Capitulo Vi

PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing.
NATANIEL LINARES G
CAPITULO VI
NUEVOS AVANCES EN CONMINUCIÓN DE MINERALES
6.1. OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente capitulo, el estudiante estará capacitado en el conocimiento de

nuevas tecnologías de molienda minerales y podrá estar en capacidad de realizar investigación en lo que
respecta a la aplicación y selección e insertar estas nuevas máquinas en las plantas de procesamiento de
minerales en concordancia a sus ventajas técnicas y económicas.
6.2. NUEVOS AVANCES EN CONMINUCION DE MINERALES.
En realidad, los procesos de molienda que vamos a tocar en este acápite, no son tan nuevos, pero si los
comparamos con la molienda tradicional, es relativamente bastante nueva. En esta oportunidad nos
ocuparemos de los siguientes procesos de molienda:
 Molienda autógena (FAG) y semi-autógena (SAG).

 Molienda en molinos verticales o de torre (verti mill)
 Molienda en rodillos de alta presión (HPGR).
 Molino Isamill
 Otros métodos
Existen otros métodos pero que en esta oportunidad no se tratarán, donde se tratarán adecuadamente y
su posible aplicación en nuestro País.
6.2.1. MOLIENDA AUTOGENA Y SEMI-AUTOGENA.

La molienda autógena puede definirse en forma general, como un método de reducción de tamaño en el
cual los medios molturadores están formados principalmente de trozos de la mena que se está triturando.
Se le designa por las siglas FAG.
El proceso anterior, pasa a denominarse molienda semi-autógena cuando a su carga se le agrega bolas
de acero de gran tamaño y en porcentaje pequeño que van del 4 al 15% del volumen total del molino y
las tamaños de las bolas que se utilizan van de 3 a 5 pulgadas de diámetro.
Los trozos de roca que actúan como medio de molienda y que conforman la alimentación que debe ser
en buena cantidad como fracción gruesa, deben ser de buena calidad (dureza), para impactar y friccionar
las fracciones de menor granulometría de la carga, hasta reducir su tamaño.
Una característica de los molinos autógenos y semi-autógenos que los diferencia de los tradicionales, es
que son de gran diámetro y de corta longitud. Esto se aprecia en la figura 6.1 y 6.2.
La molienda SAG consiste en que el mineral se recibe directamente desde la chancadora primaria (no del
terciario como en la molienda convencional) con un tamaño de 8 a 9 pulgadas (20 cm, aproximadamente)
y se mezcla con agua. Este material es reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado
presente en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la
acción de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su capacidad.
Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira,
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. NATANIEL LINARES G
logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por
lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.
Figura 6.1. Molino SAG de 32ftx17ft.-12 500 HP.
Figura 6.2. Un molino SAG y un molino de bolas.
2
El tipo de movimiento de la carga depende de la velocidad con que se rota el molino y de los
levantadores de carga que tengan los forros. De ahí que, al igual que en la molienda convencional, para
los molinos autógenos y semi-autógenos se puede determinar una velocidad de rotación en que se
produce un equilibrio entre las fuerzas centrífugas y de gravedad dentro del molino, lo que hace que la
carga (mineral, agua y medios molturadores) se centrifugue y se mantenga sostenida contra las paredes
del molino. Esta velocidad crítica se alcanza cuando se iguala el peso del medio molturador con la fuerza
centrífuga generada por la rotación del molino. Se puede calcular por la expresión antes ya determinada
y es:
42,2
Nc 
D
Donde:
Nc = Es la velocidad crítica del molino, en rpm.
D = Es el diámetro del molino entre forros, en m.
La velocidad real de rotación del molino, es siempre menor que la velocidad crítica, la cual normalmente
se expresa como un porcentaje de la misma. La velocidad de giro de los molinos SAG puede ser fija o
variable. Los molinos que operan con velocidad fija cuentan generalmente con mecanismos de piñón-
corona. Actualmente la velocidad variable en los molinos SAG se obtiene se obtiene por medio de un
sistema directo o gearless tal como el que se aprecia en la figura 6.3.
Las ventajas principales de los molinos SAG con velocidad variable frente al sistema directo son tres:
a) Proporciona un método para compensar los cambios en la dureza (competencia de la roca) y aportan
al circuito de molienda una mayor flexibilidad.
b) Permiten un arranque más suave, que minimiza los sobre-esfuerzos en el molino durante las
partidas.
c) El sistema directo de accionamiento de los molinos (gearless drive) elimina completamente las
transmisiones y aún cuando es más caro, no tiene un costo excesivo de reposición como aquel de
transmisiones
Figura 6.3. Vista del sistema directo (gearless drive) que acciona al molino.
El nivel de llenado del molino, es una variable de gran importancia en la operación del molino, la cual se
regula a través del flujo de alimentación fresca. La potencia tomada por el molino depende fuertemente
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del nivel de llenado del molino y la tendencia es a maximizar el consumo de energía, maximizando el
nivel de llenado y la capacidad del molino. El nivel de llenado se determina por medidas directas al
interior del molino (molino parado), o a través de medidas indirectas de presión de aceite en los
descansos o peso del molino (molino girando)
El ángulo de carga o ángulo de reposo, se define como el ángulo formado por la superficie de la carga
con una línea horizontal cuando el molino se encuentra girando a la velocidad de operación, tal como se
muestra en la figura 6.4
Figura 6.4. Representación idealizada del ángulo de reposo de la carga.
Es también una variable de gran utilidad en el análisis de la potencia necesaria para operar un molino. Su
valor está determinado por las condiciones de operación del molino, como son la densidad (o la
viscosidad) de la pulpa, la velocidad de giro del molino, la distribución de tamaños de los medios
molturadores y la geometría de los levantadores de carga, entre otras.
El valor del peso específico de la carga dependerá en gran medida de la proporción de mineral grueso y
de bolas de acero que se tenga en el interior del molino. Sin duda, el agua y los finos también afectan a
esta variable, aunque en menor medida. Una forma adecuada de calcular este valor es el siguiente:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 + 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 + 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝐷𝑐 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜
Para ello, se hace necesario establecer las siguientes suposiciones:
a) El volumen ocupado por la carga es igual a la suma del volumen ocupado por las bolas más el
volumen ocupado por las bolas más el volumen ocupado por el mineral grueso.
b) El agua y el mineral fino ocupan completamente los intersticios de las bolas y del mineral grueso.
El peso de una carga determinada puede calcularse como:
W   e N ll Vm
Donde:
e = Peso específico de la carga.
Nll = Nivel de llenado del molino.
Vm = Volumen del molino.
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PARTES DE UN MOLINO SAG.
Las principales partes que configuran un molino SAG, son la que se muestran en la Figura 6.5.
Figura 6.5. Partes principales de un molino SAG.
Las partes principales del Molino SAG. son:
1.- La fundación
2.- Manto
3.- Base muñón fija
4.- Base muñón móvil
5.- Cubre corona
6.- Alimentador spout
7.- Embrague
8.- Fijación Piñón
9.- Motor síncrono
10. Sistema de accionamiento lento (Inching - Drive)
11. Cuna de levante
12. Revestimiento
13. Ensamble cono de descarga
14. Descansos del molino
15. Sistema Embrague
5
16. Revestimiento
17. Sistema de lubricación de la corona y descansos
 COMPARACIÓN ENTRE MOLIENDA SAG Y CONVENCIONAL.

De acuerdo con el estado actual del avance tecnológico de molienda de minerales, si nosotros tomamos
las debidas precauciones durante el diseño, la mayoría de las menas minerales se adaptan al
procesamiento tanto por molienda SAG como convencional.
La selección de una u otra configuración del circuito, en la mayoría de casos, depende de

consideraciones más bien económicas que técnicas. Pero sin embargo, se pueden identificar algunas
ventajas y desventajas entre molienda SAG(AG) y molienda convencional (MC).
a) Ventajas técnicas de la molienda SAG.
 Menor número de etapas en el proceso, por la eliminación del chancado secundario y terciario con
sus operaciones auxiliares anexas.
 Menor consumo de acero por desgaste de forros y medios molturantes.
 Mayor capacidad específica en TPH por m2 de terreno ocupado. Esto es ventajoso en plantas que se
instalan en la cordillera.
 Mejor comportamiento operacional frente a minerales que presentan contenidos de arcilla.
 Mayor cinética de adecuación de parámetros de molienda frente a cambios de dureza del mineral.
 Disminución en el requerimiento de recursos humanos.
 Facilidad para manipular minerales húmedos o difíciles de chancar.
b) Ventajas económicas de la molienda SAG.
 Menor inversión (costo de capital) total de la Planta.

