Perforación radial

La Tecnología de Perforación Radial es la “perforación en pozos entubados, de

laterales horizontales de pequeño diámetro en un nivel productivo, por medio de un
chorro de agua a alta presión”.

Es un método rápido para rehabilitar y optimizar los pozos usando la tecnología de

tubería flexible modificados .50 mm de diámetro laterales se perforan utilizando un
fluido a alta presión, hasta 100 metros de la pared del pozo. El proceso tarda unos
2-3 días por nivel y se ha demostrado para aumentar la producción de varias veces
en más de 400 pozos en todo el mundo.

La Tecnología de Perforación Radial puede reemplazar a los métodos

convencionales de estimulación de pozos ya que garantiza una intervención directa
y profunda en el reservorio, lo que no se logra completamente con los tratamientos
ácidos y los fracturamientos hidráulicos.

La principal aplicación de la perforación radial es proveer un método rápido y

económico para recobrar el hidrocarburo residual presente en el yacimiento de
campos marginales o de pozos nuevos con alta caída de presión. El objetivo es
mejorar el perfil de producción alrededor del pozo madre mediante:

 Penetración de la zona dañada (Skin zone)

 Conexión de posibles bolsones de hidrocarburos no drenados en el
reservorio

Justificación

Actualmente se tiene dificultad para acceder a reservas remanentes de petróleo que

se dejaron atrás por lo que es necesario aumentar los radios de drenaje, hay pozos
que están produciendo bajo su límite económico, otros que presentan problemas de
conificación y de acuñamiento de agua y algunos producen petróleo de zonas

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depletadas. Todos estos problemas pueden ser reducidos al aplicar la Tecnología
de Perforación Radial la cual tiene como fin comunicar al pozo con las áreas del
reservorio que no han sido apropiadamente drenadas

Tecnología de la perforación radial

Entre las razones que esta tecnología presenta para aumentar la productividad en
pozos productores de hidrocarburos, las siguientes son las más importantes:

 Se obtiene un área de contacto mayor entre las perforaciones radiales y el

reservorio, lo que puede significativamente mejorar la productividad de dicho
reservorio.
 Mejora la comunicación de una importante zona alrededor del pozo al
atravesar la zona de daño de formación.
 Puede definir la dirección de las perforaciones, alcanzando zonas
productivas aisladas.
 Se conecta a las áreas con mejores condiciones petrofísicas.
 “Permite la intervención en reservorios de petróleo limitados por acuíferos
cercanos,” asumiendo ciertos riesgos.
 Los laterales proporcionan una caída de presión reducida por lo tanto
disminuye el potencial de conificación de agua.
 Ayuda a la movilización de crudos viscosos.

Secuencia Operacional
Durante la aplicación de esta tecnología todos los pasos previos y posteriores son
similares a los de un reacondicionamiento de pozo convencional. La parte
fundamental inicia cuando la Unidad de Perforación Radial entra en funcionamiento,
la secuencia general de perforación de un lateral visualizamos

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De una manera más detallada todos los pasos a tomar en cuenta durante la
aplicación de la Tecnología de Perforación Radial se describen a continuación:

 Armar el taladro de reacondicionamiento.

 Matar el pozo.
 Normalizar la circulación en el pozo y sacar la completación de fondo (si
existe).
 Armar tapón ciego, pup joint, descentralizador, zapata deflectora, pup joint,
descentralizador, cross over y bajar con tubing hasta estar en profundidad,
correr un registro GR (Gamma Ray) y un registro CCL (Casing Collar Locator)
para correlacionar profundidad.
 Orientar la zapata deflectora empleando giroscopio (GYRO) en pozos
direccionales.
 Armar el arreglo de perforación del casing (broca, eje flexible, motor de fondo,
barra de peso, manguera de amortiguación) y bajar con tubería flexible.
 Perforar la tubería de revestimiento. Una vez hecho esto sacar el arreglo de
perforación de casing.
 Armar el arreglo de jeteo (boquilla, manguera de kevlar) bajar hasta la zapata
deflectora con tubería flexible.

