PRINCIPIOS BÁSICOS DE ESCALADO

Dr. Roberto A. González Castellanos

Profesor Titular Adjunto
Investigador Auxiliar

Centro de Estudios de Combustión y Energía (CECYEN)

UNIVERSIDAD DE MATANZAS
"CAMILO CIENFUEGOS"

Diciembre 2000

PROLOGO

Las presiones competitivas en la industria química y en la biotecnológica

hacen cada vez más necesario contar con procedimientos que permitan escalar lo
más rápido y directo posible, desde los laboratorios de investigación
y desarrollo. para poder acortar el tiempo que transcurre entre la concepción de
un nuevo proceso y la puesta en marcha de la planta correspondiente, a escala
industrial.
Esta tarea no puede cumplirse sin un dominio y aplicación adecuada de las
técnicas de esalado y por esa razón, este texto tiene como objetivos generales:
Presentar de forma ordenada los fundamentos de los métodos de escalado,
definiendo adecuadamente ese término.
Introducir el concepto de Ingenierización en los trabajos de Investigación y
Desarrollo.
Conocer los procedimientos de aplicación del escalado en la solución de los
problemas relacionados con el desarrollo de tecnologías y procesos
industriales, a partir de resultados científicos obtenidos en los laboratorios.
Conocer algunas de las aplicaciones prácticas de los métodos estudiados.
Conocer la teoría y los fundamentos de las plantas piloto, definiendo la
naturaleza de su actividad y las opciones disponibles para la utilización de las
mismas.

Para cumplir esos objetivos se han considerado seis capítulos. Para la

confección de los capítulos 2, 3 y 4 se tomó como base el clásico texto de
Johnstone y Thring "Pilot Plants, Models and Scale-up in Chemical
Engineering" , y en especial sus capítulos 2, 3, 4, 5, 6, 7. 8 y 9 y los Apéndices 1
y 2, traducidos y actualizados. El Capítulo 1 se redactó tomando como base los
materiales de los Talleres Internacionales sobre Escalado realizados en la Habana
en 1992, 1993 y 1995 y para el resto se tomaron como base principalmente
artículos de revistas actualizadas de la especialidad y textos como "La Teorìa de
los Modelos en la Ingenierìa de Procesos" de J. Rosabal

CAPITULO 1
INTRODUCCION AL ESCALADO INDUSTRIAL

1.1 Problemas que surgen relacionados con el cambio de escala.

En el escenario de la investigación y el desarrollo de nuevas
tecnologías está presente siempre la problemática de cómo
convertir en una estructura económica de producción los conocimientos
logrados en el laboratorio, concatenándolos con otros conocimientos ya
establecidos, para poder llegar de esa forma a una escala comercial de
producción.
 En este proceso de cambio de escala surgen problemas que en muchas
ocasiones son ignorados completa o parcialmente y esa ha sido la causa de no
pocos fracasos. Estos problemas pueden ser agrupados en dos tipos
fundamentales: los que se relacionan exclusivamente con la necesidad de manejar
grandes volúmenes de material y aquellos en que la naturaleza misma del
problema se ve afectada por el tamaño de la escala de operación (Wiseman,
1986).
En el primer caso se tienen los problemas relacionados con los sistemas de
enfriamiento, calentamiento y tratamiento de residuales, los cuales se llevan a
cabo con relativa facilidad a nivel de laboratorio y requieren generalmente de
equipos costosos y complejos cuando se realizan en la escala industrial. También
son de este tipo de problemas los relacionados con la necesidad de utilizar
diferentes materiales al paso a una escala mayor, como ocurre al emplear
reactivos químicos comerciales en lugar de los de grado analítico o la
utilización de recipientes metálicos en lugar de los de vidrio, lo que puede
introducir problemas de contaminación.
Los problemas del segundo tipo surgen cuando los distinto parámetros del
proceso se ven afectados de manera diferente por el tamaño de la unidad. Un
ejemplo sencillo puede ser el efecto que sobre la superficie específica de un
recipiente tiene el cambio de escala. Una serie de recipientes de proprociones
geométricamente similares (Capítulo 2), pero de diferentes volúmenes, tienen un
volumen que es proporcional al cubo del diámetro del recipiente, pero la
superficie de la pared es proporcional al cuadrado del diámetro del recipiente, de
manera que la superficie específica, que afecta a la transferencia de calor en las
camisas refrigerantes, es proporcional al inverso del diámetro del recipiente.
Los microorganismos porpoprcionan otro ejemplo muy espectacular de este
principio, ya que una de las características de su eficiencia como sistemas
reaccionantes microscópicos es su gran superficie con respecto a su volumen.
Una bacteria tiene un volumen de aproximadamente 5 x 10 m y una superficie
-19 3

de alrededor de 6 x 10 , por lo que la superficie específia es de alrededor de 3 x

-12

10 , mientras que un m de agua se puede encerrar en un tanque con una

6 3

superficie de 6 m , lo que hace una superficie específica de 6 , o sea un millón de

2

veces menor que la de las bacterias.

