Carrera: Técnico en Metalurgia

Catedrático: René Fiallos

EXPERIMENTOS III

CONTENIDO PARA EL I EXAMEN PARCIAL

Un baño de recubrimiento electrolítico consiste de un ánodo y un cátodo en un

electrolito, que normalmente es una solución de la sal del metal que se pretende
aplicar. En el electrolito, el metal está presente en forma de iones, el flujo de
electrones es proporcionado por una fuente externa de corriente directa. La pieza a
recubrir se convierte en cátodo donde se lleva a cabo la reducción de los iones a metal.
El ánodo consiste en una barra del metal que se recubrirá. La oxidación se lleva a cabo
en el ánodo; cuando fluye la corriente, el ánodo se disuelve. El espesor de la capa del
recubrimiento depende del tiempo de permanencia en el baño electrolítico. La capa
puede alcanzar un espesor de hasta 100 µm, sin embargo, son mucho más frecuentes
las capas más delgadas.
Los baños de recubrimiento electrolítico se dividen en baños ácidos y alcalinos. Los
baños ácidos contienen sulfatos, cloruros, fluoroboratos y/o sulfamatos de los metales
a depositar. Los baños alcalinos se componen sobre la base de complejos de hidróxidos
o cianuros. Generalmente, la composición exacta de los baños y químicos comerciales
es secreta, pero las funciones generales de las diferentes componentes se conocen
bien.
COBRIZADO

El Cobrizado consiste en brindar a una pieza metálica una pequeña película de cobre a
través de un baño el electrolítico. este proceso posee un mejor resultado cuando se
efectúa sobre materiales ferrosos que sobre cualquier otro tipo de material.
Equipo:
-Desengrasante
-Acido sulfúrico o Agua Regia (Destapa caño)
-(Si se desean resultados más eficientes se utiliza Sulfato de cobre.)
-Conductores
-Fuente de Voltaje
-Pieza de Cobre
-Objeto a cobrizar
-Recipientes (4)
-Lagartos
Procedimiento Industrial:
La pieza es sometida por un par de minutos al desengrasante, el cual no debe poseer
un pH mayor a 10; por lo que un Desengrasante comercial; puede generar un buen
resultado. este proceso se lleva a cabo con el fin de limpiar adecuadamente la
superficie y así mismo eliminar grasas superficiales que pueda poseer la pieza y que de
una u otra forma pueda entorpecer el proceso de Cobrizado. para esto es importante
no manipular la pieza a cobrizar con las manos desnudas ya que las grasas del cuerpo
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pueden alojarse en la superficie de la pieza. lo recomendable es hacer una

manipulación de la pieza a través del conductor. El cual ya deberá estar debidamente
afianzado a la pieza.
Luego de que la pieza se ha desengrasado adecuadamente. esta deberá ser sumergida
en acido sulfúrico para obtener una preparación superficial para el baño electrolítico.
este baño debe de ser efectuado por un tiempo de 30 a 60 segundos.
Luego de este baño se procede a conectar la pieza a los lagartos a través del conductor
previamente afianzado. tomando precaución de efectuar la conexión de forma
adecuada. El ánodo (Positivo) deberá estar conectado a la pieza de cobre de la cual
queremos extraer el color y el Cátodo (Negativo) deberá ir afianzado a la pieza que se
desea cobrizar. La fuente de Voltaje deberá entregar un mínimo de 6 V procurando no
exceder los 7 V ya que esto genera repercusiones negativas en los resultados.
De manera que una vez elaborado el circuito :

Fuente

6V

Pieza Cobre

Se sumergen ambas partes en el sulfato de cobre por un tiempo de 3 a 5 minutos. Una

vez transcurrido ese tiempo. La pieza se encuentra adecuadamente cobrizada y lista
para el proceso de Niquelado, el cual le dará un detalle aun más fino.

