Huarcaya Campos

UNIVERSIDAD RICARDO PALMA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE -

INGENIERIA CIVIL
“COMPORTAMIENTO DEL ASENTAMIENTO

EN EL CONCRETO USANDO ADITIVO
POLIFUNCIONAL SIKAMENT 290N Y ADITIVO
SUPER PLASTIFICANTE DE ALTO
DESEMPEÑO SIKA VISCOFLOW 20E”
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO

CIVIL
PRESENTADO POR COLDIE IVONEE HUARCAYA GARZON
LIMA – PERÚ
AÑO: 2014
12
A mis padres Efraín Huarcaya y Nelly Garzón por su incondicional apoyo a lo largo
de toda mi vida, Gracias a ustedes he logrado llegar hasta aquí y convertirme en lo
que soy. Es un privilegio ser su hija, son los mejores padres.
A mi hermana Dayana Huarcaya, aunque no esté a mi lado ha sido mi principal

fuerza e inspiración a lo largo de esta investigación.
A mis hermanos Arturo, Roció y Daniela por sus palabras y apoyo en todo
momento. A toda mi familia por depositar su confianza en mí.
13
AGRADECIMIENTOS
A Dios por permitirme llegar a este momento tan especial de mi vida, por los
triunfos y momentos difíciles que me han enseñado a valorarlo cada día
más.
Deseo expresar mi gratitud a mi Asesora la Ing. Liliana Chavarría Reyes por

su constante apoyo en la elaboración de esta investigación y por su
disponibilidad ante cualquier consulta.
Mi agradecimiento a la Ing. Enriqueta Pereyra Salardi por brindarme las

facilidades y apoyo otorgado en toda esta etapa.
Quiero expresar un profundo agradecimiento a Sika Perú, por su aporte en

los materiales usados como aditivos. En especial al Sr. John Ore por
brindarme su tiempo y compartir sus conocimientos.
A mis compañeros Alejandro Zerga y Andresantonio Cruz, no hubiera sido lo

mismo sin ustedes.
A mi amiga Lisset Mendoza por sus palabras de motivación y aliento a lo

largo de esta investigación.
A mi querida Alma Mater “UNIVERSIDAD RICARDO PALMA”
Gracias a todos ustedes veo culminado hoy en día una de mis más grandes
metas.
14
ÍNDICE
CAPÍTULO I : DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO CON ADITIVOS -
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................18
1.1 MARCO SITUACIONAL ................................................................................18
1.2 PROBLEMATIZACIÓN .................................................................................18
1.2.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .............................................................18
1.2.2 FACTOR RELACIONADO AL ORIGEN DEL PROBLEMA ..............19
1.3 OBJETIVOS ...................................................................................................19
1.3.1 OBJETIVOS GENERALES .....................................................................19
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................19
1.4 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA .............................................................20
1.5 METODOLOGÍA .............................................................................................20
1.6 MARCO TEÓRICO ......................................................................................21
1.6.1 ANTECEDENTES ...................................................................................21
1.6.2 ÓPTICA DE LA INVESTIGACIÓN .......................................................21
1.7 COMPONENTES DEL CONCRETO ............................................................22
1.7.1 CEMENTO PÓRTLAND TIPO I ............................................................22
1.7.2 AGREGADOS:.........................................................................................22
1.7.3 AGUA: ......................................................................................................24
1.7.4 ADITIVOS: ..............................................................................................25
CAPÍTULO II : PROPIEDADES DE LOS MATERIALES UTILIZADOS ............27
2.1 CEMENTO ......................................................................................................27
2.1.1 Definición ..................................................................................................27
2.1.2 CARACTERISTÍCAS QUÍMICAS DEL CEMENTO PÓRTLAND
TIPO I .................................................................................................................29
2.1.3 Características Químicas del Cemento PÓrtland Tipo I ...........................30
2.2 AGUA ..............................................................................................................30
2.2.1 Definición: .................................................................................................30
2.2.2 Requisitos y normas:..................................................................................31
2.3 AGREGADO FINO..........................................................................................32
2.3.1 GRANULOMETRÍA DE LA ARENA .....................................................32
2.3.2 MÓDULO DE FINURA...........................................................................38
15
2.3.3 PESO UNITARIO .....................................................................................39
2.3.4 PESO ESPECÍFICO ................................................................................44
2.3.5 PORCENTAJE DE ABSORCIÓN ..........................................................45
2.3.6 CONTENIDO DE HUMEDAD ..............................................................50
2.3.7 MATERIAL QUE PASA LA MALLA N° 200 ......................................52
2.4 AGREGADO GRUESO (HUSO 57) ...............................................................54
2.4.1 GRANULOMETRÍA ................................................................................54
2.4.2 PESO UNITARIO .....................................................................................59
2.4.3 PESO ESPECÍFICO ..................................................................................64
2.4.4 PORCENTAJE DE ABSORCIÓN ..........................................................64
2.4.5 CONTENIDO DE HUMEDAD ................................................................69
2.4.6 MATERIAL QUE PASA LA MALLA N° 200 ........................................71
2.5 ADITIVOS .......................................................................................................73
2.5.1 SUPERPLASTIFICANTE ........................................................................73
2.5.2 PLASTIFICANTE .....................................................................................77
CAPÍTULO III : DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO ...................................81
3.1 DISEÑO DE MEZCLAS CON CEMENTO SOL TIPO I ..............................82
3.2 DISEÑO DE MEZCLAS CON ADITIVO ......................................................84
3.2.1 DISEÑO DE MEZCLA CON ADITIVO SIKAMENT 290N ..................84
3.2 DISEÑO DE MEZCLAS CON ADITIVO ......................................................87
3.2.1 DISEÑO DE MEZCLA CON ADITIVO VISCOFLOW 20E ..................87
CAPÍTULO IV : DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS EN EL CONCRETO CON
CEMENTO SOL TIPO I ............................................................................................91
4.1 CONCRETO FRESCO ....................................................................................91
4.1.1 PESO UNITARIO ....................................................................................91
4.1.2 ENSAYO PARA LA MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO DEL
HORMIGÓN CON EL CONO DE ABRAMS (NTP 339. 035) ......................103
4.1.3 MÉTODO POR PRESIÓN PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE
AIRE DEL CONCRETO FRESCO (339-080).................................................106
4.1.4 ENSAYO PARA DETERMINAR EL TIEMPO DE FRAGUADO POR
SU RESISTENCIA A LA PENETRACIÓN (339.082). ................................111
4.2 CONCRETO ENDURECIDO .......................................................................243
16
4.2.1 ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A
LACOMPRESIÓN NTP (339.034) .................................................................243
4.2.2 ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA
TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL NTP (339.084)...............255
CAPÍTULO V : CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................... cclxv
5.1 CONCLUCIONES: ..................................................................................... cclxv
5.2 RECOMENDACIONES: ........................................................................... cclxvi
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................cclxviii
17
CAPÍTULO I : DOSIFICACIÓN DEL
CONCRETO CON ADITIVOS -
INTRODUCCIÓN
1.1 MARCO SITUACIONAL

El concreto es un material heterogéneo compuesto principalmente de la
combinación de cemento, agua, agregado fino y grueso. Es el material de
construcción de mayor uso a nivel mundial. En la actualidad el concreto
requiere para su composición la incorporación de aditivos con la finalidad de
mejorar sus características, El tiempo del asentamiento en el concreto es
importante ya que nos da a conocer su trabajabilidad y nos permite producir
concretos que necesitan mantener la fluidez por varias horas. Es por eso
que considero necesario la presente, investigación donde se experimentó
incorporando aditivos plastificantes y superplastificantes, específicamente
desarrollados para incrementar el tiempo de trabajabilidad.
1.2 PROBLEMATIZACIÓN
1.2.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

En los últimos años el crecimiento de la industria de la construcción ha
llevado a que se incremente el consumo del concreto, este crecimiento se
da en diferentes distritos y muchas veces a grandes distancias, dando como
resultado que el concreto no tenga el mismo asentamiento cuando llegue a
la obra, porque la distancia es muy
lejana, en la presente investigación se diseña concretos que mantengan su

fluidez por varias horas, incrementando el tiempo de trabajabilidad y también
se estudia el comportamiento del asentamiento del concreto usando dos
tipos de aditivos:
18
- Aditivo polifuncional para concreto (Sikament 290N).
- Aditivo súperplastificante de alto desempeño y retenedor de trabajabilidad

para concreto (Viscoflow 20E).
1.2.2 FACTOR RELACIONADO AL ORIGEN DEL PROBLEMA

FACTOR TIEMPO
En la actualidad en la industria de la construcción existen proyectos muy

desafiantes, en los cuales los requerimientos son cada vez mayores, es por
ello que es necesaria la utilización de concretos con mayor trabajabilidad y
manteniendo la fluidez por muchas horas con el objetivo de poder
transportar, colocar y compactar correctamente al concreto.
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 OBJETIVOS GENERALES

Analizar y evaluar el comportamiento del asentamiento de concreto con
aditivos (superplastificante y plastificante) en diferentes dosis de 0,5 % - 1,0
% - 1,5 % para poder obtener un concreto más trabajable, fluido durante
más tiempo.
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

La presente investigación tiene como finalidad los siguientes objetivos.
Realizar ensayos de asentamiento al concreto en estado fresco, para

comprobar su alta trabajabilidad y fluidez.
Comparar si los resultados ofrecen concretos con mayor tiempo de

trabajabilidad que aquellos elaborados sin aditivos.
Permitir obtener mayores tiempos de manejabilidad de la mezcla a

temperatura de acuerdo a la normativa.
Facilitar el bombeo del concreto a mayores distancias y alturas.
19
Producir concretos que necesiten mantener fluidez por varias horas.
1.4 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

Dar a conocer un concreto con alta trabajabilidad el cual está diseñado para
producir concretos que necesiten mantener la fluidez por varias horas, se
controló el asentamiento del concreto en diferentes tiempos. Logrando un
análisis comparativo de resultados entre un diseño patrón normal y otros
diseños con aditivos.
1.5 METODOLOGÍA
La investigación fue de carácter analítico, experimental e informativo donde
se plantearon los procedimientos reglamentados por las normas ASTM.Para
los ensayos se realizaron diseños planteados de concreto (hormigón) con
cemento Sol Tipo I más el uso de los aditivos Sikament 290N, Viscoflow
20E.
Procedimientos que se realizaron en la investigación.
Evaluación de los agregados.
Obtención de las características físicas de los materiales a utilizar en el

diseño.
Evaluación de los aditivos mediante mezclas de ensayos.
Evaluación de una muestra patrón para poder compararla con los diseños
con aditivo.
Elaboración del concreto con Cemento Sol Tipo I más el aditivo Sikament
290N.
Elaboración del concreto con Cemento Sol Tipo I más el aditivo Viscoflow
20E.
20
Evaluación de resultados obtenidos en el control de asentamiento del
concreto.
Desarrollo de tandas de mezclas de concreto de Referencia VS Concreto

con aditivo polifuncional (Sikament 290N en dosis de (0,5%; 1,0%; 1,5%).
Desarrollo de tandas de mezclas de concreto de Referencia VS Concreto

con aditivo súperplastificante de alto desempeño (Viscoflow 20E en dosis de
(0,5%; 1,0%; 1,5%).
Evaluación de resultados obtenidos en pruebas en estado fresco y

endurecido.
1.6 MARCO TEÓRICO
1.6.1 ANTECEDENTES
En Perú los aditivos químicos se introducen a fines de la década del 50', en
un mercado restringido. En la década de los 60 se inició el uso masivo de los
aditivos plastificantes, productos que hoy en día son los más utilizados en
todo el mundo, debido a su capacidad para reducir el agua de amasado y
por lo tanto para obtener concretos de mayor tiempo de asentamiento. En la
década del 70 se introdujeron los primeros aditivos súper-plastificantes,
revolucionando la tecnología del hormigón en esa época, por cuanto se logró
realizar concretos fluidos y de alta trabajabilidad. La primera norma nacional
de aditivos corresponde al año de 1981 y se basa en la norma ASTM de
1969 comprendiendo los tipos A, B, C, D, y E Los requerimientos de estas
normas se refieren a la performance de los concretos con aditivos,
especificando su desempeño en trabajabilidad, deformación y resistencia.
1.6.2 ÓPTICA DE LA INVESTIGACIÓN

Esta investigación tiene como propósito realizar los estudios y pruebas
necesarias para conocer el control de asentamiento en el concreto y los
beneficios que podamos obtener trabajando con estos nuevos aditivos.
21
(Sikament 290N – Sikaflow 20E) que actúan como plastificantes en el
concreto aumentando su tiempo de trabajabilidad Finalmente se Concluirá y
se dará a conocer las ventajas y resultados que se pudieron obtener a lo
largo de toda la tesis.
1.7 COMPONENTES DEL CONCRETO

El diseño de la mezcla se realizó con cemento Sol Tipo I, con aditivos
superplastificante y plastificante que se incorporan al concreto en diferentes
dosificaciones.
1.7.1 CEMENTO PÓRTLAND TIPO I

El cemento es un material que se obtiene de la pulverización artificial de
clinker de pórtland, compuesto esencialmente de silicatos de calcio
hidráulicos y una o más formas de sulfato de calcio, como una adición
durante la molienda. El cemento es la herramienta fundamental en la
preparación de hormigón y morteros, la aplicación de estos es muy
importante y significante en la construcción civil, la mayoría de las obras son
construidas utilizándolos.
1.7.2 AGREGADOS:
Las características de los agregados son básicas para conseguir un concreto
de resistencia elevada. Los agregados en el concreto restringen la retracción
inherente de la pasta de cemento, por lo que la capacidad de deformación
de los mismos y su adherencia con la pasta de cemento son las propiedades
físicas que tienen importancia fundamental en la contracción del
concreto.
Dependiendo de las características de los agregados y su cantidad de

concreto, la contracción será solo una fracción de la pasta sola, estimándose
un orden de magnitud de la cuarta o sexta parte de la atribuida a
esta.Cuanto mayor es la rigidez del agregado y su módulo de elasticidad
mayor será la reducción de la retracción en el concreto.
22
Los agregados son un conjunto de partículas de origen natural o artificial;
que pueden ser tratados o elaborados y cuyas dimensiones
Están comprendidas entre los límites fijados por la Norma Técnica Peruana
400.011.
1.7.2.1 AGREGADO FINO:

Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o
artificial de las rocas, que pasa el tamiz N° 200.El agregado fino deberá
deberá estar graduado dentro de los límites indicados en la NTP 400.037.
Es tener en cuenta lo siguiente:
La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con

valores retenidos en las mallas N° 4, N° 8, N° 16, N° 30, N° 50 y N° 100 de la
serie de Tyler. El agregado no deberá retener más del 45% de los tamices
consecutivos cualesquiera.
Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o

artificial de las rocas, que pasa el tamiz normalizado de 9.5 mm (3/8 pulg.) y
que cumple con los límites establecidos por la norma.
1.7.2.2 AGREGADO GRUESO:

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz N° 4 y
cumple los límites establecidos por la norma NTP 400 037 .El agregado
grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida, o
agregados metálicos naturales o artificiales.
Es recomendable tener en cuenta lo siguiente:
- La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima

densidad del concreto, con una adecuada trabajabilidad y consistencia en
función de las condiciones de colocación de la mezcla.
23
La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado
retenido en la malla de 1 ½” y no más del 6% del agregado que pasa la
malla de ¼”.
Se recomienda que el agregado grueso proceda de rocas ígneas plutónicas

de grano fino, que han enfriado en profundidad, con una dureza no menor de
7 y una resistencia en compresión no menor del doble de la resistencia que
se desea alcanzar en el concreto. La capacidad de absorción del agregado
deberá ser menor de 1.0%.
1.7.3 AGUA:
El agua es un elemento fundamental para la hidratación del cemento y el
desarrollo de sus propiedades, por lo que debe cumplir requisitos para
realizar la combinación química. El agua como mezcla tiene por función:
Reaccionar con el cemento para hidratarlo.
Actuar como lubricante para contribuir con la trabajabilidad.
Dar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos

de hidratación tengan espacio para desarrollarse.
El problema que existe en el agua de mezcla reside en las impurezas y la

cantidad de éstas, que ocasionan reacciones químicas con los
componentes del cemento,
Produciendo efectos dañinos para el concreto como: retardo en el

endurecimiento, reducción de su resistencia, eflorescencia, contribución a la
corrosión del acero, cambios volumétricos, etc. Hasta el momento, no
existen criterios uniformes en cuanto a los límites permisibles para las
sustancias que pueden presentarse en el agua que va a ser empleada en la
preparación del concreto.
24
1.7.4 ADITIVOS:
Los aditivos son sustancias añadidas a los componentes fundamentales del
concreto con el propósito de modificar alguna de sus propiedades. El
desarrollo del concreto y la aparición de nuevas técnicas propiciaron el uso
de aditivos destinados a mejorar sus propiedades. Según la norma se le
define como: “Un material distinto al agua, agregados y cemento hidráulico
que se uso con ingrediente en concretos o morteros y se añade a la mezcla
inmediatamente antes o durante su mezclado”.
1.7.4.1 SUPERPLASTIFICANTE:
Los aditivos superplastificantes (superfluidificante, superfluidizantes) son
aditivos reductores de aguas de alto rango. Estos aditivos se adicionan al
concreto de revenimiento y relación agua-cemento de bajo a normal para
producir un concreto fluido .Así mismo, si se mantiene una trabajabilidad
normal, estos aditivos permiten la reducción de la relación agua/cemento
hasta valores cercanos a 0,35; consiguiéndose hormigones de alta
resistencia. Con los superplastificantes se aumenta significativamente el
revenimiento del hormigón, desde alrededor de 70 mm hasta 200 mm, sin
perder la cohesión de la mezcla. Por tanto, los superplastificantes no sólo
permiten que el hormigón se coloque con poca o nula compactación, sino
que también de manera más notoria permiten la producción de hormigón con
una disminución sustancial de la relación agua / cemento. El empleo de
superplastificantes es imprescindible para obtener trabajabilidades
aceptables con relaciones agua/cemento mencionadas. Se utilizan
superplastificantes que permiten reducir hasta un 30% o más del agua de
amasado, manteniendo la resistencia requerida.La dosificación de aditivo
acostumbra a ser elevada debido a que debe reducirse una importante
proporción de agua de amasado y a su vez fluidificar hasta la consistencia
deseada (en ocasiones hasta cono líquido).En función de la demanda de la
resistencia requerida o en caso contrario del mantenimiento de consistencia
requerida, siempre en relación con las características de los materiales
empleados, así como de las condiciones ambientales, deberá seleccionarse
25
el aditivo superplastificante (reductor de agua de alto rango) adecuado en
función de sus propiedades.
1.7.4.2 ADITIVO PLASTIFICANTE:

