¿Qué es el proceso de rolado?

El proceso de rolado se refiere a pasar el hierro por rodillos para que adquiera una forma determinada,
cuando se le aplica la presión generada por los rodillos el hierro se adquiere a dicha forma. El grosor de el
resultado ya sea (barras, laminas, lingotes, etc.) depende en gran parte de las toneladas de hierro que se le
agreguen así como del tipo de rodillos con el que se proceso.

Proceso de rolado

El rolado es un proceso común para la manufactura de tubos de acero, el cual consiste en un proceso
continuo en el que una lámina es sometida a una serie de rodillos que le proporcionan a la tira de acero de
una forma específica.

En el proceso de rolado uno de los materiales más utilizados es el acero inoxidable. Las características que
definen el producto que sale del rolado, son el diámetro del tubo y su espesor de pared. Una vez obtenida la
forma tubular, los bordes son soldados para formar una sección cerrada.

Posteriormente, se afina al diámetro requerido haciendo pasar el tubo por otro conjunto de rodillos. La
fabricación de tubos, habitualmente, es efectuada por talleres especializados.

La calidad del tubo rolado es un aspecto importante cuando son efectuadas operaciones posteriores; dado
que las variaciones en las propiedades del material, como: la resistencia y la dureza, pueden provocar
adelgazamiento excesivo y agrietamiento prematuro, sino se llevo adecuadamente el proceso de rolado.

Guía para ingenieros en las áreas de inspección de

tuberías, mantenimiento y corrosión
Enviado por daniel tolosa granados

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Partes: 1, 2

INTRODUCION
Este documento sirve de guía para ingenieros y técnicos nuevos en las áreas de inspección de
tuberías, mantenimiento y corrosión.
Mi experiencia fue adquirida en la refinería de Barrancabermeja; donde el inspector no se limita únicamente a
la medición de espesor si no que realiza inspección visual a todo los componentes y tiene que emitir
recomendación si es requerida por ese motivo este documento inicia con un repaso sobre el temas
de metales y soldaduras.
En este documento Inicialmente se hace un agradecimiento especial a ingenieros que colaboraron
transmitiendo conocimientos, seguidamente se hace descripción de los ACEROS más utilizados, su
clasificación y propiedades. Enseguida, se presenta la definición de los procesos de SOLDADURA , la
denominación de los electrodos, problemas comunes encontrados en uniones soldadas, tablas con material
de aporte para soldar aceros al carbón, cromo, aceros inoxidables Austeniticos, Ferriticos,
Martensiticos, aleaciones base niquel, aluminio, corrosión, métodos para controlar la corrosión.
Información referente a tuberías que es un tubo, componentes para tubería, que es un circuito de tubería,
tablas de tuberías finalmente todo lo referente a inspección de tuberías.
La parte teórica que describe el documento son basados en los conocimientos prácticos, han sido adquiridos
a través de la experiencia obtenida, cursos recibidos por el autor durante 20 años de permanencia en la
Refinería de Barrancabermeja.
Por lo tanto el análisis e interpretación de la información aquí suministrada es responsabilidad expresa del
autor.
Existen muchas tuberías de diferentes materiales pero este documento trata únicamente de tuberías
metálicas.
DANIEL TOLOSA G Técnico inspector SENIOR

