Pliego de Especificaciones Técnicas Generales para Concretos Asfálticos en Caliente y Semicaliente Del Tipo Sma

PLIEGO DE
ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS GENERALES
PARA CONCRETOS
ASFÁLTICOS EN
CALIENTE Y
SEMICALIENTE DEL
TIPO SMA.
Edición 2017
Pliego de Especificaciones Técnicas Generales para Concretos Asfálticos en Caliente y
Semicaliente del tipo SMA.
Edición 2017.
ÍNDICE
1. NORMAS TÉCNICAS DE APLICACIÓN ..........................................................................................4

2. DEFINICIÓN Y NOMENCLATURA ..................................................................................................5
2.1. Definición y nomenclatura para mezclas del tipo SMA ....................................................................5
2.2. Definición y nomenclatura para mezclas del tipo SMAs ..................................................................5
3. NIVEL DE SOLICITACIÓN ...............................................................................................................7
4. HIGIENE, SEGURIDAD Y GESTIÓN AMBIENTAL .........................................................................8
4.1. Higiene y seguridad ..........................................................................................................................8
4.2. Gestión ambiental .............................................................................................................................8
5. REQUISITOS DE LOS MATERIALES .............................................................................................9
5.1. Agregados.........................................................................................................................................9
5.1.1. Características generales .................................................................................................................9
5.1.2. Agregado grueso ............................................................................................................................10
5.1.2.1. Definición de agregado grueso .......................................................................................................10
5.1.2.2. Requisitos del agregado grueso .....................................................................................................10
5.1.3. Agregado fino..................................................................................................................................13
5.1.3.1. Definición de agregado fino ............................................................................................................13
5.1.3.2. Requisitos del agregado fino ..........................................................................................................13
5.2. Requisitos de la combinación de agregados que componen el esqueleto granular ......................14
5.3. Relleno Mineral (Filler) ....................................................................................................................15
5.3.1. Definición de Relleno Mineral (Filler) ..............................................................................................15
5.3.2. Requisitos del Relleno Mineral de aporte (Filler de Aporte) ...........................................................15
5.4. Ligantes asfálticos ..........................................................................................................................16
5.4.1. Ligantes asfáltico convencional ......................................................................................................16
5.4.2. Ligante asfáltico modificado ...........................................................................................................16
5.4.3. Otro tipo de ligante asfáltico ...........................................................................................................16
5.5. Aditivos, fibras u otros materiales ...................................................................................................17
6. ESTUDIO DE LA MEZCLA Y OBTENCIÓN DE LA FÓRMULA DE OBRA ...................................18
6.1. Relación espesor de la capa - tamaño máximo nominal ................................................................18
6.2. Husos granulométricos ...................................................................................................................18
6.3. Criterios de dosificación ..................................................................................................................18
6.4. Presentación de la Fórmula de Obra ..............................................................................................20
7. REQUERIMIENTOS CONSTRUCTIVOS .......................................................................................23
7.1. Consideraciones generales ............................................................................................................23
7.2. Equipos de obra ..............................................................................................................................23
7.2.1. Tanques de almacenamiento del ligante asfáltico ..........................................................................23
7.2.2. Planta asfáltica................................................................................................................................23
7.2.3. Equipos para distribución de riego de liga ......................................................................................24
7.2.4. Equipos para el transporte de mezcla asfáltica ..............................................................................24
7.2.5. Equipos de distribución ...................................................................................................................25
7.2.6. Equipos de compactación ...............................................................................................................26
7.3. Ejecución de las obras ....................................................................................................................26
7.3.1. Preparación de la superficie de apoyo ...........................................................................................26
7.3.2. Proceso de elaboración de la mezcla asfáltica ..............................................................................27
7.3.2.1. Alimentación de los agregados .......................................................................................................27
7.3.2.2. Temperatura de almacenamiento del ligante asfáltico ...................................................................27
7.3.2.3. Temperaturas del proceso ..............................................................................................................27
7.3.2.4. Carga en los equipos de transporte ...............................................................................................27
7.3.3. Transporte de la mezcla asfáltica ...................................................................................................28
7.3.4. Colocación ......................................................................................................................................28
7.3.5. Compactación .................................................................................................................................29
7.3.6. Juntas transversales y juntas longitudinales ..................................................................................29
7.3.6.1. Separación de juntas de capas superpuestas ................................................................................29
7.3.6.2. Distancia entre juntas de capas contiguas .....................................................................................30
7.3.6.3. Corte de la capa en las juntas ........................................................................................................30
7.3.6.3.1. Corte de juntas transversales .........................................................................................................30
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Edición 2017.
7.3.6.3.2. Corte de juntas longitudinales ........................................................................................................30

7.3.6.4. Adherencia entre juntas ..................................................................................................................30
7.3.7. Compactación de juntas y bordes libres .........................................................................................30
7.3.7.1. Compactación de juntas transversales ...........................................................................................30
7.3.7.2. Compactación de juntas longitudinales y bordes libres .................................................................31
7.3.8. Limpieza..........................................................................................................................................31
8. TRAMO DE PRUEBA .....................................................................................................................32
9. LIMITACIONES DE LA EJECUCIÓN Y HABILITACIÓN AL TRÁNSITO .......................................33
9.1. Mezclas asfálticas tipo SMA ...........................................................................................................33
9.2. Mezclas asfálticas tipo SMAs .........................................................................................................33
10. PLAN DE CONTROL DE CALIDAD ...............................................................................................35
10.1. Generalidades.................................................................................................................................35
10.2. Lotes ...............................................................................................................................................37
10.2.1. Definición de lote de producción.....................................................................................................37
10.2.2. Definición de lote de obra ...............................................................................................................37
10.3. Plan de ensayos sobre los materiales ............................................................................................38
10.3.1. Agregados.......................................................................................................................................38
10.3.1.1. Agregados gruesos .........................................................................................................................38
10.3.1.2. Agregados finos ..............................................................................................................................39
10.3.1.3. Combinación de agregados que componen el esqueleto granular ................................................39
10.3.2. Relleno mineral (Filler) ....................................................................................................................39
10.3.3. Ligantes asfálticos ..........................................................................................................................40
10.3.3.1. Ligante asfáltico convencional ........................................................................................................40
10.3.3.2. Ligante asfáltico modificado ...........................................................................................................40
10.3.3.3. Otro tipo de ligante asfáltico ...........................................................................................................40
10.3.4. Emulsiones asfálticas .....................................................................................................................40
10.3.5. Aditivos, fibras u otros materiales en pellets ..................................................................................41
10.4. Plan de ensayos sobre el proceso de elaboración de la mezcla asfáltica .....................................41
10.5. Plan de ensayos sobre la unidad terminada ..................................................................................41
10.6. Control de procedencia de los materiales ......................................................................................42
10.6.1. Control de procedencia de agregados ...........................................................................................42
10.6.2. Control de procedencia del relleno mineral de aporte (Filler de aporte) ........................................43
10.6.3. Control de procedencia de los materiales asfálticos ......................................................................43
10.6.4. Control de procedencia de los aditivos, fibras u otros materiales en pellets .................................43
10.7. Archivo de la información ...............................................................................................................44
11. REQUISITOS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN Y DE LA UNIDAD TERMINADA ...................45
11.1. Requisitos del proceso de producción (lote de producción) ...........................................................45
11.1.1. Contenido de ligante asfáltico (lote de producción)........................................................................45
11.1.2. Vacíos de aire en la mezcla asfáltica de planta (lote de producción) ............................................45
11.1.3. Granulometría de los agregados recuperados (lote de producción) ..............................................45
11.1.4. Escurrimiento de ligante (lote de producción) ................................................................................46
11.1.5. Temperatura media de la mezcla asfáltica la salida de la planta (equipo de transporte) ..............46
11.1.6. Temperatura media de la mezcla asfáltica durante la colocación (equipo de transporte) .............46
11.1.7. VCA mix (lote de producción) .........................................................................................................47
11.2. Requisitos de la unidad terminada (lote de obra) ...........................................................................47
11.2.1. Vacíos de aire en la mezcla colocada y compactada (lote de obra) ..............................................47
11.2.2. Espesor (lote de obra) ....................................................................................................................48
11.2.3. Ancho y perfil transversal (cada 100 m) .........................................................................................48
11.2.3.1. Ancho ..............................................................................................................................................48
11.2.3.2. Perfil transversal .............................................................................................................................48
11.2.4. Regularidad superficial (tramo).......................................................................................................49
11.2.4.1. Índice de Regularidad Internacional (I.R.I.) ....................................................................................49
11.2.4.2. Juntas de trabajo ............................................................................................................................50
11.2.5. Macrotextura superficial (lote de obra o tramo) ..............................................................................50
11.2.5.1. Círculo de arena (lote de obra) .......................................................................................................50
11.2.5.2. Texturómetro láser (tramo) .............................................................................................................51
11.2.6. Aspectos superficiales (lote de obra) .............................................................................................51
12. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO ...............................................................................53
12.1. Proceso de producción ...................................................................................................................53
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Edición 2017.
12.1.1. Contenido de ligante asfáltico (lote de producción)........................................................................53

12.1.2. Vacíos de aire en la mezcla asfáltica de planta (lote de producción) ............................................53
12.1.3. Granulometría de los agregados recuperados (lote de producción) ..............................................54
12.1.4. Escurrimiento de ligante (lote de producción) ................................................................................54
12.1.5. Temperatura media de la mezcla asfáltica a la salida de la planta (equipo de transporte) ...........55
12.1.6. Temperatura media de la mezcla asfáltica durante la colocación (equipo de transporte) .............55
12.1.7. VCA mix (lote de producción) .........................................................................................................56
12.2. Unidad terminada ...........................................................................................................................56
12.2.1. Vacíos de aire en la mezcla asfáltica colocada y compactada (lote de obra) ................................56
12.2.2. Espesor (lote de obra) ....................................................................................................................57
12.2.3. Ancho y perfil transversal (cada 100 m) .........................................................................................57
12.2.4. Regularidad superficial (tramo).......................................................................................................57
12.2.4.1. Índice de Regularidad Internacional (I.R.I.) ....................................................................................57
12.2.4.2. Juntas de trabajo ............................................................................................................................58
12.2.5. Macrotextura superficial (lote de obra o tramo) ..............................................................................59
12.2.5.1. Círculo de arena (lote de obra) .......................................................................................................59
12.2.5.2. Texturómetro láser (tramo) .............................................................................................................59
12.2.6. Aspectos superficiales (lote de obra) .............................................................................................60
13. MEDICIÓN ......................................................................................................................................61
14. FORMA DE PAGO .........................................................................................................................62
15. CONSERVACIÓN ...........................................................................................................................63
16. ANEXOS .........................................................................................................................................64
16.1. Anexo I. Método de muestreo.........................................................................................................64
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1. NORMAS TÉCNICAS DE APLICACIÓN
Las Normas técnicas de aplicación en el presente Pliego de Especificaciones Técnicas Generales

son las que se resumen en la Tabla N°1.
Tabla N°1 – NORMAS TÉCNICAS DE APLICACIÓN

IRAM Normas del Instituto Argentino de Normalización y Certificación, Argentina
VN-E Normas de ensayo de la Dirección Nacional de Vialidad, Argentina
AASHTO American Association of State Highways and Transportation Officials, USA.
ASTM American Society for Testing and Materials, USA.
EN Normas Comunidad Europea
Para todos los casos en los cuales se utilicen las Normas mencionadas en el presente documento,
salvo indicación contraria en el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares, se debe utilizar la
última versión vigente.
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2. DEFINICIÓN Y NOMENCLATURA
2.1. Definición y nomenclatura para mezclas del tipo SMA
Se define como Concreto Asfáltico en Caliente del tipo Stone Mastic Asphalt (SMA) a la combinación
de un ligante asfáltico (convencional o modificado), agregados (incluido Filler), fibras y eventualmente
aditivos. Estas mezclas son elaboradas en plantas asfálticas y colocadas en obra a una temperatura
muy superior a la ambiente.
Su finalidad es dotar a la carpeta de rodamiento de adecuadas condiciones de resistencia mecánica,

macrotextura, resistencia al deslizamiento y propiedades fono absorbentes.
Las diferentes tipologías de mezclas asfálticas contempladas en el presente documento se

diferencian entre sí en el huso granulométrico, tamaño máximo nominal del agregado pétreo, tipo de
ligante asfáltico empleado y ubicación de la capa en la estructura.
A continuación, se resume el sistema de designación para las mezclas asfálticas que se utiliza a lo
largo del presente documento, de manera de individualizar los diferentes tipos de concretos asfálticos
abordados o alcanzados en esta sección.
SMA R/B TMN CA-XX / AM-Y
Donde:
 SMA: Sigla que indica que se trata de un “Concreto Asfáltico Semicaliente del tipo
Stone Mastic Asphalt”.
 R/B: Letras que indican la ubicación de la capa en el paquete estructural,
rodamiento o base, respectivamente.
 TMN: Tamaño máximo nominal, en milímetros, del huso granulométrico. Se entiende
como tamaño máximo nominal al tamiz (de la serie normalizada IRAM de tamices) con
menor abertura de malla que retiene hasta el quince por ciento (15 %) de la mezcla de
agregados.
 CA-XX: Indicación correspondiente a los asfaltos convencionales con grado de
viscosidad XX, donde XX puede ser 5/10/20/30 o 40 de acuerdo a la Norma IRAM IAPG
A 6835.
 AM-Y: Indicación correspondiente a los asfaltos modificados tipo Y, donde Y puede ser
1, 2, 3 o 4 de acuerdo a la Norma IRAM 6596.
2.2. Definición y nomenclatura para mezclas del tipo SMAs
Se define como Concreto Asfáltico Semicaliente del tipo Stone Mastic Asphalt (SMAs) a la
combinación de un ligante asfáltico (convencional o modificado), agregados (incluido Filler), fibras y
eventualmente aditivos; elaboradas en plantas asfálticas y colocadas en obra a una temperatura de,
como mínimo, treinta grados Celsius (30 °C) por debajo de la temperatura correspondiente al mismo
tipo de concreto asfáltico de la tecnología en caliente (SMA).
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La tecnología empleada para lograr la disminución en las temperaturas de trabajo (elaboración,

transporte, colocación y compactación) de las mezclas tipo CAS debe ser especificada en el Pliego
de Especificaciones Técnicas Particulares o aprobadas por el Supervisor de Obra.
Su finalidad es dotar a la carpeta de rodamiento de adecuadas condiciones de resistencia mecánica,

macrotextura, resistencia al deslizamiento y propiedades fono absorbentes.
A excepción de los aspectos vinculados con las temperaturas de trabajo, las mezclas asfálticas tipo
SMAs deben cumplir en su totalidad con lo establecido en el presente Pliego de Especificaciones
Técnicas Generales.
Las diferentes tipologías de mezclas asfálticas contempladas en el presente documento se

diferencian entre sí en el huso granulométrico, tamaño máximo nominal del agregado pétreo, tipo de
ligante asfáltico empleado y ubicación de la capa en la estructura.
A continuación se resume el sistema de designación para las mezclas asfálticas que se utiliza a los
largo del presente documento, de manera de individualizar los diferentes tipos de mezclas asfálticas
abordadas o alcanzadas en esta sección.
SMAs R/B TMN CA-XX / AM-Y
Donde:
 SMA: Sigla que indica que se trata de un “Concreto Asfáltico Semicaliente del tipo
Stonse Mastic Asphalt”.
 R/B: Letras que indican la ubicación de la capa en el paquete estructural, rodamiento o
base, respectivamente.
 TMN: Tamaño máximo nominal, en milímetros, del huso granulométrico. Se entiende
como tamaño máximo nominal al tamiz (de la serie normalizada IRAM de tamices) con
menor abertura de malla que retiene hasta el diez por ciento (10 %) de la mezcla de
agregados.
 CA-XX: Indicación correspondiente a los asfaltos convencionales con grado de
viscosidad XX, donde XX puede ser 5/10/20/30 o 40 si se emplea la Norma IRAM IAPG
A 6835.
 AM-Y: Indicación correspondiente a los asfaltos modificados tipo Y, donde Y puede ser
1, 2, 3 o 4 de acuerdo a la Norma IRAM 6596.
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Edición 2017.
3. NIVEL DE SOLICITACIÓN
Los requisitos de los materiales componentes de las mezclas asfálticas, como así también los
criterios de dosificación de las mismas, se encuentran diferenciados en el presente Pliego de
Especificaciones Técnicas Generales de acuerdo a la ubicación en el paquete estructural que cada
una ocupa.
La ubicación en el paquete estructural (base o rodamiento) se define en el Pliego de Especificaciones

Técnicas Particulares.
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4. HIGIENE, SEGURIDAD Y GESTIÓN AMBIENTAL
4.1. Higiene y seguridad
Todos los procesos involucrados en el proyecto deben cumplimentar la Siguiente Norma:
 Ley 19.587/72 (Ley de Higiene y Seguridad en el Trabajo) y su Decreto Reglamentario

351/79.
 Ley 24.557/95 (Ley Riesgo del Trabajo) y su Decreto Reglamentario 170/96.
 Ley 24449/95 (Ley de Tránsito).
 Decreto 911/96 (Reglamento de Higiene y Seguridad para la Industria de la
Construcción).
 Ley 21663/74 (Prevención y control de los Riesgos Profesionales Causados por las
Sustancias o Agentes Cancerígenos).
 Decreto 1338/96.
 Resolución de la SRT 415/02.
 Resolución de la Secretaría de Energía 1102/04.
 Copia de la Nómina de Personal Expuesto a Agentes de Riesgo (Riesgos Físicos,
Químicos y Biológicos)
 Presentación de Programa de Seguridad Aprobado por la ART Correspondiente.
Asimismo, se debe seguir cualquier otra disposición establecida en el Pliego de Especificaciones

Técnicas Particulares y toda Norma Nacional, Provincial y Municipal.
4.2. Gestión ambiental
Todos los procesos involucrados en el proyecto deben estar acorde a lo dispuesto en la legislación
vigente en:
 Producción, carga, transporte, almacenamiento, acopio y deshechos de materiales.

