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Universidad Científica del Perú
INGENIERIA CIVIL
 Curso :
Mantenimiento y Conservación de
estructuras de obras civiles
 Ingeniero:
. Ing. Andres Pinedo Delgado
 Tema :
Evaluación del agrietamiento, sección del
procedimiento de reparación y método de reparación
local del agrietamiento
 Alumnos :
Cabrera Delgado Eider
Cieza Benavides Alexer
Delgado Grandes Charles Maicol
Mendoza Rivera Sally Maylin
 Ciclo :
IX.
UNIVERSIDAD CIENTIFICA DEL PERU – TARAPOTO
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIA
Contenido
I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................3
II. OBJETIVOS ...................................................................................................................4
III. MARCO TEORICO ......................................................................................................5
3.1. EVALUACION DE AGRIETAMIENTO: .......................................................................5
3.1.1. Observación directa e indirecta ......................................................................5
3.1.2. Ensayos no destructivos .................................................................................6
3.1.3. Ensayos en testigos de hormigón ................................................................. 10
3.1.4. Revisión de planos y datos constructivos ...................................................... 10
3.2. Selección de los procedimientos de reparación .................................................... 11
3.3. Métodos De Reparación De Fisuras ..................................................................... 13
3.3.1. Inyección de resinas epoxi ........................................................................... 13
3.3.2. Perfilado y sellado ....................................................................................... 18
3.3.3. Costura de fisuras ........................................................................................ 20
3.3.4. Armadura adicional ..................................................................................... 20
3.3.4.1. Armadura convencional ........................................................................... 20
3.3.4.2. Acero de pretensado ................................................................................ 21
3.3.5. Perforación y obturación ............................................................................. 21
3.3.6. Llenado por gravedad .................................................................................. 22
3.3.7. Llenado con mortero ................................................................................... 23
3.3.7.1. Llenado con mortero de cemento portland ............................................... 23
3.3.7.2. Llenado con mortero químico ................................................................... 24
3.3.8. Colocación de mortero como mezcla seca (Drypacking) ................................ 24
3.3.9. Detención de fisuras .................................................................................... 25
3.3.10. Impregnación con polímero ......................................................................... 26
3.3.11. Sobrecapas y tratamientos superficiales ....................................................... 27
3.3.11.1. Tratamientos superficiales ....................................................................... 28
3.3.11.2. Sobrecapas .............................................................................................. 28
3.3.12. Autocurado ................................................................................................. 29
IV. CONCLUSIONES ...................................................................................................... 31
V. Anexos: ...................................................................................................................... 32
VI. Linkografía: ............................................................................................................ 34
Ing. Andres Pinedo Delgado 2

I. INTRODUCCIÓN
El trabajo de reparación y de reforzamiento de una estructural requiere una

evaluación para poder ser un profundo diagnóstico del daño y deterioro seguido
de una evaluación completa de las causas, riesgos y consecuencias involucrados. El
principal objetivo de un reforzamiento o reparación de una estructura es de evitar
el colapso de ya sea por una mala construcción, la baja calidad de los materiales
que se usan, el obviar las especificaciones técnicas, el tiempo de antigüedad o por
elementos del medio ambiente que afecta directamente a la estructura, en
nuestro caso nosotros padecemos de movimientos sísmicos y de inundaciones que
ahora mismo están afectando a la población que vive cerca de la Rivera del rio,
también debemos enfatizar que los movimientos sísmicos y los terremotos es casi
frecuente en nuestro país pero debemos recalcar que estos no matan , la mala
construcción o el poco o ningún mantenimiento hace que toda estructura pueda
colapsar rápidamente y no darnos tiempo para poder evacuar. La reparación y
reforzamiento de daños en una estructura tiene como meta de facilitar la rápida
reconstrucción de las edificaciones que están inseguros y de minimizar el riesgo de
daño, pero en otros caso el reforzamiento también se hace para incrementar la
capacidad de carga y serviciabilidad de una estructura.

II. OBJETIVOS
Generales
 Determinar los tipos de reforzamientos y repaciones que se debe hacer a unas
estructuras; en algunos proyectos se limita ciertos elementos estructurales y carece de
resistencia del concreto y carecía de cuantía de acero ya sea en la parte estructural así
como en los elementos de cimientos como muros, losas de entrepisos, mampostería,
columnas, etc.
Específicos
 Identificar las fallas y daños más grave que se puede reparar y con cual método más
idóneo para que una estructura recupere su estado inicial.
 Evaluar diversos tipos de reparación de grietas para cada falla estructural por
agrietamiento.

III. MARCO TEORICO
3.1. EVALUACION DE AGRIETAMIENTO:
Determinación de la ubicación y magnitud de la fisuración del hormigón
La ubicación y magnitud de la fisuración, así como el estado general del hormigón

de una estructura, se pueden determinar mediante observaciones directas e
indirectas, ensayos no destructivos y destructivos, y ensayos de testigos extraídos
de la estructura.
3.1.1. Observación directa e indirecta
Se deben registrar las ubicaciones y anchos de las fisuras utilizando un esquema de

la estructura. Marcar una grilla sobre la superficie de la estructura puede ser útil
para ubicar con precisión las fisuras en el esquema. Los anchos de las fisuras se
pueden medir con una precisión de alrededor de 0,025 mm utilizando un
comparador, que es un pequeño microscopio de mano con una escala en el lente
más próximo a la superficie observada (Figura 2.1). Los anchos de las fisuras
también se pueden estimar utilizando una tarjeta de comparación, que es una
tarjeta con líneas claramente marcadas, cada una de ellas de un ancho
especificado. El esquema debe incluir observaciones tales como
descascaramientos, armaduras expuestas, deterioros superficiales y manchas de
óxido. Las condiciones internas en la ubicación de una fisura específica se pueden
observar usando endoscopios flexibles o boroscopios rígidos.
El movimiento de las fisuras se puede monitorear mediante indicadores de

movimiento mecánicos, del tipo ilustrado en la Figura 2.2. El indicador, o monitor
de fisuras, ilustrado en la Figura 2.2(a) permite la lectura directa del
desplazamiento y rotación de las fisuras. El indicador de la Figura 2.2(b) (Stratton
et al., 1978) amplifica el movimiento de las fisuras (en este caso 50 veces) e indica
el máximo rango de movimiento durante el período de medición. Los indicadores
mecánicos tienen la ventaja de no requerir protección contra la humedad. Si se
desea obtener historiales más detallados, existe una gran variedad de
transductores (principalmente los transformadores diferenciales de variación
lineal) y sistemas de recolección de datos disponibles (desde registradores de cinta
hasta sistemas digitales).
Los esquemas se pueden complementar con fotografías que documenten la

condición de la estructura en el momento de la investigación. Los documentos ACI
201.1R, ACI 201.3R, ACI 207.3R, ACI 345.1R y ACI 546.1R presentan lineamientos
para efectuar un relevamiento de la condición del hormigón en estructuras en
servicio.
3.1.2. Ensayos no destructivos
Se pueden realizar ensayos no destructivos para determinar la presencia de fisuras