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  Perforar la primera sección lateral.
 Sacar el arreglo de jeteo.
 Repetir los pasos del 5 al 10 para perforar el siguiente lateral.
 Sacar el tubing y la zapata deflectora.
 Desarmar la Unidad de Perforación Radial.
 Bajar BHA de evaluación.
 Evaluación del pozo intervenido.
 Sacar BHA de evaluación.
 Bajar completación de fondo definitiva.
 Desarmar el taladro de reacondicionamiento y movilización.

Equipo a utilizar

Los principales equipos y componentes de una Unidad de Perforación

Radial se los ha clasificado en:

 Equipo de superficie, son todos los dispositivos que forman parte de

la unidad autopropulsada.
 Equipo de cabezal del pozo, componentes que se ubican sobre la
mesa del taladro de reacondicionamiento.
 Equipo de fondo, conformado por componentes que trabajan
posicionados directamente en frente de la formación a intervenir, se
cuenta con el BHA de la zapata deflectora, el arreglo de perforación
del casing y el arreglo de jeteo de la formación.

Equipo de superficie
 Camión de dos ejes y doble tracción; de 34,4 pies de largo, 8 pies de
ancho, 10,8 pies de alto y con un peso de 16,65 toneladas métricas.
 Cabina de control completa con instrumentación, 2 pantallas táctiles
para control del cabezal inyector y del carrete, aire
acondicionado/calefacción.

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  Sistema de grúa para 3.200 libras, de 7 hasta 11 pies de izamiento
montada en la parte posterior de la plataforma.
 Carrete de tubería flexible, de 12.500 pies de tubería continúa de acero
liso de ½" OD y cabeza de control, alineamiento automático,
conexiones de presión y contador de profundidad.
 Indicador de peso.
 Conectores chiksan de alta presión y mangueras desde el carrete a
las bombas clasificadas a 14.000 Psi.
 1 bomba hidráulica de 24 HP para circulación de fluido hidráulico y
control del mecanismo del carrete.
 2 bombas impulsoras hidráulicas, tipo Gould para transferencia de
fluido entre los tanques con una capacidad de 3 GPM.
 2 bombas principales de alta presión, tipo triple Kerr y Jetstream de
hasta 14.000 Psi de presión de trabajo y 15.000 Psi de presión de
prueba para la Tecnología de Perforación Radial.
 Un motor Deutz Diesel de 6 cilindros de 140 HP y 2.700 RPM, enfriado
por aire, para potenciar hidráulicamente todos los equipos.
 Compresor de aire Honda de 1.500 Psi.
 Sistema de filtro de agua, con una unidad de filtro de bolsa de 3 a 5
micrones.
 Cables de interconexión, mangueras de presión y tubería requerida
para enlazar el sistema y sus componentes.
 Tanque de agua, interno, montado, con capacidad de 300 a 400
galones para perforación y mezclado.
Adicionalmente se dispone de un container o taller como lugar de
almacenamiento para herramientas manuales, juegos de reparación y partes
de refacción. Los gráficos de los principales equipos se presentan más
adelante.

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 Equipo de cabezal de pozo
 Cuello de ganso, que es una guía especial para la inyección de la tubería
flexible.
 Trípode, ubicado sobre la mesa del taladro sirve de soporte para la
inyección de la tubería flexible, se emplea para pozos con profundidades
menores a 2.500 metros.
 Cabezal inyector, mediante fuerza hidráulica baja la tubería flexible en
pozos con profundidades mayores a 2.500 metros.
 Oil saver, o economizador de crudo con sellos de presión.
 Pack off de conexión.

Equipo de fondo
Arreglo de zapata deflectora
La zapata deflectora se baja con tubería de producción de 2 3/8", 2 7/8" ó

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 3 1/2", al emplear tubería de producción de menor diámetro hay más
garantías para que la tubería flexible no se pandee dentro de la sarta.
Generalmente se emplea el siguiente equipo de fondo.
 Tapón ciego de 2 3/8".
 2 pup joints de 2 3/8", se ubican bajo y sobre la zapata deflectora y en
estos se instala los descentralizadores.
 Zapata deflectora con resortes de carga.
 2 descentralizadores.
 Cross overs para adaptación a tubería de 2 3/8", 2 7/8" o 3 1/2" según
sea el caso.