En los procesos químicos se tiene que durante la Investigación y Desarrollo de
un nuevo producto, uno de los problemas que requiere una atención más
estrecha y que en ocasiones llega a ser problemático, es el escalado del
reactor. Es aceptado prácticamente por todos que el diseño de un reactor
químico a escala comercial, el cual es el corazón de una planta química,
no puede llevarse a cabo con un enfoque solamente teórico, por lo cual
resulta imprescindible contar con datos de las reacciones involucradas obtenidos
a nivel de laboratorio, banco o planta piloto.
 Aunque básicamente la velocidad de una reaccion química resulta
independiente del tamaño y estructura de un reactor (Tabla 6-1), la misma es
influenciada por los procesos físicos, por ejemplo la transferencia de masa y
calor, las cuales son controladas por el tamaño y estructura del reactor (30).

Tabla 6-1.Influencia del tamaño en un número de mecanismos claves en

los procesos
químicos, tomado de Trambouze, 1990 (30).
Mecanismo Variables Influencia
importantes del tamaño
Cinética T, C, P Ninguna
Química
Termodinámica T, C, P Ninguna
Transferencia Velocidades Indirecto
de calor locales, P, C
Transf. de masa T, C, Indirecto
en una fase Turbulencia
fluida
Transferencia Velocidades Indirecto
de masa entre relativas de
fases fases, C, T
Convección Rapidez de Importante
forzada flujo,
Geometría
Convección P, C, T, Determinante
natural Geometría

Por esa causa la reacción química se afecta por el tipo de reactor

y el efecto del incremento de escala resulta normalmente impredecible de
forma cuantitativa, lo que resulta más complejo aún cuando en la reacción
participan diferentes fases, a causa de que los fenómenos no son todos afectados
en la misma forma por las dimensiones de una planta (Tabla 6-2) (29).

Tabla 6.2. Efecto de las dimensiones geométricas en lo fenómenos

pirncipales que ocurren en un reactor con fases múltiples.Tomado de
Trambouze, 1979 (29).

DIMENSIONES
GEOMÉTRICAS
MECA- Volumen razón Superficie
NISMO ( DL2) L/D lateral/vol.
( D-1)
 Reac- Fuerte, Débil e Sin
ción prácticamente indirecto influencia
química determinante directa
Transf. No Fuerte Sin
de masa determinante. influencia
Indirecto directa
Transf. Débil e Fuerte Fuerte y
de calor indirecto directo

Un procedimiento de escalado satisfactorio puede requerir un enfoque

empírico paso a paso, en el cual el tamaño del reactor se va incrementando
paulatinamente, para poder conocer en detalle el efecto del cambio de escala en
la velocidad y rendimiento de la reacción. Este procedimiento es largo y
costoso.y por ello se han desarrollado un número de métodos semiempíricos
alternativos para aliviar esta situación.
Entre esos métodos está la aplicación del Principio de
Semejanza, estudiado en el Capítulo 2, la modelación matemática y el
uso de modelos a gran escala (mockups) y en muchas ocasiones los mejores
resultados se logran con el uso combinado de los mismos ( 25 ). No obstante,
todos esos métodos requieren de los datos cinéticos y termodinámicos
básicos, los cuales deben de obtenerse de la literatura si están disponibles o
de la experimentación.

