Tesis Estudio de Tiempos y Movimientos Huacho

UNIVERSIDAD NACIONAL
JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, SISTEMAS E

INFORMÁTICA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

INDUSTRIAL
ESTUDIO DE TIEMPOS Y PRODUCTIVIDAD EN

LA OPERACIÓN DEL DESPACHO DE AZÚCAR
EN LA EMPRESA AIPSAA, DISTRITO
PARAMONGA - 2014.
TESIS
PORTADA
AUTORES:
FERNANDO ANDRÉ ROSALES LEÓN
JAVIER JESÚS ROSARIO LA ROSA
ASESOR:
Ing. JAIME EDUARDO GUTIÉRREZ ASCÓN
Registro CIP 40021
HUACHO – PERÚ
2015
Estudio de tiempos y productividad en la operación del despacho de azúcar en la
empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
FERNANDO ANDRÉ ROSALES LEÓN
JAVIER JESÚS ROSARIO LA ROSA
Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión
Nota de los autores:
Estudiantes de la facultad de Ingeniería Industrial, Sistemas e Informática, de la
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial, presentamos nuestra tesis
con la finalidad de obtener el título profesional de Ingeniero Industrial; esta
investigación se desarrolló de forma conjunta y el financiamiento económico es
propio de los autores; debemos reconocer las contribuciones del Ing. Jaime E.
Gutiérrez A. para elaborar nuestra tesis.
CONTRAPORTADA
ii
ASESOR Y MIEMBROS DEL JURADO
PRESIDENTE SECRETARIO
Mg. José Augusto Arias Pittman Dr. Alcibíades Flamencio Sosa Palomino
CIP 17214 CIP 22467
VOCAL ASESOR
Ing. Raúl Chávez Zavaleta Ing. Jaime Eduardo Gutiérrez Ascón
CIP 48453 CIP 40021
iii
DEDICATORIA
A Dios por ser la luz, que nos guió para
alcanzar esta meta. Por darnos su amor y brindarnos la
sabiduría y paciencia.
A nuestros padres, por darnos la vida; quienes
con su apoyo incondicional, nos ayudaron
constantemente a lo largo de nuestra formación
personal y profesional, y son nuestra motivación para
seguir adelante.
A nuestros amigos(as) de quienes nunca faltó
una palabra de aliento para seguir adelante y no
desmayar.
Los autores.
iv
ÍNDICE GENERAL
PORTADA ...........................................................................................................I
CONTRAPORTADA ........................................................................................ II
ASESOR Y MIEMBROS DEL JURADO........................................................ III
DEDICATORIA ............................................................................................... IV
ÍNDICE GENERAL........................................................................................... V
ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................... VII
ÍNDICE DE FIGURAS ..................................................................................... IX
ÍNDICE DE ANEXOS ....................................................................................... X
RESUMEN........................................................................................................ XI
ABSTRACT .................................................................................................... XII
INTRODUCCIÓN ......................................................................................... XIII
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA....................................................... 2
1.1 Descripción de la Realidad Problemática ............................................................... 2
1.2 Formulación del Problema ..................................................................................... 3
1.2.1 Problema General............................................................................................ 3
1.2.2 Problemas Específicos .................................................................................... 3
1.3 Objetivos de la Investigación ................................................................................. 4
1.3.1 Objetivo General ............................................................................................. 4
1.3.2 Objetivos Específicos...................................................................................... 4
1.4 Justificación de la Investigación............................................................................. 4
2 MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 7
2.1 Antecedentes de la Investigación ........................................................................... 7
2.2 Bases Teóricas ...................................................................................................... 14
2.2.1 Estudio de tiempos ........................................................................................ 14
2.2.2 Productividad ................................................................................................ 34
2.3 Definiciones Conceptuales ................................................................................... 39
2.3.1 Eficiencia ...................................................................................................... 39
2.3.2 Estudio de tiempos ........................................................................................ 39
2.3.3 Cronómetro ................................................................................................... 39
2.3.4 Tiempo estándar ............................................................................................ 39
2.3.5 Balance de líneas........................................................................................... 40
2.3.6 Productividad ................................................................................................ 40
2.3.7 Suplemento ................................................................................................... 40
2.3.8 Capacidad de producción .............................................................................. 41
2.3.9 Balanceo........................................................................................................ 41
2.3.10 Muestreo ....................................................................................................... 41
2.3.11 Tiempo normal .............................................................................................. 41
2.4 Dueños del problema ............................................................................................ 42
2.5 Formulación de la Hipótesis ................................................................................. 42
2.5.1 Hipótesis General .......................................................................................... 42
2.5.2 Hipótesis Específicos .................................................................................... 42
3 METODOLOGÍA ........................................................................................ 45
3.1 Diseño Metodológico ........................................................................................... 45
3.1.1 Tipo ............................................................................................................... 45
3.1.2 Enfoque ......................................................................................................... 45
3.2 Población y Muestra ............................................................................................. 46
3.2.1 Población....................................................................................................... 46
3.2.2 Muestra ......................................................................................................... 46
3.3 Matriz de Operacionalización de Variables e Indicadores ................................... 47
3.4 Técnicas e Instrumentos de recolección de datos ................................................. 47
3.4.1 Técnica a emplear ......................................................................................... 47
v
3.4.2 Descripción de los Instrumentos ................................................................... 47
3.5 Técnicas para el procesamiento de la Información .............................................. 48
4 RESULTADOS ............................................................................................ 50
4.1 Estudio de tiempos ............................................................................................... 50
4.1.1 Análisis de operación .................................................................................... 50
4.1.2 Tiempo estándar ............................................................................................ 57
4.1.3 Balance de línea ............................................................................................ 72
4.2 Productividad........................................................................................................ 80
4.2.1 Eficiencia ...................................................................................................... 84
4.2.2 Eficacia ......................................................................................................... 85
4.3 Resultados metodológicos .................................................................................... 86
4.3.1 Validez del instrumento ................................................................................ 86
4.3.2 Modelamiento de la investigación ................................................................ 87
4.3.3 Modelamientos parciales............................................................................... 88
4.3.4 Contrastación de Hipótesis............................................................................ 90
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................... 101
5.1 Discusión ............................................................................................................ 101
5.2 Conclusiones ...................................................................................................... 103
5.3 Recomendaciones ............................................................................................... 106
6 FUENTES DE INFORMACIÓN ............................................................... 108
6.1 Fuentes Bibliográficas ........................................................................................ 108
6.2 Fuentes Electrónicas ........................................................................................... 108
vi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Sistema de suplementos por descanso ........................................................... 21

Tabla 2: Descripción de los símbolos del DAP ........................................................... 24
Tabla 3: Matriz de Operacionalización de variables e indicadores.............................. 47
Tabla 4: Tiempo observado del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción ... 57
Tabla 5: Tiempo normal del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción. ....... 58
Tabla 6: Valoración del operario ................................................................................. 58
Tabla 7: Suplementos del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción ............ 59
Tabla 8: Tiempo estándar del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción ...... 60
Tabla 9: Tiempo observado del despacho de sacos (50 Kg.) stock. ............................ 62
Tabla 10: Tiempo normal del despacho de sacos (50 Kg.) stock................................. 63
Tabla 11: Suplementos del despacho de sacos (50 Kg.) stock..................................... 64
Tabla 12: Tiempo estándar del despacho de sacos (50 Kg.) stock............................... 65
Tabla 13: Tiempo observado del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas. ........... 67
Tabla 14: Tiempo normal del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas. ................ 68
Tabla 15: Suplementos del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas.. ................... 69
Tabla 16: Tiempo estándar del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas. .............. 70
Tabla 17: Tiempo estándar de las actividades que realiza del operario – Despacho
directo de línea de producción.. ................................................................................... 73
Tabla 18: Tiempo estándar de las actividades que realiza del operario – Despacho a
partir de stock - sacos. .................................................................................................. 75
Tabla 19: Tiempo estándar de las actividades que realiza del operario – Despacho a
partir de stock - paletas. ............................................................................................... 78
Tabla 20: Tiempos de despacho (data histórica).......................................................... 82
Tabla 21: Eficiencia de despacho directo d+k e línea de producción. ......................... 84
Tabla 22: Eficacia de despacho directo de línea de producción. ................................. 85
Tabla 23: Alpha de Cronbach aplicado al instrumento. ............................................... 86
Tabla 24: Escala de confiabilidad. ............................................................................... 87
Tabla 25: Resumen del modelo general. ...................................................................... 87
Tabla 26: Escala de correlación. .................................................................................. 87
Tabla 27: Coeficientes del modelo general. ................................................................. 87
Tabla 28: Resumen del modelo (Análisis de operación - Productividad).................... 88
Tabla 29: Coeficientes del modelo (Análisis de operación - Productividad)............... 88
Tabla 30: Resumen del modelo (Tiempo estándar - Productividad)............................ 89
Tabla 31: Coeficientes del modelo (Tiempo estándar - Productividad). ..................... 89
Tabla 32: Resumen del modelo (Balance linea - Productividad)................................. 89
vii
Tabla 33: Coeficientes del modelo (Balance linea - Productividad)............................ 89
Tabla 34: Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X – Y) .............................. 91
Tabla 35: Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X1 – Y) ............................. 94
Tabla 36: Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X2 – Y)............................. 96
Tabla 37: Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X3 – Y)............................. 98
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Cómo se descompone el tiempo estándar de una tarea manual simple ........ 30
Figura 2: Reacción en cadena de una mayor productividad. ....................................... 36
Figura 3: Diagrama de flujo de Despacho directo de línea de producción. ................. 51
Figura 4: Diagrama de flujo de Despacho a partir de Stock. ....................................... 52
Figura 5: Diagrama de flujo de Despacho a partir de Stock (packs de 10kg)–Paletas 53
Figura 6: DAP de Despacho directo de línea de producción ....................................... 54
Figura 7: DAP de Despacho a partir de Stock. ............................................................ 55
Figura 8: DAP de Despacho a partir de Stock (packs de 10kg) – Paletas.. ................. 56
ix
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1: Matriz de consistencia ................................................................................ 112

