1.

GENERALIDADES

1.1. INTRODUCCIÓN
El procesamiento de manufactura de cuero requiere de maquinaria con determinadas
características y especificaciones en cuanto a su instalación, precisión y protección,
cuidando el medio ambiente, ya que esto implica una producción competitiva. Parte
determinante de estos aspectos son la automatización y control adecuados y
tecnológicamente actualizados, tomando en cuenta en todos los casos las normas
técnicas y salud ocupacional.

La pequeña y mediana empresa del sector de manufactura de cueros, se ha dado

modos para salir adelante (sobre todo en la ciudad de El Alto), para esto ha adquirido
maquinaria más económica y de “segunda mano”, con sus consiguientes
consecuencias de un funcionamiento no adecuado para una buena producción,
tecnológicamente desactualizado y con protecciones deficientes tanto para el
operador como del sistema. Asimismo, la falta de alguna maquinaria plantea el
desafío de realizar la construcción de esta. Esto plantea tener que realizar un control,
automatización y protección adecuados en cada una de las máquinas
manufactureras según las normas vigentes.

Por lo anterior, se plantea optimizar en el presente proyecto de grado los trabajos a

ejecutarse tales como el control, protección, automatización e instalación eléctricas
en la maquinaria existente, enfocando el funcionamiento eficiente del sistema
manufacturera de cueros, analizando aspectos técnicos, que influyen y determinan el
funcionamiento óptimo de la empresa, tomando como caso de estudio a la
Curtiembre “Josué” de la ciudad de El Alto.

1.2. ANTECEDENTES
La empresa “Curtiembre ILLIMANI”, se dedica a la manufacturación de cuero de res,
ovino y caprino, se encuentra ubicada en la ciudad de El Alto. La producción del
cuero procesado, actualmente consumen los artesanos dedicados a la fabricación de
calzados, carteras y otros productos de cuero, así como también se dispone cierta

1
cantidad para su exportación a países vecinos (a medio proceso). El trabajo de
producción se la realiza de manera no adecuada.

La maquinaria a ser optimizada en cuanto a su control, automatización y protección

eléctricos son como se puede ver a continuación:

Tabla 1 Máquinas a ser instaladas y cantidad de estas

ITEM NOMBRE DE MÁQUINA CANT.

1 Planchadora de cuero I (hidráulico) 1
2 Caldero a gas 1
3 Descarnadora 1
4 Rebajadora de cuero BMD 1
5 Rebajadora de cuero ENCO 1
6 Lijadora de cuero 1
7 Extractora de polvo 1
8 Divididora 1
9 Fulón de procesos 5
10 Escurridora 1
11 Medidora 1

Fuente: Elaboración propia

La maquinaria mencionada es adquirida en muchos de los casos en estado de

funcionamiento no adecuado y en otros casos tecnológicamente desactualizada, con
los problemas y peligros que conlleva su funcionamiento. La decisión de adquirir esta
maquinaria en el estado señalado es el costo total más económico con respecto a la
adquisición de maquinaria nueva.

1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.3.1. Identificación del problema
El funcionamiento deficiente de la maquinaria manufacturera por falta de un control
automático adecuado, sin protección para el personal ni eléctrico y mantenimiento
adecuados, la inadecuada instalación eléctrica, con el peligro de corto-circuitos que

2
en muchos casos llevó a incendios, conlleva a los peligros de accidentes laborales,
mala calidad del producto terminado y a mayor costo de producción debido a las
pérdidas de materia prima.

La referida maquinaria, en un 80% se encuentra en condiciones de operación muy

deficientes por falta de una implementación de control automático y dotación de
energía eléctrica adecuados y porque se adquirieron de “segunda mano”. Por lo que
se requieren realizar muchos trabajos en el área de mecánica, trabajos de dotación
de energía eléctrica adecuada en forma general e individual para cada máquina,
control y protección según el diagnóstico realizado (Anexo 1).

