El documento describe los conceptos clave de la integridad mecánica, incluyendo su historia, propósito y aplicaciones. Su objetivo principal es garantizar la operación segura de las instalaciones mediante el diagnóstico oportuno, el cumplimiento de normas, y el entrenamiento del personal para lograr su compromiso con la prevención de fallas y emergencias. Los componentes clave de un sistema de integridad mecánica son el análisis de riesgo, planes de inspección, control y mitigación, programas de mantenimiento, y la gest
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El documento describe los conceptos clave de la integridad mecánica, incluyendo su historia, propósito y aplicaciones. Su objetivo principal es garantizar la operación segura de las instalaciones mediante el diagnóstico oportuno, el cumplimiento de normas, y el entrenamiento del personal para lograr su compromiso con la prevención de fallas y emergencias. Los componentes clave de un sistema de integridad mecánica son el análisis de riesgo, planes de inspección, control y mitigación, programas de mantenimiento, y la gest
El documento describe los conceptos clave de la integridad mecánica, incluyendo su historia, propósito y aplicaciones. Su objetivo principal es garantizar la operación segura de las instalaciones mediante el diagnóstico oportuno, el cumplimiento de normas, y el entrenamiento del personal para lograr su compromiso con la prevención de fallas y emergencias. Los componentes clave de un sistema de integridad mecánica son el análisis de riesgo, planes de inspección, control y mitigación, programas de mantenimiento, y la gest
El documento describe los conceptos clave de la integridad mecánica, incluyendo su historia, propósito y aplicaciones. Su objetivo principal es garantizar la operación segura de las instalaciones mediante el diagnóstico oportuno, el cumplimiento de normas, y el entrenamiento del personal para lograr su compromiso con la prevención de fallas y emergencias. Los componentes clave de un sistema de integridad mecánica son el análisis de riesgo, planes de inspección, control y mitigación, programas de mantenimiento, y la gest
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INTEGRIDAD MECANICA
CONSTANZA VARGAS CASTELLANOS
1. GENERALIDADES INTEGRIDAD MECANICA, HISTORIA, PROPOSITO, APLICACIONES Y REFERENCIAS NORMATIVAS QUE ES LA INTEGRIDAD MECANICA BUENA IDEA: Solución de problemas y fallas
MODA: Para adaptarse a lo que se habla en el mercado
NUEVA ETAPA DE LA EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO:
Desarrolla ventajas de eficacia, eficiencia y optimización ADMINISTRACION DE LA INTEGRIDAD
ES VIABLE REQUIERE INDIVIDUOS Y EMPRESAS CON ALTO NIVEL TECNICO Y ELEVADA ETICA PROFESIONAL 1937. FILOSOFIA DE LA RESISTENCIA HISTORIA ESTRUCTURAL EN LA AVIACION
AÑOS 70´s. ESTABLECIMIENTO DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Edad de servicio vs Probabilidad de Falla Dificultad para establecer el tiempo real de servicio conforme a las condiciones de operación Dificultad para determinar fallas y cómo estas afectan la capacidad del equipo Componentes que debían haber fallado, continuaban operativos. Se desarrolla el concepto de mecánica de fractura en la modalidad lineal elástica. George R Irwin (1954). HISTORIA 1974. Aparece el concepto de Tolerancia de Daño. Tiempo de vida remanente a partir de los conceptos de mecánica de fractura. 90´s. Se fortalece el concepto de Integridad mecánica como Aptitud para el servicio. En países no industrializados se buscó prolongar la vida útil de equipos y componentes, como concepto de evaluación de la integridad mecánica. HISTORIA La producción de HC´s amargos aumentó los daños internos en ductos y en componentes en general, esto motiva a la expansión de técnicas indirectas de evaluación de daño. Se da inicio a los servicios integrados de inspección, evaluación de daño y reparación. 1998. Se incluye el concepto de integridad mecánica en los planes integrales de mantenimiento. 2000. Se publica API RP 579, “Fitness for Services” Todos los equipos críticos sean PROPOSITO • diseñados, • fabricados, • instalados, basándose en • probados, • nivel de riesgo, • inspeccionados, • confiabilidad, • monitoreados y • requerimientos de servicio, • mantenidos, • recomendaciones del fabricante, • regulaciones, • normas nacionales y • normas nacionales.
