Estructura de un robot industrial

Componentes
Características principales
Configuraciones morfológicas del manipulador

Componentes
Como se adelantó en El sistema robótico, un robot está formado por los siguientes elementos: estructura
mecánica, transmisiones, actuadores, sensores, elementos terminales y controlador. Aunque los elementos
empleados en los robots no son exclusivos de estos (máquinas herramientas y otras muchas máquinas emplean
tecnologías semejantes), las altas prestaciones que se exigen a los robots han motivado que en ellos se empleen
elementos con características específicas.

La constitución física de la mayor parte de los robots industriales guarda cierta similitud con la anatomía de las
extremidades superiores del cuerpo humano, por lo que, en ocasiones, para hacer referencia a los distintos
elementos que componen el robot, se usan términos como cintura, hombro, brazo, codo, muñeca, etc.
Los elementos que forman parte de la totalidad del robot son:

manipulador
controlador
dispositivos de entrada y salida de datos
dispositivos especiales
 Manipulador

Mecánicamente, es el componente principal. Está formado por una serie de elementos estructurales sólidos o
eslabones unidos mediante articulaciones que permiten un movimiento relativo entre cada dos eslabones
consecutivos.

Las partes que conforman el manipulador reciben, entre otros, los nombres de: cuerpo, brazo, muñeca y
actuador final (o elemento terminal). A este último se le conoce habitualmente como aprehensor, garra,
pinza o gripper.
Cada articulación provee al robot de, al menos, un grado de libertad. En otras palabras, las articulaciones
permiten al manipulador realizar movimientos:

Lineales que pueden ser horizontales o verticales.

Angulares (por articulación)

(En los dos casos la línea roja representa la trayectoria seguida por el robot).

Existen dos tipos de articulación utilizados en las juntas del manipulador:

 Prismática /Lineal - junta en la que el eslabón se apoya en un deslizador lineal. Actúa linealmente
mediante los tornillos sinfín de los motores, o los cilindros.
Rotacional - junta giratoria a menudo manejada por los motores eléctricos y las transmisiones, o por los
cilindros hidráulicos y palancas.

Básicamente, la orientación de un eslabón del manipulador se determina mediante los elementos roll, pitch y
yaw

A la muñeca de un manipulador le corresponden los siguientes movimientos o grados de libertad: giro (hand
rotate), elevación (wrist flex) y desviación (wrist rotate) como lo muestra el modelo inferior, aunque cabe hacer
notar que existen muñecas que no pueden realizar los tres tipos de movimiento.
El actuador final (gripper) es un dispositivo que se une a la muñeca del brazo del robot con la finalidad de
activarlo para la realización de una tarea específica. La razón por la que existen distintos tipos de elementos
terminales es, precisamente, por las funciones que realizan. Los diversos tipos podemos dividirlos en dos
grandes categorías: pinzas y herramientas. Se denomina Punto de Centro de Herramienta (TCP, Tool Center
Point) al punto focal de la pinza o herramienta. Por ejemplo, el TCP podría estar en la punta de una antorcha de
la soldadura.

Controlador

Como su nombre indica, es el que regula cada uno de los movimientos del manipulador, las acciones, cálculos y
procesado de la información. El controlador recibe y envía señales a otras máquinas-herramientas (por medio de
señales de entrada/salida) y almacena programas.

Existen varios grados de control que son función del tipo de parámetros que se regulan, lo que da lugar a los
siguientes tipos de controladores:

de posición: el controlador interviene únicamente en el control de la posición del elemento terminal;

cinemático: en este caso el control se realiza sobre la posición y la velocidad;
dinámico: además de regular la velocidad y la posición, controla las propiedades dinámicas del
manipulador y de los elementos asociados a él;
adaptativo: engloba todas las regulaciones anteriores y, además, se ocupa de controlar la variación de las
características del manipulador al variar la posición

Otra clasificación de control es la que distingue entre control en bucle abierto y control en bucle cerrado.
El control en bucle abierto da lugar a muchos errores, y aunque es más simple y económico que el control en
bucle cerrado, no se admite en aplicaciones industriales en las que la exactitud es una cualidad imprescindible.
La inmensa mayoría de los robots que hoy día se utilizan con fines industriales se controlan mediante un proceso
en bucle cerrado, es decir, mediante un bucle de realimentación. Este control se lleva a cabo con el uso de un
sensor de la posición real del elemento terminal del manipulador. La información recibida desde el sensor se
compara con el valor inicial deseado y se actúa en función del error obtenido de forma tal que la posición real
del brazo coincida con la que se había establecido inicialmente.