 El costo global de operación puede ser menor o al menos competitivo.
c) Desventajas de la molienda SAG.
 Menor tiempo de disponibilidad de la Planta de molienda (90 vs 95%).

 Mayor inestabilidad operacional (altas fluctuaciones).
 Mayor consumo de energía.
 Requiere personal de mayor nivel educacional y competitivo.
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 CONFIGURACIONDE LOS CIRCUITOS EN MOLIENDA SAG (AG).
Consiste de los acomodos que incluyen todos los equipos que están necesariamente asociados a los
molinos autógenos (AG) o semi-autógenos (SAG) los cuales se arreglan para lograr la reducción de
tamaño y la liberación deseada del mineral valioso, en forma económica.
Los equipos de un circuito de molienda autógena o semi-autógeno incluyen además del molino primario,
molinos de bolas, molinos verticales o de torre, cribas, bombas, hidrociclones, chancadoras, etc.
Pudiendo definirse las siguientes como etapa principales:
 Molienda primaria.
Se refiere a los molinos SAG o AG dentro de la configuración de la etapa de molienda SAG(AG).
 Molienda secundaria.
Se refiere a los molinos de bolas dentro de la configuración de la etapa de molienda SAG(AG).
 Guijarros (Pebbles).
Se refiere a un producto del molino SAG(AG) y corresponde habitualmente a un tamaño crítico difícil de
moler que se evacúa del molino. Normalmente se considera guijarros a las partículas de mineral que van
entre ½ y 2½“. Estos guijarros se eliminan del circuito autógeno, se recirculan a éste o se reducen
mediante chancado.
 Clasificación de pulpas.
Corresponde a la operación de selección por tamaño de las partículas de mineral en el circuito de

molienda SAG. Existen generalmente 3 a 4 etapas de clasificación: 2 intermedias y dos terminales.
Dentro de las intermedias están las parrillas internas del molino SAG y el trommel o criba que clasifica la
descarga del molino SAG. En esta etapa se obtiene un producto intermedio que son los guijarros o
pebbles. Las etapas terminales se realizan normalmente en hidrociclones primarios y secundarios,
asociados al molino SAG y a los molinos de bolas convencionales respectivamente, obteniéndose así un
producto molido final que se envía a la concentración o lixiviación. En algunos casos se agrega una
última etapa de clasificación con cribas que tamizan el rebose de los hidrociclones eliminando los
tamaños gruesos que se recirculan de donde el underflow o bajo tamaño es el producto final apto para la
concentración proceso ulterior.
Es característico de los circuitos de molienda autógena y semi-autógena que se encuentran en

operación, los cambios de configuración de equipos que ayudan a la optimización de los resultados
metalúrgicos y económicos de las Plantas. Dichos cambios hablan en relación con la eliminación,
sustitución o adición de equipos, así como los cambios en los flujos del proceso (flujos recirculados o
divididos o enviados fuera del circuito). No ocurre esto en los circuitos de molienda convencional, que no
admiten modificaciones mayores en su configuración.
En los últimos 25 años, el uso de molienda autógena(AG) y semi-autógena(SAG) para desplazar la

trituración secundaria/terciaria y molienda con bolas ha logrado una fuerte discusión, puesto que se sigue
avanzando en el desarrollo de chancadoras de cono para trituración secundaria y terciaria más eficientes
y con control automatizado. Al final de cuentas, el optar o no por este sistema está en manos del criterio,
relación y gusto del Ingeniero Metalurgista de diseño y del inversionista.
A continuación se presentan algunas configuraciones básicas de conminución y sus circuitos.
7
Producto
a
concentración
Hidrociclón
Molino SAG
Alimento
fresco
Molino
de
Bolas
Sumidero
Bomba
Fig. 4.99. Molienda SAG, 2 etapas.
Chancadora Producto final

de Pebbles a concentración
Hidrociclón
Molino SAG
Molino
de bolas
Sumidero
Bomba
Fig.4.100. Molienda SAG, 2 etapas, con remoción, chancado y recirculación de guijarros.
8
Chancadora Producto final

de Pebbles a concentración
Hidrociclón
Molino SAG
Molino
de bolas
Sumidero
Bomba
4.101. Molienda SAG, 2 etapas, con remoción y chancado de guijarros
Producto final
a concentración
Hidrociclón
Molino SAG
Chancadora
de Pebbles
Bomba
sumidero
Fig.4.102. Molienda SAG, 1 etapa, con remoción y recirculación de guijarros.
9
Producto final
a concentración
Hidrociclón
Molino SAG
Sumidero Bomba
Fig. 4.103. Molienda SAG, 1 etapa.

Producto final
a concentración
Hidrociclón Hidrociclón
Molino SAG
de bolas
o de torre
Molino
vertical
Molino
Sumidero
Bomba
Bomba
Sumidero
Fig. 4.104. Molienda SAG, Molino de bolas, Molino vertical.
10
Producto a flotación
Hidrociclón
Molino SAG
Chancadora de Pebbles
Clasificador
Sumidero
Bomba
Fig. 4.105. Molienda SAG + chancado.
11
 CARACTERÍSTICAS Y MODOS DE OPERACIÓN DE UN MOLINO SAG.

Los molinos autógenos (AG) y semi-autógenos (SAG) operan con parrilla de descarga para evitar la
salida de material grueso del molino, por ser más eficiente que la descarga por rebose. En la práctica, la
técnica utilizada es buscar la abertura más adecuada para la parrilla una vez que el molino se encuentra
en operación. Lo usual es encontrar parrillas con aberturas de ½ hasta 3”. Considerando que la parrilla de
descarga realiza una operación de clasificación del material que puede salir del molino, se asocia a tal
operación un determinado factor de eficiencia, debido a que habrá una fracción de mineral de tamaño
más pequeño que el tamaño de la abertura de la parrilla, que será retenida en el molino. La figura 4.106
muestra la forma típica de la clasificación que se produce por la parrilla en un molino semi-autógeno.
Fig. 4.106. Curva de la clasificación que produce la parrilla en un molino AG o SAG
Donde:
ci :Fracción de mineral que se presenta a la parrilla y que es rechazado hacia el interior del
molino.
xp :Abertura de la parrilla.
Se puede asumir que el flujo de descarga a través de la parrilla es proporcional a la masa de mineral fino
retenido en el molino. Esto significa que para balancear un aumento del flujo de entrada con una mayor
descarga, necesariamente el volumen de pulpa en el molino debe aumentar proporcionalmente, si las
demás condiciones permanecen constantes.
En los molinos semi-autógenos se ha encontrado que la tasa de alimentación tiene un efecto muy
pequeño en la distribución de tamaños del producto y que existe un flujo máximo con el cual se obtiene
una operación estable. Esto se debe a que al aumentar el flujo de alimentación, se produce un
incremento de la tasa a la cual se muele el mineral, resultando una operación balanceada. El aumento de
la tasa de molienda se debe a una mayor acumulación de material grueso dentro del molino, que no
repercute en un aumento de tamaño del producto, por la acción de la parrilla de descarga. La
acumulación de material en el molino eleva el nivel de llenado y con esto se produce un aumento de la
potencia tomada por el motor.
El efecto final es que la energía neta disponible por tonelada de mineral permanece prácticamente
constante, sin que se afecte la distribución de tamaños del producto. Sin embargo, se puede llegar a un
estado de desequilibrio entre las tasas de molienda y alimentación, que provocan un rápido llenado del
molino y una operación con molino sobrecargado. Este desequilibrio se produce a partir del punto en que
un aumento en la tasa de alimentación ya no genera el aumento necesario en la tasa de molienda.
En la figura 4.107 se muestra cualitativamente la relación entre el tonelaje y la potencia que se obtiene en
un molino autógeno.
12
Fig. 4.107. Relación entre el tonelaje de alimentación y la potencia, en un molino AG.
La maximización de tonelaje en un molino semi-autógeno, en condiciones ideales, estará asociada a una

tasa de alimentación que mantenga la potencia cerca del valor máximo.
En una operación real esto no ocurre y la potencia máxima está determinada además por el resto de las
condiciones de operación y con las características del mineral. Por tanto, es conveniente tener
implementado un controlador que busque en forma automática las condiciones de operación que lleven al
uso de potencia máxima. La carga del molino autógeno estará fuertemente determinada por la
distribución de tamaños en la alimentación al molino, dado que los tamaños grandes son indispensables
para permitir que el mineral actúe simultáneamente como agente de molienda y como material sometido
a molienda. De ahí que, una alimentación con insuficientes partículas de gran tamaño genera el problema
conocido como acumulación de un tamaño crítico, o acumulación de partículas pequeñas e intermedias.
 MECANISMOS DE MOLIENDA EN UN MOLINO SAG.