1.2. Etapas a considerar en los trabajos de Investigación y Desarrollo (I+D).

El proceso de Investigación y Desarrollo puede considerarse dividido en
5 etapas, niveles o escalas:
. Laboratorio
. Banco
. Piloto
. Semi-industrial
. Industrial
Esta división es convencional y por ello, como veremos más adelante, no
son muy precisos los límites entre una escala y otra,
ni tienen que considerarse siempre necesariamente todas las escalas, siendo
bastante común, por ejemplo, obviar la escala semi-
industrial. También hay casos, cuando el proceso es suficientmente
conocido y sus características lo permiten, en que puede pasarse directamente de
la escala de laboratorio a la escala industrial.
En su concepción más simple, el concepto de escalado se refiere al paso de
una escala a otra, durante el proceso de desarrollo de un nuevo producto o
tecnología. En ese caso se acostumbra a utilizar el término escalado
ascendente (scale-up) al proceso que va desde la
escala de laboratorio hasta la escala industrial y escalado descendente (scale-
down) al proceso inverso aunque conceptualmente son un mismo y
único proceso de escalado y la definición del concepto éscalado es un poco
más compleja que el simple tránsito de una escala a otra.

1.3 Definición ampliada del término "escalado".

Para comprender mejor la evolución que han tenido los conceptos relativos
al uso de modelos y a las escalas, se debe partir de una de las expresiones más
antiguas al respecto, escrita por Leonardo da Vinci en sus "Notas",
aproximadamente en el año 1500 y citada por Johnstone y Thring (7) :
"Dice Vitruvio que los pequeños modelos no son útiles para conocer los
efectos de los grandes y yo aquí propongo probar que
esa conclusión es falsa "
(El Vitruvio a que se refería da Vinci era Marco Vitruvio Polión, arquitecto
romano del siglo primero de nuestra era, autor de un tradato De architectura,
dedicado a Augusto).
Ya a inicios de siglo, en el primer manual de Ingenieria Química
que se conoce, su autor, George E. Davis afirmaba (7):
"A small experiment made upon a few
grammes of material in the laboratory will not be much use in guiding to
the erection of a large scale works, but there is no doubt that an
experiment based on a few kilogrammes will give nearly all the data
required ... "
(Un experimento pequeño, realizado en el laboratorio con pocos gramos de
material no será muy útil como guía para la construcción de
una planta a gran escala, pero no hay duda de que un experimento basado
en unos pocos kilogramos nos dará casi todos los datos requeridos ....)
Y en 1916, L. H. Baekeland (2), escribe una de las frases más famosas al
respecto y que mejor aclara el propósito final de los experimentos relacionados
con los modelos y las plantas piloto:
"Commit your blunders on a small scale and make your profits on a large
scale".
(Cometa sus errores en una escala pequeña y obtenga sus ganancias en
una escala grande)
En todas estas expresiones se habla de modelos y escalas, grandes y pequeñas
y esos conceptos se unen con el de escalado. Ahora bien ... ¿ Qué entendemos
en la actualidad por escalado?
En la práctica existen muchas definiciones del término escalado. Una de
las clásicas lo limita al estudio de los problemas asociados a la
transferencia de datos del laboratorio y la planta
piloto a la producción industrial (1). Una definición más reciente plantea
que el escalado hace uso de los datos del laboratorio y/o planta piloto,
complementados con modelos a gran escala (mockups)
y modelación matemática, para determinar las dimensiones
y el tamaño de una unidad industrial (4). Otra definición señala que
éste consiste en el complejo de técnicas y
metodologías que se utilizan para transferir un proceso desarrollado en
una escala menor, a la escala de producción (7). y esta última se ajusta bastante
a la concepción actual y por ello
tomaremos, como definición de escalado, una variante de la anterior:
Escalado es el proceso mediante el cual se logra la exitosa puesta en
marcha y la operación económica de una unidad a escala
comercial basándose, al menos en parte, en resultados de investigaciones realizada
a una escala más pequeña .
De esta definición de escalado quedan excluídos los casos de diseño de
unidades industriales realizados con procedimientos de cálculos tradicionales,
para los cuales sólo se necesitan los datos de las propiedades físico-
químicas de las sustancias en proceso y las cantidades a procesar para obstener
los valores de diseño requeridos.
Para que el concepto de escalado sea aplicado, es imprescindible que el
diseño se realice sobre la base de investigaciones que se tengan que realizar con
ese fin específico, a una escala inferior a la industrial, pero no se requiere que se
transite por todas las etapas convencionales en que se dividen los procesos de I+
D.
El proceso completo, desde la escala de laboratorio hasta la comercial,
pasando por trabajos de banco, planta piloto y escala semi-industrial, es largo y
costoso y debe ser reducido en todo lo posible, con el fin de
acortar el tiempo que media entre la concepción de un producto y su
introducción en el mercado.
No existe duda alguna que es técnicamente posible transferir casi
cualquier proceso desarrollado a nivel de laboratorio, directamente a la
producción industrial a gran escala, si se
dispone de suficiente tienpo y dinero, de forma que los
diseñadores consideren factores de seguridad suficientemente amplios y que
se esté dispuesto a un largo período de puesta en
marcha, que permita adiestrar al personal y descubrir las diferentes causas
de interrupciones y problemas de operación y
afrontar los riesgos inevitables en la operación de nuevos procesos no
suficientemente estudiados (7).
Tampoco existe duda que los datos obtenidos en plantas de pequeña escala,
correctamente diseñadas y operadas, son mucho más seguros para el diseño que
los obtenidos directamente del laboratorio, con lo
cual se pueden reducir considerablemente los factores de seguridad en el
diseño y reducir apreciablemente el período y los riesgos de la puesta en marcha
de las unidades comerciales, pero para obtener dichos datos se requiere a su vez
de tiempo y empleo de recursos materiales y humanos (7).
Por todo lo anterior, en todos los casos resulta imprescindible el análisis
detallado de las características del proceso que se pretende desarrollar y del
nivel de conocimientos que se tiene sobre
el mismo, para poder decidir las etapas que hay que acocometer y
planificarlas adecuadamente, de forma tal que se emplee el mínimo de recursos
y se culmine en el menor tiempo posible.
Las técnicas de escalado se han desarrollado precisamentre con el objetivo de
reducir al mínimo indispensable ese tiempo de I+D y en ellas juegan un
papel determinante las consideraciones técnico económicas.
Finalmente se debe considerar otro objetivo ligado al concepto de escalado y
que es el estudio del comportamiento de una planta en producción existente, a
partir de una unidad pequeña que reproduce, en lo fundamental, el
funcionamiento de la unidad comercial. Este objetivo cae dentro de la esfera
del estudio de los procesos pero en principio no se diferencia del objetivo
relacionado con el desarrollo de nuevos procesos, siendo la única diferencia
práctica el hecho de que para el estudio de los procesos se requiere, casi
siempre, solamente de la etapa equivalente a la planta piloto.