1.3.2. Formulación del problema

Lo descrito configura un problema de investigación que debemos atender desde un
punto de vista técnico y económico, a fin de identificar las medidas que permitan
solucionar el problema detectado, para cuyo efecto se formula la interrogante que, de
hecho, se constituye en el problema que deberemos de investigar, respondiendo a la
siguiente interrogante: ¿Cómo contribuir a un funcionamiento eficiente de la
maquinaria de manufacturación de cuero de tal manera que se obtengan productos
de muy buena calidad, con menos peligros de accidentes de trabajo y precios más
competitivos?.

1.4. OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo general
Realizar la optimización de los sistemas de control en la maquinaria de
“Curtiembre ILLIMANI”, cumpliendo normas vigentes en el área.

1.4.2. Objetivos específicos

 Proyectar la implementación de protección de sistemas eléctricos para cada
máquina instalada,
 Elaborar los sistemas de control y automatización eléctricas en cada maquina de
procesos de cueros instalados.
 Planificar la alimentación eléctrica (acometida) para cada máquina manufacturera
 Determinar el costo total de la instalación y adecuación tecnológico.

3
1.5. JUSTIFICACIÓN

1.5.1. Justificación técnica

La adquisición de maquinaria en funcionamiento inadecuado a falta de
mantenimiento y desactualizada tecnológicamente, y ponerlas en funcionamiento de
manera precaria, la mala instalación eléctrica y el mal funcionamiento de dicha
maquinaria dan lugar principalmente a los peligros de accidentes laborales y hasta
catástrofes de incendios por mal uso de la electricidad.

Este hecho obliga analizar de manera urgente los aspectos técnicos de

funcionamiento adecuado de cada máquina y tecnológicamente actualizados, con
protecciones y manejo ergonómico para los operarios, así como la instalación
eléctrica general, iluminación artificial, velando las normas del rubro y los accidentes
laborales. Esto implica:
 Implementar las nuevas tecnologías de control y/o automatización, seguridad
ocupacional en la industria.
 Obtener un mejor producto acabado (mejora de la calidad del producto).
 Aumento de producción.

1.5.2. Justificación económica

La pequeña y mediana industria no siempre cuenta con los recursos suficientes para
el equipamiento y adquisición de maquinaria nueva, en muchos casos los costos son
mucho más elevados. Se ha visto que estos costos llegan en hasta una equivalencia
de 1:10. Hecho que motiva a tomar decisiones de adquirir maquinaria “usada de
segunda mano”.

Con el rediseño del funcionamiento de la maquinaria instalada se pretende lograr:

 Reducir costos de maquinaria de producción.
 Minimizar los esfuerzos del personal de planta y peligros de salud ocupacional
 Aminorar costos de manufactura o procesos.
 Eliminar los peligros de accidentes de trabajo y esfuerzos humanos al mínimo.

4
En cuanto a la reducción del costo de una máquina, se tiene el siguiente ejemplo:
Una máquina Descarnadora nueva cotizada tiene un costo de 35000.- $us, la compra
de la máquina “de segunda mano” tiene un costo de 12000.-$us.

Cuando existe un ambiente propenso a accidentes de trabajo y esfuerzos humanos

inadecuados, existe siempre la posibilidad de los daños a la salud, hasta algunas
veces de manera permanente hecho que influye en el aspecto económico tanto al
empresario como al trabajador.

1.5.3. Justificación ambiental

El sector de la manufactura de cuero es uno de los sectores que más contamina al
medio ambiente, especialmente a los ríos y lagos. En la actualidad, éste hecho
ocurre con el Lago Titicaca puesto que la ciudad de El Alto evacúa sus aguas
servidas a este lago. Los daños por esta contaminación son altos deteriorando la
flora y la fauna, con las consecuencias que sufren las comunidades aledañas a este
lago.