La reducción de tamaño en un molino semi-autógeno se debe a la acción de tres tipos de mecanismos
que pueden actuar simultáneamente. Estos son:
 Molienda por impacto.

 Molienda por compresión.
 Molienda por abrasión.
La molienda por impacto ocurre cuando la energía aplicada es mucho mayor que la que se necesita para
romper la partícula. Bajo estas condiciones la partícula se rompe en muchos pedazos con un amplio
rango de tamaños. Esto sucede, por ejemplo, cuando bolas de gran tamaño (5”) son levantadas con
suficiente energía, como para que se separen e la carga y caigan golpeando violentamente el mineral
que se encuentra al pie del molino. La molienda por compresión ocurre cuando la energía aplicada es la
necesaria para llevar la partícula justo a su punto de fractura, rompiéndola en unos pocos pedazos. Esta
situación se produce por ejemplo, por la acción de las bolas y rocas de gran tamaño, al rodar hacia el pie
de la carga, sobre partículas de tamaño intermedio y fino.
La molienda por abrasión ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para producir un quiebre de la
partícula y más bien se produce una fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre entre las rocas que
están en contacto, las cuales se desgastan hasta que son suficientemente pequeñas como para ser
fracturadas por bolas o partículas mayores.
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Impacto
Cantidad
Compresión
Abrasión
Tamaño de partícula
Fig.4.108. Representación esquemática de molienda de partículas y la distribución de tamaños del producto.
Acción de los medios Clasificación

de molienda de salida
MASA DE Impacto PRODUCTOS PARRILLA

MINERAL DE DE Producto
Alimentación
RETENIDO Compresión MOLIENDA DESCARGA
Abrasión
VOLUMEN INTERIOR DEL MOLINO
Fig. 4.109. Representación de un molino autógeno con sus mecanismos de molienda y clasificación de salida
5.3.3. SELECCIÓN Y DIMENSINAMIENTO DE MOLINOS AG/SAG.
Dependiendo del tamaño de depósito de mineral (yacimiento), de la capacidad de la Planta

Concentradora, de la vida proyectada de la operación, de la complejidad de la mena del depósito, de la
complejidad de la extracción o de los procesos subsecuentes, de la experiencia anterior en minerales del
mismo depósito, etc., las pruebas de molienda pueden ser en las escalas de:
o Ensayos de moliendabilidad de laboratorio en una sola serie o en un gran número de

ensayos.
o Ensayos en planta piloto.
o Ensayos a escala industrial, los más cerca posible del tamaño de las instalaciones que se
van a proyectar.
Cabe destacar que en un molino semi-autógeno el mineral actúa también como cuerpo molturador, el
Índice de Trabajo de Bond que indica sólo la aptitud del mineral para ser molido (moliendabilidad), es
insuficiente. En los molinos AG y SAG, el mineral cumple dos funciones: El de mayor tamaño cumple la
función de medio de molienda, análogo a la función de las bolas en un molino convencional; el tamaño
menor dará origen al producto de la molienda y fija la capacidad del circuito. De ahí que la calidad y
competencia de los medios de molienda es variable, a diferencia de los molinos convencionales en que
es constante y conocida. Esta calidad y competencia de la roca como medio de molienda, depende de
numerosas variables de la propia roca, tales como dureza, tamaño, grado de alteración, composición
mineralógica, clivaje, etc., y varía para cada tipo de roca que ingresa al molino. Por tanto, en la molienda
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AG y SAG la velocidad con que se fractura el mineral no sólo depende de sus propiedades de
moliendabilidad, sino que también de la calidad y competencia de la roca como medio de molienda de los
tamaños mayores. Pero a escala de laboratorio no es posible medir la calidad y competencia de la roca
como medio de molienda. Por otra parte, se presentan diferencias de tamaño muy drásticas entre los
molinos semi-autógenos grandes y los de laboratorio, provocando desviaciones demasiado notorias y
variables de los parámetros de diseño.
Por lo tanto, durante el dimensionamiento de molinos semi-autógenos no es posible escalar con pruebas
de moliendabilidad de laboratorio. Sin embargo, cuando en las configuraciones de molienda SAG los
molinos primarios SAG están complementados con molinos secundarios de bolas, estos últimos pueden
dimensionarse con un simple ensayo de moliendabilidad de laboratorio. Una vez definida la necesidad de
efectuar la prueba piloto, se deberá definir con precaución los datos que se desean obtener de la prueba,
para la selección de los molinos y de los circuitos de molienda para la nueva Planta. Entre los datos se
deberá incluir:
o Tamaño del molino.

o Tipo de circuito (abierto o cerrado) y diagramas de flujo.
o Porcentaje del volumen del molino cargado con bolas.
o Tamaño y tipo de clasificadores.
o En caso de usar hidrociclones, tamaño, capacidad, potencia y velocidad para las bombas de
alimentación.
o Tonelaje alimentado al circuito (en base seca).
o Análisis granulométrico y concentración de sólidos o densidad de pulpa en:
 Alimentación al molino.
 Descarga del molino.
 Alimentación a cada etapa de clasificación.
 Sobre-tamaño de cada etapa de clasificación.
 Finos de cada etapa de clasificación.
o Potencia del motor de los molinos.
o Eficiencia del motor y de la transmisión para cada molino.
o Tamaño de bolas y razón de desgaste
o Velocidad para cada molino.(RPM).
o Diseño del revestimiento y condiciones para cada molino, incluyendo razón de desgaste si es
posible.
o Porcentaje de carga circulante.
Uno de los factores más importante en el dimensionamiento de los molinos a partir de pruebas piloto, se
refiere a las relaciones de escalamiento esperadas entre las pruebas piloto y los rendimientos a escala
comercial o industrial. Cuando se diseña una Planta Nueva que incluye molienda autógena, el
escalamiento tendrá que hacerse obligatoriamente con pruebas en planta piloto.
El tamaño de un molino rotatorio se basa principalmente en la potencia requerida para mover el molino
con su carga, de acuerdo con la tasa de tonelaje que será alimentada. La potencia del molino (P o) será
igual a:
Po = F x Eg (5.25)
Donde:
F : Tonelaje horario del molino (t/h)
Eg : Energía específica de molienda (Kw-h/t) consumida para obtener la
granulometría especificada para el producto.
La tasa de alimentación F está relacionada con la disponibilidad operativa esperada para las condiciones
de la operación industrial. Esta disponibilidad se expresa como un porcentaje del tiempo de operación
total de la planta. En el caso de los molinos SAG, esta disponibilidad debe estar en el orden de 90%. La
capacidad de molienda F se calcula sobre la base de la producción anual de diseño de la Planta.
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La energía específica de molienda, Eg, se observa mediante pruebas en Planta piloto. La relación entre
las dimensiones del molino (D y L) y su potencia neta es de la siguiente forma:
2,5
g D
Po  Px L (5.26)
2,4  3 
donde:
Po : Potencia neta suministrada al molino.
g : Densidad del mineral, en t/m3.
D : Diámetro del molino, en metros.
L : Longitud del molino, en metros
P corresponde a un factor de diseño utilizando para los molinos autógenos, semi-autógenos (primarios),
que es igual a la potencia neta de molienda, en Kw por unidad de longitud, para un molino de 3 metros de
diámetro con una carga con densidad de 2,5.
También en estos diseños se utiliza el factor de extrapolación del molino S, cuyo valor se calcula como:
2,5
D
S  L (5.27)
3
y entonces queda:
g
Po  P S (5.28)
2,4
Por otro lado, para calcular la potencia de un molino SAG, se puede utilizar la fórmula dada por
MacPherson:
P  0,000174xWxD 2,8 xL (5.29)
Donde:
P : Potencia consumida por el motor en Kw para accionar directamente el molino.
W : Densidad aparente de la carga del molino, libras por pie cúbico.
D : Diámetro del molino en el interior de los revestimientos.
L : Longitud del molino en el interior de los revestimientos, pies.
 Criterios base de diseño.
Los criterios base de diseño son la definiciones primarias que determinan las características que tendrá
un proyecto. Los criterios de diseño típicos a definir para cualquier circuito de molienda SAG incluyen la
definición de las siguientes variables:
a) Molienda SAG.
o Tonelaje diario.
o Razón mineral primario/secundario.
o Tamaño de alimentación.
o Consumo específico de energía.
o Tamaño de bola.
o Factor de utilización de Planta.
o Tonelaje horario medio y extremo.
o Tamaño del producto (bajo-tamaño de la criba).
o Tipo de molino primario (piñón-corona o gearless).
o Consumo de bolas.
o Carga de bolas máxima (en volumen).
16
o Abertura de la parrilla interior (pebble port).

o Volumen del molino ocupado con carga.
o Potencia del motor.
o Forma de clasificación de pebbles (criba7trommel)
o Tamaño abertura de clasificación de pebbles.
o Método de transporte sobre el tamaño (pebbles).
o Velocidad de giro del molino (fija o variable).
o Velocidad crítica.
o Carga circulante máxima.
o Método de transporte del bajo-tamaño (pulpa).
b) Chancado de Pebbles.
 Tipo de chancadora a utilizar.