Arreglo de perforación de casing

 Broca de corte de 3 o 6 aletas de carburo de tungsteno.
 Eje flexible.
 Motor de fondo (PDM) de 1 7/8" OD.
 Barra de peso.
 Manguera de amortiguación de 1 pie.

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 Arreglo de jeteo
 Boquillas de diferentes configuraciones (número de jets), se
selecciona la boquilla de trabajo de acuerdo al tipo de formación a
intervenir.
 Manguera de kevlar de 340 pies de longitud.
 Conexiones para boquilla – manguera de kevlar y manguera de
 kevlar – tubería flexible.

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Descripción de principales herramientas y equipos para aplicación de la
tecnología
Cabina de control
Dispone de espacio para que trabajen 2 operadores en un ambiente con aire
acondicionado/calefacción, los operadores controlan mediante medidores
análogos y digitales parámetros de la Perforación Radial, hay 2 pantallas
táctiles que muestran datos del sistema de control.
La pantalla del carrete presenta los siguientes parámetros de operación:
 Profundidad de la tubería flexible.
 Velocidad de la tubería flexible.
 Presión de jeteo o de perforación del casing.
 Caudal de jeteo o de perforación del casing.
 Volumen total de fluido empleado para el jeteo o la perforación.
 Nivel del tanque de combustible.
 Nivel del tanque de salmuera.
La pantalla del cabezal inyector presenta los siguientes parámetros:
 Profundidad de la tubería flexible.
 Velocidad de la tubería flexible.
 Presión de jeteo o de perforación del casing.
 Indicador de peso.
 Empuje del inyector.
 Tracción.

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 Motor diésel

Bombas de alta presión

Arreglo de bombas con rangos de presión de hasta 15.000 Psi, las
cuales son bombas reciprocantes, unidades de desplazamiento
positivo que descargan una cantidad de fluido durante el movimiento
del pistón.

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 Se dispone de 2 bombas principales tipo triple de alta presión, Kerr y
Jetstream, por lo general se emplea la bomba Kerr para cortar el
casing y la bomba Jetstream para el jeteo aunque se las puede usar
alternadamente de acuerdo a las necesidades.

Sistema de filtración de agua

La Unidad de Perforación Radial cuenta con un sistema de filtración
simple o dual para agua fresca o para agua con concentraciones bajas
de cloruro de potasio (KCl) o formiato de potasio (HCOOK).
Este sistema de filtración elimina los sólidos de los fluidos, antes que
este fluido llegue al tanque de almacenamiento de la unidad

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 Riser (Elevador)
Soporta la acción de las cargas verticales y horizontales generadas
por el peso de más de 3.000 metros de tubería flexible. El elevador
puede ir empernado, encadenado o soldado a la mesa rotaria.
Existen dos equipos para desplazar la tubería flexible, en pozos de
menos de 2.500 metros se emplea un trípode y con profundidades
mayores se usa un cabezal inyector, ambos presentan un cuello de
ganso que es una guía que permite el cambio de dirección de la tubería
flexible en superficie, garantizando que no se doble drásticamente.
Equipo para armar trípode con cuello de ganso

Cabezal Inyector con cuello de ganzo

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 Oil Saver (economizador de crudo)
Se utiliza conjuntamente con el elevador para aislar el pozo y evitar
cualquier fuga en el espacio anular formado por el tubing y la tubería
flexible.
El oil saver se lo cierra manualmente con una bomba hidráulica, donde
la presión máxima de cierre es de 5.000 Psi, queda abierto cada vez
que se baja el arreglo de perforación o el de jeteo. Por esta razón el
pozo debe estar muerto.

Zapata deflectora
Conocida también como zapato de desviación, permite desviar los
arreglos de vertical a horizontal en 12". El agujero de salida de la
zapata se encuentra pegado a la pared del casing empleando dos
descentralizadores, lo que garantiza que la broca de corte trabaje.
Adicionalmente la zapata presenta 2 canales para eliminar hacia el
bolsillo los recortes producidos durante el jeteo.

