1.1 HISTORIA DE CONTROL NUMÉRICO.

Historia del CNC

Su inicio fue en la revolución industrial en 1770, las máquinas eran operadas a
mano, al fin se tiende más y más a la automatización, ayudo el vapor,
electricidad y materiales avanzados. En 1945 al fin de la segunda guerra
mundial se desarrollo la computadora electrónica. En los 50´s se uso la
computadora en una máquina herramienta. No paso mucho tiempo hasta que
la computación fue incorporada masivamente a la producción. En los 60´s con
los chips se reduce el costo de los controladores. Hacia 1942 surgió lo que se
podría llamar el primer control numérico verdadero, debido a una necesidad
impuesta por la industria aeronáutica para la realización de hélices de
helicópteros de diferentes configuraciones.

Desarrollo Histórico del Control Numérico

Los primeros equipos de CN con electrónica de válvulas, relés y cableados,

tenían un volumen mayor que las propias máquinas-herramientas, con una
programación manual en lenguajes máquina muy complejo y muy lenta de
programar. Puede hablarse de cuatro generaciones de máquinas de control
numérico de acuerdo con la evolución de la electrónica utilizada.
1. Válvulas electrónicas y relés (1950).
2. Transistores (1960).
3. Circuitos integrados (1965).
4. Microprocesadores (1975).

A finales de los 60´s nace el control numérico por ordenador. Las funciones de
control se realizaban mediante programas en la memoria del ordenador, de
forma que pueden adaptarse fácilmente con solo modificar el programa. En
esta época los ordenadores eran todavía muy grandes y costosos, la única
solución práctica para el CN era disponer de un ordenador central conectado a
varias máquinas herramientas que desarrollaban a tiempo compartido todas las
funciones de control de las mismas. Esta tecnología se conoce con las siglas
DNC (Direct Numerical Control - Control Numérico Directo).

A principios de los 60´s se empezó a aplicar más pequeño y económico

apareciendo así el CNC (Control Numérico Computarizado), que permite que

1
un mismo control numérico pueda aplicarse a varios tipos de máquinas
distintas sin más que programar las funciones de control para cada máquina en
particular.

Las tendencias actuales de automatización total y fabricación flexible se basan

en máquinas de CNC conectadas a un ordenador central con funciones de
programación y almacenamiento de programas y transmisión de los mismos a
las máquinas para su ejecución. Los esfuerzos para eliminar la intervención
humana en los procesos de producción son una meta gerencial con la
introducción de los conceptos de partes intercambiables y producción en masa.
El control numérico puede proveer:
1. Flexibilidad para incrementar la producción de bajo nivel.
2. Instrucciones almacenadas para disminuir la mano de obra directa.

La tecnología de control numérico fue la primera aplicación del auxilio de

manufactura computarizada (CAM), la aplicación de tecnología de proceso de
información a la tecnología de automatización industrial. La máquina
herramienta de control numérico original fue desarrollada por contrato de la
Fuerza Aérea por el Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT) en el
laboratorio de servomecanismos militar para producir frecuentes y muy
complejas partes modificadas en base a emergencias.

La primera instalación comercial de equipo de control numérico fue en 1957.

Las máquinas originales de control numérico fueron estándar como las
fresadoras y taladros. Tecnología de control fue desarrollada en paralelo con
computadoras digitales, desde tubos de vacio pasando por transistores y
circuitos integrados para los más capaces y confiables minicomputadoras,
miniprocesadores, basados en control de unidades los cuales son referidos
como computadora de control numérico (CNC). El control con alambrado fue
menos flexible en su habilidad para leer y responder.

En los CNC el alambrado lógico es reemplazado por software ejecutador, el da

al controlador su identidad. En adición provee parte del almacén del programa,
ahora muchos controladores aceptan operaciones de cómputo lógico tales
como variables, ramales, y subrutinas en la parte de instrucción del programa.
El programa de la parte y nuestro programador es de la nueva creación de
trabajadores de información en la nueva revolución industrial de la información.
Como desarrollo del progreso de la tecnología de maquinado y control, se
reconoció una necesidad para un método de programación para manipular y
traducir información de tecnología y manufactura para crear un medio de
control para partes complicadas de 3 dimensiones. La Fuerza Aérea inició este
proyecto (MIT), el resultado fue el sistema de asistencia por computadora
llamado APT para herramientas programables completamente automáticas.

Mientras más intervención humana fue quitada del equipo de operación,

controles humanos, la accesibilidad del operador al proceso se ha minimizado.
Estos procesos son tales como corte con alambre eléctrico, corte con láser y
maquinado a alta velocidad que pueden ser imposibles sin el control numérico.

Evolución del control computarizado en manufactura

2
Siglo XIV.- Se usó el primer aditamento con información secuenciada en los
cilindros con pernos en los relojes de las iglesias.
1808.- Joseph M. Jacqaurd usó una hoja de metas perforadas para controlar
agujas en las tejedoras.
1863.- M. Fourneaux patentó el primer piano automático, usando el principio de
pasar aire a través de un rollo de papel perforado; llamándola pianola.
1842.- Pascal construyó una calculadora mecánica.
1834.- Babbage construyó una calculadora capaz de dar seis decimales.
1940.- Aiken en E.U.A. y Zuse en Alemania usando relevadores construyeron
la primera máquina electrónica computable.
1943.- Mauchly and Eckert construyeron la primera computadora electrónica
ENIAC (Electronic Numerical Integrator and Computer), contenía 18000 bulbos,
500,000 conexiones soldadas a mano, pesaba 30 toneladas, ocupaba 160 mts,
su carga electrónica era de 174 kw.
1948.- Se desarrollo el transistor.
1959.- Se empezaron a construir circuitos integrados.
1960.- Se empezaron a construir computadoras en forma comercial.
1965.- Se construyeron circuitos integrados en gran escala.
1979.- Microprocesadores.
1980.- Componentes de superficie.

Máquinas de control numérico.

