasiona una gran

fragilidad en la unión. Este es el factor que influye directamente

sobre la soldabilidad de este material. Para eliminar este efecto se
emplean fundentes con determinadas cantidades de manganeso y
magnesio, que son elementos que tienen mayor avidez por el azufre
que el níquel dando lugar a los sulfuros de manganeso y magnesio.
La llama oxiacetilénica utilizada en la soldadura del níquel debe
estar regulada igual que para la soldadura de los aceros con una
potencia de 130 l/h de acetileno por cada milímetro de espesor de
la pieza.
El material de aporte debe ser de una varilla de níquel puro y
sin azufre, y deben emplearse fundentes con manganeso cuando la
pieza tenga un contenido superior de azufre de 0,01%.

Bibliografía pág. 185 de 196
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Datos del autor pág. 194 de 196
DATOS DEL AUTOR
Osmundo Héctor Rodríguez Pérez.

Profesor Emérito, Profesor
consultante, Profesor Titular, Doctor
en Ciencias Técnicas, e Ingeniero
Mecánico con una experiencia de 42
años en el campo de la soldadura y la
recuperación de piezas mediante
estos procesos.
Ha realizado mas de 30 trabajos científico técnicos y 15 de ellos
de una repercusión notable desde el punto de vista científico
técnico y con un efecto económico total de varias decenas de
millones de dólares Tiene 6 softwares y registros de invención.
Posee 7 libros escritos nacionalmente, dos digitalizados y en otros
dos como coautor, 5 monografías científicas, varios artículos de
revistas y otras publicaciones docentes importantes. Tiene 19
artículos de revistas escritos internacionalmente y un libro
publicado en Venezuela como coautor.
Ha impartido 14 conferencias magistrales nacionalmente y 15 a
nivel internacional, ha participado en 48 eventos nacionales y en 6
internacionales y recibido 23 cursos nacionales y uno internacional

Datos del autor pág. 195 de 196
e impartido 6 cursos y diplomados internacionales y 27 cursos y

diplomados en Cuba.
Ha obtenido la Distinción Especial del Ministro en el trabajo
Científico en dos ocasiones y posee 11 medallas y ordenes. Tiene 12
Premios al Mérito Científico Técnico y 3 menciones; 4 Premios
Relevantes y Destacados Nacionales en Forums de Ciencia y Técnica,
9 Relevantes a nivel de provincia y 9 Relevantes a nivel de
municipio. Tiene 11 Premios Provinciales de la Academia de Ciencias
de Cuba y un Reconocimiento Nacional. Posee 9 Premios del Rector
en el trabajo de las Investigaciones y 5 como Profesor mas
Destacado Integralmente. Ha sido Vanguardia Nacional en 10
ocasiones dos de ellas por el Sindicato de la Ciencia y 8 por el
SNTECD, además es vanguardia del Centro en un curso académico.
Fue Premio Nacional de Ingeniería en el año 2001. Además tiene 6
logros Científico Técnicos. Tiene 7 softwares y ostenta la Orden
Carlos J. Finlay que es el reconocimiento mas grande que otorga la
Academia de Ciencia de Cuba a un científico cubano.
Tiene colaboración científico técnica con varios países y 10
Universidades en el extranjero. Tiene 6 Maestrías tutoradas, una de
ellas en el extranjero, una especialidad de postgrado y ha
participado en 5 tribunales de Grados Científicos y realizado 3
oponencias. Tiene dos doctorados bajo su dirección.
Ha ocupado diferentes cargos administrativos y científicos y
pertenece a diferentes organizaciones científicas.

ISBN 978-959-16-2101-6

Metalurgia de La Soldadura - Rodriguez Perez, Osmundo Hector

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METALURGIA DE LA

(c) Todos los derechos reservados. Rodríguez Pérez, Osmundo

Editorial Universitaria Calle 23 entre F y G, No. 564. El Vedado,

El libro “Metalurgia de la soldadura” de Osmundo Héctor Rodríguez

En el desarrollo industrial actual de las tecnologías en el campo de

En la fabricación o reparación de piezas, equipos maquinarias, etc.,

1.- Conceptos fundamentales y terminología

A continuación se dan toda una serie de conceptos básicos

La Habana : Editorial Universitaria, 2013. -- ISBN 978-959-16-2101-6

1.3.- Unión soldada

1.5.- Tipos de uniones

1.6.- Junta a tope

La Habana : Editorial Universitaria, 2013. -- ISBN 978-959-16-2101-6

1.8.- Junta a solape

1.9.- Junta de esquina

La Habana : Editorial Universitaria, 2013. -- ISBN 978-959-16-2101-6

1.10.- Junta por los bordes

1.13.- Material base

La Habana : Editorial Universitaria, 2013. -- ISBN 978-959-16-2101-6

1.14.- Material de aporte

1.16.- Dimensiones geométricas de los bordes (s, f, z, a, α)

Angulo del bisel

La Habana : Editorial Universitaria, 2013. -- ISBN 978-959-16-2101-6

Figura 1.8. Dimensiones geométricas de la preparación de los

1.17.- Altura del bisel

1.18.- Raíz de la costura

1.19.- Separación de la raíz

1.20.- Altura de la raíz

La Habana : Editorial Universitaria, 2013. -- ISBN 978-959-16-2101-6

(Figura 1.8). La suma de la altura del bisel y la de la raíz es igual al

1.21.- Dimensiones geométrica de la costura (b, p, h)

1.22.- Sobre espesor de la costura

1.23.- Altura del refuerzo

La Habana : Editorial Universitaria, 2013. -- ISBN 978-959-16-2101-6

Figura 1.10. Dimensiones geométricas de la costura en T

1.25.- Zona fundida.

1.26.- Zona de influencia térmica

1.27.- Zona de transición

La Habana : Editorial Universitaria, 2013. -- ISBN 978-959-16-2101-6

Figura 1.11 Zona fundida y de influencia térmica

1.29.- Coeficiente de dilución

1.30.- Secuencia o método de soldadura hacia atrás

La Habana : Editorial Universitaria, 2013. -- ISBN 978-959-16-2101-6

Figura 1.12 Secuencia o método de soldadura hacia atrás [63]

1.31.- Secuencia o método de soldadura en cascada.

Figura 1.13 Secuencia o método de soldadura en cascada

1.32.- Clasificación de los procesos de soldadura.

La Habana : Editorial Universitaria, 2013. -- ISBN 978-959-16-2101-6

1.33.- Soldadura por fusión.

1.34.- Soldadura con calor y presión.

1.35.- Soldadura por presión

1.36.- Soldadura heterogénea.

La Habana : Editorial Universitaria, 2013. -- ISBN 978-959-16-2101-6

1.37.- Soldadura fuerte

1.38.- Soldadura blanda

La Habana : Editorial Universitaria, 2013. -- ISBN 978-959-16-2101-6

1.40.- Soldadura por fundición

Figura 1.14. Soldadura por fundición