Los aditivos plastificantes o reductores de agua (aditivos Tipo A) son los más
ampliamente usados. Se desarrollan a partir del concepto de la ley de
Abrams, según la cual la resistencia a la compresión del Concreto es
inversamente proporcional a la relación agua/cemento del mismo. Agregar
un plastificante a una mezcla sin disminuir el contenido de agua produce un
aumento en la manejabilidad, no obstante la velocidad en la pérdida de
manejabilidad no se reduce y en algunos casos se aumenta, lo que puede
ocasionar problemas durante la colocación.
26
CAPÍTULO II : PROPIEDADES DE LOS
MATERIALES UTILIZADOS
2.1 CEMENTO
2.1.1 Definición
Según la norma ASTM C-150, el cemento pórtland es definido como el
producto obtenido de la pulverización del clinker, el cual consiste
principalmente en silicatos de calcio hidráulico. El clinker también contiene
algunos aluminatos de calcio y ferroaluminatos de calcio y una o más formas
de sulfato de calcio (yeso) que se muele conjuntamente con el clinker para la
fabricación del producto final .La norma ASTM C-150 clasifica el cemento
pórtland en cinco diferentes tipos de acuerdo a las propiedades de los cuatro
compuestos principales: Tipo I, Tipo II, Tipo III, Tipo IV, Tipo V.
Se presenta en forma de un polvo fino, de color gris que, mezclado con

agua, forma una pasta que endurece tanto bajo agua como en el aire. La
primera de estas características es que necesita agua para el fraguado y se
define como un aglomerante hidráulico.
Es obtenido mediante un proceso de fabricación que utiliza principalmente

dos materias primas: una caliza, con un alto contenido de cal en forma de
óxidos de calcio, y un componente en sílice, constituido normalmente por
arcilla o eventualmente por una escoria de alto horno. Estos componentes
son mezclados en proporciones adecuadas y sometidos a un proceso de
fusión incipiente en un horno rotatorio, del cual se obtiene un material
granular denominado clinker, constituido de 4 componentes básicos:
Silicato Tricálcico C3S (30% a 60%)
27
Se hidrata y se endurece rápidamente y es responsable, en gran parte,
por el inicio del fraguado y la resistencia temprana Define la resistencia
inicial en la primera semana y tiene mucha importancia en el proceso de
hidratación.
Silicato Dicálcico C2S (15% a 37%)
Se hidrata y se endurece lentamente y contribuye grandemente, para el

aumento de resistencia en edades más allá de una semana. y tiene menor
incidencia en el calor de hidratación.
Aluminato Tricálcico C3A (7% a 15%)
Acelera el endurecimiento en las primeras horas, también es responsable de

la resistencia del cemento y los sulfatos ya que al reaccionar con estos
produce sulfoaluminatos con propiedades expansivas.
Aluminio-Férrico Tetracálcico C4AF (8% a 10%)
Es el producto del resultante del uso de las materias primas de hierro y

aluminio para la reducción de la temperatura de clinkerización (clinkerización
o cocción) durante la fabricación del cemento.
NOMENCLATUR
COMPONENTE %
A
30% a
( C3S )
Silicato tricálcico 60%
15% a
( C2S )
Silicato dicálcico 60%
Aluminato tricálcico ( C3A ) 7% a 15%
Aluminio – Ferrico
( C4AF ) 8% a 10%
tetracálcico
TABLA 1 (Componentes básicos del Clinker)
Estos son presentados en forma de cuatro fases mineralizadas, en conjunto

con una fase vítrea, integrada por los dos últimos. Estas fases constituyen
28
un 95% del peso total del Clinker, siendo el 5 % restante componentes
menores, principalmente óxidos de sodio, potasio, titanio, residuos insolubles
y otros.El clinker es sometido a molienda mediante molinos de bolas hasta
convertirlo en el polvo finísimo ya mencionado, adicionándose en esta etapa
una proporción de yeso alrededor de un 5% de su peso, destinado a regular
el proceso de fraguado de la pasta de cemento, la que de otra manera
endurecería en forma casi instantánea.
2.1.2 CARACTERISTÍCAS QUÍMICAS DEL CEMENTO

PÓRTLAND TIPO I
TABLA N°2
ELEMENTO SOL TIPO I

Óxido de Calcio, CaO (%) 63,20
Óxido de Sílice, SiO2 (%) 19,79
Óxido de Aluminio, Al2O3 (%) 6,15
Óxido de Fierro, Fe2O3 (%) 2,82
Óxido de Potasio, K2O (%) 0,96
Óxido de Sodio, Na2O (%) 0,28
Trióxido de Azufre, SO3 (%) 2,58
Óxido de Magnesio, MgO (%) 3,16
Cal Libre (%) 0,52
Punto de Ignición (%) 0,80
Residuos Insolubles (%) 0,62
CaO Libre (%) 0,52
Álcalis (%) 0,91
29
DESCRIPCIÓN SOL TIPO I
Peso específico (g/cm3) 3,11
Fineza Malla 100 (%) 0,04
Fineza Malla 200 (%) 4,14
Superficie Específico Blaine (cm2/g) 34,77
Contenido de Aire (%) 9,99
Expansión en Autoclave (%) 0,18
Fraguado Inicial Vicat (h:min) 01:49
Fraguado Final Vicat (h:min) 03:29
f´c a 3 Días (kg/cm2) 254
Calor de Hidratación, 7 días (cal/g) 70,60
Calor de Hidratación, 28 días (cal/g) 84,30
2.1.3 Características Químicas del Cemento PÓrtland Tipo I

TABLA N° 3
2.2 AGUA
2.2.1 Definición:
Se entiende por agua de mezclado a la cantidad de agua total contenida en
el concreto fresco. Esta cantidad es utilizada para el cálculo de la relación
agua/cemento (a/c) y está compuesta por el agua agregada a la mezcla y la
humedad superficial de los agregados. El agua de amasado cumple una
doble función en el concreto; por un lado permite la hidratación del cemento
y por el otro es indispensable para asegurar la trabajabilidad y la buena
compactación del concreto.Está prohibido el empleo de aguas ácidas,
calcáreas, minerales ya sea carbonatadas o minerales; aguas provenientes
de minas o relaves, aguas que contengan residuos industriales, agua con
30
contenido de sulfatos mayor del 1%, agua que contengan algas, materia
orgánica, humus o descargas de desagües, aguas que contengan azúcares
o sus derivados, igualmente aquellas aguas que contengan porcentajes
significativos de sales de sodio o de potasio disueltas, que puedan producir
efectos desfavorables sobre el fraguado, la resistencia o la durabilidad del
concreto o sobre las armaduras.Podrá utilizarse aguas naturales no
potables, únicamente si están limpias y libres de cantidades
perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, materia orgánica u otras
sustancias que puedan ser dañinas al concreto, acero de refuerzo o
elemento embebidos.Al seleccionar el agua deberá recordarse que aquellas
con alta concentración de sales deberán ser evitadas en la medida que no
sólo pueden afectar el tiempo de fraguado, la resistencia del concreto y su
estabilidad de volumen, sino que, adicionalmente, pueden originar
eflorescencias o corrosión del acero de refuerzo.
2.2.2 Requisitos y normas:

El agua empleada en la preparación del concreto deberá cumplir con los
requisitos de la norma N.T.P. 339.088 y ser de preferencia, potable. Se
considerarán aptas para el mezclado del concreto el empleo de aguas no
potables cuyas propiedades y contenidos en sustancias disueltas sean como
máximo la siguiente:
TABLA 4 : Requisistos y Normas del Agua
31
2.3 AGREGADO FINO
Se define como agregado fino a aquél proveniente de la desintegración
natural o artificial de las rocas, el cual pasa el tamiz 9.4 mm (3/8”) y cumple
con los límites establecidos en las Normas NTP 400.037 ó ASTM C 33.
El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada, o una

combinación de ambas. Sus partículas serán limpias, de perfiles
preferentemente angulares, duros, compactos y resistentes; libres de
cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas escamosas o blandas,
esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales, u otras sustancias
dañinas para el concreto.
La selección de las canteras deberá incluir estudios del origen geológico;

clasificación petrográfica y composición mineral del material; propiedades y
comportamiento del material como agregado.
En la presente investigación se utilizó arena lavada proveniente de la

Cantera Jicamarca.
2.3.1 GRANULOMETRÍA DE LA ARENA

La granulometría más deseable para el agregado fino depende del tipo de
obra, si la mezcla es rica y del tamaño máximo del agregado grueso .En
mezclas más pobres, o cuando se usan agregados gruesos de pequeñas
dimensiones, es conveniente para que logre una buena trabajabilidad, que la
granulometría se aproxime al porcentaje máximo recomendado que pasa por
cada tamiz. El agregado estará graduado dentro de los límites indicados en
la Norma NTP 400.012 o ASTM C33. La granulometría seleccionada será
preferentemente uniforme o continua, con valores retenidos en las mallas Nº
4, N° 8, N° 16, N° 30, N° 50 y a Nº 100 de la serie Tyler. Se recomiendan
para el agregado los siguientes límites que aparecen en la Tabla N° 5.
32
Agregado Fino Arena
NTP 400.012 Límites
Abertura Designación previa ASTM C 33-84
9,5 mm 3/8” 100
4,75 mm No 4 95-100
2,36 mm No 8 80-100
1,18 mm No 16 50-85
600 μm No 30 25-60
300 μm No 50 5-30
150 μm No 100 0-10
TABLA 5: Granulometría de la Arena
El porcentaje retenido en dos mallas sucesivas no excederá del 45%. Si el

agregado es empleado en concretos con aire incorporado o un contenido de
cemento mayor de 255 kg/m3; o si una adición mineral aprobada es
empleada para suplir las deficiencias en el porcentaje que pasa dichas
mallas.
El porcentaje indicado para las mallas Nº 50 y Nº 100 podrá ser reducido a

5% y 0% respectivamente.
El módulo de fineza no deberá ser menor de 2,3 ni mayor de 3,1 obteniendo

ser mantenido dentro de los límites de más o menos 0,2 del valor asumido
para la selección de las proporciones de la mezcla. Si se sobrepasa el valor
asumido para la selección de las proporciones de la mezcla.
33
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO
TIPO DE AGREGADO : ARENA GRUESA LAVADA NORMA : NTP 400.012

PROCEDENCIA : JICAMARCA FECHA : 24/02/2014
PESO DE LA MUESTRA 1 : 500 g MUESTRA N° : 1
HECHO POR : COLDIE HUARCAYA G.
Peso % Retenido
Malla % Retenido % que pasa Especificaciones
Retenido (g) Acum ulado
2" 0.00 0 0 100 100 100
1 1/2" 0.00 0 0 100 100 100
1" 0.00 0 0 100 100 100
3/4" 0.00 0 0 100 100 100
1/2" 0.00 0 0 100 100 100
3/8" 0.00 0 0 100 100 100
N° 4 11.50 2 2 98 95 100
N° 8 69.40 14 16 84 80 100
N° 16 97.30 19 36 64 50 85
N° 30 108.70 22 57 43 25 60
N° 50 100.10 20 77 23 10 30
N° 100 64.40 13 90 10 2 10
Fondo 48.60 10 100 0 0 0
MÓDULO DE
TOTAL 500 mf 2.79
FINURA
GRÁFICO DE GRADACIÓN
100
90
80
70
PORCENTAJE QUE PASA
60
50
40
30
20
10
0
2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 Fondo
MALLAS (Tamices)
% que pasa Especificaciones Especificaciones
Tabla 6 Analisis granulometria del agregado fino– Muestra 1
34

Peso % Retenido
2" 0.00 0 0 100 100 100
1 1/2" 0.00 0 0 100 100 100
1" 0.00 0 0 100 100 100
3/4" 0.00 0 0 100 100 100
1/2" 0.00 0 0 100 100 100
3/8" 0.00 0 0 100 100 100
N° 4 11.40 2 2 98 95 100
N° 8 99.60 20 22 78 80 100
N° 16 119.55 24 46 54 50 85
N° 30 110.35 22 68 32 25 60
N° 50 96.70 19 88 12 10 30
N° 100 47.10 9 97 3 2 10
Fondo 15.30 3 100 0 0 0
MÓDULO
TOTAL 500 mf 3.23
DE FINURA
100
90
80
70
PORCENTAJE QUE PASA
60
50
40
30
20
10
0
2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 Fondo
MALLAS (Tamices)
Tabla 7 :Análisis granulométrico del agregado fino – Muestra 2
35

Peso % Retenido
2" 0.00 0 0 100 100 100
1 1/2" 0.00 0 0 100 100 100
1" 0.00 0 0 100 100 100
3/4" 0.00 0 0 100 100 100
1/2" 0.00 0 0 100 100 100
3/8" 0.00 0 0 100 100 100
N° 4 7.00 1 1 99 95 100
N° 8 56.30 11 13 87 80 100
N° 16 97.00 19 32 68 50 85
N° 30 113.90 23 55 45 25 60
N° 50 107.60 22 76 24 10 30
N° 100 67.30 13 90 10 2 10
Fondo 50.90 10 100 0 0 0
MÓDULO
TOTAL 500 mf 2.67
DE FINURA
100
90
80
70
PORCENTAJE QUE PASA
60
50
40
30
20
10
0
2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 Fondo
MALLAS (Tamices)
Tabla 8: Análisis granulométrico de Agregado Fino – Muestra 3
36

PESO MUESTRA : 500 g MUESTRA N° : PROMEDIO
Peso % Retenido
2" 0.00 0 0 100 100 100

1 1/2" 0.00 0 0 100 100 100
1" 0.00 0 0 100 100 100
3/4" 0.00 0 0 100 100 100
1/2" 0.00 0 0 100 100 100
3/8" 0.00 0 0 100 100 100
N° 4 9.97 2 2 98 95 100
N° 8 75.10 15 17 83 80 100
N° 16 104.62 21 38 62 50 85
N° 30 110.98 22 60 40 25 60
N° 50 101.47 20 80 20 10 30
N° 100 59.60 12 92 8 2 10
Fondo 38.27 8 100 0 0 0
MÓDULO DE
TOTAL 500 mf 2.90
FINURA
100
90
80
70
PORCENTAJE QUE PASA
60
50
40
30
20
10
0
2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 Fondo
MALLAS (Tamices)
Tabla 9: Análisis granulométrico de Agregado Fino – Promedio
37
2.3.2 MÓDULO DE FINURA
Se define el módulo de fineza como la suma de los porcentajes retenidos
acumulados en las mallas de las series estandarizadas, dividido entre 100. Las
series estandarizadas consisten en mallas, cada una del doble del tamaño de la
precedente: ASTM No 100, 50, 30, 16, 8, 4, 3/8”, hasta la malla de tamaño más
grande según la norma NTP 400.011. El módulo de finura se calcula para el
agregado fino más que para un agregado grueso. Las variaciones de más o
menos 0,2 en el módulo de fineza pueden ser causa de rechazo, por eso se
recomienda que su valor oscile entre 2,3 y 3,1 donde un valor más alto indica una
gradación más gruesa.
Módulo de Finura  m. f . 
 % retenido acumulado
100
ENSAYOS
DESCRIPCIÓN
N° 1 N° 2 N° 3 PROM
MÓDULO DE FINURA 3,09 3,09 3,11 3,10
Promedio del Módulo de Finura = 3,10
Tabla 10: Modulo de Finura
38
2.3.3 PESO UNITARIO
El peso unitario o densidad de masa de un agregado, es el peso del
agregado que se requiere para llenar un recipiente con un volumen unitario
especificado, es decir la masa neta del agregado en el recipiente, dividida
entre su volumen, representará el peso unitario para uno u otro grado de
compactación, expresado en kg/m3.El peso unitario depende de lo
compactado que esté el agregado y de la distribución de formas y tamaños
de las partículas. Por ello, para propósitos de prueba, debe especificarse el
grado de compactación. La norma N.T.P. 400.017 reconoce dos formas:
suelto y compactado.
Peso Unitario Suelto:
Cuando el agregado seco se coloca con cuidado en un recipiente de

diámetro y profundidad prescrita que depende del tamaño máximo del
agregado hasta que rebose y después es nivelado pasando la varilla por la
superficie. Se obtiene el peso unitario suelto multiplicando el peso neto por el
factor (f) de calibración del recipiente calculado.
1 000
f 
Wa P.U .S  f  Ws
Peso Unitario Compactado:
El recipiente se llena en tres etapas, se apisona cada tercio del volumen del
recipiente con 25 golpes con la varilla compactadora de punta semiesférica
de 5/8” de diámetro. Se obtiene el peso unitario compactado multiplicando el
peso neto por el factor (f) de calibración del recipiente calculado.
1 000
f  P.U .C  f  Wc
Wa
39
FACULTAD DE INGENIERÍA
LABORATORIO DE ENSAYO DE MATERIALES
PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO - M1

PROCEDENCIA : CANTERA JICAMARCA FECHA : 25/02/2014
3 1
MEDIDA DEL RECIPIENTE : 1 / 10 pie MUESTRA N° :
HECHO POR : COLDIE HUARCAYA
A ) PESO UNITARIO SUELTO ( PUS )
DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANTIDAD UNIDAD

P ESO DE LA M UESTRA SUELTA +
RECIP IENTE 6.13 kg
P ESO DEL RECIP IENTE 1.75 kg
P ESO DE LA M UESTRA SUELTA Ws 4.38 kg
P ESO DEL A GUA + RECIP IENTE 4.55 kg
P ESO DEL A GUA Wa 2.80 kg
FA CTOR DE CA LIB RA CIÓN DEL
RECIP IENTE
f 357.14 m-3
P E S O UN IT A R IO S UE LT O PUS 1564 kg/ m3
PUS = f x Ws
B ) PESO UNITARIO COMPACTADO ( PUC )

P ESO DE LA M UESTRA COM P A CTA DA
+ RECIP IENTE
6.68 kg
P ESO DE LA M UESTRA COM P A CTA DA Wc 4.93 kg
RECIP IENTE
f 357.14 m-3
P E S O UN IT A R IO C O M P A C T A D O PUC 1761 kg/ m3

PUC = f x Wc
Tabla 11: Peso unitario del agregado fino – M1
40

3 2

RECIP IENTE 6.14 kg
RECIP IENTE
f 357.14 m-3
PUS = f x Ws

P ESO DE LA M UESTRA COM P A CTA DA +
RECIP IENTE
6.68 kg
RECIP IENTE
f 357.40 m-3

PUC = f x Wc
41

3 3

RECIP IENTE 6.13 kg
RECIP IENTE
f 357.14 m-3
PUS = f x Ws

+ RECIP IENTE
6.68 kg
RECIP IENTE
f 357.40 m-3

PUC = f x Wc
42
PROMEDIO DEL PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO
TIPO DE AGREGAD : ARENA GRUESA LAVADA NORMA : NTP 400.017

MEDIDA DEL RECIPIENTE : 1 / 10 pie3 MUESTRA : PROMEDIO
HECHO : COLDIE HUARCAYA GARZON
MUESTRA PUS UNID

M-1 1 564 kg/m³
M-2 1 568 kg/m³
M-3 1564 kg/m³
PROMEDIO 1 566 kg/m³
MUESTRA PUC UNID

M-1 1 761 kg/m³
M-2 1 762 kg/m³
M-3 1 761 kg/m³
Tabla 14: Peso unitario del agregado fino – Promedio
43
2.3.4 PESO ESPECÍFICO
El peso específico según la norma ASTM C 128 se define como la relación de la
masa (o peso en aire) de una unidad de volumen de material respecto a una masa
de agua del mismo volumen a una temperatura determinada, expresada en tres
formas.
Peso específico de masa (G).
Se refiere al volumen del material sólido, incluidos todos los poros permeables e
impermeables del material.
A
Peso específico de masa (G) 
V W
Peso específico de masa saturado superficialmente seco (Gsss).
Se refiere al volumen del material cuando todos los poros del agregado están
llenos de agua.
500
Peso específico de masa saturado sup erficialme nte sec o (Gsss) 
V W
Peso específico aparente (Ga).
Se refiere al volumen del material sólido, incluidos los poros

impermeables, aunque no los capilares.
A
Peso específico aparente (Ga) 
(V  W )  (500  A)
44
2.3.5 PORCENTAJE DE ABSORCIÓN
Se denomina así a la relación de la disminución de masa respecto a la masa de la
muestra seca, se determina midiendo la disminución de masa de una muestra
saturada y de superficie seca después de secarla en un horno durante 24 horas a
una temperatura de 110ºC ± 5ºC.
500  A
Porcentaje de absorción (a %)  100 
A
45
PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO - M1

