DETERMINACIÓN DEL VALOR DEL 10% DE FINOS

INV E – 224 – 13

DIEGO MIGUEL BARRETO

CAMILO HERNÁN CUBIDES MESA
YEIMI PAOLA VARGAS GUASCO
JOSÉ FERNANDO VARGAS TENJO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE TRANSPORTE Y VÍAS
TUNJA
2017
 DETERMINACIÓN DEL VALOR DEL 10% DE FINOS
INV E – 222 – 13

DIEGO MIGUEL BARRETO Cód.201420215

CAMILO HERNÁN CUBIDES MESA Cód.201321935
YEIMI PAOLA VARGAS GUASCO Cód.201321725
JOSÉ FERNANDO VARGAS TENJO Cód.201322840

Presentado a:
Ing. CARLOS HERNANDO HIGUERA SANDOVAL

Monitor:
NICOLÁS OLARTE RIAÑO

En la asignatura de:
Materiales para ingeniería

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE TRANSPORTE Y VÍAS
TUNJA
2017
 TABLA DE CONTENIDO
Pág.

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 6
1. OBJETIVOS...................................................................................................... 7
1.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................ 7
1.2. OBJETIVO ESPECÍFICOS ......................................................................... 7
2. MARCO TEORICO ........................................................................................... 8
2.1 CAPAS GRANULARES PARA LAS CUALES SE APLICA ESTE ENSAYO .. 8
2.1.1 Bases Granulares .................................................................................... 8
2.1.2 Mezclas Densas en Caliente ................................................................... 8
3. EQUIPOS ....................................................................................................... 10
3.1 CILINDRO DE ENSAYO .............................................................................. 10
3.2 PISTÓN ........................................................................................................ 10
3.3 VARILLA DE COMPACTACIÓN .................................................................. 11
3.4 BALANZA KERN KFB .................................................................................. 11
3.5 RECIPIENTE CILÍNDRICO DE MEDIDA ..................................................... 11
3.6 TAMICES ..................................................................................................... 12
3.7 MAQUINA UNIVERSAL ............................................................................... 12
4. PROCEDIMIENTO ......................................................................................... 14
5. DATOS OBTENIDOS ..................................................................................... 18
6. CÁLCULOS .................................................................................................... 19
6.1. DETERMINACION DEL ESFUERZO MAXIMO .......................................... 19
6.2. FUERZA REQUERIDA PARA PRODUCIR 10% DE FINOS ....................... 20
7. ANALISIS DE RIESGOS Y ERRORES .......................................................... 21
8. ANALISIS DE RESULTADOS ........................................................................ 22
9. CONCLUSIONES ........................................................................................... 23
10. RECOMENDACIONES ................................................................................ 24
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 25
ANEXOS ................................................................................................................ 26
 LISTA DE ILUSTRACIONES
Pág.
Ilustración 1. Cilindro de Ensayo .......................................................................... 10
Ilustración 2. Pistón .............................................................................................. 10
Ilustración 3 Varilla de Compactación .................................................................. 11
Ilustración 4 Balanza Kern KFB ........................................................................... 11
Ilustración 5. Recipiente Cilíndrico de Medida ..................................................... 12
Ilustración 6. Tamices .......................................................................................... 12
Ilustración 7. Maquina Universal .......................................................................... 13
Ilustración 8. Indicaciones del ensayo .................................................................. 14
Ilustración 9. Preparación de la muestra .............................................................. 15
Ilustración 10. Apisonamiento de la muestra........................................................ 15
Ilustración 11. Ensamble del pistón...................................................................... 16
Ilustración 12. Procedimiento de compresión en la Maquina Universal ............... 16
Ilustración 13. Tamizado de la muestra ............................................................... 17
Ilustración 14. Grafica de esfuerzo máximo ......................................................... 19
 LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Requisitos de los agregados para bases granulares. ................................ 8
Tabla 2. Mezclas Densas en Caliente ..................................................................... 9
Tabla 3. Cantidad de mínima de muestra. ............................................................. 14
Tabla 4. Penetración requerida según la norma de ensayo. ................................. 17
Tabla 5. Datos Obtenidos ...................................................................................... 18
 INTRODUCCIÓN

El presente informe va enfocado a presentar el procedimiento y respectivos

resultados obtenidos en la práctica sobre agregados finos que se realizó el día
jueves 24 de agosto en el laboratorio de suelos y pavimentos, el cual se determina
con varias cargas de compresión, con el fin de establecer la carga con la cual se
produce en el agregado un 10 % de finos.