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 Coiled tubing (tubería flexible)
La tubería flexible, se define como cualquier producto tubular fabricado
de manera continua en longitudes que requieren que sea enrollado en
un carrete durante el proceso de fabricación. La tubería se endereza
antes de introducirla en el pozo y se enrolla nuevamente al sacarla.
Para pozos de hasta 2.500 metros se usa una tubería flexible de acero
inoxidable 316 y para mayor profundidad una tubería flexible de acero
inoxidable 2205.
Motor de fondo (PDM)
El motor de fondo para perforar el casing empleado en Perforación
Radial es un tipo de Motor de Desplazamiento Positivo (PDM) por sus
siglas en ingles.
El fluido de perforación de alta presión pasa al motor de
desplazamiento positivo a través de la tubería flexible y después al
rotor el cual gira bajo la acción de la presión hidráulica, transfiriendo el
torque a la broca.
Flex shaft (eje flexible)
Conocido también como unidad articulada, se encarga de transmitir el
torque entre el motor de fondo (PDM) y la broca de corte.

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 Broca de corte
Las brocas empleadas son de carburo de tungsteno, con aletas de
corte que presentan diferentes ángulos para cambiar su agresividad.
Hay dos clases de brocas para perforar el casing.
Las de generación más vieja son de 6 aletas, menos agresivas pero
más seguras. Las brocas de nueva generación son de 3 aletas, más
agresivas y son propensas a trabar el motor de fondo, por no disponer
de suficiente torque como para darle la rotación requerida. Esto se
debe a la mayor superficie de contacto que la broca de tres aletas tiene
con el casing.
Las brocas también se las clasifica de acuerdo a su cuerpo, existen
brocas de cuerpo corto y de cuerpo largo. El diámetro de la broca de
cuerpo corto es de 19 mm y su largo de 8,5 mm, el diámetro de la
broca de cuerpo largo es de 19 mm y su largo es de 14 mm.
Manguera de kevlar
Esta manguera es fabricada con kevlar debido a su mayor resistencia,
flexibilidad y menor peso que el acero inoxidable de la tubería flexible,
permite perforar hasta los 100 metros dentro de la formación de interés.
Las mangueras deben ser revisadas luego de cada carrera detectando
raspones, roturas o partes deformadas. Una manguera de kevlar
puede trabajar correctamente perforando un promedio de 20 a 25
laterales.

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 Nozzle (boquilla)
Es el componente principal para el arreglo del jeteo de la formación, el
material y dimensiones son un secreto del productor. Hay varias tipos
de boquillas los cuales se seleccionan dependiendo de la formación a
jetear.
Los tipos de boquillas que más se emplean son:
Boquilla (7x5) que tiene 7 jets direccionados hacia delante y 5 jets
hacia atrás se emplea en arenas más consolidadas y duras, mientras
que la boquilla (5x4) con 5 jets que apuntan hacia adelante y 4 en
reversa se emplea en formaciones medianamente duras.
Por el tamaño reducido de los jets (6 micrones) se debe filtrar todo
fluido utilizado para el proceso de jeteo a 3 micrones. Antes y después
de una corrida se debe probar en superficie para asegurar que los jets
estén abiertos ya que el taponamiento de los mismos provoca
desviación en el lateral jeteado.
Cada boquilla puede perforar en promedio de 10 a 15 laterales de 100
metros de longitud.

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Aplicaciones de la tecnología

Las aplicaciones más comunes de la Perforación Radial son:

 Optimización y eficiencia de la producción de pozos verticales y direccionales,
sobre todo en aquellos que no son rentables por sus bajos caudales.
 Recuperación de pozos que se cerraron por baja productividad, “al producir
parte de sus reservas remanentes, prolongando así el tiempo de vida del
pozo.
 Reemplazo de las terminaciones tradicionales, por terminaciones de pozos
utilizando la Tecnología de Perforación Radial, eliminando el cañoneo que
mal aplicado causa daño de formación.
 Reemplaza a los métodos convencionales de estimulación de pozos
(acidificaciones y fracturamientos), o también se pueden combinar estos
métodos con la Tecnología de Perforación Radial.
 Mejoramiento del área de drenaje en formaciones productivas.
 Incremento de producción de pozos que presentan daño de formación al
atravesar completamente la zona de daño.
 Producción de formaciones heterogéneas y sobre todo de “reservorios que
tienen una baja permeabilidad horizontal.”
 Optimización de la inyección de agua, tomando en cuenta que el alto BSW
es un problema cada vez mayor en campos maduros.
 Manejo de conificación y acuñamiento de agua.
 Inyección de vapor para recuperar petróleos pesados.
Beneficios
Económicos:
 Representa una inversión inicial considerable, pero que influye
positivamente en la vida productiva del pozo.
 Incremento de la producción del pozo intervenido y con esto existen
mayores ingresos.