y vacíos internos y la profundidad de penetración de las fisuras visibles en la
superficie. Golpear la superficie con un martillo o usar una cadena de arrastre son
técnicas sencillas que permiten identificar la fisuración laminar próxima a la
superficie. Un sonido hueco indica la presencia de una o más fisuras debajo de la
superficie y paralelas a la misma. La presencia de armaduras se puede determinar
usando un pacómetro (Figura 2.3) (Malhotra, 1976). Se pueden conseguir diversos
pacómetros, cuya capacidad va desde la mera indicación de la presencia de acero
hasta aquellos que se pueden calibrar y le permiten al usuario experimentado una
mejor determinación de la profundidad y el tamaño de las barras de armadura. Sin
embargo, en algunos casos puede ser necesario retirar el recubrimiento de
hormigón (a menudo usando taladros o cinceles) para identificar los tamaños de las
barras o para calibrar las mediciones del recubrimiento, especialmente en zonas
con congestión de armaduras. Si se sospecha que la corrosión es una causa de
fisuración, la manera más sencilla de investigar la corrosión es retirar parte del
hormigón para poder observar el acero directamente. El potencial de corrosión se
puede detectar midiendo potenciales eléctricos usando una media celda de
referencia adecuada. La más usada es una media celda de sulfato de cobre-cobre
(ASTM C 876; Clear y Hay, 1973); su uso también requiere acceso al acero de las
armaduras.

Fig. 2.1 − Comparador

para medir anchos de
fisura (cortesía de
Edmund Scientific Co.)

Con personal adecuadamente capacitado y una correcta evaluación es posible

detectar fisuras usando equipos de ensayo ultrasónicos no destructivos (ASTM C
597). La técnica más común son los ensayos de transmisión pasante utilizando
equipos disponibles comercialmente (Malhotra y Carino, 1991; Knab et al., 1983).
Un pulso mecánico es transmitido a una cara del elemento de hormigón y es
recibido en la otra, como se ilustra en la Figura 2-4. El tiempo que tarda el pulso en
atravesar el elemento se mide electrónicamente. Si se conoce la distancia entre los
transductores de transmisión y recepción se puede calcular la velocidad del pulso.
Si no es posible acceder a caras opuestas de un elemento, los transductores se
pueden ubicar sobre la misma cara [Figura 2.4(a)]. Aunque esta técnica es posible,
los resultados no se pueden interpretar de manera sencilla y directa dado que
puede haber un cambio significativo en la velocidad de pulso medida, si una
discontinuidad interna aumenta el recorrido de la señal.
Generalmente, cuanto mayor sea la velocidad del pulso mayor será la calidad del
hormigón. La interpretación de los resultados de los ensayos de velocidad de pulso
mejora considerablemente con el uso de un osciloscopio que permita una
representación visual de la señal medida [Figura 2.4(b)]. Algunos equipos proveen
sólo una lectura digital del tiempo de recorrido del pulso, sin display osciloscópico.
Si no llega ninguna señal al transductor, esto significa que hay una discontinuidad
interna importante, como una fisura o vacío. Se puede obtener una indicación de la
magnitud de la discontinuidad realizando lecturas en una serie de posiciones sobre
el elemento.
Los equipos de ultrasonido deben ser operados por personas capacitadas, y los
resultados deben ser evaluados por una persona con amplia experiencia en el
tema, ya que la humedad, las armaduras y los elementos empotrados podrían
afectar los resultados. Por ejemplo, si hay fisuras completamente saturadas, en
general los ensayos ultrasónicos no serán efectivos. En algunos casos es difícil
discernir entre un grupo de fisuras muy próximas entre sí y una única fisura de gran
tamaño.
Una alternativa a los ensayos de transmisión pasante es la técnica pulso-eco, en la

cual se usa un transductor simple paramenviar y recibir ondas ultrasónicas. Ha
resultado difícilmdesarrollar un ensayo pulso-eco que sea práctico para el

hormigón. Se han desarrollado sistemas tipo transmisorreceptor que usan
transductores independientes para transmitir y recibir (Alexander, 1980). Las
investigaciones de Malhotra y Carino (1991) presentan más información sobre el
método pulso-eco y otros métodos basados en la propagación de ondas.
Sansalone y Carino (1988, 1989) han avanzado significativamente en el uso de

técnicas de propagación de ondas para detectar fallas en el hormigón mediante la
técnica pulso-eco. Se genera un pulso mecánico impactando en una cara del
elemento como se ilustra en la Figura 2.5. La onda se propaga a través del
elemento, se refleja en un defecto u otra superficie del elemento y finalmente es
recibida por un transductor de desplazamiento ubicado cerca del punto de
impacto. La Figura 2.5(b) muestra una onda en el dominio del tiempo recibida por
el transductor. Se intercala una condición de resonancia en el elemento, entre los
bordes del mismo o entre un borde y el defecto. Analizando el contenido de
frecuencia de la onda en el dominio del tiempo [Figura 2.5(c)], la frecuencia
asociada con la resonancia aparece como una amplitud pico. En el caso de la Figura
2.5(a), el pico es el asociado con la frecuencia del espesor [ver Figura 2.5(d)]. Si
existe alguna falla interna se observará un importante pico de amplitud en las
reflexiones correspondientes a la profundidad de la falla en la frecuencia de la
profundidad de la falla asociada.
También se pueden usar radiografías para detectar las discontinuidades internas.

Existen equipos de rayos X y de rayos gama (Malhotra y Carino, 1991; Bungey,
1990). Los procedimientos son más adecuados para detectar planos de fisuración
paralelos a la dirección de la radiación; resulta difícil discernir planos de fisuración
perpendiculares a la radiación. Los equipos de rayos gama son menos costosos y
relativamente más portátiles que los equipos de rayos X, y por lo tanto parecen
adaptarse mejor a los ensayos in situ.
Un uso importante de los ensayos no destructivos es para detectar aquellas partes

de la estructura que requerirán un estudio más detallado, que puede incluir la
extracción de testigos para ensayo.

3.1.3. Ensayos en testigos de hormigón
Se puede obtener información importante extrayendo testigos de zonas

seleccionadas de la estructura. Los testigos y sus perforaciones ofrecen la
oportunidad de medir con precisión el ancho y la profundidad de las fisuras.
Además, se puede obtener una indicación de la calidad del hormigón mediante
ensayos de resistencia a la compresión, aunque para determinar la resistencia del
hormigón no se deben utilizar testigos fisurados.
Un análisis petrográfico del hormigón fisurado permite identificar las causas

materiales de la fisuración, tales como reactividades alcalinas, daño por ciclos de
congelamiento, fisuración de borde, presencia de partículas de agregado
expansivas, daños relacionados con incendios, retracción y contracción. La
petrografía también permite identificar otros factores que pueden estar
relacionados con la fisuración, tales como la relación agua-cemento, el volumen
relativo de pasta y la distribución de los componentes del hormigón. A menudo la
petrografía sirve para determinar la edad relativa de las fisuras e identificar
depósitos secundarios en superficies de fractura, los cuales afectan los programas
de reparación. Los ensayos químicos para detectar la presencia de cloruros
excesivos indican el potencial de corrosión de las armaduras embebidas.
3.1.4. Revisión de planos y datos constructivos
Se debería revisar el diseño estructural y la disposición de las armaduras originales,