 Abertura de descarga de la chancadora.
 Tamaño de la chancadora de cono.
 Tonelaje máximo alimentado a la chancadora.
 Protección de metales:
i. Primera etapa.
ii. Segunda etapa.
iii. Tercera etapa.
 Tamaño de alimentación a la chancadora.

 Número de chancadoras por módulo SAG.
 Tonelaje horario de producto de la chancadora.
 Tamaño del producto de la chancadora (P80).
 Consumo específico de energía:
i. Kw-h/ton para la alimentación fresca.
ii. Kw-h/ton de pebbles.
c) Molienda Secundaria.
 Tamaño de alimentación en micrones (F 80).
 Energía a piñón (Kw-h/ton).
 Factor granulometría de alimentación mayor a escala industrial.
 Consumo de bolas (g/ton).
 Tamaño de bola máximo.
 Velocidad de giro del molino.
 Tamaño del producto de molienda en micrones (P80).
 Factor de escalamiento.
 Tipo de molino (rebose/parrilla).
 Número de molinos.
 Carga de bolas (volumen).
 Tipo de mecanismo de transmisión.
 Motor del molino: Potencia (HP). Factor de servicio.
 Carga circulante máxima.
 Equipo de clasificación.
 Máximo número de ciclones por batería.
 Número de baterías de hidrociclones en molienda secundaria.
 Presión de alimentación a hidrociclones (psig).
 COEFICIENTE DE SEGURIDAD DE DISEÑO DE SECCIÓN SAG.
El coeficiente de seguridad utilizado en el diseño de una sección SAG normalmente implica un

sobredimensionamiento de los equipos de molienda, en especial del molino primario. Los coeficientes de
seguridad que consideran los diseñadores de una sección de molienda convencional al extrapolar los
resultados obtenidos en pruebas de laboratorio al diseño de la planta industrial, son del orden del 5%,
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considerando un máximo del 10%. En cambio los diseñadores de una sección SAG habitualmente
consideran factores de seguridad entre un 10 a un 25%, al extrapolar los resultados obtenidos de
pruebas de planta piloto al diseño de la sección industrial. En el diseño de una sección SAG hay factores
que aumentan el coeficiente de seguridad reconocido en los criterios de diseño. Esto se debe a que los
diseñadores utilizan las siguientes consideraciones:
o Considerar una granulometría del producto final más fina que la deseada por los operadores.
o Considerar un mineral de una dureza mayor que la dureza promedio del mineral.
o Estimar pérdidas de energía u holguras con respecto a la potencia instalada muy
conservadoras.
1.7.1. MOLIENDA EN MOLINO VERTICAL (VERTIMILL).

El molino vertical o de torre es una máquina de molienda aplicada a la industria del
procesamiento de minerales, de modo que desarrollado para satisfacer necesidades específicas de una
eficiente molienda fina constituyendo una expectante alternativa frente a los molinos convencionales
utilizados en la remolienda. Este molino puede ser utilizado para molienda seca y para molienda húmeda.
 PARTES DEL MOLINO VERTICAL.

o Cámara de molienda.
o Motor y reductor tipo vertical.
o Sistema de clasificación integrado.
o Bomba de recirculación con velocidad variable.
El cuerpo principal posee una puerta frontal que permite el acceso al eje y una pequeña puerta
lateral que permite el drenaje y descarga de bolas. El eje que lleva acoplado un espiral de doble carrera
tipo zapata es soportado y mantenido libre en la cámara de molienda, manteniéndose perfectamente
centrado sólo por la acción de la carga.
En las paredes de la cámara de molienda se encuentran instalados los tubos de protección, los
cuales se componen de barras de acero recubiertas de tubos revestidos en goma o sólo cilindros de
goma. La finalidad de este sistema de protección es crear un espacio libre, el cual es llenado por el
material, exponiendo su superficie a la acción de abrasión y atrición, provocada por el movimiento que el
eje imprime a la carga.
18
Fig. 4.110. Esquema de un molino vertical (vertimill).
La carga para la molienda puede emplear bolas de acero, de cerámica o pebbles naturales. La
carga inicial puede consistir en bolas de ½” ó 1” dependiendo del tamaño de la alimentación o bien de
pebbles de 1”. El consumo de bolas por tonelada tratada varía de 30 a 50 gramos, dependiendo del
índice de trabajo del mineral tratado.
 OPERACIÓN DEL MOLINO VERTICAL.

La carga agitada por la rotación del tornillo tiende a seguir el movimiento del tornillo hacia arriba por el
centro y hacia abajo por los costados. La alimentación del material es adicionada por la parte superior del
molino y comienza una especie de clasificación. El material grueso bajará a través de la pulpa que se
encuentra en movimiento, junto a la carga de bolas. Este material es atrapado en la carga y molido.
Después de ser reducido a un tamaño suficientemente fino y ser arrastrado por la corriente ascendente,
se unirá a los finos de la alimentación y será transportado fuera del molino al clasificador grueso. En el
interior de este clasificador se produce una separación por decantamiento diferencial. El rebose del
clasificador es alimentado a otro clasificador donde se produce la separación final.
19
 VENTAJAS FRENTE A UN MOLINO CONVENCIONAL.

Cuando se lo compara con un molino convencional, el molino vertical tiene las siguientes ventajas:
o Más alta eficiencia de energía.

o Menos sobre-molienda.
o Costos de operación más bajos.
o Menos ruido, usualmente debajo de 85 dB.
o Menos costos de instalación.
o Requiere de menos área
o Fundación simple.
o Pocas parte móviles.
o Mayor facilidad de operación.
 APLICACIONES.
La aplicación del molino vertical continúa expandiéndose su uso en un buen número de Plantas
Concentradoras. La variedad de aplicaciones que vienen siendo probadas y operadas están demostrando
la versatilidad de la máquina. El molino vertical o de torre recibe como material de alimento con un
tamaño tope de ¼”, para dar un producto con rango de tamaño producido desde 74 micrones (m200) a 2
micrones o más finos. El molino vertical puede ser utilizado en procesos de molienda continua o
discontinua. La energía instalada ranguea desde los 20 HP a 1 250 HP con capacidades de tratamiento
arriba a las 100 toneladas por hora (tph). Puede trabajar con porcentajes de sólidos tan bajos como de
10% a tan altos como del 70% o más. Inicialmente el molino vertical fue desarrollado para cubrir las
necesidades de la industria de la molienda fina, tal como remolienda de concentrados primarios de Cu-
Mo. Actualmente se ha ampliado incluso a molienda gruesa en Plantas de Cobre, plomo, zinc, oro,
aragonita, carbonato de calcio, etc. Los modos de operación son tan variados como las necesidades de
ingeniería y soluciones a estos problemas de molienda. Algunos de los modos más comunes de
operación se presentan a continuación:
 Circuito cerrado con clasificador integrado.

