Capítulo I: Revisión Previa del Sistema

Situación Actual del Sistema de Vapor: Generación de Vapor

La compañía de chocolate cuenta con un sistema de producción y distribución de vapor de agua,

que básicamente lo dirige a las áreas de cocinas, sistema de calefacción de tanques y tubería de
trasiego, área de lavado, aglomerado de chocolate, los derretidores de grasa y calentadores de
moldes.

El sistema cuenta con dos calderas una principal y de auxilio, de 100 BHP y 150 BHP, que
alimentan a 25 equipos de diferentes áreas. Ambas calderas son antiguas y se pretende cambiarlas
a corto y mediano plazo.

La caldera de 100 BHP esta ajusta para trabajar a 745 kPa (110 psi) y la caldera de 150 BHP
actualmente está ajustada para trabajar a 585 kPa (85 psi) por recomendación del inspector.
Únicamente se usa una caldera a la vez y al momento de realizar el estudio se encuentra en uso la
de 150 BHP puesto la otra se encuentra en mantenimiento. Se prevé que después de dicho
mantenimiento que funcionando de principal.

Ambas calderas usan bombas para la alimentación de agua y estas están calculadas por el
Reglamento de Calderas vigente del país. Además, esta agua es tratado y se lleva un registro diario
de su dureza para garantizar un agua suavizada.

Las calderas tienen quemadores eléctricos y usan como combustible gaseoso GLP, asimismo,
tienen una capacidad volumétrica de 21.954 m3 y a la entrada de las calderas se encuentra
regulada la presión a 5kPa (0.7 psi).

Las salidas de vapor de las calderas convergen a la línea común del sistema. No posee cabezal de
distribución de vapor. Las tuberías de salida actualmente son de 3 pulgadas de diámetro y luego se
ramifican con diferentes diámetros.

Algunos equipos poseen líneas de retorno de condensado, sin embargo, en muchos casos la
recuperación de condensado no es posible ya que está en contacto directo con el producto o
baños de maria.

Descripción de los Equipos del Sistema de Vapor

1. Cocinas
 Planetario Cocinas
Tanque para mezclar chocolate solo de reproceso a temperatura especifica
mediante una chaqueta de agua que tiene contacto directo con el vapor
inyectado. El vapor es controlado por válvula solenoide. No retorno de
condensado porque después de que deja de trabajar se drena el agua de la
chaqueta al desagüe. La entrada de vapor está regulada a 200 kPa (30 psi).
 Marmita Principal
Olla de cobre de gran capacidad con chaqueta de vapor y con una presión
controlada de 345 kPa (50 psi). Es usada para la cocción de ingredientes básicos,
trabaja de forma continua y existe recuperación de condensado.
 Marmita Reproceso
 Similar a marmita principal, pero con el fin de cocer ingredientes básicos del
reproceso. El vapor ingresa a 345 kPa (50 psi), tambien existe recuperación de
condensado.
 Marmita Secundaria
Tiene como función la cocción de ingredientes, pero más orientado a respaldar la
receta de la marmita principal o la emplean entre 16-33% del tiempo de uso de la
marmita principal para recetas específicas.
 Tanque de Jarabes
Es una marmita de acero inoxidable que trabaja el mismo tiempo que la marmita
principal y recupera condensado; su función es la cocción de jarabes. La entrada
de vapor es 345 kPa (50 psi).
 Fondanera
Maquina batidora y calefactora utilizada para hacer fondant. Para adicionar vapor,
el operario abre o cierra la válvula de aguja según la temperatura deseada. Su
presión es prácticamente igual a la caldera (110 psi). Si hay retorno de
condensado.
2. Área de Coberturas
 Derretidores de Manteca 1 y 2
Consiste en una parrilla cerrada y hueca donde pasa vapor y derrite la manteca,
esta cae a un tanque y posteriormente es bombeada a equipos mezcladores. El
vapor entra a 200 kPa 930 psi) y si existe retorno de condensado.
 Planetario Coberturas
Mismo diseño y funcionamiento del planetario de cocina.
 Concha R-4
Equipo que posee chaqueta térmica para calentar su interior con vapor o agua
caliente. En la empresa se inyecta vapor directo al agua dentro de la chaqueta.
Este vapor ingresa a la misma presión de la caldera. La fricción de las aspas
mantiene el calor y no es necesario inyectar mas vapor. Se recupera condensado.
 Conchas Petz Hold 1 y 2
Equipo con chaqueta donde se introduce agua y se inyecta vapor a 200 kPa (30
psi). La fricción colabora con la calefacción. No hay retorno de condensado.
 Concha Homega
Concha de gran capacidad y subsistema propio de calefacción. Tiene una entrada
de vapor de 345 kPa (50 psi) que actualmente se utiliza poco. Tiene salida de
condensado a la red de condensado.
 Concha Horizontal
Concha de tamaño considerable con inyección de vapor sin regulación al agua
dentro de chaqueta. No se recupera condensado.
 Concha R-50
Similar a las anteriores, el vapor ingresa directamente sin regulación. Tampoco
hay retorno de condensado.
 Tanque de Calefacción
Mediante el uso de agua caliente mantiene el chocolate a especifica temperatura
y asi ayuda a conservarlo en las tuberías de trasiego hacia las líneas de producción.
 El agua es calentada con un intercambiador de serpentín por donde pasa vapor a
200 kPa (30 psi). Si se recupera condensado.
3. Área de Lavado
 Lavadora Nueva de Moldes (toma A y B)
Equipo lavado automático que tiene dos tomas de vapor a 200 kPa (30 psi), que se
inyecta al agua para calentar. Existe alto consumo másico de vapor. No hay
retorno de condenso, aunque existe tubería para esto.
 Pilas (mezclador)
Toma agua caliente y vapor a 480 kPa (70 psi), luego los mezcla para ser usado en
la lavandería de equipos de las fabrica. Se recupera condensado, este se dirige a
un tanque de agua caliente.
 Pilas (manguera)
Manguera para vapor regulado a 480 kPa (30 psi), utilizado fundamentalmente
para lavar moldes. No tiene mucho uso puesto que usan lavadora nueva. No hay
retorno.
 Tanque Agua Caliente para Pilas
Tanque de 0.8 m3 que abastece otra manguera usada para lavado de diversos
componentes. Calienta agua por medio de un intercambiador de calor tipo
serpentín y descarga condensado al mismo tanque. El vapor para el
intercambiador está regulado a 200 kPa (30 psi).
4. Área de Moldeado
 Manguera Cavemil
Toma vapor de la línea de moldeado que tiene una manguera de vapor para
limpieza de moldes. Su uso es restringido puesto que es para uso interno de la
fábrica. El vapor no está regulado y viene a la presión de la línea. No hay
recuperación de condensado.
 Calentador de Moldes Cavemil
Pequeño túnel que calienta los moldes con el calor del vapor regulado a 275 kPa
(40 psi) o con resistencias eléctricas. Se retorna el condesado de este equipo.
5. Área de Aglomerado
 Aglomeradores 1 y 2
Equipo especializado para utilizar vapor para aglomerar el chocolate en polvo y
manufacturar los modificadores de leche. Cada aglomerador requiere dos tomas
de vapor. Una a 135 kPa (20 psi) para calentar aire y precalentar el chocolate. La
otra, regulado a 745 kPa (110 psi), para chocar directamente con el chocolate en
polvo y formar grumos. No existe retorno de condensado de la segunda. De la
primera tampoco debido a que no tiene presión suficiente para retornar a la línea.
Ambas se drenan.