Dispositivos de entrada y salida

Los más comunes son: teclado, monitor y caja de comandos (teach pendant).

En el dibujo se tiene un controlador (computer module) que envía señales a los motores de cada uno de los ejes
del robot y la caja de comandos (teach pendant) la cual sirve para enseñarle las posiciones al manipulador del
robot.

La siguiente figura muestra un teach pendat para un tipo de robot industrial.

Los dispositivos de entrada y salida permiten introducir y, a su vez, ver los datos del controlador. Para mandar
instrucciones al controlador y para dar de alta programas de control, comúnmente se utiliza una computadora
adicional. Es necesario aclarar que algunos robots únicamente poseen uno de estos componentes. En estos casos,
uno de los componentes de entrada y salida permite la realización de todas las funciones.

Las señales de entrada y salida se obtienen mediante tarjetas electrónicas instaladas en el controlador del robot
las cuales le permiten tener comunicación con otras máquinas-herramientas

Se pueden utilizan estas tarjetas para comunicar al robot, por ejemplo, con las máquinas de control numérico
(torno, ...). Estas tarjetas se componen de relevadores, los cuales mandan señales eléctricas que después son
interpretadas en un programa de control. Estas señales nos permiten controlar cuándo debe entrar el robot a
cargar una pieza a la máquina, cuando deben empezar a funcionar la máquina o el robot, etc.

Dispositivos especiales

Entre estos se encuentran los ejes que facilitan el movimiento transversal del manipulador y las estaciones de
ensamblaje, que son utilizadas para sujetar las distintas piezas de trabajo.
En la estación del robot Move Master EX
(Mitsubishi) representada en la figura se
pueden encontrar los siguientes
dispositivos especiales:

A. Estación de posición sobre el

transportador para la carga/descarga
de piezas de trabajo.
B. Eje transversal para aumentar el
volumen de trabajo del robot.
C. Estación de inspección por
computadora integrada con el robot.
D. Estación de ensamble.

El robot cuenta con señales de

entrada/salida para poder realizar la
integración de su función incorporando
estos elementos.

Principales características de los Robots

A continuación se describen las características más relevantes propias de los robots y se proporcionan valores
concretos de las mismas, para determinados modelos y aplicaciones.

Grados de libertad
Espacio de trabajo
Precisión de los movimientos
Capacidad de carga
Velocidad
Tipo de actuadores
Programabilidad

Grados de libertad (GDL)

Cada uno de los movimientos independientes (giros y desplazamientos) que puede realizar cada articulación con
respecto a la anterior. Son los parámetros que se precisan para determinar la posición y la orientación del
elemento terminal del manipulador. El número de grados de libertad del robot viene dado por la suma de los
GDL de las articulaciones que lo componen. Puesto que las articulaciones empleadas suelen ser únicamente de
rotación y prismáticas, con un solo grado de libertad cada una, el número de GDL del robot suele coincidir con
el número de articulaciones que lo componen.

Puesto que para posicionar y orientar un cuerpo de cualquier manera en el espacio son necesarios seis
parámetros, tres para definir la posición y tres para la orientación, si se pretende que un robot posicione y oriente
su extremo (y con él la pieza o herramienta manipulada) de cualquier modo en el espacio, se precisará al menos
seis grados de libertad.
 En la imagen se muestra el esquema de un robot de estructura moderna con 6 GDL; tres
de ellos determinan la posición del aprehensor en el espacio (q1, q2 y q3) y los otros 3, la
orientación del mismo (q4, q5 y q6).

Un mayor numero de grados de libertad conlleva un aumento de la flexibilidad en el

posicionamiento del elemento terminal. Aunque la mayoría de las aplicaciones
industriales requieren 6 GDL, como las de la soldadura, mecanizado y paletización, otras
más complejas requieren un número mayor, tal es el caso en las labores de montaje. Si se
trabaja en un entorno con obstáculos, el dotar al robot de grados de libertad adicionales le
permitirá acceder a posiciones y orientaciones de su extremo a las que, como
consecuencia de los obstáculos, no hubieran llegado con seis grados de libertad. Otra
situación frecuente es dotar al robot de un grado de libertad adicional que le permita
desplazarse a lo largo de un carril aumentando así el volumen del espacio al que puede
acceder. Tareas más sencillas y con movimientos más limitados, como las de la pintura y
paletización, suelen exigir 4 o 5 GDL.