ELEMENTOS BASICOS DE LOS ACEROS

DEFINICIÓN E IMPORTANCIA
Los aceros son aleaciones Fe-C que presentan en su composición química contenidos de carbono no mayor
al 2%. Existe una gran variedad de aceros al carbono con un amplio r ango de propiedades físicas y
mecánicas, dependiendo de los contenidos de silicio, manganeso, molibdeno, cromo y vanadio. Son las
aleaciones de acero mas económicas y de amplio uso en el mercado especialmente en la fabricación
deestructuras.
En la medida que se necesito obtener aleaciones de acero con mejores propiedades mecánicas y
de resistencia a la corrosión y oxidación, se incrementaron las adicciones de cromo y molibdeno, dando paso
a los aceros de media y baja aleación.
Los aceros INOXIDABLES son aleaciones base hierro que contienen al menos 11% de CROMO. Ellos
obtienen características de INOXIDABLE debido a la formación de una capa de oxido invisible y muy
adherente, rica en cromo (cromita Cr 2 O3 ) que aísla el acero de los contaminantes del medio ambiente y lo
autoprotegen, especialmente del oxigeno. De allí su nombre de inoxidable. Por tal razón se le puede
denominar AUTOPASIVANTE.
A los ACEROS INOXIDABLES se les puede agregar mas cromo u otros elementos para darles una
característica o propiedad particular. Tales elementos pueden ser: Níquel, Molibdeno, Cobre, Titanio, aluminio,
Tantalio, Columbio, Niobio, Silicio, Nitrógeno, azufre, y el selenio.
Como se trata de un ACERO, contiene por ende CARBONO, el cual normalmente esta presente desde 0.2%
hasta 1.1% en peso.
Los elementos que se agregan solos o combinados, en diversas proporciones definen la importancia de cada
tipo de inoxidable, porque le dan propiedades especificas que los distinguen de los demás. Las propiedades,
que se deben tener en cuen ta cuando se van a SELECCIONAR los aceros inoxidables, están relacionadas
con la resistencia a la corrosión, resistencia a la oxidación y sulfatación, facilidad de fabricación, resistencia a
la abrasión, resistencia mecánica y resistividad eléctrica.
Sin embargo, la resistencia a la corrosión y las propiedades mecánicas, son los factores mas importantes por
los cuales un diseñador escoge un ACERO INOXIDABLE.

CLASIFICACION DE LOS ACEROS

Los aceros son comúnmente divididos en 6 grupos:
1. Aceros para maquinaria
2. Aceros al carbono
3. Aceros de baja y media aleación.
4. Aceros inoxidables Austeniticos
5. Aceros inoxidables Ferriticos.
6. Aceros inoxidables Martensiticos
7. Aceros inoxidables Dúplex (ferritico-austenitico)
Aceros para maquinaria
· Laminado en caliente
· Calibrado en proceso similar al trefilado.
· Torneado
· Recocido: Viene con dureza 180-220 HB
· Bonificado: Viene con dureza 280-320 HB Aceros al carbono para temple y revenido S1035 - S1040 - S1045
Acero de resistencia media, tratados térmicamente por temple convencional en aceite, permite obtener
durezas de 55-58 HRC.
Aplicaciones
· Herramienta agrícola
· Pernos, ejes, tornillos grado 5
Aceros al carbono para temple y revenido S 4140 – S4337 – S4340
Aceros de gran templabilidad, tenacidad y resistencia a la fatiga, viene en estado Bonificado con 30-32 HRC
Aplicaciones
Tornillería de alta resistencia grado 8, bielas para motores, ejes de transmisión.

Tratamientos Térmicos
Para un buen rendimiento de la herramienta, además de la selección adecuada del acero, importa mucho que
el tratamiento térmico sea apropiado.
Recocido
Se utiliza para ablandar el material y dejarlo optimo para el mecanizado.
Temple
Se utiliza para darle dureza al material y así elevar las propiedades mecánicas.
Revenido
Se efectúa inmediatamente después del temple para alivio de tensiones.
Normalizado
Se utiliza para homogenizar la estructura después de un mecanizado fuerte.

Tratamientos térmicos de los aceros para herramientas

Como logra un buen tratamiento térmico
· Dar relevo de tensiones luego del mecanizado.
· Tener un buen acabado superficial.
· Evitar aristas vivas.
· Respetar las temperaturas de temple y tiempo de inmersión al baño.
· Evitar cambios bruscos de espesores y secciones.
· Luego del temple revenir antes que la pieza llegue a temperatura ambiente.
· Analizar el tamaño y la forma de la pieza para su correcta colocación en el baño y el medio ambiente.