1.4 Alcance de las etapas de I+D.

1.4.1 Criterios a considerar para los límites entre escalas.
Para la definición de los límites entre una escala y otra existe una gran
diversidad de criterios y en muchos casos se ha utilizado
el volumen de los equipos como el criterio fundamental, particularmente
en lo relacionado con la industria Biotecnológica, aunque
en ese caso en realidad lo que se trata es de un significado particular
del concepto de escalado, bastante más restringido que el concepto de escalado
adoptado modernamente.
En la industria Biotecnológica resulta de particular significación el incremento
paulatino del volumen en el que se desarrollan los microorganismos, de forma
tal de asegurar un crecimiento adecuado, con las condiciones requeridas de
asepsia y en un tiempo dado. Normalmente este incremento se regula de
manera tal que cada nueva etapa se realice con una carga inicial (inóculo) entre
un 5 y un 10 % del volumen efectivo total del equipo en cuestión y esto se
efectúa siempre, con independencia de si el proceso es uno ya establecido o un
proceso en desarrollo.
Este llamado "escalado" de las producciones Biotecnológicas no tiene
realmente nada que ver con el escalado que se estudia en el presente texto, pero
ha sido causa de confusión y una de los motivos por los cuales se utiliza
mucho el volumen de los equipos como criterio de definición entre las etapas
de los procesos de I+D.
También se han utilizado como criterios las relaciones entre las dimensiones
lineales de los equipos (factores de escala geométricos), a partir de
consideraciones de criterios de semejanza. En ocasiones se toma como valor
aproximado que los factores de escala geométricos (lineales) deben estar en el
rango de 5 a 15. De esa forma una columna de 2 m de diámetro puede ser
escalada por una de 250 mm, lo que representa un factor de escala de 8. No
obstante, en la práctica no es raro hallar factores tan bajos como 3 o tan altos
como 100.
Una columna de 250 mm normalmente puede ser considerada demasiado
grande para una instalación a escala pequeña , incluso para una planta piloto, a
menos que se desee procesar una cantidad muy grande de producto y por ello se
debe considerar un factor de escalado mayor, por ejemplo 13 y considerar
entonces una columna de 150 mm, mucho más adecuada y aún dentro del rango
recomendado. Si anteriormente se realizó el trabajo en la escala de banco con una
columna de 25 mm de diámetro, los factores de escala empleados han sido 6 y
13, o sea se ha ido avanzando de un diámetro de 25 mm a 150 mm y finalmente
a 2000 mm.
Por otra parte, cuando se escalan reactores la tendencia es a considerar el
factor de escala por el volumen y esto lleva en
ocasiones a considerar factores más elevados que el rango recomendado.
Por ejemplo, si una reacción a escala de banco se ha realizado en un recipiente
de l2 L y el tamaño final del reactor industrial se estima en unos 11500 L, se
puede pensar que serán necesarias dos etapas intermedias, una de 100 L y otra
de 1140 L, lo que daría factores de escala de 8, 12 y 10 respectivamente.
Sin embargo, se puede considerar mejor un valor intermedio de 400 L y en
ese caso los factores de escala obtenidos (33 y 29) aunque superiores al rango
recomendado, son también aceptables y esta opción constituye un buen
compromiso, evitando tener que construir dos plantas piloto. Además si se
considera la relación de escala con respecto a la dimensión lineal en lugar del
volumen, lo que es realmente lo recomendado para el escalado, el cuadro cambia