 Carga, transporte, almacenamiento, acopio y deshechos de productos de la
elaboración.
 Carga, transporte, almacenamiento, acopio y deshechos de residuos de la elaboración
y de residuos de la construcción y/o demolición.
 Carga, transporte, almacenamiento, acopios y deshechos de suelos contaminados
 Gestión ambiental.
Todos los procesos arriba mencionados deben cumplir con todos los requisitos establecidos en el
Manual de Evaluación y Gestión Ambiental de Obras Viales II (MEGA II) – Versión 2007.
Asimismo, se debe seguir cualquier otra prescripción que se indique en el Pliego de Especificaciones
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5. REQUISITOS DE LOS MATERIALES
5.1. Agregados
El Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares puede exigir propiedades, requisitos y/o ensayos
adicionales cuando se vayan a emplear agregados cuya naturaleza, procedencia o estado físico-
químico así lo requieran.
En caso de emplearse materiales en los que, por su naturaleza, no exista suficiente experiencia sobre
su comportamiento, debe hacerse un estudio que demuestre la aptitud del mismo para ser empleado,
que debe ser aprobado por el Supervisor de Obra.
5.1.1. Características generales
Los requisitos generales que deben cumplir los agregados para el aprovisionamiento y acopio son
los que se establecen en la Tabla Nº3.
Tabla N°3 – REQUISITOS PARA EL APROVISIONAMIENTO Y ACOPIO DE AGREGADOS

Característica Requisitos
Los agregados deben ser de origen natural, y deben cumplir las exigencias
establecidas en la presente especificación técnica. Los agregados deben tener
trazabilidad, debe llevarse un registro de la procedencia de los mismos.
Procedencia Deben provenir de rocas sanas y no deben ser susceptibles de ningún tipo de
meteorización o alteración físico-química.
Tampoco deben dar origen, con el agua, a disoluciones que causen daños a
estructuras u otras capas del paquete estructural o contaminar corrientes de agua.
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Tabla N°3 – REQUISITOS PARA EL APROVISIONAMIENTO Y ACOPIO DE AGREGADOS

Los agregados se deben producir o suministrar en fracciones granulométricas
diferenciadas, que se deben acopiar y manejar por separado hasta su introducción en
las tolvas en frío. Cada fracción debe ser suficientemente homogénea y se debe poder
acopiar y manejar sin que se verifique segregación.
El número mínimo de fracciones debe ser de tres (3), incluido el relleno mineral (Filler).
El Supervisor de Obra puede exigir un mayor número de fracciones, si lo estima
necesario, para cumplir las tolerancias exigidas en el Punto 6.2. Husos
granulométricos.
Cada fracción del agregado se debe acopiar separada de las demás, para evitar
contaminaciones. Los acopios se deben disponer sobre zonas consolidadas o
pavimentadas para evitar la contaminación con suelo. Los acopios no deben tener
forma cónica ni una altura superior a tres metros (3 m). El terreno debe tener
pendientes no inferiores al dos y medio por ciento (2,5 %) para el drenaje.
Los acopios de agregados finos con valores de absorción inferiores a dos por ciento
Acopios (< 2%) deben mantenerse preferentemente cubiertos. Los acopios de agregados finos
con valores de absorción iguales o superiores a dos por ciento (≥ 2%) deben
mantenerse obligatoriamente cubiertos. Esto se debe realizar de manera de evitar su
humedecimiento, en un volumen no menor a una semana de producción normal.
Cuando se detecten anomalías en la producción o suministro de los agregados, estas
partidas se deben acopiar por separado hasta confirmar su aceptabilidad. Esta misma
medida se debe aplicar cuando esté pendiente de autorización el cambio de
procedencia de un agregado, lo cual obliga al estudio de una nueva Fórmula de Obra.
El Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares, o en su defecto el Supervisor de
Obra, debe fijar el volumen mínimo de acopios antes de iniciar las obras. Salvo
justificación en contrario dicho volumen no debe ser inferior al correspondiente a
quince (15) días de trabajo para el nivel de producción prevista.
Los acopios deben estar limpios, exentos de terrones de arcilla, materia vegetal u otras
materias extrañas que puedan afectar la durabilidad de la mezcla o capa con ellos
eventualmente ejecutada.
5.1.2. Agregado grueso
5.1.2.1. Definición de agregado grueso
Se define como agregado grueso, la parte del agregado total retenida en el tamiz 4,75 mm según
Norma IRAM 1501.
5.1.2.2. Requisitos del agregado grueso
Los requisitos a cumplir por los agregados gruesos dependen del índice de tránsito y de la ubicación
de la capa asfáltica. Los mismos se establecen en la Tabla Nº4 y en la Tabla N°5.
El agregado grueso es por lo general de una única procedencia y naturaleza. En el caso de que se
empleen agregados de distinta procedencia, cada una de ellas debe cumplir individualmente las
prescripciones establecidas en la Tabla Nº4 y en la Tabla N°5.
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Los agregados gruesos a emplear en la construcción de capas de rodamiento, no deben provenir de

canteras de naturaleza caliza.
Tabla Nº4 - REQUISITOS DE LOS AGREGADOS GRUESOS

Ensayo Norma Exigencia
Elongación IRAM 1687-2 Determinación obligatoria.
Tipo de capa Índice de lajas

Índice de lajas IRAM 1687-1
Rodamiento
≤ 25 %
Base
.
Coeficiente de Tipo de capa Coeficiente de desgaste “Los Ángeles

desgaste “Los IRAM 1532 Rodamiento
Ángeles” (1) ≤ 25 %
Base
.
Coeficiente de Tipo de capa Coeficiente de pulimento acelerado

pulimento IRAM 1543
acelerado Rodamiento ≥ 40
.
Tipo de capa Polvo adherido

Polvo adherido IRAM 1883 Rodamiento ≤ 1,2 %
Base ≤ 1,5 %
.
Plasticidad de la
fracción que pasa
IRAM 10501 No Plástico
el tamiz IRAM 425
µm
Tipo de capa Micro Deval

Micro Deval (1) IRAM 1762
Rodamiento ≤ 20 %
.
Relación vía seca-
vía húmeda, de la
fracción que pasa VN E 7-65 ≥ 50 %
el tamiz IRAM 75
µm (2)
Análisis del estado IRAM 1702
Determinación obligatoria
físico de la roca IRAM 1703
Determinación de
la adherencia entre
IRAM 6842 ≥ 95 %
agregado y ligante
(3)
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Tabla Nº4 - REQUISITOS DE LOS AGREGADOS GRUESOS

IRAM 1505 Debe ser tal que permita cumplir con la granulometría establecida
Granulometría
IRAM 1501 para la Fórmula de Obra.
Determinación de
la densidad relativa
IRAM 1533 Determinación obligatoria
y de la densidad
aparente.
Absorción (4) IRAM 1533 ≤ 1,2 %
Durabilidad por
ataque con sulfato IRAM 1525 ≤ 10%
de sodio (5)
Caras de fractura
Porcentaje en peso de partículas,
Tipo de capa respecto del total del agregado grueso,
Caras de fractura IRAM 1851 con tres o más caras de fractura (*)
Rodamiento
100 %
Base
(*) Para todos los casos, el 100% de las partículas debe tener
al menos una cara de fractura.
(1) Para agregados tipo basálticos, se deben verificar los requisitos de la Tabla N°6.
(2) Este ensayo sólo se hace si el pasante por el tamiz IRAM 75 µm vía húmeda es mayor de 5 %.
(3) Para el caso en que el ensayo arroje un valor inferior al 95 % de superficie cubierta, debe incorporarse a
la mezcla asfáltica un aditivo mejorador de adherencia, que permita superar dicho valor.
(4) En caso de que se supere el límite especificado, siempre que el agregado verifique los demás requisitos,
se permite el uso del mismo considerando para estos casos el porcentaje de ligante asfáltico efectivo en
lugar del porcentaje de ligante asfaltico total.
(5) El ensayo de Durabilidad por ataque con sulfato de sodio se hará sólo en el caso de que el ensayo de
Absorción arroje un resultado superior al especificado.
Cuando el agregado grueso provenga de yacimientos de gravas, los mismos deben verificar también
las exigencias de la Tabla N°5. Asimismo, se pueden definir exigencias extras en el Pliego de
Especificaciones Técnicas Particulares.
Tabla Nº5 - REQUISITOS DE LOS AGREGADOS PROVENIENTES DE GRAVAS

Relación de tamaño de la partícula a

Tipo de capa
Relación de triturar
tamaño de la --- Rodamiento ≥ 4 (*)
partícula a triturar Base ≥ 3 (*)
(*) Tamaño mínimo de la partícula a triturar respecto a la
partícula resultante de mayor tamaño.
Cuando el agregado grueso provenga de yacimientos de “Tipo Basálticos”, los mismos deben
verificar también las exigencias de la Tabla N°6.
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Tabla Nº6 - REQUISITOS DE LOS AGREGADOS GRUESOS “TIPO BASÁLTICOS”

Coeficiente de Tipo de capa Coeficiente de desgaste “Los Ángeles”

desgaste “Los IRAM 1532
Rodamiento
Ángeles” ≤ 20 %
Base
.
.
Micro Deval IRAM 1762 Tipo de capa Micro Deval
Rodamiento ≤ 20 %
Ensayo de
ebullición para UNE-EN
Determinación obligatoria.
los basaltos 1367-3
“Sonnenbrand”
5.1.3. Agregado fino
5.1.3.1. Definición de agregado fino
Se define como agregado fino la parte del agregado total pasante por el tamiz IRAM 4,75 mm según
Norma IRAM 1501.
5.1.3.2. Requisitos del agregado fino
Los requisitos a cumplir por los agregados finos dependen del nivel de tránsito y de la ubicación de
la capa asfáltica. Los mismos se establecen en la Tabla Nº7.
El agregado fino es por lo general de una única procedencia y naturaleza. En caso de que se empleen
agregados de distinta procedencia, cada una de ellas debe cumplir individualmente las
prescripciones establecidas en la Tabla N°7.
En el caso de que el agregado fino provenga de la trituración de gravas, las mismas deben verificar
los requisitos establecidos en la Tabla N°5.
Los agregados finos a emplear en la construcción de capas de rodamiento, no deben provenir de

canteras de naturaleza caliza.
Tabla Nº7 - REQUISITOS DE LOS AGREGADOS FINOS

Coeficiente de La fracción gruesa de la cual proviene el agregado fino, debe cumplir
desgaste “Los IRAM 1532 las exigencias de la Tabla N°4 y Tabla N°6 (si corresponde) para el
Ángeles” Coeficiente de desgaste Los Ángeles.
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Edición 2017.
Tabla Nº7 - REQUISITOS DE LOS AGREGADOS FINOS

Equivalente de
IRAM 1682 ≥ 50 %
arena
Plasticidad de la
fracción que pasa
IRAM 10501 No plástico
el tamiz IRAM 425
µm
Plasticidad de la
fracción que pasa
IRAM 10501 ≤4%
el tamiz IRAM 75
µm
Relación vía seca-
vía húmeda, de la
fracción que pasa VN E 7-65 ≥ 50 %
el tamiz IRAM 75
µm (1)
IRAM 1505 Debe ser tal que permita cumplir con la granulometría establecida
Granulometría
IRAM 1501 para la Fórmula de Obra.
Anexo A de
Índice de Azul de la Norma
≤ 7 gramos/kilogramo
Metileno (2) UNE-EN
933-9
Determinación de
la densidad
IRAM 1520 Determinación obligatoria
relativa y de la
densidad aparente
Absorción (3) IRAM 1520 ≤ 1,2 %
Durabilidad por
ataque con sulfato IRAM 1525 ≤ 10%
de sodio (4)
(1) Este ensayo sólo se hace si el pasante por el tamiz IRAM 75 µm vía húmeda es mayor de 5 %.
(2) El Índice de Azul de Metileno se debe hacer sólo en caso que el Ensayo de Equivalente de Arena arroje
un resultado menor a cincuenta por ciento (<50 %) y mayor o igual cuarenta y cinco por ciento (≥ 45 %).
(3) En caso de que se supere el límite especificado, siempre que el agregado verifique los demás requisitos,
se permite el uso del mismo considerando para estos casos el porcentaje de ligante asfáltico efectivo en
lugar del porcentaje de ligante asfaltico total.
(4) El ensayo de Durabilidad por ataque con sulfato de sodio se debe hacer sólo en el caso de que el ensayo
de Absorción arroje un resultado superior al especificado.
5.2. Requisitos de la combinación de agregados que componen el esqueleto granular
La combinación de las diferentes fracciones de agregados que componen el esqueleto granular

debe cumplir las prescripciones de la Tabla N°8.
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Edición 2017.
Tabla N°8 – REQUISITOS DEL ESQUELETO GRANULAR

Parámetro Norma Exigencia
Partículas no trituradas
Porcentaje en peso de agregado no
Partículas no Tipo de capa triturado respecto del total del agregado
(1)
trituradas (2)
Rodamiento
0%
Base
.
AASHTO
VCA Varillado Determinación obligatoria
T19
(1) La determinación de este parámetro se debe realizar calculando el porcentaje de agregado no triturado
respecto del total de agregado grueso.
(2) Cuando el agregado no triturado no provenga de ríos, previa aprobación del Supervisor de Obra, los
porcentajes indicados pueden incrementarse en hasta un cinco por ciento (5 %) por encima de los valores
límites establecidos, siempre y cuando el Contratista demuestre que dicho incremento no afecta la
resistencia a la deformación permanente mediante el ensayo de Wheel Tracking Test.
5.3. Relleno Mineral (Filler)
5.3.1. Definición de Relleno Mineral (Filler)
Se define como Relleno Mineral (Filler de Aporte) a la fracción pasante por el tamiz IRAM 0,075 mm
según Norma IRAM 1501.
El Filler puede provenir de los agregados pétreos o bien puede ser Filler de Aporte; definiendo como
Filler de Aporte a aquellos que no provienen de la recuperación de los finos constituyentes de los
agregados pétreos (durante el proceso de elaboración de la mezcla asfáltica).
5.3.2. Requisitos del Relleno Mineral de aporte (Filler de Aporte)
El Filler de Aporte debe estar constituido por alguno de los siguientes materiales:
 Calcáreo molido (polvo calizo)

 Cal hidratada
 Cal hidráulica hidratada
El Filler de Aporte empleado se debe encuadrar dentro de la Norma IRAM 1508, IRAM 1593 o IRAM
50000, según corresponda el tipo de material.
El Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares puede exigir propiedades, requisitos y/o ensayos
adicionales cuando se vayan a materiales cuya naturaleza, procedencia o estado físico-químico así
lo requieran.
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Edición 2017.
En caso de emplearse materiales en los que, por su naturaleza, no exista suficiente experiencia sobre
su comportamiento, debe hacerse un estudio que demuestre la aptitud del mismo para ser empleado
como Filler de Aporte, que debe ser aprobado por el Supervisor de Obra.
Es obligatorio el uso de cal hidratada, según los requisitos de dosificación establecidos en el Punto
6.3. Criterios de dosificación.
El Filler de Aporte debe ser homogéneo, seco y libre de grumos provenientes de las partículas.
Asimismo, debe cumplir los requisitos establecidos en la Tabla N°9:
Tabla N°9 - REQUISITOS DEL FILLER DE APORTE

Granulometría IRAM 1505 Requisitos establecidos en la Tabla N°10
Densidad (1) IRAM 1542 2,5 gr/cm³ < Densidad < 2,8 gr/cm³
1
( ) Determinación mediante el uso de queroseno anhidro.
La granulometría del Filler de Aporte debe estar comprendida dentro de los límites definidos en la
Tabla N°10:
Tabla N°10 - REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS DE LA CAL HIDRATADA

Tamices Porcentaje en peso que pasa
425 µm (Nº 40) 100%
150 µm (Nº 100) >90%
75 µm (Nº 200) >75%
5.4. Ligantes asfálticos
5.4.1. Ligantes asfáltico convencional
El ligante asfáltico a emplear se debe encuadrar dentro de las Normas IRAM-IAPG A 6835. El tipo
de ligante asfáltico se especifica en el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares de acuerdo
a las condiciones del proyecto.
5.4.2. Ligante asfáltico modificado
El ligante asfáltico a emplear se debe encuadrar dentro de la Norma IRAM 6596. El tipo de ligante
asfáltico se especifica en el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares de acuerdo a las
condiciones del proyecto.
5.4.3. Otro tipo de ligante asfáltico
El Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares puede establecer el uso de un ligante asfáltico

que no se encuadre dentro del Punto 5.4.1. Ligante asfáltico convencional o el Punto 5.4.2. Ligante
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Edición 2017.
asfáltico modificado, dependiendo de las condiciones de proyecto.
En este caso, el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares debe establecer las características
y exigencias a solicitar para el ligante asfáltico. Las mezclas asfálticas elaboradas con estos ligantes
deben cumplimentar el resto de las exigencias del presente Pliego de Especificaciones Técnicas
Generales.
5.5. Aditivos, fibras u otros materiales
En el caso de incorporación de aditivos, fibras u otros materiales, con el objeto de alcanzar una
mejora de alguna característica de la mezcla asfáltica o del proceso productivo, se debe verificar que,
además de dotar de las propiedades adicionales que se pretende, cumple todos los requisitos
establecidos en el presente documento.
El Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares, o en su defecto el Contratista, puede proponer

el uso de él o los aditivos, fibras u otros materiales que pueden utilizarse, estableciendo los requisitos
que tienen que cumplir como así también los métodos de incorporación, dosificación y dispersión
homogénea. Previo al empleo de los mismos en la producción de la/s mezcla/s asfáltica/s, el
Supervisor de Obra debe aprobar la propuesta presentada.
Los aditivos deben ser conservados en sus envases originales herméticamente cerrados. El acopio
se debe realizar al reparo del sol y de las bajas temperaturas, y preferiblemente bajo techo,
separando e identificando cada marca, tipo, fecha de recepción y fecha de vencimiento.
En las fórmulas donde se empleen fibras, las mismas deben ser capaces de inhibir el escurrimiento
del ligante, no deben ser nocivas para la salud y el medio ambiente ni interactuar negativamente
con el ligante ni con los agregados. Las mismas deben ser suministradas en pellets o sueltas. En
ambos casos se debe asegurar las condiciones de almacenamiento, de dosificación y mezclado en
planta asfáltica.
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Edición 2017.
6. ESTUDIO DE LA MEZCLA Y OBTENCIÓN DE LA FÓRMULA DE OBRA
6.1. Relación espesor de la capa - tamaño máximo nominal
La relación entre el espesor de la capa asfáltica a colocar y el tamaño máximo nominal para el tipo
de mezcla considerada debe cumplir con la siguiente premisa:
 e > 2,5 * TMN

 e ≤ 6,0 * TMN, si el TMN > 12
 e ≤ 3,0 * TMN, si el TMN ≤ 12
Donde:
 e: espesor de la capa
 TMN: tamaño máximo nominal de la combinación de agregados.
6.2. Husos granulométricos
La granulometría resultante de la mezcla o composición de las diferentes fracciones de agregados