El principal objetivo en el desarrollo de las máquinas de control numérico fue la

precisión. Para 1949 la idea ya tenía 500 años en la mente del hombre.
1952.- John C. Parsons y el Instituto Tecnológico de Massachusetts
desarrollaron la primera máquina fresadora de control numérico, construida con
bulbos, usando un código binario y cinta perforadora.
1954.- Se desarrolló un lenguaje simbólico llamado APT Automatically
Programmed Tool, Programación automática de la herramienta.
1957.- La Bendix Co. comenzó a construir máquinas en forma comercial,
usadas primeramente por la fuerza aérea de E.U.
1971.- Hasta este año la AIA (Aerospace Industry Association) el MIT y el ITRI
(Illinois of Technology Research Institute) trabajaron en el desarrollo del
lenguaje APT. El lenguaje APT inicial era suficiente para operaciones de
taladrado, torneado o fresado recto, sin embargo estas no son suficientes para
las operaciones de maquinado. Cuando en 1976 se aplicó el microprocesador a
las computadoras, se dio un enorme salto en el desarrollo del CNC, haciéndose
posible las interpolaciones rectas y curvas entre ejes.
1982.- Se desarrollaron los primeros sistemas flexibles de manufactura FMS
1986.- Se desarrollaron los primeros sistemas de manufactura integrada. CIM

1.2 CONCEPTOS FUNDAMENTALES.

En los días antes de computadoras, todas las operaciones de la máquina

fueron hechas por la mano humana. Para hacer un simple parte a menudo
tomaría días de un maquinista calificado, quien pasó años estudiando el arte.
Cuando los equipos se mezclaron con máquinas, todo eso cambiaron. Una
parte podría ir directamente del programa de Ingeniero directamente a la
máquina, y se haría en cuestión de horas en lugar de días. La razón de esto es
3
control numérico computarizado, o CNC. A partir de 2010 la tecnología sigue
evolucionando, y que una parte puede tardar minutos en lugar de horas.

Lenguaje de Programación
Un programa es una lista secuencial de instrucciones de maquinado que serán
ejecutadas por la máquina de CNC
A las instrucciones se les conoce como CODIGO de CNC, las cuales deben
contener toda la información requerida para lograr el maquinado de la pieza

El lenguaje para elaborar los programa para equipos de CNC, está compuesto
por una serie de letras y números, las cuales llamaremos palabras, donde una
cantidad determinada de ellas, formaran un bloque, y una serie sucesiva de
bloques completaran un programa
Programación CNC
Códigos G´s Funciones de movimiento de la máquina (Movimientos rápidos,
avances, avances radiales, pausas, ciclos)

Códigos M’s Funciones misceláneas que se requieren para el maquinado de

piezas, pero no son de movimiento de la máquina (Arranque y paro del husillo,
cambio de herramienta, refrigerante, paro de programa, etc.)

Significado de las letras en CNC

Sistema CAD

Los sistemas de fabricación asistida tienen por objetivo, básicamente,

proporcionar una serie de herramientas que permitan fabricar la pieza
diseñada. Actualmente, el CAM se conoce fundamentalmente como sistema de
programación de máquinas CNC. Durante el proceso de desarrollo de un
producto, es muy frecuente que se fabriquen maquetas ó prototipos para la
aprobación de estilo. Si estas maquetas se manufacturan mediante CAM en
base a un modelo CAD, la pieza final será idéntica a la maqueta aprobada. En
este caso, se utiliza el modelo CAD para generara las trayectorias de la
herramienta que constituirán el programa CNC, obteniéndose , una vez
mecanizada, una pieza idéntica al modelo diseñado mediante CAD. Un
conjunto de ordenes que siguen una secuencia lógica constituyen un programa
de maquinado.

Sistema de coordenadas cartesianas

Mecanizado CNC consiste en el sistema de coordenadas cartesianas. En

álgebra, un plano X-Y con coordenadas es común. Estas son dos líneas de
número, llamadas ejes, que se intersecan en ángulo recto. La línea horizontal
se denomina X, y la línea vertical es marcada Y. Las coordenadas de un punto
se da siempre en un (X, Y) formato. Por ejemplo (2,5) significa viaje 2 espacios
en el eje X y 5 hacia arriba el eje Y. En álgebra avanzada, un espacio X-Y-Z se
define con la introducción de un tercer eje en ángulo recto respecto al plano X-

4
Y. El formato escrito es el mismo, excepto Z es el tercer eje. Por ejemplo
(2,5,8) significa viajar 2 espacios en el eje X y 5 espacios en el eje Y 8 espacios
hacia arriba del plano X-Y en el eje Z. CNC utiliza esta premisa X-Y-Z en la
definición de trayectorias de herramienta. El programador le dice a la
herramienta de corte giratoria para viajar a un punto, como (3,5,6).

Letras y números

CNC no sólo tiene que utilizar números. La codificación utiliza una serie de
letras y números para indicar a la herramienta de corte dónde ir. El
programador entradas una serie de letras y números en la computadora. Los
controles de computadora la máquina, y la trayectoria de la herramienta sigue
lo que el programador definido en el programa CNC.

Recorrido de la herramienta

Un programador CNC debe conocer la máquina, el tipo de material a cortar y el

tipo de cabezal utilizado. Él no puede exceder las capacidades de cada uno de
los factores. Por ejemplo, no puede programar una velocidad de la herramienta
de 50 pulgadas por minuto de viaje cuando el material es acero, que sólo
puede cortar suavemente en 20 pulgadas por minuto. Comprender los tres
factores toma habilidad por parte del programador/maquinista. Esto sólo puede
ser desarrollado por la educación formal y práctica con la máquina.

1.3 DEFINICIÓN DE CONTROL NUMÉRICO

1-El control numérico es una forma de automatización programable en la cual

el equipo de procesado se controla a través de números, letras y otros
símbolos. Estos números, letras y símbolos están codificados en un formato
apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea
concreta. Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de
instrucciones.
La capacidad de cambiar el programa hace que el control numérico sea
apropiado para volúmenes de producción bajos o medios, dado que es más
fácil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de
procesado.
El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico
es el control de la posición relativa de una herramienta o elemento de
procesado con respecto al objeto a procesar. La aplicación del control numérico
abarca gran variedad de procesos , se dividen las aplicaciones en dos
categorías: aplicaciones con máquina herramienta y aplicaciones sin máquina
herramienta.

5
CNC Significa "Control Numérico Computarizado". En una máquina CNC, a
diferencia de una máquina convencional o manual, una computadora controla
la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina.
Gracias a esto puede hacer movimientos que no se pueden lograr
manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas
tridimensionales.

Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en

los 3 ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren
para el maquinado de moldes y troqueles En una máquina CNC una
computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el husillo. Una vez
programada la máquina esta ejecuta todas las operaciones por sí sola, sin
necesidad de que el operador esté manejándola. En el caso de una industria o
un taller, esto permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea
mas productivo.