Un buen funcionamiento de las instalaciones de manufactura ayudará a la

disminución de esta contaminación, controlando de manera exacta los tiempos de
éstos procesos, principalmente en aquellos en los que se utilizan productos
químicos. El buen funcionamiento de estas máquinas reducirá las pérdidas de
materia prima como los ácidos y los deshechos por ejemplo del rebajado, dividido o
curtido del cuero.

1.6. DELIMITACIÓN

1.6.1. Delimitación temática

El presente Proyecto de Grado se enmarcará en el análisis y diseño de los sistemas
de automatización, control, protección y alergización de cada una de las máquinas a
ser instaladas en Curtiembre “ILLIMANI”, así como la instalación eléctrica general en
dicha planta. Consecuentemente se circunscribe al estudio de los principios
eléctricos, de protección, control y automatización para el funcionamiento adecuado
de la maquinaria de manufactura, así como la elaboración de los planos, cálculos y la
instalación/mantenimiento de los sistemas mencionados en dicha curtiembre.

5
1.6.2. Delimitación temporal
Según los objetivos planificados, se estima que el trabajo se realizará en un lapso de
12 meses.

1.6.3. Delimitación espacial

El proyecto se realizará en la empresa manufacturera de cueros bovino, res y caprino
Curtiembre “ILLIMANI” ubicada en la ciudad de El Alto Villa Ingenio, calle 18, N° 54 y
en instituciones de formación técnica como entes de apoyo para dicho proyecto.

6
2. MARCO TEÓRICO

2.1. CONCEPTOS GENERALES SOBRE PROTECCIÓN, CONTROL,

AUTOMATIZACIÓN
2.1.1. Maniobra y Protección
Maniobra
Es la transmisión del (de los) contacto (s) móvil (móviles) de una posición adyacente,
esto puede implicar tanto para abrir como para cerrar; la maniobra en sentido
eléctrico (conectar o desconectar), como proceso de maniobra y, en sentido
mecánico (cerrar o abrir), como “movimiento de maniobra”.

Protección
En las redes, la protección de un sistema eléctrico tiene por objeto:
 Evitar daños al personal donde existe una instalación eléctrica
 Evitar o minimizar daños a maquinaria, equipos y propiedades
 Minimizar las interrupciones de suministro de energía al sistema
 Limitar los efectos de una perturbación sobre las partes no directamente
afectadas del sistema, tanto en duración como en extensión
 Minimizar los efectos de perturbaciones internas de la instalación sobre el
sistema de la distribuidora de energía eléctrica

2.1.2. Automatización Industrial

Para automatizar un proceso podemos usar cualquier sistema que nos permita
actuar sobre las salidas. A lo largo de la historia ha habido diversas formas de
implementar los sistemas automáticos.
 Lógica cableada
 Lógica neumática
 Lógica estática discreta
 Lógica estática integrada
 Lógica estática programada
 El autómata programable industrial
 El ordenador de proceso

7
2.1.3. Objetivos de la automatización
 Mejorar la productividad de una empresa, reduciendo costos de producción e
incrementando la calidad de la misma,
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos
e incrementando la seguridad,
 Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente,
 Mejorar la disponibilidad de los productos pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso,
 Simplificar el mantenimiento de tal forma que el operario no requiera de grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo, e
 Integrar la gestión y producción.

2.2. CENTRO DE TRANSFORMACIÓN

Un centro de transformación MT/BT de cliente está conectado a la red de distribución
de una compañía de distribución eléctrica. Un transformador se caracteriza en parte
por sus parámetros eléctricos, pero también por su tecnología y sus condiciones de
utilización.

2.3. CUADROS ELÉCTRICOS

Un cuadro eléctrico en nuestro caso, constituye un eslabón de unión entre la
instalación general en la planta y los consumidores (motores, máquinas, válvulas,
iluminación, etc.) instalados en la empresa.
Los cuadros secundarios son de menor dimensión y capacidad que los cuadros
principales pero los criterios de selección son muy similares a los del cuadro principal
(Figura 1).