PESO DE LA MUESTRA : 500 g MUESTRA N° : 1
VOLUMEN DE LA FIOLA : 500 ml HECHO POR : COLDIE HUARCAYA G.
DESCRIPCIÓN SÍMB CANT UNIDAD

PESO LA FIOLA 212.90 g
PESO DE LA ARENA SUPERFICIALMENTE SECA 500.00 g
PESO DE LA ARENA SSS + PESO DE LA FIOLA 712.90
g
PESO DE LA ARENA SSS + PESO DE LA FIOLA +
1015.10
PESO DEL AGUA g
PESO DEL AGUA W 302.20 g
PESO DE LA ARENA SECA A 492.00 g
VOLUMEN DE LA FIOLA V 500.00 ml
1.- PESO ESPECÍFICO DE MASA

 A 
  = 2.49 g/cm3
 V -W 
2.- PESO ESPECÍFICO DE MASA SATURADO SUPERFICIALMENTE SECO
500 = 2.53 g/cm3

V - W 
3.- PESO ESPECÍFICO APARENTE
A = 2.59 g/cm3
V - W) - (500 - A 
4.-PORCENTAJE DE ABSORCIÓN
 500 - A  =
  * 100
1.63 %
 A 
Tabla 15: Peso específico y absorción del agregado fino – M1
46


g
1016.25
PESO DEL AGUA g

 A 
  = 2.50 g/cm3
 V -W 
500 = 2.54 g/cm3
V - W 
A = 2.61 g/cm3
V - W) - (500 - A 
 500 - A 
  * 100
= 1.57 %
 A 
Tabla 16:Peso específico y absorción del agregado fino – M2
47


g
1015.96
PESO DEL AGUA g

 A 
  = 2.50 g/cm3
 V -W 
500 = 2.54 g/cm3
V - W 
A = 2.60 g/cm3
V - W) - (500 - A 
 500 - A 
  * 100
= 1.60 %
 A 
Tabla 17:Peso específico y absorción del agregado fino – M3
48
PROMEDIO DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO
TIPO DE AGREGADO : ARENA GRUESA NORMA : NTP 400.022

PESO DE LA MUESTRA : 500 g MUESTRA N°: PROMEDIO
VOLUMEN DE LA FIOLA : 500 m l HECHO POR : COLDIE HUARCAYA GARZON
ENSAYO FORMULA M-1 M-2 M-3 PROMEDIO UNID
 A 
1.- PESO ESPECÍFICO DE MASA   2.49 2.50 2.50 2.50 g/cm³
 V -W 
500
2.- PESO ESPECÍFICO DE MASA SATURADO
SUPERFICIALMENTE SECO V - W  2.53 2.54 2.54 2.54 g/cm³
A
V - W) - (500 - A  2.59 2.61 2.60 2.60 g/cm³
 500 - A 
4.-PORCENTAJE DE ABSORCIÓN   * 100 1.63 1.57 1.60 1.60 %
 A 
Tabla 18: Peso específico y absorción del agregado fino – Promedio
49
2.3.6 CONTENIDO DE HUMEDAD
Podemos definir el contenido de humedad como el exceso de agua en un
estado saturado y con una superficie seca, expresado en porcentaje (%). Si el
agregado tiene una humedad inferior a la absorción, se debe agregar más agua
al concreto para compensar lo que absorben los agregados. Por el contrario, si
la humedad está por encima de la absorción, el agua a agregar al concreto
será menor, ya que los agregados aportarán agua. Debemos ajustar la
cantidad de agua a agregar al concreto teniendo en cuenta la humedad de los
agregados en el momento de elaborar el concreto, ya que, si la humedad es
alta, aumentará la relación agua-cemento y disminuirá la resistencia, y si es
baja, no se logrará la trabajabilidad deseada. Ambas observaciones influyen
mucho en la resistencia y propiedades del concreto, por lo que es importante
saber controlar este concepto para tener resultados óptimos.
Peso de la muestra húmeda  Peso de la muestra sec a

Contenido de humedad (%)   100
Peso de la muestra sec a
50
PROMEDIO CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO
TIPO DE AGREGADO : ARENA GRUESA NORMA : NTP 339,185

PESO DE LA MUESTRA : 500 g MUESTRA N°: PROMEDIO
HECHO POR : COLDIE HUARCAYA GARZON
ENSAYO SIMBOLO M-1 M-2 M-3 UNID
PESO DE LA MUESTRA HÚMEDA A 500 500 500 g
PESO DE LA MUESTRA SECA B 458.8 458.45 459 g
CONTENIDO DE AGUA A-B 41.2 41.55 41 g
CONTENIDO DE HUMEDAD H 8.98 9.06 8.93 %
CONTENIDO DE HUMEDAD (H)
 A - B
h   *100
 B 
RESUMEN
MUESTRA % HUMEDAD
M-1 8,98
M-2 9,06
M-3 8,93
PROMEDIO 8,99
Tabla 19: Contenido de humedad del agregado fino – Promedio
51
2.3.7 MATERIAL QUE PASA LA MALLA N° 200
Es la determinación de la cantidad de materiales finos que se presentan en el
agregado en forma de revestimientos a través de un procedimiento de
sedimentación y tamizado por vía húmeda
Según la Norma Técnica Peruana N.T.P. 400.018 el Porcentaje que Pasa la

Malla Nº 200 se calcula como la diferencia del peso de la muestra y el peso de
la muestra lavada y secada dividido entre el peso de la muestra y multiplicado
por cien.
Peso de la muestra  Peso de la muestra lavada y sec ada

% que pasa la malla N o 200   100
Peso de la muestra
El procedimiento aplicado se detalla a continuación:
Se superpone los tamices Nº 16 (1,18 mm) y el Nº 200 (0,075 mm).
Se coloca la muestra de ensayo en el recipiente y se agrega suficiente cantidad

de agua para cubrirla.
El contenido del recipiente se agita con el vigor necesario como para separar
completamente el polvo de las partículas gruesas, y hacer que éste quede en
suspensión, de manera que pueda ser eliminado por decantación de las aguas
de lavado.
Se vierten las aguas del lavado en los tamices cuidando en lo posible que no
se produzca el arrastre de las partículas gruesas.
Se repite la operación hasta que las aguas de lavado sean claras, se reintegra
a la muestra lavada todo el material retenido en el tamiz N° 200 y finalmente se
seca la muestra a una temperatura de 110ºC + 5ºC.
52
PROMEDIO MATERIAL QUE PASA LA MALLA # 200 FINO

PESO DE LA MUESTRA : 500 g MUESTRA N° : PROMEDIO
PESO DE LA MUESTRA P1 500.00 500.00 500.00 g
PESO DE LA MUESTRA LAVADA Y SECADA P2 481.30 481.52 480.95 g
MATERIAL QUE PASA LA MALLA N°200 P1 - P2 18.70 18.48 19.05 g
% QUE PASA LA MALLA N°200 A 3.74 3.70 3.81 %
% QUE PASA MALLA # 200
 P1 - P2 
A   100
 P1 
RESUMEN
MUESTRA % MALLA # 200

M-1 3,74
M-2 3,70
M-3 3,81
PROMEDIO 3,75
Tabla 20: Material que pasa la malla #200 fino – Promedio
53
2.4 AGREGADO GRUESO (HUSO 57)
Se define como agregado grueso al material proveniente de la desintegración
natural o artificial, reténido en el tamiz 4,75 mm (No 4) y que cumple con los
límites establecidos en la Norma N.T.P. 400.012 ó ASTM C 33. Para la
siguiente investigación se trabajó con piedra chancada huso 57 cuya
procedencia es de la Cantera de Jicamarca.
2.4.1 GRANULOMETRÍA
La granulometría del agregado grueso se define como la distribución del
tamaño de sus partículas. Esta granulometría se determina haciendo pasar una
muestra representativa de agregados por una serie de tamices ordenados, por
abertura, de mayor a menor. Esta serie de tamices son 2”,1½”,1”,½”, ⅜”, N° 4,
N° 8, N° 16, N° 30, N°50, N°100.
La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son importantes

debido a su efecto en la dosificación, trabajabilidad, economía, porosidad y
contracción del concreto.
54
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO
TIPO DE AGREGADO : PIEDRA CHANCADA NORMA : NTP 400.012

PESO MUESTRA : 12000 g MUESTRA N° : 1
HUSO N° : 57 HECHO POR : COLDIE HUARCAYA G.
Peso % Retenido
Retenido (g) Acumulado
2" 0.00 0 0 100 100 100
1 1/2" 0.00 0 0 100 100 100
1" 49.00 0 0 100 95 100
3/4" 2870.00 24 24 76 60 80
1/2" 3400.00 28 53 47 25 60
3/8" 2000.00 17 69 31 13 35
N° 4 3600.00 30 99 1 0 10
N° 8 0.00 0 99 1 0 5
N° 16 0.00 0 99 1 0 0
N° 30 0.00 0 99 1 0 0
N° 50 0.00 0 99 1 0 0
N° 100 0.00 0 99 1 0 0
Fondo 81.00 1 100 0 0 0
MÓDULO DE
TOTAL 12000 mg 6.90
FINURA
100
90
80
70
PORCENTAJE QUE PASA
60
50
40
30
20
10
-10
2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 Fondo
MALLAS (Tamices)
Tabla 21: Análisis granulométrico del agregado grueso – Muestra N°1
55

Peso % Retenido
2" 0.00 0 0 100 100 100
1 1/2" 0.00 0 0 100 100 100
1" 39.00 0 0 100 95 100
3/4" 2200.00 18 19 81 60 80
1/2" 3570.00 30 48 52 25 60
3/8" 1990.00 17 65 35 13 35
N° 4 4090.00 34 99 1 0 10
N° 8 0.00 0 99 1 0 5
N° 16 0.00 0 99 1 0 0
N° 30 0.00 0 99 1 0 0
N° 50 0.00 0 99 1 0 0
N° 100 0.00 0 99 1 0 0
Fondo 111.00 1 100 0 0 0
MÓDULO DE
TOTAL 12000 mg 6.78
FINURA
100
90
80
70
60
PORCENTAJE QUE PASA
50
40
30
20
10
-10
2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 Fondo
MALLAS (Tamices)
56

Peso % Retenido
2" 0.00 0 0 100 100 100
1 1/2" 0.00 0 0 100 100 100
1" 77.00 1 1 99 95 100
3/4" 2060.00 17 18 82 60 80
1/2" 3560.00 30 47 53 25 60
3/8" 3090.00 26 73 27 13 35
N° 4 3160.00 26 100 0 0 10
N° 8 0.00 0 100 0 0 5
N° 16 0.00 0 100 0 0 0
N° 30 0.00 0 100 0 0 0
N° 50 0.00 0 100 0 0 0
N° 100 0.00 0 100 0 0 0
Fondo 53.00 0 100 0 0 0
MÓDULO DE
TOTAL 12000 mg 6.88
FINURA
100
90
80
70
60
PORCENTAJE QUE PASA
50
40
30
20
10
-10
2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 Fondo
MALLAS (Tamices)
57

PESO MUESTRA : 12000g MUESTRA N° : PROMEDIO
Peso % Retenido
2" 0.00 0 0 100 100 100
1 1/2" 0.00 0 0 100 100 100
1" 55.00 0 0 100 95 100
3/4" 2376.67 20 20 80 60 80
1/2" 3510.00 29 50 50 25 60
3/8" 2360.00 20 69 31 13 35
N° 4 3616.67 30 99 1 0 10
N° 8 0.00 0 99 1 0 5
N° 16 0.00 0 99 1 0 0
N° 30 0.00 0 99 1 0 0
N° 50 0.00 0 99 1 0 0
N° 100 0.00 0 99 1 0 0
Fondo 81.67 1 100 0 0 0
MÓDULO DE
TOTAL 12000 mg 6.85
FINURA
100
90
80
70
PORCENTAJE QUE PASA
60
50
40
30
20
10
-10
2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 Fondo
MALLAS (Tamices)
Tabla 24: Análisis granulométrico del agregado grueso – Promedio
58
2.4.2 PESO UNITARIO
El peso unitario del agregado grueso, al igual que el agregado fino, es el peso
del agregado que se requiere para llenar un recipiente con un volumen unitario
especificado, es decir la masa neta del agregado en el recipiente, dividida entre
su volumen, expresado en kg/m3. Es una característica importante del
concreto, porque es índice de propiedades que a su vez influyen decisivamente
en el empleo que se le da. El valor del peso unitario para agregados normales
oscila entre 1 500 y 1 700 kg/m³.
El peso unitario del agregado está influenciado por: su gravedad específica; su

granulometría; su perfil y textura superficial; su condición de humedad; y su
grado de compactación de masa.
La norma N.T.P. 400.017 reconoce dos formas: suelto y compactado.
Peso Unitario Suelto:
Cuando el agregado seco se coloca con cuidado en un contenedor de diámetro

y profundidad prescritas que depende del tamaño máximo del agregado hasta
que rebose y después es nivelado haciendo rodar una varilla por encima.
Luego se obtiene el peso unitario suelto multiplicando el peso neto por el factor
(f) de calibración del recipiente calculado.
1 000
f  P.U .S  f  Ws
Wa
Veces con una varilla compactadora de punta redondeada de 5/8” de diámetro,

y se remueve de nuevo lo que sobresalga. Luego se obtiene el peso unitario
compactado multiplicando el peso neto por el factor (f) de calibración del
recipiente calculado.
P.U .C  f  Wc
1 000
f 
Wa
59
PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO - M1

3
MEDIDA DEL RECIPIENTE : 1 / 3 pie MUESTRA N° : 1

RECIP IENTE 26.20 kg

RECIP IENTE
f 79.30 m-3
PUS = f x Ws

P ESO DE LA M UESTRA COM P A CTA DA 28.00 kg
+ RECIP IENTE

Wc 21.50 kg

FA CTOR DE CA LIB RA CIÓN DEL f 79.30 m-3
RECIP IENTE
PUC = f x Wc
Tabla 25: Peso unitario del agregado grueso – M1
60

MEDIDA DEL RECIPIENTE : 1 / 3 pie 3 MUESTRA N° : 2


RECIP IENTE
f 79.30 m-3
PUS = f x Ws

P ESO DE LA M UESTRA COM P A CTA DA +

RECIP IENTE
f 79.30 m-3
PUC = f x Wc
61

3
MEDIDA DEL RECIPIENTE : 1 / 3 pie MUESTRA N° : 3


RECIP IENTE
f 79.30 m-3
PUS = f x Ws

+ RECIP IENTE 28.02 kg

RECIP IENTE
f 79.30 m-3
PUC = f x Wc
62
PROMEDIO DEL PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO
TIPO DE AGREGAD : PIEDRA CHANCADA NORMA : NTP 400.017

MEDIDA DEL RECIPIENTE : 1 / 3 pie3 MUESTRA : PROMEDIO
HUSO N° : 57 HECHO : COLDIE HUARCAYA GARZON
MUESTRA PUS UNID

M-1 1 562 kg/m³
M-2 1 564 kg/m³
M-3 1 563 kg/m³
MUESTRA PUC UNID

M-1 1 705 kg/m³
M-2 1 709 kg/m³
M-3 1 707 kg/m³
PROMEDIO 1707 kg/m³
Tabla 28: Peso unitario del agregado grueso – Promedio
63
2.4.3 PESO ESPECÍFICO
El peso específico del agregado grueso es la relación de su peso respecto al
peso de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por inmersión).
Se usa en ciertos cálculos para proporcionamiento de mezclas y control. El
valor del peso específico para agregados normales oscila entre 2 500 y 2 750.
A continuación se muestran las expresiones que se utilizan para calcular los

tres estados de pesos específicos, al igual como hemos aplicado anteriormente
con el agregado fino.
A A
Peso específico de masa (G)  Peso específico aparente (Ga) 
(B  C) ( A  C)
Peso específico de masa B


B C
saturado superficialmente
seco (Gsss)
2.4.4 PORCENTAJE DE ABSORCIÓN

Se denomina absorción del agregado grueso cuando tiene todos sus poros saturados
pero la superficie del mismo está seca. Es en esta condición como se hacen los
cálculos de dosificación para elaborar concreto. La absorción del agregado grueso se
determina de acuerdo con la norma ASTM C 566 de manera que se pueda controlar
el contenido neto de agua en el concreto y se puedan determinar los pesos correctos
de cada mezcla. A continuación se presenta la expresión que se utiliza para calcular
el porcentaje de absorción.
( B  A)
Porcentaje de absorción (a %)  100 
A
64
PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO - M1

PROCEDENCIA : CANTERA JICAMARCA FECHA : 26-02-2014
HUSO # 57 HECHO POR : COLDIE HUARCAYA G.
DESCRIPCIÓN SÍM CANT UNIDAD

PESO DE LA MUESTRA SATURADA SSS B 5000.00 g
PESO DE LA MUESTRA SSS DENTRO DEL AGUA +

3809.00 g
CANASTILLA
PESO DE LA CANASTILLA DENTRO DEL AGUA 651.80 g
PESO DEL MUESTRA SATURADA DENTRO DEL AGUA C 3157.20 g
PESO DE LA MUESTRA SECA A 4945.00 g

 A 
  = 2.68 g/cm³
 B - C 
 B 
  = 2.71 g/cm³
B -C 
 A 
  = 2.77 g/cm³
 A - C 
 B- A
  *100 = 1.11 %
 A 
Tabla 29:Peso específico y absorción del agregado grueso – M1
65

PROCEDENCIA : CANTERA JICAMARCA FECHA : 26-02-2014


3815.00 g
CANASTILLA

 A 
  = 2.69 g/cm³
 B - C 
 B 
  = 2.72 g/cm³
B -C 
 A 
  = 2.78 g/cm³
 A - C 
 B- A
  *100 = 1.11 %
 A 
Tabla 30: Peso específico y absorción del agregado grueso – M2
66



3813.00 g
CANASTILLA

 A 
  = 2.69 g/cm³
 B - C 
 B 
  = 2.72 g/cm³
B -C 
 A 
  = 2.77 g/cm³
 A - C 
 B- A
  *100 = 1.10 %
 A 
Tabla 31: Peso específico y absorción del agregado grueso – M3
67
PROMEDIO DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO

HUSO N° : 57 HECHO POR : COLDIE HUARCAYA GARZON
ENSAYO FORMULA M-1 M-2 M-3 PROMEDIO UNID
 A 
1.- PESO ESPECÍFICO DE MASA   2.68 2.69 2.69 2.69 g/cm³
 B - C 
2.- PESO ESPECÍFICO DE MASA SATURADO  B 

  2.71 2.72 2.72 2.72 g/cm³
SUPERFICIALMENTE SECO
B -C 
 A 
3.- PESO ESPECÍFICO APARENTE   2.77 2.78 2.77 2.77 g/cm³
 A - C 
 B- A
4.-PORCENTAJE DE ABSORCIÓN   *100 1.11 1.11 1.1 1.11 %
 A 
Tabla 32: Peso específico y absorción del agregado grueso – Promedio
68
2.4.5 CONTENIDO DE HUMEDAD
Se define como el exceso de agua en un estado saturado y con una superficie
seca, expresado en porcentaje (%). Es una característica importante que se
debe de tomar en cuenta porque altera la cantidad de agua en el concreto y
nos permite efectuar las correcciones necesarias en el proporcionamiento de la
mezclas de diseño.
Peso de la muestra húmeda  Peso de la muestra sec a

Contenido de humedad (%)   100
Peso de la muestra sec a
69
PROMEDIO CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO

PESO DE LA MUESTRA : 5000 g MUESTRA N ° : PROMEDIO
HUSO N° : 57 HECHO POR : COLDIE HUARCAYA
PESO DE LA MUESTRA HÚMEDA A 5000 5000 5000 g
PESO DE LA MUESTRA SECA B 4890.00 4890.42 4891.40 g
CONTENIDO DE AGUA A-B 110 109.58 108.6 g
CONTENIDO DE HUMEDAD H 2.25 2.24 2.22 %
CONTENIDO DE HUMEDAD (H)
 A - B
h   *100
 B 
RESUMEN
MUESTRA % HUMEDAD
M-1 2,25
M-2 2,24
M-3 2,22
PROMEDIO 2,24
70
Tabla 33: Contenido de humedad del agregado grueso - Promedio
2.4.6 MATERIAL QUE PASA LA MALLA N° 200

Consiste en determinar la cantidad de finos que se presenta en el agregado grueso,
material que puede ser perjudicial para el concreto. Según la Norma Técnica Peruana
NTP 400.018 el porcentaje que pasa la malla Nº 200 se calcula como la diferencia
del peso de la muestra y el peso de la muestra lavada y secada dividido entre el peso
de la muestra y multiplicado por cien.
71
PROMEDIO MATERIAL QUE PASA LA MALLA # 200 GRUESO
HUSO N° : 57 HECHO POR : COLDIE HUARCAYA
PESO DE LA MUESTRA P1 5000 5000 5000 g
PESO DE LA MUESTRA LAVADA Y SECADA P2 4984.00 4984.62 4983.95 g
MATERIAL QUE PASA LA MALLA N°200 P1 - P2 16 15.38 16.05 g
% QUE PASA LA MALLA N°200 A 0.32 0.31 0.32 %
% QUE PASA MALLA # 200
 P1 - P2 
A    100
 P1 
RESUMEN
MUESTRA % MALLA # 200

M-1 0,32
M-2 0,31
M-3 0,32
PROMEDIO 0,32
Tabla 34: Material que pasa la malla #200 grueso – Promedio
72
2.5 ADITIVOS
2.5.1 SUPERPLASTIFICANTE
2.5.1.1 GENERALIDADES
Los reductores de agua están basados en ácidos lignosulfonicos, o
carbohidratos procesados, siendo capaces de reducir los requerimientos de
agua de mezclado. Los superplastificantes son químicamente distintos con los
reductores de agua normales. Los superplastificantes son capaces de reducir
contenidos de agua mezclado en valores de 30%.Estos son conocidos como
superplastificantes, superreductores de agua, superfluidificantes o reductores
de agua de alto rango.
Tipos de Aditivos:
TIPO A Reductores de agua

TIPO B Retardadores de fraguado
TIPO C Aceleradores de fraguado
Reductores de agua y retardadores de
TIPO D
fraguado
Reductores de agua y aceleradores de
TIPO E
fraguado
Alta capacidad de reducción de agua y
TIPO F
retardadores de fraguado
TIPO F Y G Aditivos superplastificantes
TABLA 35: Tipos de Aditivos
2.5.1.2 MÉTODOS DE EMPLEO EN EL CONCRETO

Concretos con relaciones de agua muy bajas
La incorporación de superplastificantes permite reducir agua sin afectar la

trabajabilidad. Pueden lograr reducciones de agua de 40%, con relaciones de
agua de 0,30.
Para producir concretos fluidos
73
Los superplastificantes son usados para hacer concretos autocompactados,
autonivelantes y concretos fluidos sin intentar reducir el agua ya que el objetivo
es incrementar la trabajabilidad.
Para hacer concretos reduciendo cemento
Se puede reducir cemento sin necesidad de cambiar la relación de agua y

también sin necesidad de reducir resistencias.
2.5.1.3 PROPIEDADES EN EL CONCRETO FRESCO

La adición de superplastificante aumenta la trabajabilidad del concreto, las
mezclas de bajo asentamiento requieren mayor cantidad de plastificante.
Pérdida de asentamiento, para mantener la trabajabilidad del concreto, se

debe tratar de añadir el superplastificante al momento de la descarga.
Puede ocurrir segregación con una cantidad excesiva de aditivo.
2.5.1.4 PROPIEDADES EN EL CONCRETO ENDURECIDO

Todos los concretos presenta resistencias altas con la reducción de agua.
Concretos con superplastificantes han demostrado que no ocasionan formación

de óxido en el refuerzo.
Los superplastificantes mejoran la adhesión del acero con el concreto.
2.5.1.5 SUPERPLASTIFICANTE EMPLEADO

SIKA VISCOFLOW 20E, Aditivo súper-plastificante de alto desempeño y
retenedor de trabajabilidad para concreto.
Es un aditivo para concreto específicamente desarrollado para incrementar el

tiempo de trabajabilidad con un desarrollo de resistencias iniciales mejorado.
Está diseñado para producir concretos que necesitan mantener su fluidez por
varias horas. Cumple con la norma ASTM.C - 494 TIPO F a las edades de 3, 7,
y 28 días y con la norma ASTM.C – 1017 TIPO I.
74
Gravedad Específica:
SIKAVISCOFLOW 20E Tiene una densidad de 1.09 kg/l.
Dosificación:
Entre 4,0 y 15,0 ml/kg de cemento (0,44% y 1,64% del peso del cemento)
dependiendo del tiempo que se requiera extender la trabajabilidad.
Empaque:
Sika Viscoflow 20E está disponible en:
Cilindro x 200L, Balde x 20L, Dispenser x 1000L.
Usos y Aplicaciones:
Transporte del concreto a lo largo de largas distancias.
Procesos constructivos que requieran mucho tiempo para la colocación y

compactación del concreto.
Para concretos a suministrarse en obras ubicadas en lugares remotos o de

elevado congestionamiento de tránsito.
Transporte y colocación del concreto en condiciones medioambientales muy

rigurosas, baja humedad relativa, muy alta velocidad de viento y temperaturas
extremas del concreto.
Para elevar la permanencia del concreto en tuberías y cañerías durante el

bombeo.
Con el uso de cementos de elevada reactividad inicial, como por ejemplo ricos
en aluminato tricalcico (AC3) de elevada finura o de alta resistencia.
Ventajas:
75
Sika Viscoflow 20E es un aditivo que basa su accionar en una combinación de
efectos: eléctricos de absorción y de repulsión estérica, de tal manera que las
partículas sólidas son efectivamente dispersadas y un alto nivel de fluidificación
puede mantenerse en el tiempo con menor contenido de agua.
Es un reductor de agua de alto rango por lo que no es necesario utilizar

fluidificantes adicionales.
El uso de Viscoflow 20E permite la producción de concretos de alto

desempeño.
Efectividad en concretos con un amplio rango de relaciones agua/cemento (a/c)

y temperaturas.
Provee concretos de mayor estabilidad y tiempo de trabajabilidad que aquellos

elaborados con dispersantes y reductores de agua convencionales.
Retiene la trabajabilidad por más tiempo manteniendo el desarrollo de las

resistencias iniciales.
No es necesario recurrir a un acelerante para activar la hidratación ya que no

modifica sustancialmente el desarrollo del fraguado (una vez que pasa el efecto
de retención de trabajabilidad).
Se puede aplicar a cementos de alta reactividad, los cuales pueden conducir a

una elevada rigidez inicial.
Se puede utilizar en estructuras de concreto armado y pretensado ya que Sika

Viscoflow 20E no contiene cloruros ni otro componente que promueva la
corrosión del acero.
Modo de Empleo:
76
Viscoflow 20E se añade en el agua de mezcla o sobre la masa del concreto.
Para asegurar la máxima eficacia se recomienda ampliar el tiempo de
mezclado medio minuto más por cada metro cubico de concreto.
RECOMENDACIONES:
Tiempo de
Dosificación
Trabajabilidad Producto
Recomendada
Requerida
240 min Sika Viscoflow 20 0,5 %
Tabla 36: Cuadro de Dosificación del Viscoflow
2.5.2 PLASTIFICANTE
2.5.2.1 GENERALIDADES
Los aditivos generalmente son clasificados como químicos, incorporadores de

aire minerales y mezclas de otros compuestos. El aditivo reductor de agua,
plastificante es un producto para incorporar durante el amasado del concreto,
con el fin de disminuir la cantidad de agua para la misma consistencia o
aumentar el asentamiento en cono para una misma cantidad de agua.
2.5.2.2 MÉTODOS DE USO

Concretos con relación agua/cemento bajas.
Se pueden obtener utilizando bajo contenido de agua.
Para reducir el contenido de cemento
Se puede reducir el cemento en pequeñas dosis sin reducir o variar la relación

agua/cemento.
77
Para reducir contracciones en estado plástico
Se puede disminuir las fisuras en estado plástico.
2.5.2.3 PROPIEDADES EN EL CONCRETO FRESCO

Reduce el contenido de agua para el asentamiento recomendado. La calidad
de concreto fresco es muy buena y que determinada la facilidad y
homogeneidad con la cual puede ser mezclado, transportado, compactado y
acabado. Reduce la segregación.
2.5.2.4 PROPIEDADES EN EL CONCRETO ENDURECIDO

Se puede alcanzar reducciones de agua de rango medio sin reducir la
resistencia a la compresión y a la flexión.
2.5.2.5 PLASTIFICANTE EMPLEADO

SIKAMENT 290N Aditivo Polifuncional para Concreto.
Es un aditivo polifuncional para concretos que puede ser empleado como

plastificante o superplastificante según la dosificación utilizada.Muy adecuado
para plantas de concreto al obtener con un único aditivo dos efectos diferentes
solo por la variación de la proporción del mismo.
Sikament 290N no contiene cloruros y no ejerce ninguna acción corrosiva sobre

las armaduras.
Gravedad Específica:
SIKAMENT 290N Tiene una densidad de 1,18 kg/l +/- 0,02.
Dosificación:
Como plastificante: del 0,3% - 0,7% del peso del cemento.
Como Superplastificante: del 0,7% - 1,4% del peso del cemento.
Empaque:
78
Sikament 290N está disponible en:
Cilindro x 200L, Balde x 20L, Dispenser x 1000L.
Usos y Aplicaciones:
Todo tipo de concretos fabricados en plantas concreteras con la ventaja de

poder utilizarse como plastificante o superplastificante con solo variar la
dosificación.
Trasporte a largas distancias sin pérdidas de trabajabilidad.
En concretos bombeados porque permite obtener consistencias adecuadas sin

aumentar la relación agua / cemento.
Concretos fluidos que no presentan segregación ni exudación.
Ventajas:
Aumento de las resistencias mecánicas.
Terminación superficial de alta calidad.
Mayor adherencia a las armaduras.
Permite obtener mayores tiempos de manejabilidad de la mezcla a cualquier

temperatura.
Permite reducir hasta el 25% del agua de la mezcla.
Aumenta considerablemente la impermeabilidad y durabilidad del concreto.
Proporciona una gran manejabilidad de la mezcla evitando segregación y la

formación de cangrejeras.
Facilita el bombeo del concreto a mayores distancias y alturas.
Reductor de Agua.
79
Modo de Aplicación:
- Como Plastificante: Debe incorporarse junto con el agua de amasado. Varia

en el rango de 0,3% - 0,7% del peso del cemento, en este caso trabajaremos
con el 0,5%.
- Como Superplastificante: Debe incorporarse preferentemente una vez

amasado el concreto y haciendo un re-amasado de al menos 11 minutos por
cada m3 de carga de la amasadora o camión concreto. Varía en el rango de
0,7% - 1,4% del peso del cemento, en este caso trabajaremos con el 1,0% y el
1,5%.
80
CAPÍTULO III : DISEÑO DE MEZCLAS DE
CONCRETO
Actualmente, el concreto es el elemento más usado en el ámbito mundial para la

construcción, lo que conlleva a la evolución de las exigencias para cada uso del
mencionado elemento.
La demanda del concreto ha sido la base para la elaboración de los diferentes

diseños de mezcla, ya que estos métodos permiten a los usuarios conocer no sólo las
dosis precisas de los componentes del concreto, sino también la forma más
apropiada para elaborar la mezcla. Los métodos de diseño de mezcla están dirigidos
a mejorar calificativamente la resistencia, la calidad y la durabilidad de todos los usos
que pueda tener el concreto.
La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica de

concreto, conocida como diseño de mezcla, puede ser definida como el proceso de
selección de los ingredientes más adecuados y de la combinación más conveniente y
económica de los mismos, con la finalidad de obtener un producto que en el estado
no endurecido tenga la trabajabilidad y consistencia adecuada.
En la selección de las proporciones de la mezcla de concreto, se debe recordar que

la composición de la misma está determinada por:
Las propiedades que debe tener el concreto endurecido, las cuales son determinadas
por el ingeniero estructural y se encuentran indicadas en los planos y/o
especificaciones de obra.
Las propiedades del concreto al estado no endurecido, las cuales generalmente son
establecidas por el ingeniero constructor en función del tipo y características de la
obra y de las técnicas a ser empleadas en la colocación del concreto.
81
En la selección de las proporciones de la mezcla de concreto es necesario conocer,
además de las propiedades que se requieren y del empleo que se va a dar al
concreto, información básica sobre las propiedades de los materiales integrantes del
mismo. La selección de las proporciones de la unidad cúbica de concreto deberá
permitir que este alcance a los 28 días, o a la edad seleccionada, la resistencia en
compresión promedio elegida.
En este sentido y como cuestión fundamental, la selección de las proporciones de la

mezcla deberá basarse en la información obtenida de los resultados de los ensayos
de laboratorio de los materiales a ser utilizados. Otro factor que debe tenerse en
cuenta para seleccionar las proporciones de la mezcla son las condiciones de
colocación, la calidad y experiencia del personal profesional y técnico, la interrelación
entre las diversas propiedades del concreto; así como la consideración de que el
concreto debe ser económico no solo en su primer costo sino también en sus futuros
servicios.
3.1 DISEÑO DE MEZCLAS CON CEMENTO SOL TIPO I

El diseño de mezclas es una secuencia ordenada de procedimientos que
forman un método de diseño con el objetivo de calcular las proporciones de los
materiales componentes de la mezcla.
Se aplican criterios teóricos según sus características físicas y mecánicas de

los agregados, el tipo de cemento, las características del concreto que se
requiere y así con esas pautas calcular la cantidad óptima del cemento, los
agregados, el agua y aditivos.
Los criterios para seguir en un diseño de mezclas son según sean las
condiciones de los materiales, clima, temperatura y obra del que será parte el
concreto, por lo que se necesita del conocimiento de los materiales para
realizar un diseño de mezcla que obtenga un concreto satisfactorio.
82
CONTROL DE MEZCLAS DE CONCRETO EN ESTADO FRESCO Y ENDURECIDO
LABORATORIO DE ENSAYO DE MATERIALES - UNIVERSIDAD RICARDO PALMA
Fecha 26/02/2014 Código Mezcla P
Diseño PATRON Hora Vaciado 15:00
Relación a/c 0.80 Volumen de Prueba (m3) 0.030
Relación AF : AG 52-48
Aditivo a evaluar NINGUNO
Tipo de Concreto FLUIDO
Dosificación del aditivo Dosificacion de los agregados Dosificacion material cementante

Vol. Aire : 2.0 % Agua Diseño 246.0 Lts.
Vol. Agregados : 0.637 Cemento 307.0 kg
Arena : 52 %
Piedra : 48 %
Piedra # 57 : 100 %
CARACTERISTICAS DE LA MEZCLA DE PRUEBA
P. ESP HUM. ABS. PESO SECO CORRECCION TANDA DE PRUEBA

MATERIALES PROCEDENCIA VOL.
POR HUMEDAD PESO MEZCLA UNIDAD
kg/m 3 % % kg/m 3
CEMENTO Cementos Lima 3150 307.00 0.0975 307.00 9.21 kg
ARENA Jicamarca 2490 10.99 1.1 824.19 0.3310 914.77 27.44 kg
PIEDRA HUSO 57 Jicamarca 2680 0.4 1.63 818.84 0.3055 822.12 24.66 kg
AGUA Sedapal 1000 246.00 0.2460 174.56 5.24 L
AIRE 0.00 0.0200
TOTAL 2196.04 1.0000
83
Tabla 37: Diseño de Mezcla - Patrón
3.2 DISEÑO DE MEZCLAS CON ADITIVO
3.2.1 DISEÑO DE MEZCLA CON ADITIVO SIKAMENT 290N

Se realizaron ensayos variando la cantidad de aditivo Sikament en las
siguientes proporciones (0,5 %, 1,0 %, 1,5 %) con respecto al peso del
cemento , se incorporó mediante el amasado de la mezcla. En todos los
diseños se mantuvo constante la cantidad de Cemento.
El aditivo empleado es polifuncional Sikament 290N
Como plastificante (0,5 %):
Debe incorporarse junto con el agua de amasado.
Como superplastificante (1,0 % - 1,5 %):
Debe incorporarse preferentemente una vez amasado el concreto y haciendo

un re-amasado de al menos 1 minuto por cada m3 de carga de la amasadora o
camión concretero.
Diseño S - 1 el cual se diseñó con 307 kg de cemento, Sikament 0,5 % del

peso del cemento, correspondiente a 1,17 L. Como plastificante se incorporó
junto con el agua de amasado.
Diseño S – 2 el cual se diseñó con 307 kg de cemento, Sikament 1,0 % del

peso del cemento, correspondiente a 2,34 L. Como superplastificante se
incorporó una vez amasado el concreto y haciendo un re-amasado de 1 minuto.
Diseño S – 3 el cual se diseñó con 307 kg de cemento, Sikament 1,5 % del

peso del cemento, correspondiente a 3,51 L. Como superplastificante se
incorporó una vez amasado el concreto y haciendo un re-amasado de 1 minuto.
84
Fecha 27/02/2014 Código Mezcla S-1
Diseño SIKAMENT - 05 Hora Vaciado 10:00
Aditivo a evaluar SIKAMENT 290N

SIKAMENT 290N 0.5 % Vol. Aire : 2.0 % Agua Diseño 233.7 Lts.
Arena : 52 %
Piedra : 48 %
Piedra # 57 : 100 %

3 3
kg/m % % kg/m
AGUA Sedapal 1000 233.70 0.2337 160.90 4.83 L
SIKAMENT 290N SIKA 1180 1.3008 0.0002 1.301 39.03 ml
AIRE 0.00 0.0200
TOTAL 2216.39 1.0000
Tabla 38: Diseño de Mezcla de concreto con Sikament 0,5%
85
Diseño SIKAMENT - 1.0 Hora Vaciado 10:00

Arena : 52 %
Piedra : 48 %
Piedra # 57 : 100 %

3 3 POR HUMEDAD PESO MEZCLA UNIDAD
kg/m % % kg/m
AGUA Sedapal 1000 216.48 0.2165 141.76 4.25 L
AIRE 0.00 0.0200
TOTAL 2244.52 1.0000
86
Diseño SIKAMENT - 1.5 Hora Vaciado 10:00

Arena : 52 %
Piedra : 48 %
Piedra # 57 : 100 %
CORRECCION TANDA DE PRUEBA

P. ESP HUM. ABS. PESO SECO
MATERIALES PROCEDENCIA VOL. POR
kg/m 3
% % kg/m 3 HUMEDAD PESO MEZCLA UNIDAD
AGUA Sedapal 1000 216.48 0.2165 141.78 4.25 L
AIRE 0.00 0.0200
TOTAL 2245.43 1.0000