Esto se logra a través del desarrollo e implantación
de un sistema de administración, el cual incluye: • procedimientos escritos, • entrenamiento, • responsabilidades, • autorizaciones, • documentación y • verificación DESARROLLO OPERACIONAL DE INTEGRIDAD DE ACTIVOS EN CAMPOS PETROLEROS 1. Línea base, información de activos y procesos, inspecciones (ILI inspección en línea FML, XGP, UT, perdidas de espesores, estado recubrimientos –espesores- adherencia - continuidad) y monitoreo (Potenciales PC, cupones de corrosión, cultivos SRB, fisicoquímicos del agua, gases contaminantes, etc), activos críticos, estadísticas de falla, zonas de alta consecuencia. 2. Mecanismos de falla o daño (H2S, CO2, bacterias SRB, corrosión general y/o localizada, corrosión galvánica, daños recubrimientos, geotecnia, etc.). 3. Valoración & Mitigación del riesgo, vida remanente, aptitud para el servicio FFS (Fitness For Service), definición de planes de inspección y monitoreo, ERF, reparaciones y tecnologías. a. Recipientes a presión APLICACIONES b. Tanques de Almacenamiento c. Sistemas de tubería y sus componentes (válvulas, conexiones, bridas, codos, juntas de expansión, mangueras, y brazos de carga y descarga, etc.) d. Sistemas de parada, aislamiento y sistemas de despresurización de emergencia. e. Sistemas de alivio, mecurrio, y venteo, incluyendo sus componentes (arrestallama, válvula reguladora de vacío, etc.). f. Sistemas de detección de gas y llama. g. Sistemas de extinción de incendios (agua, CO2, espuma, polvo químico seco, etc.). h. Sistemas de controles críticos, sensores, alarmas y sistemas de enclavamiento. i. Equipos de procesos fijos y sus componentes (reactores, intercambiadores de calor, torres, etc.). j. Equipos rotativos (bombas, compresores, turbinas, ventiladores, etc.). k. Protección catódica y sistemas de puesta a tierra. l. Generación de energía eléctrica y sistemas de distribución. m. Equipos de izamiento y sus componentes. American Petroleum Institute (API) REFERENCIAS • 510 “Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance Inspection, Rating, Repair, and Alteration”. • 570 “Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration, and Rerating of In–Service Piping Systems”. • 653 “Tank Inspection, Repair, Alteration and Reconstruction”. 750 “Management of Process Hazards”. • 581 “Base Resource Document on Risk Based Inspection”.
American Society for Nondestructive Testing (ASNT)
• SNT–TC–IA “Recommended Practice for Personnel Qualifications and Certification in Nondestructive Testing”.
American Welding Society (AWS)
• D1.1 “Standard for Qualification and Certification of Welding Inspectors”. RESUMEN •Mantener una actitud preventiva, anticipando las acciones necesarias para la operación segura de sus instalaciones, realizando oportunamente los diagnósticos de Integridad y manteniendo actualizada la información, planeando y ejecutando el mantenimiento conforme a las regulaciones legales, normas técnicas y las mejores prácticas de la industria.
•Garantizar el cumplimiento permanente de la legislación y
reglamentación vigentes referentes a instalaciones mecánicas, civiles y eléctricas y al transporte de hidrocarburos.
•El Entrenamiento y capacitación del equipo de trabajo para lograr su
compromiso con la integridad de las instalaciones y la prevención y control de emergencias. PLANES DE INSPECCION
CONTROL Y MITIGACION
PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
MANEJO DEL CAMBIO ANALISIS DE RIESGO SISTEMA DE INTEGRIDAD MECANICA
MANEJO DE LA INFORMACION GESTION DE ADMINISTRACION DE LA INTEGRIDAD MECANICA