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  Se tiene un retorno rápido de la inversión efectuada.
 Costos de operación del taladro de workover similares a los de otras
intervenciones de reacondicionamiento.
 Costos de perfilaje accesibles.
Técnicos
 La aplicación de la técnica Radial Drilling incrementa la tasa de
producción y por ende se incrementa el recobro de la reserva
 La ejecución del método de estimulación convencional será a un bajo
costo reduciendo el tiempo de aplicación y con un altísimo resultado en la
producción, por consiguiente aplicando la tecnología habrá un
mejoramiento rápido y seguro en la inversión
 Mejora de capacidad de drenaje en la formación productiva.
 Penetra más allá del área dañada de la formación.
 Esta técnica es aplicable para reservorios convencionales de alta
productividad y permeabilidad heterogénea baja.
 Menor cantidad de Equipos y por consiguiente:
 No necesita taladro de perforación
 No requiere depósitos de Lodo.
 No necesita circular fluido de perforación.
 A través de los laterales hechos con perforación radial facilita
cualquier tratamiento de estimulación de pozo.

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Ejemplo de un caso real, antes y después de aplicar la perforación radial
Golfo San Jorge (Argentina)

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Conclusión

 Llegamos a la conclusión de que la Tecnología de Perforación Radial es un

método rápido para rehabilitar y optimizar los pozos usando la tecnología de
tubería flexible modificados, puede remplazar métodos convencionales de
estimulación de pozos y logra resultados como los ácidos y fracturamientos
hidráulicos.
 Es más económico que otros métodos convencionales, ayuda a recobrar
mayor cantidad de hidrocarburo de pozos nuevos con altas caídas de presión.
 No requiere de tantos equipos como otros métodos convencionales por lo
cual en el aspecto económico es viable.
 Las inversiones que se hacen para los servicios no son tan altos y por lo tanto
el beneficio de las ganancias será mayor.

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Cuestionario

1 ¿Cuál es la principal aplicación y objetivo de la perforación radial?

La principal aplicación de la perforación radial es proveer un método rápido y

económico para recobrar el hidrocarburo residual presente en el yacimiento de
campos marginales o de pozos nuevos con alta caída de presión. El objetivo es
mejorar el perfil de producción alrededor del pozo madre mediante:

 Penetración de la zona dañada (Skin zone)

 Conexión de posibles bolsones de hidrocarburos no drenados en el
reservorio

2 ¿cuáles son las razones que esta tecnología presenta para aumentar la
productividad en pozos productores de hidrocarburos, mencionar las más
importantes?

 Se obtiene un área de contacto mayor entre las perforaciones radiales y el

reservorio, lo que puede significativamente mejorar la productividad de dicho
reservorio.
 Mejora la comunicación de una importante zona alrededor del pozo al
atravesar la zona de daño de formación.
 Puede definir la dirección de las perforaciones, alcanzando zonas
productivas aisladas.
 Se conecta a las áreas con mejores condiciones petrofísicas.
 “Permite la intervención en reservorios de petróleo limitados por acuíferos
cercanos,” asumiendo ciertos riesgos.
 Los laterales proporcionan una caída de presión reducida por lo tanto
disminuye el potencial de conificación de agua.
 Ayuda a la movilización de crudos viscosos.

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3 como se clasifica la perforación radial?
Los principales equipos y componentes de una Unidad de Perforación

Radial se los ha clasificado en:

 Equipo de superficie, son todos los dispositivos que forman parte de

la unidad autopropulsada.
 Equipo de cabezal del pozo, componentes que se ubican sobre la
mesa del taladro de reacondicionamiento.
 Equipo de fondo, conformado por componentes que trabajan
posicionados directamente en frente de la formación a intervenir, se
cuenta con el BHA de la zapata deflectora, el arreglo de perforación
del casing y el arreglo de jeteo de la formación.
4 ¿indique como se baja el arreglo de zapata deflectora y como se emplea?