Anexo 2: Muestreo ..................................................................................................... 113
Anexo 3: Instrumento................................................................................................. 114
x
RESUMEN
El estudio de tiempos es una actividad que implica la técnica de establecer un
estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, siguiendo un
método preestablecido. La empresa, para ser productiva, necesita conocer los
tiempos que permitan resolver problemas relacionados con los procesos de
producción, ya que se enfrentan a inconvenientes como fatiga, las demoras
personales y los retrasos inevitables, etc. La presente investigación se realizó en
la empresa Agro Industrial Paramonga S.A.A., ubicada en la Av. Ferrocarril No.
212 distrito de Paramonga, provincia de Barranca a 212 Kms. de la ciudad de
Lima, en la cual se realizó el estudio de tiempos, obteniendo datos necesarios
para establecer tiempos estándares en la realización de las actividades del
despachos de azúcar, en la cual existen tareas innecesarias que retrasaban el
proceso de producción. La investigación es de carácter descriptivo y
correlacional, cuyas técnicas utilizadas fueron la entrevista, la encuesta
(cuestionario), observación de campo, y fueron de gran importancia, ya que
arrojaron datos necesarios para realizar el análisis del problema. Se llevó a cabo
la recolección de información necesaria para el desarrollo del estudio,
empezando por los diagrama de operaciones, luego se cronometró el tiempo de
los 3 tipos de despachos, consecutivamente se determinó los tiempos estándares
de las actividades. Mediante este se logró bajar el tiempo del despacho de
azúcar, eliminando tareas innecesarias, sin embargo gran parte de pérdida de
tiempo en la operación, era por circunstancias de una mala coordinación,
superando estos inconvenientes se logró elevar la productividad.
xi
ABSTRACT
The time study is an activity that involves the technique of establishing a
standard permissible to perform a particular task on a fixed time method.
Because the company to be productive, you need to know the times to resolve
problems related to production processes, with due consideration of fatigue,
personal delays and unavoidable delays. This research was conducted at the
company Agro Industrial Paramonga SAA, located at Av. Railroad No. 212
district Paramonga, Barranca province, 212 km. from the city of Lima, at which
time the study was conducted, obtaining data needed to establish time standards
in the conduct of the activities of exports of sugar, which is unnecessary tasks
that delayed the production process. The research is descriptive and
correlational in natures, whose techniques were interviews, the survey
(questionnaire), field observation, and were important because they yielded data
needed to perform the analysis of the problem. He carried out the collection of
information necessary for the development of the study, beginning with the
flowchart, then clocked the time of the 3 types of office consecutively standard
times of the activities are determined. This was achieved by lowering the sugar
clearance time, eliminating unnecessary tasks, however much loss of time in
operation, it was for reasons of poor coordination, overcoming these difficulties
we were able to raise productivity.
xii
INTRODUCCIÓN
La productividad en las empresas ha sido afectada desde mucho tiempo atrás
debido a que los sistemas de producción de la mayoría de estas, no han tenido
un adecuado estudio y planificación de las formas más óptimas para realizar
estos procesos productivos.
La productividad es el grado de utilización efectiva de cada elemento de
producción: tierra, capital, trabajo y organización, que busca la constante
mejora de lo que existe, está basada sobre la convicción de que uno puede hacer
las cosas mejor. Requiere esfuerzos continuos y adaptación a nuevas
condiciones cambiantes, técnicas y actividades para el desarrollo humano, de
esta forma se puede ver la productividad no como una medida de la producción,
ni de la cantidad que se ha fabricado, sino como una medida de lo bien que se
han combinado y utilizado los recursos para cumplir los resultados logrados.
Las empresas agroindustriales, trabajan incansablemente por mantener su nivel
de productividad, para continuar en la vanguardia del sector nacional e
internacional. Para ello estas empresas deben darle a sus operaciones la
importancia que merecen. Y una de las operaciones que requiere mucha
atención es la del despacho de producto terminado, ya que se enfrentan a
inconvenientes como, tiempos improductivos, carencia de tiempo estándares,
caídas de sacos, inexperiencia y desgaste físico de los operarios. Por tal motivo
es importante realizar un estudio de tiempos, con la finalidad de que esta
operación pueda operar con mayor eficiencia y eficacia.
Este proyecto se realizó en la empresa AIPSAA, la cual, es una empresa
agroindustrial dedicada principalmente al procesamiento de caña de azúcar para
xiii
la obtención de azúcar; y no está exenta a estos inconvenientes, generándose un
alto índice de tiempo en los tres tipos de despachos: despacho a partir de stock
(sacos de 50kg), despacho directo de línea de producción (sacos de 50kg) y el
despacho a partir de stock (paquetes de 10kg - paletas), por ello fue necesario
aplicar la técnica del estudio de tiempos, ya que es muy importante tener un
control de estos y de las operaciones en el proceso de producción para evitar
pérdida de tiempo que ocasionen costos de producción elevados.
El presente proyecto de investigación, titulado Estudio de tiempos y
productividad en la operación del despacho de azúcar en la empresa
AIPSAA, distrito Paramonga – 2014, tiene como objetivo realizar un estudio
de tiempos en la operación de despacho de producto terminado de azúcar,
registrando y examinando de manera sistemática la ejecución de actividades,
estableciendo el tiempo estándar de cada una de las tareas que conforman el
proceso, lo cual fue el punto de partida para conocer los tiempos improductivos
y averías (caída de sacos). Se empleó el concepto de balance de línea para
determinar el número ideal de operarios destinados a esta operación. La
finalidad es que esta operación incremente su productividad.
Los objetivos alcanzados son: se determinó el tiempo estándar de los tres tipos
de despachos, y demostró la relación con la productividad, ya que se
incrementó la productividad y se encontró que él % de disminución de tiempos
por tipo de despacho es 33,58%, 35,72% y 32,89%.
El contenido del proyecto de investigación está distribuido en cinco capítulos:
xiv
El primer capítulo recoge cual es la problemática de la empresa, siendo el
principal la carencia de tiempos estándares para la operación de despacho, para
ello se proponen los objetivos.
En el segundo capítulo se describen los conceptos teóricos relativos al estudio
de tiempos (en donde también describimos las dimensiones de esta variable, las
cuales son: el diagrama de operaciones, el tiempo estándar y el balance de línea)
y productividad (eficiencia y eficacia).
El tercer capítulo recoge la metodología de la investigación, el nivel de nuestra
investigación es descriptiva y correlacional, ya que buscaremos la relación del
Estudio de tiempos y productividad.
El cuarto capítulo registra los resultados del estudio de tiempo contemplando el
análisis de operación, el cálculo de tiempo estándar y el balance de línea para
determinar el número ideal de operarios. De la misma manera se determinó la
productividad.
Finalmente en el quinto capítulo se presentan la discusión, conclusión y
recomendación de la investigación, siendo la principal conclusión, el
incremento productividad y él % de disminución de tiempos por tipo de
despacho.
xv
Capítulo I:
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Descripción de la Realidad Problemática
Agro Industrial Paramonga S.A.A., es una empresa que se dedica a la
producción de azúcar de caña, cuenta con 1,398 colaboradores, está ubicada en
la Av. Ferrocarril No. 2 distrito de Paramonga, provincia de Barranca a 212
Kms. de la ciudad de Lima, trabaja incansablemente por mantener un nivel
alto de productividad y un permanente desarrollo tecnológico, que le permita
continuar a la vanguardia del sector azucarero nacional e internacional.
Por este motivo para la empresa AIPSAA, resulta importante realizar
un estudio a su operación del despacho de azúcar, ya que se genera un alto
índice de tiempo en los tres tipos de despachos: despacho a partir de stock
(sacos de 50kg), despacho directo de línea de producción (sacos de 50kg) y el
despacho a partir de stock (paquetes de 10kg - paletas), con la finalidad de que
este procedimiento pueda operar con mayor eficiencia y eficacia, es decir
incrementar la productividad, ya que se enfrentan a inconvenientes como:
 Tiempos improductivos, caídas de sacos.
 Carencia de tiempo estándares.
 Inexperiencia y desgaste físico de los operarios.
El trabajo se realiza de pie y cargando peso lo que conlleva a una fatiga
muscular. Las condiciones del área de trabajo no son adecuadas ya que
trabajan en el exterior, enfrentándose al calor y lluvia. Dichos inconvenientes
generan una demora en los despachos de azúcar hacia los clientes, y también
un costo adicional para la empresa, por ello es que se realizará un estudio de
tiempos, se registrará y examinará de manera sistemática la ejecución de
2
actividades, para establecer el tiempo estándar de cada una de las tareas que
conforman la operación. Se empleará el concepto de balance de línea para
determinar el número ideal de operarios destinados a este procedimiento. La
finalidad es que esta operación incremente su productividad. Para la toma de
tiempo se tomará a los operarios con mayor experiencia del área, ya que es el
personal que conoce la operación y trabaja a un ritmo adecuado.
1.2 Formulación del Problema
1.2.1 Problema General
¿De qué manera el estudio de tiempos, se relaciona con la
productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa
AIPSAA, distrito Paramonga - 2014?
1.2.2 Problemas Específicos
1. ¿De qué manera el análisis de operación, se relaciona con la
productividad en la operación del despacho de azúcar en la
empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014?
2. ¿De qué manera el tiempo estándar, se relaciona con la
3. ¿De qué manera el balance de línea, se relaciona con la
3
1.3 Objetivos de la Investigación
1.3.1 Objetivo General
Estimar un Estudio de Tiempos, y la relación que existe con la
Productividad en la operación del despacho, en la empresa AIPSAA,
distrito Paramonga -2014.
1.3.2 Objetivos Específicos
1. Examinar un Análisis de Operación, y la relación que existe
con la Productividad en la operación del despacho de azúcar en
la empresa AIPSAA, distrito de Paramonga - 2014
2. Determinar el Tiempo Estándar, y la relación que existe con la
Productividad en la operación del despacho de azúcar en la
empresa AIPSAA, distrito de Paramonga - 2014.
3. Sustentar un Balance de Línea, y la relación que existe con la
Productividad en la operación del despacho de azúcar en la
empresa AIPSAA, distrito de Paramonga - 2014
1.4 Justificación de la Investigación
Todo proceso es susceptible de ser mejorado, por esta razón se empleó
el concepto de estudio de tiempos, que permite analizar la operación, para
luego determinar el tiempo estándar, y balancear las líneas, permitiéndose
identificar la actividad cuello de botella que hace muy elevado el tiempo total
en la operación de despacho en la empresa AIPSAA, en el distrito de
Paramonga - 2014.
4
Por ello este estudio se fundamenta en el hecho de brindar mejoras en
la productividad (cuyos factores determinantes son la eficiencia y la eficacia)
de la operación de despacho.
Realizar un estudio de tiempos, permitirá mejorar la operación de
despacho respecto al ahorro de tiempo y costos, también establecer el número
ideal de estibadores que deben estar destinados a esta operación. Por ello se
realizó un trabajo de campo con el objetivo de explorar y familiarizarnos con
el problema, durante la observación directa (cronometrar) se registraron datos
de tiempos de tres tipos de despachos:
 Despacho a partir de stock (sacos de 50kg).
 Despacho directo de línea de producción (sacos de 50kg).
 Despacho a partir de stock (paquetes de 10kg - paletas).
5
Capítulo II:
MARCO TEÓRICO
6
2 MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la Investigación
En una búsqueda para los antecedentes para nuestra tesis, tanto
nacionales como mundiales con respecto a estudio de tiempos y productividad,
fue un tanto tedioso, pero las que se consiguieron nos ayudaron en puntos
relevantes.
Explorando la documentación existente a nivel nacional, se puede
constatar la existencia de tesis grado con características afines, como se
muestra:
i. (Morillo & Miguel, 2007), Estudio de la productividad en una
obra de edificación, de la Pontífice Universidad Católica Del
Perú, Lima, Perú; el cual concluye diciendo:
La aplicación del método de estudio de tiempos y
movimientos en una obra de edificación demanda un
tiempo prolongado para la obtención de resultados y la
respectiva implementación de las mejoras. Por ello, la
aplicación de este método debe estar dirigida
principalmente a la ejecución de obras de larga duración
y con procesos de carácter repetitivo. Asimismo, se debe
buscar la forma de aprovechar las mejoras alcanzadas
aplicándolas en otros proyectos.
ii. (Bustamante, 2012), Estudio de tiempos en la operación de
envasado de azúcar en la empresa Agroindustrial Paramonga
7
S.A.A, de la Universidad Nacional José Faustino Sánchez
Carrión, Huacho, Perú ; el cual concluye diciendo:
Se logró elevar la productividad del servicio de envase
en 3%, 33%, 28% respectivamente en cada una de las
presentaciones estudiadas, puesto que se realizó un
balance de línea necesario mejorar cada una de las
actividades de mayor tiempo. Las productividades de
envase con el método propuesto son de 2800 bolsas/min
en la presentación de 1 kg. 2442 bolsas/min en la
presentación de 2 kg y 2613 bolsas/min en la
presentación de 5 kg.
Explorando también archivos a nivel mundial, se puede comprobar la
existencia de otras tesis de grado, con características parecidas a esta
investigación, como se muestra:
i. (Balseca & Viracocha, 2011), Estudio de tiempos y
movimientos para mejorar la productividad de pollos
eviscerados en la empresa H & N Ecuador ubicada en la
panamericana norte sector Lasso para el periodo 2011-2013,
de la Universidad Técnica De Cotopaxi, Latacunga , Ecuador;
el cual concluye diciendo:
El tiempo inicial para la producción de 1600 pollos era
de 8,46 horas, tomando en cuenta las mejoras propuestas
se bajó el tiempo a 7,01 horas para el mismo número de
pollos, obteniendo un ahorro de 1,45 horas en el
proceso, lo que nos da un porcentaje del 17,14%.
8
De esta manera se mejoró la productividad de la planta
faenadora. Las tareas eliminadas de retorno a
aturdimiento por shock eléctrico, congestión por
velocidad de cadena, paro por atascamiento de cadena y
bombas de agua, dan un ahorro de tiempo de 19.53
minutos que es 0,33 de hora. Mientras que las tareas
mejoradas propuestas, dan un ahorro de tiempo de 78.89
minutos y que es 1.32 de hora, mediante estos cambios
se mejoró la productividad.
ii. (Cargua & Gavilánes, 2009), Diseño de un sistema de
operaciones en métodos y tiempos para mejorar la
productividad en las líneas de producción de galleta y
caramelo en Industrias Alimenticias Fénix, de la Escuela
Superior Politécnica De Chimborazo, Riobamba , Ecuador; el
cual concluye diciendo:
La producción aumenta en un 12,5% a la producción
actual. Con la implementación de la banda
transportadora se disminuye el esfuerzo y la fatiga ya
que minimiza la distancia, el movimiento y por ende el
tiempo utilizado por el operador en el puesto de trabajo.
iii. (Pineda, 2005), Estudio de tiempos y movimientos en la línea
de producción de piso de granito en la fábrica Casa Blanca
S.A, de la Universidad De San Carlos De Guatemala,
Guatemala; el cual concluye diciendo:
9
Con la implementación del nuevo método en el área de
prensado se logró un incremento en la productividad de la
mano de obra de un 20%, la productividad de las máquinas
experimentará incremento, únicamente, con la
disminución de los tiempos de limpieza que en mucho
dependen de la programación de la producción. Respecto a
la productividad de manipulación de materiales se tiene un
incremento del 34%.
iv. (Castillo, 2005), Estudio de tiempos y movimientos en el
proceso de producción de una industria manufacturera de
ropa, de la Universidad De San Carlos De Guatemala,
Guatemala; el cual concluye diciendo:
Colocando operarios expertos en las operaciones más
complejas, se ayuda a mejorar la eficiencia de la línea.
Existen 3 operaciones lentas que retrasan la producción:
unión de falsos de bolsa, pretinado y control de calidad.
Las operaciones lentas que se han detectado con el
estudio de tiempos y movimientos, se pueden agilizar
colocando un operario más en cada una de estas
operaciones y así se incrementará la eficiencia de la
línea.
v. (Alzate & Sánchez, 2013), Estudio de métodos y tiempos de la
línea de producción de calzado tipo “Clásico De Dama” en la
empresa de calzado Caprichosa para definir un nuevo método
de producción y determinar el tiempo estándar de fabricación,
10
de la Universidad Tecnológica de Pereira, Risaralda, Colombia;
Se identificó el método, el lugar, la sucesión de tareas y
el personal presentes en la fabricación del calzado tipo
clásico de dama. Se determinó el tiempo estándar de
fabricación de la línea.
Se logró identificar y generar propuestas de mejora en la
ejecución de las distintas tareas de cada estación de
trabajo. Se determinó el tiempo estándar de fabricación
con las distintas propuestas de mejora.
Se definió un nuevo método de fabricación,
evidenciando disminución en los costos laborales e
incremento en la productividad. Se realizó una
comparación del método actual y la propuesta de mejora
mediante una simulación en el programa Promodel.
vi. (Dahik, 2008), Estudio de tiempos y movimientos en el proceso
de producción de una industria manufacturera de ropa, de la
Escuela Superior Politécnica Del Litoral, Guayaquil, Ecuador;
La bodega está llena de mercadería ubicada en racks,
pero mal almacenada, el producto se encuentra sobre los
pasillos obstaculizando el paso del personal, lo que
finalmente representa un 7,4% del tiempo laboral de las
horas normales trabajadas por el personal de bodega.
11
En muchos casos la mercadería por estar mal
almacenada, crea costos indirectos que afectan al
rendimiento del departamento.
Se debe mejorar las relaciones comerciales con los
clientes clave, que representan el 80% de las ventas,
estas buenas relaciones permitirían disminuir los
inventarios de producto. Implementar programas de
venta pre-programada con meses de anticipación, con el
objetivo de producir y entregar producto en tiempos
periódicos, sin la necesidad de mantener en stock.
vii. (Peñaranda & Piamba, 2007), Determinación de estándares de
producción por medio de tiempos con cronómetro y balanceo
de línea en la empresa Confejeans, de la Universidad
Tecnológica de Pereira, Risaralda, Colombia; el cual concluye
diciendo:
La planta de producción de la empresa Confejeans
presenta problemas tales como la congestión en los
pasillos, ubicación errónea de las máquinas y mesas de
trabajo que no permiten distinguir una ruta de trabajo
clara, pasillos angostos y poco espacio en los accesos
principales.
viii. (Aparat, 2010), Estudio de tiempos y métodos en el proceso de
productividad de la línea de camisas interior de Makila CTA.
para mejorar la productividad de la empresa, de la
12
Universidad Autónoma De Occidente, Santiago de Cali,
Colombia; el cual concluye diciendo:
La aplicación del tiempo mejorado le permitirá a la
empresa, ahorrar más de un salario mínimo diario en
caso de confeccionar las tres referencias de un mismo
día.
La aplicación del método mejorado de la línea de
camisilla interior le puede representar a la empresa un
ingreso adicional de quinientos sesenta y nueve mil
doscientos veinticinco pesos diarios, en caso de trabajar
las tres referencias al mismo día.
La referencia con mayor representación económica en la
aplicación del método mejorado es la camisa esqueleto.
El método mejorado permite eliminar, secuenciar,
mejorar y combinar las actividades de cada proceso
evitando tiempos improductivos. En el caso de la camisa
cuello en “V” se disminuye por unidad 0.53 minutos, en
esqueleto 0.75 minutos y en la de cuello redondo 0.43
minutos.
El método mejorado posibilidad de disminuir un número
importante de actividades; en camisilla interior cuello en
“V” 48 actividades, camisilla interior esqueleto 40
actividades y en camisilla interior cuello redondo 50
actividades.
13
2.2 Bases Teóricas
2.2.1 Estudio de tiempos
(Arias & Días, 2003), nos dice:
El estudio de tiempos es una técnica que mediante el uso de
estimaciones, registros históricos y procedimientos de medición
del trabajo buscan establecer estándares de trabajo con la
finalidad de incrementar la eficiencia de las máquinas y
personal operativo en la operación que es estudiada.
Esta técnica indica cuanto tiempo toma en realidad realizar un
trabajo.
Cualquiera de las técnicas de medición de trabajo – estudio de
tiempos con cronometro, sistemas de tiempo predeterminado,
datos estándar, fórmulas de tiempos o estudios de muestreo de
trabajo – representa una forma de establecer estándares de
tiempo permitido para realizar una tarea dada, con los
suplementos u holguras por fatiga y por retrasos personales e
inestables.
1) Intuitivo: basado en la experiencia.
2) Medición y observaciones directas
a) Cronometraje
b) Muestreo del trabajo
c) Tiempos predeterminados
14
Implementos utilizados en el estudio de tiempos
a) Cronómetro
Permitirá registrar cualquier número de elementos y
medir también el tiempo total transcurrido. El cronometro
utilizado en el estudio fue el de tres líneas que permite el
registro del tiempo total de la operación de despacho, desde la
primera actividad a la última.
b) Tablero portátil para el estudio de tiempos
Será utilizado para el registro de los tiempos
cronometrados y demás cálculos derivados de la operación.
Antecedentes del estudio de tiempos
F.W. Taylor (1856-1915). En la empresa Midvale Steel
Co. Fue en esta primera empresa en la que se empezó a realizar
los estudios de tiempos con cronómetro, pero tal vez lo más
importante de su labor es que se preocupaba de indicar al
personal no solo que es lo que tenían que hacer y en cuanto
tiempo tenían que hacerlo, sino también que se preocupó en
indicar como había que hacerlo, para lo cual enseñaba al
operario la forma de ejecución de la tarea.
Estudio de tiempos con cronómetros
El estudio de tiempos es una técnica para determinar
con la mayor exactitud posible, partiendo de un número
limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a
15
cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de
rendimiento preestablecido.
En el estudio de tiempos con cronómetros, el analista
descompone una operación en sus elementos (actividades),
también observa la tasa de actividad del operador y registra un
“Factor de clasificación de rendimiento”, que es el ritmo
observado en comparación con el concepto que tiene el analista
del ritmo normal para la operación motivo del estudio,
considerando las tolerancias aplicables para la operación.
(García, 2005), nos dice:
Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:
a) Se va a ejecutar una nueva operación, actividad
o tarea.
b) Se presentan quejas de los trabajadores o de sus
representantes sobre el tiempo que insume una
operación.
c) Surgen demoras causadas por una operación
lenta, que ocasiona retrasos en las demás
operaciones.
d) Se pretende fijar los tiempos estándar de un
sistema de incentivos.
e) Se detectan bajos rendimientos o excesivos
tiempos muertos de algunas máquinas o grupo
de máquinas.
16
Como un reloj mide el tiempo y nada más, es
comprensible que el estudio de tiempos con cronometro fuera
la primera técnica de medición del trabajo.
Cualquiera de las técnicas de medición del trabajo:
estudio de tiempos con cronometro (electrónico o mecánico),
datos de movimientos fundamentales, datos estándar, fórmulas
de tiempo o estudios de muestreo del trabajo, representan
mejores caminos para establecer estándares de productos justos.
Pasos básicos para su realización:
1) Preparación
 Selección de la operación: resulta importante
poder diferenciar cada una delas operaciones
elementales que en conjunto conforman la
actividad de despacho, a estas hemos realizado 5
tomas de tiempo con la finalidad de obtener un
tiempo promedio que represente lo que
realmente demora.
 Selección del trabajador
 Actitud frente al trabajador
 Análisis de comprobación del método de trabajo
2) Ejecución
 Obtener y registrar la información
 Descomponer la tarea en elementos
 Cronometrar
17
 Cálculo del tiempo observado
3) Valoración
 Ritmo normal el trabajador promedio
 Técnicas de valoración
 Cálculo del tiempo base o valorado
4) Suplementos
 Análisis de demora
 Estudio de fatiga
 Calculo de suplementos y sus tolerancias
5) Tiempo estándar
 Error de tiempo estándar
 Calculo de frecuencia de los elementos
 Determinación de tiempos de interferencia
 Calculo del tiempo estándar
Suplementos
Un suplemento es el tiempo que se concede al
trabajador con objeto de compensar los retrasos, las demoras y
los elementos contingentes que son partes regulares de la tarea.
Suplementos por descanso
Suplemento por descanso es el que se añade al tiempo
básico para dar al trabajador la posibilidad de reponerse de los
efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de
determinado trabajo en determinadas condiciones y para que
18
pueda atender a sus necesidades personales. Su cuantía depende
de la naturaleza del trabajo.
Los suplementos por descanso se calculan de modo que
permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Se entiende aquí
por fatiga el cansancio físico y/o mental, real o imaginario, que
reduce la capacidad de trabajo de quien lo siente. Sus efectos
pueden atenuarse previendo descansos que permitan al cuerpo y
a la mente reponerse del esfuerzo realizado, o aminorando el
ritmo de trabajo, lo que reduce el desgaste de energía.
Normalmente, los suplementos por fatiga se añaden
elementos por elementos a los tiempos básicos, de modo que se
calcula por separado el total de trabajo de cada elemento, y los
respectivos tiempos se combinan para hallar el tiempo tipo de
toda la tarea u operación.
(Kanawaty, 1996), nos dice:
En cambio, con los suplementos que se necesitan para
compensar climas extremos no se puede hacer lo mismo, puesto
que el elemento tal vez se ejecute una vez cuando el aire este
fresco y otra cuando apriete el calor. Los suplementos por
variaciones climáticas deben aplicarse al turno de trabajo o a la
jornada de trabajo, más bien que al elemento o tarea, de modo
que se reduzca la cantidad de trabajo que se espera del
trabajador al término del turno o del día. El tiempo tipo de la
tarea permanente inalterado, que se ejecute en verano o en
19
invierno, dado que debe servir para medir el trabajo que
contiene la tarea.
Los suplementos por descanso tienen dos componentes
principales: los suplentes fijos y los suplementos variables.
Los suplementos fijos, a su vez, se dividen en los siguientes:
1. Suplementos por necesidades personales, que se
aplica a los casos inevitables de abandono del puesto de
trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al
retrete; en la mayoría de las empresas que lo aplican
suelen oscilar entre el 5 % y 7 %.
2. Suplementos por fatigas básicas, que es siempre una
cantidad constante y se aplica para compensar la energía
consumida en la ejecución de trabajo y para aliviar a
monotonía. Es corriente que se fije en 4% del tiempo
básico, cifra que se considera suficiente para un
trabajador que cumple su tarea sentado, que efectúa un
trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que
no precisa emplear sus manos, piernas y sentidos sino
normalmente.
Los suplementos variables se añaden cuando las
condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas; por
ejemplo, cuando las condiciones ambientales son malas y no se
pueden mejorar, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para
ejecutar determinada tarea, etc.
20
Tabla 1. Sistema de suplementos por descanso
SISTEMA DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO
Hombre Mujer
1. Suplementos Constantes
Suplementos por necesidades personales 5 7
Suplementos básicos por fatiga 4 4
2. Suplementos variables
A. Suplemento por trabajar de pie 2 4
B. Suplemento postura anormal
Ligeramente incomodo 0 1
Incomodo inclinado 2 3
Muy incómodo (echado-estirado) 7 5
C. Levantamiento de pesos y uso de fuerza (levantar,
tirar o empujar)
2.5 Kg 0 1
5.0 Kg 1 2
7.0 Kg 2 3
10.0 Kg 3 4
12.5 Kg 4 5
15.0 Kg 6 9
17.5 Kg 8 12
20.0 Kg 10 15
22.5 Kg 12 18
25.0Kg 14 ….
30.0 Kg 19 ….
40.0 Kg 23 ….
50.0 Kg 58 ….
D. Intensidad de luz
Ligeramente por debajo de lo recomendado 0 0
Bastante por debajo 2 2
Absolutamente insuficiente 5 5
E. Calidad de aire (factores climáticos)
Buena ventilación o aire libre 0 0
Mala ventilación, pero sin emanaciones tóxicas, ni 5 5