(incluido el Filler), dependiendo del tipo de esqueleto granular considerado, debe estar comprendida
dentro de los límites establecidos en los husos granulométricos definidos en las Tabla N°11.
Tabla N°11 – HUSOS GRANULOMÉTRICOS DEL ESQUELETO GRANULAR DE LOS CONCRETOS

ASFÁLTICOS DEL TIPO SMA
Porcentaje en peso que pasa (1)
Tamices 2
10 ( ) 12 (2) 19 (2)
19 mm (¾”) --- 100 100
12,5 mm (½”) 100 90-100 45-60
9,5 mm (3/8”) 90-100 32-62 30-45
4,75 mm (N° 4) 28-43 25-32 20-25
2,36 mm (N° 8) 22-28 20-27 16-23
75 µm (N°200) 10-13 9-13 9-13
(1) Si existe una diferencia entre las densidades de las fracciones utilizadas superior a 0,2 g/cm3, la
distribución granulométrica debe evaluarse y ser ajustada en volumen.
(2) Se coloca solo la parte de la nomenclatura vinculada al esqueleto granular (tamaño máximo nominal).
6.3. Criterios de dosificación
El tipo de esqueleto granular, tipo de ligante asfáltico, ubicación e Índice de Tránsito a emplear en la
capa asfáltica en consideración, se definen en el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares
y/o en el Proyecto Ejecutivo.
Los criterios a considerar en el proceso de diseño en laboratorio de la mezcla asfáltica, destinado a

la obtención de la Fórmula de Obra, se resumen en la Tabla N°12.
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Edición 2017.
Tabla N°12 – REQUISITOS DE DOSIFICACIÓN

Parámetro Exigencia
N° golpes por cara (1) 50
2
Vacíos en la mezcla ( ) 3- 5%
Tamaño máximo del

VAM
agregado pétreo
Vacíos del agregado
TMN 19 mm ≥ 16 %
mineral (VAM) (2)
TMN 12 mm ≥ 17 %
Ensayo Marshall TMN 10 mm ≥ 18 %
(IRAM 6845) ..
Tipo de capa RBV

Relación Betún-Vacíos
(RBV) Rodamiento
70 – 80 %
Base
..
Resistencia conservada mediante el ensayo
Lottman modificado (ASTM D 4867 o AASHTO > 85 %
T 283)
VCA mix (AASHTO MP8) < VCA varillado (AASHTO T19)
Evaluación de la resistencia al ahuellamiento
“Wheel Tracking Test” (Norma UNE-EN 12697-
Requisitos establecidos en la Tabla N°13.
22 – Procedimiento B) (3)
Escurrimiento de ligante (UNE-EN 12697-18)

≤ 0,3
(4)
Porcentaje mínimo de fibras, en peso sobre el
0,35 %.
total de la mezcla
Contenido mínimo de Cal Hidratada, en peso
1 %.
sobre total de la mezcla
Contenido máximo de Cal Hidratada, en peso
3 %.
sobre total de la mezcla
Porcentaje mínimo de ligante asfáltico, en peso 5,0 %, si el TMN > 12
sobre el total de la mezcla 5,5 %, si el TMN ≤ 12
(1) Para ligantes asfálticos convencionales, los rangos de temperatura de mezclado y compactación de la
mezcla asfáltica en laboratorio deben ser los que permitan verificar los siguientes rangos de viscosidad
rotacional (determinada a partir de la metodología descrita en la Norma IRAM 6837):
 Mezclado: 1,7 dPa*seg ± 0,2 dPa*seg

 Compactación: 2,8 dPa*seg ± 0,3 dPa*seg
Para ligantes asfálticos modificados, la temperatura de compactación para la elaboración de las probetas
Marshall debe estar comprendida dentro del rango 160°C – 165 °C; o bien la recomendada por el
proveedor del ligante asfáltico.
Para mezclas del tipo SMAs, las temperaturas de mezclado y de compactación son especificadas en el
Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares.
(2) Se adopta como criterio para establecer el porcentaje óptimo de ligante asfáltico, aquel que surge como
promedio de los siguientes valores:
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Edición 2017.
 Porcentaje de ligante asfáltico para el cual los vacíos de la mezcla resultan igual a un porcentaje de
vacíos de diseño del cuatro por ciento (4 %).
 Porcentaje de ligante asfáltico para el cual los VAM resultan cinco décimas por ciento (0,5 %) superior
al mínimo, sobre la rama descendente de la gráfica correspondiente a VAM vs. %CA.
En caso de que con el porcentaje óptimo de ligante asfáltico establecido según el criterio anterior no se
verifiquen todas las exigencias establecidas en la Tabla N° 12, se permite modificar el porcentaje de ligante
asfáltico adoptado de manera de que ello suceda. En tal caso, se debe informar y justificar la modificación
en el Informe de la Presentación de la Fórmula de Obra.
Para todos los casos, el porcentaje de ligante adoptado debe ser tal que el VAM resulte superior al mínimo,
sobre la rama descendente de la gráfica correspondiente a VAM vs. %CA.
(3) Se debe utilizar como metodología de ensayo la descripta en el Procedimiento B en aire para dispositivo
pequeño de la Norma EN12697-22. La duración del mismo es de 10000 ciclos. La temperatura de ensayo
debe ser de 60 °C.
Para el moldeo de la probeta de ensayo se deben utilizar los procedimientos establecidos en las Normas
EN 12697-32 o EN 12697-33 considerando las temperaturas indicadas en el comentario uno ( 1). Se debe
informar el porcentaje de vacíos alcanzado en las probetas, el cual debe estar comprendido dentro del
rango de menos cinco décimas por ciento (- 0,5%) y más uno por ciento (+ 1 %) respecto del porcentaje
de vacíos correspondiente a la Fórmula de Obra adoptada. El espesor de la probeta asfáltica debe ser de
cincuenta milímetros (50 mm).
(4) Se debe utilizar el Método de Schellenberg.
Los requisitos para la resistencia al ahuellamiento se establecen en la Tabla N°13:
Tabla N°13 - EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA AL AHUELLAMIENTO “Wheel Tracking Test”

(Norma UNE-EN 12697-22 – Procedimiento B)
Pendiente Media de Deformación (WTS AIRE) [mm/1000 ciclos de carga] en el intervalo de 5000 a 10000
ciclos y Profundidad Media de la Huella (PRD)
Tipo de capa [%]
Rodamiento WTS aire ≤ 0,08

Base PRD ≤ 5%
6.4. Presentación de la Fórmula de Obra
La elaboración y colocación regular de la mezcla asfáltica no se debe iniciar hasta que el Supervisor
de Obra haya aprobado la correspondiente Fórmula de Obra presentada por el Contratista. Para la
aprobación de la Fórmula de Obra, es necesario verificar y ajustar la misma en el Tramo de Prueba
correspondiente.
La fórmula debe emplearse durante todo el proceso constructivo de la obra, siempre que se
mantengan las características y el origen de los materiales que la componen. Toda vez que cambie
alguno de los materiales que integran la mezcla asfáltica, o se excedan sus tolerancias de calidad,
la Fórmula de Obra debe ser reformulada y sometida a consideración del Supervisor de Obra para
su nueva aprobación, siguiendo los lineamientos del presente Pliego de Especificaciones Técnicas
Generales. Por lo tanto, debe excluirse el concepto de “Fórmula de Obra única e inamovible”.
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Edición 2017.
Para todo tipo de mezcla asfáltica, el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares, o en su

defecto el Supervisor de Obra, puede exigir un estudio de sensibilidad de las propiedades de la
mezcla a variaciones de granulometría y contenido de ligante, dentro de las tolerancias establecidas
en el presente documento.
Los informes de presentación de la Fórmula de Obra deben incluir como mínimo los requerimientos
establecidos en la Tabla N°14.
Tabla N°14 – REQUISITOS QUE DEBE REUNIR LA FÓRMULA DE OBRA

Parámetro Información que debe ser consignada
Identificación, características, granulometrías y proporción de cada fracción del
agregado y rellenos minerales (filler).
Granulometría de los agregados combinados, incluido el o los rellenos minerales
(filler).
Agregados y Ensayos realizados sobre el agregado grueso, como mínimo todos los contemplados
rellenos minerales en la Tabla N°4, Tabla N°5 (si corresponde) y Tabla N°6 (si corresponde).
Ensayos realizados sobre el agregado fino, como mínimo todos los contemplados en
la Tabla N°7.
Ensayos realizados sobre el Filler de aporte, como mínimo todos los contemplados en
la Tabla N°9 y en la Tabla N°10.
Identificación, características, hoja técnica del producto, hoja de seguridad y
proporción en la Fórmula de Obra, respecto de la masa total de la mezcla asfáltica
Ligante asfáltico, (incluido el o los rellenos minerales) del ligante asfáltico.
aditivos y/o fibras Cuando se empleen aditivos y/o fibras, debe indicarse su denominación,
características, ensayos y proporción empleada respecto de la masa del ligante
asfáltico.
Debe indicarse la temperatura máxima y mínima de la mezcla asfáltica a la salida de
Temperatura a la
la planta. Para ello, se puede considerar los valores recomendados por el proveedor
salida de la planta
del ligante asfáltico empleado.
Debe indicarse la temperatura mínima de la mezcla asfáltica en el tornillo de
Temperaturas de distribución de la terminadora asfáltica.
colocación y Debe indicarse la temperatura mínima de la mezcla asfáltica al iniciar la compactación
compactación y la mínima al terminarla.
Estas temperaturas surgen a partir de la ejecución del Tramo de Prueba.
Ajustes en el La fórmula informada debe incluir los posibles ajustes realizados durante el Tramo de
Tramo de Prueba Prueba.
Ensayos realizados sobre las mezclas asfálticas, como mínimo los contempladas en
el Tabla 12.
Parámetros
El Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares, o bien el Supervisor de Obra,
volumétricos (1)
puede exigir se realice un Análisis de Sensibilidad al contenido de ligante asfáltico de
los ensayos arriba mencionados.
Ensayos realizados sobre las mezclas asfálticas, como mínimo los contempladas en
el Tabla 12.
Parámetros
El Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares, o bien el Supervisor de Obra,
mecánicos (1)
puede exigir se realice un Análisis de Sensibilidad al contenido de ligante asfáltico de
los ensayos arriba mencionados.
Informe de
presentación de la Según el Formato Tipo vigente de la Dirección Nacional de Vialidad.
Fórmula de Obra
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Edición 2017.
(1) El análisis de sensibilidad se debe realizar, como mínimo, para los siguientes contenidos de ligante
asfáltico: +0,25%; -0,25%. Porcentajes respecto al contenido de ligante asfáltico adoptado para la mezcla,
informado en la Fórmula de Obra.
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Edición 2017.
7. REQUERIMIENTOS CONSTRUCTIVOS
7.1. Consideraciones generales
Cuando sea necesario aplicar un producto antiadherente o de limpieza sobre los equipos de
elaboración, transporte, extendido o compactación, éste debe ser, en general, una solución jabonosa,
un agente tensoactivo u otros productos de verificada eficiencia, que garanticen que no son
perjudiciales para la mezcla bituminosa ni para el medioambiente, debiendo ser aprobados por el
Supervisor de Obra. No se permite, a excepción de autorización del Supervisor de Obra, el empleo
de productos derivados de la destilación del petróleo.
No se puede utilizar en la ejecución regular de una mezcla bituminosa ningún equipo que no haya
sido previamente empleado en el Tramo de Prueba y aprobado por el Supervisor de Obra.
7.2. Equipos de obra
7.2.1. Tanques de almacenamiento del ligante asfáltico
Los ligantes asfálticos se deben almacenar en tanques que se ajusten a los requisitos que se
establecen en la Tabla N°15.
Tabla N°15 – REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE LOS
LIGANTES ASFÁLTICOS
Características Requisitos
Los tanques de almacenamiento de los ligantes asfálticos deben ser, idealmente,
cilíndricos y verticales y estar térmicamente aislados entre sí y el medio ambiente.
El tanque de almacenamiento debe tener un sistema de calentamiento que permita
mantener la temperatura de almacenamiento del ligante asfáltico dentro del entorno
indicado por el proveedor del cemento asfáltico.
Tanques de Los tanques de almacenamiento deben disponer de un sistema de recirculación. Para
almacenamiento el caso de los asfaltos modificados, es deseable, además, contar con un sistema de
agitación.
Todas las tuberías directas y bombas, utilizadas para el traspaso del ligante asfáltico
desde la cisterna de transporte al tanque de almacenamiento, y de éste al mezclador
de la planta o mezclado, deben estar dotados de un sistema que permita la perfecta
limpieza y barrido de los conductos después de cada jornada de trabajo.
7.2.2. Planta asfáltica
Las mezclas tipo SMA y SMAs se deben elaborar en plantas que se ajusten a los requisitos que se
establecen en la Tabla Nº16.
Tabla N°16 – REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LAS PLANTAS ASFÁLTICAS

Capacidad de Se indica en el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares, en función del plan
producción de trabajo.
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Edición 2017.
Tabla N°16 – REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LAS PLANTAS ASFÁLTICAS

La planta debe contar con una cantidad de silos de dosificación en frío al menos igual
al número de fracciones de los agregados que componen la Fórmula de Obra
aprobada y vigente, y nunca inferior a tres (3).
La planta debe contar con dispositivos que eviten la contaminación de las distintas
Alimentación de
fracciones entre tolvas al momento de efectuar la alimentación de las mismas.
agregados
La planta debe contar con zaranda de rechazo de agregados que excedan el tamaño
máximo nominal establecido para el concreto asfáltico en proceso de elaboración.
Las plantas del tipo continuas deben tener un sistema de control que compense en la
dosificación del ligante asfáltico la humedad de los agregados.
Alimentación del Debe contar con un sistema de adición controlado y silos de almacenamiento
Filler de aporte destinados a tal fin.
La planta debe posibilitar la obtención de una mezcla homogénea, con las
proporciones ajustadas a la respectiva Fórmula de Obra aprobada y vigente, a la
temperatura adecuada.
Calentamiento y La planta debe evitar sobrecalentamientos puntuales que afecten a los materiales.
mezclado El proceso de secado y calentamiento de agregados no debe contaminar con residuos
de hidrocarburos no quemados a la mezcla.
En plantas del tipo discontinuas “por pastones (batch)”, se debe contar con no menos
de cuatro (4) tolvas de almacenamiento de agregados en caliente.
Incorporación de
Si se prevee la incorporación de aditivos, fibras u otros materiales en pellets, la planta
aditivos, fibras u
debe contar un sistema de adición controlado y silos de almacenamiento (para cada
otros materiales en
uno de estos materiales) destinados a tal fin.
pellets
La planta debe contar con un sistema para recuperar (evitar la emisión de polvo
Reincorporación
mineral a la atmósfera) y reincorporar a la mezcla asfáltica, de manera controlada, el
de polvos
polvo recolectado durante el proceso de elaboración del concreto asfáltico.
Aspectos La planta debe contar con elementos que permitan cumplimentar el Punto 4. Higiene,
ambientales seguridad y gestión ambiental.
Almacenamiento La planta debe contar con un silo de almacenamiento de mezcla elaborada de no
de mezcla menos de quince toneladas (15 t) de capacidad, siendo deseable que el silo tenga la
elaborada capacidad de un equipo de transporte (28 t).
7.2.3. Equipos para distribución de riego de liga
Los equipos de distribución de riego de liga deben cumplimentar lo establecido en el Pliego de

Especificaciones Técnicas Generales para Riegos de Liga con Emulsiones Asfálticas de la DNV.
7.2.4. Equipos para el transporte de mezcla asfáltica
Los equipos de transporte de mezclas asfálticas deben ajustarse a los requisitos que se indican en
la Tabla N°17.
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Edición 2017.
Tabla N°17 – REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LOS EQUIPOS DE TRANSPORTE DE MEZCLA
ASFÁLTICA
El número y capacidad de los camiones debe ser acorde al volumen de producción
Capacidad de
de la planta asfáltica y a la distancia de transporte, de modo de no frenar el proceso
transporte
de elaboración y colocación.
Se debe aplicar algún agente que evite la adherencia de la mezcla asfáltica a la caja
de transporte. Dicho producto debe respetar lo establecido en el Punto 7.1.
Caja de transporte Consideraciones generales.
La forma y altura de los camiones debe ser tal que, durante la descarga en la
terminadora, el camión sólo toque a esta a través de los rodillos provistos a tal efecto.
La caja de los equipos de transporte debe cubrirse con algún elemento (lona o
protector adecuado) que impida la circulación de aire sobre la mezcla asfáltica.
Dicha cubierta debe alcanzar un solape con la caja, tanto lateral como frontalmente,
de no menos de cincuenta centímetros (50 cm). La compuerta trasera debe aislarse
térmicamente de manera fija.
La cobertura se debe mantener ajustada debidamente durante todo el transporte.
Cubierta de Esto se debe cumplir siempre, independientemente de la temperatura ambiente y/o
protección cualquier otro factor, tanto climático como no climático. Cuando la temperatura
ambiente sea inferior a diez grados Celsius (10 °C), como así también cuando la
mezcla asfáltica sea destinada a realizar tareas de bacheo, se deben agregar
cobertores laterales, los mismos pueden ser del mismo material que el cobertor
superior.
No se admiten cobertores que permitan la circulación de aire sobre la mezcla
(ejemplo: lona tipo “media sombra”).
7.2.5. Equipos de distribución
Los equipos de distribución de la mezcla asfáltica (terminadoras asfálticas), deben ajustarse a los
requisitos que se indican en la Tabla Nº18.
Tabla N°18 – REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL EQUIPO DE DISTRIBUCION Y COLOCACIÓN DE