Un cuadro eléctrico principal, debe estar cerca de la acometida principal en un cuarto

con las condiciones adecuadas de seguridad. Debe abrirse hacia fuera e identificada
con caracteres de fácil visualización, con una iluminación mínima de 200 Lux.

Los cuadros secundarios deben estar ubicados en lugares de fácil localización y

cerca del punto de concentración de la carga para reducir niveles de caída de tensión
en los circuitos derivados, así como también por medida de seguridad a la hora de
cualquier incidente.

8
 Figura 1. Imagen de un cuadro eléctrico.

Fuente: Catálogos TELEMECANIQUE.

2.4. MATERIAL DE CONTROL Y PROTECCIÓN

2.4.1. Clasificación del material de control y protección

El conjunto de aparatos de maniobra, de regulación y control, de medida, incluidos
los accesorios de las canalizaciones eléctricas, utilizados en las instalaciones
eléctricas, cualquiera que sea su tensión se denomina “Aparamenta eléctrica”, su
clasificación es como sigue:

 Por su función: De maniobra, de protección, de medida, de regulación, de

control, bobinas de reactancia y condensadores
 Por su tensión: De Baja Tensión (BT): ≤ 1.000 VC.A., ≤ 1.500 VC.C, de Media
Tensión (MT): de 3 a 36 kV, de Alta Tensión (AT): de 45 a 220 kV.
 Por su emplazamiento: De montaje interior, de montaje exterior o intemperie, por
sus tipos de protección (no protegidos o abiertos, protegidos con envolvente
metálica).
 Por su utilización: Instalaciones domesticas, instalaciones industriales, redes
eléctricas de producción, transporte y distribución.

2.4.1.1. Interruptor
Elemento de maniobra con dos posiciones estables. Interrumpe o establece la
intensidad nominal o con leve sobrecarga. Aunque se confunde este término con el

9
de disyuntor, el interruptor propiamente dicho de baja tensión no interrumpe la
intensidad de cortocircuito.
Figura 2. Disyuntores magnetotérmicos

Fuente: Catálogo Telemecanique

2.4.1.2. Interruptores magnéticos

Son interruptores automáticos que reaccionan ante sobreintensidades de alto valor,
cortándolas en tiempos lo suficientemente cortos como para no perjudicar ni a la red
ni a los aparatos asociados a ella.

Para iniciar la desconexión se sirven del movimiento de un núcleo de hierro dentro de

un campo magnético proporcional al valor de la intensidad que circula.

2.4.1.3. Interruptor Automático Magnetotérmico

Aparato mecánico de conexión capaz de establecer, soportar e interrumpir corrientes
en las condiciones normales del circuito, así como de establecer, soportar durante un
tiempo determinado e interrumpir corrientes en condiciones anormales como las de
cortocircuito (Figura 3). Poseen tres sistemas de desconexión: manual, térmico y
magnético. Cada uno puede actuar independientemente de los otros, estando
formada su curva de disparo por la superposición de ambas características,
magnética y térmica.

2.4.1.4. Interruptores automáticos en caja moldeada de B.T.

La rápida y continua evolución tecnológica ha llevado a un constante aumento de la
complejidad de las instalaciones eléctricas; las mismas aplicaciones requieren
continuidad de servicio, fiabilidad y un número de intervenciones de mantenimiento lo
menor posible.

10
 Figura 3. Características del Interruptor automático

Fuente: Catálogos MERLIN GERIN

2.4.1.5. Relés térmicos bimetálicos

Los relés térmicos bimetálicos realizan protección térmica por control indirecto, es
decir, por calentamiento del motor a través de su consumo. Los bimetales están
formados por la soldadura al vacío de dos láminas de materiales de muy diferente
coeficiente de dilatación (generalmente ínvar y ferroniquel). Al pasar la corriente
eléctrica, los bimetales se calientan y se curvan, con un grado de curvatura que
depende del valor de la corriente y del tiempo.