Procedimiento Ornamental:

Para un acabado menos detallado y mas decorativo el procedimiento presenta una

serie de variantes. las cuales radican básicamente en el baño electrolítico. En el
proceso industrial es necesario preparar la pieza ya que en muchas ocasiones estas
suelen ser extremadamente resistentes a la corrosión lo que implica generar un
desgaste superficial a fin de producir resultados positivos. en el caso del proceso
decorativo este paso se puede obviar ya que las piezas a trabajar no suelen poseer
dichas propiedades. por lo que en lugar de sumergir la pieza en acido sulfúrico y luego
ya con el circuito formado sumergirla en sulfato de cobre. Esta se sumerge, con el
circuito ya montado en una solución 50-50 entre Agua y Agua Regia (Destapa Caño), en
donde se estará efectuando la electrolisis. el tiempo de exposición es de 4 a 6 minutos
y el voltaje deberá ser el mismo (6 v)

Al finalizar ambos procesos, la pieza deberá remojarse en agua, sin agitarse por un
tiempo de 2 a 3 minutos. esta para que los líquidos que se encuentran en la superficie
se diluyan así como para que los poros se sellen de forma adecuada.
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ANODIZADO

El anodizado consiste en un proceso electroquímico que crea una capa

considerablemente más gruesa de óxido que la que se forma naturalmente. Esto
brinda protección contra el desgaste mecánico y la corrosión además de convertir la
superficie en aislante eléctrico. El proceso implica colocar el perfil en un baño
electrolítico con una corriente continua en la que éste actúa como ánodo (de allí el
nombre). Cuando se aplica la corriente se forma una capa de óxido que pasa a formar
parte integral del material. El espesor de la capa está determinado por una
combinación de la temperatura y la composición del baño, la corriente aplicada y el
tiempo de anodizado. La capa de óxido creada consiste en una cantidad de poros
abiertos que vuelven el material sensible a la corrosión. Por tanto, el proceso se
completa mediante el cierre de los poros con un sellado. La capa de óxido anódico
también puede colorearse según una amplia gama de tonos. El coloreado se realiza
antes del sellado.

Cuando escuchamos este término, lo primero que se nos cruza por la cabeza es el
coloreado del aluminio, pues algo de eso tiene, pero en si el proceso de anodizado es
una forma de proteger el aluminio contra de los agentes atmosféricos. Luego del
extruido o decapado, este material entra en contacto con el aire y forma por si solo
una delgada película de oxido con un espesor más o menos regular de 0,01 micrones
denominada oxido de aluminio, esta tiene algunas mínimas propiedades protectoras.

Bien, el proceso de anodizado consiste en obtener de manera artificial películas de

oxido de mucho mas espesor y con mejores características de protección que las
capas naturales, estas se obtienen mediante procesos químicos y electrolíticos.
Artificialmente se pueden obtener películas en las que el espesor es de 25/30 micrones
en el tratamiento de protección o decoración y de casi 100 micrones con el
procedimiento de endurecimiento superficial (Anodizado Duro).

Luego de esta pequeña introducción técnica se puede decir que el proceso de

anodizado consiste en formar artificialmente una capa de oxido de aluminio en la
superficie del metal, este procedimiento llevado a cabo en un medio sulfúrico produce
la oxidación del material desde la superficie hacia el interior, como se dijo
anteriormente el material que produce la oxidación, es oxido de aluminio, muy
característico por su excelente resistencia a los agentes químicos, dureza, baja
conductividad eléctrica y estructura molecular porosa, esta ultima junto con las
anteriores, es la que nos permite darle una excelente terminación, características que
la hacen adecuada y valiosa a la hora de elegir un medio de protección para este
elemento

Elementos:

Se debe contar con un recipiente de plástico, donde quepan las piezas a tratar, estas
deben quedar totalmente sumergidas en la solución y sin tocarse entre sí. También
tendremos que colocar dentro del mismo un termómetro que nos permita controlar la
temperatura del electrolito.
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El baño debe mantenerse a unos 20º C. de temperatura, como el mismo proceso

genera calor es que necesitamos una bandeja con agua donde poder refrigerar el
recipiente de anodizado. En algunos casos necesitaremos colocar algo de hielo en el
agua para mantener la temperatura.

Para sostener las piezas dentro del electrolítico se puede utilizar un listón de madera
en el que se han de colocar algunos clavos en sus laterales, uniendo estos mediante un
cable de cobre para que estén conectados eléctricamente entre sí. Las piezas,
denominadas ÁNODO, y que se conectaran al (+ positivo) , estarán sostenidas de los
mismos mediante unos cocodrilos.