MEZCLAS ASFÁLTICAS
Sensores de
Debe contar con equipamiento que permite tomar referencias altimétricas y de línea,
uniformidad de
destinadas a proveer regularidad en la superficie de la mezcla distribuida.
distribución
Alimentación de la De poder abastecer de mezcla asfáltica a la caja de distribución de forma constante
mezcla y pareja.
La porción de la caja de distribución que excede el chasis de la terminadora debe
contar con un cierre frontal (contraescudo) en tanto que la parte inferior de tal
Caja de distribución
dispositivo debe contar con una cortina de goma que alcance la superficie de la
calzada durante la operación de distribución.
Los tornillos helicoidales deben tener una extensión tal que sus extremos se
Tornillos encuentren entre diez y veinte centímetros (10-20 cm) de los bordes de la caja de
helicoidales distribución, exceptuando el caso en que se empleen ensanches o ramas de
acceso/egreso de reducida longitud, para terminadoras con plancha telescópica. ( 1)
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Edición 2017.
Tabla N°18 – REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL EQUIPO DE DISTRIBUCION Y COLOCACIÓN DE

MEZCLAS ASFÁLTICAS
Distribución Debe contar con sensores y/o algún sistema que permita mantener una altura
transversal de la uniforme de la mezcla asfáltica en todo el ancho de la caja de distribución, coincidente
mezcla con la posición del eje de los tornillos helicoidales.
La posición altimétrica de la plancha debe poder ser regulada en forma automática
mediante sensores referidos a la capa base u otra referencia que permita distribuir la
mezcla asfáltica con regularidad a lo largo del perfil longitudinal.
Plancha El calentamiento de la plancha debe ser homogéneo, sin sobrecalentamientos
localizados en la misma.
La plancha principal y las extensiones telescópicas deben contar con un sistema de
vibración. Además, debe disponer de barras apisonadoras frontales (tamper).
(1) Es excepción el caso en que se empleen ensanches o ramas de acceso/egreso de reducida longitud,
para terminadoras con plancha telescópica.
7.2.6. Equipos de compactación
Los equipos de compactación deben ajustarse a los requisitos indicados en la Tabla Nº19.
Tabla N°19 – REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LOS EQUIPOS DE COMPACTACIÓN DE

MEZCLAS ASFÁLTICAS
El número y las características de los equipos de compactación deben ser acordes a
Número y tipo de
la superficie, tipo de mezcla asfáltica, espesor de la capa que se debe compactar y al
equipo
nivel de producción (ritmo de trabajo).
Los compactadores de llantas metálicas deben tener un sistema tal que permita
mantener siempre limpia y húmeda la superficie del cilindro, sin exceso de agua.
Asimismo, no deben presentar surcos ni irregularidades en las superficies cilíndricas.
Los compactadores pueden ser estáticos, vibratorios u oscilatorios.
Los compactadores vibratorios y los oscilatorios deben tener dispositivos automáticos
Compactadores
para eliminar la vibración/oscilación cuando se lo desee.
metálicos
Los compactadores deben poder invertir la marcha mediante una acción suave, en
este proceso se debe suspender el vibrado u oscilado.
Los compactadores deben poder obtener una superficie homogénea, sin marcas o
desprendimientos en la mezcla asfáltica.
El peso mínimo del equipo debe ser de ocho toneladas (8 t).
7.3. Ejecución de las obras
7.3.1. Preparación de la superficie de apoyo
Previa colocación de la mezcla asfáltica, la superficie de apoyo se debe encontrar aprobada por el
Supervisor de Obra, de acuerdo al cumplimiento de las exigencias establecidas en el Pliego de
Especificaciones Técnicas Generales y el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares de la
misma.
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Edición 2017.
La superficie de apoyo debe ser regular y no debe exhibir deterioros, de modo tal que el espesor de
colocación de la mezcla se pueda encuadrar dentro de las tolerancias establecidas para este
parámetro. Previo a la colocación de la capa asfáltica se debe aplicar el correspondiente riego de
liga.
La superficie de apoyo debe estar libre de manchas o huellas de suelos cohesivos, los que deben
eliminarse totalmente de la superficie.
Las banquinas y/o trochas aledañas se deben mantener durante los trabajos en condiciones tales
que eviten la contaminación de la superficie.
7.3.2. Proceso de elaboración de la mezcla asfáltica
7.3.2.1. Alimentación de los agregados
Durante la producción, cada tolva de alimentación de los agregados en uso debe mantenerse con
suficiente material, de manera que permita un suministro continuo, sin que se produzcan
contaminaciones por rebalse entre tolvas. El equipo empleado para cargar las tolvas debe tener un
ancho de balde o cuchara inferior al ancho de las tolvas en cuestión.
No se deben utilizar en la elaboración agregados que contengan agua congelada. No se permite la

aplicación de sales descongelantes en los acopios y/o tolvas para contrarrestar el efecto del
congelamiento
7.3.2.2. Temperatura de almacenamiento del ligante asfáltico
La temperatura del ligante asfáltico en el tanque de almacenamiento debe estar comprendida dentro
del rango de temperaturas establecidas por el fabricante.
7.3.2.3. Temperaturas del proceso
Para el Normal proceso de elaboración de la mezcla asfáltica, se deben respetar las temperaturas
establecidas en el Fórmula de Obra aprobada y vigente.
Luego de dosificado el ligante asfáltico, la temperatura máxima de la mezcla asfáltica no debe

exceder los ciento noventa grados Celsius (190°C) para el caso de ligantes asfálticos modificados; o
los ciento setenta grados Celsius (170°C), para el caso de ligantes asfálticos convencionales.
Para el caso de mezclas asfálticas semicalientes, las temperaturas arriba detalladas se especifican
en el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares.
7.3.2.4. Carga en los equipos de transporte
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Edición 2017.
La carga de la mezcla asfáltica en los equipos de transporte debe realizarse en masa, evitando la
descarga de pequeñas cantidades para completar la carga. Se deben formar varias pilas contiguas
en la caja de transporte, de manera de minimizar la segregación de la mezcla asfáltica.
7.3.3. Transporte de la mezcla asfáltica
La mezcla asfáltica se debe transportar en equipos de transporte desde la planta de producción hasta
la terminadora o equipo de transferencia.
El transporte se debe realizar en el menor tiempo posible, evitando pérdida de temperatura de la

mezcla asfáltica.
En el momento de la descarga en la terminadora o en el equipo de transferencia, su temperatura no

debe ser inferior a la especificada en la Fórmula de Obra. Asimismo, durante todo el proceso de
descarga, no se debe quitar la cobertura del equipo de transporte.
7.3.4. Colocación
La altura de los tornillos helicoidales durante la colocación de la mezcla asfáltica debe ser tal que su
parte inferior se sitúe a no más de cinco centímetros del plano de la placa o plancha de la terminadora.
Debe procurarse que el tornillo sin fin gire en forma lenta y continua.
La colocación de la mezcla se debe realizar por franjas longitudinales, salvo que el Supervisor de
Obra indique otro procedimiento. El ancho de estas franjas debe ser tal que minimice el número de
juntas longitudinales y considerando los siguientes aspectos: el ancho de la sección, la coincidencia
con la futura demarcación horizontal, el eventual mantenimiento de la circulación, las características
de la terminadora y el desfasaje con la junta longitudinal de la/las capas inferior y superior.
Después de haber colocado y compactado una franja, se debe ejecutar la siguiente mientras el borde
de la primera se encuentre a una temperatura por encima de la mínima establecida para la
compactación; en caso contrario, se debe realizar una junta de acuerdo a lo establecido en el
presente documento. La terminadora se debe regular de forma que la superficie de la capa colocada
resulte lisa y uniforme, sin segregaciones ni arrastres, y con un espesor tal que, una vez compactada,
se ajuste a la rasante, espesor y sección transversal indicados en los Planos del Proyecto, con las
tolerancias establecidas en el presente documento para los mismos. La colocación se debe realizar
con la mayor continuidad posible, ajustando la velocidad de la terminadora a la producción de la
planta asfáltica, de modo que sea constante y que no se detenga.
En caso de parada, se debe comprobar que la temperatura de la mezcla que quede sin colocar en la
tolva de la terminadora y debajo de ésta, no resulte inferior de la prescrita en la Fórmula de Obra
aprobada y vigente para el inicio de la compactación; de lo contrario, se debe descartar y ejecutar
una junta transversal.
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7.3.5. Compactación
La compactación de las mezclas tipo SMA y SMAs se debe hacer con compactadores metálicos.
La compactación se debe realizar de manera longitudinal, continua y sistemáticamente,

acompañando el avance de la terminadora; de acuerdo al plan de compactación aprobado en el
Tramo de Prueba (cantidad y tipo de equipos, número de pasadas, velocidad, etc.).
Las presiones de contacto, estáticas o dinámicas, de los diversos tipos de compactadores deben ser
las necesarias para conseguir la densidad adecuada y homogénea de la mezcla asfáltica en todo su
espesor, sin producir roturas del agregado, ni arrollamientos de la mezcla asfáltica. El peso estático
de los equipos o la operación vibratoria u oscilatoria, no debe producir la degradación granulométrica
de los agregados pétreos. Se debe evitar la detención de los equipos sobre la mezcla caliente.
Los compactadores deben llevar su rueda motriz del lado más cercano a la terminadora; a excepción
de los sectores de rampa en ascenso, donde puede invertirse. Los cambios de dirección se deben
realizar sobre mezcla ya compactada y los cambios de sentido se deben efectuar con suavidad, sin
los efectos de vibrado u oscilado.
La temperatura de la mezcla al inicio de la compactación debe estar comprendida dentro del rango
de temperatura indicado en la Fórmula de Obra aprobada y vigente.
Para mezclas asfálticas tipo CAC, se debe suspender la acción de vibrado y/u oscilación de los
rodillos metálicos cuando la temperatura de la mezcla sea inferior a cien grados Celsius (100°C).
Para mezclas asfálticas tipo CAS, la temperatura para la cual se debe suspender la acción de vibrado
y/u oscilación de los rodillos metálicos se establece en el Pliego de Especificaciones Técnicas
Particulares o, en su defecto, la establece el Supervisor de Obra.
7.3.6. Juntas transversales y juntas longitudinales
Se debe emplear un plan de trabajo que minimice la necesidad de ejecutar juntas de trabajo, tanto
transversales como longitudinales.
Cuando resulte necesario ejecutar juntas de trabajo, la formación de las mismas debe ajustarse a lo
siguiente:
7.3.6.1. Separación de juntas de capas superpuestas
Las juntas transversales de capas superpuestas deben guardar una separación mínima de dos
metros (2 m).
Las juntas longitudinales de capas superpuestas deben guardar una separación mínima de quince
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centímetros (15 cm).
7.3.6.2. Distancia entre juntas de capas contiguas
Las juntas transversales en capas contiguas se deben distanciar entre sí en más de cinco metros (5
m).
7.3.6.3. Corte de la capa en las juntas
7.3.6.3.1. Corte de juntas transversales
Se debe producir un corte de la junta transversal aproximadamente vertical en todo el espesor de la

capa de manera de eliminar el material que no ha sido densificado. Dicho corte se debe realizar con
sierra, con fresadora, o con algún método propuesto por el Contratista, previamente aprobado por el
Supervisor de Obra.
7.3.6.3.2. Corte de juntas longitudinales
El Contratista debe plantear una metodología de trabajo para el tratamiento de las juntas
longitudinales que produzca un corte aproximadamente vertical en todo el espesor de la capa, de
manera de eliminar el material que no ha sido densificado.
Dicho corte se puede realizar con sierra, con accesorios en los equipos de compactación, con
fresadora, o con algún método propuesto por el Contratista, previamente aprobado por el Supervisor
de Obra.
7.3.6.4. Adherencia entre juntas
Si la temperatura de la mezcla asfáltica en la franja existente no fuera superior a la mínima

establecida para el proceso de compactación, luego de realizado el trabajo descrito en el Punto
7.3.6.3. Corte de la capa en las juntas, se debe realizar una aplicación uniforme de Riego de Liga.
7.3.7. Compactación de juntas y bordes libres
7.3.7.1. Compactación de juntas transversales
Las juntas transversales se deben compactar transversalmente con rodillo liso metálico disponiendo
los apoyos adecuados fuera de la capa para el desplazamiento del rodillo.
Se debe iniciar la compactación apoyando aproximadamente el noventa por ciento (90%) del ancho
del rodillo en la capa ya compactada. Debe trasladarse paulatinamente el rodillo de modo tal que, en
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no menos de cuatro pasadas, el mismo termine apoyado completamente en la capa caliente.

Cumplimentado este punto, se debe iniciar la compactación en sentido longitudinal.
7.3.7.2. Compactación de juntas longitudinales y bordes libres
Si la extensión de la mezcla asfáltica se realiza por franjas, en los casos en que la franja a compactar
resulte la primera (es decir, sin otras franjas contiguas ya compactadas) o bien sea un borde libre de
la calzada, la compactación se debe realizar desde los bordes hacia el centro, apoyando un noventa
por ciento (90 %) del ancho del rodillo en la franja y dejando el diez por ciento (10 %) restante del
rodillo sin apoyar (“en voladizo”). Esta tarea se debe realizar con el rodillo metálico, sin vibración ni
oscilación.
Para los casos en los cuales la franja en ejecución se coloque contigua a otra franja ya compactada,
se debe comenzar la compactación de la misma apoyando un noventa por ciento (90 %) del ancho
del rodillo sobre la franja ya compactada y el por ciento (10 %) restante sobre la franja a compactar.
Esta tarea se debe realizar con el rodillo metálico, sin vibración ni oscilación.
7.3.8. Limpieza
El Contratista debe prestar especial atención en no afectar durante la realización de las obras la
calzada existente o recién construida.
Para tal efecto, todo vehículo que se retire del sector de obra debe ser sometido a una limpieza de
los neumáticos, de manera tal que no marque ni ensucie tanto la calzada como la demarcación
existente.
En caso de detectarse sectores de calzada manchados y/o sucios con material de obra, dentro del
área de obra o fuera de ella, el Contratista debe hacerse cargo de la limpieza de las mismas de modo
de reestablecer las condiciones iniciales.
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8. TRAMO DE PRUEBA
Antes de iniciarse la puesta en obra de las mezclas asfálticas, se debe ejecutar el Tramo de Prueba.
El mismo tiene por objetivo efectuar los ajustes y/o correcciones en la Fórmula de Obra, el proceso
de elaboración, transporte, distribución y compactación necesarios para alcanzar la conformidad total
de las exigencias del presente Pliego de Especificaciones Técnicas Generales y del Pliego de
Especificaciones Técnicas Particulares correspondiente. El Contratista debe informar por escrito,
adjuntos a la Fórmula de Obra final a emplear, los ajustes llevados a cabo. Los mismos deben ser
aprobados por el Supervisor de Obra previo al inicio de las obras.
El Tramo de Prueba debe realizarse con anticipación a la fecha de inicio de las obras prevista por el
Plan de Trabajo del Contratista. Debe permitir efectuar la totalidad de los ensayos involucrados y los
ajustes derivados del análisis de dichos resultados.
El Tramo de Prueba se debe realizar sobre una longitud no menor a la definida por el Supervisor de
Obra, nunca menor a la longitud correspondiente a ciento ochenta toneladas (180 t) de mezcla
asfáltica.
Con el objetivo de determinar la conformidad con las condiciones y requisitos especificados en el

presente documento y en el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares, se deben realizar los
ensayos establecidos en ambos documentos para el Tramo de Prueba. El Supervisor de Obra puede
solicitar la ejecución de otros ensayos además de los indicados en el presente documento y en el
Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares. Los mencionados ensayos pueden ser in-situ,
sobre muestras de mezcla asfáltica sin colocar y/o sobre testigos extraídos.
Una vez obtenidos y analizados los resultados, el Supervisor de Obra debe decidir:
 Si es aceptable o no la Fórmula de Obra. En el primer caso, se puede iniciar la

elaboración de la mezcla bituminosa. En el segundo, el Contratista debe proponer las
actuaciones a seguir (estudio de una nueva fórmula, corrección parcial de la misma,
correcciones en el proceso de elaboración, etc.), de modo de cumplimentar con las
exigencias establecidas, en este caso se debe repetir la ejecución del Tramo de Prueba.
 Si son aceptables o no los equipos propuestos por el Contratista para llevar adelante
los procesos de elaboración, transporte, colocación, compactación y control de dichos
procesos.
No se debe proceder a la producción, colocación y compactación de la mezcla asfáltica sin que el

Supervisor de Obra haya autorizado el inicio de las mismas.
Los Tramos de Prueba en los que se verifique el cumplimiento de las condiciones de ejecución y
puesta en obra de las mezclas asfálticas, como así también se verifiquen los requisitos de la unidad
terminada definidos en el presente Pliego de Especificaciones Técnicas Generales y en el Pliego de
Especificaciones Técnicas Particulares para el Tramo de Prueba, pueden ser aceptados como parte
integrante de la obra.
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Edición 2017.
9. LIMITACIONES DE LA EJECUCIÓN Y HABILITACIÓN AL TRÁNSITO
9.1. Mezclas asfálticas tipo SMA
No se permite la producción y puesta en obra de las mezclas asfálticas tipo SMA en las siguientes
situaciones (salvo autorización expresa del Supervisor de Obra):
Para espesores de capas iguales o superiores a siete centímetros (≥ 7 cm):
 Cuando la temperatura ambiente a la sombra resulte inferior a cinco grados Celsius (<
5°C).
 Cuando la temperatura ambiente a la sombra resulte inferior a siete grados Celsius (<
7°C), y esté en descenso.
 Cuando la temperatura de la superficie de apoyo resulte inferior a cinco grados Celsius
(< 5°C).
 Cuando se produzcan precipitaciones atmosféricas.
Para espesores de capas inferiores a siete centímetros (< 7 cm):
 Cuando la temperatura ambiente a la sombra resulte inferior a ocho grados Celsius (<
8°C).
 Cuando la temperatura ambiente a la sombra resulte inferior a diez grados Celsius (<
10°C), y esté en descenso.
 Cuando la temperatura de la superficie de apoyo resulte inferior a ocho grados Celsius
(< 8°C).
 Cuando se produzcan precipitaciones atmosféricas.
Finalizado el proceso de compactación de la capa asfáltica, previa autorización del Supervisor de