Figura 4. Vista, partes y características de disparo del Relé térmico de sobrecarga

1. Tapa o capó transparente 5. Pulsador de stop

2. Mando de regulación de IN 6. Microruptor "test"
3. Orificios de precinto 7. Indicador de relé disparado (cambia de color)
3. Selector de "reset" automático o manual (b)
(a)
Fuente: http://www.uclm.es/area/ing_rural/instalaciones/protecciones.pdf

11
2.5. CABLES Y LÍNEAS
En la ejecución de los trabajos de instalaciones, uno de los materiales indispensables
son los cables y alambres eléctricos que, sin ellos no se podría realizar dicha
instalación, motivo por el cual se debe tener sumo cuidado en la elección de dichos
cables.
Un cable eléctrico (o alambre) consta del conductor eléctrico de cobre o aluminio y el
respectivo aislador ya que sin ello no sería posible una buena instalación eléctrica.

En redes de instalaciones eléctricas se deben permitir el empleo de aquellas clases

de cables que satisfagan las determinaciones normativas locales o internacionales.

2.6. MOTORES ELÉCTRICOS

Un motor eléctrico es una máquina capaz de transformar energía eléctrica en energía
mecánica por medio de interacciones electromagnéticas. Los tipos más comunes de
motores son:
 Motores de corriente continua, en los que la variación de tensión controla la
velocidad del mismo.
 Motores de corriente alterna, en los que la velocidad depende de la frecuencia de
la tensión de alimentación.

En la industria, los motores de Corriente Alterna son los más empleados.

2.7. MATERIAL PARA CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E

INSTALACIÓN ELÉCTRICAS
2.7.1. Medios y material de control y automatización
Según la forma de automatización a implementar los sistemas automáticos, se eligen
los medios de automatización, así (Aragonés O. B., 1993):

 Lógica cableada: el cual se logrará mediante relés, contactores, sensores con relé
ON-OFF (termostato, presostato, temporizador, etc.).
 Lógica neumática, hidráulica: para lo cual requeriremos válvulas neumáticas,
hidráulicas, llaves, etc.

12
 Lógica estática discreta: circuitos electrónicos compuestos por semiconductores.
 Lógica estática integrada: el cual requiere de circuitos integrados.
 Lógica estática programada: el cual requiere de circuitos integrados programables
tales como los Microcontroladores y los Microprocesadores.
 El autómata programable industrial: es el medio actual más utilizado por su
robustez y aplicabilidad. El PLC (Programable Logic Controller) se puede
programar cuantas veces sea necesario. Es un equipo basado en un
Microprocesador o Microcontrolador que tiene generalmente una configuración
modular. Se puede programas de forma manual o con la ayuda de una PC.
 El ordenador de proceso: que por medio de la computadora personal se pueden
realizar automatizaciones mediante los puertos que la PC contiene.

2.7.1.1. Sensores y transductores

Un sensor es un componente de entrada de datos a un sistema de control. Detecta

un cambio físico del elemento que controla y lo transmite en forma de magnitud
eléctrica. Básicamente, el sensor dispone de un transductor y de un circuito o
sistema amplificador de señal. La señal que es entregada a un sensor es recogida
por el controlador y, en caso necesario es ampliada y acondicionada para su
posterior uso.
Figura 5. El sensor

Fuente:http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/transductoressensores/default.asp

13
Un transductor es un dispositivo que convierte una señal de un tipo a otro, es decir
convierte una magnitud en otra que resulte más apta para el análisis de un fenómeno
físico. Los seis tipos de señales más usuales en el control industrial son: mecánicas,
térmicas, magnéticas, eléctricas, ópticas y moleculares.

Los sensores de presencia o proximidad son de una línea especial y quizá son los
más populares. Estos llevan su nombre según el principio de funcionamiento y son
de presencia, pueden ser: Capacitivos, Inductivos, Ultrasónicos y Ópticos.