El término "Control Numérico" se debe a que las órdenes dadas a la máquina

son indicadas mediante códigos numéricos.
2- El control numérico o control decimal numérico (CN) es un sistema de
automatización de máquinas herramienta que son operadas mediante
comandos programados en un medio de almacenamiento, en comparación con
el mando manual mediante volantes o palancas.
Las primeras máquinas de control remoto numéricos se construyeron en los
años 40 y 50, basadas en las máquinas existentes con motores desmodificados
cuyos números se relacionan manualmente siguiendo las instrucciones dadas
en un microscopio de tarjeta perforada. Estos servomecanismos iniciales se
desarrollaron rápidamente con los equipos analógicos y digitales. El
abaratamiento y miniaturización de los procesadores ha generalizado la
electrónica digital en los toros herramienta, lo que dio lugar a la denominación
control decimal numérico, control numérico por computadora , control numérico
por computador o control numérico computarizado (CNC), para diferenciarlas
de las máquinas que no tenían computadora. En la actualidad se usa el término
control numérico para referirse a este tipo de sistemas, con o sin
computadora.1
Este sistema ha revolucionado la industria debido al abaratamiento de
microprocesadores y a la simplificación de la programación de las máquinas de
CNC.
Principio de funcionamiento
Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que
especificarán el movimiento de la herramienta de corte.

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El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de
trabajo con relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un
programa informático ejecutado por un ordenador.
En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta
en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos
longitudinales del carro y el eje de las Z para los desplazamientos transversales
de la torre.
En el caso de las fresadoras se controlan también los desplazamientos
verticales, que corresponden al eje Y. Para ello se incorporan servomotores en
los mecanismos de desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los
tornos, y en la mesa en el caso de la fresadora; dependiendo de la capacidad
de la máquina, esto puede no ser limitado únicamente a tres ejes.
Aplicaciones
Gráfico aproximado en escalas logarítmicas del coste unitario de mecanización
en función del número de piezas a mecanizar por lote.
Máquinas tradicionales.
Máquinas de control numérico.
Máquinas especiales o de transferencia (transfert).
Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta para modelar metales, el
CNC se usa en la fabricación de muchos otros productos de ebanistería,
carpintería, etc. La aplicación de sistemas de CNC en las máquinas-
herramienta han hecho aumentar enormemente la producción, al tiempo que ha
hecho posible efectuar operaciones de conformado que era difícil de hacer con
máquinas convencionales, por ejemplo la realización de superficies esféricas
manteniendo un elevado grado de precisión dimensional. Finalmente, el uso de
CNC incide favorablemente en los costos de producción al propiciar la baja de
costes de fabricación de muchas máquinas, manteniendo o mejorando su
calidad .
Véase también: Mecanizado#Economía del mecanizado
Programación en el control numérico
Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la programación
automática. ..
Programación manual
En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de
razonamientos y cálculos que realiza un operario. El programa de mecanizado
comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la
mecanización de la pieza.
Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del
mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar
su búsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado por el intérprete
de órdenes. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las
funciones geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas del
mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias
instrucciones. El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un
desarrollo anárquico de los códigos de programación. Cada constructor
utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar

7
los códigos de programación como condición indispensable para que un mismo
programa pudiera servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del
mismo tipo. Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma
DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:
N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta
dirección va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el
caso del formato N03, el número máximo de bloques que pueden programarse
es 1000 (N000 hasta N999).
X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z
de la máquina herramienta (Y planos cartesianos). Dichas cotas se pueden
programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o
con respecto a la última cota respectivamente.
G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan
para informar al control de las características de las funciones de mecanizado,
como por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta,
parada temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc.
La función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar
hasta 100 funciones preparatorias diferentes.
Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es decir,
a la velocidad de desplazamiento en rápido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo
de una línea recta.
G02: Interpolación circular en sentido horario.
G03: Interpolación circular en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automático de roscado.
G40: Cancela compensación.
G41: Compensación de corte hacia la izquierda.
G42: Compensación de corte a la derecha.
G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el
torneado de un cilindro, etc.
M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o
complementarias. Se usan para indicar a la máquina herramienta que se deben
realizar operaciones tales como parada programada, rotación del husillo a
derechas o a izquierdas, cambio de útil, etc. La dirección m va seguida de un
número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares
diferentes.
Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la
refrigeración.
M01: Alto opcional.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del
programa y posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las
operaciones contenidas en el mismo bloque.
M03: Activa la rotación del husillo en sentido horario.
M04: Activa la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.
(El sentido de giro del usillo es visto por detrás de la máquina, no de nuestro
punto de vista como en los tornos convencionales)

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M05: Parada del cabezal
M06: cambio de herramienta (con parada del programa o sin ) en las máquinas
de cambio automático no conlleva la parada del programa.
F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un
número de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal.
Se programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.
I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia.
Cuando la interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y
J. Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano
Y-Z, las direcciones J y K.
T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un
número de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el número de
herramienta y los dos últimos el número de corrección de las mismas.
Programación automática
En este caso, los cálculos los realiza un computador, a partir de datos
suministrados por el programador dando como resultado el programa de la
pieza en un lenguaje de intercambio llamado APT que posteriormente será
traducido mediante un post-procesador al lenguaje máquina adecuado para
cada control por Computadora. En realidad se deberían estandarizar los
lenguajes de programación debido a que sería mas útil poder desarrollar al
máximo las potencialidades de los C.N.C,

1.4 TIPOS DE MÁQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO Y SUS PARTES.

Tornos: torno de control numérico o torno CNC se refiere a una máquina
herramienta del tipo torno que se utiliza para mecanizar piezas de revolución
mediante un software de computadora que utiliza datos alfa-numéricos,1
siguiendo los ejes cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para producir en cantidades y
con precisión porque la computadora que lleva incorporado control, es la
encargada de la ejecución de la pieza.2
Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan
mediante diferentes tipos de torno
como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los verticales. Su
rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de
piezas que se tengan que mecanizar en una serie.

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 Torno de control numérico CNC.
Fresadoras: Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos
mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.1 Mediante el
fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales,
como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado,
etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.2 En las
fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar
a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies
planas a otras más complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en
máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del
control numérico, son las máquinas-herramienta más polivalentes por la
variedad de mecanizados que pueden realizar y por la flexibilidad que permiten
en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el
aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de
fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente
según el sector industrial en el que se utilicen.3 Asimismo, los progresos
técnicos de diseño y calidad en las herramientas de fresar han posibilitado
emplear parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica
de los tiempos de mecanizado.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras
actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en
su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios
utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la
utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya
sea programador, preparador o fresador.4
El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como
líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricacióndel corte, requiere
unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los
trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a
los productos finales o semielaborados.