Factores que intervienen para que la herramienta no

tomen la dureza requerida
Cuando no toman dureza:
1. No calentar a una temperatura lo suficientemente elevada.
2. No enfriar con la rapidez requerida, especialmente cuando se emplean hornos al vació.
3. Descarburizacion de la superficie del metal lo cual causa una superficie suave
4. Retención de austenita como resultado de un calentamiento a temperaturas excesivamente altas, o por
tener metal carburizado.
5. Mezcla accidental de grados de acero.
AISI / SAE 1020
COMPOSICIÓN QUÍMICA Y CARACTERÍSTICAS MECANICAS:
C Mn P max S max Si
0,18/0,23 0,3/0,6 0.04 0.05 0,15/0,30

Estado del Resistencia a la Limite Reduc. de Area Dureza Brinell

Elong. %
material tracción de elasticidad % Aprox
 Kg/mm2 Kg/mm2
Recocido 45-55 30 35 60 130
Normalizado 50-60 35 30 55 150
Calibrado 55-70 45 10 35 186
CementadoTemplado
70-85 45 15 45 -
yRevenido
TEMPERATURAS DE TRATAMIENTO TERMICO
Tratamiento Temperatura Enfriamiento
Forja (1150-850)ºC Arena seca o al aire
Recocido de ablandamiento (670-700)ºC Horno
Normalizado (880-910) Aire
Cementación (880-910)ºC Agua
Temple (770-800)ºC Agua
Revenido (150-250)ºC Aire
AISI / SAE 1045
COMPOSICIÓN QUÍMICA Y CARCTERISTICAS MECANICAS
C Mn P.max S.max Si
0,43/0,50 0,60/0,90 0.04 0.05 0,20/0,40

Resistencia a Limite de Dureza

Estado del Reduc. De
la tracción elasticidad Elong. % Brinell
material Area %
Kg/mm2 Kg/mm2 aprox
Laminación en
60 35 18 40 240
caliente
Normalizado 58 34 14 40 230
Recocido 56 32 25 55 220
Calibrado 62 52 10 35 260
Templado y
75/90 50 16 40 220/265
revenido 450º
TEMPERATURAS DE TRATAMIENTOS TERMICOS
Tratamiento Temperatura ºC Enfriamiento
Forja (850-1100) Cenizas – Arena seca
Normalizado (850-880) Aire
20ºC/hora hasta 560ºC, luego
Recocido Subcritico (670-710)
al aire
Temple (840-860) Agua-Aceite
Revenido (530-620) Aire
AISI / SAE 8620
COMPOSICIÓN QUÍMICA Y CARCTERISTICAS MECANICAS
C Mn P.max S.max Si Cr Ni Mo
0,18/0,23 0,70/0,90 0,04 0,04 0,15/0,30 0,40/0,60 0,40/0,70 0,15/0,25

Tm TF Min
Estado del Diámetro P.S.I. Kgs. P.S.I. HB
Kgs. mm2 A % min Z % min
material mm 1000 mm2 1000 aprox
Recocido 25 - - - - - - 230
Cementado 12 100/130 142/184 75 106 9 30 -
Templado 25 80/105 113/149 55 48 11 40 -
Revenido 50 75/90 106/127 50 71 12 40 -
TEMPERATURAS DE TRATAMIENTO TERMICO
Temple de Temple de
Normalización Sub-critico Cimentación Revenido Forja
tenacidad o I dureza o II
ºC ºC ºC ºC ºC
Temple ºC Temple ºC
870 650 900 870 800 150 1200
950 700 930 930 860 230 1050
aceite aceite
AISI / SAE 4340
COMPOSICIÓN QUÍMICA Y CARACTERÍSTICAS MECANICAS
C Mn P.max S.max Si Cr Ni Mo
0,38/0,43 0,60/0,80 0,035 0,04 0,20/0,35 0,70/0,90 1,65/2,00 0,20/0,30

Resistencia a Limite de Dureza

Estado del Reduc. de
la tracción elasticidad Elong % Brinell
material area %
Kg/mm2 Kg/mm2 Aprox
Recocido 65/75 45 20 50 210
Calibrado 75/85 65 10 30 240
Temple 850ºC
Aceite revenido a 90/110 80 19 45 302
600ºC
TRATAMIENTOS TERMICOS
TRATAMIENTO TEMPERATURA ºC ENFRIAMIENTO
Forja 1100-850 Cenizas o Cal
Normalizado 830-850 Aire
Recocido
690-720 Horno
Subcritico
Temple 820-890 Aceite
Revenido 540-660 aire
AISI / SAE 420
COMPOSICIÓN QUÍMICA
C Cr Mo
0.36 16 1.2
TRATAMIENTO TERMICO
Tratamiento Temperatura ºC Enfriamiento Dureza HB
Recocido 760-800 Al horno 230
Temple 1020-1050 Aceite 49