Figura 6. Clasificación de los sensores y variables físicas medibles

Activos
Segun el principio de
funcionamiento Pa sivos

Ana lógicos

Digita le s
Segun el tipo de
señal que generan
Te mpora le s

CLASIFICACION
DE LOS De me dida
SENSORES Segun el rango de
valores que
proporcionan De todo o na da
(on - off)

Discre tos

Según el invel
de integración Inte gra dos

Inte lige nte s

Segun el tipo de variable física

medida

Fuente: Elaboración propia

14
2.7.1.2. Temporizador
Un temporizador, es un dispositivo que marca o indica el transcurso de un tiempo
determinado. Los relés temporizadores se clasifican en relés con retardo a la
conexión y relés con retardo a la desconexión.

2.7.1.3. Pulsador
Es un contacto que tiene una sola posición estable. Esta posición estable permitirá el
paso de corriente y en este caso será un pulsador normalmente cerrado o pulsador
de apertura (o pulsador de paro), o bien no lo permitirá y será un pulsador
normalmente abierto o pulsador de cierre (o pulsador de marcha).

Cuando el pulsador normalmente cerrado es activado manualmente (se pulsa), el

contacto se abre, y abre también el circuito durante el tiempo en que se mantiene
pulsado. Cuando el pulsador normalmente abierto es activado, el contacto se cierra,
y realiza la conexión eléctrica entre sus contactos. Al dejar de pulsar, el circuito se
abre y cesa la alimentación del elemento maniobrado.

Figura 7. Pulsador Normalmente abierto (NA) y cerrado (NC) respectivamente

Fuente: Catálogo Schneyder Electric

2.7.1.4. Interruptores de posición

Los interruptores de posición electromecánicos se reparten en dos grandes familias:
 Interruptores de control cuyo papel, en el ámbito de los equipos de automatismo,
consiste en detectar la presencia o el paso. Se conectan a las entradas de la
unidad de tratamiento de datos,
 Interruptores de potencia insertados en las fases de alimentación de los
accionadores. Generalmente, su función se limita a la seguridad.
Los interruptores de posición electromecánicos se utilizan en variedad de
aplicaciones debido a sus numerosas cualidades: seguridad de funcionamiento

15
(fiabilidad de los contactos, maniobra de apertura positiva (1)), alta precisión
(fidelidad en los puntos de accionamiento de 0,1 a 0,01 según los modelos), corriente
nominal térmica de 10 A, inmunidad natural a las perturbaciones electromagnéticas,
facilidad de manejo (fácil instalación y funcionamiento “transparente”).

Figura 8. Interruptor de posición

Fuente: Catálogo Schneyder Electric

2.7.1.5. El contactor como medio de control

Un contactor sirve para controlar el funcionamiento de diversidad de circuitos.
Depende de la necesidad del usuario y el diseño de algún circuito de control, la
utilidad que se le dará a los contactores.

El contactor forma parte de los aparatos de maniobra con poder de corte, se define
como un interruptor accionado a distancia por un electroimán.

Cuando un contacto bajo carga se desenergiza se produce una arco eléctrico, entre
el contacto fijo y el móvil de tal manera que, a pesar de que estos contactos se hayan
separado, el circuito no se interrumpe inmediatamente, sino la corriente sigue
pasando durante un breve tiempo a través del aire ionizado. Como la chispa se
produce siempre, los contactos se ubican en una zona conocida comúnmente como
“cámara antichispa”, construida con materiales muy resistentes al calor.

16
 Figura 9. Presentación de los contactores

Fuente: Telemecanique, Manual electrotécnico © Schneider Electric

2.7.2. Circuitos hidráulicos

Los circuitos hidráulicos que se emplean en máquinas o instalaciones industriales
transmiten la energía mediante cambios de presión de unos puntos a otros. Para ello
se utilizan líquidos a base de aceites minerales que contienen aditivos anticorrosivos,
antienvejecimiento o resistentes al desgaste o a cambios de temperatura. Por esta
razón, también se denominan Circuitos Oleohidráulicos.