Cuando el numero de grados de libertad del robot es mayor que los necesarios para realizar una determinada
tarea se dicen que el robot es redundante.

Observando los movimientos del brazo y de la muñeca, podemos determinar el número de grados de libertad que
presenta un robot. Generalmente, tanto en el brazo como en la muñeca, se encuentra un abanico que va desde
uno hasta los tres GDL. Los grados de libertad del brazo de un manipulador están directamente relacionados con
su anatomía o configuración.

Espacio (volumen) de trabajo

Las dimensiones de los elementos del manipulador, junto a los grados de

libertad, definen la zona de trabajo del robot, característica fundamental en
las fases de selección e implantación del modelo adecuado.
La zona de trabajo se subdivide en áreas diferenciadas entre sí, por la
accesibilidad especifica del elemento terminal (aprehensor o herramienta),
es diferente a la que permite orientarlo verticalmente o con el determinado
ángulo de inclinación.
También queda restringida la zona de trabajo por los limites de giro y
desplazamiento que existen en las articulaciones.

El volumen de trabajo de un robot se refiere únicamente al espacio dentro

del cual puede desplazarse el extremo de su muñeca. Para determinar el
volumen de trabajo no se toma en cuenta el actuador final. La razón de
ello es que a la muñeca del robot se le pueden adaptar grippers de distintos
tamaños.

Para ilustrar lo que se conoce como volumen de trabajo regular y volumen de trabajo irregular, tomaremos
como modelos varios robots.
El robot cartesiano y el robot cilíndrico presentan volúmenes de trabajo
regulares. El robot cartesiano genera una figura cúbica.
 El robot de configuración cilíndrica presenta un volumen de trabajo
parecido a un cilindro (normalmente este robot no tiene una rotación de
360°)

Por su parte, los robots que poseen una configuración polar, los de brazo
articulado y los modelos SCARA presentan un volumen de trabajo
irregular.

Para determinar el volumen de trabajo de un robot industrial, el fabricante generalmente indica un plano con los
límites de movimiento que tiene cada una de las articulaciones del robot, como en el siguiente caso:
 Precisión de los movimientos

La precisión de movimiento en un robot industrial depende de tres factores:

resolución espacial
exactitud
repetibilidad

La resolución espacial se define como el incremento más pequeño de movimiento en que el robot puede
dividir su volumen de trabajo.

Para explicar con mayor precisión el término resolución espacial tomemos el siguiente ejemplo:

En el dibujo anterior supongamos que utilizando el teach pendant movemos el robot de P1 al P2.
P2-P1 representa el menor incremento con el que se puede mover el robot a partir de P1. Si vemos
estos incrementos en un plano se vería como una cuadricula. En cada intersección de líneas se
encuentra un punto "direccionable", es decir un punto que puede ser alcanzado por el robot. De esta
forma la resolución espacial puede definirse también como la distancia entre dos puntos adyacentes
(en la figura la distancia entre puntos está muy exagerada a efectos de explicar el término). Estos
puntos están típicamente separados por un milímetro o menos, dependiendo del tipo de robot.

La resolución espacial depende de dos factores: los sistemas que controlan la resolución y las
inexactitudes mecánicas.

Depende del control del sistema porque éste, precisamente, es el medio para controlar todos los
incrementos individuales de una articulación. Los controladores dividen el intervalo total de
movimiento para una junta particular en incrementos individuales (resolución de control o de
mando). La habilidad de dividir el rango de la junta en incrementos depende de la capacidad de
almacenamiento en la memoria de mando. El número de incrementos separados e identificables para
un eje particular es: 2n. Por ejemplo, en un robot con n=8 la resolución de mando puede dividir el
intervalo del movimiento en 256 posiciones discretas. Así, la resolución de mando es: intervalo de
movimiento/256. Los incrementos casi siempre son uniformes.

Las inexactitudes mecánicas se encuentran estrechamente relacionadas con la calidad de los

componentes que conforman las uniones y las articulaciones. Como ejemplos de inexactitudes
mecánicas pueden citarse la holgura de los engranajes, las tensiones en las poleas, las fugas de
fluidos, etcétera.