ACEROS AL CARBONO
GENERALIDADES
Los ACEROS AL CARBONO, pueden definirse simplemente como aleaciones de hierro y carbono (Fe-C), las
cuales no contienen mas de 2.0% de carbono. Desde 1920, una gran variedad de aceros han sido
desarrollados para múltiples usos.
Todos ellos son básicamente aleaciones base Hiero Carbono, pero algunos difieren en su contenido de
carbono, mientras otros contienen otros elementos como aleantes. De esta manera se han producido varias
clases de aceros , con un amplio rango de características y propiedades físicas y mecánicas, indispensables
para los requerimientos específicos de muchas aplicaciones industriales.
Todos los procesos modernos de la manufactura del acero al carbono, parten del hierro fundido, el cual es
transformado en acero por la oxidación de impurezas con el aire. El Carbono, si licio y Manganeso son
removidos por oxidación, pero el fósforo y azufre requieren un proceso de oxidación básica. Los principales
métodos de fabricación del acero para subsiguiente rolado o forjado son: Open Herat básico, básico eléctrico,
oxigeno básico y ácido bessemer. Cada proceso de estos requiere de una carga de materiales especiales,
fundición de hierro con chatarra o sencillamente chatarra. El tipo de material a usar depende de la
composición química y características del acero a obtener.
TIPOS DE ACERO AL CARBONO
En la mayoría de los procesos de fabricación de los aceros al carbono, la reacción primaria es la combinación
del Carbono y Oxigeno para formar un gas. Si el oxigeno disponible para esta reacción no es removido antes
o durante el moldeado por adicción de Silicio, Aluminio o cualquier otro desoxidante, los productos gaseosos
se quedan dentro del baño metálico. El control eficiente de estos gases determinan la calidad del acero y por
lo tanto el tipo de acero. Si no queda gas atrapado en el metal, se le conoce como acero MUERTO o Killed
Stell. Si alguna cantidad de gas queda inmersa en el acero este se llamara Acero semi muerto (Semi -Killed
Stell) y si no se efectúa desoxidación el acero se llamara acero Rimmed. Los desoxidantes actúan mas
eficientemente cuando el acero llega a 1600ºC.
KILLED STELL (70000 psi desoxidado y pasivado).
Este tipo de acero es completamente desoxidado y esencialmente no hay evolución de gas durante el proceso
de solidificación. Consecuentemente se forma una cavida d o burbuja grande en la parte superior del molde, la
cual es removida del acero para obtener un acero muy puro.
Este tipo de acero presenta una composición química muy uniforme si se compara con otros tipos de acero.
Contiene alrededor de 0.25% de carbono , 0.10% de Silicio mínimo y algunos con pequeñas cantidades de
aluminio, puesto que este es desoxidante.
Los mas conocidos son: A-200, A-515, A-516, A-517.
SEMI KILLED STELL (60000 psi )
Este acero presenta una pequeña variación en su composición. El es parcialmente desoxidado con silicio,
Aluminio o ambos, pero no se consigue una suficiente retención de evolución del gas, así que la zona superior
del molde presentara las concavidades mas grandes en donde parcialmente se aloja el gas y en el resto las
ca vidades son mínimas especialmente hacia las zonas de alta solidificación. Estos aceros contienen entre
0.15% y 0.25% de Carbono y aproximadamente 0.05% de Silicio. En laminas la mas conocida en la GCB es A
-285.
RIMMED STELL
Existe una marcada diferencia entre la composición química de estos aceros en toda su longitud en un lingote.
Las cantidades de carbono, Azufre, fósforo e inclusiones no metálicas se concentraran en el centro del molde.
Mientras un promedio mas bajo de estos alean ates se encuentran en la parte exterior del lingote. Una
marcada evolución de gas durante la solidificación ocurre en los extremos del molde. Cuando la solidificación
empieza, la concentración de elementos se incrementa en el liquido, mientras las burbujas se concentran en
la parte solidificada.
Estos aceros normalmente contienen menos de 0.25% de Carbono, menos de 0.60% de Manganeso y 0.01%
de Silicio máximo. El patrón de la estructura de los RIMMED STELL se conserva durante el rolado y sus
inclusiones se deforman a lo largo de la laminación. Su tamaño y ubicación definen la calidad del rimmed stell.
En laminas la mas conocida en la GCB es la A - 283.
VENTAJAS TECNOLÓGICAS
La mayor aplicación a nivel mundial en la mayoría de los servicios, esta dada para los aceros al carbono. Su
ventaja competitiva se basa en su costo y facilidad de fabricación, porque se dispone de materia prima en
abundancia.
El diseño de las aleaciones de baja y media aleación y de los inoxidables, marcaron un suceso extraordinario
en el ámbito mundial, porque estos aceros empezaron a poseer cualidades importantes por encima de los
aceros al carbono. Las características que se tuvieron en cuenta para ir dándole especificas aplicaciones,
fueron las siguientes:
· Resistencia a la corrosión
· Resistencia a la sulfidación y oxidación.
· Alta resistencia mecánica a temperatura ambiente
· Alta resistencia mecánica a alta temperatura.
· Manejabilidad y tecnología de fácil fabricación
· Facilidad de limpieza
· Ductilidad
· Estabilidad de las propiedades altas temperaturas
· Resistencia a la abrasión y a la erosión
· Tenacidad
· Reflectibilidad
· Propiedades magnéticas
· Conductividad térmica
· Expansión térmica
· Resistividad Eléctrica
· Rigidez
Tecnológicamente los aceros están disponibles en diferentes formas:
Platinas, Laminas, barras, foil, alambr es, alambrones, forjados, fundiciones, tubería en sus tres formas
(Tubes, Pipes, Tubing).
Estos productos están agrupados, de acuerdo con la AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS
(ASTM) en las siguientes normas:
Laminas y platinas ASTM A-283, A-285, A-515, A-516, A-335 y A-240. Barras de acero en AISI 1010, 1020,
4120,4340, ASTM A -479. Elementos forjados en ASTM A-181, A-105, A-473.
Tubería TUBE en ASTM A-178, A-179, A-213, A-333, A- 249, A-268, A269, A 511, A-632, A-668, A- 771 y A-
791.
Tubería PIPE en ASTM A-53, A-106, A-312, A-376, A-409, A-430, A-731, A-813 y A-814. Accesorios ASTM A-
234, A-193, A194.
El A 333 es usado en planta de Etileno para manejo de productos a temperaturas bajo cero viene en grados 3
y 6, el grado 6 es soldable con E 7018 -1 no requiere tratamiento térmico; el grado 3 es saldable con 8018 C2
requiere tratamiento térmico.