El CÁTODO, el cual conectaremos al polo (- negativo), este ira sumergido en el fondo

electrolito y estará formado por un aro de plomo con un diámetro un poco menor al
del recipiente, clavamos en él una barra de aluminio que salga fuera del liquido para
que podamos enviarle corriente a través de ella.

La fuente de voltaje que puede ser un cargador de baterías de 12 volts., algunos

cables, cocodrilos y tester si tienen.

Procedimiento:

El proceso de anodizado es muy simple, cuando tenemos todos los elementos lo

primero que debemos hacer es preparar el electrolito, el más común consiste de una
solución de Ácido Sulfúrico al 20 % en agua a una temperatura de 20º, "sean muy
cuidadosos en la preparación de este, siempre debe agregarse el ácido en el agua
lentamente, notaran que el mismo se irá calentando lo cual es normal. Nunca, pero
nunca al revés, (agua al ácido) ya que esto produciría una explosión que los podría
lastimar muy seriamente", Es muy aconsejable trabajar durante todo el proceso con
anteojos y guantes protectores .

Luego de un tiempo la solución se enfría y está listo para su utilización, Se vierte

dentro del recipiente de anodizado "taperware", a continuación se sumerge
el CÁTODO, colocando el termómetro de manera que se puede controlar sin tener que
moverlo, se apoya el listón de madera con los clavos sobre este y listo.

Si se cuenta con un tester, se conecta de manera que se pueda medir el voltaje y

amperaje que circula por todo el circuito (esto ayudara mucho a la hora de calcular el
tiempo que necesita cada una de las piezas para su anodizado).

El primer paso consiste en tener ya listas todas las piezas que vallamos a anodizar, con
esto se refiere a la terminación de la superficie, si se quiere que la pieza quede con
una terminación brillosa tipo laca, esta deberá pulirse antes de ser tratada; por el
contrario si se quiere que tenga una terminación mate, esta deberá arenarse o
esmerilarse, si la pieza se mantiene de forma original el resultado será Satinado.

Algo muy importante y que suele ser un error muy común, es la forma en que se
conecta la pieza al conductor de electricidad dentro del electrolítico, este debe ser
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también de aluminio ( se puede utilizar el alambre redondo de aluminio que se

adquiere en las casas especializadas en soldaduras y es muy maleable y económico ).

Lo importante de este paso radica en que si la unión de la pieza con el alambre no es

bien firme ( tipo cuña ) el alambre se oxida produciéndose en él una capa aislante que
no permite la circulación de corriente hacia la pieza y la electrolisis se detiene.

Una vez que se tienen las piezas firmemente unidas al conductor se procede a
desengrasarlas, sumergiéndolas en una solución alcalina compuesta de Hidróxido de
Sodio (soda cáustica) al 5% en agua, a una temperatura de 50 o 60º C. se mantiene la
piezas dentro por 2 a 3 minutos, luego se retiran y se lavan en abundante agua, pero
sin tocarlas, ya que se volvería a ensuciar la superficie de las mismas.

A partir de aquí es conveniente trabajar con un par de guantes de látex y tomar las
piezas solo del conductor que se instalo antes.

Luego del lavado las piezas deben sumergirse en una solución ácida para neutralizar
cualquier vestigio que pudiera haber quedado del baño anterior, esta solución se
prepara con Ácido Clorhídrico (ácido muriático) al 50 % en agua a temperatura
ambiente, (puede ser también Ácido Nítrico), se sumergen las piezas solo unos 2 a 5
segundo solamente y volvemos a lavarlas en abundante agua limpia.

Luego de esto las piezas están listas para el proceso de anodizado, Cabe recordar que
no se deben tocar ni siquiera con los guantes, ya que de hacerlo las piezas presentaran
unas manchas en su acabado final.

Luego del lavado y aún húmedas se sujetan de los clavos mediante unas pinzas
cocodrilos teniendo la precaución de que estas no se toquen entre sí ni el recipiente.
cuando se tienen todas las partes en su lugar, se conecta el negativo del transformador
al aro de plomo (CÁTODO), y el positivo a las piezas (ÁNODO), y se brinda corriente.