 Circuito cerrado con hidrociclón.
 Circuito abierto con descarga superior.
 Circuito cerrado con una criba vibratoria.
 Circuito abierto con descarga inferior.
En operaciones tales como:

a) Molienda fina/ultrafina.
b) Molienda primaria.
c) Molienda secundaria.
d) Remolienda de concentrados.
e) Otros procesos.
 COMPARACIÓN ENTRE UN MOLINO DE BOLAS Y VERTICAL.
Entre las comparaciones más importantes que podemos hacer son las siguientes:
Molino de bolas Molino vertical

1 Requiere más potencia para una molienda fina Requiere menos potencia para una
molienda fina
2 Inoperante, no adecuado para molienda ultrafina Optimo para molienda ultrafina.
3 Alimentación fina es más difícil de moler No tiene problemas con partículas finas
4 Distribución de tamaño muy amplia en el Distribución de tamaño estrecha en el
producto. producto.
5 No adecuado para molienda autógena. Adecuado para molienda autógena.
20
6 No adecuado para extracción y lixiviación Optimo para molienda y lixiviación

simultánea simultánea.
7 Muy difícil para hacerlo portátil. Posible de ser portátil.
8 Alto costo de instalación y operación. Bajo costo de instalación, operación y
mantenimiento.
9 Grandes trabajos para sus fundaciones. Trabajo muy simple para sus fandaciones.
10 Gran área de instalación. Area pequeña de instalación
11 Mucha vibración Muy poca vibración.
12 Ruido + 85dB Menos de 85 dB.
Producto
Hidrociclón
Alimento
y
agua
Alimento
y agua
Molino Vertical
Producto
Molino Vertical
Bomba Sumidero Bomba

de
Bomba de reciclaje reciclaje
Fig. 4.111. Circuito cerrado con Fig. 4.112. Circuito cerrado con un
clasificador integrado hidrociclón
Zaranda
vibratoria
Alimento
y agua Producto
Producto
Molino Vertical
Alimento Agua
Bomba Sumidero Bomba

Molino Sumidero de
vertical Bomba reciclaje
Fig. 4.113. Circuito abierto con Fig. 4.114. Circuito cerrado con criba
descarga superior. vibratoria
21
Alimento
y agua
Molino Producto
Vertical
Fig. 4.115. Circuito abierto

Con descarga inferior.
1.7.2. MOLIENDA DE ALTA PRESION Y VIBRATORIA.

En esta parte, hablaremos brevemente de dos tipos más de los varios métodos de molienda que
aún quedan porque están a escala de laboratorio y piloto.
o Molienda a alta presión de rodillos.

o Molienda vibratoria.
 MOLIENDA EN RODILLOS A ALTA PRESIÓN.
Este sistema de molienda fue desarrollado por el Dr. Ing. K. Schönert. Al cual se le llama tecnología
POLYCOM, pero para una mejor comprensión utilizaremos las siglas HPG (high-pressure grinding). Es
utilizado para tratar desde una pocas a varios cientos de toneladas de mineral por hora, el cual puede ser
seco o húmedo, el tamaño alimentado puede estar de 100 mm a más dependiendo el tamaño del molino.
El producto puede ser grueso, con tamaños de partículas de 0 a 20 mm o muy fino, con tamaños de
partículas debajo de 0,04 mm a menos.
La molienda en HPG puede ser utilizada en modo abierto para pre-molienda o en modo de circuito
cerrado para molienda fina. También es posible combinar ambos modos. El desgaste específico de la
superficie de molienda de los rodillos es 50 – 70 veces menos que el desgaste sufrido por los medios de
molienda de los molinos de bolas convencionales. Ello lo hace altamente competitivo en la reducción de
costos en consumo de acero y energía. Hoy alrededor del mundo está siendo utilizado en conminución
de:
 Menas y minerales.
 Material para cemento.
 Clinker.
 Granulamiento de escoria de hornos de fusión.
Las pruebas de conminución han sido hechas en el Centro de Investigación Polysius para encontrar el
diseño óptimo del equipo. También ha realizado pruebas especiales para determinar las propiedades del
material tales como la moliendabilidad y el secado, el desgaste y comportamiento de la conminución a
alta presión.
El molino HPG está caracterizado por:
 Una construcción robusta.

 Utilización de los últimos conceptos de ingeniería y mejor material disponible y componentes de la
máquina.
 Bajo requerimiento de energía.
 Mayor facilidad operacional.
22
 Bajo costo de capital

 Un flexible rango de modelos.
Los rodillos en las unidades grandes miden de 1m a 2,4 m de diámetro por 0,8 m a 1,6 m de ancho. La
velocidad circunferencial es generalmente de 1,0 a 2,0 m/s y el consumo de energía en un paso simple
entre 1,5 y 5 Kwh/t.
Las partes principales del molino HPG son:
 Dos rodillos con una más o menos superficie lisa.

 Cojinetes con sus alojamientos.
 Una estructura muy robusta.
 Un sistema hidráulico que presiona al rodillo flotante contra la capa de partículas en la boca, y
 Unidades de accionamiento con motores, acoples y herramientas.
Dos rodillos, uno fijo y otro

flotante
Sistema hidráulico
Tolvín de alimentación del

mineral a la boca del
molino Carcasa robusta
Acople del Sistema de

accionamiento y motores
Fig. 4.116. El molino HPG y sus partes.
La fuerza de separación, por ejemplo, la fuerza actuante sobre la capa de mineral y la contrafuerza
transferida vía el sistema hidráulico dentro de la estructura o carcasa, está en el rango de 5t/cm de ancho
del rodillo en el caso de un rodillo de 1 m de diámetro. La medición de la presión efectiva en la capa de
partículas es casi imposible en molino en operación y bastante difícil en unidades pequeñas de
laboratorio y piloto.
Como un valor incidental o subsidiario para comparación se propone utilizarse una fuerza específica Fs,
dividiendo la fuerza absoluta de separación F en N por el ancho del rodillo W y el diámetro del rodillo D
en m. Sin embargo, la dimensión de Fs (N/m2) se acerca a la presión, Fs es definitivamente distinta a la
presión máxima actual pmx en la boca. La fuerza de separación en las unidades grandes está en el rango
de 20 KN.
El término cuerpo o capa de partículas implica que el tamaño de todas las partículas es más pequeño
que el espesor de la capa. Si embargo, se encontrado que en la práctica puede ser tolerada una cierta
cantidad de partículas más grandes en el alimento.
La situación geométrica se visualiza en la figura 4.117, que se muestra a continuación.
23
Tolvín de
alimento de
mineral a boca
del molino
HPG
Superficie del rodillo
Descarga de
mineral molido
Fig. 4.117. Ilustración geométrica de los rodillos presionantes.
Aquí vemos dos partículas grandes alimentadas en baca indicada, una está siendo nipeada e
inmediatamente triturada por las superficies de los rodillos. Los rodillos de diámetro D, rotan a una
velocidad circunferencial u. En la región marcada Zona-A las partículas son aceleradas y transportadas
aguas abajo por fricción alcanzando una velocidad total o cercanamente igual a la velocidad
circunferencial u Si d es la distancia horizontal entre los rodillos en el plano Pa de los ejes, entonces
comienza la compactación donde d/g = rf/rb, siendo rf la densidad del producto de la descarga y rb la
densidad del alimento. Esto define el límite superior de la zona de compactación (Zona-C). Los ángulos
o y g corresponde a la Zona-C Zona-R respectivamente. Cuando sale de la boca, el queque producido
se re-expande un poco en la Zona-R. Para los rodillos la magnitud de o es alrededor de 7 solamente.
El flujo de masa M a través de los rodillos, en t/h, obedece a la siguiente ecuación:
M = u W g pf 3 600 (4.116)
Donde:
u = Velocidad circunferencial de los rodillos, m/s
W = Ancho de los rodillos, m.
g = Espesor de la boca o queque, m.
pf = Densidad del queque, g/m3.
La ecuación, sin embargo, es correcta solamente si el queque adquiere exactamente la misma velocidad
que tiene la superficie del rodillo. La figura 4.117 puede ser escalada arriba y abajo al azar. El ángulo o
se hará constante, tanto como las relaciones entre la medidas lineales. Entonces con rodillos de
diámetros más grandes la boca incrementará proporcionalmente si los otros parámetros se mantienen
constantes. De acuerdo a la ecuación anterior, la capacidad aumentará proporcionalmente con u, W y g
(como función de D) respectivamente. Sin embargo, esto es sobre la precondición que el coeficiente de
fricción entre las superficies de los rodillos y el alimento es el mismo para los rodillos más pequeños y los
más grandes.
 VENTAJAS DEL PROCESO HPG.
Las principales ventajas del proceso HPG pueden ser sumarizadas como sigue:
24
 Menos consumo de energía específica y consecuentemente menos desgaste que en los molinos
de bolas convencionales.
 Incrementa la capacidad de Plantas existentes con costos de inversión comparativamente bajos.
 Mejor liberación de los constituyentes valiosos.
 Más intenso el ataque del licor lixiviante, y
 Comparativamente requiere poco espacio dependiendo del diagrama de flujo seleccionado.
El conocimiento ganado de la experiencia operacional e investigación, el comienzo de la aplicación

comercial se debe a:
 Más alta seguridad en el diseño de la máquina y layout.