Estos materiales granulares de los pavimentos asfálticos es que están sometidos

a grandes esfuerzos interparticulares debido a la acción de las cargas del tránsito.
Cada capa del pavimento debe soportar los esfuerzos que recibe y disiparlos con
el fin de transmitirlos en magnitud adecuada a las capas subyacentes.

Es importante que estos materiales en cada capa soporten los esfuerzos que
reciben sin que se desintegren. El ensayo de determinación del valor del 10% de
finos contribuye en la evaluación del comportamiento de un agregado pétreo
cuando se somete a degradación mecánica.

6
 1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

Analizar la resistencia mecánica de un agregado grueso cuando es sometido a un
esfuerzo de compresión, identificando la carga necesaria para que el agregado
produzca 10% de finos, determinados por el material que pasa el tamiz No. 8.

1.2. OBJETIVO ESPECÍFICOS

• Preparar con anterioridad la muestra de agregado pétreo, de acuerdo a lo

especificado en la norma de ensayo INV-E-224-13.

• Registrar los datos necesarios (dimensiones del cilindro y molde, esfuerzo

máximo, deformación, peso retenido y pasa tamiz No 8) para realizar los
cálculos pertinentes.

• Comparar los resultados obtenidos y los estándares de calidad presentados en

las Especificaciones Generales de Construcción de Carreteras 2013 del
INVÍAS.

• Identificar la diferencia de procedimientos para hallar el 10% de finos de un

ensayo en condición seca y un ensayo en condición saturada.

7
 2. MARCO TEORICO

Para realizar con eficiencia el siguiente ensayo de laboratorio se tuvieron en

cuenta las siguientes especificaciones tomados de la norma que rigüe el
laboratorio de Determinación del Valor de 10% finos1.
2.1 CAPAS GRANULARES PARA LAS CUALES SE APLICA ESTE ENSAYO
Teniendo en cuenta las especificaciones, se mencionan las diferentes capas
granulares a las cuales se les debe aplicar este ensayo, y los valores rango de
referencia a tener en cuenta.
2.1.1 Bases Granulares: Las especificaciones de diseño del instituto nacional de
vías (INVIAS) recomiendan que para una base granular, solo se utiliza este
ensayo para una capa tipo B (NT2) y tipo C (NT1). Los rangos de admisión se
presentan a continuación.

Tabla 1. Requisitos de los agregados para bases granulares.

Fuente: Especificaciones generales para la construcción de carreteras. Art. 330-13.

2.1.2 Mezclas Densas en Caliente: Las especificaciones de diseño del instituto

nacional de vías (INVIAS) recomiendan que para mezclas densas en caliente, solo
se utiliza este ensayo para una capa tipo A (NT3). Los rangos de admisión se
presentan a continuación.

1
INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Normas de Ensayo de Materiales: INV E – 213 – 13. Bogotá D.C.: El instituto,
2013. 11 p.

8
Tabla 2. Mezclas Densas en Caliente

Fuente: Especificaciones generales para la construcción de carreteras. Art. 450-13.

9
 3. EQUIPOS

3.1 CILINDRO DE ENSAYO

Descripción: Un cilindro de 154 ± 0.5 mm de diámetro interior, 125 a 140 mm de
altura y un espesor mínimo de pared de 16 mm.

Ilustración 1. Cilindro de Ensayo

Fuente: elaboración propia.

3.2 PISTÓN
Descripción: Un pistón para aplicar esfuerzos de compresión a la muestra, de
152 ± 0.5 mm de diámetro.

Ilustración 2. Pistón

Fuente: elaboración propia.

10
3.3 VARILLA DE COMPACTACIÓN
Descripción: Una varilla cilíndrica de sección circular recta de 16 ± 1 mm de
diámetro, y de 600 ± 5 mm de longitud, con un extremo semiesférico.

