Definición de Fundición:

Proceso de obtener piezas a partir de licuación de metales (Aleación) que luego pasará a un molde
debidamente preparado donde se solidificará y tomará la forma deseada (Colada). Las fundiciones
están constituidas por elementos como hierro, carbono, silicio, además de magnesio, fósforo,
azufre etc. Las fundiciones no son sometidas a procesos de deformación plásticas ya que estas no
son dúctiles.

Importancia de la fundición:

• Permite fabricar piezas de diferentes dimensiones.

• Gran precisión de forma en la fabricación piezas complicadas.

• Es un proceso relativamente económico.

• Las piezas de fundición son fáciles de mecanizar

• Estas piezas son resistentes al desgaste.

• Absorben mejor las vibraciones en comparación con el acero.

PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES

 Buena resistencia a la comprensión

 Baja resistencia a la tracción
 Resistencia a las vibraciones
 Fragilidad
 Maleabilidad en caliente
 Resistencia al desgaste

Debido a sus propiedades, las fundiciones suelen utilizarse para la realización de bloques, bancadas
de máquinas, herramientas, soportes, bloques de motores, cuerpos de bombas etc.

CALENTAMIENTO Y VERTIDO EN FUNDICIÓN

Para llevar a cabo una operación de fundido, el metal debe calentarse a una temperatura algo más
elevada que su punto de fusión y luego verterse a la cavidad del molde para que se solidifique. En
esta sección se estudian aspectos diversos de estas dos etapas de la fundición.

CALENTAMIENTO DEL METAL

Para calentar el metal a una temperatura de fusión suficiente para la fundición se utilizan hornos de
varias clases. La energía calorífica que se requiere es la suma de 1) el calor para elevar la
temperatura al punto de fusión, 2) el calor de fusión para convertirlo de solido a líquido y 3) el calor
para poner el metal fundido a la temperatura deseada para verterlo.

VERTIDO DEL METAL FUNDIDO

Después del calentamiento, el metal este, listo para verterlo. La introducción del metal derretido en
el molde, que incluye el flujo a través del sistema de paso y hacia la cavidad, es una etapa crítica del
proceso de fundición. Para que esta etapa tenga éxitos, el metal debe fluir hacia todas las regiones
del molde antes de solidificarse. Los factores que afectan la operación de vertido incluyen los
siguientes: temperatura a la que se vierte, velocidad de vertido y turbulencia.

La temperatura de vertido es aquella que tiene el metal derretido cuando se introduce al molde. Lo
que importa aquí es la diferencia entre la temperatura a que se vierte y la que tiene al comenzar la
solidificación (el punto de fusión para un metal puro, o la temperatura de líquidos para una
aleación). Esta diferencia de temperatura en ocasiones se conoce como la de sobrecalentamiento.
Este término también se emplea para la cantidad de calor que debe retirarse del metal derretido
entre el vertido y el inicio de la solidificación

La velocidad de vertido se refiera a la tasa volumétrica a la que vierte el metal fundido. Si la tasa es
demasiado baja, el metal se enfriará y solidificará antes de llenar la cavidad. Si la tasa de vertido es
excesivo excesiva la turbulencia se vuelve un problema serio.

La turbulencia en el flujo de fluido se caracteriza por variaciones erráticas en la magnitud y dirección

de la velocidad en el fluido. El flujo se agita y es irregular en vez de ser suave y seguir líneas de
corriente, como ocurre en el flujo laminar. Debe evitarse el flujo turbulento durante el vertido. Por
varias razones. Tiende acelerar la formación de óxidos del metal que pueden quedar atrapados
durante la solidificación, lo que degrada la calidad del fundido. La turbulencia también agrava la
erosión del molde. Que es la pérdida gradual de superficies del molde debido al impacto del flujo
del metal derretido. Las densidades de la mayoría de los metales que se funden son mucho mayores
que la del agua y otros fluidos que se estudia normalmente. Estos metales fundidos también tienen
una quimia mucho más reactiva que cuando se encuentran a temperatura ambiente. En
consecuencia, el desgaste ocasionado por el flujo de ellos en el molde es significativo, en especial
en condiciones de turbulencia. La erosión es seria en especial si ocurre en la cavidad principal debido
a que la forma de la pieza fundida resulta afectada.