 Alta disponibilidad.
 Más alta capa por unidad.
 Mejor conocimiento de las peculiaridades del proceso
 MOLIENDA VIBTATORIA.
En este sistema de molienda, los molinos vibratorios están diseñados para molienda continua o
discontinua para dar un producto final muy fino de una amplia variedad de materiales y la operación se
realiza en húmedo o en seco. Este tipo de molino se muestra en la figura 4.118. la cual se muestra a
continuación.
25
Fig. 4.118. Molino vibratorio
Los tubos vibratorios que funcionan como cilindros de molienda están situados uno arriba del otro en un
plano inclinado a 30 a la perpendicular. Entre ellos está un peso sostenido excéntricamente que se
conecta por una unión universal flexible a un motor de 1000 a 1500 rpm. La rotación de la excéntrica
hace vibrar a los tubos para producir un círculo de oscilación de unos cuantos milímetros. Los cilindros
se llenan hasta 60 a 70% con el medio molturante, que generalmente son bolas de acero de 10 a 15 mm
de diámetro. El material que se está moliendo pasa longitudinalmente a través de los cilindros como un
fluido, en una hélice de giro complejo, permitiendo así reducir por rozamiento al medio de molienda. El
material se alimenta y se descarga a través de mangueras flexibles tipo fuelle.
Las características sobresalientes de los molinos de bolas vibratorios correctamente diseñados, son su
pequeño tamaño y el menor consumo de energía en relación a la producción cuando se comparan con
otros tipos de molinos. Los molinos de vibración de alta energía muelen materiales hasta áreas
superficiales de alrededor de 500 m2/g, un grado de finura que es imposible en un molino convencional.
Los molinos vibratorios se fabrican con capacidades hasta de 15 t/h aunque las unidades de capacidades
más grandes implican considerables problemas de ingeniería.
La diversidad de tamaño del material procesado está entre una limitación aproximadamente de 30 cm y
un producto final de –10 micrones, aunque el tamaño de la alimentación del molino es muy sensible a la
vibración en el tamaño de la alimentación, lo cual limita su uso para la molienda controlada.
El Molino Isa (ISAMILL).

IsaMill constituye un cambio radical en la tecnología de molienda, basado en agitación de alta intensidad
durante la molienda. Inicialmente fue desarrollada para liberar partículas de mineralogía fina que para ser
económicos necesitaban una mejora en la eficiencia del proceso. Comparado con la molienda
convencional, el IsaMill redujo significativamente la energía, el costo de los medios y el costo de capital
de la molienda fina. Lo que es más importante, las ventajas de procesamiento que posee la molienda
inerte mejoran considerablemente el rendimiento metalúrgico en comparación a los medios de acero
convencionales.
El IsaMill patentado es diferente a cualquier otro molino:
 Es de muy alta intensidad – 300 kW/m3, comparado con los típicos 20 kW/m3 para los molinos
de bolas. Esto significa que puede ser fácilmente instalado en un área pequeña.
 Produce una distribución de tamaño muy estrecha en circuito abierto. Esto se debe a los 8
compartimientos que muelen en serie, con un clasificador centrífugo interno al final, el cual
conlleva a una operación simple, sin mallas para retener el material internamente, y permite el
uso a bajo costo de medios naturales de molienda (por ejemplo. Arena).
26
 Tiene una alta eficiencia energética, porque utiliza medios pequeños apropiados para el tamaño
de molienda objetivo (P80).
 El ambiente de molienda inerte tiene enormes ventajas para la química de la flotación y la
lixiviación. El IsaMill es un reactor químico intenso, creando una superficie fresca de mineral en
un ambiente inerte cerrado. Esto lo hace rápidamente, con un tiempo de residencia típico de 90
segundos, creando así una oportunidad única de controlar la química superficial de las partículas.
 A diferencia de otros molinos con agitación que son verticales, la configuración horizontal del
IsaMill ha permitido un rápido escalamiento, hasta la instalación de una última unidad de 3 MW.
IsaMill ha permitido que varios depósitos de grano fino, en su mineralización, lleguen a ser económicos.
Ahora promete cambiar la manera en que diseñamos los circuitos para minerales más convencionales,
ofreciendo cambios hacia mejoras en rendimiento energético y metalurgia. Los recientes avances en la
escala (unidad de 3 MW) y los medios cerámicos de molienda han hecho posible que esta transición
llegue a los usos predominantes. Las ventajas serán demostradas en aplicaciones comerciales a escala
completa en 2006.
El IsaMill es comercializado por Xstrata Technology, con base en Brisbane (Australia). Xstrata opera 15
IsaMills, y desarrolló la tecnología junto con nuestro socio tecnológico Netzsch. Xstrata Technology
proporciona el diseño detallado del diagrama de flujos y asistencia para la instalación y puesta en
funcionamiento; en tanto que Netzsch fabrica los molinos y cuenta con la experiencia en el diseño.
Netsch ha estado fabricando molinos desde 1860, y molinos de agitación intensa para usos industriales
desde 1950.
El IsaMill. Un cambio radical en la tecnología de molienda
Escalamiento
Una característica clave de la tecnología IsaMill es que los Isamill de plena producción (M1.000, M3.000 y
M10.000) pueden ser construidos a escala partiendo de un molino de pruebas en laboratorio de 4 litros
(M4). El excelente escalamiento del IsaMill es el resultado de una combinación de características,
incluidas:
 uso de medios molienda de idéntica especificación y tamaño en los molinos a plena escala y las
unidades para pruebas;
 tanto en los IsaMill a plena escala como en los de prueba, los medios y la mezcla se agitan con
un método similar; y
 la disposición del molino a plena escala y de las unidades para prueba son iguales, el molino es
horizontal y tiene múltiples cámaras de molienda.
Esta exacta progresión a escala es diferente a la progresión para molinos de bolas porque una bola de 25
mm en un pequeño molino de bolas de laboratorio tiene una trayectoria diferente, e interactúa de
diferente manera con las pestañas del casco y las partículas de mineral que en un molino grande de
bolas en producción. Por el contrario, en un IsaMill una partícula de mineral encuentra partículas
pequeñas de los medios (digamos 1 mm), agitadas a gran velocidad, independientemente del tamaño del
casco. Nuestra experiencia ha demostrado un escalamiento muy exacto de las pruebas del IsaMill en
laboratorio, siempre y cuando la muestra sea representativa. La progresión a escala del molino es exacta
tanto en cuanto a potencia como a distribución del tamaño del producto (PSD).
El escalamiento de la potencia es exacto como resultado de la técnica de medición de potencia, que usa
el consumo de energía en el eje del agitador para determinar los requerimientos de energía especifica y
tamaño del molino.
27
El escalamiento del producto es exacto en IsaMill. Los IsaMill para producción de plena escala
determinan PSDs similares a los molinos del laboratorio. Los PSDs similares son el resultado tanto de la
disposición horizontal del IsaMill, que elimina cualquier cortocircuito, como de la clasificación que realiza
el separador de producto en las unidades de laboratorio y a plena escala. El preciso PSD del IsaMill
constituye una gran ventaja para la flotación y las operaciones de lixiviación. Las tecnologías alternativas
de molienda tienden a producir distribuciones de tamaño más amplias en las unidades a plena escala,
puesto que los tamices o ciclones de gran tamaño son menos eficientes que los usados en ensayos de
laboratorio. Aunque peores ensayos de laboratorio pueden ser incluso realizados en molinos batch, lo
cual no indica la distribución de tamaños en un molino de descarga continua.
Modelo Potencia Volumen de la Energía específica Pulpa % P98 P80