nocivas
Proximidades de hornos, calderas, etc. 5 15
F. Tensión visual
Trabajos de ciertas precisión 0 0
Trabajos de precisión o fatigosos 2 2
Trabajos de gran precisión o muy fatigosos 5 5
G. Tensión auditiva
Sonido continuo 0 0
Intermitente y fuerte 2 2
Intermitente y muy fuerte 3 3
Estridente y fuerte 5 5
21
SISTEMA DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO
H. Tensión mental
Proceso bastante complejo 1 1
Proceso complejo o atención muy dividida 4 4
Muy complejo 8 8
I. Monotonía mental
Trabajo algo monótono 0 0
Trabajo bastante monótono 1 1
Trabajo monótono 4 4
J. Monotonía Física
Trabajo algo aburrido 0 0
Trabajo aburrido 2 1
Trabajo muy aburrido 5 2
Fuente. Ingeniería de Métodos (Arias & Díaz, 2003).
Pausas para descansar
Los suplementos por descanso puede traducirse en
verdaderas pausas, si bien no hay regla fija sobre estas pausas,
es corriente que se haga cesar el trabajo durante 10 o 15
minutos a media mañana y a media tarde, a menudo dando la
posibilidad de tomar café, té o refrescos y un refrigerio, y que
se deje al trabajador que utilice como lo parezca el resto del
tiempo de descanso previsto. Los periodos de descanso resultan
importantes por los siguientes motivos:
 Atenúan las fluctuaciones de rendimiento del trabajador
a lo largo del día y contribuyen a estabilizarlo más cerca
del nivel óptimo.
 Rompen la monotonía de la jornada.
 Ofrecen a los trabajadores la posibilidad de reponerse
de la fatiga y atender sus necesidades personales.
 Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por
los interesaos durante las horas de trabajo.
22
Cuando los trabajadores están expuestos, en el
transcurso de su trabajo, al frío, calor, ruido o vibraciones,
puede ser necesario que se prevean pausas comprendidas en un
programa de trabajo – descanso destinado a proteger su salud y
garantizar su seguridad.
2.2.1.1 Análisis de operaciones
Se puede decir que el objeto de analizar las operaciones
es racionalizar el uso de dichos elementos y elevar el nivel de
eficiencia del trabajo desarrollado. A continuación se revisará
alguna de las técnicas que más se utilizan para efectuar el
registro y posteriormente el análisis de las operaciones.
Diagrama de análisis de operaciones
Representa gráficamente las etapas en forma separa de
un proceso, tarea o trabajo, y así modificar la salida desde una
etapa hasta otra. En otras palabras describe la secuencia de
actividades comprendidas en un trabajo.
De igual manera que en el Diagrama de proceso-análisis
del hombre, aquí se nos da un panorama especifico, en el cual
podremos decidir los cambios aceptables que se puedan realizar
en un determinado proceso, ya que se nos permite graficar el
método actual y el mejorado.
Este diagrama nos ayuda a comprender y aclarar los
movimientos de un determinado producto y a no confundir este
23
análisis con las personas, ya que las personas se deberán
analizar por separado.
La American Society of Mechanic Engineers (ASME)
estableció un conjunto estándar de elementos y símbolos
mejorados que a continuación se presentan:
Tabla 2. Descripción de los símbolos del DAP

Símbolo Descripción
Operación. Es algo hecho al producto, pieza o
materia dentro de un proceso o sistema, en otras
palabras, son cambios intencionales en una o más
características.
Inspección. Es una operación que implica la
verificación o comprobación de la calidad de un
determinado producto en relación con
especificaciones dadas en un estándar, por ejemplo,
la verificación de los contenidos químicos en un
jabón de baño, etcétera.
Almacén. Aquí se implica la verificación de la
cantidad de un producto en estudio en una área
específica, por ejemplo, comprobar el número de
barras de yeso en una caja que tiene capacidad de
12 barras, etcétera.
Transporte. Un cambio en la localización de un
producto siempre que sea igual o mayor que un
metro por ejemplo: mover materiales por rodillos,
bandas, gravedad, montacargas, etcétera.
Demora. Se presenta una demora cuando no se
puede ejecutar ninguna otra operación, es decir, una
interrupción entre la acción inmediata y la acción que
sigue, por ejemplo: espera del montacargas, papeles
en espera para un trámite, material en espera en una
carretilla para ser transportado, etcétera.
Fuente. Elaboración propia
24
2.2.1.2 Tiempo estándar
(Barnes, 1961), nos dice:
El tiempo tipo o estándar es el tiempo que se concede
para efectuar una tarea. En él están incluidos los
tiempos de los elementos cíclicos: repetitivos,
constantes, variables; así los elementos casuales o
contingentes que fueron observados durante el estudio
de tiempos, a estos tiempos ya valorados se les agregan
los suplementos siguientes: personales, por fatiga y
especiales.
Pasos para calcular el tiempo estándar:
A) Obtener y registrar información de la operación.
B) Descomponer la tarea y registrar sus elementos.
C) Tomar las lecturas.
D) Nivelar el ritmo de trabajo.
E) Calcular los suplementos del estudio de tiempos.
Se procede a calcular el estudio de tiempos y se
obtiene el tiempo estándar de la operación como sigue:
a) Se realiza la consistencia de cada elemento. Las
medidas a tomar pueden ser las siguiente:
 Si las variaciones son debidas a la
naturaleza del elemento se conservan
todas las lecturas.
25
 Si las variaciones no son originadas por
la naturaleza del elemento y la lectura
anterior o posterior donde se observa la
variación, o ambas son consistentes, la
inconsistencia en el elemento estudiado
se deberá a la falta de habilidad o
desconocimiento de la tarea por parte del
trabajador.
 Si un gran número de observaciones son
consistentes, se pueden eliminar las
observaciones extremas y sólo conservar
las normas. Si no es posible distinguir
cuales son extremas y cuales son
normales, debe repetirse íntegramente el
estudio con otro trabajador.
 Si las variaciones no son debidas a la
naturaleza del elemento, pero la lectura
anterior o posterior al elemento donde se
observa la variación, o ambas, también
han sufrido variaciones, esta situación
ocurre por errores en el cronometraje
cometidos por el tomador de tiempo. Si
es mínimo el número de casos extremos,
se eliminan estos y se conservan solo los
normales.
26
 Cuando las variaciones sean
inexplicables, deben analizarse
cuidadosamente antes de eliminarlas.
Nunca debe aceptarse una lectura
anormal como inexplicable. Si hay
dudas, siempre es preferible repetir el
estudio.
b) En cada uno de los elementos se suman las
lecturas que han sido consideradas como
consistentes.
c) Se anota el número de lecturas que han sido
consideradas para cada elemento.
d) Se divide, para cada elemento, la suma de las
lecturas entre el número de lectura consideradas,
el resultado es el tiempo promedio por elemento.
∑ 𝑋𝑖
𝑇𝑒 = (1)
𝑛
e) Se multiplica el tiempo “promedio” (Te) por el
factor de valoración. Esta cifra debe
aproximarse hasta el milésimo de minuto,
obteniéndose el tiempo base elemental.
𝑇𝑛 = 𝑇𝑒(𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 %) (2)
f) Al tiempo base elemental se le suma la
tolerancia por suplementos concedidos,
27
obteniéndose el tiempo normal o concedido por
elemento.
𝑇𝑡 = 𝑇𝑛(1 + 𝑡𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠) (3)
g) Se calcula la frecuencia por operación o pieza,
de cada elemento cíclico y contingente.
h) Se multiplica el tiempo concedido elemental por
la frecuencia obtenida del elemento. A este
producto se le denomina tiempo total concedido.
i) Se suman los tiempos concedidos para cada
elemento y se obtiene el tiempo tipo o estándar
por operación, pieza, etcétera.
j) Al efectuar el cálculo del tiempo tipo deben
tenerse en cuanta las siguientes consideraciones.
 Como se asignaran los elementos
contingentes.
 Si debe considerarse el tiempo de
preparación y retiro.
 El factor interferencia cuando se presente
en un ciclo de trabajo estudiado.
Elementos causales o contingentes:
Elementos contingentes que no deben
prorratearse (se concede cada vez):
28
Son aquellos que se presentan generalmente al
empezar o al terminar la operación, tales como montaje
de la máquina, preparación de la operación puesta a
punto, primera piezas de prueba, retiro del montaje,
devolución de herramientas y plano, etc. Estos
elementos no deben prorratearse ya que para cada
operación serán constantes, independientemente del
número de piezas fabricadas. Para procederle al obrero
una concesión por tipo de elementos se procede de la
siguiente manera: se hace un estudio de tiempos
completos para estos elementos y cada vez que se
encarga al obrero la ejecución de una operación, se le
concede integro el tiempo determinado para este
concepto.
Elementos contingentes que deben prorratearse
(incluidos en el ciclo): Son todos los elementos que
pueden presentarse durante la ejecución de la operación
y que cambian al variar el número de piezas que se
fabriquen. Con el tiempo consumido por estos
elementos es proporcional al número de piezas
producidas, el tiempo total que consuman debe dividirse
entre el número de piezas producidas y añadirle el
tiempo concedido a cada pieza.
29
Figura 1. Cómo se descompone el tiempo estándar de una tarea manual simple
Fuente. Estudio del trabajo, Ingeniería de métodos y medición del trabajo (García,
2005)
2.2.1.3 Balance de línea
La línea de producción se le reconoce como el principal
medio para fabricar a bajo costo grandes cantidades o
series de elementos normalizados.
En su concepto más perfeccionado, la producción en
línea es una disposición de áreas de trabajo donde las
operaciones consecutivas están colocadas inmediata y
mutuamente adyacentes, donde el material se mueve
continuamente y a un ritmo uniforme a través de una
serie de operaciones equilibradas que permitan la
actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el
producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un
camino razonadamente directo.
30
Objetivo: el objetivo del balanceo de línea es
determinar el número de operarios y maquinas en una
línea, para obtener una producción dada en condiciones
razonables y con el personal calificado adecuado.
Condiciones para que la producción en línea se práctica:
1. Cantidad: el volumen o cantidad de producción debe
de ser suficiente para cubrir el costo de la preparación
de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de
la duración que tendrá la tarea.
2. Equilibrio: los tiempos necesarios para cada operación
en la línea deben de ser aproximadamente iguales
3. Continuidad: una vez iniciadas, las líneas de
producción deben continuar pues la detención en un
punto corta la alimentación del resto de operaciones.
Esto significa que deben tomarse precauciones para
asegurar un aprovisionamiento continuo del material,
piezas, sub ensambles, etcétera, y la previsión de fallas
del equipo.
Los casos típicos de balanceo de línea son:
 Conociendo los tiempos de las operaciones, determinar
el número de operarios necesarios para cada operación.
 Conociendo el tiempo de ciclo, minimizar el número de
estaciones de trabajo.
31
 Conociendo el número de estaciones de trabajo, asignar
elementos de trabajo a la misma.
Procedimiento para balancear una línea
Es indispensable antes de balancear una línea haber
normalizado cada una de las operaciones y actividades que se
realiza en esta, además, se debe establecer los tiempos estándar
para cada proceso que se lleve a cabo en la línea. Una vez
tenido en cuenta lo anterior se debe:
 Definir las tareas de la línea.
 Establecer el tiempo estándar por operación.
 Establecer la precedencia de tareas.
 Calcular el número de estaciones de trabajo necesarias.
 Calcular la eficiencia y la eficacia de la línea.
Utilidad del balanceo de línea
El balanceo de línea sirve como herramienta para
incrementar la producción de diferentes sistemas de
producción. Sus utilidades son las siguientes:
 Se puede determinar la eficiencia de la línea.
 Se puede eliminar los diferentes cuellos de botella
producto de la inadecuada distribución de las tareas y
operaciones.
 Se puede distribuir adecuadamente la carga de trabajo
en las líneas de producción.
32
Determinación del número de operadores necesarios para
cada operación
Se aplica la siguiente fórmula:
Unidades a fabricar
IP= (4)
Tiempo disponible de un operador
TE x IP
𝑁𝑂 = (5)
E
DONDE:
NO = número de operadores para la línea.
TE = Tiempo estándar.
IP = índice de producción.
E = Eficiencia planeada.
También tenemos que:
Tardanza
Eficiencia línea balanceada = Tiempo asignado (6)
Tiempo disponible de un operador