u otros planos que permitan confirmar que el espesor y la calidad del hormigón,
junto con las armaduras existentes, satisface o supera los requisitos de resistencia
y serviciabilidad indicados en el, o los códigos de edificación aplicables. Se debería
prestar particular atención a la revisión detallada de las cargas actuales y su
comparación con las cargas de diseño. Para calcular las tensiones de tracción
inducidas por las deformaciones del hormigón (fluencia lenta, retracción,
temperatura, etc.) se deberían considerar las configuraciones del hormigón,
condiciones de vínculo y presencia de juntas de construcción y de otros tipos. Se
debería prestar particular atención a las fisuras que se desarrollan paralelas a losas
armadas en una sola dirección, fundamentalmente apoyadas sobre vigas, pero que
también cargan las vigas principales que soportan dichas vigas.

3.2. Selección de los procedimientos de reparación
En base a una cuidadosa evaluación de la magnitud y las causas de la fisuración es

posible seleccionar procedimientos para lograr uno o más de los siguientes
objetivos:
1. Restablecer y aumentar la resistencia.
2. Restablecer y aumentar la rigidez.
3. Mejorar la funcionalidad;
4. Lograr impermeabilidad;
5. Mejorar la apariencia de la superficie de hormigón;
6. Mejorar la durabilidad; y/o
7. Impedir que se desarrolle un ambiente corrosivo en las armaduras.
Dependiendo de la naturaleza de los daños se puede seleccionar un solo método

de reparación o varios. Por ejemplo, se puede restablecer la resistencia a la
tracción a través de una fisura inyectando resina epoxi u otro agente adherente de
alta resistencia. Sin embargo, puede ser necesario proveer resistencia adicional
agregando armaduras o usando postesado. Si no se anticipa mayor fisuración, se
puede usar solamente una inyección de resina epoxi para restablecer la rigidez
flexional (ACI 503R). Las fisuras que ocasionan fugas en estructuras para
almacenamiento de agua u otros líquidos se deben reparar, a menos que la fuga se
considere de poca importancia y exista evidencia que indique que la fisura se está
autocurando (Ver Sección 3.14). Las reparaciones para detener fugas pueden ser
complicadas si es necesario efectuarlas mientras la estructura está en servicio.
Es posible que se desee reparar las fisuras del hormigón por motivos puramente
estéticos. Sin embargo, las ubicaciones donde están las fisuras pueden ser visibles
aún después de aplicar procedimientos cosméticos, y es probable que se requiera
algún tipo de recubrimiento sobre la totalidad de la superficie.

Para minimizar futuros deterioros debidos a la corrosión de las armaduras, se

deben sellar las fisuras expuestas a ambientes húmedos o corrosivos. se describen
los métodos más importantes de reparación de fisuras disponibles para lograr los
objetivos antes enunciados.

3.3. Métodos De Reparación De Fisuras
Luego de evaluar la estructura fisurada se puede seleccionar un procedimiento de

reparación adecuado. Para que un procedimiento de reparación sea exitoso debe
tener en cuenta la causa o las causas de la fisuración. Por ejemplo, si la fisuración
se produjo principalmente por retracción por secado, es probable que luego de un
tiempo la fisura se estabilice. Por el contrario, si las fisuras se deben a un proceso
de asentamiento de las fundaciones que aún continúa, las reparaciones serán
inútiles hasta que se corrija el problema del asentamiento. Este capítulo contiene
un relevamiento de los métodos de reparación de fisuras, incluyendo un resumen
de las características de las fisuras que se pueden reparar con cada procedimiento,
los tipos de estructuras que han sido reparadas, y un resumen de los
procedimientos usados. El lector también puede consultar el documento ACI
546.1R y la Compilación ACI No. 5 (1980), documentos que tratan específicamente
el tema de la reparación del hormigón.
3.3.1. Inyección de resinas epoxi
Mediante la inyección de resinas epoxi se pueden adherir fisuras de muy poca

abertura, hasta 0,05 mm. La técnica generalmente consiste en establecer bocas de
entrada y venteo a intervalos poco espaciados a lo largo de las fisuras, sellar la
fisura en las superficies expuestas e inyectar la resina epoxi a presión.
La inyección de resinas epoxi se ha usado exitosamente para reparar fisuras en

edificios, puentes, presas y otros tipos de estructuras de hormigón (ACI 503R). Sin
embargo, a menos que se haya corregido la causa que originó la fisuración, es
probable que vuelva a aparecer una fisura cerca de la fisura original. Si no se
puede eliminar la causa de la fisuración hay dos opciones disponibles. Una consiste
en perfilar y sellar la fisura, tratándola como una junta, o establecer una junta que
acomode el movimiento y luego inyectar la fisura con una resina epoxi u otro
material adecuado. Los materiales epoxídicos utilizados para efectuar
reparaciones estructurales deberían satisfacer los requisitos de ASTM C 881 (Tipo
IV). El documento ACI 504R describe prácticas para sellar juntas, incluyendo el
diseño de las juntas, materiales disponibles y métodos de aplicación.
A excepción de ciertos materiales epoxídicos que toleran el agua, esta técnica no

es aplicable si las fisuras tienen fugas activas y no se pueden secar. Las fisuras
húmedas se pueden inyectar usando materiales que toleren la humedad, pero los
contaminantes presentes en las fisuras (incluyendo material fino y agua) pueden
reducir la efectividad del material epoxidíco para reparar las fisuras
estructuralmente.
La aplicación de un adhesivo flexible, de bajo módulo de elasticidad, en una fisura,

no permitirá un movimiento significativo de la estructura de hormigón. El módulo
de elasticidad efectivo de un adhesivo flexible en una fisura es básicamente el
mismo que el de un adhesivo rígido (Adams et al, 1984); esto se debe a que la capa
de material es delgada y hay restricción lateral impuesta por el hormigón que lo
rodea. La inyección de resinas epoxi requiere un alto grado de capacitación, y la
aplicación de la técnica puede estar limitada por la temperatura ambiente. Los
siguientes son los procedimientos generales involucrados en la inyección de
resinas epoxi (ACI 503R):
• Limpiar las fisuras.
El primer paso consiste en limpiar las fisuras que se hayan contaminado, tanto
como sea posible. Los contaminantes tales como el aceite, la grasa, el polvo o las
partículas finas del hormigón impiden la penetración y adherencia de la resina
epoxi, y reducen la efectividad de las reparaciones. Preferentemente la
contaminación se debería eliminar por aspiración o lavado con agua u otras
soluciones de limpieza. Luego la solución se elimina utilizando aire comprimido y