IsaMill instalada (kW) cámara (L) (kWh/t) sólidos (um) (um)
M4 4 3.5 37 39 47.5 16.0
M10,000 2,600 10,000 37 42 42.5 16.5
28
Este gráfico compara la distribución de tamaño del ensayo de un molino IsaMill de 4 litros (M4) de
laboratorio con la planta final molino de 10.000 litros (2.6MW). Demuestra que el tamaño del molino
predijo exactamente el requerimiento de energía para alcanzar el producto P80. La distribución de
tamaño en la instalación del mismo tamaño es más aguda que la prueba de laboratorio debido a la
velocidad más alta en el molino.
Aunque la progresión a escala del M4 de laboratorio es muy exacta, debe tenerse cuidado con varios
factores:
 Medición de la energía: la única manera exacta de medir la potencia del molino es medir
directamente la energía o el esfuerzo de torsión aplicado el eje. Las mediciones indirectas son
inexactas e infravalorarán la potencia del molino (Nesset, J.E. y otros, Evaluación del
Rendimiento y la Eficiencia de las Tecnologías de Molienda Fina, 38ª Reunión Anual del CMP,
Canadá, enero de 2006). También es importante medir tanto la “potencia neta”; es decir, la
cantidad de energía que se convierte en molienda útil, y “energía bruta”, que incluye pérdidas en
el motor, la caja de engranajes y la transmisión. El escalamiento de la energía neta se realiza con
mucha precisión a partir de los ensayos de laboratorio de IsaMill.
 Medición de la clasificación: es vital, especialmente para la molienda ultra fina, debido al
aumento exponencial en energía de molienda. El pasar 9 micrones a 7 micrones puede aumentar
la energía de molienda en un 50%, por lo cual resulta vital medir la clasificación de manera
precisa y constante.
 El ensayo de laboratorio se debe planificar y analizar para asegurarse de que no haya impactos
viciados, por ejemplo, en cuanto a densidad, viscosidad, o producción de una fracción de tamaño
en el molino (es decir, de que el molino haya alcanzado su estado de régimen).
 El tamaño y el tipo de medios de molienda deben optimizarse para el mineral a moler, y una
carga de medios acondicionados es necesaria para conseguir la mejor eficiencia energética.
Así que, mientras su planta o laboratorio es el mejor lugar para probar las ventajas de la liberación y el
proceso de un IsaMill, una vez que usted haya definido su meta en tamaño de molienda, el trabajo de
escalamiento del molino debería ser realizado en nuestro laboratorio, usando nuestro molino estándar y
nuestros equipos de medición. Esto ha demostrado resultar en una progresión a escala exacta.
Eficiencia Energética
“La pulverización consume el 14% de toda la electricidad generada en Australia, y hasta un 4% en todo el
mundo” (Fuerstenau, Universidad de Berkeley, 2003), siendo “la responsable del 50% de los costos
totales de procesamiento del mineral” (Wills, 1992)
“… el problema de uso ineficiente de la energía en la pulverización era tan serio que una nueva
tecnología que haga posible la pulverización hasta menos 200 mallas (74m) con la mitad del
29
requerimiento energético de los molinos convencionales justificaría un premio Nobel por servicios a la
humanidad.” Alban Lynch and Don McKee (1981)
La gran eficiencia energética de los molinos con agitación en comparación a la de los molinos de bolas es
bien conocida. El uso de molinos de torre como alternativa energéticamente eficiente para la molienda
secundaria y la remolienda devino en una incorporación común durante la última parte del siglo pasado.
Tradicionalmente la mayor eficiencia energética fue atribuida a la diferencia entre la molienda por
abrasión en molinos de torre y la molienda por impacto en los molinos de bolas. Sin embargo el factor
más importante para la molienda fina es de lejos el tamaño de los medios y, por consiguiente, la tasa de
fractura. Los medios pequeños tienen un área superficial más grande, que se traduce en una mejor
transferencia de la energía. Aunque los molinos de torre teóricamente son para molienda completa por
abrasión, en la práctica están limitados al uso de medios de molienda relativamente gruesos (bolas de
12-25 mm); en cambio, el IsaMill puede trabajar con medios mucho más finos (por ejemplo 1mm) y una
intensidad mucho más alta de energía de alimentación.
La agitación de gran intensidad en el IsaMill ha incrementado las ventajas energéticas de los molinos de
torre usando velocidades de agitación más altas y medios de grano más pequeño.
Tamaño de Área
Intensidad de Nº de bolas /
3 los medios 3 superficial
energía kW/m m
(mm) (m2/m3)
Molino
20 20 95,500 120
de Bolas
Molino
4 12 442,000 200
de Torre
IsaMill 400 1 1,146,500,000 3,600
La selección de los medios de molienda tiene una gran influencia en los parámetros de la molienda, tales
como eficiencia energética, desgaste interno y costos de operación. Con la introducción de medios de
cerámica económica la eficiencia energética de los IsaMill aumenta dramáticamente.
Diámetro del Longitud del Potencia Volumen del Intensidad de

Molino (m) Molino (m) Instalada Molino (m3) Energía (kW/m3)
30
(kW)
Molino Autógeno 10 4.5 6400 353 18
Molino de Bolas 5 6.4 2600 126 21
Molino de Bolas
3.2 4.8 740 39 19
para Remolido
Molino de Torre 2.5 2.5 520 12 4
IsaMill 2.0 4.7 3250 10 400
SMD 2.8(width) 6.0(height) 355 150
IsaMill es la unidad de mayor intensidad de molienda - sobre 3 veces el kwh/t de SMD. Con una
velocidad punta de 22m/s, el IsaMill tiene por lo menos 3 veces la energía cinética de impacto.
Simplicidad de mantenimiento ...
El continuo desarrollo y mejora de los IsaMill desde su primera instalación en 1994 ha dado lugar a una
máquina de moler que no sólo ofrece un mejor funcionamiento sino también mayor vida útil de
componentes y menores costos, que determinan una reducción en los costos de mantenimiento y
operación.
Disposición horizontal para fácil acceso al molino
Quizás la parte más crucial de cualquier mantenimiento a un molino es el acceso. Al contrario de los
molinos convencionales, donde el mantenimiento se hace dentro del molino, con el IsaMill el casco se
remueve desde el interior del molino, con lo que el acceso se hace más fácil y las paradas más rápidas.
La cámara de molienda y el extremo de descarga del IsaMill están sujetos a carros que descansan sobre
rieles. Dispositivos hidráulicos mueven la cámara de molienda a lo largo de los rieles de soporte y
presentan los componentes internos del molino para su mantenimiento.
Las ventajas de la configuración horizontal del IsaMill hacen que sólo se necesite una simple grúa aérea
(o móvil) y que el manejo de los medios (arena, MT1, escoria, etc) sea fácil. Los medios pueden ser
vaciados a un sumidero de piso y después recuperados con un cargador compacto o una bomba de
sumidero (la carga de medios completa para un molino de 3 MW ocupa solamente 7m3 y para un molino
de 1 MW, 2m3).
Fácil partida después de paradas
A diferencia de tecnologías alternativas, la disposición horizontal en 8 discos del IsaMill hace que este
inicie su partida fácilmente incluso después de haber sido detenido accidentalmente con carga completa -
los 8 discos están dispuestos para lograr el esfuerzo de torsión contrario a través del peso de carga de
los medios.
Los componentes internos de desgaste
Durante la década pasada más de 20 diferentes tipos de materiales de desgaste han sido probados en el
IsaMill, para determinar las características que necesitan sus componentes para una larga vida de
desgaste.
 Rebordes de los terminales de alimentación y descarga - componente de desgaste

reemplazable, hecho de goma, que se desliza sobre las superficies de acero y luego se fija con
pernos in situ.
31
 Carcasa de la cámara de molienda – los IsaMill ahora se diseñan con un casco seccionado en
el que se pueden instalar revestimientos deslizantes. El casco del IsaMill puede ser
desempernado y abierto en dos mitades, para luego remover el revestimiento deslizante gastado
e instalar uno nuevo. No es necesario enviar el casco a otro sitio para cambio de revestimientos,
ni tener un casco de repuesto in situ.
 Discos trituradores - consisten de 2 componentes: un disco desechable relativamente barato y
una base reutilizable que conecta el disco con el eje del molino.
Todos los componentes de desgaste son de acero recubierto con goma o similar. Se fabrican fuera del
sitio de molienda y luego se los almacena en el lugar hasta que se los necesite. Los componentes son de
costo relativamente bajo, livianos y de fácil manejo y almacenamiento, pero capaces de proveer una larga
vida de desgaste.
Sistema de sellado del eje
El sistema de sellado del eje previene la descarga de la mezcla y de los medios de molienda por el punto
en que el eje giratorio ingresa a la cámara de molienda. El sello con empaquetadura de prensa estopas
es comparable al usado en las bombas de pulpas (mineral + agua) y con un abastecimiento consistente
de agua de buena calidad, esperándose tener una vida útil estimada de por lo menos 6 meses.
Programa de mantenimiento
El mantenimiento del IsaMill es tan simple como el mantenimiento de rutina de una bomba de pulpa. El
eje giratorio interior está contra apalancado en el extremo de admisión de la alimentación, de manera que
el reborde del terminal de descarga y la cámara de molienda pueden ser simplemente desempernados y
deslizados hacia fuera (con dispositivos hidráulicos).
Los discos trituradores pueden ser removidos retirando las tuercas de fijación en el extremo del eje. Los
discos antiguos se deslizan hacia fuera colocándose en su lugar discos nuevos. Los componentes de
desgaste apernados y los revestimientos del casco pueden ser posteriormente cambiados (si procede)
antes de que el casco sea nuevamente deslizado hasta su posición y apernado… quedando el IsaMill
listo para funcionar. Las paradas típicas de IsaMill duran de 6 a 10 horas.
El programa de mantenimiento se construye en torno a los discos que muelen, todos los demás
componentes duran varios ciclos de reemplazo de los discos. La mejora continua de todos los
componentes ha producido un aumento en la vida útil y una reducción de tiempos muertos y costos de
mantenimiento.
La vida útil de un componente de IsaMill depende del uso, pero los discos trituradores generalmente
duran hasta 6 meses y los revestimientos de molino pueden durar hasta 1 año. El mantenimiento de un
IsaMill toma típicamente 6-12 horas y se lo programa durante las paradas de rutina previstas. Con
mantenimiento cada 6-8 semanas, la disponibilidad del molino sobrepasa el 97%.
Programa de mantenimiento típico (intervalos de 6-8 semanas)
1.Parada del molino.