La zapata deflectora se baja con tubería de producción de 2 3/8", 2 7/8" ó 3 1/2", al

emplear tubería de producción de menor diámetro hay más garantías para que la
tubería flexible no se pandee dentro de la sarta.
Generalmente se emplea el siguiente equipo de fondo.
 Tapón ciego de 2 3/8".
 2 pup joints de 2 3/8", se ubican bajo y sobre la zapata deflectora y en
estos se instala los descentralizadores.
 Zapata deflectora con resortes de carga.
 2 descentralizadores.
 Cross overs para adaptación a tubería de 2 3/8", 2 7/8" o 3 1/2" según
sea el caso.
5 Describa 5 de principales herramientas y equipos para aplicación de la
tecnología
 Cabina de control
 Motor diésel
 Bombas de alta presión

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  Sistema de filtración de agua
 Riser (elevador)
 Oil Saver (economizador de crudo)
 Zapata deflectora
 Sistema de filtración de agua
 Coiled tubing (tubería flexible)
 Motor de fondo (PDM)
 Flex shaft (eje flexible)
 Broca de corte
 Manguera de kevlar
 Nozzles (boquillas)

6 que elimina el Sistema de filtración de agua

Este sistema de filtración elimina los sólidos de los fluidos, antes que este fluido
llegue al tanque de almacenamiento de la unidad
7 que soporta el Riser (Elevador)
Soporta la acción de las cargas verticales y horizontales generadas por el peso de
más de 3.000 metros de tubería flexible.
8 como está fabricada la Manguera de kevlar y que permite?
Esta manguera es fabricada con kevlar debido a su mayor resistencia, flexibilidad y
menor peso que el acero inoxidable de la tubería flexible, permite perforar hasta los
100 metros dentro de la formación de interés.
9 cuales son las aplicaciones más comunes de la perforación radial
Las aplicaciones más comunes de la Perforación Radial son:
 Optimización y eficiencia de la producción de pozos verticales y direccionales,
sobre todo en aquellos que no son rentables por sus bajos caudales.
 Recuperación de pozos que se cerraron por baja productividad, “al producir
parte de sus reservas remanentes, prolongando así el tiempo de vida del
pozo.

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  Reemplazo de las terminaciones tradicionales, por terminaciones de pozos
utilizando la Tecnología de Perforación Radial, eliminando el cañoneo que
mal aplicado causa daño de formación.
 Reemplaza a los métodos convencionales de estimulación de pozos
(acidificaciones y fracturamientos), o también se pueden combinar estos
métodos con la Tecnología de Perforación Radial.
 Mejoramiento del área de drenaje en formaciones productivas.
 Incremento de producción de pozos que presentan daño de formación al
atravesar completamente la zona de daño.
 Producción de formaciones heterogéneas y sobre todo de “reservorios que
tienen una baja permeabilidad horizontal.”
 Optimización de la inyección de agua, tomando en cuenta que el alto BSW
es un problema cada vez mayor en campos maduros.
 Manejo de conificación y acuñamiento de agua.
 Inyección de vapor para recuperar petróleos pesados.
10 cuales son los beneficios Técnicos de la perforación radial
 La aplicación de la técnica Radial Drilling incrementa la tasa de
producción y por ende se incrementa el recobro de la reserva
 La ejecución del método de estimulación convencional será a un bajo
costo reduciendo el tiempo de aplicación y con un altísimo resultado en la
producción, por consiguiente aplicando la tecnología habrá un
mejoramiento rápido y seguro en la inversión
 Mejora de capacidad de drenaje en la formación productiva.
 Penetra más allá del área dañada de la formación.
 Esta técnica es aplicable para reservorios convencionales de alta
productividad y permeabilidad heterogénea baja.
 Menor cantidad de Equipos y por consiguiente:
 No necesita taladro de perforación
 No requiere depósitos de Lodo.

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  No necesita circular fluido de perforación.
 A través de los laterales hechos con perforación radial facilita
cualquier tratamiento de estimulación de pozo.

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