Ilustración 3 Varilla de Compactación

Fuente: elaboración propia.

3.4 BALANZA KERN KFB

Descripción: balanza marca KERN KFB con capacidad máxima de 6 kg con una
aproximación de 0.02 gramos, trabaja a partir de una fuente eléctrica de 110
voltios. Se usa para pesar material pequeño que no exceda su máxima capacidad.

Ilustración 4 Balanza Kern KFB

Fuente: elaboración propia.

3.5 RECIPIENTE CILÍNDRICO DE MEDIDA

Descripción: Un recipiente cilíndrico de 115 ± 1 mm de diámetro interior y 180 ± 1
mm de altura, el cual tendrá como función proporcionar una medida de la muestra
para el ensayo.

11
Ilustración 5. Recipiente Cilíndrico de Medida

Fuente: elaboración propia.

3.6 TAMICES
Descripción: Tamices de 12.7 mm (½"), 9.5 mm (3/8") y 2.36 mm (No. 8).

Ilustración 6. Tamices

Fuente: elaboración propia.

3.7 MAQUINA UNIVERSAL

Descripción: Equipo compuesto en dos secciones una superior y otra inferior, la
primera está conformada por un conjunto de mordazas para realizar ensayos de
tracción, y la segunda está conformada por un cilindro macizo de acero para
realizar ensayos de compresión o compactación. Su función principal es
comprobar la resistencia de distintos materiales y su comportamiento frente a la
aplicación de una carga, estos parámetros se obtienen inicialmente mediante una
gráfica de carga vs deformación que proporciona el software de la máquina.

12
Ilustración 7. Maquina Universal

Fuente: elaboración propia.

13
 4. PROCEDIMIENTO

Para la realización del ensayo INV-224-13, el día 24 de agosto en las instalaciones

del laboratorio de suelos y pavimentos de la facultad de ingeniería de la
universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia, se dio inicio al ensayo con la
respectiva explicación de los conceptos teóricos acerca de las normas y
especificaciones a aplicar por parte del ingeniero encargado del laboratorio
Manuel y del ingeniero de la asignatura, Carlos Higuera.

Ilustración 8. Indicaciones del ensayo

Fuente: Elaboración propia.

La cantidad mínima requerida se especifica en la norma de ensayo de acuerdo al

tipo de agregado.

Tabla 3. Cantidad de mínima de muestra.

Fuente: Normas de Ensayo para Materiales 2013. Sección 200. Norma INV. E 224-13.

14
Se inició con la preparación de la muestra del agregado a ensayar el día
inmediatamente anterior, el cual debía cumplir una granulometría especificada en
la norma (pasa ½”, retiene 3/8”) mediante el tamizado manual.

Ilustración 9. Preparación de la muestra

Fuente: Elaboración propia.

Posteriormente de obtener la cantidad suficiente de agregado como para llenar el

molde de contención, se colocó el molde más alargado dentro del otro molde y se
inició a depositar la muestra conformada por 3 capas las cuales se debían
apisonar con 25 golpes cada una empleando una barra metálica con el extremo
redondeado, esto siguiendo la norma de ensayo INV. E-224-13.

Ilustración 10. Apisonamiento de la muestra

Fuente: Elaboración propia.

15
Una vez enrasada la muestra, se retiró el molde de menor diámetro manualmente
y con precaución de no sacar partículas de este, ya que al retirar el molde de
menor diámetro, el agregado caía al molde de contención de mayor diámetro, el
cual se selló con su respectivo pistón para trasladar todo el conjunto hacia el
laboratorio de suelos para la aplicación de la carga en la máquina universal.

Ilustración 11. Ensamble del pistón

Fuente: Elaboración propia.

En el laboratorio de mecánica de suelos, se procedió a la colocación del

contenedor con la muestra en la máquina universal para iniciar con el proceso de
compactación que se realizó a una velocidad de 2mm/min hasta llegar a una
deformación máxima de 20 milímetros (2cm), especificada en la norma de acuerdo
al tipo de agregado ensayado, a la cual se esperaría que se llegara a producir el
10 % de finos del agregado.