10
 Fresadora universal con sus accesorios.

Centros de mecanizado: Un centro de mecanizado es una máquina altamente

automatizada capaz de realizar múltiples operaciones de maquinado en una
instalación bajo CNC (control numérico computarizado) con la mínima
intervención humana. Las operaciones típicas son aquellas que
usan herramientas de corte rotatorio como cortadores y brocas. Este sistema
de mecanizado destaca por su velocidad de producción como ventaja y los
altos costos como desventaja.

11
 Centro de mecanizado.
Existen centros de mecanizado de una gran variedad de tamaños, tipos,
funciones y grados de automatización. Sus costos están comprendidos en el
rango de 50.000 hasta 1.000.000 de euros o más. Sus potencias nominales
llegan a 75kW y las velocidades de husillode las máquinas más usadas tienen
límites de 4000-8000 RPM. Algunas mesas inclinables son capaces de soportar
piezas de más de 7000 Kg de peso.
En la actualidad se construyen muchas máquinas en forma modular, de tal
modo que se pueden instalar y modificar diversos equipos y accesorios
periféricos, según se necesite en los cambios de productos a manufacturar. 1
Taladradoras: El taladro es una máquina herramienta con la que se mecanizan
la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos.
Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos
movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la
máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el
de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual
sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir
agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta
una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con
una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una mandrinadora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno
de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de
realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más
sencillas de realizar y que se hace necesaria en la mayoría de componentes
que se fabrican.
Las taladradoras descritas en este artículo se refieren básicamente a las
utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales. Otros
tipos de taladradoras empleadas en la cimentación de edificios y obras
públicas, así como en sondeos mineros, tienen otras características muy
diferentes y serán objeto de otros artículos específicos.

12
  Punteadoras: Máquina para efectuar soldaduras eléctricas por
resistencia; debe su denominación al tipo de unión que lleva a cabo (por
puntos). Es adecuada para la unión de chapas delgadas y se adopta
universalmente para el montaje de las carrocerías de los automóviles.

Rectificadoras: La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para

realizar mecanizados por abrasión, con mayor precisión dimensional y menores
rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante
tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos,
llamados muelas. El rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a

13
otras máquinas herramientas que han quitado las impurezas mayores, dejando
solamente un pequeño excedente de material para ser eliminado por la
rectificadora con precisión. A veces a una operación de rectificado le siguen
otras de pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricación de cristales para
lentes.
Tipos de rectificadora
Rectificadora cilíndrica.
Muela de rectificadora universal.
Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene
una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al
desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a
30.000 rpm, dependiendo del diámetro de la muela.
Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de
rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:
Las rectificadoras planeadoras o tangenciales consisten de un cabezal provisto
de una muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén en el
que se coloca la pieza a rectificar. También puede colocarse sobre una
plataforma magnética. Generalmente se utiliza para rectificar matrices, calzos y
ajustes con superficies planas.1
La rectificadora sin centros (centerless) consta de dos muelas y se utilizan para
el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos,
pasadores, etc. Permite automatizar la alimentación de las piezas, facilitando el
funcionamiento continuo y la producción de grandes series de la misma pieza.
En este caso la superficie de la pieza se apoya sobre la platina de soporte
entre el disco rectificador (que gira rápidamente) y la platina regulable pequeña
(que se mueve lentamente).2
Las rectificadoras universales se utilizan para todo tipo de rectificados en
diámetros exteriores de ejes. Son máquinas de gran envergadura cuyo cabezal
portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las características
de la muela que lleva incorporada y al tipo de pieza que rectifica.

14
 Dobladoras:

 Plegadoras: Esta prensa plegadora CNC es una prensa electro-

hidráulica de doble cilindro. El proceso de doblado es similar al de las
máquinas dobladoras comunes para hojas o placas de acuerdo a
diferentes ángulos y moldes. El sistema CNC controla el radio de
dirección de la válvula electro-hidráulica. Realiza doblado profundo o
semi cerrado con control digital a través de un codificador óptico.
Adicionalmente, esta prensa plegadora CNC controla el sistema de
posicionamiento trasero y tiene compensación automática para la
deformación de la mesa de trabajo. Adicionalmente proveemos prensa
plegadora hidráulica y prensa plegadora en tándem.

15
  Prensas:

Maquinas electroerosionadoras: El mecanizado por electroerosión es un

proceso no convencional de mecanizado de metales por el cual
una herramienta descarga miles de chispas sobre una pieza metálica. Este
proceso es aplicable a piezas resistentes a los procesos comunes de
mecanizado, a condición de que sean eléctricamente conductoras, por lo
general, no ferrosas, del tipo de acero, titanio, super aleaciones, latón y
muchos otros metales. En lugar de cortar el material, la electroerosión lo funde
o vaporiza, generando una línea de corte sumamente precisa y con escasa
formación de escoria. La aceptación general del mecanizado por electroerosión
ha posibilitado no sólo una multiplicidad de aplicaciones, sino también ha dado
lugar a una oferta que abarca una diversidad de máquinas
electroerosionadoras.
16
En los comienzos, todas las máquinas para electroerosión se basaban en el
método más antiguo, es decir, el de electroerosión por penetración. No
obstante, con el advenimiento del control numérico computarizado (CNC) a
fines de los ’70, la aparición de las primeras máquinas para electroerosión por
hilo las fue ubicando en el lugar de privilegio del que gozan actualmente,
aunque ambos tipos de máquinas son hoy completamente automatizados y
cuentan con CNC.

De acuerdo con el fundamento diferente de los procesos de electroerosión por

penetración y por hilo, las máquinas que emplean cada uno de estos procesos
pueden obtener una cavidad tridimensional mediante
un electrodo (penetración) o bien cortar la pieza según parámetros introducidos
en el equipo de CNC (hilo).
Sin embargo, a pesar de sus diferencias que también incluyen la naturaleza del
fluido dieléctrico y el número de ejes, las máquinas para
electroerosión responden, en general, a un diseño que comprende los mismos
componentes básicos. Veamos cuáles son en el siguiente esquema típico.