Obra, se puede habilitar la circulación del tránsito sobre la misma cuando se verifique lo siguiente:
Para espesores de capas iguales o superiores a siete centímetros (≥ 7 cm):
 Cuando la temperatura de la mezcla asfáltica alcance la temperatura ambiente en todo

su espesor.
Para espesores de capas inferiores a siete centímetros (< 7 cm):
 Cuando la temperatura de la mezcla asfáltica resulte inferior a sesenta grados Celsius

(< 60°C) en todo su espesor; evitando en estos casos los cambios de dirección y
paradas del tránsito hasta que la temperatura de la mezcla asfáltica alcance la
temperatura ambiente.
9.2. Mezclas asfálticas tipo SMAs
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Edición 2017.
Salvo indicación contraria en el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares, o bien por el

Supervisor de Obra, las condiciones que limitan la puesta en obra de las mezclas asfálticas tipo SMAs
son análogas a las especificadas en el Punto 9.1. Mezclas tipo SMA.
Salvo indicación contraria en el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares, o bien por el

Supervisor de Obra, las condiciones para habilitar la circulación sobre la calzada de las mezclas
asfálticas tipo SMAs son análogas a las especificadas en el Punto 9.1. Mezclas tipo SMA.
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Edición 2017.
10. PLAN DE CONTROL DE CALIDAD
10.1. Generalidades
El Plan de Control de Calidad define el programa que debe cumplir el Contratista para el control de
calidad de los materiales, del proceso de elaboración de la mezcla asfáltica, de la mezcla asfáltica
propiamente y de la unidad terminada.
El Plan de Control de Calidad debe ser entregado por el Contratista y aprobado por el Supervisor de
Obra, el mismo debe incluir como mínimo los siguientes aspectos:
 Ensayos establecidos en el Punto 10. Plan de Control de Calidad del presente

documento.
 Listado de equipos, instrumentos y elementos con los que cuenta el Laboratorio de Obra
para realizar los ensayos; nunca menor a lo indicado en el Pliego de Especificaciones
Técnicas Generales para el Laboratorio de Obra, Oficina y Movilidad para el Personal
de la Supervisión de Obra.
 Certificado de Calibración y Plan de Calibración y Verificación de los equipos,
instrumentos y elementos del Laboratorio de Obra, según lo indicado en el Pliego de
Especificaciones Técnicas Generales para el Laboratorio de Obra, Oficina y Movilidad
para el Personal de la Supervisión de Obra.
 Designación y Currículum Vitae del profesional, perteneciente a la empresa Contratista,
responsable de llevar adelante el Plan de Control de Calidad.
Con la información generada por la implementación del Plan de Control de Calidad se debe elaborar
un informe para presentar al Supervisor de Obra. La frecuencia de presentación de este informe es
determinada en el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares o, en su defecto, por el
Supervisor de Obra. Nunca esta frecuencia puede ser inferior a:
 Una presentación mensual.

 Cinco mil toneladas (5000 t) de mezcla asfáltica colocada.
En el informe se debe volcar la información generada por el cumplimiento del Plan de Control de
Calidad: ensayos sobre materiales, proceso de elaboración, mezcla asfáltica y unidad terminada de
los diferentes lotes ejecutados en este período.
Adicionalmente, en el informe se deben incluir, como mínimo, las Cartas de Control de la Media del
período involucrado de los siguientes parámetros (para la conformación de las mismas se debe
emplear la frecuencia de ensayo estipulada en el correspondiente Plan de Control de Calidad):
 Retenido Tamiz IRAM 4,75 mm para las fracciones de agregados gruesos, de los
acopios.
 Pasante Tamiz IRAM 4,75 mm y retenido Tamiz IRAM 75 m para las fracciones de
agregados finos, de los acopios.
 Viscosidad rotacional (a 60 °C para ligantes convencionales y a 170 °C para ligantes
modificados).
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Edición 2017.
 Pasante Tamiz IRAM 75 m.

 Contenido de ligante asfáltico, contenido de vacíos, pasante Tamiz IRAM 4,75 mm y
retenido Tamiz IRAM 75 m, de los lotes de producción de la mezcla asfáltica.
 Espesores medios y vacíos medios de los lotes de obra.
Esta información se debe emplear para el ajuste de los procesos de elaboración, colocación y
compactación de la mezcla asfáltica.
En todos los casos en que el Supervisor de Obra entregue al Contratista planillas modelos de cálculo
y presentación de resultados de ensayos, las mismas son de uso obligatorio.
El Supervisor de Obra, o quién éste delegue, pueden supervisar la ejecución de los ensayos, por lo
que el Contratista debe comunicar con suficiente anticipación su realización.
El presente Plan de Control de Calidad queda complementado con lo establecido en el Punto 11.
Requisitos del proceso de producción y de la unidad terminada para la cantidad de muestras,
cantidad de testigos, condiciones de ensayo, determinación de los parámetros en estudio y demás
consideraciones.
El Supervisor de Obra puede disponer el envío de una muestra de cualquier material involucrado en
la obra (agregados, ligantes asfálticos, mezcla asfáltica, testigos, etc) a un laboratorio independiente
con el objetivo de auditar periódicamente al laboratorio de control de calidad y/o Laboratorio de Obra
del Contratista. Dicho laboratorio independiente debe contar con el equipamiento calibrado con
patrones trazables, siendo deseable y valorada la participación del mismo en programas de
interlaboratorio.
Para todos los casos en los cuales se verifique una diferencia en un parámetro determinado entre el
laboratorio del Contratista y el laboratorio empleado por el Supervisor de Obra, considerando la
misma muestra, el valor que se debe tomar como definitivo es el correspondiente al laboratorio
empleado por el Supervisor de Obra. Si el Supervisor de Obra lo considera conveniente, se puede
emplear la metodología de la Norma ASTM-D3244 para establecer el valor definitivo del parámetro
considerado.
Para determinar el equipo de transporte sobre el cual efectuar el muestreo para el control de un lote
de producción, se debe emplear el sistema de muestreo aleatorio descrito en la Norma ASTM D-
3665. El mismo método se debe utilizar para determinar los puntos sobre la calzada donde efectuar
el control de un lote de obra (para extracción de testigos, macrotextura, determinación de puntos de
ensayo, etc.). En el Anexo I. Método de muestreo se detalla un resumen o guía de ejemplo.
En todos los casos en los cuales se contemple una metodología de muestreo establecida por el IRAM
(como por ejemplo la Norma IRAM 6599), se debe adoptar ésta como válida.
Para los casos donde no sea aplicable lo anterior, el Supervisor de Obra debe siempre aprobar la
metodología de muestreo.
En virtud de velar por la correcta ejecución del proyecto y control de calidad del mismo, el Supervisor
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Edición 2017.
de Obra puede, respecto al presente Plan de Control de Calidad, agregar ensayos a realizar,
aumentar la frecuencia de los ensayos, aumentar la cantidad de muestras y/o testigos a ensayar,
aumentar las frecuencias de muestreo, ordenar la extracción de muestras y/o testigos de cierto lugar
en particular y ordenar la ejecución de ensayos sobre cierto lugar en particular.
10.2. Lotes
El control del proceso de elaboración y colocación de mezclas asfálticas se organiza por lotes de
producción (mezcla asfáltica) y lotes de obra (unidad terminada). A continuación, se definen y
especifican los mencionados conceptos y alcance de los mismos.
10.2.1. Definición de lote de producción
Se considera como lote de producción a la menor fracción que resulte de la aplicación de los
siguientes criterios:
 Una cantidad menor o igual a trescientas toneladas (≤ 300 t) de mezcla asfáltica.

 Las toneladas de mezcla asfáltica elaboradas en media jornada de trabajo.
En caso de que se produzca alguna detención superior a una hora (> 1h) en el proceso de elaboración
de la mezcla asfáltica, sin importar el motivo (lluvia, desperfectos mecánicos, logística, etc.), se debe
considerar un nuevo lote de producción.
La numeración de los lotes de producción debe ser acumulativa, comenzando con el número uno (1),
que le corresponde al Tramo de Prueba.
Nota: El lote de producción es para un mismo tipo de mezcla asfáltica. En caso de que se cambie la mezcla
asfáltica en elaboración, corresponde considerar un nuevo lote de producción para la misma.
10.2.2. Definición de lote de obra
Se considera como lote de obra o lote de mezcla asfáltica colocada en el camino a la fracción
menor que resulte de aplicar los siguientes criterios:
 Una longitud menor o igual a quinientos metros (≤ 500 m) lineales de construcción,

colocados en una sola capa.
 Lo ejecutado con un lote de producción.
Nota: Con el objetivo de contar con trazabilidad de los trabajos ejecutados y vincular los valores de parámetros
de obra con los correspondientes a los de elaboración de la mezcla, a cada lote de producción (en planta
asfáltica) se lo debe vincular con el o los lotes de obra correspondientes (colocación en obra) ejecutados a
partir de aquel.
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10.3. Plan de ensayos sobre los materiales
A continuación, se establece una frecuencia mínima de ensayos para el control de calidad de los
materiales.
Independientemente de la frecuencia especificada, se debe realizar al menos una vez cada uno de
los ensayos detallados previa la ejecución del Tramo de Prueba.
Si cambia la procedencia de algún material, se debe realizar cada uno de los ensayos contemplados
en el presente Pliego de Especificaciones Técnicas Generales. Se debe también realizar nuevamente
el proceso de dosificación, con el objetivo de presentar la nueva Fórmula de Obra.
10.3.1. Agregados
10.3.1.1. Agregados gruesos
La frecuencia mínima de ensayos para cada fracción de agregados gruesos es la que se indica en la
Tabla N°20.
Tabla N°20 – PLAN DE ENSAYOS SOBRE EL AGREGADO GRUESO

Parámetro Método Frecuencia
Partículas trituradas IRAM 1851 Semanal
Elongación IRAM 1687-2 Semanal
Índice de lajas IRAM 1687-1 Semanal
Coeficiente de desgaste Los Ángeles (1) IRAM 1532 Mensual
Coeficiente de pulimento acelerado ( )2 IRAM 1543 Trimestral
Polvo adherido IRAM 1883 Semanal
Plasticidad IRAM 10501 Semanal
Micro Deval (1) IRAM 1762 Trimestral
Relación vía seca – vía húmeda, de la fracción que pasa el tamiz
VN-E 7-65 Semanal
IRAM 75 µm
IRAM 1702
Análisis del estado físico de la roca Semestral
IRAM 1703
Limpieza (3) --- Diaria
Determinación de la adherencia entre agregado y ligante ( ) 4 IRAM 6842 Trimestral
IRAM 1505
Granulometría Diaria
IRAM 1501
Densidad relativa, densidad aparente y absorción de agua IRAM 1533 Semanal
Durabilidad por ataque con sulfato de sodio (5) IRAM 1525 Semestral
Ensayo de ebullición para los basaltos “Sonnenbrand” (6) UNE-EN 1367-3 Mensual
1
() En el caso de agregados “tipo basálticos”, la frecuencia de ensayo es de quince (15) días.
(2) Sólo aplica a agregados que se utilizan en capas de rodamiento.
3
() La determinación de la limpieza se realiza visualmente.
(4) El ensayo se debe realizar con el ligante que se utiliza en la producción de la mezcla asfáltica.
(5) El ensayo de Durabilidad por ataque de sulfato de sodio se debe realizar cada vez que el ensayo de
Absorción arroje un resultado mayor al uno por ciento (≥1%).
(6) Sólo aplica a agregados que provienen de yacimientos “tipo basálticos”.
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10.3.1.2. Agregados finos
La frecuencia mínima de ensayos para cada fracción de agregados finos es la que se indica en la
Tabla N°21.
Tabla N°21 – PLAN DE ENSAYOS SOBRE EL AGREGADO FINO

Coeficiente de desgaste “Los Ángeles” IRAM 1532 Mensual
Equivalente de arena IRAM 1682 Semanal
Anexo A de la
Índice de Azul de Metileno (1) Norma UNE-EN Semanal
933-9
Durabilidad por ataque con sulfato de sodio (2) IRAM 1525 Semestral
Relación vía seca – vía húmeda, de la fracción que pasa el tamiz
VN-E 7-65 Semanal
IRAM 75 µm (3)
Plasticidad de la fracción que pasa el tamiz IRAM 75 µm IRAM 10501 Semanal
Plasticidad de la fracción que pasa el tamiz IRAM 425 µm IRAM 10501 Semanal
IRAM 1505
Granulometría Diaria
IRAM 1501
Densidad relativa, densidad aparente y absorción de agua IRAM 1520 Semanal
(1) Cuando corresponda, el Índice de Azul de Metileno se hará sólo en caso de que el Ensayo de Equivalente
de Arena arroje un resultado menor (<50 %) a cincuenta por ciento y mayor o igual cuarenta y cinco por
ciento (≥ 45 %).
(2) El ensayo de Durabilidad por ataque de sulfato de sodio se debe realizar cada vez que el ensayo de
Absorción arroje un resultado mayor al uno por ciento (≥1%).
3
() Este ensayo sólo se hace si el pasante por el tamiz IRAM 75 µm vía húmeda es mayor de 5 %.
10.3.1.3. Combinación de agregados que componen el esqueleto granular
La frecuencia mínima de ensayos para la combinación de agregados que componen el esqueleto

granular es la que se indica en la Tabla N°22.
Tabla N°22 – PLAN DE ENSAYOS SOBRE LA COMBINACIÓN DE AGREGADOS QUE COMPONEN EL

ESQUELETO GRANULAR
VCA varillado AASHTO T19 Semanal
10.3.2. Relleno mineral (Filler)
La frecuencia mínima de ensayos para relleno mineral es la que se indica en la Tabla N°23.
Tabla N°23 – PLAN DE ENSAYOS SOBRE EL RELLENO MINERAL

Densidad (1) IRAM 1542 Semanal
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Tabla N°23 – PLAN DE ENSAYOS SOBRE EL RELLENO MINERAL

IRAM 1505
Granulometría Semanal
IRAM 1501
(1) Determinación mediante el uso de queroseno anhidro.
10.3.3. Ligantes asfálticos
10.3.3.1. Ligante asfáltico convencional
La frecuencia mínima de ensayos para el ligante asfáltico convencional (IRAM-IAPG A 6835) es la

que se indica en la Tabla N°24.
Tabla N°24 – PLAN DE ENSAYOS SOBRE EL LIGANTE ASFÁLTICO CONVENCIONAL

Viscosidad rotacional a 60°C IRAM 6837 Cada equipo
Resto de los parámetros contemplados en la Norma IRAM-
--- Trimestral
IAPG A 6835 (1)
(1) El método de ensayo de cada parámetro se indica en la Norma.
10.3.3.2. Ligante asfáltico modificado
La frecuencia mínima de ensayos para el ligante asfáltico modificado (IRAM 6596) es la que se indica
en la Tabla N°25.
Tabla N°25 – PLAN DE ENSAYOS SOBRE EL LIGANTE ASFÁLTICO MODIFICADO

Viscosidad rotacional a 170°C IRAM 6837 Cada equipo
Recuperación elástica torsional IRAM 6830 Cada equipo
Resto de los parámetros contemplados en la Norma IRAM 6596 (1) --- Trimestral
(1) El método de ensayo de cada parámetro se indica en la Norma.
10.3.3.3. Otro tipo de ligante asfáltico
En el caso que se utilice otro tipo de ligante asfáltico, según el Punto 5.4.3. Otro tipo de ligante
asfáltico, se establece la frecuencia mínima de ensayos para el mismo en el Pliego de
Especificaciones Técnicas Particulares o en su defecto la determina el Supervisor de Obra.
10.3.4. Emulsiones asfálticas
Las frecuencias y ensayos para las emulsiones asfálticas deben cumplimentar lo establecido en los
Pliegos de Especificaciones Técnicas que las involucren.
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10.3.5. Aditivos, fibras u otros materiales en pellets
El Plan de Ensayos a realizar sobre los aditivos, fibras u otros materiales en pellets, así como también
la frecuencia de los mismos, debe ser propuestos por el Contratista, y aprobado por el Supervisor de
Obra.
10.4. Plan de ensayos sobre el proceso de elaboración de la mezcla asfáltica
A continuación, se establece una frecuencia mínima de ensayos para el control de calidad de la

producción de mezcla asfáltica; la misma se resume en la Tabla N°26.
los ensayos detallados durante la ejecución del Tramo de Prueba.
Al cambiar un insumo y/o alguno de los materiales componentes de la mezcla asfáltica, se debe
presentar una nueva Fórmula de Obra.
Tabla N°26 – PLAN DE ENSAYOS SOBRE EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE MEZCLA

ASFÁLTICA
Porcentaje medio de vacíos IRAM 6845 Cada lote de producción
Vacíos del agregado mineral (VAM) IRAM 6845 Cada lote de producción
Porcentaje Relación Betún-Vacíos (RBV) IRAM 6845 Cada lote de producción
Resistencia conservada mediante el ensayo ASTM D 4867 o AASHTO
Semanal
Lottman modificado T 283
Escurrimiento de ligante (1) UNE-EN 12697-18 Cada lote de producción
VCA mix AASHTO MP8 Cada lote de producción
Contenido de ligante asfáltico VN-E17 / ASTM D-6307 Cada lote de producción
Granulometría IRAM 1505 Cada lote de producción
Contenido de agua VN-E55 Semanal (2)
Medición de la temperatura de la mezcla
--- Cada equipo de transporte
asfáltica a la salida de planta
Verificación del aspecto visual de la mezcla a
--- Cada equipo de transporte
la salida de planta (3)
Medición de la temperatura de la mezcla
asfáltica durante la colocación (en el tornillo --- Cada equipo de transporte
sin fin)
(1) Se debe utilizar el Método de Schellenberg.
(2) Se considera la menor frecuencia entre la semanal o a cada reinicio de producción posterior a jornadas
en las cuales se verificaron precipitaciones.
(3) Se debe verificar que no haya segregación, que no haya agregados mal cubiertos de ligante, etc.
10.5. Plan de ensayos sobre la unidad terminada
A continuación, se establece una frecuencia mínima de ensayos para el control de calidad de la
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unidad terminada; la misma se resume en la Tabla N°27.
los ensayos detallados al finalizar la ejecución del Tramo de Prueba.
Tabla N°27 – PLAN DE ENSAYOS SOBRE LA UNIDAD TERMINADA

Porcentaje medio de vacíos IRAM 6845 Cada lote de obra
Espesor medio de testigos --- Cada lote de obra
IRAM 1850 o Método Cada lote de obra
Macrotextura superficial inicial (1) 2
Vigente de la DNV ( ) o por tramo (3)
Determinación del ancho --- Cada 100 m
Determinación del perfil transversal --- Cada 100 m
Regularidad superficial (IRI) --- Por tramo (3)
(1) El método a utilizar debe corresponderse con lo establecido en el Punto 11. Requisitos del proceso de
producción y de la unidad terminada.
(2) Se emplea la Norma IRAM 1850 en el caso de que se emplee el Círculo de Arena. Se emplea el
Método Vigente de la DNV en el caso de que se empleen equipos de alto rendimiento.
3
() La longitud del tramo es la indicada en el Punto 11. Requisitos del proceso de producción y de la
unidad terminada, o bien la aprobada por el Supervisor de Obra.
10.6. Control de procedencia de los materiales
10.6.1. Control de procedencia de agregados
El Contratista es responsable de solicitar al proveedor de agregados (gruesos y/o finos) que los
mismos satisfagan las exigencias de la presente especificación; y debe registrar durante su recepción
la siguiente información, que debe ser elevada al Supervisor de Obra en el informe de control de
calidad indicado en el Punto 10.1 Generalidades:
 Denominación comercial del proveedor.