Ilustración 12. Procedimiento de compresión en la Maquina Universal

Fuente: Elaboración propia.

16
Tabla 4. Penetración requerida según la norma de ensayo.

Fuente: Normas de Ensayo para Materiales 2013. Sección 200. Norma INV. E 224-13.

Una vez alcanzados los 2 centímetros de deformación después de 10 minutos, se

retiró el contenedor de la máquina y se procedió a extraer el agregado
compactado en un platón para separar las partículas de agregado y las partículas
finas por medio del tamiz N°8, masar el material que pasó y el retenido en el tamiz
y determinar el porcentaje de pérdidas.

Ilustración 13. Tamizado de la muestra

Fuente: Elaboración propia.

17
 5. DATOS OBTENIDOS

A continuación se muestran los datos obtenidos en el ensayo de Determinación

del Valor de 10% finos.
Tabla 5. Datos Obtenidos
DATOS VALOR
Peso inicial (gr) (M1) 2767.2
Cantidad que pasa (gr) (M2) 195.5

cantidad retenida (gr) (M3) 2577.3

% que pasa 7.05

velocidad de la Maquina (mm/min) 2
Fuente. Elaboración Propia

18
 6. CÁLCULOS

6.1. DETERMINACION DEL ESFUERZO MAXIMO

A continuación se muestra la gráfica de Esfuerzo Máximo encontrada en el ensayo
de Determinación del Valor de 10% finos.
Ilustración 14. Grafica de esfuerzo máximo

Fuente: Grafica generada por la maquina universal (laboratorio de mecánica de suelos).

Para la determinación del esfuerzo máximo, se tiene cuenta el máximo esfuerzo

realizado por la máquina universal durante los 10 minutos, obteniendo un esfuerzo
máximo de 107,469 kN.

En el ensayo también se requiere el cumplimiento de dos condiciones durante la

prueba las cuales muestran a continuación:

• 𝑀2 + 𝑀3 = 𝑀1 ± 10
195.5 + 2577.3 = 2767.2 ± 10

2772.8 = 2777.2

19
 𝑀1
• = 𝐷𝑒𝑏𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 7.5% − 12.5%
𝑀2

𝑀1 195.5
= = 7.06%
𝑀2 2767.2

Se verificaron las dos condiciones anteriores, observando que la segunda

condición no cumple por lo cual no se tiene en cuenta para la realización del
laboratorio.
6.2. FUERZA REQUERIDA PARA PRODUCIR 10% DE FINOS.

Se calcula la fuerza F (kN), redondeada al entero, requerida para producir 10% de

finos en cada espécimen cuyo pasante por el tamiz #8 se haya encontrado entre
7.5% y 12.5% con la siguiente expresión:
14𝑓
𝐹=
𝑚+4
Dónde:

• f: Máxima fuerza, kN
• m: porcentaje de material que pasa el tamiz #8 (m= 100M2/M1)

14(107,469)
𝐹=
(0.0706) + 4

𝑭 = 𝟑𝟎𝟗, 𝟔𝟐 𝑲𝑵

El valor obtenido en el laboratorio para el ensayo de Determinación del Valor de

10% finos fue de 310 kN.

20
 7. ANALISIS DE RIESGOS Y ERRORES

Los posibles errores que se pudieron presentar en el ensayo de Determinación del

Valor de 10% finos fueron al tomar las masas de los recipientes y de las muestras
que se pueden presentar por que los equipos no se encuentren calibrados o por
errores humanos.
Cuando se tamiza la muestra se debe tener en cuenta que no pasen partículas
mayores y menores a los tamices ½“y 3/8” al momento de obtener los tres
especímenes ya que esto puede presentar errores en los resultados del ensayo.
Al momento de aplicar el número de golpes a cada capa procurar que sean los
indicados o que no se realicen de una forma uniforme según como se indica en la
norma INV-E-224-13.
Se pueden presentar fallas cuando se somete la muestra a esfuerzos en la
maquina universal, que la velocidad aplicada no sea la correcta y que el pistón
penetre en un menor tiempo del indicado en la norma del INVIAS.