un agente neutralizante, o bien se deja transcurrir tiempo suficiente para que se
seque al aire. Sin embargo, es importante reconocer las limitaciones prácticas que
impiden limpiar completamente las fisuras. Se debería realizar una evaluación
razonable de la magnitud y grado de limpieza necesaria. Es posible que haya que
realizar una limpieza de prueba.
• Sellar las superficies.
Las fisuras superficiales se deben sellar para evitar que el material epoxídico salga
antes de gelificarse. Si no se puede acceder a la cara donde está la fisura pero hay
material detrás de la misma, o si se trata de reparar una losa de cimentación,
algunas veces el material posterior o la sub-base constituyen un sello adecuado;
sin embargo, es difícil determinar esta condición de manera anticipada, y una
inyección no controlada puede provocar daños tales como la obturación del
sistema de drenaje. Por lo tanto, es necesario actuar con extremo cuidado al
inyectar fisuras que no son visibles en todas las superficies. Una superficie se
puede sellar aplicando un material epoxídico, poliéster u otro material sellador
adecuado sobre la superficie de las fisuras y permitiendo que endurezca.
Si no se desea que la superficie a lo largo de la fisura tenga aspecto brilloso y si no

se requiere inyección a alta presión, se puede aplicar un sellador superficial
plástico removible sobre la cara de la fisura. Una vez completado el trabajo el
sellador superficial se puede retirar y la superficie no quedará brillosa. Si la
apariencia de la superficie acabada es importante también se pueden emplear
selladores cementicios. Si se requieren presiones de inyección extremadamente
elevadas, se puede cortar en forma de V alrededor de la fisura hasta una
profundidad de 13 mm y un ancho de alrededor de 20 mm, llenar con material
epoxídico y enrasar con la superficie.
• Instalar las bocas de entrada y venteo.
Hay tres métodos de uso generalizado:
a. Accesorios insertados en orificios perforados.

Este método fue el primero en utilizarse, y con frecuencia se usa previo

perfilado de las fisuras en forma de V. El método consiste en perforar un
orificio en la fisura, de aproximadamente 20 mm de diámetro y entre 13 a 25
mm debajo del vértice de la acanaladura en V. Dentro de este orificio se coloca
un accesorio, por ejemplo una boquilla para tubería o vástago de válvula,
generalmente adherido con un adhesivo epoxi. Los equipos de mandril y broca
al vacío o las barrenas tubulares enfriadas por agua son útiles para impedir
que las fisuras se obturen con el polvo generado por la perforación.
b. Accesorios adheridos a ras.
Un método generalmente utilizado cuando las fisuras no se perfilan en forma

de V, para obtener una boca de entrada, consiste en adherir un accesorio a ras
con la cara de hormigón sobre la fisura. El accesorio a ras tiene una abertura
en su parte superior para permitir el ingreso del adhesivo y un ala en la parte
inferior adherida al hormigón.
c. Interrupción del sellado.
Otro método de entrada consiste en interrumpir el sellado sobre una parte de

la fisura. Este método se puede utilizar cuando se pueden conseguir
dispositivos especiales tipo arandela que cubren la parte no sellada de la fisura
y permiten inyectar el adhesivo directamente en la fisura, sin fugas.
• Mezclar la resina epoxi.
Esto se hace por pastones o por métodos continuos. En el mezclado por pastones,
los componentes adhesivos se mezclan previamente de acuerdo con las
instrucciones del fabricante, generalmente usando un agitador mecánico tal como
una paleta mezcladora. Se debe cuidar de mezclar sólo la cantidad de adhesivo
que se pueda usar antes que el material comience a gelificarse. Cuando el material
adhesivo comienza a gelificarse, comienzan a cambiar sus características de flujo,
lo que dificulta cada vez más la inyección a presión. En el sistema de mezclado
continuo, dos componentes adhesivos líquidos pasan a través de las bombas de
dosificación antes de pasar a través de un cabezal mezclador automático. El

sistema de mezclado continuo permite usar adhesivos de fraguado rápido que

poseen una vida útil corta.
•Inyectar la resina epoxi.
Se pueden utilizar bombas hidráulicas, tanques de presión o pistolas neumáticas.

La presión de inyección a utilizar se debe seleccionar cuidadosamente. Con
frecuencia una mayor presión no mejora mucho la velocidad de inyección. De
hecho, el uso de una presión demasiado elevada puede propagar las fisuras
existentes, provocando daños adicionales.
Si la fisura es vertical o inclinada, el proceso de inyección debería comenzar

bombeando resina epoxi en la boca de entrada ubicada a menor altura hasta que
el nivel de resina llegue a la boca de entrada inmediatamente superior. Luego la
boca de entrada inferior se obtura y el proceso se repite hasta llenar
completamente la fisura y obturar todas las bocas.
Si la fisura es horizontal, la inyección debería proceder de la misma manera desde

un extremo de la fisura hasta el otro. La fisura está llena cuando la presión se
puede mantener. Si la presión no se puede mantener, esto significa que la resina
epoxi aún está fluyendo hacia partes de la fisura que aún están vacías o que hay
fugas.
• Retirar el sellado superficial.
Una vez que se ha curado la resina epoxi inyectada, el sellado superficial se

debería retirar por trituración u otros medios, según resulte adecuado.
• Procedimiento alternativo.
Un procedimiento alternativo para las estructuras masivas consiste en practicar

una serie de perforaciones [generalmente entre 20 a 100 mm de diámetro] que
intersequen la fisura en varias ubicaciones. Típicamente las perforaciones se
practican a intervalos de 1,5 m.
Otro método que se está utilizando recientemente es un método al vacío o por

asistencia de succión. Existen dos técnicas: una consiste en encerrar totalmente el

elemento fisurado en una bolsa e introducir el adhesivo líquido en el fondo y luego

aplicar vacío en la parte superior. La otra técnica consiste en inyectar las fisuras
desde un lado y aplicar vacío desde el otro. En general se usan resinas epoxi; sin
embargo, también se han usado acrílicos y poliésteres de manera exitosa. Stratton
y McCollum (1974) describen el empleo de las inyecciones de resina epoxi como
un procedimiento efectivo de reparación a mediano plazo para tableros de
puentes con fisuras en láminas.
Como informan Stratton y McCollum, se omiten el primer paso, el segundo y el

sexto, y en una ubicación específica el proceso termina cuando sale resina epoxi
de la fisura a una cierta distancia de las bocas de inyección. Este procedimiento no
detiene el proceso de corrosión. Este procedimiento también se puede intentar
para otras aplicaciones, y constituye una de las opciones disponibles aunque no
haya sido universalmente aceptado. El éxito de la reparación depende de la
ausencia de contaminantes inhibidores de la adherencia en el plano de fisuración.
Si se desea inyectar elementos con fisuras en láminas, las resinas epoxi y los
procedimientos de inyección se deben seleccionar cuidadosamente. Smith (1982)
presenta información sobre tableros de puentes observados durante períodos
posteriores a la inyección de hasta siete años. Smithson y Whiting describen
inyecciones de resina epoxi como método para adherir nuevamente una
sobrecapa de un tablero de puente fisurado en láminas. El Comité 224 está
desarrollando información adicional sobre esta aplicación para su posterior
inclusión en futuras revisiones de este Informe.
3.3.2. Perfilado y sellado
El perfilado y sellado de fisuras se puede aplicar en condiciones que requieren una

reparación inmediata y cuando no es necesario efectuar una reparación
estructural. Este método consiste en agrandar la fisura a lo largo de su cara
expuesta y llenarla y sellarla con un sellador adecuado (Figura 3.1). Esta es una
técnica habitual para el tratamiento de fisuras, y es relativamente sencilla en
comparación con los procedimientos y capacitación requeridos para la inyección
de resinas epoxi. El procedimiento se adapta mejor a superficies
aproximadamente planas y horizontales tales como pisos o pavimentos. Sin

embargo, también se pueden perfilar y sellar fisuras sobre superficies verticales