 Ubicación de la cantera, gravera o lugar de extracción del agregado.
 Frente de cantera.
 Roca de origen.
 Certificado o informe de calidad del material.
 Referencia del remito con el tipo de material provisto.
 Identificación del vehículo que los transporta.
 Fecha y hora de recepción en obrador.
El Contratista debe verificar que los valores declarados en los documentos permitan asegurar el
cumplimiento de las especificaciones contempladas en el presente Pliego de Especificaciones
Técnicas Generales y/o en el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares. El Contratista debe
adoptar, en el caso de que existan indicios de incumplimiento de las especificaciones contempladas,
todas aquellas medidas que considere oportunas para garantizar la idoneidad del producto
suministrado a la obra.
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10.6.2. Control de procedencia del relleno mineral de aporte (Filler de aporte)
El Contratista es responsable de solicitar al proveedor de relleno mineral de aporte que satisfaga las
exigencias de la presente especificación; y debe registrar durante su recepción la siguiente
información, que debe ser elevada al Supervisor de Obra en el informe de control de calidad indicado
en el Punto 10.1 Generalidades:
 Denominación comercial del proveedor.

 Certificado o informe de calidad del material.
 Referencia del remito con el tipo de material provisto.
 Fecha y hora de recepción en obrador.
10.6.3. Control de procedencia de los materiales asfálticos
El Contratista es responsable de solicitar al proveedor de los materiales asfálticos que satisfagan las
exigencias de la presente especificación y debe registrar durante su recepción la siguiente
información, que debe ser elevada al Supervisor de Obra en el informe de control de calidad indicado
en el Punto 10.1 Generalidades:
 Referencia del remito de la partida.

 Denominación comercial del material asfáltico provisto.
 Certificado o informe de calidad del material asfáltico provisto.
 Fecha de despacho del producto.
10.6.4. Control de procedencia de los aditivos, fibras u otros materiales en pellets
El Contratista es responsable de solicitar al proveedor de los aditivos, fibras u otros materiales en
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pellets que satisfagan las exigencias de la presente especificación; y debe registrar durante su
recepción la siguiente información, que debe ser elevada al Supervisor de Obra en el informe de
control de calidad indicado en el Punto 10.1 Generalidades:
 Referencia del remito de la partida.

 Denominación comercial del aditivo y/o fibra provista.
 Certificado o informe de calidad del aditivo y/o fibra provista.
 Fecha de despacho del producto.
10.7. Archivo de la información
Es deber del Contratista documentar, gestionar y guardar la información y datos correspondientes a

los lotes, mediciones, ensayos, resultados y cualquier otro dato o información que surgiere de la
aplicación del Plan de Control de Calidad detallado en el presente documento.
Dicha información debe estar disponible para el Supervisor de Obra cuando éste lo solicite.
Es deseable que toda la información arriba mencionada se gestione a través del uso de un GIS
(Sistema de Información Geográfico).
Al momento de la recepción definitiva de la obra, el Contratista debe hacer entrega de toda la

información arriba mencionada al Supervisor de Obra, dando así por finalizada su responsabilidad
por el guardado de dicha información.
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11. REQUISITOS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN Y DE LA UNIDAD TERMINADA
11.1. Requisitos del proceso de producción (lote de producción)
11.1.1. Contenido de ligante asfáltico (lote de producción)
La determinación del contenido de ligante asfáltico se debe hacer sobre una muestra tomada de una
unidad de transporte perteneciente al lote de producción en estudio.
La elección de la unidad de transporte se debe efectuar según lo descrito en el Punto 10.1

Generalidades.
El contenido medio de ligante asfáltico del lote de producción en estudio es la media de dos ensayos
de contenido de ligante asfáltico sobre la muestra tomada, siempre que se verifique que la diferencia
entre el mayor y el menor valor resulte ser menor a dos y media décimas por ciento (0,25 %).
El contenido medio de ligante asfáltico correspondiente al lote de producción debe encuadrarse

dentro de una tolerancia de más o menos dos y media décimas por ciento (0,25 %) respecto del valor
correspondiente a la Fórmula de Obra aprobada y vigente.
11.1.2. Vacíos de aire en la mezcla asfáltica de planta (lote de producción)
La determinación del volumen de vacíos de aire en la mezcla asfáltica de planta se debe hacer sobre
tres (3) probetas Marshall elaboradas de acuerdo a la metodología establecida en la Norma IRAM
6845, empleando la energía de compactación y la temperatura indicada en la Fórmula de Obra
aprobada y vigente.
El volumen medio de vacíos de aire del lote de producción en estudio es el promedio del volumen de
vacíos de las tres (3) probetas, siempre que se verifique el valor individual de cada probeta no difiere
en más del diez por ciento (10 %) respecto del valor medio.
El porcentaje de volumen medio de vacíos de la mezcla asfáltica de planta, correspondiente al lote

de producción en estudio, debe encuadrarse dentro de una tolerancia de más o menos uno por ciento
(± 1 %) respecto al informado en la Fórmula de Obra aprobada y vigente.
11.1.3. Granulometría de los agregados recuperados (lote de producción)
Se debe realizar una granulometría para cada ensayo de contenido de ligante asfáltico realizado al
lote de producción en estudio.
Se considera granulometría media de los agregados recuperados al promedio de las granulometrías

obtenidas en los ensayos realizados sobre el lote de producción en estudio.
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La granulometría media de los agregados pétreos recuperados debe cumplir con las tolerancias
admisibles, respecto a la granulometría de la Fórmula de Obra vigente, indicadas en la Tabla Nº28.
Sin perjuicio de lo anterior, la granulometría media de los agregados pétreos recuperados, con sus
tolerancias, bajo ningún concepto puede salirse por fuera del huso granulométrico establecido para
la mezcla asfáltica en el Punto 6.2 Husos granulométricos.
Tabla Nº28 - TOLERANCIAS GRANULOMÉTRICAS DE LA COMBINACIÓN DE AGREGADOS

19 mm 12,5mm 9,5mm 4,75mm 2,36um 75 um
(3/4") (1/2") (3/8") (N°4) (N°8) (N°200)
+/- 5 % +/- 4 % +/- 3 % +/- 2 %
11.1.4. Escurrimiento de ligante (lote de producción)
Se determinación del escurrimiento de ligante asfáltico se debe hacer sobre al menos una unidad de
transporte de cada lote de producción.
El escurrimiento medio de ligante asfáltico del lote de producción en estudio es la media de dos
ensayos de escurrimiento de ligante asfáltico sobre la muestra tomada, siempre que se verifique que
la diferencia entre el mayor y el menor valor resulte ser menor a cinco centésimos por ciento (0,05
%).
El escurrimiento medio de ligante asfáltico correspondiente al lote de producción debe verificar el

límite establecido en el Punto 6.3. Criterios de dosificación de la presente especificación.
11.1.5. Temperatura media de la mezcla asfáltica la salida de la planta (equipo de transporte)
La determinación de la temperatura media de la mezcla asfáltica a la salida de la planta se debe

realizar sobre cada unidad de transporte.
Se debe tomar la temperatura en no menos de tres puntos de la mezcla asfáltica en la unidad de

transporte en estudio. Dichos puntos deben encontrarse a no menos de cinco centímetros (5 cm) de
la superficie del material, y deben estar distanciados entre ellos más de dos metros (2 m).
La temperatura media de la mezcla asfáltica a la salida de la planta de la unidad de transporte en

estudio es la media de las mediciones de la temperatura efectuadas, siempre que se verifique que la
diferencia entre el mayor y el menor valor resulte ser menor a diez grados Celsius (10 °C).
La temperatura media de la mezcla asfáltica de cada unidad de transporte debe estar comprendida
dentro del rango informado en la Fórmula de Obra aprobada y vigente.
11.1.6. Temperatura media de la mezcla asfáltica durante la colocación (equipo de transporte)
La determinación de la temperatura media de la mezcla asfáltica durante la colocación se debe

realizar para cada unidad de transporte.
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Para cada unidad de transporte, una vez que la misma haya descargado entre el veinticinco por
ciento (25 %) y el setenta y cinco por ciento (75 %) de la mezcla asfáltica en la tolva de la terminadora,
se debe tomar la temperatura de la mezcla asfáltica en no menos de tres puntos en el tornillo sin fin,
a no menos de cinco centímetros (5 cm) de la superficie del material.
La temperatura media de la mezcla asfáltica durante la colocación de la unidad de transporte en

estudio es la media de las mediciones de la temperatura efectuadas, siempre que se verifique que la
diferencia entre el mayor y el menor valor resulte ser menor a diez grados Celsius (10 °C).
La temperatura media de la mezcla asfáltica durante la colocación de la unidad de transporte debe

ser superior a ciento veinticinco grados Celsius (125 °C) para ligantes asfálticos convencionales; y
superior a ciento cuarenta grados Celsius (140 °C) para ligantes asfálticos modificados.
11.1.7. VCA mix (lote de producción)
La determinación del VCA mix se debe hacer sobre al menos una unidad de transporte de cada lote
de producción.
El VCA mix del lote de producción en estudio deben verificar el requisito establecido en el Punto 6.3.
Criterios de dosificación de la presente especificación.
11.2. Requisitos de la unidad terminada (lote de obra)
11.2.1. Vacíos de aire en la mezcla colocada y compactada (lote de obra)
La determinación de los vacíos de aire en la mezcla asfáltica colocada y compactada se debe hacer
sobre testigos extraídos del lote de obra en estudio.
Se deben sacar testigos cada no más de cien metros (< 100 m) por franja colocada, variando
aleatoriamente su ubicación según lo indicado en el Punto 10.1. Generalidades. El número de
testigos a extraer por lote de obra nunca debe ser inferior a ocho (8).
El grado de compactación de la mezcla asfáltica en la obra en la obra debe ser tal que los vacíos
medios de los testigos correspondientes al lote de obra en estudio se encuentren comprendidos entre
el tres por ciento (3 %)*1 y el seis por ciento (6 %)*2, con un desvío estándar no superior a uno y
medio por ciento (1,5 %).
Simultáneamente, en ningún caso los vacíos medidos en los testigos correspondientes a un lote de
obra pueden tener una diferencia de más o menos dos por ciento (± 2 %) respecto del valor de los
vacíos medios correspondientes al lote de producción empleado para la ejecución del lote de obra
considerado.
Para el cálculo de los vacíos correspondientes a los testigos del lote de obra en estudio, se debe
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tomar la Densidad Máxima Teórica (Densidad Rice) correspondiente al lote de producción empleado
para la construcción del lote de obra de donde se extrajo el testigo.
La determinación de la Densidad Máxima Teórica (Densidad Rice) se debe hacer sobre las muestras
empleadas para la determinación del contenido de ligante asfáltico, según la Norma IRAM 6845. El
valor de la Densidad Máxima Teórica (Densidad Rice) del lote de producción en estudio debe surgir
de la media de dos (2) ensayos realizados. Se debe verificar que la diferencia entre el mayor y el
menor valor utilizados para el cálculo de la Densidad Rice resulte menor a dos centésimas de gramo
por centímetro cúbico (0,02 g/cm3).
*1 Para el Tramo de Prueba, este límite se toma como dos por ciento (2 %).
*2 Para el Tramo de Prueba, este límite se toma como siete por ciento (7 %).
11.2.2. Espesor (lote de obra)
La determinación del espesor medio del lote de obra en estudio se debe realizar sobre los testigos
utilizados para la determinación de los vacíos de aire de la mezcla colocada correspondientes al
mencionado lote.
La determinación del espesor se debe realizar con calibre. Cualquier otro método de medición
propuesto por el Contratista queda sujeto a la aprobación del Supervisor de Obra.
El espesor medio del lote de obra debe ser igual o mayor al espesor teórico de proyecto.
Simultáneamente, se debe cumplimentar que el Coeficiente de variación (Cv) de los espesores de
los testigos del lote de obra resulte inferior al diez por ciento (10 %).
11.2.3. Ancho y perfil transversal (cada 100 m)
11.2.3.1. Ancho
La determinación del ancho de capa asfáltica se debe verificar en perfiles transversales cada cien
metro (100 m).
El ancho de cada capa asfáltica considerada en ningún caso debe ser inferior al ancho teórico
indicado en los Planos de Proyecto.
11.2.3.2. Perfil transversal
La verificación del perfil transversal se debe efectuar en perfiles transversales cada cien metros (100
m).
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La pendiente de cada perfil transversal no debe ser inferior a dos décimas por ciento (0,2 %) ni
superior a cuatro décimas por ciento (0,4 %) de la pendiente transversal establecida en los planos
del proyecto.
11.2.4. Regularidad superficial (tramo)
11.2.4.1. Índice de Regularidad Internacional (I.R.I.)
Los requisitos establecidos en el presente punto aplican para los siguientes casos:
 Capas de rodamiento en Obras Nuevas.

 Capas de rodamiento en Obras de Rehabilitación en las que el espesor de las capas de
mezcla asfáltica colocadas, sin importar los diferentes tipos de mezcla asfáltica
involucradas, es igual o superior a diez centímetros (≥ 10 cm).
Para casos diferentes de los anteriores, los requisitos se establecen en el Pliego de Especificaciones
Se debe controlar la regularidad superficial mediante la determinación del Índice de Regularidad

Internacional (I.R.I.), de acuerdo al procedimiento vigente de la Dirección Nacional de Vialidad.
Esta determinación se debe realizar en el período comprendido entre la finalización de la obra en

estudio y antes de que la misma alcance seis (6) meses de servicio (habilitada al tránsito).
Nota: Al margen de lo anterior, el contratista debe arbitrar los medios para realizar una determinación del I.R.I.,
de acuerdo al procedimiento vigente de la Dirección Nacional de Vialidad” una vez que se alcance un grado de
avance del veinticinco por ciento (25 %) del ítem carpeta de rodamiento. Los resultados de la medición deben
ser informados a el Supervisor de Obra. Esta medición solo tendrá como objetivo evaluar el proceso
constructivo y efectuar, en el caso que sea necesario, las mejoras que permitan alcanzar los requisitos
establecidos en el presente documento.
Para la determinación del I.R.I. se deben considerar tramos de mil metros (1000 m) de longitud,
calculando un solo valor del I.R.I. para cada hectómetro (hm) del perfil en estudio. Cada uno de los
tramos de mil metros (1000 m) involucrados en la longitud de la obra debe cumplir lo especificado en
la Tabla N°29.
Tabla Nº29 – REQUISITOS DE IRI
Porcentaje de hectómetros [%] Requisitos
50 IRI < 1,5 m/km

80 IRI < 1,8 m/km
100 IRI < 2,0 m/km
En los casos en los cuales se determine el IRI para la huella derecha y huella izquierda de un mismo
tramo, los requisitos establecidos en la Tabla N°29 se deben verificar de manera independiente para
cada uno de los perfiles longitudinales (huella izquierda y huella derecha).
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11.2.4.2. Juntas de trabajo
Los requisitos establecidos en el presente punto aplican para todas las capas.
En las juntas de trabajo transversales de capas contiguas, se deben realizar tres (3) mediciones con
la regla de tres metros (3m) de longitud en tres (3) posiciones diferentes:
 Primera posición: Se apoya un extremo de la regla en dirección paralela al eje del

camino, en coincidencia con la junta. Se mide la máxima distancia entre la superficie de
la carpeta en estudio y el borde inferior de la regla.
 Segunda posición: Se apoya un extremo de la regla en dirección paralela al eje del
camino y en coincidencia con la junta transversal, pero en sentido opuesto a la primera
medición. Se mide la máxima distancia entre la superficie de la carpeta en estudio y el
borde inferior de la regla.
 Tercera posición: Se apoya la regla en dirección paralela al eje del camino, en posición
simétrica sobre la junta transversal. Se mide la máxima distancia entre la superficie de
la carpeta de rodamiento en estudio y el borde inferior de la regla.
Estas operaciones se deben realizar en tres sectores: una en cada huella y otra en la interhuella.
Para todos los casos, los apartamientos entre el borde inferior de la regla y la superficie de la capa
deben resultar iguales o menores a cuatro milímetros (4 mm).
11.2.5. Macrotextura superficial (lote de obra o tramo)
Las exigencias vinculadas a este punto aplican sólo a capas de rodamiento.
La superficie debe presentar un aspecto homogéneo y uniforme, libre de segregaciones de

agregados y de exudaciones; los sectores que puntualmente presenten alguno de estos defectos
deben ser corregidos por cuenta del Contratista.
Se debe realizar el control de la macrotextura de cada lote de obra ejecutado (en el caso de que se
emplee el Círculo de Arena) o de un tramo (en el caso de que se emplee un equipo de alto
rendimiento, como lo es un texturómetro láser) antes de que el lote o tramo en estudio alcance seis
(6) meses de servicio.
El control de la macrotextura se debe realizar mediante el método del Círculo de Arena o mediante
el empleo de un Texturómetro Láser.
11.2.5.1. Círculo de arena (lote de obra)
Para la asignación del valor de macrotextura a cada lote de obra se deben realizar ocho (8)
determinaciones en puntos contiguos a los establecidos para la extracción de testigos. El valor medio
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de estas determinaciones mencionadas anteriormente y su respectivo desvío estándar deben

cumplimentar los requisitos establecidos en la Tabla N°30.
Tabla N°30 – REQUISITO DE MACROTEXTURA SUPERFICIAL INICIAL