Tiempo del ciclo = x Eficiencia (7)
Producción diaria
33
2.2.2 Productividad
Productividad es el grado de rendimiento con que se
emplean los recursos disponibles para alcanzar objetivos
predeterminados. En nuestro caso, el objetivo es la fabricación
de artículos a un menor costo, a través del empleo eficiente de
los recursos primarios de la producción: materiales, hombres y
máquinas; elementos sobre los cuales la acción del ingeniero
industrial debe enfocar sus esfuerzos para aumentar los índices
de productividad actual y, en esa forma, reducir los costos de
producción.
Los índices de productividad se pueden determinar
atreves de la relación producto insumo, teóricamente existen 3
formas de incrementarse:
a) Aumentar el producto y mantener el mismo insumo
b) Reducir el insumo y mantener el mismo producto
c) Aumentar el producto y reducir el insumo simultánea y
proporcionalmente.
La productividad no es una medida de la producción ni
de la cantidad que se ha fabricado, sino de la eficiencia con que
se han combinado y utilizado los recursos para lograr los
resultados específicos deseables.
Por tanto, la productividad puede ser medida según el
punto de vista:
34
Producción
1° = (8)
Insumos
Resultados logrados
2° = Recursos empleados (9)
Productividad de las instalaciones, de la maquinaria, del
equipo y de la mano de obra
Para comprenderla tenemos que introducir la noción de
tiempo, ya que la cantidad de productos que se obtienen de una
máquina o de un trabajo en un tiempo determinado constituye
la medida de la productividad. Ésta se determina computando la
producción de mercancías o de servicios en cierto número
“horas – hombre u horas – maquina”.
o Una hora hombre = Trabajo de un hombre en una hora.
o Una hora-máquina = funcionamiento de una máquina
durante una hora.
El tiempo invertido por un hombre o una máquina para
llevar a cabo una operación o producir una cantidad
determinada de productos o servicios se descompone
generalmente:
 32%: Contenido básico de trabajo del producto o la
operación.
 25%: Tiempo improductivo debido a deficiencias de la
dirección.
 16%: Tiempo improductivo imputable al trabajador.
35
 15%: contenido de trabajo suplementario debido a
métodos ineficaces de producción o de funcionamiento.
 12%: Contenido de trabajo suplementario debido a
deficiencias en el diseño o en la especificación del
producto.
¿Por qué es importante el incremento de la productividad?
Es importante incrementar la productividad porque esta
provoca una “reacción en cadena” en el interior de la empresa,
fenómeno que se traduce en una mejor calidad de los
productos, menores precios, estabilidad del empleo,
permanencia de la empresa, mayores beneficios y mayor
bienestar colectivo, tal como se muestra en la figura.
Disminuyen costos porque hay

menos reproceso, menos
Se incrementa la equivocaciones, menos
productividad devoluciones y menos retrasos, Mejora la Calidad
se utiliza mejor el tiempo y los
materiales
Se conquista el mercado
Se
con la mejora de la calidad y Hay más y más
permanece en
un buen precio incrementa trabajo
el negocio
la productividad
 Sueldos y salarios para

Se generan los empleados.
Se distribuyen
utilidades  Ganancias para los
propietarios.
Figura 2. Reacción en cadena de una mayor productividad

Fuente. Estudio del trabajo, Ingeniería de métodos y medición del trabajo (García, 2005)
Medición de la productividad
La medición de la productividad puede ser bastante
directa. Tal es el caso si la productividad puede medirse en
horas-trabajo por tonelada.
36
Aunque las horas-trabajo representan una medida
común de insumo, pueden usarse otras medidas como el capital
(dinero invertido), los materiales (toneladas de hierro) o la
energía (kilowatts de electricidad). Un ejemplo puede resumirse
en la siguiente ecuación:
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = (10)
𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝐸𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜
El uso de un solo recurso de entrada para medir la
productividad, como se muestra en la ecuación, se conoce como
productividad de un solo factor. Sin embargo, un panorama más
amplio de la productividad es la productividad de múltiples factores, la
cual incluye todos los insumos o entradas (por ejemplo, capital, mano
de obra, material, energía). La productividad de múltiples factores
también se conoce como productividad de factor total. La
productividad de múltiples factores se calcula combinando las
unidades de entrada como se muestra a continuación: (Heizer &
Render, 2009)
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
P𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑏𝑟𝑎+𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙+𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎+𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙+𝑂𝑡𝑟𝑜𝑠 (11)
2.2.2.1 Eficiencia
Es la capacidad disponible en horas-hombre y horas-
máquinas para lograr la productividad y se obtienen según los
turnos que trabajaron en el tiempo correspondiente. La
eficiencia es hacer las cosas correctamente con el mínimo de
recursos.
37
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑎
% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = (𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒) 𝑥100 (12)
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟→𝐶𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜→𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 (13)
Tiempos muertos
Las causas de los tiempos muertos, tanto en horas –
hombre y horas – máquina. Son las siguientes: Falta de
material, falta de personal, falta de energía, manufactura,
mantenimiento, producción, calidad, falta de tarjetas, falta de
información, etc.
2.2.2.2 Eficacia
La eficacia implica la obtención de los resultados
deseados y puede ser un reflejo de cantidades, calidad percibida
o ambos. La eficacia es hacer lo correcto.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = (𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎) 𝑥100 (14)
Cumplimiento del plan de producción (despacho)
Es la medición en tantos por ciento, de cumplir con el
plan de producción en un determinado periodo de tiempo, o en
cualquier punto específico de la línea de tiempo para el control
respectivo.
38
2.3 Definiciones Conceptuales
2.3.1 Eficiencia
Razón entre producción real obtenida y producción estándar
esperada, la forma en que se utilizan los recursos. Producir justo en el
tiempo establecido y con la calidad requerida.
2.3.2 Estudio de tiempos
El estudio de tiempos es una técnica que mediante el uso de
estimaciones, registros históricos y procesos de medición de trabajo
buscan establecer estándares de trabajo con la finalidad de incrementar
la eficiencia de máquinas y personal operativo de la operación que se
estudia.
2.3.3 Cronómetro
Permitirá registrar cualquier número de elementos y medir
también el tiempo total transcurrido.
2.3.4 Tiempo estándar
Es el tiempo normal más el tiempo normal multiplicado por el
porcentaje de pérdidas. En otras palabras, el tiempo estándar, es el
tiempo que un operario normal y capacitado ocupa para lleva a cabo
una operación a un ritmo normal.
39
2.3.5 Balance de líneas
Todos los operarios que realizan operaciones distintas en una
línea de producción trabajan como una unidad, por lo que la velocidad
de producción de la línea depende del operario más lento.
El balance de líneas permite determinar el número de operarios
que se asignan a cada estación de trabajo de la línea de producción
para cumplir con una tasa de producción determinada.
También permite determinar la eficiencia de la línea, y de esta
forma saber qué tan continua es la línea o módulo de producción.
2.3.6 Productividad
La productividad es la relación entre la producción adquirida
por un sistema de producción o servicios y los recursos usados para
obtenerla, por lo que esta se define como el uso eficiente de los
recursos.
Una productividad mayor significa la obtención de la misma
cantidad con menos recursos o el logro de una mayor producción en
volumen y cantidad con los mismos insumos.
La productividad va en relación a los estándares de producción.
Si se mejoran estos estándares, entonces hay un ahorro de recursos que
se reflejan en el aumento de la utilidad.
2.3.7 Suplemento
Tiempo que se agrega al tiempo normal con el objeto de
compensar las demoras personales, inevitables y por fatiga.
40
2.3.8 Capacidad de producción
Es la cantidad de producto (bien o servicio) que puede elaborar
un proceso en una unidad de tiempo.
El resultado de esta decisión es la denominada Capacidad
Instalada, la cual se puede medir de distintas formas, según el tipo de
productos a saber: productos homogéneos, no homogéneos, servicios.
2.3.9 Balanceo
Asignación de operaciones por operario de acuerdo con el
tiempo promedio invertido por cada uno de estos en cada operación,
con el fin de dar una equivalencia en cuanto a tiempos al proceso de
producción.
2.3.10 Muestreo
Es la actividad por la cual se toman ciertas muestras de una
población de elementos de los cuales vamos a tomar ciertos criterios de
decisión, el muestreo es importante porque a través de él podemos
hacer análisis de situaciones de una empresa o de algún campo de la
sociedad.
2.3.11 Tiempo normal
El tiempo normal es “el tiempo que requiere un operario
calificado para realizar una tarea, a un ritmo normal, para completar un
elemento, ciclo u operación, usando un método prescrito.
41
2.4 Dueños del problema
Para esta investigación, hemos determinado identificar a “los dueños
del problema” a las personas o grupo de personas que se ven afectados
directamente por los efectos de no desarrollar un estudio de tiempo de la
operación de despacho del azúcar, tales como demora en el despacho de
producto terminado, los suplementos, entre otros. Estos entes considerados
dueños del problema son todos los colaboradores de la empresa AIPSAA con
un total de 40 colaboradores, en los cuales se encuentran, el jefe del área, 3
supervisores, 24 estibadores, 3 controladores, 3 colaboradores de limpieza, 3
operadores de montacargas y 3 estoristas.
2.5 Formulación de la Hipótesis
2.5.1 Hipótesis General
El estudio de tiempos se relaciona con la productividad en la
operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito
Paramonga - 2014
2.5.2 Hipótesis Específicos
1. El análisis de operación se relaciona con la productividad en
la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA,
distrito Paramonga - 2014.
2. El tiempo estándar se relaciona con la productividad en la
operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA,
distrito Paramonga - 2014.Si se realiza el balance de línea;
entonces, se explicará la relación que existe con la
42
productividad en la operación del despacho de azúcar, en la
3. El balance de línea se relaciona con la productividad en la
43
Capítulo III:
METODOLOGÍA
44
3 METODOLOGÍA
3.1 Diseño Metodológico
3.1.1 Tipo
La presente investigación es de tipo no experimental,
transversal debido a que se circunscribe en un segmento de tiempo
durante el presente año. El nivel de la investigación que se empleará
será:
Descriptivo: Debido a que describe la realidad problemática de
la empresa y la solución planteada.
Correlacional: Porque se pretende medir el impacto al
relacionar las variables, estudios de tiempos y productividad.
Ox Dónde:
M: Muestra
M r Ox: Observación del Estudio de Tiempos
Oy Oy: Observación de la Productividad
r: coeficiente de correlación
3.1.2 Enfoque
El siguiente estudio es una investigación se trata de un diseño
que se fundamenta en el enfoque cuantitativo y en el paradigma
deductivo. Debido a que se analizan las relaciones entre la variable
estudio de tiempos y la variable productividad.
45
3.2 Población y Muestra
3.2.1 Población
La población está comprendida por N = 40 colaboradores de la
empresa AIPSAA.
3.2.2 Muestra
La muestra, se determinó mediante la fórmula estadística:
𝑍 2 ∗𝑁∗𝑝∗𝑞
𝑛= (15)
𝑒 2 ∗(𝑁−1)+𝑍 2 ∗𝑝∗𝑞
Sabiendo que:
𝑝: 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 é𝑥𝑖𝑡𝑜 (50%)
𝑞: 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑎𝑠𝑜 (50%)
𝑍: 𝐸𝑠𝑡𝑎𝑑í𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑍, 𝑎 𝑢𝑛 95% 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎 (1.96)
𝑁: 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑏𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (40)
𝑒: 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑜 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 (5%)
𝑛: 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
El tamaño de la muestra es el siguiente:
1.962 ∗ 40 ∗ 0.5 ∗ 0.5

𝑛=
0.052 ∗ (40 − 1) + 1.962 ∗ 0.5 ∗ 0.5
𝑛 = 36
Ajustando el valor de "𝑛"
𝑛 36 36
𝑛0 = 𝑛= = = 19
1+𝑁 36 1.9
1 + 40
Muestra ajustada: 𝑛0 = 19
46
3.3 Matriz de Operacionalización de Variables e Indicadores
Tabla 3. Matriz de Operacionalización de variables e indicadores

VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES
X1.1: Diagrama de Análisis de

X1: Análisis de
V. Independiente
X: Estudio de Tiempos: Es una Procesos

técnica para determinar con la mayor
Operaciones
exactitud posible, partiendo de un
número de observaciones, el para X2.1: Tiempo Observado
llevar a cabo una tarea determinada X2: Tiempo Estándar X2.2: Tiempo Normal
con arreglo a una norma de rendimiento
X2.3: Holgura (Suplementos)
preestablecido.
X3.1: Cantidad Operarios
X3: Balance de Línea
X3.2: Ciclo Productivo
Y1.1: Tiempos Muertos

V. Dependiente
Y1: Eficiencia Y1.2: Utilización de la capacidad

Y: Productividad: Es el ratio que Instalada
mide el beneficio obtenido de cierto
producto realizado en relación a los
recursos gastados por la empresa para
para producirlo. Y2.1: Cumplimiento del plan de
Y2: Eficacia Producción
3.4 Técnicas e Instrumentos de recolección de datos
3.4.1 Técnica a emplear
Para analizar la información se utilizaron las siguientes
técnicas:
 Documentación
 Indagación
 Comprensión
3.4.2 Descripción de los Instrumentos
La información necesaria para llevar a cabo este trabajo de
investigación, se obtuvo de los siguientes instrumentos de recolección:
47
 Cuestionario: El diseño consta de dos partes, la
primera concerniente al Estudio de Tiempos (variable
X) y la segunda correspondiente a la Productividad
(variable Y); la evaluación se realizó en base a la escala
valorativa de Likert. Se validó por un juicio de expertos.
 Encuestas: Se aplicó con el objetivo de obtener
información sobre el Estudio de Tiempo y
Productividad, que existe en la operación del despacho
en la empresa AIPSAA.
 Entrevistas: Se realizó a todo el personal involucrado
en la operación de despacho de los sacos de azúcar para
determinar la validez de la hipótesis y su respectiva
solución basada en un Estudio de Tiempos.
 Análisis documental: Se utilizó para analizar
información bibliográfica y otros aspectos relacionados
con la investigación.
3.5 Técnicas para el procesamiento de la Información
Para el procesamiento de la información se utilizaron las siguientes
técnicas:
 Ordenamiento y clasificación
 Registro manual
 Procesamiento computarizado con Excel
 SPSS Statistics 21,0 para el análisis de confiabilidad
48
Capítulo IV:
RESULTADOS
49
4 RESULTADOS
4.1 Estudio de tiempos
Para la realización del estudio, se utilizó un cronómetro el cual tiene la
capacidad de grabar los tiempos en su memoria y no fue necesario tomar los
datos acumulativos, ni realizar la vuelta a cero. Esto representa mayor
exactitud en los datos y genera mayor confianza, todos los tiempos fueron
tomados en segundos.
4.1.1 Análisis de operación
Para el registro de la información, se selección todas las
actividades que se desarrollan en el proceso del despacho de azúcar,
desde que el vehículo, ingresa a planta hasta que sale. El registro se
realizó mediante observación directa.
4.1.1.1 Diagramas de flujo
50
A) Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg)
Figura 3. Diagrama de flujo de Despacho directo de línea de producción.

Fuente. Elaboración propia.
51
B) Despacho a partir de Stock (sacos de 50kg).
Figura 4. Diagrama de flujo de Despacho a partir de Stock

52
C) Despacho a partir de Stock (packs de 10kg) – Parihuelas
Figura 5. Diagrama de flujo de Despacho a partir de Stock (packs de 10kg) – Paleta.