Este tipo de circuitos proporciona potencias superiores a las de los circuitos

neumáticos, además de conseguir movimientos más lentos, continuos y seguros. Sin
embargo, son más difíciles de mantener y los recorridos del fluido deben ser cortos
para evitar pérdidas de presión por rozamiento.

Los circuitos oleohidráulicos están constituidos, de forma general, por la unidad de

bombeo, los distribuidores y los elementos de control y trabajo. Trabajan con aceite
mineral a presiones elevadas, para poder multiplicar la fuerza aplicada se utiliza el
principio de Pascal.

Cuando se aplica una fuerza a un líquido contenido en un recipiente cerrado, la

presión se transmite por igual a todos los puntos del líquido. Se tiene:
F
P (1)
A
De esta manera, si tenemos la misma presión, en una superficie pequeña, la fuerza a
aplicar será pequeña, mientras si tenemos una superficie grande, la fuerza ejercida
será también bastante grande (Figura 9).

17
 Figura 9. Principio de funcionamiento de los sistemas hidráulicos

Fuente: Elaboración propia

2.7.2.1. Electroválvulas
Como su nombre indica, son válvulas cuya apertura es controlada mediante una
señal eléctrica externa. Se emplean fundamentalmente en el control de caudales de
líquidos o gases. Pueden ser analógicas (paso variable) o digitales (todo/nada).
Están compuestas por: el cuerpo, que se ajusta a la tubería de actuación, el cabezal,
que se encargará de mover el dispositivo de apertura o cierre.

Figura 10. Electroválvula Proporcional de caudal

Fuente: www.ehu.es/inwmooqb/.../CAP8.%20Hidraulica%20proporcional.pdf

18
2.7.3. Los Autómatas Lógicos Programables (PLC)
Un controlador lógico programable o PLC es una mini computadora industrial, en la
cual dispositivos de control (ya sean limit switch botoneras, sensores, etc.) proveen
señales de control a la unidad. Estas señales de control interactúan con el programa
lógico, lo que indica al PLC como reaccionar a estas señales de entrada y manda
estas señales a dispositivos de control de campo como ser luces, solenoides,
motores, etc.

EL PLC es un aparato electrónico operado digitalmente que usa una memoria

programable para el almacenamiento interno de instrucciones las cuales
implementan funciones especificas tales como lógicas, secuénciales, temporización,
conteo y aritméticas, para controlar a través de módulos de entrada /salida digitales y
analógicas, varios tipos de máquinas o procesos.

Figura 11. PLC Omron modelo CPM2A-30CDR-A

Fuente: Catálogos Omron

Los autómatas programables no solo tienen aplicación industrial, si no que también

se emplean para automatizar procesos en el hogar (puerta de un garaje, luces de la
casa, etc.), entre otros. Entre las características de los PLC's destacan:
 Fácilmente programables por la mayoría de los técnicos.
 Facilidad en la modificación de programas.
 Comunicación con otros PLC's, pudiendo enviar y recibir señales.
 Tiempo de vida largo.
 Pueden trabajar sin problemas en todo tipo de ambientes industriales.

19
3. ESTRATEGIA METODOLÓGICA
El trabajo enfoca fundamentalmente el estudio de sistemas de control y
automatización actuales para la industria, y la instalación eléctrica a fin de
determinar los factores técnicos sobre las cuales se basarán el funcionamiento
eficiente de dicha empresa como fundamento para un diseño eficiente de dicha
instalación y adecuación de la maquinaria manufacturera de cueros. Recurriendo,
metodológicamente, al Análisis para iniciar el estudio por las partes más específicas
y a partir de éstas llegar a una explicación total del problema, buscando construir
soluciones con base en la Síntesis como otro método de estudio.
Con base en el fundamento teórico, se recurrirá también a la Deducción para el
desarrollo del diseño, en una realidad concreta.