Capitulo II: Determinación del Consumo de Vapor de los Diversos Equipos

Generalidades

El uso de fluxómetros es importante para cuantificar el flujo de vapor que utilizan los equipos y
ramificaciones, pero la empresa actualmente no cuenta con uno debido a su alto costo. Se acudió
a métodos indirectos como medición de masa de condensado para conocer consumo de vapor en
equipos, cuando no se encontró dicha información en la ficha técnica. En casos donde no se
encontraba información en la ficha técnica ni se pudo hacer medición indirecta, se investigó en
fichas técnicas de maquinaria muy similares.

Levantamiento de Planos y Codificación de los Equipos

El Departamento Técnico cuenta con un plano digital de la planta con los equipos que usan vapor
con ultima actualización del 2011. Primeramente, se procedió a actualizar los planos y levantar un
plano con las redes de vapor vivo y la red de retorno de condensado.

Los equipos que utilizan vapor se dividieron en cinco zonas: aglomerados, cocinas, coberturas,
moldeado y lavado.

A continuación, la red de vapor que alimenta a un total de 25 equipos de vapor.

Seguidamente de la red de retorno de condensado. Solo 36% (9 a 25) del total de los equipos
retornan el condensado al tanque de recuperación de condensados. Dos equipos vierten el
condensado a un tanque de agua caliente que sirve para lavar y en otros dos, la vierten en el
desagüe porque no existe presión necesaria para retornarlo.

Se hizo correcta identificación de los equipos según su ubicación en la ramificación.

Una vez se diseñó el plano con los equipos y tuberías del sistema de vapor, se revisaron los
diámetros de tuberías y la presión de cada equipo, como parte de la recopilación de datos para el
cálculo del consumo.

Métodos para la Determinación de Consumos

Primer método para conocer el consumo de vapor de los equipos fue consultar en los manuales o
en fichas técnicas. Se obtuvo gran parte de la información. Sin embargo, la empresa no cuenta con
la totalidad de manuales ni fichas técnicas.

Como segundo método, es aplicar balance de masa a un volumen de control. Lo que se busco fue
obtener condensado en los intercambiadores de calor mediante el descargo de condensado de las
trampas de vapor. Se puso agua fría en los contenedores para evitar el re-evaporizado.

Finalmente, se calcula el diferencial de masa durante el tiempo de medición para obtener el

consumo. Vale resaltar que no todos los equipos retornan condensado y que algunos equipos que
si retornan es difícil de aplicar el método de la manguera para extraer condensado en un
recipiente.

Para los equipos que no se aplicó ninguno de los anteriores, se buscó el consumo en manuales de
equipos muy similares.

Para los equipos que no fue posible encontrar dato alguno, se tomó un 40% del diámetro del
orificio de la válvula y se calculó el flujo másico de vapor que pasa por el orificio, como si fuera una
fuga.