(utilizando un sellador no fluido) y superficies curvas (tubos, pilas y postes).
El perfilado y sellado se usa para tratar tanto fisuras finas de patrón irregular como
fisuras aisladas de mayor tamaño. Un uso habitual y efectivo es la
impermeabilización mediante sellado de las fisuras en superficies de hormigón en
contacto con el agua o expuestas a presión hidrostática. Este tratamiento reduce
la posibilidad de que la humedad llegue a las armaduras o atraviese el hormigón,
provocando manchas superficiales u otros problemas.
Los selladores pueden ser de diferentes materiales, incluyendo resinas epoxi,

uretanos, siliconas, polisulfuros, materiales asfálticos o morteros de polímero. Se
deberían evitar los morteros cementicios por su potencial de fisuración. Los
selladores utilizados en pisos deberían ser lo suficientemente rígidos para soportar
el tránsito anticipado. Un sellador satisfactorio debería ser capaz de soportar
deformaciones cíclicas y no debería ser frágil.
El procedimiento consiste en preparar en la superficie una ranura de profundidad

variable, generalmente entre 6 a 25 mm. Se puede usar una sierra para hormigón,
herramientas manuales o herramientas neumáticas. Luego la ranura se limpia con
chorro de aire, arena o agua a presión y se seca. Se coloca un sellador en la ranura
y se permite su curado. Se puede disponer un interruptor de la adherencia en el
fondo de la ranura para permitir que el sellador cambie de forma, sin concentrar
tensiones en el fondo (Figura 3.2). El interruptor de polietileno que no se adhiera
al sellador. Hay que detallar la ranura cuidadosamente de manera que su relación
de aspecto (ancho/profundidad) acomode el movimiento anticipado (ACI 504R).
En algunos casos se colocan sobrebandas (overbanding) de forma independiente o

en combinación con perfilado y sellado. Este método se utiliza para mejorar la
protección contra el descantillado de los bordes y por motivos estéticos para crear
un tratamiento de apariencia más uniforme. Un procedimiento típico de
colocación de sobrebandas consiste en preparar un área de aproximadamente 25
a 75 mm a cada lado de la fisura mediante chorro de arena u otros medios de
preparación superficial y aplicar un recubrimiento (por ejemplo uretano) de 1 a 2
mm de espesor en forma de banda sobre la fisura.

Antes de colocar las sobrebandas en zonas no expuestas al tránsito, algunas veces

se utiliza un interruptor de la adherencia sobre fisuras que no han sido perfiladas,
o sobre fisuras previamente perfiladas y selladas. Si se anticipa que el movimiento
será mínimo se pueden colocar sobrebandas sobre las fisuras, pero si se anticipa
que puede haber un movimiento importante, las sobrebandas se deben utilizar en
combinación con perfilado y sellado de las fisuras para asegurar una reparación
impermeable.
3.3.3. Costura de fisuras
Coser una fisura consiste en perforar orificios a ambos lados de la fisura, insertar
unidades metálicas en forma de U de patas cortas (grampas o bridas de costura) y
asegurarlas con mortero como se ilustra en la Figura 3.3 (Johnson, 1965). Se
pueden utilizar costuras cuando es necesario restablecer resistencia a la tracción
en fisuras importantes (Hoskins, 1991). Al coser una fisura la estructura tiende a
volverse más rígida, y esta rigidez puede aumentar la restricción global de la
estructura provocando fisuración en otras partes del hormigón. Por lo tanto,
puede ser necesario reforzar la sección o las secciones adyacentes. Debido a que la
concentración de tensiones es frecuente, puede ser necesario emplear este
método conjuntamente con otros.
Los pasos del procedimiento de costura son perforar orificios a ambos lados de la
fisura, limpiar los orificios y anclar las patas de las grampas en los orificios,
utilizando unmortero que no se contraiga, o bien un sistema adhesivo en base a
resina epoxi. Las grampas deben ser variables en longitud, en orientación, o en
ambos aspectos,y se las debe ubicar de manera que la tracción transmitida a
través de la
3.3.4. Armadura adicional
3.3.4.1. Armadura convencional
Algunas vigas dehormigón fisuradas de puentes se han reparado

exitosamente insertando barras de armadura y asegurándolas con
adhesivo epoxi (Stratton et al., 1978, 1982; Stratton, 1980). Esta técnica
consiste en sellar la fisura, perforar orificios que intersequen el plano de

fisuración aproximadamente a 90 grados (Figura 3.4), inyectar adhesivo

epoxi en el orificio y la fisura hasta llenarlos y colocar una barra de
armadura en el orificio perforado.
Típicamente se usan barras No, 4 ó 5 (10 M ó 15 M), y se las extiende al

menos 0,5 m a cada lado de la fisura. La separación de las barras de
armadura se selecciona en función de los objetivos de la reparación. Se
puede utilizar cualquier patrón de disposición deseado, dependiendo del
criterio de diseño y de la ubicación de las armaduras existentes. El
material epoxídico adhiere la barra a las paredes del orificio, llena el plano
de fisuración, adhiere las superficies de hormigón separadas para formar
nuevamente una unidad monolítica y, por lo tanto, refuerza la sección. El
material epoxídico utilizado para adherir la fisura nuevamente debería
tener muy baja viscosidad y satisfacer los requisitos de ASTM C 881 Tipo
IV.
3.3.4.2. Acero de pretensado
A menudo el postesado es la mejor solución disponible cuando se debe

reforzar una parte importante del elemento, o cuando se deben cerrar las
fisuras que se han formado (Figura 3.5). Esta técnica emplea barras o
cables de pretensado para aplicar una fuerza de compresión. El acero de
pretensado se debe anclar adecuadamente, y es necesario realizar el
procedimiento cuidadosamente para evitar que el problema simplemente
se traslade a otras partes de la estructura. Se deben analizar
cuidadosamente los efectos de la fuerza de tesado (incluyendo la
excentricidad) sobre las tensiones dentro de la estructura. En el caso de
estructuras indeterminadas postesadas mediante este procedimiento se
deberían considerar los efectos de los momentos secundarios y
reacciones inducidas (Nilson, 1987; Lin y Burns, 1981).
3.3.5. Perforación y obturación
La perforación y obturación de una fisura consiste en perforar hacia abajo en toda