2.Limpieza del molino con chorro de agua, seguida por una descarga del contenido del molino.
3.Retiro de los pernos del terminal de descarga y de la tubería de descarga.
4.Retiro del casco con equipo hidráulico.
5.Inspección del desgaste de discos, revestimientos del casco, separador del producto y sello
prensaestopas.
6.Reemplazo de todos los discos gastados.
7.Reemplazo del sello prensaestopas, si procede.
8.Re-ensamblado del eje, discos y espaciadores.
9.Reemplazo del casco y rebordes de los terminales.
10.Reinicio de operación.
11.Duración típica 6-8 horas – sin alimentación / con alimentación.
32
Ventajas del IsaMill

1. Tecnología comprobada
Específicamente desarrollada para usos metalíferos muy exigentes. Diseñada y probada en nuestras
propias operaciones. Cada instalación funcionando de acuerdo a diseño.
2. Recuperación de flotación/lixiviación optimizada
Los medios de molienda inerte permiten el control de la química y producen superficies de mineral
limpias, que hacen posible un mejor desempeño en sentido de procesos posteriores y al mismo tiempo
evitan costosos tratamientos de la pulpa en los procesos de flotación o lixiviación. Una pronunciada
distribución del tamaño de partículas está presente, incluso en la configuración de circuitos abiertos.
3. Altas intensidades
Es la tecnología de molienda ultra fina de más alta intensidad (>300kW/m3), lo que implica que también
es la más compacta. Tamaños hasta 10.000 litros con 3MW.
4. Sin Harneros
La clasificación centrípeta del Separador de Producto elimina la necesidad de molestos tamices finos
para separar los medios y el producto.
5. Reducción de gran tamaño
33
El cociente de posible reducción de los IsaMill es lejos mayor que el de otros tipos de molinos para
molienda de finos. Para los IsaMill a plena escala los cocientes de reducción varían de 2:1 a más de 16:1.
6. El tamaño de molino que usted necesite
Disponible en tres tamaños, para satisfacer las necesidades de su flujo de concentrado. Aprovecha la
ventaja de costos de capital y operación reduciendo al mínimo el número de molinos UFG en su
diagrama de flujo.
7. Mantenimiento simple, rápido
Utiliza revestimientos de goma completamente sellado, desechable, con accesos simple mediante
inspección. Una detención para inspección y reemplazo de partes internas gastadas toma menos de 8
horas. La disponibilidad del 99% y la utilización del 96% son típicas de los IsaMill.
8. Diseño horizontal
La disposición horizontal fue preferida por su diseño tipo plug-flow. Esto evita los cortocircuitos y hace
que el molino sea mucho menos sensible a las interrupciones de proceso.
9. Compacto
Fácilmente el casco de menor tamaño entre todos los molinos para molienda de finos. Todo el molino y
su transmisión está en un solo nivel y tiene un quinto de la altura de sus competidores típicos.
10.Escalamiento exacto
Los resultados experimentales se escalan directamente al tamaño comercial con una exactitud del 100%.
Los IsaMill tienen una transferencia a escala comprobada de 1:1 para reducir el riesgo de proyecto.
34

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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing.

NUEVOS AVANCES EN CONMINUCIÓN DE MINERALES

Al concluir el estudio del presente capitulo, el estudiante estará capacitado en el conocimiento de

6.2. NUEVOS AVANCES EN CONMINUCION DE MINERALES.

 Molienda autógena (FAG) y semi-autógena (SAG).

6.2.1. MOLIENDA AUTOGENA Y SEMI-AUTOGENA.

Figura 6.1. Molino SAG de 32ftx17ft.-12 500 HP.

Figura 6.2. Un molino SAG y un molino de bolas.

Figura 6.4. Representación idealizada del ángulo de reposo de la carga.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 + 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 + 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

Para ello, se hace necesario establecer las siguientes suposiciones:

El peso de una carga determinada puede calcularse como:

PARTES DE UN MOLINO SAG.

Figura 6.5. Partes principales de un molino SAG.

Las partes principales del Molino SAG. son:

 COMPARACIÓN ENTRE MOLIENDA SAG Y CONVENCIONAL.

La selección de una u otra configuración del circuito, en la mayoría de casos, depende de

a) Ventajas técnicas de la molienda SAG.

b) Ventajas económicas de la molienda SAG.

 Menor inversión (costo de capital) total de la Planta.

c) Desventajas de la molienda SAG.

 Menor tiempo de disponibilidad de la Planta de molienda (90 vs 95%).

 CONFIGURACIONDE LOS CIRCUITOS EN MOLIENDA SAG (AG).

Corresponde a la operación de selección por tamaño de las partículas de mineral en el circuito de

Es característico de los circuitos de molienda autógena y semi-autógena que se encuentran en

En los últimos 25 años, el uso de molienda autógena(AG) y semi-autógena(SAG) para desplazar la

A continuación se presentan algunas configuraciones básicas de conminución y sus circuitos.

Fig. 4.99. Molienda SAG, 2 etapas.

Chancadora Producto final

Fig.4.100. Molienda SAG, 2 etapas, con remoción, chancado y recirculación de guijarros.

Chancadora Producto final

4.101. Molienda SAG, 2 etapas, con remoción y chancado de guijarros

Fig.4.102. Molienda SAG, 1 etapa, con remoción y recirculación de guijarros.

Fig. 4.103. Molienda SAG, 1 etapa.

Fig. 4.104. Molienda SAG, Molino de bolas, Molino vertical.

Fig. 4.105. Molienda SAG + chancado.

 CARACTERÍSTICAS Y MODOS DE OPERACIÓN DE UN MOLINO SAG.

Fig. 4.106. Curva de la clasificación que produce la parrilla en un molino AG o SAG

Fig. 4.107. Relación entre el tonelaje de alimentación y la potencia, en un molino AG.

La maximización de tonelaje en un molino semi-autógeno, en condiciones ideales, estará asociada a una

 MECANISMOS DE MOLIENDA EN UN MOLINO SAG.

 Molienda por impacto.

Acción de los medios Clasificación

MASA DE Impacto PRODUCTOS PARRILLA

VOLUMEN INTERIOR DEL MOLINO

5.3.3. SELECCIÓN Y DIMENSINAMIENTO DE MOLINOS AG/SAG.

Dependiendo del tamaño de depósito de mineral (yacimiento), de la capacidad de la Planta

o Ensayos de moliendabilidad de laboratorio en una sola serie o en un gran número de

o Tamaño del molino.

P  0,000174xWxD 2,8 xL (5.29)

 Criterios base de diseño.

o Abertura de la parrilla interior (pebble port).

 Tipo de chancadora a utilizar.

 Tamaño de alimentación a la chancadora.

 COEFICIENTE DE SEGURIDAD DE DISEÑO DE SECCIÓN SAG.

El coeficiente de seguridad utilizado en el diseño de una sección SAG normalmente implica un

1.7.1. MOLIENDA EN MOLINO VERTICAL (VERTIMILL).

 PARTES DEL MOLINO VERTICAL.

Fig. 4.110. Esquema de un molino vertical (vertimill).