53
4.1.1.2 Diagrama de análisis de proceso
A) Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg).
Diagrama de Análisis del Proceso

Despacho de Sacos (50 Kg.) Directo de Producción
Inicio del Proceso: Generar Ticket de Entrada
Termino del Proceso: Salidad de Vehículo
Actividades Tiempo Distancia
Descripción Operarios
(s) (m)
1. Generar Ticket de Entrada x 120,20 1
2. Transportar a Balanza x 551,00 1
3. Transportar a Puerta de Almacén x 475,60 1
4. Alistar Vehículo x 124,80 1
5. Transportar Saco por Faja Principal x 50,00 1
6. Transportar Saco por Faja Secundaria x 28,40 1
7. Transportar Saco por Faja Inclinada x 13,40 1
8. Cargar y Trasladar Saco por Estiba x 1,40 1
9. Apilar y Acomodar Sacos x 0,50 1
11. Entregar Guía y Certificado de Calidad x 922,60 1
12. Salidad de Vehículo x 57,20 1
Total 2 2 1 6 1 0
Actual Propuesto
Actividades Símbolo
Cantidad Tiempo (s) Distancia (m) Cantidad Tiempo (s) Distancia (m)
Operación 2 126,20
Inspección 2 177,40
Operación
1 0,50
Inspección
Transporte 6 1728,80
Demora 1 922,60
Almacén 0 0,00
Total 12 2955,50
Figura 6. DAP de Despacho directo de línea de producción
54
B) Despacho a partir de Stock (sacos de 50kg).
Despacho de Sacos (50 Kg.) Stock
Inicio del Proceso:Generar Ticket de Entrada
(s) (m)
5. Verificar Trazabilidad x 121,00 1
6. Descargar Saco en Faja Inclinada Pequeña x 5,50 1
7. Transportar Saco por Faja Secundaria x 5,50 1
8. Transportar Saco por Faja Inclinada x 13,40 1
10. Apilar y Acomodar Sacos x 0,50 1
Total 3 3 1 5 1 0
Actual Propuesto
Operación 3 131,70
Operación
1 0,50
Inspección
Demora 1 922,60
Almacén 0 0,00
Total 13 3009,10
Figura 7. DAP de Despacho a partir de Stock
55
C) Despacho a partir de Stock (packs de 10kg) – Parihuelas.
Despacho de Sacos (10 Kg.) Stock
Inicio del Proceso: Generar Ticket de Entrada
(s) (m)
5. Verificar Trazabilidad x 121,00 1
Total 2 3 0 3 1 0
Actual Propuesto
Operación 2 355,40
Operación
0 0,00
Inspección
Demora 1 922,60
Almacén 0 0,00
Total 9 3213,40
Figura 8. DAP de Despacho a partir de Stock (packs de 10kg) – Parihuelas.
56
4.1.2 Tiempo estándar
Para determinar el tiempo estándar, se dividió la operación en actividades, se cronometro cinco veces, para
determinar el tiempo observado, luego se valoró al operario, para el tiempo normal; y se añadió los suplementos para
determinar el tiempo estándar.
4.1.2.1 Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg).
a) Tiempo Observado
Tabla 4. Tiempo observado del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción.
# Operarios Unid Obs. x Ciclos Observados (seg) Prom. Tiempo Prom. Tiempo
Actividad Sacos/seg
observados operación (unid/min) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 observado (seg) observado (min)
1. Generar Ticket de Entrada 1 0 120,40 118,20 115,10 125,40 123,40 120,40 119,80 122,70 117,90 119,40 121,80 124,40 120,74 2,01
2. Transportar a Balanza 1 0 515,30 535,70 668,80 558,70 694,30 559,10 602,90 610,20 548,60 572,10 604,90 589,70 588,36 9,81
3. Transportar a Puerta de Almacén 1 0 480,70 444,90 462,40 485,70 490,30 472,50 481,40 492,10 465,50 473,30 459,20 481,90 474,16 7,90
4. Alistar Vehículo 1 0 120,50 110,90 118,10 134,30 142,10 119,80 121,80 129,70 125,60 130,20 133,80 139,80 127,22 2,12
5. Transportar Saco por Faja Principal 1 10 50,50 50,70 49,90 49,20 50,10 50,30 49,80 50,20 49,70 50,60 50,40 50,20 50,13 5,01 0,84
6. Transportar Saco por Faja Secundaria 1 4 28,80 28,30 28,60 28,60 28,50 28,10 28,20 28,90 28,30 28,40 28,70 28,40 28,48 7,12 0,47
7. Transportar Saco por Faja Inclinada 1 1 13,72 13,30 13,60 13,10 13,60 13,40 13,30 13,40 13,50 13,30 13,10 13,20 13,38 13,38 0,22
8. Cargar y Trasladar Saco por Estiba 1 1 1,10 1,70 1,10 1,20 1,30 1,60 1,50 1,40 1,30 1,30 1,10 1,40 1,33 1,33 0,02
9. Apilar y Acomodar Sacos 1 0 0,40 0,70 0,40 0,50 0,50 0,70 0,60 0,60 0,50 0,50 0,60 0,50 0,54 0,01
11. Entregar Guía y Certificado de Calidad 1 0 900,70 886,80 930,40 912,70 985,10 945,70 904,80 912,50 901,30 895,40 934,40 956,70 922,21 15,37
12. Salida de Vehículo 1 0 60,90 58,80 55,70 51,90 62,10 59,90 61,20 60,50 61,90 58,90 57,20 60,30 59,11 0,99
∑ 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜 (s) =
12
57
𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜 (𝑠)
𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜 (min) =
60
b) Tiempo Normal
Tabla 5. Tiempo normal del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción.
Valoración del Tiempo Tiempo normal
Actividad N° de Obs.
operario observado (min) (min)
1. Generar Ticket de Entrada 12 100 2,01 2,01
2. Transportar a Balanza 12 100 9,81 9,81
3. Transportar a Puerta de Almacén 12 100 7,90 7,90
4. Alistar Vehículo 12 100 2,12 2,12
5. Transportar Saco por Faja Principal 12 100 0,84 0,84
6. Transportar Saco por Faja Secundaria 12 100 0,47 0,47
7. Transportar Saco por Faja Inclinada 12 100 0,22 0,22
8. Cargar y Trasladar Saco por Estiba 12 100 0,02 0,02
9. Apilar y Acomodar Sacos 12 100 0,01 0,01
11. Entregar Guía y Certificado de Calidad 12 100 15,37 15,37
12. Salida de Vehículo 12 100 0,99 0,99
Tabla 6. Valoración del operar

Valoración del
Descripción
operario
Constantes, sin prisa, como de obrero no pagado, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde el
75
tiempo adrede mientras lo observan.
100 Activo, capaz, como obrero calificado medio pagado, logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado.
Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las
125
del obrero calificado medio.
58
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑥 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 =
100
c) Suplementos
Tabla 7. Suplementos del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción.

Constantes Variables
Actividad TOTAL
NP F TP PA LP IL CA TV TA TM MM MF
1. Generar Ticket de Entrada 5 4 0,09
2. Transportar a Balanza 5 4 0,09
3. Transportar a Puerta de Almacén 5 4 0,09
4. Alistar Vehículo 5 4 2 1 0,12
5. Transportar Saco por Faja Principal
6. Transportar Saco por Faja Secundaria
7. Transportar Saco por Faja Inclinada
8. Cargar y Trasladar Saco por Estiba 5 4 2 2 58 1 1 2 0,75
9. Apilar y Acomodar Sacos 5 4 2 2 58 1 1 2 0,75
11. Entregar Guía y Certificado de Calidad 5 4 2 4 1 2 0,18
12. Salida de Vehículo 5 4 0,09
NP=Necesidades personales PA=Postura anormal CA=Calidad de aire TM=Tensión mental

F=Fatiga LP=Levantamiento de pesos TV=Tensión visual MM=Monotonía mental
TP=Trabajo de pie IL=Intensidad de luz TA=Tensión auditiva MF=Monotonía Física
𝑆𝑢𝑝𝑙. 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 + 𝑆𝑢𝑝𝑙. 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 =
100
59
d) Tiempo estándar
Tabla 8. Tiempo estándar del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción.
Tiempo Suplementos Tiempo Estándar Tiempo Estándar
Actividad Sacos/seg
Normal (min) Constante Variables (seg) (min)
1. Generar Ticket de Entrada 2,01 0,09 0 2,19
2. Transportar a Balanza 9,81 0,09 0 10,69
3. Transportar a Puerta de Almacén 7,90 0,09 0 8,61
4. Alistar Vehículo 2,12 0,09 0,03 2,37
5. Transportar Saco por Faja Principal 5,01 0,84 5,01 0,84
6. Transportar Saco por Faja Secundaria 7,12 0,47 7,12 0,47
7. Transportar Saco por Faja Inclinada 13,38 0,22 23,41 0,39
8. Cargar y Trasladar Saco por Estiba 1,33 0,02 0,09 0,66 2,33 0,04
9. Apilar y Acomodar Sacos 0,01 0,09 0,66 0,01
11. Entregar Guía y Certificado de Calidad 15,37 0,09 0,09 18,14
12. Salida de Vehículo 0,99 0,09 0 1,07
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑥 (1 + 𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠)
Para determinar el tiempo estándar total de la operación de despacho, se seguirán los siguientes pasos:
1. Determinar el tiempo de llegada del 1er saco.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑠) = 5,01 + 7,12 + 23,41 + 2,33 = 37,87 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠.
Dato: El despacho de un vehículo, necesita 650 sacos de azúcar.
60
2. Se calcula el tiempo que tardan en llegar los sacos restantes (cada saco llegará, 4 segundos después de otro).
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑠) = 649 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑥 4 = 2 596,00 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠.
𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
3. Determinar el tiempo de llegada de los 650 sacos.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑠) = 37.87 + 2 596,00 = 2 633,87 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
1 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑚𝑖𝑛) = 2 633,87 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑥 = 43,89 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.
60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
4. Calcular la suma de los tiempos de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑚𝑖𝑛) = 2,19 + 10,69 + 8,61 + 2,37 + 0,01 + 11,13 + 18,14 + 1,07 = 54,21 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.
Para obtener el tiempo estándar total de la operación de despacho de azúcar, se sumaran el tiempo de llegada de los
650 sacos, más el tiempo de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑚𝑖𝑛) = 43,89 + 54,21 = 98,1 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
61
4.1.2.2 Despacho a partir de Stock (sacos de 50kg).
a) Tiempo observado
Tabla 9. Tiempo observado del despacho de sacos (50 Kg.) stock.

Actividad Sacos/seg
5. Verificar Trazabilidad 1 0 120,20 118,40 124,10 122,30 121,90 119,70 123,40 124,10 120,80 122,20 119,20 118,90 121,27 2,02
6. Descargar Saco en Faja Inclinada Pequeña 1 1 4,40 4,50 5,10 6,80 5,80 7,20 6,80 6,00 4,90 5,00 5,50 4,50 5,54 5,54 0,09
7. Transportar Saco por Faja Secundaria 1 1 28,80 28,30 28,60 28,60 28,50 28,10 28,20 28,90 28,30 28,40 28,70 28,40 28,48 28,48 0,47
8. Transportar Saco por Faja Inclinada 1 4 13,72 13,30 13,60 13,10 13,60 13,40 13,30 13,40 13,50 13,30 13,10 13,20 13,38 3,34 0,22
9. Cargar y Trasladar Saco por Estiba 1 1 1,10 1,70 1,10 1,20 1,30 1,60 1,50 1,40 1,30 1,30 1,10 1,40 1,33 1,33 0,02
10. Apilar y Acomodar Sacos 1 1 0,40 0,70 0,40 0,50 0,50 0,70 0,60 0,60 0,50 0,50 0,60 0,50 0,54 0,54 0,01
12

60
62
b) Tiempo normal
Tabla 10. Tiempo normal del despacho de sacos (50 Kg.) stock.
5. Verificar Trazabilidad 12 100 2,02 2,02
6. Descargar Saco en Faja Inclinada Pequeña 12 100 0,09 0,09
7. Transportar Saco por Faja Secundaria 12 100 0,47 0,47
8. Transportar Saco por Faja Inclinada 12 100 0,22 0,22
10. Apilar y Acomodar Sacos 12 100 0,01 0,01
Para la valoración del operario ver la tabla 6.

100
63
c) Suplementos
Tabla 11. Suplementos del despacho de sacos (50 Kg.) stock.

Actividad TOTAL
5. Verificar Trazabilidad 5 4 2 1 0,12
6. Descargar Saco en Faja Inclinada Pequeña
7. Transportar Saco por Faja Secundaria
8. Transportar Saco por Faja Inclinada
10. Apilar y Acomodar Sacos 5 4 2 2 58 1 1 2 0,75


100
64
d) Tiempo estándar
Tabla 12. Tiempo estándar del despacho de sacos (50 Kg.) stock.
Tiempo Suplementos Tiempo Estándar Tiempo Estándar
Actividad Sacos/seg
Normal (min) Constante Variables (seg) (min)
5. Verificar Trazabilidad 2,02 0,09 0,03 2,26
6. Descargar Saco en Faja Inclinada Pequeña 5,54 0,09 9,70 0,09
7. Transportar Saco por Faja Secundaria 28,48 0,47 28,48 0,47
8. Transportar Saco por Faja Inclinada 3,34 0,22 3,34 0,22
10. Apilar y Acomodar Sacos 0,54 0,01 0,09 0,66 0,59 0,02
1. Determinar el tiempo de llegada del 1er saco.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑠) = 9,70 + 28,48 + 3,34 + 2,33 + 0,59 = 44,44 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠.
65
2. Se calcula el tiempo que tardan en llegar los sacos restantes (cada saco llegará, 4 segundos después de otro).
3. Determinar el tiempo de llegada de los 650 sacos.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑠) = 44,44 + 2 596,00 = 2 640,44 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
Para obtener el tiempo estándar total de la operación de despacho de azúcar, se sumaran el tiempo de llegada de los
650 sacos, más el tiempo de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
66
4.1.2.3 Despacho a partir de Stock (packs de 10kg) – Paletas.
a) Tiempo observado
Tabla 13. Tiempo observado del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas.
Actividad Sacos/seg
5. Verificar Trazabilidad 1 0 120,20 118,40 124,10 122,30 121,90 119,70 123,40 124,10 120,80 122,20 119,20 118,90 121,27 2,02
6. Cargar y Trasladar Saco por Estiba 1 1 225,30 218,70 237,30 231,40 226,80 229,70 231,40 233,40 238,60 220,20 226,60 230,70 229,18 3,82
12

60
67
b) Tiempo normal
Tabla 14. Tiempo normal del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas.
5. Verificar Trazabilidad 12 100 2,02 2,02
Para la valoración del operario ver la tabla 6.