USOS DE LOS ACEROS AL CARBONO

Se utilizan para el manejo de derivados del petróleo a relativas bajas temperaturas, crudo con bajos
contenidos de azufre y ácidos orgánicos (menor de 1% en peso de azufre), vapor, diferentes tipos de aguas
(industrial, condensada, potable), gases de combustión a baja temperatura etc.
Su temperatura de uso se limita hasta 600ºF en ambientes con bajos contenidos de oxigeno.
Los aceros al carbono no pueden ser utilizados en servicios de alta presión con hidrógeno, servicios de alta
temperatura o en fluidos de alta peligrosidad. Son débiles ante las bacterias de agua industrial, ácido
naftenico.
SOLDABILIDAD
Los aceros al carbono tienen alta capacidad para combinarse entre si y con otras aleaciones. Cuando se van
a soldar entre si, no hay que tomar especiales medidas de precaución, ni se debe tener preocupación por la
estabilidad de la zona soldada; en general el acero se define como bien SOLDABLE.
Los factores que mas influyen para su soldabilidad son la composición química porque al calentarse y
enfriarse rápidamente no se producen grandes alteraciones de sus propiedades. Existen algunas limitaciones
en donde hay que realizar trat amiento térmico de relevo de esfuerzos en servicios especiales y cuando se
sueldan formas irregulares o altos espesores.
El metal de aporte y la zona afectada por el calor no reviste alteraciones profundas y en general se conservan
propiedades mecánicas, de impacto, de resistencia a la corrosión, tenacidad y ductilidad.
 ROLADO DE TUBO.

Tubo: desde 3/4" a 8" Ø nominal, a partir de ced. 30 hasta ced. 80.

ROLADO DE PLACA.

ROLADO DE PERFIL CUADRADO. VIGA ROLADA.