La exactitud se refiere a la capacidad de un robot para situar el extremo de su muñeca en un punto

señalado dentro del volumen de trabajo. Mide la distancia entre la posición especificada, y la posición real
del actuador terminal del robot. Mantiene una relación directa con la resolución espacial, es decir, con la
capacidad del control del robot de dividir en incrementos muy pequeños el volumen de trabajo.

En el siguiente dibujo, si quisiéramos mover el robot exactamente al punto donde se encuentra la

pieza de trabajo, el robot solamente podría acercarse al objeto posicionándose en el punto
direccionable más próximo. En otras palabras, no podría colocarse exactamente en la posición
requerida.

Un robot presenta una mayor exactitud cuando su brazo opera cerca de la base. A medida que el
brazo se aleja de la base, la exactitud se irá haciendo menor. Esto se debe a que las inexactitudes
mecánicas se incrementan al ser extendido el brazo. Otro factor que afecta a la exactitud es el peso
de la carga; las cargas más pesadas reducen la exactitud (al incrementar las inexactitudes
mecánicas). El peso de la carga también afecta la velocidad de los movimientos del brazo y la
resistencia mecánica.

Si las inexactitudes mecánicas son despreciables la Exactitud = resolución de mando/2

La repetibilidad, se refiere a la capacidad del robot de regresar al punto programado las veces que sean
necesarias. Esta magnitud establece el grado de exactitud en la repetición de los movimientos de un
manipulador al realizar una tarea programada.
En el dibujo anterior al robot se le indicó mediante un comando de programación que regresara al
punto PP (punto programado). El robot se puede colocar en el punto de regreso (PR) o en otro
punto de regreso que tenga la misma distancia hacia PP. En el dibujo la diferencia entre los puntos
PP y PR está muy exagerada. Dependiendo del trabajo que se deba realizar, la precisión en la
repetibilidad de los movimientos es mayor o menor. Así por ejemplo, en labores de ensamblaje de
piezas, dicha característica ha de ser menor a ±0.1 mm. En soldadura, pintura y manipulación de
piezas, la precisión en la repetibilidad esta comprendida entre 1 y 3 mm y en las operaciones de
mecanizado, la precisión ha de ser menor de 1mm.

La repetibilidad de punto es a menudo más pequeña que la exactitud.

Comentarios:

Los errores al azar (fricción, torcimiento estructural, la dilatación térmica, ...), que aumentan conforme el
robot opera e impiden al robot volver a la misma situación exacta, pueden asociarse a una distribución de
probabilidad sobre cada punto.
En una situación mecánica perfecta, la exactitud y la resolución del mando se determinarían como a
continuación:

Puntos significativos para la determinación de la precisión:

 Capacidad de carga

El peso, en kilogramos, que puede transportar la garra del manipulador recibe el nombre de capacidad de carga.
A veces, este dato lo proporcionan los fabricantes, incluyendo el peso de la propia garra.
En modelos de robots indústriales, la capacidad de carga de la garra, puede oscilar de entre 205kg. y 0.9Kg. La
capacidad de carga es una de las características que más se tienen en cuenta en la selección de un robot, según la
tarea a la que se destine. En soldadura y mecanizado es común precisar capacidades de carga superiores a los
50kg.

Velocidad

Se refiere a la velocidad máxima alcanzable por el TCP o por las articulaciones. En muchas ocasiones, una
velocidad de trabajo elevada, aumenta extraordinariamente el rendimiento del robot, por lo que esta magnitud se
valora considerablemente en la elección del mismo.
En tareas de soldadura y manipulación de piezas es muy aconsejable que la velocidad de trabajo sea alta. En
pintura, mecanizado y ensamblaje, la velocidad debe ser media e incluso baja.

Tipo de actuadores

Los elementos motrices que generan el movimiento de las articulaciones pueden ser, según la energía que
consuman, de tipo olehidráulico, neumático o eléctrico.

Los actuadores de tipo olehidráulico se destinan a tareas que requieren una gran potencia y grandes capacidades
de carga. Dado el tipo de energía que emplean, se construyen con mecánica de precisión y su coste es elevado.
Los robots hidráulicos se diseñan formando un conjunto compacto la central hidráulica, la cabina electrónica de
control y el brazo del manipulador.

La energía neumática dota a sus actuadores de una gran velocidad de respuesta junto a un bajo coste, pero su
empleo está siendo sustituido por elementos eléctricos.

Los motores eléctricos, que cubren la gama de media y baja potencia, acaparan el campo de la Robótica, por su
gran precisión en el control de su movimiento y las ventajas inherentes a la energía eléctrica que consumen.