FLUIDEZ

La mejor fluidez se obtiene con metales que se solidifican a temperatura constante. La composición
del metal también determina el calor de fusión, la cantidad de calor que se requiere para solidificar
el metal a partir de su estado líquido. Un calor de fusión más elevado tiende a incrementar la medida
de la fluidez en la fundición.
 PROCESO DE SOLIDIFICACION Y ENFRIAMIENTO

Después de vaciar el metal fundido en el molde, éste se enfría y se solidifica.

Los aspectos asociados a la solidificación incluyen el tiempo de enfriamiento del metal, la

contracción, la solidificación, las direcciones y el diseño de mazarotas.

La solidificación involucra el regreso del metal a estado sólido. La solidificación difiere si es un

metal puro o una aleación.

Metales Puros:

Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye una su punto de congelación
o punto de fusión.

Aleación general:

Las aleaciones se solidifican generalmente en intervalos de tiempo, no se realiza a una

temperatura única. El rango depende del sistema de aleación y de su composición en particular.

Contracción del metal fundido.

Ocurre en tres etapas:

1. Contracción liquida durante el enfriamiento anterior a la solidificación.

La altura del metal liquido se reduce desde el nivel inicial. La cantidad de esta concentración
liquida es generalmente alrededor del 0.5%.
2. Contracción de solidificación: es la contracción durante el cambio de fase de liquido a sólido.
Tiene dos efectos:

-La contracción causa una reducción posterior en la altura de la fundición.

- La cantidad de metal liquido disponible para alimentar la porción superior del centro de
la fundición se restringe. Esta es generalmente la última región en solidificar. La ausencia de metal
crea un vacío en este lugar, conocido como rechupe.

3.Contracción térmica de la fundición solidificada.

Esta ocurre cuando la fundición experimenta una reducción en altura y diámetro mientras
se enfría. Esta contracción se determina por el coeficiente de expansión térmica.

Defectos frecuentes de la etapa de fusión y solidificación son:

• Porosidades

• Microgrietas

• Inclusiones no metálicas

• Segregación de elementos de aleación

• Formas de granos muy heterogéneas (por ejemplo: granos muy alargados y granos
pequeños)

• Rechupes, (huecos debidos a la contracción del metal liquido al solidificarse y que no han
sido llenados por más metal liquido).

Fundición en Arena

La fundición en arena es el proceso más utilizado en la industria de la fundición, la producción por

medio de este método representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las
aleaciones pueden fundirse en arena, de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse
para metales con altas temperaturas de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio. Su
versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes en cantidades de producción que
van desde una pieza a millones de éstas.

La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y
romper después el molde para remover la fundición. Posteriormente, la fundición pasa por un
proceso de limpieza e inspección.

Moldes

La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte, ligeramente agrandado,

tomando en consideración la contracción y las tolerancias para el maquinado de la pieza final.

Los materiales que se usan para hacer estos modelos son madera, resinas o metales.
El más simple está hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la misma forma de la
fundición y los ajustes en tamaño por contracción y maquinado. Su manufactura es fácil, pero la
complicación surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena. Determinar la localización del
plano de separación entre las dos mitades del molde e incorporar el sistema de vaciado y el
vertedero de colada para un modelo sólido, puede ser un problema que se dejará al juicio y habilidad
del operario del taller de fundición. Por tanto, los modelos sólidos se usan solamente en
producciones de muy baja cantidad.