100
68
c) Suplementos
Tabla 15. Suplementos del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas.
Actividad TOTAL
5. Verificar Trazabilidad 5 4 2 1 0,12


100
69
d) Tiempo estándar
Tabla 16. Tiempo estándar del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas.
Tiempo Suplementos Tiempo Estándar
Actividad
Normal (min) Constante Variables (min)
6. Cargar y Trasladar Saco por Estiba 3,82 0,09 0,13 4,66
1. Determinar el tiempo que se tarda en colocar una parihuela en el vehículo.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑚𝑖𝑛) = 4,66 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.
Dato: El despacho de un vehículo, necesita 24 paletas.
Entonces el tiempo que se emplea para colocar las 24 paletas, es:
4,66𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑚𝑖𝑛) = 𝑥 24 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 = 111,84 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.
𝑝𝑎𝑟𝑖ℎ𝑢𝑒𝑙𝑎
70
Para obtener el tiempo estándar total de la operación de despacho de azúcar, se sumaran el tiempo que se emplean
para colocar las 24 paletas, más el tiempo de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
71
4.1.3 Balance de línea
Para determinar el número de operarios, se utilizaron los tiempos estándares hallados anteriormente, a su vez se
determinó el índice de producción, la eficiencia y el tiempo de ciclo.
4.1.3.1 Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg).
Para calcular la cantidad necesaria de operarios en un turno, se debe.
1. Determinar el índice de producción
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑟 = 650 𝑥 8 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑜𝑠 = 52 000 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑜
𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = 60 𝑥 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 480 𝑚𝑖𝑛.
ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑟 5200𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = = = 10,83
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 480𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
72
2. Calcular la eficiencia
Tabla 17. Tiempo estándar de las actividades que realiza del operario – Despacho directo de línea de producción.
Tiempo Suplementos
Tiempo Tiempo
Actividad Sacos/seg Normal
Constante Variables Estándar (seg) Estándar (min)
(min)
4. Alistar Vehículo 0 2,12 0,09 0,03 0 2,37
5. Transportar Saco por Faja Principal 5,01 0,84 0 0 5,01 0,84
6. Transportar Saco por Faja Secundaria 7,12 0,47 0 0 7,12 0,47
7. Transportar Saco por Faja Inclinada 13,38 0,22 0 0 23,41 0,39
9. Apilar y Acomodar Sacos 0 0,01 0,09 0,66 0 0,01
a) Determinar el tiempo de llegada del 1er saco.
b) Se calcula el tiempo que tardan en llegar los sacos restantes (cada saco llegará, 4 segundos después
de otro).
c) Determinar el tiempo de llegada de los 650 sacos.
73
d) Calcular la suma de los tiempos de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑚𝑖𝑛) = 2,37 = 2,37 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.
Para obtener el tiempo estándar total de las actividades que realiza el operario, se sumaran el tiempo de
llegada de los 650 sacos, más el tiempo de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 46,27

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ( )=( ) = 85,68
𝑁°𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑥 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 6 𝑥 0,09
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 480 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = = 0.09
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑟 5 200 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜
3. Calcular el número de operarios ideal.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑥 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 46,27 𝑥 10,83

𝑁° 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = ( )=( )=6
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 85,68
74
4.1.3.2 Despacho a partir de stock (sacos de 50kg).
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑟 = 650 𝑥 8 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑜𝑠 = 52 000 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
𝑚𝑖𝑛
ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑟 5200𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠

Tabla 18. Tiempo estándar de las actividades que realiza del operario – Despacho a partir de stock - sacos
Tiempo Suplementos
Tiempo Tiempo
Actividad Sacos/seg Normal
Constante Variables Estándar (seg) Estándar (min)
(min)
4. Alistar Vehículo 0 2,12 0,09 0,03 0 2,37
5. Verificar Trazabilidad 0 2,02 0,09 0,03 0 2,26
6. Descargar Saco en Faja Inclinada Pequeña 5,54 0,09 0 0 9,70 0,09
7. Transportar Saco por Faja Secundaria 28,48 0,47 0 0 28,48 0,47
8. Transportar Saco por Faja Inclinada 3,34 0,22 0 0 3,34 0,22
10. Apilar y Acomodar Sacos 0,54 0,01 0,09 0,66 0,59 0,02
11. Transportar a Balanza 0 10,22 0,09 0 0 11,13
75
a) Determinar el tiempo de llegada del 1er saco.
b) Se calcula el tiempo que tardan en llegar los sacos restantes (cada saco llegará, 4 segundos después
de otro).
c) Determinar el tiempo de llegada de los 650 sacos.
d) Calcular la suma de los tiempos de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑚𝑖𝑛) = 2,37 + 2,26 + 11,13 = 15,76 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.
Para obtener el tiempo estándar total de las actividades que realiza el operario, se sumaran el tiempo de
llegada de los 650 sacos, más el tiempo de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
76

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ( )=( ) = 83,01
𝑁°𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑥 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 8 𝑥 0,09

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = = 0,09
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑟 5 200 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜

77
4.1.3.3 Despacho a partir de stock (paquetes de 10kg) - Paletas.
𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑟 = 24 𝑥 8 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑜𝑠 = 192 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠
𝑚𝑖𝑛
ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑟 192 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠

Tabla 19. Tiempo estándar de las actividades que realiza del operario – Despacho a partir de stock - paletas
Tiempo Suplementos Tiempo Estándar
Actividad
Normal (min) Constante Variables (min)
6. Cargar y Trasladar Saco por Estiba 3,82 0,09 0,13 4,66
a) Determinar el tiempo que se tarda en colocar una parihuela en el vehículo.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑚𝑖𝑛) = 4,66 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.
78
Dato: El despacho de un vehículo, necesita 24 paletas.
Entonces el tiempo que se emplea para colocar las 24 paletas, es:

4,66𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑚𝑖𝑛) = 𝑥 24 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 = 111,84 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.
𝑝𝑎𝑟𝑖ℎ𝑢𝑒𝑙𝑎
b) Calcular la suma de los tiempos de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑚𝑖𝑛) = 2,37 + 2,26 = 5,03 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.
Para obtener el tiempo estándar total de las actividades que realiza el operario, se sumaran el tiempo que se
emplean para colocar las 24 paletas, más el tiempo de las demás actividades (aquellas que no están
sombreadas).

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ( )=( ) = 15,58
𝑁°𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑥 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 3 𝑥 2.50

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = = 2,5
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑟 192 𝑝𝑎𝑟𝑖ℎ𝑢𝑒𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠

79
4.2 Productividad
A) Productividad a partir de las actividades que realiza el
operario
Según nuestro análisis de operación podemos eliminar una
actividad. La actividad de alistar vehículo, es decir limpiar el
tráiler para recibir los sacos de azúcar, no es una actividad que
deben de hacer los operarios (estibadores), lo adecuado es que
lo haga el personal de limpieza del almacén. Por ello
proponemos eliminar esta actividad.
 Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos
de 50kg).
Como observamos en la tabla 17, se determinó que el tiempo
estándar de la operación de despachos de azúcar (actividades
que realiza el operario). Es igual a 49,55 min.
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑑𝑎𝑠 650 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = = = 13,12
𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜 (𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜) 49,55 𝑚𝑖𝑛
La actividad de alistar vehículo tiene un tiempo estándar de
2,37 min. Entonces nuestro nuevo tiempo estándar seria la resta
de 49,55 min y 2,37 min. Resultando 47,18 min.

Al eliminar la actividad se disminuye el tiempo en un 4,7 %
47,18 𝑥 100
% 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑚𝑖𝑛𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 100 − = 4,7 %
49,55
80
 Despacho a partir de stock (sacos de 50kg).


Al eliminar la actividad se disminuye el tiempo en un 4,0 %
57,40 𝑥 100
59,77
 Despacho a partir de stock (paquetes de 10kg) - Parihuelas.
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑑𝑎𝑠 24 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠

81
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑑𝑎𝑠 24 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠
Tomando en cuenta la eliminación de la actividad se disminuye
el tiempo en un 2,0 %
114,50 𝑥 100
116,87
B) Productividad a partir de data histórica.
Tabla 20. Tiempos de despacho (data histórica)
Despacho directo de Despacho a partir de Despacho a partir de

N° línea de producción de Stock (paquetes de 10kg) Stock (sacos de
azúcar (sacos de 50kg). - Parihuelas. 50kg).
1 2,33 3,56 2,35

2 2,50 4,75 2,27
3 2,13 5,09 1,41
4 2,36 3,46 2,02
5 2,12 4,17 1,53
6 2,41 3,72 2,95
7 2,54 4,03 4,55
8 3,05 3,44 4,41
9 3,00 4,53 3,59
10 2,36 4,55 2,40
11 2,43 4,50 2,39
12 2,31 4,37 1,41
Total 29,54 50,15 31,26
Promedio (horas) 2,46 4,18 2,61
Promedio (minutos) 147,69 250,77 156,30
Fuente. AIPSSA, año 2013.

de 50kg).
Como observamos en la tabla 20, el promedio del tiempo de
despacho (data histórica) es 147,69 min.

82
Como observamos en la tabla 8, el tiempo estándar del
Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de
50kg), es 98,1 min.

Tomando en cuenta el tiempo estándar, se disminuye el tiempo

en un 33,58 %
98,1 𝑥 100
147,69
 Despacho a partir de stock (sacos de 50kg).


Como observamos en la tabla 12, el tiempo estándar del Despacho

directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg), es
100,47 min.

Tomando en cuenta el tiempo estándar, se disminuye el tiempo en

un 35,72 %
100,47 𝑥 100
% 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑚𝑖𝑛𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 100 − = 35,72%
156,30
 Despacho a partir de stock (paquetes de 10kg) - Paletas.

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑑𝑎𝑠 24 𝑝𝑎𝑟𝑖ℎ𝑢𝑒𝑙𝑎𝑠

83
50kg), es 168,30 min.
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑑𝑎𝑠 24 𝑝𝑎𝑟𝑖ℎ𝑢𝑒𝑙𝑎𝑠

Tomando en cuenta el tiempo estándar, se disminuye el tiempo

en un 32,89 %
168,30 𝑥 100
250,77
4.2.1 Eficiencia

de 50kg).
Como observamos en la tabla 17, cada 650 sacos se despachan
en 46,27 min (Programado). La actividad completa del
despacho es de 98,1 min según la tabla 8.

50kg), es 147,69 min (Real).Entonces aplicamos una regla de 3
simples.
147,69 𝑥 46,27
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 = = 69,7 𝑚𝑖𝑛
98,1
Entonces en 69,7 min se despacharán 650 sacos.
En un turno (8 horas), es decir 480 min, se dará los siguientes

resultados:
Tabla 21. Eficiencia de despacho directo de línea de producción.

Capacidad Tiempos (min) Sacos Despacho Despachos de sacos
Usada 69,70 650 6,89 4 478
Disponible 46,27 650 10,37 6 740
Eficiencia 66,44
84
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑎
% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥 100
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
4.2.2 Eficacia

de 50kg).
Como observamos en la tabla 17, cada 650 sacos se despachan

en 46,27 min (Programado). La actividad completa del
despacho es de 98,1 min según la tabla 8.

50kg), es 147,69 min (Real).Entonces aplicamos una regla de 3
simples.
147,69 𝑥 49,55
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 = = 69,7 𝑚𝑖𝑛
100,66
Entonces en 69,7 min se despacharán 650 sacos.
En un turno (8 horas), es decir 480 min, se dará los siguientes

resultados:
Tabla 22. Eficacia de despacho directo de línea de producción.

Despachos Tiempos (min) Sacos Turno (min) Cantidad de despachos
Programado 46,27 650 480 10,37
Real 69,70 650 480 6.89
Eficacia 68.16
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎 𝑥 100
85
4.3 Resultados metodológicos
4.3.1 Validez del instrumento
Se realizó la validez del contenido mediante juicio de expertos
para el instrumento de investigación (Estudio de tiempos y
Productividad), donde los expertos seleccionados fueron:
Experto 1: Ing. Pedro Pablo Martínez Infante - CIP 26125
Experto 2: Dr. Víctor Manuel Collantes Rosales - CIP 26701
Experto 3: Ing. Máximo Darío Palomino Tiznado – CIP – 26572
4.3.1. Confiabilidad del instrumento
Se realizó el análisis de fiabilidad en el programa estadístico
SPSS Estatistics 21.0 al instrumento aplicado a los dueños del
problema (40 trabajadores según muestreo). Se obtuvo una fiabilidad
de 0,856 (tabla 30), este instrumento estuvo conformado por 40 ítems,
distribuidos en 3 dimensiones para la variable independiente (Análisis
de Operaciones, Tiempo Estándar y Balance de Línea) y una
dimensión general para la variable dependiente (Productividad).
Tabla 23. Alpha de Cronbach aplicado al instrumento

Alfa de Cronbach
Alfa de
basada en los N de elementos
Cronbach
elementos tipificados
,856 ,845 40
Fuente. Elaboración Propia
Esto quiere decir que el instrumento tiene una excelente
confiabilidad según la escala de Herrera (1998), como se muestra a
continuación en la siguiente tabla.
86
Tabla 24. Escala de confiabilidad
ESCALA INDICADOR
0,00 – 0,53 Confiabilidad Nula
0,54 – 0,64 Confiabilidad Baja
0,65 – 0,69 Confiable
0,70 – 0,80 Muy Confiable
0,81 – 0,94 Excelente Confiabilidad
0,95 – 1,00 Confiabilidad perfecta
Fuente. (Herrera, 1998)
4.3.2 Modelamiento de la investigación
Tabla 25. Resumen del modelo general

R
R Error típ. de la
Modelo R cuadrado
cuadrado estimación
corregida
a
1 0,729 0,531 0,487 0,270
a. Variables predictoras: (Constante), Análisis de
Operación, Tiempo Estándar, Balance de Línea
b. Variable independiente: Productividad
Debido a que el modelo tiene un R = 72,9% significa que tiene
una correlación alta según la escala de la siguiente tabla.
Tabla 26. Escala de correlación

RANGO INDICADOR
0,00 - 0,19 Correlación nula
0,20 - 0,39 Correlación baja
0,40 - 0,69 Correlación moderada
0,70 - 0,89 Correlación alta
0,90 - 0,99 Correlación muy alta
1,00 Correlación grande y perfecta
Tabla 27. Coeficientes del modelo general

Coeficientes no Coeficientes
Modelo estandarizados tipificados T Sig.
B Error típ. Beta
1 (Constante) -0,678 0,792 -0,856 0,398
Análisis de
0,252 0,122 0,334 2,066 0,047
Operación
Tiempo
0,406 0,158 0,346 2,578 0,015
Estándar
Balance de
0,390 0,219 0,265 1,781 0,084
Línea
87
La ecuación del modelo es:
PRODUCTIVIDAD (Y) = -0,678 + 0,252 (Análisis de Operación) +
0,406(Tiempo Estándar) + 0,390 (Balance de Línea)
4.3.3 Modelamientos parciales
4.3.1.1.Análisis de operación – Productividad
En este apartado se pretende evaluar la relación
existente entre las variables, Análisis de operación y
Productividad a fin de responder el problema específico 1 y el
objetivo específico 1 de la investigación.
Tabla 28. Resumen del modelo (Análisis de operación - Productividad)

R cuadrado Error típ. de
Modelo R R cuadrado
corregida la estimación
a
1 0,633 0,400 0,382 0,29640
a. Variables predictoras: (Constante), Análisis de Operación
Tabla 29. Coeficientes del modelo (Análisis de operación - Productividad)

Modelo estandarizados tipificados t Sig.
B Error típ. Beta
1 (Constante) 1,355 0,384 3,531 0,001
Análisis de Operación 0,478 0,100 0,633 4,763 0,000
a. Variable dependiente: Productividad

PRODUCTIVIDAD (Y) = 1,355 + 0,478(Análisis de operación)
4.3.1.2.Tiempo estándar – Productividad

existente entre las variables, tiempo estándar y Productividad a
fin de responder el problema específico 2 y el objetivo
específico 2 de la investigación.
88
Tabla 30. Resumen del modelo (Tiempo estándar - Productividad)
Modelo R R cuadrado
a
1 0,531 0,282 0,261 0,32431
a. Variables predictoras: (Constante), Tiempo Estándar
Tabla 31. Coeficientes del modelo (Tiempo estándar - Productividad)

Modelo estandarizados tipificados T Sig.
B Error típ. Beta
1 (Constante) 0,849 0,637 1,334 0,191
Tiempo Estándar 0,623 0,171 0,531 3,654 0,001

PRODUCTIVIDAD (Y) = 0,849 + 0,623(Tiempo estándar)
4.3.1.3.Balance de línea – Productividad

existente entre las variables, Balance de línea y Productividad a
fin de responder el problema específico 3 y el objetivo
específico 3 de la investigación.
Tabla 32. Resumen del modelo (Balance linea - Productividad)

Modelo R R cuadrado
a
1 0,514 0,264 0,243 0,32826
a. Variables predictoras: (Constante), Balance de Línea
Tabla 33. Coeficientes del modelo (Balance linea - Productividad)

Modelo estandarizados tipificados t Sig.
B Error típ. Beta
1 (Constante) 0,494 0,767 0,644 0,524
Balance de Línea 0,757 0,216 0,514 3,495 0,001