la longitud de la fisura y llenarla con mortero de manera de formar una cuña o

tapón (Figura 3.6). Esta técnica sólo es aplicable cuando las fisuras son de forma
razonablemente recta y uno de sus extremos es accesible.
La utilización más frecuente de este método es en la reparación de fisuras

verticales en muros de contención. Se debe perforar un orificio (típicamente entre
50 a 75 mm de diámetro), centrado sobre la fisura y siguiendo la misma. El orificio
debe ser suficientemente grande para intersecar la fisura en toda su longitud y
proveer suficiente material de reparación para absorber estructuralmente las
cargas ejercidas sobre el tapón. Luego el orificio se debe limpiar, impermeabilizar y
llenar con mortero. El tapón de mortero impide el movimiento transversal de las
secciones de hormigón adyacentes a la fisura. También reduce las fugas a través
de la misma y la pérdida de suelo de la parte trasera de un muro con fugas.
Si lo esencial es lograr impermeabilidad y no la transferencia de cargas

estructurales, el orificio perforado se debería llenar con un material resiliente de
bajo módulo de elasticidad en lugar de mortero. Si el efecto obturador es esencial,
el material resiliente se puede colocar en un segundo orificio, llenando con
mortero el primero.
3.3.6. Llenado por gravedad
Se pueden usar monómeros y resinas de baja viscosidad para sellar fisuras con
anchos superficiales de entre 0,03 a 2 mm, aplicándolos por el método del llenado
por gravedad (Rodler et al., 1989). También se han utilizado exitosamente los
metacrilatos de alto peso molecular, uretanos y algunas resinas epoxi de baja
viscosidad. Cuanto menor sea la viscosidad, más finas serán las fisuras que se
pueden llenar. El procedimiento típico comienza por limpiar la superficie con
chorro de aire y/o chorro de agua. Para lograr el mejor llenado posible se debería
permitir que las superficies húmedas se sequen durante varios días.
El monómero o resina se puede verter sobre la superficie y esparcir empleando

cepillos, rodillos o escobas de goma. Debido a que el monómero o la resina
penetra en las fisuras lentamente, se debe trabajar el material sobre las fisuras
moviéndolo hacia adelante y hacia atrás para lograr el máximo llenado. El exceso
de material se debe retirar de la superficie utilizando una escoba para impedir que
quedenzonas resbaladizas o brillantes luego del curado. Si la textura superficial

(fricción) es importante, se debe esparcir arena sobre la superficie antes del

curado del mortero o la resina.
Si las fisuras contienen gran cantidad de suciedad, humedad u otros

contaminantes, el sellador no puede llenarlas. Una solución puede ser limpiar y
preparar estas fisuras empleando chorros de agua. Se pueden utilizar testigos
extraídos de las fisuras para evaluar la efectividad del llenado de las fisuras. Se
puede medir la profundidad de penetración del sellador. Se pueden realizar
ensayos de corte (o tracción) aplicando la carga en dirección paralela a las fisuras
reparadas (siempre que no haya armaduras presentes en el testigo en el área de
falla o cerca de la misma). Para algunos polímeros la fisura de falla ocurrirá fuera
de la fisura reparada.
3.3.7. Llenado con mortero
3.3.7.1. Llenado con mortero de cemento portland
Las fisuras anchas, particularmente en presas de gravedad y muros de hormigón

de gran espesor, se pueden reparar llenándolas con mortero de cemento portland.
Este método es efectivo para detener las fugas de agua, pero no unirá
estructuralmente las secciones fisuradas. El procedimiento consiste en limpiar el
hormigón en las caras de la fisura; instalar asientos armados (boquillas de
mortero) a intervalos sobre la fisura (para lograr una conexión con el aparato de
inyección que soporte la presión); sellar la fisura entre los asientos utilizando
pintura cementicia, sellador o mortero; lavar la fisura para limpiarla y probar el
sellado; y luego llenar toda el área con mortero. Dependiendo del ancho de la
fisura, los morteros pueden contener cemento y agua o cemento más arena y
agua. Sin embargo, la relación agua-cemento se debe mantener tan baja como sea
posible a fin de maximizar la resistencia y minimizar la retracción. Se pueden usar
reductores del agua u otros aditivos para mejorar las propiedades del mortero.
Para volúmenes pequeños se puede utilizar una pistola de inyección manual; para
volúmenes más grandes se debería utilizar una bomba. Una vez llenada la fisura se
debería mantener la presión durante varios minutos para asegurar una buena
penetración.

3.3.7.2. Llenado con mortero químico
Un mortero químico consiste en una solución de dos o más productos químicos

(como por ejemplo uretanos, silicatos de sodio y acrilomidas) que se combinan
para formar un gel, un precipitado sólido o una espuma, a diferencia de los
morteros cementicios que consisten en suspensiones de partículas sólidas en un
fluido. Con mortero químico se han llenado fisuras de muy poca abertura, hasta
0,05 mm.
Las ventajas de los morteros químicos incluyen su aplicabilidad en ambientes

húmedos (humedad disponible en exceso), sus amplios límites de control del
tiempo de gelificación y la posibilidad de aplicarlos en fisuras muy finas. Las
desventajas son el elevado grado de capacitación necesaria para emplearlos
satisfactoriamente y su falta de resistencia.
3.3.8. Colocación de mortero como mezcla seca (Drypacking)
Colocación de mortero como mezcla seca es la colocación manual de mortero de

bajo contenido de agua y su posterior apisonado. De este modo se produce un
contacto íntimo entre el mortero y el hormigón existente (U.S. Bureau of
Reclamation, 1978). Debido a la baja relación agua-cemento del material, hay poca
retracción y el parche permanece hermético y puede resultar de buena calidad
desde el punto de vista de la durabilidad, resistencia e impermeabilidad.
La colocación de mortero como mezcla seca se puede emplear para llenar ranuras
angostas practicadas con el fin de reparar fisuras inactivas. No es un método
aconsejable para llenar o reparar fisuras activas. Antes de colocar mortero como
mezcla seca en una fisura se debería ensanchar la porción adyacente a la
superficie hasta tener una ranura de alrededor de 25 mm de ancho y 25 mm de
profundidad. La ranura debería ser ligeramente más ancha en la base que en la
superficie.
Una vez que se ha limpiado y secado la ranura, se debería aplicar una capa de
adherencia consistente en una lechada cementicia o cantidades iguales de
cemento y arena fina mezcladas con agua hasta tener la consistencia de una pasta
fluida, o bien un compuesto adherente adecuado a base de látex (ASTM C 1059). El

mortero seco se debería comenzar a colocar de inmediato. El mortero consiste en

una parte de cemento, una a tres partes de arena pasante tamiz (1,18 mm) y
apenas agua suficiente para que el mortero se ligue al formar con él una bola en la
mano.
Si el color del parche debe coincidir con el del hormigón que lo rodea se puede
emplear una mezcla de cemento portland gris y cemento portland blanco.
Normalmente, alrededor de un tercio de cemento es una proporción adecuada,
pero las proporciones exactas sólo se pueden determinar realizando pruebas.
Para minimizar la retracción el mortero debe reposar durante 1/2 hora después
del mezclado y se debe volver a mezclar antes de usar. El mortero se debería
colocar en capas de alrededor de 10 mm de espesor. Se debería compactar cada
capa utilizando una varilla y cada capa sobre la cual se colocará otra capa se
debería rayar para facilitar su adherencia con la capa siguiente. No es necesario
que haya tiempos de espera entre capas.
El acabado del mortero se puede realizar colocando un tablón de madera contra la