ROLADO DE ÁNGULO ESTRUCTURAL. ROLADO DE MACIZO.
SOLERA; DE
ROLADO DE
CANTO O DE
CARA.

Tubería soldada a partir de lámina rolada en caliente o fría, con diferentes grados de acero para
ofrecer múltiples calidades para usos específicos, incluyendo tubería mecánica, de conducción,
conduit, petrolera y de pared delgada.

Como parte de nuestra línea de productos, ofrecemos tubería negra y galvanizada de pared
delgada, ideal para uso industrial, comercial y automotriz

Cohesión del terreno

La cohesión del terreno es la cualidad por la cual las partículas del terreno se mantienen unidas en
virtud de fuerzas internas, que dependen, entre otras cosas del número de puntos de contacto que cada
partícula tiene con sus vecinas. En consecuencia, la cohesión es mayor cuanto más finas son las
partículas del terreno.

Índice

[ocultar]

 1 Cohesión y adhesión

o 1.1 Cuantifiación de la cohesión

 2 Referencia

o 2.1 Bibliografía
 3 Véase también

Cohesión y adhesión[editar · editar fuente]

En el análisis de las causas determinantes de la plasticidad es indispensable establecer la diferencia

entre cohesión y adhesión. La adhesión es causada por la atracción de la fase líquida sobre la
superficie sólida. La cohesión en un terreno húmedo es provocada por las moléculas de la fase líquida
que actúa como puente o membrana entre las partículas vecinas. Tanto la cohesión como la adhesión
son influenciadas por el contenido de coloides inorgánicos, resultando de esta forma correlacionada con
la plasticidad.

Cuantifiación de la cohesión[editar · editar fuente]

La fuerza cohesiva del agua entre dos partículas de terreno vecinas puede ser expresada, según
Nichols,1 por la siguiente fórmula empírica:

Donde:

: cohesión, expresada en fuerza por unidad de superficie.

: constante determinada experimentalmente.

: radio de la partícula.

: tensión superficial del líquido.

= ángulo de contacto entre el líquido y la partícula.

: distancia entre las partículas

La fuerza cohesiva en un terreno es, según Nichols, inversamente

proporcional al porcentaje humedad de este. Como ejemplo se muestran
algunos resultados prácticos obtenidos por Nichols con terrenos preparados.

Cohesión (F) expresado

Terreno % de humedad
en gr/pulgada2

Arena 2/3, Arcilla 1/3 10.90 17.23

- 12.90 15.00

Arena 1/3, Arcilla 2/3 12.73 26.40

 - 13.10 22.50

Arcilla 13.55 56.00

- 17.50 19.00

ANGULO DE FRICCION INTERNA

En esta práctica aprendemos a determinar el ángulo de fricción interna mediante práctica

de laboratorio. Para esto utilizamos una hoja de papel con un círculo dibujado, una
muestra de suelo pasado por la malla #8.

Luego de haber pasado la muestra de suelo por la malla correspondiente, procedimos a

llenar el círculo dibujado en el papel. Con la ayuda de un embudo colocado en el mismo
centro del circulo, se comenzó a verter la muestra hasta que forme un circulo del mismo
diámetro del dibujado. Luego de que la muestra alcanzara el punto deseado, procedimos
a medir con una regla la altura a la que había quedado la pequeña montaña formada.

Esto arrojo los siguientes resultados:

Diámetro del círculo: 14.80 cm

Altura: 4.20 cm

Con estos datos, y asumiendo que cortando esta “montaña” por la mitad obtenemos un
triangulo, el cual conocemos los catetos (radio del circulo y altura). Con estos catetos
podemos determinar el ángulo deseado:

Tan α = 4.20 / 7.40

α = arctan (0.567)

α = 29.57
CONCLUSION.

El ángulo de fricción interna es una propiedad de los materiales granulares para

permanecer en un estado sin deslizarse. Para determinar el ángulo esta es la practica
más fácil y común. Este dato es muy importante en el cálculo de la mecánica de suelos,
ya que nos ayuda a determinar valores tales como la fuerza de empuje que ejerce el suelo
sobre un elemento determinado. Y también la capacidad que tiene el suelo de soportar un
estado de reposo sin deslizarse. [continua]