PRODUCTIVIDAD (Y) = 0,494 + 0,757(Balance de línea.
89
4.3.4 Contrastación de Hipótesis
4.3.1.4.Estudio de Tiempos – Productividad
existente entre las variables generales, Estudio de tiempos y
Productividad a fin de aceptar o rechazar la hipótesis nula o la
hipótesis alternativa, correspondientes a la hipótesis general de
la investigación.
1° Formulación de las hipótesis
H0 = El Estudio de Tiempo, no se relaciona con la
Productividad en la operación del despacho de azúcar, en la
H1 = El Estudio de Tiempo, se relaciona con la Productividad
en la operación del despacho de azúcar, en la empresa
AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
2° Nivel de significancia
α = 5%
3° Estadístico de prueba
𝑋 2 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎(𝑔𝑙; 𝛼)
4° Establecer el criterio de decisión
Se rechazará la 𝐇𝟎 si: 𝑋 2 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 < 𝑋 2 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
90
5° Cálculos
a) Tabla de contingencia y frecuencias esperadas
La tabla 50; consolida las respuestas del instrumento de la
investigación en valor cuantitativo según la escala de Likert
que corresponden las variables Estudio de Tiempos (X) y
Productividad (Y), asimismo consolida las frecuencias
esperadas según el cálculo respectivo con la ecuación 25.
𝑓𝑟 ∗𝑓𝑘
𝑓𝑒 = (16)
𝑛
Dónde:
𝑓𝑒 : Frecuencia esperada
𝑓𝑟 : Frecuencia total de una fila
𝑓𝑘 : Frecuencia total de una columna
Por ejemplo, el cálculo de la frecuencia esperada para la fila 1,
columna 1 es:
𝑓𝑟 ∗ 𝑓𝑘 2 ∗ 9
𝑓𝑒 = = = 0,5
𝑛 36
Tabla 34. Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X – Y)

Productividad (Y)
Total
Algunas veces Casi nunca Nunca
Recuento 2 0 0 2
Estudio de Tiempos
Algunas veces
Frecuencia esperada 0,5 1,4 0,1 2,0
Recuento 7 23 0 30
(X)
Casi nunca
Recuento 0 2 2 4
Nunca
Recuento 9 25 2 36
Total
91
b) Grados de libertad
Para el cálculo de los grados de libertad se considera la
ecuación 26.
𝑔𝑙 = (𝑟 − 1)(𝑘 − 1) (17)
Dónde:
gl: Grados de libertad
r: Número de filas
k: Número de columnas
Por lo tanto: 𝑔𝑙 = (𝑟 − 1)(𝑘 − 1) = (3 − 1)(3 − 1) = 4
c) Valor crítico para el estadístico de prueba.
𝑋 2 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎(𝑔𝑙; 𝛼) = 𝑋 2 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎(𝑔𝑙 = 4; 𝛼 = 0,05) = 9,488
d) Valor calculado para el estadístico de prueba.
El estadístico de prueba chi cuadrada, se calcula con la
ecuación 27.
(𝑓𝑜 −𝑓𝑒 )2
𝑋 2 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 𝛴 (18)
𝑓𝑒
Dónde:
X 2 : Estadístico de prueba chi cuadrada
fo : Frecuencia observada
fe : Frecuencia esperada
Por lo tanto:
2
(𝑓𝑜 − 𝑓𝑒 )2 (2 − 0,5)2 (0 − 1,4)2 (2 − 2,8)2 (2 − 0,2)2
𝑋 =𝛴 = + +⋯+ +
𝑓𝑒 0,5 1,4 2,8 0,2
𝑋 2 = 23,365
92
6° Toma de decisión
Como 𝑋 2 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 es mayor a 𝑋 2 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 y cae en la
región de rechazo, entonces rechazamos la 𝐇𝟎 y aceptamos la
𝐇𝟏 , a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el estudio
de tiempos, se relaciona con la productividad en la operación
del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito
Paramonga - 2014.
4.3.1.5.Análisis de Operación (X1) – Productividad (Y)
H0 : El Análisis de Operación, no se relaciona con la
H1 : El Análisis de Operación, se relaciona con la
2° Cálculos
que corresponde las variables análisis de operación (X1) y
productividad (Y), asimismo consolida las frecuencias
93
columna 1 es:
𝑓𝑟 ∗ 𝑓𝑘 1 ∗ 9
𝑓𝑒 = = = 0,25
𝑛 36
Tabla 35. Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X1 – Y)

Productividad (Y)
Total
Análisis de Operación
Recuento 1 0 0 1
Algunas veces
Recuento 5 19 0 24
(X1)
Casi nunca
Recuento 3 6 2 11
Nunca
Recuento 9 25 2 36
Total
Fuente.Elaboración Propia
ecuación 17.
Por lo tanto: 𝑔𝑙 = (𝑟 − 1)(𝑘 − 1) = (3 − 1)(3 − 1) = 4
𝑋 2 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎(𝑔𝑙; 𝛼) = 𝑋 2 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎(𝑔𝑙 = 4; 𝛼 = 0,05)
𝑋 2 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎(𝑔𝑙; 𝛼) = 9,488
ecuación 18.
Por lo tanto:
94
2
(𝑓𝑜 − 𝑓𝑒 )2 (1 − 0,3)2 (0 − 0,7)2 (6 − 7,6)2 (2 − 0,6)2
𝑋 =𝛴 = + +⋯+ +
𝑓𝑒 0,3 0,7 7,6 0,6
𝑋 2 = 8,358
Como 𝑋 2 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 es menor a 𝑋 2 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 y cae en la
región de aceptación, entonces aceptamos la 𝐇𝟎 y rechazamos
la 𝐇𝟏 , a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el
análisis de operación, no se relaciona con la productividad en
4.3.1.6.Tiempo Estándar (X2) – Productividad (Y)
H0 : El Tiempo Estándar, no se relaciona con la Productividad
H1 : El Tiempo Estándar, se relaciona con la Productividad en
2° Cálculos
que corresponde las variables tiempo estándar (X2) y
95
columna 1 es:
𝑓𝑟 ∗ 𝑓𝑘 1 ∗ 9
𝑓𝑒 = = = 0,25
𝑛 36

Productividad (Y)
Total
Tiempo Estándar (X2)
Recuento 0 1 0 1
Algunas veces
Recuento 9 18 0 27
Casi nunca
Recuento 0 6 2 8
Nunca
Recuento 9 25 2 36
Total
ecuación 17.
Por lo tanto: 𝑔𝑙 = (𝑟 − 1)(𝑘 − 1) = (3 − 1)(3 − 1) = 4
ecuación 18.
96
Por lo tanto:
(𝑓𝑜 − 𝑓𝑒 )2 (0 − 0,3)2 (1 − 0,7)2 (6 − 5,6)2 (2 − 0,4)2

𝑋2 = 𝛴 = + +⋯+ +
𝑓𝑒 0,3 0,7 5,6 0,4
𝑋 2 = 10,200
Como 𝑋 2 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 es mayor a 𝑋 2 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 y cae en la
región de rechazo, entonces rechazamos la 𝐇𝟎 y aceptamos la
𝐇𝟏 , a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el tiempo
estándar, se relaciona con la productividad en la operación del
despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito
Paramonga - 2014.
4.3.1.7.Balance de Línea (X3) – Productividad (Y)
H0 : El Balance de Línea, no se relaciona con la Productividad
H1 : El Balance de Línea, se relaciona con la Productividad en
2° Cálculos
97
que corresponde las variables balance de línea (X1) y
columna 1 es:
𝑓𝑟 ∗ 𝑓𝑘 1 ∗ 9
𝑓𝑒 = = = 0,25
𝑛 36

Productividad (Y)
Total
Recuento 1 0 0 1
Balance de
Línea (X3)
Algunas veces
Recuento 8 25 2 35
Casi nunca
Recuento 9 25 2 36
Total
ecuación 17.
Por lo tanto: 𝑔𝑙 = (𝑟 − 1)(𝑘 − 1) = (3 − 1)(2 − 1) = 2
ecuación 18.
98
Por lo tanto:
(𝑓𝑜 − 𝑓𝑒 )2 (1 − 0,3)2 (0 − 0,7)2 (25 − 24,3)2 (2 − 1,9)2

𝑋2 = 𝛴 = + + ⋯+ +
𝑓𝑒 0,3 0,7 24,3 1,9
𝑋 2 = 3,086
Como X 2 calculado es menor a X 2 crítico y cae en la
región de aceptación, entonces aceptamos la H0 y rechazamos
la H1 , a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el
balance de línea, no se relaciona con la productividad en la
99
Capítulo V:
CONCLUSIONES YRECOMENDACIONES
100
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Discusión
Los resultados obtenidos de la presente investigación explican la
relación del estudio de tiempos y la productividad en la operación del
despacho, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
Según (Balseca & Viracocha, 2011), el tiempo inicial para la
producción de 1600 pollos era de 8,46 horas, tomando en cuenta las mejoras
propuestas se bajó el tiempo a 7,01 horas para el mismo número de pollos,
obteniendo un ahorro de 1,45 horas en el proceso, lo que nos da un porcentaje
del 17,14%. De esta manera se mejoró la productividad de la planta
faenadora. Las tareas eliminadas de retorno a aturdimiento por shock
eléctrico, congestión por velocidad de cadena, paro por atascamiento de
cadena y bombas de agua, dan un ahorro de tiempo de 19.53 minutos que es
0,33 de hora. Mientras que las tareas mejoradas propuestas, dan un ahorro de
tiempo de 78.89 minutos y que es 1.32 de hora, mediante estos cambios se
mejoró la productividad.
En nuestro trabajo de investigación, obtuvimos los siguientes
resultados para los tres tipos de despachos:
Despacho directo de la línea de producción, el tiempo inicial es de
147,69 min, tomando en cuenta el tiempo estándar (98,1 min) se incrementa la
productividad a 6,63 sacos/min, lo que nos da un porcentaje de disminución
del tiempo del 33,58%.
101
Despacho a partir de stock (sacos) el tiempo inicial es de 156,30 min,
tomando en cuenta el tiempo estándar (100,47 min) se incrementa la
productividad a 6,47 sacos/min, lo que nos da un porcentaje de disminución
del tiempo del 35,72%.
Despacho a partir de stock (parihuelas) el tiempo inicial es de 250,77
min, tomando en cuenta el tiempo estándar (168,30 min) se incrementa la
productividad a 0,14 parihuela/min, lo que nos da un porcentaje de
disminución del tiempo del 32,89%.
Si se elimina la tarea de alistar el vehículo (ya que no es necesario que
lo realice el estibador), dan un ahorro de tiempo de 2,37 minutos para cada
tipo de despacho.
En los resultados obtenidos, observamos que en nuestros tres tipos de
despachos, al determinar el tiempo estándar, en comparación con el tiempo
real, se logra disminuir el tiempo de la operación, por lo tanto se incrementa la
productividad.
Comparando nuestros resultados con los del antecedente, observamos
similitud, ya que se obtiene un % de disminución de tiempo, incrementándose
así la productividad.
102
5.2 Conclusiones
1. Problema principal: el modelo de investigación que explique la
relación entre las variables estudio de tiempos y productividad es:
PRODUCTIVIDAD (Y) = -0,678 + 0,252 (Análisis de Operación) +
0,406(Tiempo Estándar) + 0,390 (Balance de Línea)
2. Objetivo principal: La recolección de datos (toma de tiempos) en la
operación del despacho de azúcar, arrojaron la necesidad de una
restructuración en sus actividades, puesto que el tiempo que tomaba
realizarlas era demasiado alto, perjudicando a la empresa en costos de
producción y generando la insatisfacción de los conductores. A si
también se obtuvo la información de las causas que ocasionaban los
diferentes paros o retrasos de producción que eran producto de no
contar con el plan de mantenimiento preventivo y correctivo de la
maquinaria existente (fajas transportadoras), como también la falta de
coordinación entre los encargados de producción y los de almacén
(plan de producción) perjudicando el flujo de sus actividades.
3. Hipótesis principal: Como X2 calculado es mayor a X2 crítico y cae en
la región de rechazo, entonces rechazamos la H0 y aceptamos la H1, a
un nivel de significancia del 5%; es decir, que el estudio de tiempos, se
relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar,
en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
4. Problema específico 1: el modelo de investigación que explique la
PRODUCTIVIDAD (Y) = 1,355 + 0,478(Análisis de operación)
103
5. Objetivo específico 1: Si se elimina la tarea de alistar el vehículo (ya
que no es necesario que lo realice el estibador), dan un ahorro de
tiempo de 2,37 minutos para cada tipo de despacho.
6. Hipótesis específico 1: Como X2 calculado es menor a X2 crítico y cae
en la región de aceptación, entonces aceptamos la H0 y rechazamos la
H1, a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el análisis de
operación, no se relaciona con la productividad en la operación del
despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga -
2014.
7. Problema específico 2: el modelo de investigación que explique la
PRODUCTIVIDAD (Y) = 0,849 + 0,623(Tiempo estándar).
8. Objetivo específico 2: Se determinó el tiempo estándar de los 3 tipos
de despachos:
Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50Kg): el
tiempo que se tarda en trasladar 650 sacos al vehículo es de 43,89 min,
y de toda la operación es de 98,1 min. Despacho a partir de stock
(sacos de 50Kg): el tiempo que se tarda en trasladar 650 sacos al
vehículo es de 44,01 min, y de toda la operación es de 100,47 min.
Despacho a partir de stock (packs de 10Kg - parihuelas): el tiempo que
tarda el operario del montacargas para trasladar 24 parihuelas es de
111,84 min y de toda la operación es de 168,30 min.
9. Hipótesis específica 2: Como 𝑋 2 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 es mayor a 𝑋 2 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 y
cae en la región de rechazo, entonces rechazamos la 𝐇𝟎 y aceptamos la
𝐇𝟏 , a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el tiempo
104
estándar, se relaciona con la productividad en la operación del
2014.
10. Problema principal 3: el modelo de investigación que explique la
PRODUCTIVIDAD (Y) = 0,494 + 0,757(Balance de línea)
11. Objetivo específico 3: se determinó la cantidad de operarios ideal para
cada tipo de despacho, así mismo la productividad. Despacho directo
de la línea de producción es de 147,69 min, tomando en cuenta el
tiempo estándar (98,1 min) se incrementa la productividad a 6,63
sacos/min, lo que nos da un porcentaje de disminución del tiempo del
33,58%. Despacho a partir de stock (sacos) es de 156,30 min, tomando
en cuenta el tiempo estándar (100,47 min) se incrementa la
productividad a 6,47 sacos/min, lo que nos da un porcentaje de
disminución del tiempo del 35,72%. Despacho a partir de stock
(parihuelas) es de 250,77 min, tomando en cuenta el tiempo estándar
(168,30 min) se incrementa la productividad a 0,14 parihuela/min, lo
que nos da un porcentaje de disminución del tiempo del 32,89%.
12. Hipótesis específico 3: Como X 2 calculado es menor a X 2 crítico y cae
en la región de aceptación, entonces aceptamos la H0 y rechazamos la
H1 , a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el balance de
línea, no se relaciona con la productividad en la operación del
2014.
105
5.3 Recomendaciones
Para el proceso actual del despacho de azúcar, se debe realizar
instructivos de cómo hacer ciertas actividades, de esta manera todas las
personas inmersas en este proceso tendrá todo detallado las condiciones o
parámetros que deben emplearse en la realización de dicha actividad.
Llevar historial de paros de producción, para el análisis de la
frecuencia que estos se presentan y con qué gravedad incide en la
productividad para poder tomar decisiones o dar soluciones posibles a los
mismos.
Aplicar el presente trabajo como base de futuros trabajos de
investigación para el mejoramiento continuo de la línea de despachos.
Realizar pruebas de velocidad de cadena y eficiencia de las fajas
transportadoras, para ver la factibilidad de una mayor producción cuando el
mercado demandante lo solicite y la oferta lo disponga.
106
Capítulo VI:
FUENTES DE INFORMACIÓN
107
6 FUENTES DE INFORMACIÓN
6.1 Fuentes Bibliográficas
García Criollo, R. (2005). Estudio del trabajo, Ingeniería de métodos y

medición del trabajo (Segunda ed.). México, México: McGraw Hill.
Heizer, J., & Render, B. (2009). Principios de Administración de Operaciones

(Séptima ed.). Naucalpan, Edo. de, México: PEARSON
EDUCACIÓN.
Niebel, B. W., & Freivalds, A. (2009). Ingeniería Industrial: Métodos,

estándares y diseño del trabajo (Duodécima ed.). México D.F.,
México: McGraw Hill.
Prawda W., J. (1984). Métodos y Modelos de Investigación de Operaciones

(primera ed., Vol. II Modelos Estocásticos). D.F., México: Limusa.
Arias, José & Díaz, César. (2003). Ingeniería de Métodos (Primera ed.).
Huacho, Perú: UNJFSC.
Barnes, M. Ralph (1961). Estudio de tiempos y movimientos (Tercera ed.).

Madrid, España: Aguilar.
George Kanawaty. (1996). Introducción al estudio de trabajo (Cuarta ed.).