totalmente, ya que:
o sea factores de escala modestos, incluso por debajo del rango recomendado.
No obstante, en realidad el mejor criterio de definición de los límites entre las
distintas escalas es la de los objetivos que se persiguen con cada una de ellas y
los resultados que se esperan. Con ese criterio más amplio se pueden considerar
la realización de etapas, por ejemplo de banco
y piloto, con equipos de pequeño volumen, normalmente considerados de
laboratorio, en los casos en que el nivel de precisión y automatización sea
tan elevado y la necesidad de obtener productos
de muestra tan pequeña, que se puedan cubrir entonces los objetivos señalados
para esas etapas, con un considerable ahorro económico (4, 5, 8).

1.4.2 Escala de laboratorio.

El laboratorio constituye la unidad primaria de investigación en
la que quedan determinadas las metódicas de síntesis o procesamiento y se
establecen las condiciones bajo las cuales se obtienen los mejores resultados.
El laboratorio confirma o rechaza las hipótesis obtenidas del conocimiento
previo y de la literatura y se obtienen datos que
contribuyen a enriquecer la información sistematizada, que constituye la
base para el trabajo a escala de banco y/o planta piloto. Además
se obtiene información para la realización de evaluaciones
económicas preliminares y se determinan diversas propiedades físico-
químicas, necesarias para los cálculos
ingenieriles y la formulación y comprobación de modelos matemáticos.
Los objetivos Principales de esta etapa son la obtención, recuperación y
purificación de los productos de interés, asi como el análisis y caracterización de
los mismos. Además, en el caso de la Síntesis Química se definen otros objetivos
como:
Conocer la influencia de los variable macroscópicas
(composición, temperatura, pH, etc.) en el rendimiento
u otro parámetro que caracterice la eficiencia del sistema.
Optimización de la síntesis a ese nivel.
Conocimiento de la cinética, incluyendo la construcción de
modelos matemáticos.
Propiedades físicas y químicas del nuevo producto.
Influencia de los reactivos empleados en los cambios de escala.
Caracterización de los subproductos y residuales.
Evaluación económica preliminar.
En el caso de los procesos biotecnológicos, se tienen como objetivos :
Selección y evaluación de cepas.
Optimización del medio y de otras variables experimentales y de
proceso.
Información en cortos plazos de tiempo a muy bajo costo.

1.4 3 Escala de banco.

En esta etapa la investigación comienza a adquirir un carácter tecnológico y
posee sus particularidades que la distinguen (6):
Se orienta a la configuración de las unidades
experimentales con características geométricas y operacionales similares a lo
s equipos de planta piloto o industriales disponibles o recomendables, a
diferencia de la etapa de laboratorio, donde el equipamiento utilizado difiere
considerablemente del industrial.
Conlleva un mayor nivel de instrumentación y automatización .
El trabajo experimental se orienta hacia el completamiento y precisión
de la informacion de laboratorio.
Los estudios de banco constituyen un paso de gran
importancia y pueden contribuir a reducir considerablemente los costos de la
investigación y obviar, en algunos casos, la necesidad de los trabajos a escala
piloto.
Los objetivos principales de esta etapa son :
1. Revelar la esencia de los fenómenos que ocurren en los procesos.
2. Revelar los pasos controlantes o críticos en las operaciones.
3. Verificar hipótesis de modelos matemáticos.
4. Aportar información para cálculos y diseños de ingeniería.
Además en el caso de la Síntesis Orgánica, hay otros objetivos como:
Realizar estudios fundamentales de ingeniería de procesos como los
fenónemos de superficie, fenómenos reológicos, equilibrio de fases,
separaciones complejas, estudios de materiales, etc.
Determinar propiedades y características físico-
químicas de las sustancias como la densidad,
viscosidad, tensión superficial, tamaño de partículas, porosidad,
calor específico, etc.
Conocer la Termoquímica (calores
de reacción) y Termofísica (capacidad calorífica de las mezclas,etc).
En el caso de los procesos biotecnológicos se consideran también los
siguientes objetivos:
1. Selección del procedimiento de desarrollo de inóculos, esterilización del
medio, aireación, agitación y operaciones de purificación.
2. Ajuste de variables como razón de transferencia de oxígeno, evolución de
dióxido de carbono, producción de biomasa, biosíntesis de metabolitos y efectos
del pH.
3. Estudio del régimen de alimentación continua o incrementada.
4. Selección de alternativas de control e instrumentación.
5. Evaluación económica preliminar y estimado de viabilidad del proceso.
Esta etapa permite un enfoque científico a relativo bajo costo.