Rango de resultado
Característica Norma
10 (1) 12 (1) 19(1)
Promedio del lote > 0,8 Promedio del lote > 1,1 Promedio del lote > 1,2
Macrotextura
IRAM mm mm mm
(Circulo de
1850 Desvío estándar < 0,15 Desvío estándar < 0,15 Desvío estándar < 0,15
arena)
mm mm mm
11.2.5.2. Texturómetro láser (tramo)
En el caso de que el control de la macrotextura se realice con un equipo texturómetro láser, se debe
emplear el procedimiento de medición vigente de la Dirección Nacional de Vialidad. El equipo
empleado para esta tarea debe contar con la homologación anual vigente de la Dirección Nacional
Vigente.
Se le debe asignar a cada hectómetro que conforme al tramo el valor medio de macrotextura
expresado como círculo de arena, el cual se obtiene a través de la correspondencia entre éste valor
y el valor de MPD obtenido del equipo. El procedimiento empleado para la obtención de esta
correlación debe ser aprobado previamente por parte de la Dirección Nacional de Vialidad.
Se debe considerar tramos de mil metros (1000 m) de longitud. Cada uno de los tramos de mil metros
(1000 m) involucrados en el tramo en estudio deben de cumplir con los requisitos establecidos en la
Tabla N°31.
Tabla Nº31 – REQUISITO DE MACROTEXTURA SUPERFICIAL INICIAL

Porcentaje de hectómetros Requisitos (1)
2
[%] 10 ( ) 12 (2) 19(2)
50 > 0,9 mm > 1,2 mm > 1,3 mm
80 > 0,8 mm > 1,1 mm > 1,2 mm
100 > 0,7 mm > 1,0 mm > 1,1 mm
1
() Valores expresados como método volumétrico (círculo de arena, norma IRAM 1850).
En los casos en los cuales se determine la macrotextura para la huella derecha y la huella izquierda
de un mismo tramo, los requisitos establecidos en la Tabla N°31 se deben verificar de manera
independiente para cada una de ellas.
11.2.6. Aspectos superficiales (lote de obra)
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La evaluación visual de la superficie del lote de obra, o de un área parcial del mismo, debe mostrar
homogeneidad y no se debe observar ningún tipo de segregación, fisuración, exudación del ligante
asfáltico o ningún otro defecto.
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12. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO
Los criterios de aceptación o rechazo de la unidad terminada y del proceso de producción de la

mezcla asfáltica se aplican sobre los lotes definidos en el Punto 10.2. Lotes.
En todos los casos en que se rechace un lote (de obra o de producción), una unidad de transporte o
zonas puntuales con problemas superficiales por segregaciones y/o exudaciones, todos los costos
asociados a la remediación de la situación (fresado, tratamiento de los productos generados de la
demolición, reposición de capa asfáltica, etc.) están a cargo del Contratista.
12.1. Proceso de producción
12.1.1. Contenido de ligante asfáltico (lote de producción)
El contenido de ligante asfáltico del lote de producción en estudio debe cumplimentar lo establecido
en el Punto 11.1.1. Contenido de ligante asfáltico (lote de producción).
Si el contenido medio de ligante asfáltico del lote de producción no se encuadra dentro de una
tolerancia de más o menos dos y media décimas por ciento (0,25 %) respecto de la Fórmula de Obra
aprobada y vigente, pero se encuadra dentro de la tolerancia más o menos tres y media décimas por
ciento (± 0,35 %), se acepta el lote de producción, pero corresponde un descuento por penalidad del
diez por ciento (10 %) sobre la superficie del lote de obra ejecutado con el lote de producción en
estudio.
Si el contenido medio de asfalto no cumple con lo expuesto anteriormente se procede al rechazo del
lote de producción en estudio, y por ende del lote de obra construido con este último. En tal caso, el
Contratista debe proceder, excepto indicación contraria del Supervisor de Obra, al fresado del lote
en consideración y a la reposición de la capa asfáltica.
12.1.2. Vacíos de aire en la mezcla asfáltica de planta (lote de producción)
El porcentaje de volumen medio de vacíos del lote de producción de la mezcla asfáltica en probetas
Marshall debe cumplimentar lo establecido en el Punto 11.1.2. Vacíos de aire en la mezcla asfáltica
de planta (lote de producción).
Si el porcentaje de volumen medio de vacíos del lote de producción no se encuadra dentro de una
tolerancia de más o menos uno por ciento (± 1 %) respecto de la Fórmula de Obra aprobada y vigente,
pero se encuadra dentro de la tolerancia más o menos dos por ciento (± 2 %), se acepta el lote de
producción, pero corresponde un descuento por penalidad del cinco por ciento (5 %) sobre la
superficie del lote de obra ejecutado con el lote de producción en estudio.
Si el porcentaje de volumen medio de vacíos del lote de producción se encuentra por afuera del
entorno de más o menos dos por ciento (± 2 %) respecto del porcentaje de volumen de vacíos
informado en la Fórmula de Obra aprobada y vigente, corresponde el rechazo del lote de producción
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en consideración y por ende del lote de obra con este construido. En tal caso, el Contratista debe
proceder, excepto indicación contraria del Supervisor de Obra, al fresado del lote en consideración y
a la reposición de la capa asfáltica.
12.1.3. Granulometría de los agregados recuperados (lote de producción)
La aceptación del lote de producción de la mezcla asfáltica en relación a la granulometría de los

agregados recuperados, se da si se cumple lo establecido en el Punto 11.1.3. Granulometría de los
agregados recuperados (lote de producción).
Si la granulometría media de los agregados recuperados no cumple con las tolerancias admisibles
especificadas en el Punto 11.1.3. Granulometría de los agregados recuperados (lote de producción),
pero se encuadran dentro de las tolerancias indicadas en la Tabla N°32, se acepta el lote de
producción con un descuento por penalidad del cinco por ciento (5 %) sobre la superficie del lote de
obra ejecutado con el lote de producción en estudio.
Tabla Nº32 – TOLERANCIAS GRANULOMÉTRICAS AMPLIADAS DE LA MEZCLA DE AGREGADOS

19 mm 12,5mm 9,5mm 4,75mm 2,36um 75 um
(3/4") (1/2") (3/8") (N°4) (N°8) (N°200)
+/- 7 % +/- 5 % +/- 4 % +/- 3 %
Sin perjuicio de lo anterior, la granulometría media de los agregados pétreos, con sus tolerancias,
bajo ningún concepto puede resultar por fuera del huso granulométrico establecido para la mezcla
asfáltica en el Punto 6.2. Husos granulométricos (lote de producción).
Si la granulometría media de los agregados recuperados no cumple con lo expuesto anteriormente

se procede al rechazo del lote de producción en estudio, y por ende del lote de obra construido con
este último, teniendo el Contratista que proceder, excepto indicación contraria del Supervisor de
Obra, al fresado del lote en consideración y a la reposición de la capa asfáltica.
12.1.4. Escurrimiento de ligante (lote de producción)
El escurrimiento de ligante asfáltico del lote de producción en estudio debe cumplimentar lo

establecido en el Punto 11.1.4. Escurrimiento de ligante (lote de producción).
Si el escurrimiento medio de ligante asfáltico del lote de producción no resulta menor al establecido
en el Punto 7.3. Criterios de dosificación, pero resulta menor a cinco centésimas por ciento (0,5 %),
se acepta el lote de producción, pero corresponde un descuento por penalidad del diez por ciento
(10 %) sobre la superficie del lote de obra ejecutado con el lote de producción en estudio.
Si el escurrimiento medio de ligante asfáltico no cumple con lo expuesto anteriormente se procede al

rechazo del lote de producción en estudio, y por ende del lote de obra construido con este último,
teniendo que proceder, excepto indicación contraria del Supervisor de Obra, al fresado del lote en
consideración y a la reposición de la capa asfáltica.
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Edición 2017.
12.1.5. Temperatura media de la mezcla asfáltica a la salida de la planta (equipo de

transporte)
La aceptación de la unidad de transporte en lo vinculado a la temperatura media de la mezcla asfáltica

a la salida de la planta, se da si se cumple lo establecido en el Punto 11.1.5. Temperatura de la
mezcla asfáltica a la salida de la planta (equipo de transporte).
Si la temperatura media de la mezcla asfáltica no verifica lo establecido en el Punto 11.1.5.

Temperatura media de la mezcla asfáltica a la salida de la planta (equipo de transporte), pero es
inferior a la temperatura máxima indicada en el Punto 7.3.2.3. Temperaturas del proceso, puede el
Contratista colocarla en obra bajo su responsabilidad; quedando el tramo construido con la mezcla
asfáltica de la unidad de transporte observado.
Para el tramo observado, se debe realizar un ensayo de recuperación controlada del ligante asfáltico
de la muestra de mezcla asfáltica de la unidad de transporte en estudio.
Sobre el ligante asfáltico recuperado, para el caso de ligantes asfálticos convencionales, se debe
ejecutar un ensayo de viscosidad rotacional a sesenta grados Celsius (60°C), según Norma IRAM
6837. Si el resultado del ensayo verifica ser menor o igual a tres (≤3) veces el valor de viscosidad a
sesenta grados (60°C) de una muestra de asfalto tomada del tanque de almacenamiento con el cual
se ejecutó el lote de producción, se acepta la unidad de transporte y la fracción de superficie del lote
de obra ejecutado con aquella, aplicando un descuento por penalidad del quince por ciento (15 %)
sobre la mencionada superficie.
Sobre el ligante asfáltico recuperado, para el caso de ligantes asfálticos modificados, se debe
ejecutar un ensayo de recuperación elástica torsional, según Norma IRAM 6830. Si el resultado del
ensayo verifica ser mayor o igual al cincuenta por ciento (≥ 50 %) del valor de recuperación elástica
torsional de una muestra de asfalto tomada del tanque de almacenamiento con el cual se ejecutó el
lote de producción, se acepta la unidad de transporte y la fracción de superficie del lote de obra
ejecutado con aquella, aplicando un descuento por penalidad del quince por ciento (15 %) sobre la
mencionada superficie.
Si no se cumple lo anteriormente expuesto, se procede al rechazo de la fracción del lote de obra

construido con la unidad de transporte en estudio, teniendo el Contratista que proceder, excepto
indicación contraria del Supervisor de Obra, al fresado de la fracción del lote de obra en consideración
y a la reposición de la capa asfáltica.
12.1.6. Temperatura media de la mezcla asfáltica durante la colocación (equipo de

transporte)

durante la colocación, se da si se cumple lo establecido en el Punto 11.1.6. Temperatura media de
la mezcla asfáltica durante la colocación (equipo de transporte).
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Edición 2017.
Si no se cumple lo anteriormente expuesto, se procede al rechazo de la fracción del lote de obra

construido con la unidad de transporte en estudio, teniendo el Contratista que proceder, excepto
indicación contraria del Supervisor de Obra, al fresado de la fracción del lote de obra en consideración
y a la reposición de la capa asfáltica.
12.1.7. VCA mix (lote de producción)

a la salida de la planta, se da si se cumple lo establecido en el Punto 11.1.7. VCA mix (lote de
producción).
Si el VCA mix de la mezcla asfáltica a la salida de la planta no cumple con lo expuesto anteriormente
se procede al rechazo del lote de la unidad de transporte en estudio, el cual no puede ser colocado
en obra, teniendo que proceder, excepto indicación contraria del Supervisor de Obra, al fresado del
lote en consideración y a la reposición de la capa asfáltica.
12.2. Unidad terminada
12.2.1. Vacíos de aire en la mezcla asfáltica colocada y compactada (lote de obra)
La aceptación del lote de obra en lo relacionado al porcentaje de vacíos medios de los testigos de la
unidad terminada, se da si se cumple lo establecido en el Punto 11.2.1. Vacíos de aire en la mezcla
colocada y compactada (lote de obra).
Si el porcentaje de vacíos de los testigos del lote de obra en estudio se encuentra comprendido entre
el tres por ciento (3 %)*1 y el seis por ciento (6 %)*2; y el desvío estándar no verifica ser menor a uno
y medio por ciento (1,5 %), pero si menor a dos y medio por ciento (2,5 %), corresponde la aceptación
del lote con un descuento por penalidad del cinco por ciento (5 %) sobre la superficie del mismo.
Si el porcentaje de vacíos medios de los testigos del lote de obra en estudio se encuentra
comprendido entre el seis por ciento (6 %)*2 y el siete por ciento (7 %)*4; y el desvío estándar es
menor a uno y medio por ciento (1,5 %); corresponde la aceptación con un descuento por penalidad
del cinco por ciento (5 %) sobre la superficie del lote de obra en estudio.
Si el porcentaje de vacíos medios de los testigos del lote de obra en estudio se encuentra
comprendido entre el dos por ciento (2 %)*3 y el tres por ciento (3 %)*1; y el desvío estándar es menor
a uno y medio por ciento (1,5 %); corresponde la aceptación con un descuento por penalidad del
cinco por ciento (5 %) sobre la superficie del lote de obra en estudio.
Lo anteriormente expuesto es válido si se verifica que el porcentaje medio de vacíos de los testigos
del lote de obra no difieren en más o en menos dos por ciento (± 2 %) del valor de vacíos medios
correspondiente al lote de producción empleado en la construcción del lote de obra en estudio.
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Edición 2017.
Si el porcentaje de vacíos medios del lote no cumple con lo expuesto anteriormente se procede al
rechazo del lote de obra en estudio, teniendo el Contratista que proceder, excepto indicación
contraria del Supervisor de Obra, al fresado del lote en consideración y a la reposición de la capa
asfáltica.
*1 Para el Tramo de Prueba, este límite se toma como dos por ciento (2 %).
*2 Para el Tramo de Prueba, este límite se toma como siete por ciento (7 %).
*3 Para el Tramo de Prueba, este límite se toma como uno por ciento (1 %).
*4 Para el Tramo de Prueba, este límite se toma como ocho por ciento (8 %).
12.2.2. Espesor (lote de obra)
El espesor medio de los testigos del lote de obra debe cumplimentar lo expuesto en el Punto 11.2.2.
Espesor (lote de obra).
Si el espesor medio de los testigos del lote de obra es superior al espesor de proyecto y se
cumplimenta que el coeficiente de variación es mayor al diez por ciento (10 %) y menor al quince por
ciento (15 %), se acepta el lote de obra con un descuento por penalidad del cinco por ciento (5 %)
sobre la superficie del lote de obra en estudio.
Si el espesor medio de los testigos del lote de obra es inferior al espesor de proyecto o el coeficiente
de variación es mayor al quince por ciento (15 %), se rechaza el lote. En este caso debe el Contratista
por su cuenta demolerla mediante fresado y reponerla; o, previa autorización del Supervisor de Obra,
colocar de nuevo otra capa similar sobre la rechazada, si no existieran problemas de gálibo o de
sobrecarga en estructuras. Esto es posible si la capa colocada cumple con el resto de los requisitos
establecidos en el presente Pliego de Especificaciones Técnicas Generales.
12.2.3. Ancho y perfil transversal (cada 100 m)
Los lugares en los cuales no se cumplan las exigencias establecidas en el Punto 11.2.3. Ancho y
perfil transversal (cada 100 m) de la presente especificación técnica deben ser corregidos por cuenta
del Contratista.
12.2.4. Regularidad superficial (tramo)
12.2.4.1. Índice de Regularidad Internacional (I.R.I.)
Los valores de regularidad superficial deben de cumplimentar lo establecido en el Punto 11.2.4.1.

Índice de Regularidad Internacional (I.R.I.) del presente documento.
Si los valores de la regularidad superficial del tramo en estudio exceden los límites establecidos, pero
se encuadran dentro de las tolerancias indicadas en la Tabla N°33, se acepta el tramo con un
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Edición 2017.
descuento por penalidad del cinco por ciento (5 %) sobre la superficie de la carpeta de rodamiento
del tramo en estudio.
Tabla Nº33 – REQUISITOS AMPLIADOS DE IRI
50 IRI < 1,7 m/km

80 IRI < 2,0 m/km
100 IRI < 2,2 m/km
Si los valores de la regularidad superficial del tramo en estudio no verifican las tolerancias
establecidas en la Tabla N°33, el Contratista debe, por su cuenta, demolerla mediante fresado y
reponerla; o, previa autorización del Supervisor de Obra, colocar de nuevo otra capa similar sobre la
rechazada, si no existieran problemas de gálibo o de sobrecarga de estructuras. Esto es posible si la
capa colocada cumple con el resto de los requisitos establecidos en el presente Pliego de
Especificaciones Técnicas Generales.
El Contratista debe corregir, por su cuenta, las ondulaciones puntuales o depresiones que retengan
agua en la superficie de la capa asfáltica considerada.
Si los valores de la regularidad superficial del tramo en estudio, en tramos de longitudes superiores
a dos kilómetros (2 km), cumplimentan lo establecido en el Punto 11.2.4.1. Índice de Regularidad
Internacional (I.R.I.), y simultáneamente verifican los requisitos de la Tabla N°34, se acepta el
mencionado tramo y se aplica un bono adicional del cinco por ciento (5 %) sobre la superficie de la
carpeta de rodamiento del tramo en estudio.
Tabla Nº34 – REQUISITOS DE IRI PARA OBRA CON BONO ADICIONAL

50 IRI < 1,0 m/km
80 IRI < 1,3 m/km
100 IRI < 1,5 m/km
12.2.4.2. Juntas de trabajo
En relación a las juntas transversales de construcción, las mismas deben verificar los requisitos
establecidos en el Punto 11.2.4.2. Juntas de trabajo.
Para cada junta: Si en tres (3) de las nueve (9) mediciones, los apartamientos entre el borde inferior
de la regla y la superficie de la carpeta son mayores a cuatro milímetros (4 mm), pero inferiores a
siete milímetros (7 mm), se acepta la junta.
Si las juntas transversales de construcción no cumplen con lo expuesto anteriormente se debe

proceder a la corrección de las mismas por cuenta del Contratista.
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Edición 2017.
12.2.5. Macrotextura superficial (lote de obra o tramo)
Los valores de macrotextura superficial deben cumplimentar lo establecido en el Punto 11.2.5.