Ginebra: Oficina internacional de trabajo.
6.2 Fuentes Electrónicas
Talía Morillo & Miguel Lozano (2007). Estudio De La Productividad En Una

Obra De Edificación. Recuperado el 16 de Setiembre del 2014, de
tesis.pucp.edu.pe
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/123456789/1330/
SANTA_CRUZ_TANIA_Y_LOZANO_MIGUEL_PRODUCTIVIDAD_E
DIFICACION.pdf?sequence=1
Amores Balseca, & Vilca Viracocha, (2011). Estudio De Tiempos Y

Movimientos Para Mejorar La Productividad De Pollos Eviscerados
En La Empresa H & N Ecuador Ubicada En La Panamericana Norte
108
Sector Lasso Para El Periodo 2011-2013. Recuperado el 15 de
Setiembre del 2014, de repositorio.utc.edu.ec
http://repositorio.utc.edu.ec/bitstream/27000/1287/1/T-UTC-0890.pdf
Rosa Cecilia Cargua López & Dolores Isabel Gavilánes Reinoso, (2009).
Diseño De Un Sistema De Operaciones En Métodos Y Tiempos Para
Mejorar La Productividad En Las Líneas De Producción De Galleta Y
Caramelo En Industrias Alimenticias Fénix. Recuperado el 16 de
Setiembre del 2014, de dspace.espoch.edu.ec
http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/1439/85T00147.pdf
Adolfo Pineda, (2005). Estudio De Tiempos Y Movimientos En La Línea De

Producción De Piso De Granitoen La Fábrica Casa Blanca S.A.
Recuperado el 15 de Setiembre del 2014, de: biblioteca.usac.edu.gt
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_1410_IN.pdf
Castillo Rivas, (2005). Estudio De Tiempos Y Movimientos En El Proceso De

Producción De Una Industria Manufacturera De Ropa. Recuperado el
15 de Setiembre del 2014, de: biblioteca.usac.edu.gt
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_1454_IN.pdf
Alzate Guzmán, & Sánchez Castaño, (2013). Estudio De Métodos Y Tiempos

De La Línea De Producción De Calzado Tipo “Clásico De Dama” En
La Empresa De Calzado Caprichosa Para Definir Un Nuevo Método
De Producción Y Determinar El Tiempo Estándar De Fabricación.
Recuperado el 15 de Setiembre del 2014, de: repositorio.utp.edu.co
http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/11059/4017/1/658542A4
78.pdf
Mario Alejandro Dahik Ayoub, (2008). Estudio de Tiempos y Movimientos

para mejorar el Proceso de Organización, Almacenamiento y
Despacho de Productos Terminados en una Fábrica de Artículos
Plásticos para el Hogar. Recuperado el 15 de Setiembre del 2014, de:
dspace.espol.edu.ec,http://www.dspace.espol.edu.ec/handle/123456789
/12203
109
Chávez Aranibar, (2008). Diagnóstico Del Almacén De Hilados De La
Empresa Textil “X” Y Su Incremento De La Productividad Mediante
La Optimización De La Gestión Logística. Arequipa 2008. Recuperado
el 15 de Setiembre del 2014, de:www.ucsm.edu.pe
http://www.ucsm.edu.pe/moodledata/portaljoomla/images/programas/F
ile/Diagnostico%20del%20almacen%20de%20hilados%20de%20la%2
0empresa%20textil%20%20y%20su%20incremento%20de%20la%20p
roductiviadad.pdf
Francisco Peñaranda, & Omar Piama, (2007). Determinación De Estándares

De Producción Por Medio De Tiempos Con Cronómetro Y Balanceo
De Línea En La Empresa Confejeans. Recuperado el 15 de Setiembre
del 2014, de: repositorio.utp.edu.co
http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/11059/957/3/658542P35
9.pdf
Alejandra Aparat Arrechea, (2010). Estudio De Tiempos Y Métodos En El

Proceso De Productividad De La Línea De Camisas Interior De
Makila CTA. Para Mejorar La Productividad De La Empresa.
Recuperado el 15 de Setiembre del 2014, de: bdigital.uao.edu.co
http://bdigital.uao.edu.co/bitstream/10614/4847/1/TAU01231.pdf
110
ANEXOS
111
ANEXO 1. MATRIZ DE CONSISTENCIA
ESTUDIO DE TIEMPOS Y PRODUCTIVIDAD EN LA OPERACIÓN DEL DESPACHO DE AZÚCAR EN LA
EMPRESA AIPSAA, DISTRITO PARAMONGA – 2014
PROBLEMA PRINCIPAL OBJETIVO PRINCIPAL JUSTIFICACIÓN HIPÓTESIS PRINCIPAL VARIABLES INDICADORES TIPO Y DISEÑO
El estudio de tiempo se
¿De qué manera el estudio de Estimar un Estudio de Tiempos, El estudio se relaciona con la
tiempos, se relaciona con la y la relación que existe con la fundamenta en el X: Variable
productividad en la X1.1. Diagrama de TIPO: La presente
productividad de la operación del Productividad en la operación hecho de brindar Independiente
operación del despacho de Análisis de Procesos investigación es de
despacho de azúcar en la del despacho, en la empresa mejoras en la azúcar, en la empresa
empresa AIPSAA, distrito AIPSAA, distrito Paramonga - productividad de la Estudio de tipo no
AIPSAA, distrito Paramonga X2.1. Tiempo
Paramonga - 2014? 2014. operación de Tiempos experimental,
- 2014. Observado
despacho. Todo transversal debido
Problemas Específicos Objetivos Específicos proceso es Hipótesis Específicas DIMENSIONES: a que se
X2.2. Tiempo Normal circunscribe en un
susceptible de ser
mejorado, por esta El análisis de operación se X1: Análisis de segmento de
¿De qué manera el análisis de Examinar un Análisis de X2.3. Holgura tiempo durante el
razón se empleó relaciona con la Operación
operación, se relaciona con la Operación, y la relación que (Suplementos) presente año.
los conceptos de productividad en la
productividad en la operación del existe con la Productividad en estudio de X2: Tiempo DISEÑO: Es
operación del despacho de X3.1. Cantidad de
despacho de azúcar en la la operación del despacho de tiempos, que Estándar descriptivo y
azúcar, en la empresa Operarios
empresa AIPSAA, distrito azúcar en la empresa AIPSAA, permite analizar la Correlacional.
AIPSAA, distrito Paramonga
Paramonga - 2014? distrito de Paramonga - 2014. operación, para X3: Balance de
- 2014. X3.2. Ciclo
. luego determinar Línea
Productivo
el tiempo
Determinar el Tiempo Estándar, El tiempo estándar se
¿De qué manera el tiempo estándar, y
y la relación que existe con la relaciona con la Y1.1. Tiempos
estándar se relaciona con la balancear las
Productividad en la operación productividad en la Muertos
productividad en la operación del líneas,
del despacho de azúcar en la operación del despacho de
despacho de azúcar en la permitiéndose Y: Variable
empresa AIPSAA, distrito de azúcar, en la empresa Y1.2. Utilización de
empresa AIPSAA, distrito identificar la Dependiente
Paramonga - 2014. AIPSAA, distrito Paramonga la capacidad Dónde:
Paramonga - 2014? actividad cuello de M: Muestra
- 2014. instalada
botella que hace Productividad Ox: Observación
muy elevado el de la V. I.
El balance de línea se Y2.1. Cumplimiento
¿De qué manera el balance de Sustentar un Balance de Línea, tiempo en la DIMENSIONES: Oy: Observación
relaciona con la del plan de
línea, se relaciona con la y la relación que existe con la operación de de la V. D.
productividad en la producción
productividad en la operación del Productividad en la operación despacho en la Y1: Eficiencia r: coeficiente de
empresa AIPSAA, operación del despacho de correlación.
despacho de azúcar en la del despacho de azúcar en la
en el distrito de azúcar, en la empresa Y2: Eficacia
empresa AIPSAA, distrito empresa AIPSAA, distrito de
Paramonga 2014. AIPSAA, distrito Paramonga
Paramonga - 2014? Paramonga - 2014
- 2014.
112
ANEXO 2. MUESTREO
113
ANEXO 3. INSTRUMENTO
CUESTIONARIO
Área de trabajo:_________________________________ Fecha: ___________
I. PRESENTACIÓN: Los tesistas Fernando A. Rosales L. y Javier J. Rosario L. R. de la

EAP Ingeniería Industrial de la FIISI, UNJFSC - Huacho, han desarrollado la tesis
titulada: “Estudio de Tiempos y Productividad en la Operación del Despacho de
Azúcar en la Empresa AIPSSA, Distrito Paramonga - 2014”
Por tanto, es importante que usted anónimamente nos facilite sus puntos de vista a los
factores o aspectos más importantes considerados.
II. INSTRUCCIONES:
2.1. La información que Ud. Nos brinde es personal, Sincera y Anónima.
2.2. Marque sólo una de las respuestas de cada pregunta, que Ud. Considere la opción correcta.
2.3. Debe contestar todas las preguntas.
III. ASPECTOS GENERALES:

3.1. GÉNERO ( ) Masculino ( ) Femenino
3.2. EDAD ( ) 18 a 20 años ( ) 21 a 25 años ( ) 26 a 30 años
( ) 31 a 35 años ( ) 36 a 40 años ( ) 41 a más años
3.3. NIVEL DE INSTRUCCIÓN
( ) Primaria ( ) Secundaria ( ) Universitaria
3.4. EXPERIENCIA EN EL ÁREA DE TRABAJO
( ) 1 año ( ) 2 años ( ) 3 años ( ) 4 años ( ) 5 años ( ) 6 años
ESCALA CALIFICATIVA
1 2 3 4 5
Siempre Frecuentemente Algunas veces Casi nunca Nunca
FACTORES RELEVANTES
Análisis de Operación Tiempo estándar Balance de Línea Productividad
(1 al 10) (11 al 20) (21 al 30) (31 al 40)
I. ANÁLISIS DE OPERACIÓN Califique usted cada pregunta del 1 al 5 CALIFICACIÓN

N° Ítems 1 2 3 4 5
1 Se siente conforme con la distribución actual del área del despacho.
2 Dispone de los recursos y materiales para la ejecución de sus tareas.
3 El ambiente de trabajo es el adecuado.
4 Se realizan cambios para el mejoramiento del trabajo.
5 Existen retrasos en la operación del despacho.
6 Se realizan estudios para mejorar los métodos de trabajo.
7 Las condiciones climáticas es un factor importante para su desempeño laboral.
8 Las capacitaciones están orientadas a mejorar su método de trabajo.
9 Cumple al pie de la letra con sus instructivos.
10 La secuencia de las actividades del despacho es la ideal.
114
ESCALA CALIFICATIVA
1 2 3 4 5
Siempre Frecuentemente Algunas veces Casi nunca Nunca
FACTORES RELEVANTES
Análisis de Operación Tiempo estándar Balance de Línea Productividad
(1 al 10) (11 al 20) (21 al 30) (31 al 40)
II. TIEMPO ESTÁNDAR Califique usted cada pregunta del 1 al 5 CALIFICACIÓN

N° Ítems 1 2 3 4 5
11 Hay variación al despachar el producto terminado.
12 Se cumple con el tiempo establecido para el despacho de un vehículo.
13 Cumplir con el tiempo establecido permite una mayor cantidad de despachos.
14 Las demoras del despacho afecta a los transportistas.
15 Las fajas transportadoras constantemente paran y retrasan el despacho.
16 Constantemente miden el tiempo del trabajo que realizan.
17 Las paradas de producción afectan el tiempo del despacho.
18 Trabajar de pie afecta su desempeño laboral.
19 La fatiga por el apilamiento de los sacos afecta su desempeño laboral.
20 El tramite documentario retrasa la salida del vehículo.
III. BALANCE DE LÍNEA Califique usted cada pregunta del 1 al 5 CALIFICACIÓN

N° Ítems 1 2 3 4 5
21 Existen retrasos en la operación de despacho de producto terminado
22 El número actual de operarios es el adecuado para su actividad.
23 El mantenimiento de las fajas transportadoras es el adecuada.
24 Las paradas en despacho se deben a un inadecuado uso de las fajas.
25 La velocidad de la faja es el adecuado.
26 Se coordinan tareas para que no haya cruce, retroceso y así evitar caídas.
27 Los tiempos del despacho son diferentes en las líneas.
28 La cantidad de sacos a transportar influye en el funcionamiento de la faja.
29 Se despacha todo el producto terminado en su turno de trabajo.
30 Existe comunicación entre los encargados de producción y almacén.
IV. PRODUCTIVIDAD Califique usted cada pregunta del 1 al 5 CALIFICACIÓN

N° Ítems 1 2 3 4 5
31 Hay desperdicios de tiempo por parte de los estibadores.
32 Hay trabajos sin atender.
33 Existen momentos improductivos.
34 La actividad que realiza influye en la productividad del área.
35 Se cumple satisfactoriamente el plan de despacho
36 El área cumple sus objetivos y metas de despacho.
37 Se entrega a tiempo los productos a los clientes.
38 El proceso de despacho del producto terminado se realiza eficientemente.
39 Los compañeros de trabajo están comprometidos en hacer un trabajo de calidad.
40 Hay posibilidad de abandonar el trabajo por unos minutos.
115

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UNIVERSIDAD NACIONAL

JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, SISTEMAS E

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

ESTUDIO DE TIEMPOS Y PRODUCTIVIDAD EN

empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.

FERNANDO ANDRÉ ROSALES LEÓN

JAVIER JESÚS ROSARIO LA ROSA

Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión

Nota de los autores:

Estudiantes de la facultad de Ingeniería Industrial, Sistemas e Informática, de la

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial, presentamos nuestra tesis

con la finalidad de obtener el título profesional de Ingeniero Industrial; esta

investigación se desarrolló de forma conjunta y el financiamiento económico es

Gutiérrez A. para elaborar nuestra tesis.

A Dios por ser la luz, que nos guió para

alcanzar esta meta. Por darnos su amor y brindarnos la

A nuestros padres, por darnos la vida; quienes

con su apoyo incondicional, nos ayudaron

constantemente a lo largo de nuestra formación

personal y profesional, y son nuestra motivación para

A nuestros amigos(as) de quienes nunca faltó

una palabra de aliento para seguir adelante y no

Tabla 1: Sistema de suplementos por descanso ........................................................... 21

Anexo 1: Matriz de consistencia ................................................................................ 112

El estudio de tiempos es una actividad que implica la técnica de establecer un

estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, siguiendo un

método preestablecido. La empresa, para ser productiva, necesita conocer los

tiempos que permitan resolver problemas relacionados con los procesos de

producción, ya que se enfrentan a inconvenientes como fatiga, las demoras

personales y los retrasos inevitables, etc. La presente investigación se realizó en

la empresa Agro Industrial Paramonga S.A.A., ubicada en la Av. Ferrocarril No.

212 distrito de Paramonga, provincia de Barranca a 212 Kms. de la ciudad de

Lima, en la cual se realizó el estudio de tiempos, obteniendo datos necesarios

para establecer tiempos estándares en la realización de las actividades del

despachos de azúcar, en la cual existen tareas innecesarias que retrasaban el

proceso de producción. La investigación es de carácter descriptivo y

correlacional, cuyas técnicas utilizadas fueron la entrevista, la encuesta

(cuestionario), observación de campo, y fueron de gran importancia, ya que

la recolección de información necesaria para el desarrollo del estudio,

empezando por los diagrama de operaciones, luego se cronometró el tiempo de

los 3 tipos de despachos, consecutivamente se determinó los tiempos estándares

de las actividades. Mediante este se logró bajar el tiempo del despacho de

azúcar, eliminando tareas innecesarias, sin embargo gran parte de pérdida de

tiempo en la operación, era por circunstancias de una mala coordinación,

superando estos inconvenientes se logró elevar la productividad.

The time study is an activity that involves the technique of establishing a

standard permissible to perform a particular task on a fixed time method.

problems related to production processes, with due consideration of fatigue,

in the conduct of the activities of exports of sugar, which is unnecessary tasks

that delayed the production process. The research is descriptive and

correlational in natures, whose techniques were interviews, the survey

clearance time, eliminating unnecessary tasks, however much loss of time in

operation, it was for reasons of poor coordination, overcoming these difficulties

we were able to raise productivity.

La productividad en las empresas ha sido afectada desde mucho tiempo atrás

debido a que los sistemas de producción de la mayoría de estas, no han tenido

un adecuado estudio y planificación de las formas más óptimas para realizar