1.4.4. Escala piloto.

Los estudios de escala piloto resultan de especial importancia para el cambio
de escala en muchos procesos, pero poseen un alto costo y la decisión de su
realización debe estar subordinada a un conjunto de
factores entre los cuales se destacan:
Tipo de proceso
 Nivel de información disponible
Tamaño propuesto para la unidad industrial
La planta piloto debe montarse y operarse de manera que permita satisfacer
al menos uno de los siguientes objetivos principales:
1. Evaluar la factibilidad de un proceso tecnológico.
2. Obtener la información para el diseño de una planta comercial.
3. Obtener cantidades de productos con fines de ensayo o promoción.
Además de estos, en el caso de la Síntesis Orgánica se tienen los siguientes
objetivos específicos:
Obtener "know-how" del proceso.
Corroborar teorías sobre mecanismos de los procesos.
Obtener informnación para el tratamiento de residuales.
Ensayar materiales de construcción.
Probar métodos de análisis de procesos y control de calidad.
Estudiar sistemas para el control de procesos.
Evaluar nuevos equipos y sistemas tecnológicos.
Entrenar al personal.
En el caso de los procesos biotecnológicos, se tienen los siguientes
objetivos específicos:
1. Confirmar los datos obtenidos a nivel de banco y verificar
los criterios de escalado.
2. Selecciónar las estrategias de esterilización
del medio y de concentración y purificación de productos.
3. Obtener cantidades de productos para pruebas
de caracterización, toxicológicas, promoción de mercado y verificación de
la viabilidad del proceso.
4. Ofrecer una información de validación a un costo relativamente alto .

1.4.5 Escala semi-industrial..

Esta es una etapa cara del proceso de escalado que puede prolongar
excesivamente la introducción de una nueva tecnología en el mercado y sólo
se realiza para aquellas tecnologías de una gran complejidad y que representan
un salto apreciable en el nivel de desarrollo existente (14).
En ocasiones, a las plantas de este tipo se le han denominado plantas
demostrativas, aunque otros autores prefieren el término de plantas prototipo
(3,4). Estas plantas se construyen de igual forma que una planta de escala
completa, pero a una capacidad de producción menor, usualmente un décimo de
la proyectada para la escala definitiva, que permite el acopio
de experiencias durante su funcionamiento y sirve
de modelo a las futuras plantas in dustriales que se construyan (14).
 En la mayoría de las ocasiones esta etapa del escalado puede omitirse, lo
que representa una considerable reducción en el periodo de desarrollo de una
tecnología.

1.4.6 Escala industrial.

Normalmente esta escala no se considera una parte del proceso de
investigación y desarrollo y esto constituye un error conceptual con fuertes
implicaciones de índole práctica.
Realmente la industria constituye, no sólo una prueba de validación de
las experiencias precedentes, sino que enriquece la
información ingenieril disponible y los modelos matemáticos
formulados y brinda información de gran valor para el perfeccionamiento
de equipos y para la optimización del propio proceso productivo (6).
Además en la mayoría de los casos las instalaciones a escala de banco y/o
piloto se diseñan a partir de un "scale-down" de la
instalación industrial existente o supuesta, en base a la experiencia
acumulada con la operación de otras industrias. Por todo lo anterior, la escala
industrial debe ser considerada una etapa importante en el conjunto de las tareas
de I+D.