87
3.2 DISEÑO DE MEZCLAS CON ADITIVO
3.2.1 DISEÑO DE MEZCLA CON ADITIVO VISCOFLOW 20E

Se realizaron ensayos variando la cantidad de aditivo Viscoflow en las
siguientes proporciones (0.5 %, 1.0 %, 1,5%) con respecto al peso del
cemento , se incorporó mediante el amasado de la mezcla. En todos los
diseños se mantuvo constante la cantidad de Cemento.
Diseño V - 1 el cual se diseñara con 307 kg de cemento, Viscoflow 0,5 %

del peso del cemento, correspondiente a 1,27 lts. Se añade sobre la masa
del concreto, para asegurar su máxima eficacia se amplió el tiempo de
mezclado.
Diseño V – 2 el cual se diseñara con 307 kg de cemento, Viscoflow 1,0 %

del peso del cemento, correspondiente a 2,54 lts. Como superplastificante
se incorporó una vez amasado el concreto y haciendo un re-amasado de 1
minuto.
Diseño V – 3 el cual se diseñara con 307 kg de cemento, Viscoflow 1,5 %

del peso del cemento, correspondiente a 3,81 lts Como superplastificante se
incorporó una vez amasado el concreto y haciendo un re-amasado de 1
minuto.
87
Fecha 07/03/2014 Código Mezcla V- 1
Diseño VISCOFLOW - 0.5 Hora Vaciado 10:00
Aditivo a evaluar VISCOFLOW 20E

VISCOFLOW 20E 0.5 % Vol. Aire : 2.0 % Agua Diseño 216.5 Lts.
Arena : 52 %
Piedra : 48 %
Piedra # 57 : 100 %

kg/m3 % % kg/m3
AGUA Sedapal 1000 216.48 0.2165 141.74 4.25 L
VISCOFLOW 20E SIKA 1090 1.4083 0.0002 1.408 42.25 ml
AIRE 0.00 0.0200
TOTAL 2243.73 1.0000
Tabla 41: Diseño de Mezcla de concreto con Viscoflow 0,5%
88

Arena : 52 %
Piedra : 48 %
Piedra # 57 : 100 %

kg/m 3 % % kg/m 3
AGUA Sedapal 1000 206.64 0.2066 130.82 3.92 L
AIRE 0.00 0.0200
TOTAL 2260.30 1.0000
Tabla 42: Diseño de Mezcla de concreto con Viscoflow 1,0 %
89

Arena : 52 %
Piedra : 48 %
Piedra # 57 : 100 %

3 3 POR HUMEDAD PESO MEZCLA UNIDAD
kg/m % % kg/m
AGUA Sedapal 1000 172.20 0.1722 92.53 2.78 L
AIRE 0.00 0.0200
TOTAL 2315.76 1.0000
Tabla 43: Diseño de Mezcla de concreto con Viscoflow 1,5%
90
CAPÍTULO IV : DESCRIPCIÓN DE LOS
ENSAYOS EN EL CONCRETO CON
CEMENTO SOL TIPO I
4.1 CONCRETO FRESCO

Los siguientes ensayos que se realizaron al concreto variando las
proporciones de Viscoflow 20E y Sikament 290N no es de uso masivo y por
lo tanto hay un vacío en el conocimiento de su condición en estado fresco.En
la tesis se analizará el comportamiento del asentamiento del concreto y
daremos resultados, conclusiones y recomendaciones para su fabricación.
A continuación, presento el desarrollo de los ensayos de concreto fresco

siguiendo los procedimientos establecidos por las normas ASTM y la
Norma Técnica Peruana.
4.1.1 PESO UNITARIO

El peso unitario se obtiene al pesar el concreto fresco compactado en un recipiente
estandarizado, de volumen y masa conocido, cuyo procedimiento se describe en la
norma NTP 339.046.
El concreto convencional, empleado normalmente en pavimentos, edificios y en

otras estructuras tiene un peso unitario dentro del rango de 2 240 y 2 400 kg por
metro cúbico (kg/m³).
El peso unitario (densidad) del concreto varía, dependiendo de la cantidad y de la

densidad relativa del agregado, de la cantidad del aire atrapado o intencionalmente
incluido, y de los contenidos de agua y de
91
cemento, los mismos que a su vez se ven influenciados por el tamaño máximo del
agregado. Para el diseño de estructuras de concreto, comúnmente se supone que
la combinación del concreto convencional y de las barras de refuerzo pesa 2 400
kg/m³. Además del concreto convencional, existe una amplia variedad de otros
concretos para hacer frente a diversas necesidades, variando desde concretos
aisladores ligeros con pesos unitarios de 2 400 kg/m³, a concretos pesados con
pesos unitarios de 6 400 kg/m³, que se emplean para contrapesos o para blindajes
contra radiaciones.
PROCEDIMIENTO:
1.- Determinar el peso del recipiente vacío (en kg) y humedecerlo.
2.- Se debe conocer el volumen.
3.- Llenar y compactar en tres capas de igual volumen, en la tercera capa

sobrellene el recipiente.
4.- Enrasar la superficie del concreto y dar un acabado suave con la placa
de enrasado.
5.- Limpiar completamente el exterior del recipiente y determinar el peso (kg)

de recipiente lleno con concreto.
4.1.1.1 EQUIPOS Y ACCESORIOS

Barra compactadora, recta de acero liso de 16mm (5/8") de diámetro y
aproximadamente 600mm (24") de largo, con un extremo redondeado con forma
de punta semiesférica.
Recipiente cilíndrico de metal cuya capacidad depende del tamaño máximo del
agregado.
92
4.1.1.2 RECIPIENTE
TAMAÑO MÁXIMO DEL

CAPACIDAD
AGREGADO
ps³ dm³ pulg. mm

1/10 3 1/2 12,5
1/3 10 1 25,4
1/2 15 1 1/2 38,1
1 30 2 50,8
Tabla 44: Tamaño de recipiente para el ensayo de Peso Unitario del Concreto
En este caso la capacidad del recipiente es de 1/10 ps³ en el agregado fino.
En este caso la capacidad del recipiente es de 1/3 ps³ en el agregado grueso.
4.1.1.3 CALIBRACIÓN DEL RECIPIENTE

El recipiente se calibra determinando con exactitud el peso del agua necesaria
para llenarlo a 16,7° C. Para cualquier unidad el factor (f) se obtiene dividiendo el
peso unitario del agua a 16,7° C (1 000 kg/m³) por el peso del agua a 16,7° C
necesario para llenar el recipiente. Se puede obtener un llenado preciso del
recipiente mediante el uso de una lámina de vidrio.
4.1.1.4 EXPRESIÓN DE RESULTADOS

Se determina el peso neto del concreto en el recipiente. El peso unitario del
concreto (PU) se obtiene multiplicando el peso neto del concreto (Wc) por el factor
(f) de calibración del recipiente calculado.
PESO UNITARIO DEL CONCRETO
DISEÑO PATRON
93
DISEÑO : PATRON NORMA : NTP 399.046

MUESTRA : 1 HECHO POR : COLDIE
FECHA : HUARCAYA
DESCRPCIÓN SÍMBOLO CANTIDAD UNIDAD

PESO DE LA MUESTRA + RECIPIENTE Wrc 19.90 Kg
PESO DEL RECIPIENTE Wr 2.44 Kg
PESO DE LA MUESTRA Wc 17.46 Kg
PESO DEL AGUA + RECIPIENTE War 9.46 Kg
PESO DEL AGUA Wa 7.02 Kg
FACTOR DE CALIBRACIÓN DEL RECIPIENTE f 142.45 m-3
PESO UNITARIO DEL CONCRETO PU 2487 Kg/m3

FECHA : HUARCAYA


FECHA : HUARCAYA

Tabla 45: Peso Unitario del Concreto – Diseño Patrón
94
DISEÑO SIKAMENT 0,5%
DISEÑO : SIKAMENT 0.5 % NORMA : NTP 399.046

FECHA : HUARCAYA


FECHA : HUARCAYA

95

FECHA : HUARCAYA

Tabla 46: Peso Unitario del Concreto – Diseño Sikament 0,5%

FECHA : HUARCAYA

96

FECHA : HUARCAYA


FECHA : HUARCAYA

97

FECHA : HUARCAYA


FECHA : HUARCAYA


FECHA : HUARCAYA

98
DISEÑO VISCOFLOW 0.5%
DISEÑO : VISCOFLOW 0.5 % NORMA : NTP 399.046

FECHA : HUARCAYA


FECHA : HUARCAYA

99

FECHA : HUARCAYA

Tabla 49: Peso Unitario del Concreto – Viscoflow 0,5%
DISEÑO VISCOFLOW 1,0%

FECHA : HUARCAYA

100

FECHA : HUARCAYA


FECHA : HUARCAYA

DISEÑO VISCOFLOW 1,5%
101

FECHA : HUARCAYA


FECHA : HUARCAYA


FECHA : HUARCAYA

102
4.1.2 ENSAYO PARA LA MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO
DEL HORMIGÓN CON EL CONO DE ABRAMS (NTP 339. 035)
El asentamiento es el slump, representa la resistencia que pone el concreto
a experimentar deformaciones, se le llama también consistencia y mediante
el cono de Abrahams que es una prueba sencilla que se hace a nivel de
campo y de laboratorio.
El ensayo de slump proporciona información útil sobre la uniformidad de las

mezclas y es una herramienta muy importante en el control de calidad del
concreto fresco.
Las variaciones en el slump en varias mezclas de una misma dosificación

indican que algún cambio ha ocurrido en las características físicas y
granulometría de los agregados, el contenido de aire, la temperatura, o en el
uso de aditivos.
El ensayo de extensión de flujo, o slump flow en inglés, es el método más

simple y el más utilizado, debido a la sencillez del equipo que se precisa.
Permite estimar la capacidad de relleno (fluidez) de la mezcla (sin

obstáculos). Está basado en el aparato y procedimiento del ensayo del cono
de Abrams, el cual es probablemente el ensayo más universal para la
determinación de la docilidad o trabajabilidad del concreto fresco. Se
desarrolló primero en Japón para su uso en la valoración del concreto
sumergido. En esta investigación analizaremos el comportamiento del
asentamiento del concreto en un rango de tiempo
Determinado así podremos saber cómo este va perdiendo fluidez y también

se realizaran comparativos entre el diseño patrón y los diseños con aditivos
para saber cómo varia la trabajabilidad en el tiempo.
103
OBJETIVO:
Esta Norma Técnica Peruana establece la determinación del asentamiento

del hormigón fresco tanto en el laboratorio como en el campo.
RESUMEN DEL MÉTODO:
Se coloca una muestra del concreto fresco compactada y varillada en un

molde con forma de cono trunco, el molde es elevado permitiendo al
concreto desplazarse hacia abajo .La distancia entre la posición inicial y la
desplazada, medida en el centro de la superficie superior del concreto, se
reporta como el asentamiento del concreto.
En esta investigación se realizara el control de asentamiento cada 30 min

por un rango de tres horas, dicho control se realizara para cada uno de los
diseños (Diseño patrón sin aditivo, Diseño con aditivo)
PROCEDIMIENTO:
1.- Humedecer el molde y el piso o placa base, ejecutar sobre una superficie
rígida no absorbente.
2. Apoyar firmemente el molde sobre la base colocando y presionando con

los dos pies los estribos del molde. Por ningún motivo debe moverse los pies
durante el llenado del molde.
3. Llenar el molde en tres capas de igual volumen, la primera capa a una

profundidad de 70 mm. (2 5/8 pulgadas) la segunda hasta de 160 mm. (6 1/8
pulgadas) y la tercera hasta el borde superior del molde.
4. Compactar cada capa en toda su profundidad con 25 penetraciones de

la varilla, distribuyendo las penetraciones en toda la superficie de cada
capa.
104
5. Compactar la segunda y tercera capa penetrando la capa anterior 25
mm. (1 pulgada) y varillar desde cerca del perímetro y continuar
progresivamente en forma espiral hacia el centro del molde.
6. Cuando compacte la última capa, mantener un excedente de hormigón

sobre el molde antes de comenzar el varillado, si el concreto es insuficiente
detener el varillado y colocar una cantidad representativa para mantener un
exceso de concreto sobre el molde todo el tiempo.
7. Enrasar el hormigón rodando la varilla de compactación sobre el borde

superior del molde.
8.- Continuar manteniendo el molde firme y remover el hormigón alrededor

del área circundante de la base del molde para prevenir la interferencia en el
momento del asentamiento del concreto.
9. Levantar el molde por encima de las 12 pulgadas (300 mm) de un solo

movimiento sin giros. En un tiempo de 5 ± 2 segundos.
10. Medir con una precisión de ¼ de pulgada (5 mm) el revenimiento, desde

la parte superior del molde hasta el centro desplazado de la superficie
original del espécimen. Si al levantar el cono se produce una falla por corte,
es necesario descartar la prueba y realizar el ensayo con una nueva porción
de mezcla, si la falla se repite, es posible que el hormigón no tenga la
plasticidad necesaria o sea cohesivo para aplicar este ensayo de
revenimiento.
11. Ejecute la prueba, desde su inicio hasta el final sin interrupciones en no

más de 2.5 minutos.
EQUIPOS:
Molde: El molde está constituido de un metal no atacable por la pasta de

cemento con un espesor mínimo de 1,5mm y su forma es la de un tronco de
cono abierto en sus extremos. Las dos bases son paralelas entre si de 20cm
de diámetro en la base inferior y 10cm de diámetro en la base superior
105
formando ángulo recto con el eje del cono. La altura del cono es de 30 cm y
será provisto de agarraderas de aleta de pie.
Barra compactadora: Una barra de acero lisa de 16mm (5/8 pulgadas) de

diámetro, de aproximadamente 60 cm de longitud y terminado en punta
semiesférica.
106
ESCUELA ACADEMICA DE INGENIERIA CIVIL
CONTROL DE ASENTAMIENTO
TIEMPO DEL CONTROL DE ASENTAMIENTO

DISEÑO
0 min 15 min 30 min 60 min 90 min 120 min 150 min 180 min
PATRON 8.5 " 7.5 " 7" 61/2 " 6" 5 1/2 " 4 1/2 " 3 1/2"
SIKAMENT 0,5 % 9.5 " 9 1/4" 9" 8.75 " 8 1/2 " 8" 7 3/4 " 6"
SIKAMENT 1,0 % 9.5 " 9 1/2 " 9 1/4 " 9" 8 3/4 " 8 1/2 " 7 1/2 " 5 1/2
SIKAMENT 1,5 % 9.5 " 9 1/4 " 9" 8 1/2 " 7" 6 3/4 " 5 1/2" 4 1/4 "
VISCOFLOW 0,5% 9.5 " 8 3 /4 " 8 3/4 " 8 1/2 " 8" 7 1/4" 6" 4 3/4"
VISCOFLOW 1,0% 9.5 " 9 1 /4 " 9" 8 3/4 " 6 3/4 " 5 1/2" 3 3/4 " 3"
VISCOFLOW 1,5% 9.5 " 9 1 /4 " 9" 8 1/2 " 8" 5" 4" 3 1/4"
Tabla 52: Control de Perdida de Asentamiento en el Tiempo
101
Grafico 1: Curvas de Perdida de Asentamiento
Grafico 1: Curvas de Perdida de Asentamiento
102
CONTROL DE ASENTAMIENTO
NORMA: 339.035
HECHO POR: COLDIE HUARCAYA GARZON
TIEMPO TRANSCURRIDO T= 0 Minutos
T. Ambiente T. Concreto
DISEÑO Slump (pulg)
( °C ) ( °C )
PATRON 25.1 26.8 8 1/2
SIKAMENT 0.5 % 25.0 25.6 9 1/2
SIKAMENT 1.0 % 25.5 25.9 9 1/2
SIKAMENT 1.5 % 25.1 25.7 9 1/2
VISCOFLOW 0.5% 25.0 25.1 9 1/2
VISCOFLOW 1.0% 24.5 25.9 9 1/2
VISCOFLOW 1.5% 23.5 24.5 9 1/2
( °C ) ( °C )
PATRON 26.1 27.1 7 1/2
SIKAMENT 0.5 % 25.1 25.6 9 1/4
SIKAMENT 1.0 % 25.1 25.9 9 1/2
SIKAMENT 1.5 % 25 25.9 9 1/4
VISCOFLOW 0.5% 24.5 25.0 8 3/4
VISCOFLOW 1.0% 25.1 25.9 9 1/4
VISCOFLOW 1.5% 23.5 24.3 9 1/4
102
Tabla 53: Control de Pérdida de Asentamiento
CONTROL DE SENTAMIENTO
NORMA: 339.035
HECHOR POR: COLDIE HUARCAYA GARZON
TIEMPO TRANSCURRIDO T = 30 Minutos
( °C ) ( °C )
PATRON 25.1 26.8 7
SIKAMENT 0.5 % 25.0 25.6 9
SIKAMENT 1.0 % 25.5 25.9 9 1/4
SIKAMENT 1.5 % 25.1 25.7 9
VISCOFLOW 0.5% 25.0 25.1 8 3/4
VISCOFLOW 1.0% 24.5 25.9 9
VISCOFLOW 1.5% 23.5 24.5 9
TIEMPO TRANSCURRIDO T = 60 Minutos
( °C ) ( °C )
PATRON 26.1 27.1 6 1/2
SIKAMENT 0.5 % 25.1 25.6 8 3/4
SIKAMENT 1.0 % 25.1 25.9 9
SIKAMENT 1.5 % 25.0 25.9 8 1/2
VISCOFLOW 0.5% 24.5 25.0 8 1/2
VISCOFLOW 1.0% 25.1 25.9 8 3/4
VISCOFLOW 1.5% 23.5 24.3 8 1/2