Macrotextura superficial (lote de obra o tramo) del presente documento.
12.2.5.1. Círculo de arena (lote de obra)
En referencia a la macrotextura superficial, el valor medio y el desvío estándar de la macrotextura

del lote de obra en estudio debe verificar los requisitos establecidos en el Punto 11.2.5.1 Círculo de
arena (lote de obra) de la presente especificación.
Si el valor medio de la macrotextura del lote de obra en estudio resulta mayor al noventa por ciento
(> 90 %) del mínimo especificado y el desvío estándar es menor al especificado, para el caso en
estudio, se acepta el lote con un descuento por penalidad del cinco por ciento (5 %) sobre la superficie
del lote de obra en estudio.
Si el valor medio de la macrotextura del lote de obra en estudio resulta superior al mínimo
especificado y el desvío estándar mayor al límite especificado pero menor a tres décimas de milímetro
(< 0,3 mm), para el tipo de mezcla asfáltica en cuestión, se aplica un descuento por penalidad del
cinco por ciento (5 %) sobre el lote de obra en estudio.
Si el valor medio de la macrotextura del lote de obra en estudio es inferior al noventa por ciento (<
90 %) del mínimo especificado o el desvío estándar es igual o superior al valor máximo especificado
para el tipo de mezcla asfáltica en cuestión, se rechaza el lote de obra en estudio. En este caso debe
el Contratista por su cuenta demolerla mediante fresado y reponer la capa; o, previa autorización del
Supervisor de Obra, colocar otra capa similar sobre la rechazada, si no existieran problemas de gálibo
o de sobrecarga en estructuras. Esto es posible si la capa colocada cumple con el resto de los
requisitos establecidos en el presente Pliego de Especificaciones Técnicas Generales.
12.2.5.2. Texturómetro láser (tramo)
La aceptación del tramo en estudio en relación a la macrotextura superficial, se da si se cumple lo

establecido en el Punto 11.2.5.2. Texturómetro láser (tramo).
Si la macrotextura superficial no cumple con las tolerancias admisibles especificadas en el Punto

11.2.5.2. Texturómetro láser (tramo), pero se encuadran dentro de las tolerancias indicadas en la
Tabla N°35, se acepta el tramo con un descuento por penalidad del cinco por ciento (5 %) sobre la
superficie del mismo.

[%] 10 (2) 12 (2) 19(2)
50 > 0,8 mm > 1,1 mm > 1,2 mm
80 > 0,7 mm > 1,0 mm > 1,1 mm
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Edición 2017.

[%] 10 (2) 12 (2) 19(2)
100 > 0,6 mm > 0,9 mm > 1,0 mm
(1) Valores expresados como método volumétrico (círculo de arena, norma IRAM 1850).
Si la macrotextura superficial no cumple con lo expuesto anteriormente se procede al rechazo del

tramo en estudio. En este caso debe el Contratista por su cuenta demolerla mediante fresado y
reponerla; o, previa autorización del Supervisor de Obra, colocar de nuevo otra capa similar sobre la
rechazada, si no existieran problemas de gálibo o de sobrecarga estructural. Esto es posible si la
capa colocada cumple con el resto de los requisitos establecidos en el presente Pliego de
Especificaciones Técnicas Generales.
12.2.6. Aspectos superficiales (lote de obra)
La evaluación visual debe cumplimentar lo expuesto en el Punto 11.2.6. Aspectos superficiales (lote
de obra).
Si la evaluación visual no verifica lo expuesto anteriormente, en todo el lote de obra o en un área

parcial del mismo, se rechaza el lote de obra o el área parcial considerada. En este caso, excepto
indicación contraria del Supervisor de Obra, debe el Contratista proceder a la demolición mediante
fresado y a la reposición de la capa rechazada.
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Edición 2017.
13. MEDICIÓN
La ejecución de las capas asfálticas consideradas en el presente documento se mide en metros

cuadrados (m2) ejecutados. Los valores surgen del producto entre la longitud de cada capa ejecutada,
por el ancho establecido para la misma.
Al área resultante se le debe aplicar, si los hubiese, los descuentos por penalidades y bonos
adicionales; estos son acumulativos.
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Edición 2017.
14. FORMA DE PAGO
La elaboración, transporte, colocación y compactación de la carpeta asfáltica se paga por metro

cuadrado de superficie terminada, medida en la forma establecida en el Punto 13. Medición, a los
precios unitarios de contrato para los ítems respectivos.
Estos precios son compensación total por las siguientes tareas:
 Barrido y soplado de la superficie a recubrir.

 La provisión, carga, transporte, descarga y acopio de los agregados.
 La provisión, carga, transporte, descarga y acopio de los ligantes asfálticos.
 La provisión, carga, transporte, descarga y acopio de los aditivos, fibras u otros
materiales en pellets a incorporar.
 La provisión, carga, transporte, descarga y acopio de los filleres de aporte.
 El proceso de dosificación y elaboración de la mezcla asfáltica.
 Los procesos involucrados en la carga, transporte, descarga, distribución y
compactación de la mezcla asfáltica.
 Las posibles correcciones de los defectos constructivos.
 La señalización y conservación de los desvíos durante la ejecución de los trabajos.
 Todo otro trabajo, mano de obra, equipo o material necesario para la correcta ejecución
y conservación del ítem según lo especificado.
No se abonan los sobreanchos, los aumentos de espesor por corrección de mermas en capas
subyacentes, ni los aumentos de espesor por correcciones superficiales.
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Edición 2017.
15. CONSERVACIÓN
La conservación de cada una de las capas asfálticas contemplada en el presente Pliego de

Especificaciones Técnicas Generales consiste en el mantenimiento de las mismas en perfectas
condiciones y la reparación inmediata de cualquier falla que se produjese hasta la Recepción
Definitiva de la Obra o durante el período que indique el Pliego de Especificaciones Técnicas
Particulares.
Los deterioros que se produzcan deben ser reparados por cuenta del Contratista, repitiendo, si fuera
necesario al sólo juicio del Supervisor de Obra, las operaciones íntegras del proceso constructivo. Si
el deterioro de alguna de las capas ejecutadas afectara la superficie de rodamiento, base, capas
intermedias y/o subrasante, el Contratista debe efectuar la reconstrucción de esa parte, sin derecho
o pago de ninguna naturaleza. Esto es así aun cuando la calzada haya sido librada al tránsito público
en forma total o parcial.
La reconstrucción de las partes arriba mencionadas, como así también de depresiones, de baches
aislados y de pequeñas superficies se debe realizar de acuerdo a lo indicado en el presente Pliego
de Especificaciones Técnicas Generales, con los materiales establecidos en el mismo y en el
correspondiente Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares.
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Edición 2017.
16. ANEXOS
16.1. Anexo I. Método de muestreo
Para la determinación del equipo de transporte de mezclas sobre el cual tomar la muestra con la cual
evaluar la conformidad del lote de producción, se debe emplear el procedimiento establecido en la
Norma ASTM D 3665.
A partir del mismo procedimiento se deben también determinar las coordenadas sobre las cuales
extraer los testigos con los cuales evaluar la conformidad del lote de obra.
16.1.1. Determinación de la unidad de transporte sobre la cual realizar el muestreo
1. En primer lugar, se debe determinar el número de equipos de transporte de la mezcla asfáltica

que componen el lote de producción en estudio (N) y el número de muestras necesarios para
el lote (n).
2. Seleccionar “N” números de manera aleatoria (x1; x2; …; xt), según se describe en el Punto
16.1.4. Método para definir números aleatorios de muestreo.
3. Para definir en qué equipo se debe tomar la muestra con la cual se evaluará el lote, se debe
multiplicar el número total de equipos de transporte de mezcla asfáltica que conforman el lote
(N) por cada número aleatorio obtenido (x1; x2; …; xt).
De esta forma, la muestra (mi) se obtiene del camión (Ci) que surge de multiplicar el número
de equipos de transporte de la mezcla asfáltica que componen el lote de producción en
estudio (N) por el número aleatorio correspondiente (xi) ; para ello, se debe emplear redondeo
simétrico. Esto se debe repetir sucesivamente en caso de que el número de muestras a
extraer sea superior a uno (1).
Número de equipos de
transporte de mezcla Camión (Ci) del
Muestra (mi) asfáltica que N° aleatorio (xi) cual se obtiene la
conforman el lote de muestra (mi)
producción
1 N x1 C1 = N * x 1
2 N x2 C2 = N * x 2
3 N x3 C3 = N * x 3
… … … …
t N xt Ct = N * x t
16.1.2. Determinación de la ubicación en la cual extraer testigos con los cuales evaluar el
lote de obra
1. En primer lugar, se debe determinar el número de testigos (T) a extraer con los cuales evaluar
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Edición 2017.
el lote de obra en estudio.
2. Determinar el largo (L) y el ancho (A) del lote de obra.
3. Seleccionar “T” números de manera aleatoria (x1; x2; …; xt) según se describe en el Punto
16.1.4. Método para definir números aleatorios de muestreo. Estos números serán luego
empleados para determinar las coordenadas en el eje longitudinal (X) del lote de obra.
4. Seleccionar “T” números de manera aleatoria (y1; y2; …; yt) según se describe en el Punto
16.1.4. Método para definir números aleatorios de muestreo. Estos números serán luego
empleados para determinar las coordenadas en el eje transversal (Y) del lote de obra.
5. La coordenada cero (0,0) del lote de obra corresponde al punto que surja de la intersección
entre el borde izquierdo de la franja de mezcla asfáltica y la progresiva inicial del lote, tal
como se muestra en la Figura A.
6. Para la determinación de las coordenadas en las cuales se debe extraer cada uno de los “T”
testigos, se procede de la siguiente manera:
a. Determinación de las coordenadas en el eje longitudinal (X) de cada testigo: multiplicar

la longitud del lote (L) por cada número aleatorio (x1; x2; …; xt). De esta forma se
obtiene las coordenadas en el eje longitudinal (X) de cada testigo (l1; l2; …; lt):
Coordenada en el
Longitud del tramo
Testigo N° aleatorio (xi) eje longitudinal (X)
[m]
[m]
1 L x1 l1 = L * x1
2 L x2 l2 = L * x2
3 L x3 l3 = L * x3
… … … …
t L xt lt = L * xt
b. Determinación de las coordenadas en el eje transversal (Y) de cada testigo: multiplicar

el ancho del lote (A) por cada número aleatorio (y1; y2; …; yt). De esta forma se obtiene
las coordenadas en el eje transversal (Y) de cada testigo (a1; a2; …; at):
Coordenada en el
Ancho del tramo
Testigo N° aleatorio (xi) eje transversal (Y)
[m]
[m]
1 A y1 a1 = L * y1
2 A y2 a2 = L * y2
3 A y3 a3 = L * y3
… … … …
t A yt at = L * yt
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c. De esta manera quedan definidas para los “t” testigos las coordenadas de extracción
de los mismos, considerando el sistema de referencia de la Figura A.
d. Definir la coordenada del punto de extracción del testigo, referida a la coordenada

cero, apareando las coordenadas para el largo y el ancho. De esta manera, el testigo
T1 se debe extraer de la coordenada (l1 , a1)). Los puntos de extracción de cada testigo
resultan entonces:
Coordenada en el Coordenada en el Coordenada de

Testigo eje longitudinal (X) eje transversal (Y) cada testigo Ti
[m] [m] [m,m]
1 l1 a1 T1 = (l1 , a1)
2 l2 a2 T2 = (l2 , a2)
3 l3 a3 T3 = (l3 , a3)
… … … …
T lt at Tt = (lt , at)
7. Se detalla a continuación la Figura A:
Figura A
16.1.3. Determinación de la ubicación en la cual realizar el ensayo de macrotextura (Círculo

de arena)
Definidas las coordenadas del punto de extracción de testigos según el Punto 16.1.2. Determinación
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Edición 2017.
de la ubicación en la cual extraer testigos con los cuales evaluar el lote de obra, se debe proceder
de la siguiente manera:
1. Para definir la coordenada de la superficie sobre la cual realizar el ensayo de Círculo de arena,
se debe sumar cuarenta centímetros (40 cm) a la coordenada de cada uno de los testigos ( li
, ai).
2. De esta forma, las coordenadas de cada ensayo de Círculo de arena (CAi) resulta:
Ensayo de Coordenada en el Coordenada en el

Coordenada de cada
Círculo de Arena eje longitudinal (X) eje transversal (Y)
testigo Ti [m,m]
(CAi) [m] [m]
1 l1 + 40 cm a1 CA1 = (l1 + 40 cm, a1)
2 l2 + 40 cm a2 CA2 = (l2 + 40 cm , a2)
3 l3 + 40 cm a3 CA3 = (l3 + 40 cm , a3)
… … … …
CAt lt + 40 cm at CAt = (lt + 40 cm , at)
3. De esta manera quedan definidas para los “t” ensayos de Círculo de arena las coordenadas
de ensayo de los mismos, considerando el sistema de referencia de la Figura B. Definir la
coordenada del punto de extracción del testigo, referida a la coordenada cero.
4. Se detalla a continuación la Figura B:
Figura B
16.1.4. Método para definir números aleatorios de muestreo
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Edición 2017.
Los números aleatorios a obtener deben estar comprendidos entre cero (0) y uno (1).
Simultáneamente, cada uno de ellos no debe tener menos de cuatro (4) decimales.
Los números aleatorios se deben obtener a partir de una calculadora o programa informático con
función “Random”. Para ello, se recomienda el uso de la Función Random del programa Microsoft
Excel o similar.
El método de obtención de los números aleatorios debe ser aprobado por el Supervisor de Obra.
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Pliego de Especificaciones Técnicas Generales para Concretos Asfálticos en Caliente y Semicaliente Del Tipo Sma

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PLIEGO DE

1. NORMAS TÉCNICAS DE APLICACIÓN ..........................................................................................4

7.3.6.3.2. Corte de juntas longitudinales ........................................................................................................30

12.1.1. Contenido de ligante asfáltico (lote de producción)........................................................................53

1. NORMAS TÉCNICAS DE APLICACIÓN

Las Normas técnicas de aplicación en el presente Pliego de Especificaciones Técnicas Generales

Tabla N°1 – NORMAS TÉCNICAS DE APLICACIÓN

2.1. Definición y nomenclatura para mezclas del tipo SMA

Su finalidad es dotar a la carpeta de rodamiento de adecuadas condiciones de resistencia mecánica,

Las diferentes tipologías de mezclas asfálticas contempladas en el presente documento se

SMA R/B TMN CA-XX / AM-Y

2.2. Definición y nomenclatura para mezclas del tipo SMAs

La tecnología empleada para lograr la disminución en las temperaturas de trabajo (elaboración,

Su finalidad es dotar a la carpeta de rodamiento de adecuadas condiciones de resistencia mecánica,

Las diferentes tipologías de mezclas asfálticas contempladas en el presente documento se

SMAs R/B TMN CA-XX / AM-Y

La ubicación en el paquete estructural (base o rodamiento) se define en el Pliego de Especificaciones

4. HIGIENE, SEGURIDAD Y GESTIÓN AMBIENTAL

4.1. Higiene y seguridad

Todos los procesos involucrados en el proyecto deben cumplimentar la Siguiente Norma:

 Ley 19.587/72 (Ley de Higiene y Seguridad en el Trabajo) y su Decreto Reglamentario

Asimismo, se debe seguir cualquier otra disposición establecida en el Pliego de Especificaciones

4.2. Gestión ambiental

 Producción, carga, transporte, almacenamiento, acopio y deshechos de materiales.

5. REQUISITOS DE LOS MATERIALES

5.1.1. Características generales

Tabla N°3 – REQUISITOS PARA EL APROVISIONAMIENTO Y ACOPIO DE AGREGADOS

Tabla N°3 – REQUISITOS PARA EL APROVISIONAMIENTO Y ACOPIO DE AGREGADOS

5.1.2. Agregado grueso

5.1.2.1. Definición de agregado grueso

5.1.2.2. Requisitos del agregado grueso

Los agregados gruesos a emplear en la construcción de capas de rodamiento, no deben provenir de

Tabla Nº4 - REQUISITOS DE LOS AGREGADOS GRUESOS

Tipo de capa Índice de lajas

Coeficiente de Tipo de capa Coeficiente de desgaste “Los Ángeles

Coeficiente de Tipo de capa Coeficiente de pulimento acelerado

Tipo de capa Polvo adherido

Tipo de capa Micro Deval

Tabla Nº4 - REQUISITOS DE LOS AGREGADOS GRUESOS

Tabla Nº5 - REQUISITOS DE LOS AGREGADOS PROVENIENTES DE GRAVAS

Relación de tamaño de la partícula a

Tabla Nº6 - REQUISITOS DE LOS AGREGADOS GRUESOS “TIPO BASÁLTICOS”

Coeficiente de Tipo de capa Coeficiente de desgaste “Los Ángeles”

Micro Deval IRAM 1762 Tipo de capa Micro Deval

5.1.3. Agregado fino

5.1.3.1. Definición de agregado fino

5.1.3.2. Requisitos del agregado fino

Los agregados finos a emplear en la construcción de capas de rodamiento, no deben provenir de

Tabla Nº7 - REQUISITOS DE LOS AGREGADOS FINOS

Tabla Nº7 - REQUISITOS DE LOS AGREGADOS FINOS

5.2. Requisitos de la combinación de agregados que componen el esqueleto granular

La combinación de las diferentes fracciones de agregados que componen el esqueleto granular

Tabla N°8 – REQUISITOS DEL ESQUELETO GRANULAR

5.3. Relleno Mineral (Filler)

5.3.1. Definición de Relleno Mineral (Filler)

5.3.2. Requisitos del Relleno Mineral de aporte (Filler de Aporte)

 Calcáreo molido (polvo calizo)

Tabla N°9 - REQUISITOS DEL FILLER DE APORTE

 Mezclado: 1,7 dPaseg ± 0,2 dPaseg