21
 8. ANALISIS DE RESULTADOS

• El esfuerzo que se encontró para hallar el 10 % de finos del agregado fue

de 310 kN, lo que indica que el material ensayado corresponde a un
agregado de gran fortaleza y se puede tratar de una roca ígnea con gran
resistencia a la comprensión ya que el valor promedio de 10 % finos para
este tipo de rocas es de 263 y son de las de mayor esfuerzo.

• Para afirmados y sub bases granulares según las especificaciones del

INVIAS no es necesario realizar este ensayo.

• Para agregados de bases granulares según la tabla No 1 el desgaste

mínimo en seco de resistencia mecánica por el método de 10% finos debe
ser de 70 kN para bases granulares tipo B y de 90 kN para bases
granulares tipo A, por lo cual se puede decir que el material ensayado en el
laboratorio puede ser utilizado para la construcción de bases granulares.

• Para agregados de mezclas densas en caliente según la tabla No 2 el

desgaste mínimo en seco de resistencia mecánica por el método de 10%
finos debe ser de máximo 110 kN para mezclas asfálticas tipo NT3, por lo
cual se puede decir que el material ensayado en el laboratorio puede ser
utilizado para la construcción de mezclas densas en caliente.

22
 9. CONCLUSIONES

Se determinó el valor de 10% de finos a partir de la norma INV E – 224 del

INVÍAS. Los materiales granulares de los pavimentos asfalticos están sometidos a
diferentes esfuerzos debido a la operación del tránsito, importante que los
materiales utilizados en cada capa no se desintegren. Por esto es indispensable la
realización de estos ensayos para seleccionar un buen material a la hora de
ejecutar esta clase de construcciones.
El ensayo de determinación del valor de 10% finos aporta a la evaluación de
comportamiento de un agregado pétreo cuando es sometido a resistencia
mecánica, para este ensayo el esfuerzo máximo encontrado para un 10 % de finos
fue de 310 kN.
A partir de la práctica realizada se puede decir que el material que se utilizó en el
laboratorio es un agregado de una roca ígnea, ya que el esfuerzo que se encontró
es muy alto lo que indica este tipo de roca.

23
 10. RECOMENDACIONES

Indispensable utilizar todos los elementos de protección personal (EPP), como

guantes de neopreno, gafas de seguridad, bata blanca y tapabocas. Todos estos
elementos son de uso personal.
Según la norma INV-224-13 del INVIAS adoptar un valor de masa mínimo de la
muestra a ensayar, no se establece un valor exacto, pero si un mínimo de este.
En el momento de la utilización de los equipos asegurarnos que estos se
encuentren calibrados para poder realizar una buena toma de la información y
tener datos precisos y confiables.

24
 BIBLIOGRAFÍA

Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, Norma técnica

Colombiana NTC 1486. En línea. Disponibles en:
http://www.unipamplona.edu.co/unipamplona/portalIG/home_15/recursos/01_gene
ral/09062014/n_icontec.pdf.

Instituto Nacional de Vías, Ministerio de transporte. (2013). Normas de Ensayo de

materiales. Normas y especificaciones INVIAS. Bogotá, Colombia.

25
 ANEXOS

Anexo A. Formato de datos obtenidos en laboratorio

DETERMINACIÓN DE 10% FINOS

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA
FACULTAD DE INGENIERÍA NORMA INV-E-224-13
LABORATORIO DE SUELOS Y PAVIMENTOS CORRESPONDENCIAS

FECHA Segundo semestre 2017

OBRA Laboratorio de Materiales para Ingenieria PROPÓSITO 10% finos
MUESTRA No 1
DESCRIPCIÓN DE LA MUESTRA Agregado grueso

Prueba No.
ITEM
1
peso inicial gr (M1) 2767.2
Cantidad que pasa gr (M2) 195.5
Cantidad retenida gr (M3) 2577.3
% que pasa 7.05
Velocidad de la maquina (mm/min) 2

OBSERVACIONES la muestra es un material grueso de color gris

_______________________________________________________________________________________________

LABORATORISTA Grupo 2 REVISÓ Ing. Carlos H. Higuera S.

Fuente: elaboración Propia

26