superficie y golpeándolo varias veces con un martillo. La apariencia de la superficie
se puede mejorar con algunas pasadas de llana o esponja. La reparación se debe
curar ya sea con agua o con un compuesto de curado. El método de curado
húmedo más sencillo consiste en colocar una tira de arpillera plegada húmeda
sobre toda la longitud de la fisura.
3.3.9. Detención de fisuras
Durante la construcción de las estructuras de hormigón masivo se desarrollan

fisuras debido al enfriamiento de la superficie o por otras causas. A medida que la
construcción avanza esas fisuras se propagan hacia el hormigón nuevo. Estas
fisuras se pueden detener bloqueando la fisura y distribuyendo la tensión de
tracción en una superficie mayor (U.S. Army Corps of Engineers, 1945). A medida
que continúa la colocación de hormigón se puede disponer un trozo de membrana
interruptora de la adherencia o una malla de acero sobre la fisura. También se
puede utilizar un tubo semicircular colocado sobre la fisura (Figura 3.7). A
continuación se describen los procedimientos de instalación de los tubos

semicirculares utilizados durante la construcción de una estructura de hormigón

masivo:
(1) El tubo semicircular se fabrica partiendo un tubo de 16 mm y plegándolo de

manera de obtener una sección semicircular con un ala de aproximadamente 75
mm a cada lado;
(2) se limpia el área en la proximidad de la fisura;
(3) se coloca el tubo de manera que quede centrado sobre la fisura;
(4) luego se sueldan las secciones;
(5) se practican orificios en la parte superior del tubo para recibir las tuberías para
mortero;
(6) luego de colocar las tuberías para mortero la instalación se cubre con
hormigón colocado a mano concéntricamente sobre el tubo. Las tuberías
instaladas para el mortero se usan para llenar la fisura en una fecha posterior,
restaurando toda la continuidad estructural o parte de la misma.
3.3.10. Impregnación con polímero
Para reparar algunas fisuras se pueden usar sistemas monoméricos. Un sistema

monomérico es un líquido compuesto por monómeros que se polimerizarán
formando un sólido. Los monómeros adecuados poseen diversos grados de
volatilidad, toxicidad e inflamabilidad, y no son aptos para ser mezclados con agua.
Tienen muy baja viscosidad y penetran el hormigón seco llenando las fisuras, tal
como lo haría el agua. El monómero más frecuentemente utilizado para este
propósito es el metacrilato de metilo.
Los sistemas monoméricos utilizados para impregnar contienen un catalizador o

iniciador más el monómero básico (o una combinación de monómeros). También
pueden contener un agente reticulante. Al calentarlos, los monómeros se unen
entre sí, o polimerizan, creando un plástico tenaz, resistente y durable que mejora
enormemente varias de las propiedades del hormigón.

Si una superficie de hormigón fisurado se seca, se inunda con el monómero y se

polimeriza, algunas fisuras se llenarán y quedarán estructuralmente reparadas. Sin
embargo, si las fisuras contienen humedad, el monómero no empapará el
hormigón en cada una de las fisuras y, en consecuencia, la reparación no será
satisfactoria. Un monómero volátil que se evapora antes de su polimerización no
es efectivo. Hasta el momento la impregnación con polímero no se ha utilizado
exitosamente para reparar fisuras finas, sino que se ha utilizado
fundamentalmente para lograr superficies impermeables más durables (Webster
et al., 1978; Hallin, 1978).
Por otro lado, mediante impregnación con polímero se han reparado vigas
gravemente fracturadas. El procedimiento consiste en secar la fractura,
encamisarla temporalmente con una banda de chapa metálica impermeable al
agua (a prueba del monómero), empapar las fracturas con el monómero y
polimerizar el monómero. En regiones comprimidas los vacíos de gran tamaño o
áreas rotas se pueden llenar con agregados fino y grueso antes de inundarlos con
monómero, logrando así una reparación con hormigón polímero. El documento
ACI 548R contiene una descripción más detallada de los polímeros
3.3.11. Sobrecapas y tratamientos superficiales
Las fisuras superficiales finas en losas y pavimentos se pueden reparar empleando

una sobrecapa adherida o un tratamiento superficial cuando se tenga la certeza de
que ya no sufrirán movimientos significativos. Las sobrecapas adheridas se pueden
utilizar para cubrir una losa, pero no necesariamente para repararla. Las
sobrecapas y tratamientos superficiales pueden ser adecuados para las fisuras
provocadas por hechos únicos y que no han penetrado totalmente la losa. Estas
técnicas no son adecuadas para efectuar reparaciones en caso de fisuración
progresiva, como la inducida por los agregados reactivos y la fisuración de borde.
En climas fríos las losas de cimentación no se deberían reparar utilizando

sobrecapas ni tratamientos superficiales que constituyan una barrera de vapor.
Una barrera de vapor provocará la condensación de la humedad que pasa de la
subrasante, llevando a la saturación crítica del hormigón y a su rápida
desintegración durante los ciclos de congelamiento y deshielo.

3.3.11.1. Tratamientos superficiales
Para sellar las superficies de hormigón, incluyendo el tratamiento de

fisuras muy finas, se han utilizado sistemas a base de resina bajos en
contenido de sólidos y de baja viscosidad. Estos tratamientos se adaptan
mejor para superficies que no están sujetas a un desgaste significativo.
Las losas de tableros de puente y estructuras para estacionamiento de

vehículos, así como otras losas interiores, se pueden recubrir de manera
efectiva una vez tratadas por inyección de resina epoxi o mediante
perfilado y sellado. Se han aplicado materiales tales como uretanos,
resinas epoxi, poliésteres y acrílicos en espesores de 1 a 50 mm,
dependiendo del material y el objetivo del tratamiento. A menudo en el
material se mezclan agregados antideslizantes, o bien se esparcen sobre
la superficie para mejorar la tracción.
3.3.11.2. Sobrecapas
Las losas que contienen fisuras finas inactivas se pueden reparar

aplicando una sobrecapa, por ejemplo una sobrecapa de mortero de
cemento portland u hormigón modificado con polímero, o de hormigón
con vapor de sílice. Las losas que presentan fisuras activas se pueden
sobrecapar siempre que en la sobrecapa se dispongan juntas
directamente sobre las fisuras activas. En aplicaciones para carreteras y
puentes se han utilizado con éxito sobrecapas de muy poco espesor, de
hasta 30 mm (NCHRP Synthesis 57).
Entre los polímeros adecuados se incluyen el estireno butadieno o los

látex acrílicos. Los sólidos de la resina deben representar al menos 15 por
ciento en peso del cemento portland, aunque el porcentaje óptimo
generalmente es 20% (Clear y Chollar, 1978).
La superficie a sobrecapar se debe limpiar para retirar la capa superficial