Moldeo en verde

El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va fundir. La arena de
fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros minerales. Esta arena debe tener buenas
propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin
fundirse o degradarse. Otras características importantes son: el tamaño del grano, la distribución
de tamaños del grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeños proporcionan
mejor acabado superficial en la fundición, pero los granos grandes son más permeables, para que
los gases escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a ser más
fuertes que los moldes de granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a
restringir la permeabilidad.

Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, bentonita y agua, el término "verde"
se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de
arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones, así como buena
refractabilidad, permeabilidad y reutilización.

Moldeo en cascara

El moldeo en cáscara, también conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a cabo al poner en

contacto arena revestida con resina (arena shell) con el modelo que previamente se calienta a una
temperatura de 250ºC. La resina que lleva la arena, al quedar en contacto con la placa modelo
caliente, va a aglomerar a la arena alrededor del modelo, quedando un molde en forma de cáscara
que separaremos del modelo.

En este proceso, los modelos deben ser buenos conductores del calor, resistir los cambios de
temperatura, por lo que deben ser de metal (hierro o acero).

Moldeo silicato CO2

Es un moldeo que trata de endurecer moldes y corazones (machos) sin necesidad de aportes de
calor. Se emplean arenas sílices, siendo el aglomerante el silicato sódico hidratado
(Na2OSiO2·XH2O). El molde se hace pasar a través de una corriente de CO2, reaccionando este con
el silicato sódico y el agua. Esta reacción da como resultado un carbonato de sodio y un gel de sílice,
que es el elemento fundamental como aglutinante de la arena. Los modelos y las cajas utilizadas
pueden ser los mismos que para el moldeo en arena en verde.

Moldeo en cascarón o concha

Es un proceso de fundición en el que el molde es un cascarón delgado (es común que mida 9 mm o
3/8 de in) hecho de arena y que se mantiene cohesionado por medio de un aglutinante de resina
termofija.

Moldeo al vacío

Utiliza un molde de arena que se mantiene unido por medio de una presión de vacío en lugar de
emplear un aglutinante químico. Una de las varias ventajas del moldeo al vacío es la recuperación
de arena, debido a que no se emplean aglutinantes. Asimismo, la arena no requiere el
reacondicionamiento mecánico intenso que es normal hacer cuando se emplean aglutinantes para
la arena.

Las desventajas del proceso V son que es relativamente lento y que no se adapta con facilidad a la
mecanización.
Procesos de poliestireno expandido

Usa un molde de arena compactada alrededor de un modelo de espuma de poliuretano que se

vaporiza cuando el metal fundido se vierte en el molde. El proceso y sus variaciones se conocen
también con otros nombres, tales como proceso de espuma perdida, proceso de patrón perdido,
proceso de evaporación de espuma y proceso de molde lleno .

El modelo de poliestireno incluye la mazarota, vertedores y sistema de paso, y también contiene

núcleos internos lo que elimina la necesidad de contar con un núcleo por separado en el molde.
Asimismo, dado que el modelo de espuma en sí se convierte en la cavidad en el molde.

Fundición por revestimiento

En la fundición por revestimiento, se elabora un modelo de cera y se recubre con un material

refractario para formar el molde, después de lo cual se derrite la cera antes de verter el metal
fundido.

Es un proceso de precisión para fundir, debido a que es capaz de generar fundidos de gran exactitud
y detalles.
Fundición con moldes de yeso y de cerámica

La fundición con molde de yeso es similar a la de arena, excepto que el molde está hecho de yeso
de, en vez de arena. Con el yeso se mezclan aditivos tales como el talco y polvo de sílice para
controlar la contracción y el tiempo de preparación, reducir el agrietamiento y aumentar la
resistencia. Para hacer el molde, se vierte la mezcla de yeso y agua sobre un modelo de plástico o
metal en un recipiente y se deja reposar.

Referencias
Aguilar, P. L. (26 de Septiembre de 2009). Slideshare. Obtenido de Slideshare:
https://es.slideshare.net/patriciaular/fundicin

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