Esquema y partes de una máquina para electroerosión

En la figura de arriba observamos, en primer lugar, el sistema de ejes que
responde a la norma alemana VDI 3402, la cual define los distintos ejes de
cualquier máquina para electroerosión.

17
También podemos apreciar un armazón general que, en algunos casos como el
de la figura, aunque no necesariamente, adopta la conocida forma de “cuello de
cisne” que ya hemos visto en otro tipo de máquinas. Dicho armazón constituye
el esqueleto de la máquina, tiene que ser robusto y debe servir
de sujeción para la mesa de trabajo, el tanque de dieléctrico, el generador de
potencia y todos los elementos y dispositivos necesarios para el proceso
de electroerosión, por ejemplo, los que se emplean para accionar los sistemas
de portaelectrodo (penetración) o de movimiento y guía del hilo (hilo).

Una parte integrante de ese armazón es la columna, donde normalmente se

encuentra alojado el generador de potencia o generador de impulsos. Este
componente es esencial para cualquier máquina electroerosionadora, por
cuanto es el que origina el diferencial eléctrico entre el electrodo y la pieza
mediante una descarga en forma de pulsos de duración efímera, ya que puede
producir varias decenas de miles de pulsos por segundo. Existen varios tipos,
pero, por lo común, el generador de potencia está compuesto por:

 un circuito
 un sistema de encendido y apagado transistorizado de alta frecuencia
 una resistencia o equipo de protección eléctrica
 un estabilizador oscilante
Las máquinas más modernas no incorporan el generador de potencia en el
armazón, sino en un gabinete aparte junto al armazón. Esto obedece a razones
de diseño y al hecho de mantener la máquina libre de fuentes de calor que
podrían producir distorsiones en las partes mecánicas.

Otro componente fundamental que distinguimos en la figura es el cabezal, que

gobierna el sistema de mecanizado automático, posibilitando los movimientos
sobre los ejes, y cuyas características son diferentes según el tipo de
electroerosión empleado. En el sistema por penetración, el cabezal aloja los
servomotores de control que mantienen la separación o gapconstante y que
actúan sobre el portaelectrodos para asegurar el desplazamiento vertical del
electrodo sobre el mismo eje. En el sistema por hilo, el cabezal aloja los
motores de paso, ya que cuenta con un sistema de rodillos y boquillas por
donde pasa el hilo y también cumple la función de tensionar el hilo.

La mesa de trabajo o mesa de fijación de la pieza es, como lo indica su

nombre, la unidad en la que se monta la pieza para su mecanización.
Dependiendo del diseño de la máquina, el elemento móvil puede ser esta mesa
o bien el electrodo. Alrededor de la mesa de fijación se ubica el tanque de
trabajo, que contiene el fluido dieléctrico y cuyo volumen depende del tamaño
de la pieza y la potencia del generador de impulsos, pudiendo variar de unos
30 a 3.000 litros. En las máquinas por penetración, el fluido dieléctrico siempre
cubre la pieza, mientras que en las máquinas por hilo la pieza puede o no estar
sumergida totalmente y en ambos casos hay presencia permanente de chorros
de fluido dieléctrico.

18
El tanque de trabajo descansa sobre la bancada, una pieza rígida que es la
parte inferior del armazón y es en la que se encuentran las guías de los ejes X
e Y, reguladas por servomotores.

Sistema de una máquina de electroerosión

Además de todos los componentes que acabamos de mencionar,
las electroerosionadoras, tanto por penetración como por hilo cuentan con otros
dispositivos esenciales, como la unidad de filtrado que vemos en la figura de
arriba. Esta unidad limpia el fluido dieléctrico de los residuos del material
arrancado durante el proceso de electroerosión. Está provista de un sistema de
filtrado y enfriamiento del dieléctrico, como así también de los dispositivos
necesarios para asegurar la circulación del dieléctrico, impulsado por bombas
hidráulicas, hacia el tanque de trabajo y ejecutar los distintos tipos de limpieza
de la zona de trabajo.

Por otra parte, el control numérico computarizado (CNC) instalado en la gran

mayoría de las máquinas actuales permite elevados niveles de automatización,
lo que asegura una mínima intervención humana. Su sofisticada red de
transmisión de datos se conecta con la computadora, la cual transmite el
programa de corte, previamente elaborado, a través de una interfaz.

Finalmente, las máquinas para electroerosión por perforación, también

provistas con CNC, se están imponiendo lentamente en el trabajo de
producción que comprende la perforación de orificios de pequeño diámetro,
particularmente para aspas de turbinas, inyectores de combustible, conductos
de venteo de moldes plásticos o de enfriamiento en herramientas de corte, etc.
Si bien las máquinas de electroerosión por penetración también pueden
perforar orificios, son mucho más lentas que estas perforadoras diseñadas
específicamente para esta función.

19
 Sistema de electroerosión
El principio de funcionamiento de una máquina para electroerosión por
perforación es el mismo que en el sistema por penetración. Una chispa
producida en un gap entre el electrodo y la pieza, y cuya dimensión es
mantenida por un servomotor, erosiona un material conductor. Como el
electrodo es hueco, el dieléctrico fluye a través de este y la rotación ayuda a
producir la concentricidad y facilitar el proceso de limpieza. Puesto que las
partículas removidas son conductoras, es esencial eliminarlas del orificio
perforado para evitar cortocircuitos entre el electrodo y la pieza. Si se produce
un cortocircuito, el servomotor retrae el electrodo, fija nuevamente la correcta
dimensión del gap y se inicia nuevamente el proceso.

20
Máquina de electroerosión por hilo

21
 Máquina de electroerosión por penetración

Máquina de electroerosión por perforación

 Máquinas de soldar:

22
Máquinas de corte por láser, plasma o chorro de agua: Las máquinas de corte
por láser plano CNC se han convertido en las mulas de carga de las planchas
de metal mientras que, para los materiales no metálicos, son las máquinas de
corte por chorro de agua las que han acabado desempeñando este papel. Para
materiales más gruesos o para aquellos donde no está justificada la precisión
del láser, las máquinas de plasma son todavía una fuerza que se debe tener en
cuenta.

Todas estas máquinas tienen algo en común: necesitan proteger sus

mecanismos de precisión de los entornos hostiles.