(la capa de material débil y no durable, que contiene cemento, material
fino de los agregados, transportados a la superficie del hormigón
demasiado húmedo por el agua de exudación), materiales carbonatados o

debilitados de alguna otra manera, y otros contaminantes tales como

grasas o aceites.
Antes de colocar una sobrecapa se debería aplicar con escoba una capa
adherente consistente en una fracción de mortero. Debido a que los
hormigones modificados con polímero por lo general endurecen
rápidamente, se deberían utilizar dosificadoras y mezcladoras continuas.
Las sobrecapas modificadas con polímero se deberían mezclar, colocar y
acabar rápidamente (en 15 minutos o menos en tiempo cálido). Para estas
sobrecapas es habitual aplicar un curado húmedo durante 24 horas.
3.3.12. Autocurado
El proceso natural de reparación de fisuras del hormigón conocido como

"autocurado" puede ocurrir en presencia de humedad y en ausencia de tensión de
tracción (Lauer y Slate, 1956). Tiene aplicación práctica para cerrar fisuras inactivas
en ambientes húmedos, condición habitual en muchas estructuras de hormigón. El
autocurado se produce por la continua hidratación del cemento y carbonatación
del hidróxido de calcio de la pasta cementicia por parte del dióxido de carbono
presente en el aire y el agua que rodea al hormigón. Los cristales de hidróxido de
calcio y carbonato de calcio precipitan, se acumulan y acrecen dentro de las fisuras.
Los cristales se entrelazan y unen, produciendo un efecto de adherencia mecánica
suplementado por la adherencia química entre cristales adyacentes y entre los
cristales y las superficies de la pasta y los agregados. Como resultado de este
proceso, se restablece parte de la resistencia a la tracción del hormigón a través de
la sección fisurada, y es posible que la fisura se selle.
No habrá autocurado si la fisura está activa y sujeta a movimiento durante el

período de curado. Tampoco habrá autocurado si hay un flujo de agua positivo a
través de la fisura, ya que estos flujos disuelven y lavan los depósitos, a menos que
el flujo de agua sea tan lento que se evapore completamente en la cara expuesta
provocando que las sales disueltas se depositen nuevamente.
La saturación de la fisura y el hormigón adyacente con agua durante el proceso de

curado es fundamental para lograr cualquier resistencia significativa. Sería
deseable que la sección fisurada estuviera sumergida. Alternativamente, se puede

acumular agua sobre la superficie de hormigón de manera de saturar la fisura. La

saturación debe ser continua durante la totalidad del proceso de curado. Un único
ciclo de secado y reinmersión reducirá drásticamente el valor de la resistencia por
curado. El curado debería comenzar tan pronto como sea posible luego de la
aparición de la fisura. Demorando el curado se obtiene menos restauración de la
resistencia que corrigiendo el problema de inmediato.

IV. CONCLUSIONES
 Se ha podido estudiar y evaluar los métodos, formas de curar una estructura de

concreto.
 Las metodologías de curado son buenas por qué ayudan a prevenir posibles fallas
mayores o desplome de las estructuras.
 Con los curados en el concreto podemos prevenir o salvar vidas humanas en casos de
sismos.
 Es bueno saber que siempre existen soluciones a las posibles fallas de los profesionales
como también las fallas naturales.

V. Anexos:


VI. LINKOGRAFÍA:
 http://www.umag.cl/biblioteca/tesis/chavez_godoy_2011.pdf
 http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2680/
sotobarraza.pdf?sequence=1
 http://www.Causas_evaluacion_reparacion

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Universidad Científica del Perú

Ing. Andres Pinedo Delgado 2

El trabajo de reparación y de reforzamiento de una estructural requiere una

Ing. Andres Pinedo Delgado 3

Ing. Andres Pinedo Delgado 4

III. MARCO TEORICO

3.1. EVALUACION DE AGRIETAMIENTO:

Determinación de la ubicación y magnitud de la fisuración del hormigón

La ubicación y magnitud de la fisuración, así como el estado general del hormigón

3.1.1. Observación directa e indirecta

Se deben registrar las ubicaciones y anchos de las fisuras utilizando un esquema de

El movimiento de las fisuras se puede monitorear mediante indicadores de

Los esquemas se pueden complementar con fotografías que documenten la

3.1.2. Ensayos no destructivos

Se pueden realizar ensayos no destructivos para determinar la presencia de fisuras

Ing. Andres Pinedo Delgado 6

Fig. 2.1 − Comparador

Ing. Andres Pinedo Delgado 7

Con personal adecuadamente capacitado y una correcta evaluación es posible

Una alternativa a los ensayos de transmisión pasante es la técnica pulso-eco, en la

resultado difícilmdesarrollar un ensayo pulso-eco que sea práctico para el

Sansalone y Carino (1988, 1989) han avanzado significativamente en el uso de

También se pueden usar radiografías para detectar las discontinuidades internas.

Un uso importante de los ensayos no destructivos es para detectar aquellas partes

Ing. Andres Pinedo Delgado 9

3.1.3. Ensayos en testigos de hormigón

Se puede obtener información importante extrayendo testigos de zonas

Un análisis petrográfico del hormigón fisurado permite identificar las causas

3.1.4. Revisión de planos y datos constructivos

Se debería revisar el diseño estructural y la disposición de las armaduras originales,

Ing. Andres Pinedo Delgado 10

3.2. Selección de los procedimientos de reparación

En base a una cuidadosa evaluación de la magnitud y las causas de la fisuración es

1. Restablecer y aumentar la resistencia.

2. Restablecer y aumentar la rigidez.

5. Mejorar la apariencia de la superficie de hormigón;

6. Mejorar la durabilidad; y/o

7. Impedir que se desarrolle un ambiente corrosivo en las armaduras.

Dependiendo de la naturaleza de los daños se puede seleccionar un solo método

Ing. Andres Pinedo Delgado 11

Para minimizar futuros deterioros debidos a la corrosión de las armaduras, se

Ing. Andres Pinedo Delgado 12

3.3. Métodos De Reparación De Fisuras

Luego de evaluar la estructura fisurada se puede seleccionar un procedimiento de

3.3.1. Inyección de resinas epoxi

Mediante la inyección de resinas epoxi se pueden adherir fisuras de muy poca

La inyección de resinas epoxi se ha usado exitosamente para reparar fisuras en

A excepción de ciertos materiales epoxídicos que toleran el agua, esta técnica no

La aplicación de un adhesivo flexible, de bajo módulo de elasticidad, en una fisura,

• Limpiar las fisuras.

soluciones de limpieza. Luego la solución se elimina utilizando aire comprimido y

• Sellar las superficies.

Si no se desea que la superficie a lo largo de la fisura tenga aspecto brilloso y si no

• Instalar las bocas de entrada y venteo.

Hay tres métodos de uso generalizado:

a. Accesorios insertados en orificios perforados.

Ing. Andres Pinedo Delgado 15

Este método fue el primero en utilizarse, y con frecuencia se usa previo

b. Accesorios adheridos a ras.