1.5 Concepto de Ingenierización.

El concepto de ingenierización ha comenzado a tomar fuerza en los últimos
años y a menudo se confunde total o parcialmente con el escalado de los
procesos productivos (6).
Anteriormente se concebía el trabajo de los ingenieros como una etapa
posterior al logro científico, y el trabajo se organizaba de
una manera secuenciada, donde las distintas especialidades entran según les
llega su turno. Sin embargo esta manera de trabajar ha llevado a muchos
fracasos y, en el mejor de los casos, provoca un alargamiento del período
necesario para la introducción de un logro científico en la práctica social.
Esta forma anticuada de desarrollar un producto puede ser ejemplificado
de la forma siguiente (12):

"Un químico inventa un nuevo producto químico o proceso en su

laboratorio y lo estudia intensamente en una microescala. Obtiene una gran
cantidad de información con estudios de parámetros no cuantitativos y como
resultado puede obtener varias patentes que incrementan su prestigio cientifico,
así como el de la institución a la cual pertenece.
La nueva invención se lleva al departamento de desarrollo comercial, el
cual trabaja para hallar un mercado adecuado para
tan maravilloso producto y para ello se comienza por la
realización de un análisis económico. El entusiasmo de los
dirigentes y la utilización de los datos no cuantitativos obtenidos por el
químico, hacen que los cálculos muestren al producto como un seguro
triunfador y eso hace que el entusiasmo aumente más aún.
La presión ejercida sobre el departamento de desarrollo comercial hace que
encuentren el nuevo mercado lo antes posible y con ello se confirman las
optimistas predicciones del estudio económico y el proyecto se
pasa al departamento de desarrollo. Hasta ese momento el trabajo
se ha ido realizando en plazos de tiempo inferiores a los
del cronograma de trabajo y el ambiente de optimismo hace pensar que el
trabajo del ingeniero de desarrollo no puede hacer otra cosa que confirmar los
datos del químico y del departamento comercial.
Pero desgraciadamente en la inmensa mayoría de los casos esto no ocurre así.
El ingeniero realiza estudios de planta piloto y siempre encuentra problemas
como pueden ser: peores rendimientos y selectividades que las predichas,
menores tiempos de vida de los catalizadores, problemas
con componentes trazas en la materia prima, etc.
Después que encuentra un mínimo de dos o tres problemas, el ingeniero
los discute con el químico y generalmente esto lo disgusta. El químico
piensa que su maravillosa invención está siendo torpedeada por el ingeniero y
las relaciones entre ambos
comienzan a deteriorarse, lo que dificulta y alarga considerablemente
el proceso de introducción del producto al mercado, si es que realmente se
puede llevar el producto a vías de hecho.
Con ese método de trabajo el químico pudo alcanzar varias patentes y realizar
un número adecuado de publicaciones que acrecienta su prestigio, los
especialista de desarrollo comercial probaron sus habilidades
en la búsqueda de nuevos mercados, el ingeniero demostró su habilidad en el
trabajo a nivel de planta piloto, pero la institución no logró resarcirse de los
gastos realizados o en el mejor de los casos, tuvo una demora considera
ble en obtener ganancia así como una reducción apreciable en la magnitud
de las mismas".
El concepto moderno de ingenierización es totalmente distinto a esa forma
de trabaja:
La ingenierización contempla la interacción de los ingenieros de las
distintas especialidades (químicos, bioquímicos, mecánicos, eléctricos, industriales, etc.)
junto con los investigadores de laboratorio (químicos, bioquímicos, biólogos, médicos,
físicos, etc.), desde el inicio mismo del proceso de I+D (6, 12, 13 y 17).
Aquí en lugar de la Ingenieria por etapas o Secuencial del enfoque tradicional
se emplea el concepto de Ingeniería concurrente (17), lo que lleva
a la utilización de equipos multidisciplinarios, prácticamente desde el inicio
del proceso de escalado. Para la aplicación
de la Ingenieria concurrente se necesitan algunos requisitos elementales,
como son (15):
1. Tener facilidades de comunicación entre el colectivo, que en ocasiones
resulta bastante numeroso.
2. Usar técnicas de trabajo
en grupo y técnicas de solución de problemas.
3. Disponer de locales de trabajo adecuados y servicios de oficina
y de apoyo en general.
4. Disponer de bases de datos comunes.
Además, a este enfoque de trabajo se oponen muchos procedimientos
establecidos y actitudes, entre las que se destacan (15):
Departamentalización estructural
Sistema de estimulación diseñado para el individuo y no para el colectivo.
Dirigentes apegados a dar soluciones simples a problemas complejos.
No obstante estas dificultades la Ingeniería concurrente y en general la
Ingenierización, ha demostrado su utilidad práctica y esta forma de trabajar
integrado en grupos multidisciplinarios ha sido adoptada a nivel mundial,
especialmente a partir de la década del 90. (6, 12, 13, 15, 17).
En esta concepción (Figura 1.1), se parte de que en la generalidad de los casos,
el surgimiento de un nuevo producto o tecnología es consecuencia de una
demanda social que impone la necesidad de una respuesta tecnológica y de una
demanda de mercado que estimula una respuesta de la que se esperan varias
ventajas económicas o de otra índole, por lo cual la iniciativa
para el desarrollo surge
generamente de instituciones o empresas motivadas por la interacción del
factor social y del mercado (11).
Este proceso constituye realmente una etapa exploratoria y culmina con el
planteamiento del problema a resolver por la I+D: la necesidad de un nuevo
producto o tecnología (11). Después de planteado el problema viene una etapa
preparatoria, en la cual se precisa mejor la
tarea y se toman como antecedentes todo el
conocimiento anterior aportado por la bibliografía. La investigación
bibliográfica reporta una información que debe ser cuidadosamente
analizada y ordenada, de forma que pueda ser adecuadamente utilizada
en cada etapa de la investigación.
A partir de esa etapa preliminar, que puede incluir un trabajo inicial de
laboratorio, comienzan las etapas fundamentales del proceso de desarrollo del
nuevo producto o tecnología: las etapas
de Ingenierización, en las cuales trabaja un colectivo multidisciplinario y
donde las tareas de ingeniería de proceso se realizan en paralelo al trabajo de las
distintas escalas (Figura 1.1) (7. 11. 13).
 Del trabajo conjunto de investigación e ingeniería, surgen las variantes
iniciales del diseño de planta, que sirven en cada caso para diseñar y seleccionar
adecuadamente el equipo que se usará en la escala siguiente, pudiéndose decidir
incluso la eliminación de algunas de las etapas, si el nivel de información así lo
aconseja.
Se llega de esa forma a la etapa final de diseño y proyectos de
Ingeniería, donde se realiza toda la documentación final del proyecto (6), la
que debe estar compuesta de:
1. Diagrama de flujo y Balances de materiales y energía del proceso en su
conjunto ("Flowsheeting del proceso").
2. Definición primaria de las especificaciones de equipos y
otros elementos del sistema tecnológico.
3. Diseño de ingenieria de procesos y automática de equipamiento.
4. Diseño de la planta, como un sistema integral, incluyendo los servicios
con la calidad requerida, protección del medio y del personal y las buenas
prácticas de producción.
5. Proyecto Ejecutivo de los equipos y otros elementos de fabricación
nacional.
6. Documentación técnica de puesta en marcha y operación.