En el caso del láser, la cubierta en acordeón para ejes impulsores mantiene

chispas, polvo de óxido y piezas calientes de metal alejadas de las guías
ópticas de precisión, de los husillos de bola y de los impulsores lineales.
Debajo del cabezal de corte, las cubiertas de guías de desplazamiento
telescópicas de metal resistente pueden proteger las unidades de las mesas de
traslado y sistemas automáticos de carga y descarga.
Para las máquinas de plasma, donde puede haber aún más polvo de óxido y
componentes de mayor peso, Beakbane es capaza de proporcionar una
protección adecuada a los trabajos más pesados.

En las máquinas por chorro de agua, los fuelles y cubiertas de Beakbane

pueden proporcionar una protección hermética y resistente a todas las partes
móviles.

23
Beakbane también puede suministrar fuelles flexibles y cubiertas de protección
para equipamiento auxiliar como sensores de altura, alimentadores de gas y
sistemas de extracción.

Para aplicaciones de corte en 3D, Beakbane es capaz de aportar la experiencia

adquirida con la protección de herramientas mecanizadas multi-eje para crear
los sistemas adecuados.

Cualquiera que sea la aplicación de corte, si necesita proteger equipos móviles

complejos en entornos hostiles y agresivos, permítanos aplicar nuestra
experiencia en la solución de problemas a su producto.

Partes de una maquinas CNC:

 Ejes principales: En las MHCN se aplica el concepto de “eje”, a las
direcciones de los diferentes desplazamientos de las partes móviles de
la máquina, como la mesa porta piezas, carro transversal, carro
longitudinal, etc. Las MHCN disponen de diferentes órganos de
movimiento lineal (generalmente ejes), para poder programar e l
movimiento de dichos elementos, se les asigna una letra . Esta
asignación de letras está normalizada, no pudiendo ser cambiada en
ningún caso. Los signos "+" y"-" no tienen un sentido matemático sino de
dirección.

24
 Sistema de transmisión: Los recorridos de la herramienta se originan por
la acción única o combinada de los desplazamientos de cada uno de sus
ejes.

 Transmisión: Los sistemas de transmisión son los encargados de

realizar los movimientos en los ejes a partir del giro básico generado por
el grupo del motor-reductor.

 Motores de transmisión: Para realizar los movimientos de los diferentes

ejes se utilizan habitualmente motores eléctricos de corriente continua
controlados mediante señales electrónicas de salida y entradas. Estos

25
 actuadores pueden girar y acelerarse controladamente en ambos
sentidos.

 Los motores de paso a paso: Son motores con gran precisión pero con
pares de potencia relativamente bajos, por lo que se suelen utilizar en
máquinas de poca capacidad d trabajo, son alimentados con CC.

26
 Servomotores o motores enconder: Son motores que acostumbran a ser
los más utilizados dada su alta potencia y alto par conseguido a bajas
vueltas, lo que permite trabajar a pocas revoluciones con grandes
cargas de trabajo

27
 Motores lineales. La explicación habitual de lo que es un motor lineal es
que se trata de un motor rotatorio "desenrollado", es decir, que se ha
cortado por uno de sus radios y se ha estirado hasta dejarlo plano.

 Control de desplazamiento: Los movimientos de los diferentes ejes y

sistemas por medio de las ordenes que envía el control numérico a los
diferentes motores, pero eso no garantiza que la occisión real que tienen
los carros sea exactamente la deseada, debido h posibles percances
que pueden producirse durante su movimiento: falta de grasa,
obstáculos durante el recorrido, juegos producidos por el desgaste de
los elementos móviles, inercias no controladas, etc.

 Control de posiciones: Son elementos que sirven para indicar con gran
exactitud la posición de los ejes de una máquina. Normalmente son
ópticos y funcionan por medio de una más reglas de cristal con una
cabeza lectora que mide el desplazamiento de cada uno de los ejes, o
electromagnéticos basados en la inducción de una corriente sobre una
regla magnética.

28
 Tipos de control: Fundamentalmente existen tres tipos de control
contemplándolos desde la perspectiva de la función que realizan. Los
tres tipos son: Control punto a punto. Control paraxial. Control interpolar
o continuo.

29
 Componente de un sistema CN: Básicamente se distinguen las
siguientes partes o estructuras en los sistemas CN: UCP (Unidad central
de procesos) Periféricos de entrada Unidades de almacenamiento de
datos Periféricos de salida

30
 Ucp: Es el corazón del sistema, está compuesto por una estructura
informática donde el microprocesador es el elemento principal. La
capacidad y potencia de cálculo del microprocesador determina la
capacidad real de la máquina CNC (capacidad de interpolación).

31
 Periféricos de entrada: Son todos los elementos que sirven para
suministrarle información a la UCP. Entre los más importantes existen
los siguientes: Teclado y panel de mandos Conexión con ordenador
(sistema de red o RS232) Reglas ópticas o posicionadores Ratón (en
CN modernos se opera ya con este elemento)

32
 Teclado y panel de mando: Los teclados incorporados en los controles,
son diferentes incluso de o de los mismos fabricantes, no existe una
unificación tal como pasa en los PCs. Además existen controles con la
programación diferente a la ISO, o incluso que pueden trabajar con dos
sistemas diferentes, por lo que pueden tener dos teclados
intercambiables para el mismo control.

33
 Conexión con ordenador: Los controles suelen tener una capacidad de
almacenamiento no muy grande (especialmente los de batería tampón),
por lo que es totalmente necesario poder comunicarse con algún
ordenador que tenga una capacidad superior. Igualmente, existen · · · ·
46 3 programas, generalmente generados por sistemas de CAM, que no
caben en la memoria del control, por lo que se tiene que establecer un
sistema de conexión constante con el ordenador.

 Reglas ópticas o posicionadores: Las reglas ópticas se encargan de

indicar la posición de los ejes en cada momento, esta información, se la
envía a la UCP para procesarla y corrastar los datos de posición real con
los de posición teórica.

34
 Unidad de almacenamiento de datos: Los primeros controles,
almacenaban la información por medio de tarjetas perforadas, que luego
se tenían que leer cada vez para realizar el programa, más adelante se
usaron las cintas magnéticas, que solían estar en una unidad portátil que
se conectada al control cada vez que se tenía que utilizar. Este mismo
formato se usó para las unidades de disquete.

 Conexión con intranet: Esta conexión hace actuar al CN como una

unidad más del sistema de red instalado en la empresa, lo que permite
un control total, por ejemplo desde la oficina técnica o cualquier otro
departamento técnico de la empresa que tenga capacidades de acceso

35
 Control de los movimientos de ejes (plc): El control una vez procesados
los datos, trasmite información a los diferentes órganos de la máquina,
para que procedan a su ejecución: Estos datos no los envía
directamente a la máquina (motores, giro del cabezal, puesta en marcha
de taladrina, etc.), sino que lo hace a través de un PLC o autómata
programable.