103
NORMA: 339.035
( °C ) ( °C )
PATRON 26.1 26.8 6
SIKAMENT 0.5 % 25.1 25.7 8 1/2
SIKAMENT 1.0 % 25.1 25.5 8 3/4
SIKAMENT 1.5 % 24.9 26.1 7
VISCOFLOW 0.5% 24.9 25.5 8
VISCOFLOW 1.0% 25.1 25.9 6 3/4
VISCOFLOW 1.5% 23.9 24.3 8
( °C ) ( °C )
PATRON 26.1 26.7 5 !/4
SIKAMENT 0.5 % 24.9 25.6 8
SIKAMENT 1.0 % 25.1 25.9 8 1/2
SIKAMENT 1.5 % 24.9 26.1 6 3/4
VISCOFLOW 0.5% 24.9 25.3 7 1/4
VISCOFLOW 1.0% 25.1 25.9 5 1/2
VISCOFLOW 1.5% 23.9 24.4 5
104
NORMA: 339.035
( °C ) ( °C )
PATRON 26.1 26.5 4 1/2
SIKAMENT 0.5 % 25.1 25.6 7 3/4
SIKAMENT 1.0 % 25.1 25.9 7 1/2
SIKAMENT 1.5 % 25.0 26.1 5 1/2
VISCOFLOW 0.5% 24.5 25.4 6
VISCOFLOW 1.0% 25.1 25.9 3 3/4
VISCOFLOW 1.5% 23.5 24.3 4
( °C ) ( °C )
PATRON 26.1 26.5 3 1/2
SIKAMENT 0.5 % 25.1 25.6 6
SIKAMENT 1.0 % 25.1 25.9 5 1/2
SIKAMENT 1.5 % 24.9 26.1 4 1/4
VISCOFLOW 0.5% 24.9 25.4 4 3/4
VISCOFLOW 1.0% 25.1 25.9 3
VISCOFLOW 1.5% 23.9 24.4 3 1/4
105
4.1.3 MÉTODO POR PRESIÓN PARA DETERMINAR EL
CONTENIDO DE AIRE DEL CONCRETO FRESCO (339-080)
Toda mezcla de concreto tiene aire atrapado entre los materiales (agua, cemento y
agregados). La cantidad de este aire depende de las propiedades físicas del agregado,
del método de compactación y de las proporciones en que se han combinado los
ingredientes en la mezcla. Generalmente este aire ocupa del 1% al 3% del volumen de
la mezcla salvo que el concreto este expuesto a cambios bruscos de temperatura
(Congelarse y descongelarse), para lo cual se necesita incorporar aire mediante el uso
de aditivos, por lo tanto el volumen de aire en la mezcla aumentaría.
Hay tres métodos para medir el contenido de aire total en el concreto fresco:
a) Gravimétrico
b) Volumétrico
c) De Presión
El método más confiable y exacto es el del presión, el cual se basa en la relación entre
el volumen de aire y la presión aplicada ( a una temperatura constante ). No se
necesita conocer las proporciones de la mezcla o las propiedades de los materiales, el
porcentaje de aire se obtiene directamente.
PROCEDIMIENTO:
Con una muestra representativa del concreto fresco que se va a probar, se llena
el recipiente en tres capas iguales y se compactan con la varilla cada una de
ellas.
Se quita el exceso de concreto con una regla metálica y se enrasan con cuidado
los bordes superiores del recipiente; se limpian las cejas del recipiente para que
la cubierta, al colocarse, tenga un cierre hermético.
106
Se monta el aparato; se cierra la válvula de aire y es abierta la válvula de purga
para inyectar agua.
Se inyecta agua por la válvula A, hasta que salga por la válvula B. Se golpea
suavemente el recipiente hasta que expulse todo el aire.
Se cierra la válvula de purga A y se bombea aire dentro de la cámara, hasta que

el indicador esté en la posición inicial de presión.
Hay que esperar unos segundos para que se enfríe el aire comprimido hasta la
temperatura normal y estabilice la presión inicial por bombeo o purga de aire
necesario.
Se cierran ambas válvulas y se abre la válvula de aire D, entre la cámara y el

recipiente.
Se golpean los lados del recipiente rápidamente para distribuir las presiones
internas.
Se espera hasta que se estabilice el indicador; esta lectura representa el

contenido del porcentaje de aire en el concreto.
Es necesario liberar la presión abriendo las válvulas A y B antes de quitar la

cubierta.
.
107
Ilustración1 : Equipo para determinar el equipo de Aire
EQUIPOS:
Equipo de Medidor de aire.
Varilla lisa de 16 mm de diámetro y punta semiesférica.
Regla para enrasar.
Martillo de hule.
Guantes, Franela.
METODO POR PRESION PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE AIRE
NORMA : NTP 339.080
108
CONTENIDO DE AIRE - DISEÑO PATRON
ENSAYOS
DESCRIPCION SÍMBOLO UND PROMEDIO
N°1 N° 2 N° 3
CONTENIDO DE AIRE A % 1,2 1,6 1,4 1,4
PROMEDIO DEL CONTENIDO DE AIRE DEL CONCRETO DISEÑO PATRON = 1,4%
CONTENIDO DE AIRE CON 0,5% SIKAMENT

ENSAYOS
N°1 N° 2 N° 3
PROMEDIO DEL CONTENIDO DE AIRE DEL CONCRETO DISEÑO SIKAMENT 0,5 % = 1,5%

ENSAYOS
N°1 N° 2 N° 3
PROMEDIO DEL CONTENIDO DE AIRE DEL CONCRETO DISEÑO SIKAMENT 1,0 % = 1,6%

ENSAYOS
N°1 N° 2 N° 3
PROMEDIO DEL CONTENIDO DE AIRE DEL CONCRETO DISEÑO SIKAMENTE 1,5 % = 1,7%
Tabla 57: Método por Presión para Determinar el Contenido de Aire
109
METODO POR PRESION PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE AIRE
NORMA : NTP 339.080
CONTENIDO DE AIRE CON 0,5 % VISCOFLOW

ENSAYOS
N°1 N° 2 N° 3
PROMEDIO DEL CONTENIDO DE AIRE CON DISEÑO VISCOFLOW 0,5 % = 1,5%
CONTENIDO DE AIRE CON 1,0 % VISCOFLOW

ENSAYOS
N°1 N° 2 N° 3
CONTENIDO DE AIRE CON 1,5% VISCOFLOW

ENSAYOS
N°1 N° 2 N° 3
CONTENIDO DE AIRE DE CONCRETO A % 2,1 1,8 1,9 1,9
Tabla 58: Método por Presión para Determinar el Contenido de Aire
110
4.1.4 ENSAYO PARA DETERMINAR EL TIEMPO DE FRAGUADO
POR SU RESISTENCIA A LA PENETRACIÓN (339.082).
El tiempo de fraguado es un periodo en el cual mediante reacciones químicas
del cemento y el agua conducen a un proceso, que mediante diferentes
velocidades de reacción, generan calor y dan origen a nuevos compuestos,
estos en la pasta de cemento generan que este endurezca y aglutine al
agregado de la mezcla de hormigón, y se ponga fuerte y denso, adquiriendo de
este modo una cierta resistencia, este tiempo es de suma importancia debido a
que nos permite colocar y acabar el hormigón.
Típicamente, el fraguado inicial ocurre entre dos y cuatro horas después del
hormigonado, y nos define el límite de manejo, o sea el tiempo por el cual el
hormigón fresco ya no puede ser mezclado adecuadamente, colocado y
compactado, el fraguado final ocurre entre cuatro y ocho horas después del
hormigonado, y está definido por el desarrollo de la resistencia, que se genera
con gran velocidad.
El fraguado inicial y el fraguado final se determinan arbitrariamente por el ensayo

de resistencia a la penetración. El fraguado inicial indica el momento en el que la
masa ha adquirido tanta rigidez que no puede ser vibrado sin dañar su estructura
interna. Por lo tanto, el conocimiento del comportamiento de fraguado del
hormigón es esencial, para planear los tiempos de acabado de un pavimento. En
la ejecución de la contracción de los pavimentos de hormigón el tiempo de
fraguado del hormigón adquiere gran importancia. El aserrado se debe coordinar
con el tiempo de fraguado del hormigón. Se debe empezar tan pronto como el
hormigón haya endurecido para prevenir que los agregados se desplacen por la
sierra (normalmente entre 4 y 12 hs después del endurecido el hormigón). Los
principales factores a tener en cuenta son temperatura/clima, relación agua-
materiales cementicios (a/mc), contenido de cemento/adiciones, tipo de
cemento, aditivos químicos, tiempo de adición de los aditivos, mezclado.
111
FACTORES QUE AFECTAN EL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CONCRETO
Los factores más importantes son:
Temperatura/ clima. El aumento de la temperatura reduce el tiempo de fraguado.

La disminución de la temperatura aumenta el tiempo de fraguado.
La hidratación parará cuando la temperatura esté cerca de 0°C. La exposición a

la luz del sol y las condiciones ventosas también influencian el fraguado,
especialmente en la superficie, en gran parte debido a los efectos de calor y
refrigeración por evaporación.
Relación agua - materiales cementicios (a/mc). Una relación a/c más baja reduce
el tiempo de fraguado.
Contenido de cemento/adiciones. El aumento del contenido de cemento reduce

el tiempo de fraguado.
Tipo de cemento. La química del cemento afectará fuertemente el tiempo de

Fraguado.
Aditivos químicos. Los aditivos aceleradores y retardadores se utilizan

deliberadamente para controlar el tiempo de fraguado. La sobredosis de algunos
reductores de agua puede dar lugar al retraso del fraguado.
Tiempo de adición de los aditivos. La adición retrasada de algunos reductores de

agua puede evitar la rigidización temprana o el retraso.
Mezclado. La mejora del mezclado influencia la hidratación mejorando la

homogeneidad y la dispersión de los reactivos y, así, también acelera el
fraguado.
112
Una muestra de mortero se obtendrá por tamizado de una muestra

representativa del concreto fresco. El mortero será colocado en un recipiente y
será almacenado a una temperatura ambiente especificada .A intervalos
regulares de tiempo, se obtendrá la resistencia a la penetración del mortero
utilizando agujas normalizadas. De una curva de resistencia a la penetración
versus el tiempo transcurrido se determinaran los tiempos de fraguado inicial y
final.
PROCEDIMIENTO:
Justo antes de realizar el ensayo de penetración, remover el agua de la

superficie del mortero por medio de una pipeta o instrumento adecuado .Para
facilitar la colección del agua, inclinar el espécimen cuidadosamente hasta
formar un ángulo de aproximadamente 10° con la horizontal, colocando un
bloque bajo uno de los lados 2 minutos antes de la remoción del agua .
Dependiendo del grado de fraguado de la mezcla, insertar la aguja de medida

apropiada en el aparato de penetración y poner la superficie de la aguja en
contacto con la superficie del mortero.
Gradual y uniformemente aplicar una fuerza vertical hacia abajo hasta que la
aguja penetre en el mortero a una profundidad de 25mm +- 2mm (1 pulg +-
1/16pulg) hasta la marca en la aguja.
El tiempo requerido para la penetración de 25mm deberá ser de 10 s +- 2s.

Registrar la fuerza para producir esta penetración y el tiempo, medido como el
tiempo transcurrido después del contacto inicial del cemento con el agua;
calcular la resistencia a la penetración dividiendo la fuerza entre el área de
contacto de la aguja y registrar la resistencia a la penetración En las siguientes
penetraciones evitar las áreas donde el mortero ha sido disturbado por los
113
ensayos previos .La distancia entre impresiones será de al menos dos diámetros
de la aguja que está siendo utilizada y en ningún caso menos de 15mm. La
distancia entre alguna impresión de la aguja y la pared del contenedor deberá
ser por lo menos de 25mm.
EQUIPOS:
Contenedores: Serán rígidos, impermeables, no absorbentes, libres de aceite o

grasa, de sección rectangular o circular.
Agujas de penetración: Las agujas podrán ajustarse al aparato de carga y serán

intercambiables con las siguientes áreas de contacto (1 pulg2, 1/2 pulg2, 1/4
pulg2, 1/10 pulg, 1/20 pulg2, 1/40 pulg2,).
Aparato de Carga: Hidráulico o mecánico, con capacidad de carga de 600N

provisto de un medidor de carga con aproximación de 10N o menos.
Varilla Compactadora: De acero, lisa, de 16 mm de diámetro, de longitud

aproximada de 600 mm. Debe tener el extremo compactador en forma de
semiesfera.
Pipeta: Instrumento adecuado para extraer agua libre de la superficie de la

muestra.
114
LABORATORIO DE ENSAYOS DE MATERIALES
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO PATRÓN M1 - A
AGUJA
RESISTENCIA (lbs) RESISTENCIA (psi) TIEMPO (min) LOG (RP) LOG (t)
( pulg2)
40 1 40 240 1.602 2.380
86 1/2 172 300 2.236 2.477
166 1/4 664 360 2.822 2.556
154 1/10 1540 405 3.188 2.607
162 1/20 3240 450 3.511 2.653
160 1/40 6400 495 3.806 2.695
115

TIEMPO DE FRAGUA
6500
Resistencia a la penetración (Psi)
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 PATRÓN
500 FRAGUA INICIAL (500 PSI)
0 5:45
200 250 300 350 400 450 500 550
FRAGUA FINAL (4000 PSI)
Tiempo (minutos) 7:43
Tabla 59: Ensayo de Tiempo de Fraguado –Diseño Patrón M1 -A
116
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO PATRÓN M1 - B
AGUJA
( pulg2)
50 1 50 240 1.699 2.380
90 1/2 180 300 2.255 2.477
164 1/4 656 360 2.817 2.556
158 1/10 1580 405 3.199 2.607
158 1/20 3160 450 3.500 2.653
145 1/40 5800 495 3.763 2.695
117

TIEMPO DE FRAGUA
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 PATRÓN
0 5:43
200 250 300 350 400 450 500 550
Tabla 60: Ensayo de Tiempo de Fraguado- Diseño Patrón M1 -B
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
118
DISEÑO PATRÓN M1 - C
AGUJA
( pulg2)
55 1 55 240 1.740 2.380
87 1/2 174 300 2.241 2.477
170 1/4 680 360 2.833 2.556
150 1/10 1500 405 3.176 2.607
156 1/20 3120 450 3.494 2.653
138 1/40 5520 495 3.742 2.695


TIEMPO DE FRAGUA
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 PATRÓN
0 5:42
200 250 300 350 400 450 500 550
Tabla 61: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Patrón M1 –C
119
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO PATRÓN M2 - A
RESISTENCIA (lbs) AGUJA (pulg²) RESISTENCIA (psi) TIEMPO (min) LOG (RP) LOG (t)
80 1 80 240 1.903 2.380

108 1/2 216 300 2.334 2.477
176 1/4 704 360 2.848 2.556
165 1/10 1650 405 3.217 2.607
170 1/20 3400 450 3.531 2.653
172 1/40 6880 495 3.838 2.695
120

TIEMPO DE FRAGUA
7500
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500 PATRÓN
1000
FRAGUA INICIAL (500 PSI)
500
0 5:32
200 250 300 350 400 450 500 550
Tabla 62: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Patrón M2 –A
121
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO PATRÓN M2 - B
75 1 75 240 1.875 2.380

115 1/2 230 300 2.362 2.477
167 1/4 668 360 2.825 2.556
169 1/10 1690 405 3.228 2.607
173 1/20 3460 450 3.539 2.653
180 1/40 7200 495 3.857 2.695
122

TIEMPO DE FRAGUA
7500
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500 PATRÓN
1000
500
0 5:32
200 250 300 350 400 450 500 550
Tabla 63: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Patrón M2 –B
123
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO PATRÓN M2 - C
90 1 90 240 1.954 2.380

110 1/2 220 300 2.342 2.477
177 1/4 708 360 2.850 2.556
165 1/10 1650 405 3.217 2.607
159 1/20 3180 450 3.502 2.653
179 1/40 7160 495 3.855 2.695
124

TIEMPO DE FRAGUA
7500
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500 PATRÓN
1000
500
0 5:30
200 250 300 350 400 450 500 550
Tabla 64: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Patrón M2 –C
125
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO PATRON M3 - A
RESISTENCIA
AGUJA (pulg²) RESISTENCIA (psi) TIEMPO (min) LOG (RP) LOG (t)
(lbs)
80 1 80 240 1.903 2.380
108 1/2 216 300 2.334 2.477
176 1/4 704 360 2.848 2.556
165 1/10 1650 405 3.217 2.607
170 1/20 3400 450 3.531 2.653
172 1/40 6880 495 3.838 2.695
126

TIEMPO DE FRAGUA
7500
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500 PATRÓN
1000
500
0 5:32
200 250 300 350 400 450 500 550
Tabla 65: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Patrón M3 –A
127
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO PATRON M3 - B
75 1 75 240 1.875 2.380

115 1/2 230 300 2.362 2.477
167 1/4 668 360 2.825 2.556
169 1/10 1690 405 3.228 2.607
173 1/20 3460 450 3.539 2.653
180 1/40 7200 495 3.857 2.695
128

TIEMPO DE FRAGUA
7500
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500 PATRÓN
1000
500
0 5:32
200 250 300 350 400 450 500 550
Tabla 66: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Patrón M3 –B
129
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO PATRON M3 - C
90 1 90 240 1.954 2.380

110 1/2 220 300 2.342 2.477
177 1/4 708 360 2.850 2.556
165 1/10 1650 405 3.217 2.607
159 1/20 3180 450 3.502 2.653
179 1/40 7160 495 3.855 2.695
130

TIEMPO DE FRAGUA
7500
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500 PATRÓN
1000
500
0 5:30
200 250 300 350 400 450 500 550
Tabla 67: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Patrón M3 -C
131
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO SIKAMENT 0.5% M1 - A

RESISTENCIA AGUJA TIEMPO
RESISTENCIA (psi) LOG (RP) LOG (t)
(lbs) (pulg²) (min)
190 1 190 465 2.279 2.667
140 1/2 280 480 2.447 2.681
123 1/4 492 510 2.692 2.708
111 1/10 1110 555 3.045 2.744
118 1/20 2360 600 3.373 2.778
118 1/40 4720 645 3.674 2.810
132

TIEMPO DE FRAGUA
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 8:31
400 450 500 550 600 650 700
Tabla 68: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Sikament 0,5% M1 -A
133
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO SIKAMENT 0.5% M1 - B

RESISTENCIA AGUJA
RESISTENCIA (psi) TIEMPO (min) LOG (RP) LOG (t)
(lbs) (pulg²)
180 1 180 465 2.255 2.667
166 1/2 332 480 2.521 2.681
139 1/4 556 510 2.745 2.708
115 1/10 1150 555 3.061 2.744
112 1/20 2240 600 3.350 2.778
104 1/40 4160 645 3.619 2.810
134

TIEMPO DE FRAGUA
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 8:28
400 450 500 550 600 650 700
Tabla 69: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Sikament 0,5% M1 -B
135
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO SIKAMENT 0.5% M1 - C

RESISTENCIA AGUJA
(lbs) (pulg²)
189 1 189 465 2.276 2.667
160 1/2 320 480 2.505 2.681
130 1/4 520 510 2.716 2.708
120 1/10 1200 555 3.079 2.744
115 1/20 2300 600 3.362 2.778
109 1/40 4360 645 3.639 2.810
136

TIEMPO DE FRAGUA
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 8:28
400 450 500 550 600 650 700
Tabla 70: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Sikament0,5% M1 –C
137
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO SIKAMENT 0.5% M2 - A

RESISTENCIA AGUJA
(lbs) (pulg²)
195 1 195 465 2.290 2.667
130 1/2 260 480 2.415 2.681
102 1/4 408 510 2.611 2.708
95 1/10 950 555 2.978 2.744
100 1/20 2000 600 3.301 2.778
108 1/40 4320 645 3.635 2.810
138

TIEMPO DE FRAGUA
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 8:36
400 450 500 550 600 650 700
Tabla 71: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Sikament0,5% M2 –A
139
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO SIKAMENT 0.5% M2 - B
RESISTENCIA AGUJA
(lbs) (pulg²)
188 1 188 465 2.274 2.667
139 1/2 278 480 2.444 2.681
110 1/4 440 510 2.643 2.708
93 1/10 930 555 2.968 2.744
107 1/20 2140 600 3.330 2.778
105 1/40 4200 645 3.623 2.810
140

TIEMPO DE FRAGUA
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 8:35
400 450 500 550 600 650 700
Tabla 72: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Sikament0,5% M2 –B
141
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO SIKAMENT 0.5% M2 - C
RESISTENCIA AGUJA
(lbs) (pulg²)
189 1 189 465 2.276 2.667
142 1/2 284 480 2.453 2.681
120 1/4 480 510 2.681 2.708
99 1/10 990 555 2.996 2.744
114 1/20 2280 600 3.358 2.778
109 1/40 4360 645 3.639 2.810
142

TIEMPO DE FRAGUA
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 8:32
400 450 500 550 600 650 700
143
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO SIKAMENT 0.5 % M3 - A

RESISTENCIA AGUJA
(lbs) (pulg²)
182 1 182 465 2.260 2.667
134 1/2 268 480 2.428 2.681
112 1/4 448 510 2.651 2.708
97 1/10 970 555 2.987 2.744
101 1/20 2020 600 3.305 2.778
110 1/40 4400 645 3.643 2.810
144

TIEMPO DE FRAGUA
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 8:35
400 450 500 550 600 650 700
Tabla 74: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Sikament0,5% M3 –A
145
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO SIKAMENT 0.5 % M3 - B

RESISTENCIA AGUJA
(lbs) (pulg²)
188 1 188 465 2.274 2.667
139 1/2 278 480 2.444 2.681
120 1/4 480 510 2.681 2.708
100 1/10 1000 555 3.000 2.744
99 1/20 1980 600 3.297 2.778
106 1/40 4240 645 3.627 2.810
146

TIEMPO DE FRAGUA
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 8:34
400 450 500 550 600 650 700
Tabla 75: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Sikament0,5% M3 –B
147
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO SIKAMENT 0.5 % M3 - C