El tiempo necesario para la electrolisis se deberá calcular en base a la superficie de las

piezas, ¿Que se quiere decir con esto?

para que el película de oxido se desarrolle de manera adecuada, manteniendo una

porosidad que nos permita teñirla, debemos suministrarle un flujo de corriente
comprendido entre 1 y 1,5 amperios por decimetros2 con un voltaje de entre 13 y 17
Volts aproximadamente.

Se observara en seguida como comienzan a desprenderse burbujas del CÁTODO, estas

son de hidrogeno procedentes de la descomposición electrolítica del agua, por lo que
se debe trabajar en un lugar bien aireado, preferiblemente cerca de una ventana.

A medida que pasa el tiempo se observa como el amperaje que consume el proceso va
decayendo, (comprobamos así las propiedades no conductoras de la capa de
oxido) esto nos indica que todo está correcto. Cuando transcurrió el tiempo que se ha
establecido anteriormente, se corta la corriente, se retiran las piezas y se lavan otra
vez en agua limpia sin tocarlas.
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En este momento las piezas están listas para el teñido final, por su estructura porosa,
la capa de oxido formada en este medio sulfúrico se asemeja a la textil y puede, ser
teñida por medio de colorantes formulados para estas industrias. Existen también,
tinturas especiales y más adecuadas para este proceso en sí, pero no son las que
interesan.

Se comienza con agua a la cual se le ha agregado anilina de la que se utiliza para teñir
tela o ropa, la proporción en que se diluye es la indicada por cada fabricante, le damos
una temperatura suave de aproximadamente 30 a 40º C. y se sumergen las piezas
dentro, el tiempo necesario se da, observando el grado de color que van tomando las
piezas.

Una vez teñidas solo falta dar el sellado final; La capa anódica de aluminio coloreado es
todavía una estructura porosa de oxido y debe ser sometida a un tratamiento de
eliminación de su propiedad absorbente que garantice la estabilidad química y de color
frente a la luz solar, (si no se hace esto, el coloreado se irá perdiendo con el paso del
tiempo o se manchara al contacto con otro agente liquido).

El sellado es tan simple como todo el proceso en sí y consiste en sumergir las piezas en
agua destilada hirviendo, (100º C.) por el termino de 2 a 3 minutos. con lo que se
lograra cerrar los poros de la capa anódica mediante un proceso hidrotermal con lo
cual se evita el ataque o la modificación de esta por cualquier agente externo. Al cabo
de este periodo, se sumerge en un recipiente con agua a baja temperatura para
efectuar el sellado final.

PAVONADO

Como pavonado se entiende el proceso de formación en las superficies de las piezas de

acero de una capa de óxido adherente y con cierta capacidad de protección contra la
corrosión. Dependiendo del modo de proceder las capas pueden variar desde color
azul hasta negro.

Las propiedades de protección contra la corrosión en un ambiente húmedo no son

altas, por lo que las piezas pavonadas es recomendable engrasarlas para evitar el
contacto con la humedad. Este procedimiento se usa mucho en la conservación de las
armas de fuego y en otras piezas menudas, como manecillas de relojes, muelles, cintas
de acero y otras.

Se pueden usar dos métodos:

1.- Pavonado por calentamiento.

2.- Pavonado por inmersión.

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Pavonado por calentamiento.

Para ello hay que disponer de un horno que sea capaz de producir temperaturas en el
orden de 400ºC.

El procedimiento es como sigue:

Las piezas bien limpias de herrumbre y suciedad, se cubren con una solución al 15-25%
de asfalto o barniz de aceite en gasolina, y luego, sobre una malla de hierro, se colocan
en el horno a temperaturas entre 350 y 400ºC por 10-12 minutos hasta obtener una
"pintura" lisa y negra sobre la superficie.

Pavonado por inmersión

A este procedimiento también se le llama azulado, debido a que las piezas toman una
tonalidad azul. Para ello las piezas se sumergen en una mezcla fundida a 310-350ºC de
nitratos sódico (NaNO3) y potásico (KNO3), también conocidos como salitre sódico y
salitre potásico. Luego las piezas se lavan con una solución de jabón caliente al 2%.

Si se le agrega al baño un 25% de sosa caústica (NaOH) la coloración final de las piezas
se torna negra.