Programabilidad

La inclusión del controlador de tipo microelectrónica en los robots industriales, permite la programación del
robot de muy diversas formas.

En general, los modernos sistemas de robots admiten la programación manual, mediante un modulo de
programación.
Las programaciones gestual y textual, controlan diversos aspectos del funcionamiento del manipulador:

- Control de la velocidad y la aceleración.

- Saltos de programa condicionales.
 - Temporizaciones y pausas.
- Edición, modificación, depuración y ampliación de programas.
- Funciones de seguridad.
- Funciones de sincronización con otras maquinas.
- Uso de lenguajes específicos de Robótica.

Tipos de configuraciones morfológicas

La estructura del manipulador y la relación entre sus elementos proporcionan una configuración mecánica, que
da origen al establecimiento de los parámetros que hay que conocer para definir la posición y orientación del
elemento terminal. Fundamentalmente, existen cuatro estructuras clásicas en los manipuladores, que se
relacionan con los correspondientes modelos de coordenadas en el espacio y que se citan a continuación:
cartesianas, cilíndricas, esféricas, angulares. Así, el brazo del manipulador puede presentar cuatro
configuraciones clásicas:

cartesiana
cilíndrica
esférica
de brazo articulado,

y una no clásica:

SCARA (Selective Compliance Assembly Robot Arm).

El empleo de diferentes combinaciones de articulaciones en un robot, da lugar a diferentes configuraciones, con

características a tener en cuenta tanto en el diseño y construcción del robot como en su aplicación. Las
combinaciones más frecuentes son con tres articulaciones, que son las más importantes a la hora de posicionar
su extremo en un punto en el espacio. A continuación se presentan las características principales de las
configuraciones del brazo manipulador.

Cartesiana / Rectilínea -El posicionando se hace en el espacio de trabajo con las articulaciones
prismáticas. Esta configuración se usa bien cuando un espacio de trabajo es grande y debe cubrirse, o
cuando la exactitud consiste en la espera del robot. Posee tres movimientos lineales, es decir, tiene tres
grados de libertad, los cuales corresponden a los movimientos localizados en los ejes X, Y y Z.

Los movimientos que realiza este robot entre un punto y otro son con base en interpolaciones lineales.
Interpolación, en este caso, significa el tipo de trayectoria que realiza el manipulador cuando se desplaza
entre un punto y otro. A la trayectoria realizada en línea recta se le conoce como interpolación lineal y a la
trayectoria hecha de acuerdo con el tipo de movimientos que tienen sus articulaciones se le llama
interpolación por articulación.
Cilíndrica - El robot tiene un movimiento de rotación sobre una base, una articulación prismática para la
altura, y una prismática para el radio. Este robot ajusta bien a los espacios de trabajo redondos. Puede
realizar dos movimientos lineales y uno rotacional, o sea, que presenta tres grados de libertad.

Este robot está diseñado para ejecutar los movimientos conocidos como interpolación lineal e
interpolación por articulación. La interpolación por articulación se lleva a cabo por medio de la
primera articulación, ya que ésta puede realizar un movimiento rotacional.

Esférica / Polar - Dos juntas de rotación y una prismática permiten al robot apuntar en muchas
direcciones, y extender la mano a un poco de distancia radial. Los movimientos son: rotacional, angular y
lineal. Este robot utiliza la interpolación por articulación para moverse en sus dos primeras articulaciones
y la interpolación lineal para la extensión y retracción.
de Brazo articulado / Articulación esférica / Articulación coordinada / Rotación / Angular - El robot
usa 3 juntas de rotación para posicionarse. Generalmente, el volumen de trabajo es esférico. Estos tipos de
robot se parecen al brazo humano, con una cintura, el hombro, el codo, la muñeca. Presenta una
articulación con movimiento rotacional y dos angulares. Aunque el brazo articulado puede realizar el
movimiento llamado interpolación lineal (para lo cual requiere mover simultáneamente dos o tres de sus
articulaciones), el movimiento natural es el de interpolación por articulación, tanto rotacional como
angular.

SCARA - Similar al de configuración cilíndrica, pero el radio y la rotación se obtiene por uno o dos
eslabones. Este brazo puede realizar movimientos horizontales de mayor alcance debido a sus dos
articulaciones rotacionales. El robot de configuración SCARA también puede hacer un movimiento lineal
(mediante su tercera articulación).
2002-03 Víctor R. González

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