 Control de mando: Permiten el gobierno manual o directo de la MHCN

en actividades similares a las ejecutadas con una máquina,
convencional mediante manivelas, interruptores,

36
 Desplazamiento manual de los ejes: Para poder mover los ejes de la
máquina manualmente, existen varios sistemas: integrados en el Control
Numérico o en los mandos del control máquina. Básicamente existen los
siguientes formatos o sistemas para el desplazamiento de ejes:
Botonera integrada en el Control Numérico. - Movimiento controlado
continúo.

 Carruseles: Los carruseles (almacenes) de herramientas tienen la forma

de disco, lo que origina que su movimiento sea siempre girando sobre su
eje. Emplea un manipulador o garra adicional que intercambia las
herramientas, preparando previamente el cambio.

37
  Tambores giratorios: Los tambores giratorios suelen estar colocados en
el p opio cabezal, su desplazamiento lo realiza con todas las
herramientas simultáneamente, coloca la herramienta adecuada en la
posición de trabajo sin necesitar sustituir la herramienta anterior por
medio del brazo de cambio.

Sistemas de herramientas para plaquitas en fresa: En fresadora, dado el alto

costo de las herramientas, s muy importante, trabajar con herramientas
modulares intercambiables. Para ello los fabricantes de herramientas han

38
creado una gran variedad de las mismas, siguiendo los estándares
normalizados o recurriendo a sistemas propios.
1.5 Sistema de control de las maquinas herramientas cnc.
A) lazo abierto
Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y da
como resultado una señal de salida independiente a la señal de entrada, pero
basada en la primera. Esto significa que no hay retroalimentación hacia el
controlador para que éste pueda ajustar la acción de control. Es decir, la señal
de salida no se convierte en señal de entrada para el controlador.

 Ejemplo 1: Un tanque con una manguera de jardín. Mientras que

la llave siga abierta, el agua fluirá. La altura del agua en el tanque no puede
hacer que la llave se cierre y por tanto no nos sirve para un proceso que
necesite de un control de contenido o concentración.
 Ejemplo 2: Al hacer una tostada, lo que hacemos es controlar el tiempo de
tostado de ella misma entrando una variable (en este caso el grado de
tostado que queremos). En definitiva, el que nosotros introducimos como
parámetro es el tiempo.
B) b) lazo cerrado
Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la señal de
salida. Los sistemas de circuito cerrado usan la retroalimentación desde un
resultado final para ajustar la acción de control en consecuencia.
El control en lazo cerrado es imprescindible cuando se da alguna de las
siguientes circunstancias:

 Cuando un proceso no es posible de regular por el hombre.

 Una producción a gran escala que exige grandes instalaciones y el hombre
no es capaz de manejar.
 Vigilar un proceso es especialmente difícil en algunos casos y requiere una
atención que el hombre puede perder fácilmente por cansancio o despiste,
con los consiguientes riesgos que ello pueda ocasionar al trabajador y al
proceso.

Un ejemplo de un sistema de control de lazo cerrado sería el termotanque de

agua que utilizamos para bañarnos.

39
2 Describir la regla de la mano derecha para centros de maquinado de tipo
horizontal (aplicación de la nomenclatura de los ejes)
La dirección de los ejes X-Y-Z se puede recordar fácilmente utilizando
la Regla de la mano derecha. En el caso de los ejes rotativos, el sentido
positivo de giro viene determinado al rodear con los dedos el eje principal
sobre el que se sitúa el eje rotativo, cuando el dedo pulgar señala la
dirección positiva del eje lineal.

40
3 Explicar que es un motor de pasos y como funciona.
Mencionar los tipos de encoders y describir su funcionamiento
(ilustrarlo).
El motor paso a paso conocido también como motor de pasos es un
dispositivo electromecánico que convierte una serie de impulsos
eléctricos en desplazamientos angulares discretos, lo que significa que
es capaz de girar una cantidad de grados (paso o medio paso)
dependiendo de sus entradas de control. El motor paso a paso se
comporta de la misma manera que un conversor digital-analógico (D/A) y
puede ser gobernado por impulsos procedentes de sistemas digitales.

¿Cómo funciona un encoder?

Para explicar cómo funciona un encoder debemos mencionar que un encoder
se compone básicamente de un disco conectado a un eje giratorio.

El disco está hecho de vidrio o plástico y se encuentra “codificado” con unas

partes transparentes y otras opacas que bloquean el paso de la luz emitida por
la fuente de luz (típicamente emisores infrarrojos). En la mayoría de los casos,
estas áreas bloqueadas (codificadas) están arregladas en forma radial.

A medida que el eje rota, el emisor infrarrojo emite luz que es recibida por el
sensor óptico (o foto-transistor) generando los pulsos digitales a medida que la
luz cruza a través del disco o es bloqueada en diferentes secciones de
este. Esto produce una secuencia que puede ser usada para controlar el radio
de giro, la dirección del movimiento e incluso la velocidad.

Aplicaciones

41
Gráfico aproximado en escalas logarítmicas del coste unitario de mecanización
en función del número de piezas a mecanizar por lote.
Máquinas tradicionales.
Máquinas de control numérico.
Máquinas especiales o de transferencia (transfert).
Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta para modelar metales, el
CNC se usa en la fabricación de muchos otros productos de ebanistería,
carpintería, etc. La aplicación de sistemas de CNC en las máquinas-
herramienta han hecho aumentar enormemente la producción, al tiempo que ha
hecho posible efectuar operaciones de conformado que era difícil de hacer con
máquinas convencionales, por ejemplo la realización de superficies esféricas
manteniendo un elevado grado de precisión dimensional. Finalmente, el uso de
CNC incide favorablemente en los costos de producción al propiciar la baja de
costes de fabricación de muchas máquinas, manteniendo o mejorando su
calidad .

Véase también: Mecanizado#Economía del mecanizado

Programación en el control numérico
Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la programación
automática. ..

Programación manual
En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de
razonamientos y cálculos que realiza un operario. El programa de mecanizado
comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la
mecanización de la pieza.

Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del

mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar
su búsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado por el intérprete
de órdenes. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las
funciones geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas del
mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias
instrucciones. El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un
desarrollo anárquico de los códigos de programación. Cada constructor
utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar
los códigos de programación como condición indispensable para que un mismo
programa pudiera servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del
mismo tipo. Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma
DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:

N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta

dirección va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el
caso del formato N03, el número máximo de bloques que pueden programarse
es 1000 (N000 hasta N999).
X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z
de la máquina herramienta (Y planos cartesianos). Dichas cotas se pueden
programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o

42
con respecto a la última cota respectivamente.
G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan
para informar al control de las características de las funciones de mecanizado,
como por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta,
parada temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc.
La función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar
hasta 100 funciones preparatorias diferentes.
Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es decir,
a la velocidad de desplazamiento en rápido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo
de una línea recta.
G02: Interpolación circular en sentido horario.
G03: Interpolación circular en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automático de roscado.
G40: Cancela compensación.
G41: Compensación de corte hacia la izquierda.
G42: Compensación de corte a la derecha.
G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el
torneado de un cilindro, etc.
M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o
complementarias. Se usan para indicar a la máquina herramienta que se deben
realizar operaciones tales como parada programada, rotación del husillo a
derechas o a izquierdas, cambio de útil, etc. La dirección m va seguida de un
número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares
diferentes.
Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la
refrigeración.
M01: Alto opcional.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del
programa y posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las
operaciones contenidas en el mismo bloque.
M03: Activa la rotación del husillo en sentido horario.
M04: Activa la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.
(El sentido de giro del usillo es visto por detrás de la máquina, no de nuestro
punto de vista como en los tornos convencionales)

M05: Parada del cabezal

M06: cambio de herramienta (con parada del programa o sin ) en las máquinas
de cambio automático no conlleva la parada del programa.
F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un
número de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal.
Se programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.
I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia.
Cuando la interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y
J. Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano
Y-Z, las direcciones J y K.
43
T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un
número de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el número de
herramienta y los dos últimos el número de corrección de las mismas.
Programación automática
En este caso, los cálculos los realiza un computador, a partir de datos
suministrados por el programador dando como resultado el programa de la
pieza en un lenguaje de intercambio llamado APT que posteriormente será
traducido mediante un post-procesador al lenguaje máquina adecuado para
cada control por Computadora. En realidad se deberían estandarizar los
lenguajes de programación debido a que sería mas útil poder desarrollar al
máximo las potencialidades de los C.N.C,

1.6 Justificación del empleo de las maquinas-herramientas CNC (MH/CNC).

Antes y después del control numérico (CNC)
La explosiva expansión industrial desde comienzos del siglo XX y el empleo
masivo de maquinaria impulsada por energía motriz demandó una búsqueda
constante de procesos cada vez más eficientes. Hasta hace unos 60-65 años,
la mano de obra requerida en las tareas industriales era densa, lo cual no sólo
exigía enormes dotaciones de obreros, sino que además afectaba la calidad,
precisión y repetibilidad, encarecía los costos y disminuía la producción.

¿En qué medida? Podemos verlo con un ejemplo simple. Muchos de los que
trabajan en un taller mecánico, por ejemplo, conocen una de las operaciones
más sencillas de manufactura, es decir, perforar orificios en una chapa metálica
con un taladro manual de columna. Para ello, el operario debe realizar una
multiplicidad de tareas: ubicar la chapa en la mesa del taladro, colocar
una broca en el mandril y asegurarla al husillo, seleccionar la velocidad de
rotación mediante un cambio de poleas, activar el husillo y accionar la palanca,
o el volante de avance, para dirigir la broca hacia la chapa a mecanizar.

Ahora imaginemos la viabilidad de un proceso como este en un entorno

industrial donde deben realizarse cientos de orificios en cientos de chapas, en
el menor tiempo posible, al menor costo y con la máxima calidad de
producción. Ese fue precisamente el desafío que enfrentaron las industrias
durante la primera mitad del siglo XX y, por lo tanto, los avances tecnológicos
cobraron impulso hacia la automatización de los procesos de manufactura, es
decir, hacia el diseño de máquinas capaces de programarse para realizar
automáticamente todas las tareas manuales de un operario.

Es así como ya entrada la década del ’50 se introdujo en Estados Unidos el

concepto de control numérico (CN) en una fresadora, que usaba tecnología de
válvulas de vacío y la carga de datos se realizaba mediante tarjetas perforadas.
Ya en los años ’60 la válvulas de vacío eran reemplazadas por transistores,
hasta que la introducción de las computadoras en la década del ’70 sentó las

44
bases definitivas de lo que hoy conocemos como tecnología del control
numérico computarizado (CNC).

Los microprocesadores revolucionaron el mundo del control numérico,

permitiendo integrar prestaciones tales como, entre otras, ayudas avanzadas
de la programación, presentación gráfica de la trayectoria de la herramienta,
subprogramas y ciclos fijos, y comunicaciones e integración en redes. A
comienzos de los ’90 se introdujo la tecnología de control numérico abierto, que
posibilita su personalización y la incorporación de conocimientos propios,
programación gráfica interactiva, comunicación digital con los accionamientos y
otro nutrido etcétera que nos ofrece las notables ventajas actuales de la
maquinaria CNC.
1.7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL EMPLEO DE LAS MH/CNC.
VENTAJAS

· Mayor precisión y mejor calidad de productos.

· Mayor uniformidad en los productos producidos.
· Un operario puede operar varias máquinas a la vez.
· Fácil procesamiento de productos de apariencia complicada.
· Flexibilidad para el cambio en el diseño y en modelos en un tiempo corto.
· Fácil control de calidad.
· Reducción en costos de inventario.
· Es posible satisfacer pedidos urgentes.
· No se requieren operadores con experiencia.
· Se reduce la fatiga del operador.
· Mayor seguridad en las labores.
· Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria.
· Fácil control de acuerdo con el programa de producción lo cual facilita la
competencia en el mercado.
· Fácil administración de la producción e inventario lo cual permite la
determinación de objetivos o políticas de la empresa.
· Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto.

DESVENTAJAS

45
· Alto costo de la maquinaria.
· Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
· Es necesario programar en forma correcta la selección de las herramientas de
corte y la secuencia de operación para un eficiente funcionamiento.
· Los costos de mantenimiento aumentan, ya que el sistema de control es más
complicado y surge la necesidad de entrenar al personal de servicio y
operación.
· Es necesario mantener un gran volumen de producción a fin de lograr una
mayor eficiencia de la capacidad instalada.

46