RESISTENCIA AGUJA
(lbs) (pulg²)
195 1 195 465 2.290 2.667
142 1/2 284 480 2.453 2.681
118 1/4 472 510 2.674 2.708
97 1/10 970 555 2.987 2.744
103 1/20 2060 600 3.314 2.778
109 1/40 4360 645 3.639 2.810
148

TIEMPO DE FRAGUA
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 8:33
400 450 500 550 600 650 700
149
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

RESISTENCIA AGUJA RESISTENCIA
TIEMPO (min) LOG (RP) LOG (t)
(lbs) (pulg²) (psi)
70 1 70 540 1.845 2.732
102 1/2 204 600 2.310 2.778
152 1/4 608 660 2.784 2.820
166 1/10 1660 720 3.220 2.857
165 1/20 3300 765 3.519 2.884
158 1/40 6320 810 3.801 2.908
150

TIEMPO DE FRAGUA
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
ADITIVO
1000
0 10:46
500 550 600 650 700 750 800 850
Tabla 77: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Sikament 1,0% M1 –A
151
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

70 1 70 540 1.845 2.732
102 1/2 204 600 2.310 2.778
160 1/4 640 660 2.806 2.820
166 1/10 1660 720 3.220 2.857
170 1/20 3400 765 3.531 2.884
160 1/40 6400 810 3.806 2.908
152

TIEMPO DE FRAGUA
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
ADITIVO
1000
0 10:45
500 550 600 650 700 750 800 850
Tabla 78: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Sikament 1,0% M1 –B
153
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

90 1 90 540 1.954 2.732
110 1/2 220 600 2.342 2.778
174 1/4 696 660 2.843 2.820
167 1/10 1670 720 3.223 2.857
168 1/20 3360 765 3.526 2.884
166 1/40 6640 810 3.822 2.908
154

TIEMPO DE FRAGUA
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
ADITIVO
1000
0 10:40
500 550 600 650 700 750 800 850
Tabla 79: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Sikament 1,0% M1 –C
155
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

128 1 128 540 2.107 2.732
158 1/2 316 600 2.500 2.778
192 1/4 768 660 2.885 2.820
160 1/10 1600 720 3.204 2.857
160 1/20 3200 765 3.505 2.884
194 1/40 7760 810 3.890 2.908
156

TIEMPO DE FRAGUA
8000
7500
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500 ADITIVO
500
0 10:27
500 550 600 650 700 750 800 850
157
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

140 1 140 540 2.146 2.732
150 1/2 300 600 2.477 2.778
188 1/4 752 660 2.876 2.820
156 1/10 1560 720 3.193 2.857
150 1/20 3000 765 3.477 2.884
174 1/40 6960 810 3.843 2.908
158

TIEMPO DE FRAGUA
8000
7500
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500 ADITIVO
500
0 10:27
500 550 600 650 700 750 800 850
159
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

134 1 134 540 2.127 2.732
140 1/2 280 600 2.447 2.778
178 1/4 712 660 2.852 2.820
160 1/10 1600 720 3.204 2.857
165 1/20 3300 765 3.519 2.884
178 1/40 7120 810 3.852 2.908
160

TIEMPO DE FRAGUA
8000
7500
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500 ADITIVO
500
0 10:29
500 550 600 650 700 750 800 850
161
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

RESISTENCIA AGUJA
(lbs) (pulg²) RESISTENCIA (psi) TIEMPO (min) LOG (RP) LOG (t)
116 1 116 540 2.064 2.732
134 1/2 268 600 2.428 2.778
169 1/4 676 660 2.830 2.820
143 1/10 1430 720 3.155 2.857
123 1/20 2460 765 3.391 2.884
166 1/40 6640 810 3.822 2.908
162

TIEMPO DE FRAGUA
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
ADITIVO
1000
0 10:36
500 550 600 650 700 750 800 850
163
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

RESISTENCIA AGUJA
122 1 122 540 2.086 2.732
136 1/2 272 600 2.435 2.778
175 1/4 700 660 2.845 2.820
149 1/10 1490 720 3.173 2.857
126 1/20 2520 765 3.401 2.884
169 1/40 6760 810 3.830 2.908
164

TIEMPO DE FRAGUA
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
ADITIVO
1000
0 10:34
500 550 600 650 700 750 800 850
165
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

RESISTENCIA AGUJA
130 1 130 540 2.114 2.732
140 1/2 280 600 2.447 2.778
178 1/4 712 660 2.852 2.820
155 1/10 1550 720 3.190 2.857
177 1/20 3540 765 3.549 2.884
147 1/40 5880 810 3.769 2.908
166

TIEMPO DE FRAGUA
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 10:30
500 550 600 650 700 750 800 850
Tiempo (minutos)
13:10
167
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

AGUJA
(pulg²)
110 1 110 720 2.041 2.857
138 1/2 276 780 2.441 2.892
143 1/4 572 825 2.757 2.916
119 1/10 1190 870 3.076 2.940
122 1/20 2440 900 3.387 2.954
108 1/40 4320 930 3.635 2.968
168

TIEMPO DE FRAGUA
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 13:29
650 700 750 800 850 900 950
Tabla 86: Ensayo de Tiempo de Fraguado – Diseño Sikament 1,5% M3 –A
169
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

AGUJA
(pulg²)
114 1 114 720 2.057 2.857
149 1/2 298 780 2.474 2.892
160 1/4 640 825 2.806 2.916
129 1/10 1290 870 3.111 2.940
118 1/20 2360 900 3.373 2.954
101 1/40 4040 930 3.606 2.968
170

TIEMPO DE FRAGUA
5000
Resistencia a la peneTración (Psi)
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 13:26
650 700 750 800 850 900 950
Tabla 87: Ensayo de Tiempo de Fraguado Diseño Sikament 1,5% M3 -B
171
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

AGUJA
(pulg²)
94 1 94 720 1.973 2.857
127 1/2 254 780 2.405 2.892
133 1/4 532 825 2.726 2.916
109 1/10 1090 870 3.037 2.940
98 1/20 1960 900 3.292 2.954
105 1/40 4200 930 3.623 2.968
172

TIEMPO DE FRAGUA
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 13:35
650 700 750 800 850 900 950
Tabla 88: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Sikament 1,5% M3 -C
173
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
HECHOR PO: COLDIE HUARCAYA GARZON
DISEÑO VISCOFLOW 0.5 % M1 - A
200 1 200 360 2.301 2.556

188 1/2 376 390 2.575 2.591
164 1/4 656 420 2.817 2.623
140 1/10 1400 465 3.146 2.667
140 1/20 2800 510 3.447 2.708
131 1/40 5240 555 3.719 2.744
174

TIEMPO DE FRAGUA
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 6:45
300 350 400 450 500 550 600
Tabla 89: Ensayo de Tiempo de Fraguado – Diseño Viscoflow 0,5% M1 - A
175
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO VISCOFLOW 0.5 % M1 - B
198 1 198 360 2.297 2.556

184 1/2 368 390 2.566 2.591
164 1/4 656 420 2.817 2.623
144 1/10 1440 465 3.158 2.667
148 1/20 2960 510 3.471 2.708
140 1/40 5600 555 3.748 2.744
176

TIEMPO DE FRAGUA
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 6:45
300 350 400 450 500 550 600
Tabla 90: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Viscoflow 0,5% M1 – B
177
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO VISCOFLOW 0.5 % M1 - C
195 1 195 360 2.290 2.556

180 1/2 360 390 2.556 2.591
160 1/4 640 420 2.806 2.623
138 1/10 1380 465 3.140 2.667
144 1/20 2880 510 3.459 2.708
136 1/40 5440 555 3.736 2.744
178

TIEMPO DE FRAGUA
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 6:46
300 350 400 450 500 550 600
Tabla 91: Ensayo de Tiempo de Fraguado – Diseño Viscoflow 0,5% M1 – C
179
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
AGUJA
(pulg²)
190 1 190 360 2.279 2.556
195 1/2 390 390 2.591 2.591
175 1/4 700 420 2.845 2.623
146 1/10 1460 465 3.164 2.667
155 1/20 3100 510 3.491 2.708
131 1/40 5240 555 3.719 2.744
180

TIEMPO DE FRAGUA
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 6:44
300 350 400 450 500 550 600
Tabla 92: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Viscoflow 0,5% M2 – A
181
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
AGUJA
(pulg²)
188 1 188 360 2.274 2.556
186 1/2 372 390 2.571 2.591
180 1/4 720 420 2.857 2.623
156 1/10 1560 465 3.193 2.667
160 1/20 3200 510 3.505 2.708
134 1/40 5360 555 3.729 2.744
182

TIEMPO DE FRAGUA
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 6:44
300 350 400 450 500 550 600
183
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
RESISTENCIA AGUJA
(lbs) (pulg²)
178 1 178 360 2.250 2.556
185 1/2 370 390 2.568 2.591
178 1/4 712 420 2.852 2.623
162 1/10 1620 465 3.210 2.667
165 1/20 3300 510 3.519 2.708
130 1/40 5200 555 3.716 2.744
184

TIEMPO DE FRAGUA
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 6:45
300 350 400 450 500 550 600
Tabla 94: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Viscoflow 0,5% M2 – C
185
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
AGUJA
(pulg²)
195 1 195 360 2.290 2.556
175 1/2 350 390 2.544 2.591
158 1/4 632 420 2.801 2.623
123 1/10 1230 465 3.090 2.667
129 1/20 2580 510 3.412 2.708
121 1/40 4840 555 3.685 2.744
186

TIEMPO DE FRAGUA
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 6:48
300 350 400 450 500 550 600
Tabla 95: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Viscoflow 0,5% M3 – A
187
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
AGUJA
(pulg²)
178 1 178 360 2.250 2.556
163 1/2 326 390 2.513 2.591
144 1/4 576 420 2.760 2.623
125 1/10 1250 465 3.097 2.667
126 1/20 2520 510 3.401 2.708
120 1/40 4800 555 3.681 2.744
188

TIEMPO DE FRAGUA
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 6:52
300 350 400 450 500 550 600
189
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
AGUJA
(pulg²)
190 1 190 360 2.279 2.556
173 1/2 346 390 2.539 2.591
157 1/4 628 420 2.798 2.623
142 1/10 1420 465 3.152 2.667
140 1/20 2800 510 3.447 2.708
127 1/40 5080 555 3.706 2.744
190

TIEMPO DE FRAGUA
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 6:48
300 350 400 450 500 550 600
Tabla 97: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Viscoflow 0,5% M3 – C
191
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

AGUJA
(pulg²)
38 1 38 450 1.580 2.653
104 1/2 208 540 2.318 2.732
166 1/4 664 630 2.822 2.799
151 1/10 1510 690 3.179 2.839
167 1/20 3340 750 3.524 2.875
156 1/40 6240 780 3.795 2.892
192

TIEMPO DE FRAGUA
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 10:01
300 400 500 600 700 800 900
Tabla 98: Ensayo de Tiempo de Fraguado - Diseño Viscoflow 1,0% M1 - A
193
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
RESISTENCIA AGUJA
(lbs) (pulg²)
30 1 30 450 1.477 2.653
88 1/2 176 540 2.246 2.732
190 1/4 760 630 2.881 2.799
182 1/10 1820 690 3.260 2.839
175 1/20 3500 750 3.544 2.875
150 1/40 6000 780 3.778 2.892
194

TIEMPO DE FRAGUA
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 10:04
300 400 500 600 700 800 900
Tabla 99: Ensayo de Tiempo de Fraguado
195
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
RESISTENCIA AGUJA
(lbs) (pulg²)
40 1 40 450 1.602 2.653
90 1/2 180 540 2.255 2.732
179 1/4 716 630 2.855 2.799
160 1/10 1600 690 3.204 2.839
168 1/20 3360 750 3.526 2.875
144 1/40 5760 780 3.760 2.892
196

TIEMPO DE FRAGUA
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 10:02
300 400 500 600 700 800 900
197
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

RESISTENCIA AGUJA
(lbs) (pulg²)
46 1 46 450 1.663 2.653
100 1/2 200 540 2.301 2.732
172 1/4 688 630 2.838 2.799
166 1/10 1660 690 3.220 2.839
173 1/20 3460 750 3.539 2.875
178 1/40 7120 780 3.852 2.892
198

TIEMPO DE FRAGUA
7500
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500 ADITIVO
1000
500
0 9:56
300 400 500 600 700 800 900
199
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

RESISTENCIA AGUJA
(lbs) (pulg²)
34 1 34 450 1.531 2.653
96 1/2 192 540 2.283 2.732
170 1/4 680 630 2.833 2.799
161 1/10 1610 690 3.207 2.839
180 1/20 3600 750 3.556 2.875
151 1/40 6040 780 3.781 2.892
200

TIEMPO DE FRAGUA
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
ADITIVO
1000
0 10:03
300 400 500 600 700 800 900
201
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082

RESISTENCIA AGUJA
(lbs) (pulg²)
40 1 40 450 1.602 2.653
100 1/2 200 540 2.301 2.732
165 1/4 660 630 2.820 2.799
170 1/10 1700 690 3.230 2.839
179 1/20 3580 750 3.554 2.875
169 1/40 6760 780 3.830 2.892
202

TIEMPO DE FRAGUA
7500
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500 ADITIVO
1000
500
0 9:59
300 400 500 600 700 800 900
203
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO VISCOFLOW 1-0 % M3 - A

RESISTENCIA AGUJA
46 1 46 450 1.663 2.653
100 1/2 200 540 2.301 2.732
172 1/4 688 630 2.838 2.799
166 1/10 1660 690 3.220 2.839
173 1/20 3460 750 3.539 2.875
178 1/40 7120 780 3.852 2.892
204

TIEMPO DE FRAGUA
7500
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500 ADITIVO
1000
500
0 9:56
300 400 500 600 700 800 900
205
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO VISCOFLOW 1-0 % M3 - B

RESISTENCIA AGUJA
34 1 34 450 1.531 2.653
96 1/2 192 540 2.283 2.732
170 1/4 680 630 2.833 2.799
161 1/10 1610 690 3.207 2.839
180 1/20 3600 750 3.556 2.875
151 1/40 6040 780 3.781 2.892
206

TIEMPO DE FRAGUA
7500
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500 ADITIVO
1000
500
0 10:03
300 400 500 600 700 800 900
Tabla 105 Ensayo de Tiempo de Fraguado
207
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
DISEÑO VISCOFLOW 1-0 % M3 - C

RESISTENCIA AGUJA
40 1 40 450 1.602 2.653
100 1/2 200 540 2.301 2.732
165 1/4 660 630 2.820 2.799
170 1/10 1700 690 3.230 2.839
179 1/20 3580 750 3.554 2.875
169 1/40 6760 780 3.830 2.892
208

TIEMPO DE FRAGUA
7500
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500 ADITIVO
1000
500
0 9:59
300 400 500 600 700 800 900
209
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
RESISTENCIA AGUJA
190 1 190 705 2.279 2.848
180 1/2 360 735 2.556 2.866
154 1/4 616 765 2.790 2.884
132 1/10 1320 810 3.121 2.908
136 1/20 2720 855 3.435 2.932
135 1/40 5400 900 3.732 2.954
210

TIEMPO DE FRAGUA
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 12:40
650 700 750 800 850 900 950
211
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
RESISTENCIA AGUJA
168 1 168 705 2.225 2.848
152 1/2 304 735 2.483 2.866
135 1/4 540 765 2.732 2.884
122 1/10 1220 810 3.086 2.908
132 1/20 2640 855 3.422 2.932
140 1/40 5600 900 3.748 2.954
212

TIEMPO DE FRAGUA
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 12:40
650 700 750 800 850 900 950
213
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
RESISTENCIA AGUJA
180 1 180 705 2.255 2.848
170 1/2 340 735 2.531 2.866
145 1/4 580 765 2.763 2.884
130 1/10 1300 810 3.114 2.908
138 1/20 2760 855 3.441 2.932
140 1/40 5600 900 3.748 2.954
214

TIEMPO DE FRAGUA
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 12:37
650 700 750 800 850 900 950
215
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
AGUJA
RESISTENCIA (lbs) (pulg²) RESISTENCIA (psi) TIEMPO (min) LOG (RP) LOG (t)
144 1 144 705 2.158 2.848
104 1/2 208 735 2.318 2.866
114 1/4 456 765 2.659 2.884
102 1/10 1020 810 3.009 2.908
110 1/20 2200 855 3.342 2.932
113 1/40 4520 900 3.655 2.954
216

TIEMPO DE FRAGUA
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 12:52
650 700 750 800 850 900 950
217
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
AGUJA
RESISTENCIA (lbs) (pulg²) RESISTENCIA (psi) TIEMPO (min) LOG (RP) LOG (t)
105 1 105 705 2.021 2.848
102 1/2 204 735 2.310 2.866
96 1/4 384 765 2.584 2.884
98 1/10 980 810 2.991 2.908
112 1/20 2240 855 3.350 2.932
126 1/40 5040 900 3.702 2.954
218

TIEMPO DE FRAGUA
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 12:57
650 700 750 800 850 900 950
219
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
RESISTENCIA AGUJA
125 1 125 705 2.097 2.848
106 1/2 212 735 2.326 2.866
112 1/4 448 765 2.651 2.884
108 1/10 1080 810 3.033 2.908
111 1/20 2220 855 3.346 2.932
120 1/40 4800 900 3.681 2.954
220

TIEMPO DE FRAGUA
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 12:53
650 700 750 800 850 900 950
221
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
RESISTENCIA AGUJA
144 1 144 705 2.158 2.848
104 1/2 208 735 2.318 2.866
114 1/4 456 765 2.659 2.884
102 1/10 1020 810 3.009 2.908
110 1/20 2200 855 3.342 2.932
113 1/40 4520 900 3.655 2.954
222

TIEMPO DE FRAGUA
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 12:52
650 700 750 800 850 900 950
223
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
RESISTENCIA AGUJA
123 1 123 705 2.090 2.848
98 1/2 196 735 2.292 2.866
114 1/4 456 765 2.659 2.884
104 1/10 1040 810 3.017 2.908
112 1/20 2240 855 3.350 2.932
115 1/40 4600 900 3.663 2.954
224

TIEMPO DE FRAGUA
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 12:54
650 700 750 800 850 900 950
225
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
RESISTENCIA AGUJA
130 1 130 705 2.114 2.848
100 1/2 200 735 2.301 2.866
111 1/4 444 765 2.647 2.884
109 1/10 1090 810 3.037 2.908
115 1/20 2300 855 3.362 2.932
117 1/40 4680 900 3.670 2.954
226

TIEMPO DE FRAGUA
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000 ADITIVO
0 12:53
650 700 750 800 850 900 950
227
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
PATRON
MEZCLA 1
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Promedio
Tiempo de Fragua Inicial 5:45 5:43 5:42 05:43
Tiempo de Fragua Final 7:43 7:48 7:51 07:47
MEZCLA 2
228
MEZCLA 3
PROMEDIO GENERAL
Tiempo de Fragua Inicial 05:35
Tiempo de Fragua Final 07:44
229
Tabla 116: Ensayo de Tiempo de Fraguado – Diseño Patrón Promedio
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
SIKAMENT 0.5 %
MEZCLA 1
230
MEZCLA 2
MEZCLA 3
PROMEDIO GENERAL
Tabla 117: Ensayo de Tiempo de Fraguado – Sikament 0,5%
231
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
SIKAMENT - 1.0 %
MEZCLA 1
MEZCLA 2
232
MEZCLA 3
PROMEDIO GENERAL
233
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
SIKAMENT 1.5 %
MEZCLA 1
MEZCLA 2
234
MEZCLA 3
PROMEDIO GENERAL
235
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
VISCOFLOW 0.5 %
MEZCLA 1
MEZCLA 2
236
MEZCLA 3
PROMEDIO GENERAL
Tabla 120: Ensayo de Tiempo de Fraguado – Viscoflow 0,5%
237
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
VISCOFLOW 1.0 %
MEZCLA 1
MEZCLA 2
238
MEZCLA 3
PROMEDIO GENERAL
239
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
VISCOFLOW 1.5 %
MEZCLA 1
MEZCLA 2
240
MEZCLA 3
PROMEDIO GENERAL
241
TIEMPO DE FRAGUADO
NORMA: 339.082
Grafico 2: Tiempo de Fraguado Inicial
242
Grafico 3 : Tiempo de Fraguado Final
4.2 CONCRETO ENDURECIDO