Operativamente, el trabajo se desarrollará en las siguientes etapas:

1) Estudio de las condiciones de diseño de instalación eléctrica, automatización y

control

2) Identificación de parámetros de cálculos y planos eléctricos

3) Desarrollo de un modelo de instalación eléctrica

4) Determinación de las condiciones de la instalación eléctrica

5) Identificación de los parámetros de diseño de los sistemas controlados y

automatizados

6) Desarrollo de los modelos de automatización y control en la maquinaria de

manufactura

7) Determinación de las condiciones de la automatización y control de cada

máquina

8) Formulación del Proyecto de Grado

20
4. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

21
5. SUMARIO TENTATIVO DEL PROYECTO DE GRADO

La estructura tentativa del Proyecto de Grado incluye los siguientes componentes

básicos:

TITULO: OPTIMIZACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL EN LA

MAQUINARIA DE “CURTIEMBRE JOSUE”

1 Generalidades
1.1. Introducción
1.2. Antecedentes
1.3. Planteamiento del problema
1.3.1. Identificación del problema
1.3.2. Formulación del problema
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo general
1.4.2. Objetivos específicos
1.5. Justificación
2. Marco teórico
2.1.1. Conceptos generales sobre control, protección y automatización
2.1.2. Maniobra y protección
2.1.3. Automatización industrial
2.1.4. Sistemas de control y automatización
2.1.5. Lazos en sistemas de control y automatización
2.1.6. Objetivos de la automatización
2.2. Cuadros eléctricos
2.2.1. Material de control y protección
2.2.2. Clasificación del material de control y protección
2.2.3. Selectividad en los aparatos de protección
2.2.4. Cables y líneas
2.2.5. Motores eléctricos
2.2.6. material para control, automatización e instalación eléctricas
2.2.7. Medios y material de control y automatización
2.2.8. Los autómatas lógicos programables

22
3. Ingeniería del proyecto
3.1. Condiciones generales de instalación, control y protección
3.1.1. Bases y normativa para el proyecto
3.1.2. Las normas internacionales
3.1.3. Potencia y carga a ser instalada en la maquinaria
3.1.4. Proyección de la demanda de energía
3.1.5. La acometida
3.1.6. Instalaciones de enlace
3.1.7. Determinación del cuadro eléctrico principal
3.1.8. Determinación de los cuadros secundarios
3.1.9. Cables y conductores a ser instalados
3.2. Sistemas de protección
3.2.1. Criterios para la elección del material eléctrico de maniobra y protección
3.2.2. Condiciones de protección frente a las descargas eléctricas
3.2.3. Protección mediante red de tierra
3.2.4. Selección y selectividad en dispositivos de protección
3.3. Cálculos de aparellaje eléctrico y conductores
3.3.1. Criterios básicos para los cálculos
3.3.2. Corrientes de cortocircuito
3.3.3. La acometida
3.3.4. Determinación de la sección de los conductores
3.3.5. Sistemas controlados y automatizados
3.3.6. Partes y funciones de un automatismo
3.3.7. Elementos de los sistemas de control
3.3.8. Representación de los sistemas de control y automatización
3.3.9. Los autómatas y su protección
3.3.10. Control de la maquinaria Descarnadora de cuero
3.3.11. Control de la máquina Prensa Hidráulica
3.3.12. C de la máquina Rebajadora de cuero
3.3.13. Control del Caldero
3.3.14. Control de los Fulones de procesos
3.3.15. Planos Eléctricos y de Control

23
3.3.16. Simbología
3.3.17. Análisis de factibilidad
4. Costos
5. Conclusiones y Recomendaciones
6. Bibliografía
Anexos

24
6. BIBLIOGRAFÍA
Aragonés O. B., S. G. (1993). Automatismos Eléctricos Programables. UPC.

ELECTROPAZ. (2001). Manual de Suministro de Energía Eléctrica en Baja Tensión.

La Paz - Bolivia: Grupo IBERDROLA.

ELFEC. (1993). Reglamento para Instalaciones Eléctricas Interiores en Baja Tensión.

Cochabamba – Bolivia: SIB – Cochabamba.

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