La resistencia a la compresión del concreto, está referida a la relación que hay
entre la carga máxima aplicada por la unidad de área del espécimen antes de la
falla, la cual se produce por la zona más débil generando internamente cohesión
y fricción.
4.2.1 ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A

LACOMPRESIÓN NTP (339.034)
Método de ensayo para el esfuerzo a la compresión de muestras cilíndricas de
concreto.
Objetivo:
La presente Norma establece el procedimiento para determinar la resistencia a

la compresión de probetas cilíndricas, moldeadas con hormigón o de testigos
diamantinos extraídos de concreto endurecido.
243
RESUMEN DEL METODO:
Este método de ensayo consiste en aplicar una carga axial en compresión a los
moldes cilíndricos o corazones en una velocidad tal que esté dentro del rango
especificado antes que la falla ocurra.
El esfuerzo a la compresión de la muestra está calculado por el cociente de la

máxima carga obtenida durante el ensayo entre el área de la sección transversal
de la muestra.
TOLERANCIA DE TIEMPO
Las probetas a ser ensayadas, estarán sujetas a las tolerancias de tiempo

indicadas:
EDAD DE ENSAYO TOLERANCIA PERMISIBLE
24 h ± 0,5 h ó 2,1 %
3d ± 2,0 h ó 2,1 %
7d ± 6,0 h ó 2,1 %
28 d ± 20,0 h ó 2,1 %
90 d ± 2,0 d ó 2,1 %
ILUSTRACIÓN 2: TOLERANCIA DE TIEMPO
VELOCIDAD DE CARGA
La carga deberá ser aplicada en forma continua, evitando choques. Para

máquinas de Tornillo, el desplazamiento del cabezal móvil será de
aproximadamente 1,3 mm/min, cuando lo hace libremente. Para máquinas
operadas hidráulicamente la velocidad de la carga estará en el rango de 0,14 a
0,34 MPa/s. Se aplicará la velocidad de carga continua y constante desde el
inicio hasta producir la rotura de la probeta.
244
TIPOS DE FRACTURA
CONO CONO Y SEPARACION CONO Y CORTE

(a) (b) (c)
Expresión de resultados
CORTE COLUMNAR
(d) (e)
ILUSTRACIÓN 3: Tipos de Fractura
245
La resistencia a la compresión de la probeta se calcula con la siguiente fórmula:
Rc = 4 G / π d2
Dónde:
Rc Es la resistencia de rotura a la compresión, en kilogramos por

centímetro cuadrado.
G La carga máxima de rotura en kilogramos.
d Es el diámetro de la probeta cilíndrica, en centímetros.
INFORME
El informe incluye los siguientes datos:
Identificación de la probeta.
Diámetro y longitud de la probeta, en centímetros.
Carga máxima en kilogramos.
Resistencia de rotura.
Edad de ensayo de la probeta.
Defectos observados en la probeta, si los hubiera.
Tipo de fractura, en el caso que no sea en forma de cono.
Peso de la muestra sin capa de terminado.
246
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
CONCRETO CON SIKAMENT CONCRETO CON VISCOFLOW
SIKAMENT 0.5 % SIKAMENT 1.0 % SIKAMENT 1.5 % VISCOFLOW 0.5 % VISCOFLOW 1.0 % VISCOFLOW 1.5 %
N° 7 dias 14 dias 28 dias 7 dias 14 dias 28 dias 7 dias 14 dias 28 dias 7 dias 14 dias 28 dias 7 dias 14 dias 28 dias 7 dias 14 dias 28 dias
1 158 194 213 216 248 276 171 231 277 220 258 272 240 280 288 254 341 428
2 155 198 221 216 256 276 190 238 278 224 266 277 260 278 283 251 345 427
3 163 192 216 223 250 257 192 232 281 225 255 272 262 276 282 253 343 426
Promedio 159 195 217 218 251 270 184 234 279 223 260 274 254 278 284 253 343 427
247
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
SIKAMENT SIKAMENT SIKAMENT VISCOFLOW VISCOFLOW VISCOFLOW
DIAS PATRON
0.5 % 1.0 % 1.5 % 0.5 % 1.0 % 1.5 %
0 0 0 0 0 0 0 0
7 159 218 184 223 254 253 143
14 195 251 234 260 278 343 180
28 217 270 279 274 284 427 198
Tabla 123: Ensayo de Resistencia a la Compresión
248
NORMA: 339 – 034
Grafico 4: Curva Resistencia VS Tiempo con Aditivo Sikament 0,5%-1,0%-1,5%
249
Grafico 5: Curva Resistencia VS Tiempo con Aditivo Viscoflow 0,5%-1,0%-1,5%
250
NORMA: 339 – 034
Grafico 6: Curva Resistencia VS Tiempo del Aditivo Sikament y Viscoflow 0,5%
251
252
NORMA: 339 – 034
253
NORMA: 339 – 034
254
Grafico 9: Curva Resistencia VS Tiempo de los Aditivos Sikament y Viscoflow (0,5%-1,0%-1,5%)
4.2.2 ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA

TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL NTP (339.084)
Método de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a
tracción simple del hormigón, por compresión diametral de una probeta
cilíndrica.
Objetivo:
La presente Norma técnica peruana establece el procedimiento para la

determinación de la resistencia a la tracción por compresión diametral de
especímenes cilíndricos de hormigón (concreto), tales como cilindros
moldeados y testigos diamantinos.
Este método de ensayo consiste en aplicar una fuerza de compresión

diametral a toda la longitud de un espécimen cilíndrico (concreto), a una
velocidad prescrita, hasta que ocurra la falla .Esta carga induce un esfuerzo
de tracción en el plano bajo la carga y un relativamente elevado esfuerzo de
compresión en el área inmediata alrededor de la carga aplicada. La falla por
tracción ocurre antes que la de compresión porque las áreas de aplicación de
la carga están en un estado de compresión triaxial, lo que permite soportar
esfuerzo de compresión mucho mayor que el resultado conseguido con un
ensayo de compresión uniaxial.
Se utilizaran listones delgados de madera terciada, de tal modo que la carga

sea repartida uniformemente a toda longitud de la generatriz de la probeta
cilíndrica.
255
La máxima carga soportada por el espécimen es dividida por un factor
geométrico apropiado, para obtener la resistencia a la tracción por
compresión diametral.
PROCEDIMIENTO:
Marcado: Dibujar líneas diametrales en cada extremo del espécimen

utilizando un dispositivo adecuado que nos asegure que ambas líneas
pertenecen al mismo plano axial.
Mediciones: Determinar el diámetro del espécimen con una aproximación de

0,25mm (0,01 pulg) como el promedio de tres medidas de diámetro, dos
cercanas y una coincidiendo con la línea marcada en los dos extremos de la
probeta. Determinar la longitud del espécimen con una aproximación de 2,5
mm. (0,1 pulg) como el promedio de al menos dos medidas de la longitud
tomadas en los planos que contienen las líneas marcadas.
Colocación utilizando la guía de alineación: Colocar los listones de apoyo , el

cilindro de ensayo y la platina suplementaria por medio de la guía de
alineación y centrar la guía de tal manera que la platina suplementaria y el
centro de la probeta estén directamente debajo del centro del plato esférico
del cabezal.
Velocidad de Carga: La carga se aplicara en forma continua y evitando

impactos, a una velocidad constante dentro del rango de 689 KPa/min a 1380
KPa/min (100lb/pulg a 200lb/pulg) hasta que falle el espécimen por el
esfuerzo de tracción por compresión diametral.
EQUIPOS:
Máquina de Ensayo: La máquina de ensayo cumplirá con los requerimientos

de la NTP 339 .034, y puede ser de cualquier tipo con suficiente capacidad
que permita aplicar la carga a una velocidad constante dentro del rango de
689 KPa/min a 1380 KPa/min (100 lb/pulg a 200lb/pulg).
256
Platina de apoyo suplementaria: Se utilizaran en ambos cabezales de la
máquina, cuando sus dimensiones sean menores que la longitud del
espécimen .La superficie de estos suplementos serán maquinados a una
superficie plana dentro de +-0,025 mm (+-0,001 pulg), medida sobre cualquier
línea de contacto del área de apoyo Tendrá un ancho de por lo menos 51 mm
(2 pulg )y un espesor no menor que la distancia desde el borde del soporte
esférico o rectangular al extremo del cilindro .La platina se utilizara de tal
manera que la carga sea aplicada a la totalidad de la longitud del espécimen.
Listones de apoyo: Con cada espécimen se utilizaran dos listones de madera

terciada de aproximadamente 3,2 mm (1/8 pulg) de espesor, libre de
imperfecciones y de aproximadamente 25 mm (1 pulg) de ancho, con una
longitud igual o ligeramente mayor que el espécimen .Los listones serán
colocados entre el espécimen y las plantas de apoyo superior e inferior si se
utilizan.
257
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TRACCION POR COMPRESIÓN DIAMETRAL
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL

CONCRETO CON SIKAMENT CONCRETO CON VISCOFLOW
SIKAMENT 0.5 % SIKAMENT 1.0 % SIKAMENT 1.5 % VISCOFLOW 0.5 % VISCOFLOW 1.0 % VISCOFLOW 1.5 %
N° 7 días 14 dias 28 dias 7 dias 14 dias 28 dias 7 dias 14 dias 28 dias 7 dias 14 dias 28 dias 7 dias 14 dias 28 dias 7 dias 14 dias 28 dias
1 14 17 19 19 22 24 20 22 24 18 22 24 23 24 26 23 25 33
2 15 16 19 20 23 25 19 20 23 18 19 23 18 21 23 22 23 29
3 16 19 21 24 25 26 21 23 24 19 21 22 20 23 24 20 21 30
Promedio 15 17 20 21 24 25 20 22 24 18 21 23 20 23 24 22 23 31
258
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL
SIKAMENT SIKAMENT SIKAMENT VISCOFLOW VISCOFLOW VISCOFLOW
DIAS PATRON
0.5 % 1.0 % 1.5 % 0.5 % 1.0 % 1.5 %
0 0 0 0 0 0 0 0
7 15 21 20 18 20 22 13
14 18 24 22 21 23 26 15
28 20 25 24 23 24 31 17
Tabla 124: Ensayo de Resistencia a la tracción por Compresión Diametral
259
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL
NORMA: 339 – 084
Grafico 10: Curva Resistencia VS Tiempo con Aditivo Sikament 0,5%-1,0%-1,5%
cclx
Grafico 11: Curva Resistencia VS Tiempo con Aditivo Viscoflow 0,5%-1,0%-1,5%
NORMA: 339 – 084
cclxi
cclxii
NORMA: 339 – 084
cclxiii
NORMA: 339 – 084
Grafico 15: Curva Resistencia VS Tiempo del los Aditivos Sikament y Viscoflow (0,5%-1,0%-1,5%)
cclxiv
CAPÍTULO V : CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUCIONES:
La producción de concreto con alta trabajabilidad requiere una selección cuidadosa
de los materiales componentes, empleo de aditivos plastificantes y superplastificante
y un estricto control de calidad en todas las etapas de fabricación y uso.
La aplicación del aditivo es variable ya que depende de que tan trabajable se

requiera.
En el ensayo de asentamiento del concreto se realizó un control en la medición del

slump por un periodo de tres horas en intervalos de 30 min cada uno, donde se pudo
observar que el diseño Sikament 1,0 % mantuvo su trabajabilidad por un tiempo
mayor a los demás diseños, ya que su asentamiento se mantuvo en el rango de (6 “-
8 “ ).Tabla 52
Se observó en el control de asentamiento que el aditivo superplastificante (viscoflow

20E) mantiene una trabajabilidad constante en hora y media y luego tiende a caer
notoriamente. Grafico 1
Para el ensayo de tiempo de fraguado se realizaron tres muestras por cada diseño,
donde se pudo observar que el diseño que obtuvo el mayor tiempo de fraguado
inicial fue el diseño Sikament 1,5 % que empezó a
fraguar 13 horas después .En la dosis del 1,0 %, también el Sikament alcanzo el
mayor tiempo de fraguado inicial con 10 horas.
En la dosis del 0,5 % el diseño con aditivo Sikament llego a fraguar 8 horas
después obteniendo el mayor tiempo de fraguado inicial.
cclxv
En este ensayo se puede concluir que el diseño que alcanzo el mayor tiempo de
fraguado inicial fue el diseño Sikament 1,5 %.
El aditivo Sikament por ser de tipo G es un retardante y por esto se observa mayor
tiempo de fraguado en todas sus dosis. Grafico 3
En el ensayo de resistencia a la compresión se observó en el aditivo Sikament que la

dosis que obtuvo mayor resistencia a los 28 días, fue la dosis de 1,5 % que
alcanzando una resistencia de 279 kg /cm2.
En el ensayo de resistencia a la compresión se observó en el aditivo Viscoflow que

la dosis que obtuvo mayor resistencia a los 28 días, fue la dosis de 1,5 % que
alcanzando una resistencia de 427 kg /cm 2, siendo este el diseño que alcanza la
mayor resistencia. Tabla 123
En el diseño que hubo mayor reducción de agua, fue el diseño que alcanzo la mayor
resistencia a los 28 días.
5.2 RECOMENDACIONES:
Utilizar para los ensayos los materiales requeridos y con un estricto control de
calidad ya que de eso depende la obtención de nuestros resultados.
Realizar los procedimiento de cada ensayo tal y como indica la norma para que no
se vea alterado los resultados y sobre todo poder cumplir con los parámetros
establecidos.
Para el ensayo de resistencia a la compresión se hizo una mayor muestra de

probetas con el fin de prevenir algún inconveniente hasta el momento de su rotura.
Mediante la realización de los ensayos se deberá utilizar los equipos de seguridad

necesarios tales como: guantes, mascarillas, lentes de seguridad y ropa protectora.
El almacenamiento de los aditivos puede ser hasta un año en su envase original y

debe estar bajo techo.
cclxvi
El uso del aditivo sikament es para toda obra de concreto premezclado y todo tipo
de estructuras.
No se recomienda el uso con Cementos yura, por qué es un cemento puzolanico y

hace que la mezcla no mantenga su fluidez y se seque.
Se recomienda seguir con la investigación utilizando otras variables en las dosis, o

cambiando el tipo de cemento para obtener otros resultados.
cclxvii
BIBLIOGRAFIA
NORMAS TECNICAS PERUANAS

ASTM
NORMAS TECNICAS
ASOCEM
BOLETINES TECNICOS
SIKA PERU
BOLETINES TECNICOS
AUTOR :ENRIQUE RIVVA LOPEZ
TÍTULO: DISEÑO DE MEZCLAS
AUTOR : ING. ENRIQUE PASQUEL CARBAJAL
TÍTULO: TOPICOS DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO
AUTOR:STEVEN H. KOSMATKA,BEATRIX KERKHOFF,WILLIAM C
TÍTULO: DISEÑO Y CONTROL DE MEZCLAS DE CONCRETO
AUTOR:ENRIQUE RIVVA LOPEZ
TITULO: TECNOLOGIA DEL CONCRETO
ENSAYO DE CONCRETO ENDURECIDO
cclxviii
cclxix
ENSAYO DE CONCRETO FRESCO
ASENTAMIENTO
CONTENIDO DE AIRE
cclxx
ENSAYO DE CONCRETO FRESCO
PESO UNITARIO
cclxxi
ENSAYO DE TIEMPO DE FRAGUADO
cclxxii
ANEXOS – PANEL FOTOGRAFICO
MATERIALES
AGREGADO GRUESO AGREGADO FINO
CEMENTO
AGUA
ADITIVOS
PLASTIFICANTE SIKAMENT 290N
SUPERPLASTIFICANTE VISCOFLOW 20E
cclxxiii
cclxxiv

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UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE -

“COMPORTAMIENTO DEL ASENTAMIENTO

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO

A mi hermana Dayana Huarcaya, aunque no esté a mi lado ha sido mi principal

Deseo expresar mi gratitud a mi Asesora la Ing. Liliana Chavarría Reyes por

Mi agradecimiento a la Ing. Enriqueta Pereyra Salardi por brindarme las

Quiero expresar un profundo agradecimiento a Sika Perú, por su aporte en

A mis compañeros Alejandro Zerga y Andresantonio Cruz, no hubiera sido lo

A mi amiga Lisset Mendoza por sus palabras de motivación y aliento a lo

A mi querida Alma Mater “UNIVERSIDAD RICARDO PALMA”

1.1 MARCO SITUACIONAL

1.2.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

lejana, en la presente investigación se diseña concretos que mantengan su

- Aditivo súperplastificante de alto desempeño y retenedor de trabajabilidad

1.2.2 FACTOR RELACIONADO AL ORIGEN DEL PROBLEMA

En la actualidad en la industria de la construcción existen proyectos muy

1.3.1 OBJETIVOS GENERALES

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Realizar ensayos de asentamiento al concreto en estado fresco, para

Comparar si los resultados ofrecen concretos con mayor tiempo de

Permitir obtener mayores tiempos de manejabilidad de la mezcla a

Facilitar el bombeo del concreto a mayores distancias y alturas.

1.4 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

Procedimientos que se realizaron en la investigación.

Evaluación de los agregados.

Obtención de las características físicas de los materiales a utilizar en el

Evaluación de los aditivos mediante mezclas de ensayos.

Desarrollo de tandas de mezclas de concreto de Referencia VS Concreto

Desarrollo de tandas de mezclas de concreto de Referencia VS Concreto

Evaluación de resultados obtenidos en pruebas en estado fresco y

1.6 MARCO TEÓRICO

1.6.2 ÓPTICA DE LA INVESTIGACIÓN

1.7 COMPONENTES DEL CONCRETO

1.7.1 CEMENTO PÓRTLAND TIPO I

Dependiendo de las características de los agregados y su cantidad de

1.7.2.1 AGREGADO FINO:

La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con

Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o

1.7.2.2 AGREGADO GRUESO:

Es recomendable tener en cuenta lo siguiente:

- La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima

Se recomienda que el agregado grueso proceda de rocas ígneas plutónicas

Reaccionar con el cemento para hidratarlo.

Actuar como lubricante para contribuir con la trabajabilidad.

Dar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos

El problema que existe en el agua de mezcla reside en las impurezas y la

Produciendo efectos dañinos para el concreto como: retardo en el

1.7.4.2 ADITIVO PLASTIFICANTE:

Se presenta en forma de un polvo fino, de color gris que, mezclado con

Es obtenido mediante un proceso de fabricación que utiliza principalmente

Silicato Tricálcico C3S (30% a 60%)

Silicato Dicálcico C2S (15% a 37%)

Se hidrata y se endurece lentamente y contribuye grandemente, para el

Aluminato Tricálcico C3A (7% a 15%)

Acelera el endurecimiento en las primeras horas, también es responsable de

Aluminio-Férrico Tetracálcico C4AF (8% a 10%)

Es el producto del resultante del uso de las materias primas de hierro y