En esta etapa final participa

un gran volumen de ingenieros y técnicos los cuales, en
su mayor parte, han tenido que estar vinculados al desarrollo de las etapas
anteriores del proceso de I+D, si se han cumplido
adecuadamente los procedimientos de la ingenierización y ello conlleva a
acortar los plazos de terminación mejorar la calidad considerablemente.
 Otro elemento que se debe tener en cuenta en esta etapa final, es la necesidad
de aplicar las modernas técnicas de computación que se han desarrollado, como
es el caso de la Ingeniería de Procesos auxiliada por Computadoras
(Computer Aided Process Engineering, CAPE) (16), mediante la
cual se integra el "flowsheeting" del proceso al manejo de los datos y la
confección de la documentación de proyectos correspondiente, de forma
automatizada e integrada, lo que reduce sensiblemente el tiempo de
proyección y mejora su calidad.
El empleo de la computación se debe hacer también en el resto de las etapas
del escalado, siendo un elemento fundamental para el registro y evaluación de
los datos obtenidos en los experimentos y en el desarrollo y evaluación de los
modelos matemáticos, lo que ayuda también a reducir el número de
experimentos y de etapas a realizar, con la consecuente reducción del periodo
de tiempo que lleva este proceso.
En la actualidad se dispone de experiencias positivas con la utilización
de sistemas computarizados para la recolección y procesamiento de datos
(SRD), durante los procesos de escalado (10), las que deben ser tenidas en
cuenta en los trabajos que se realicen, en dependencia del equipamiento de
control e instrumentación medios de computación de que se dispongan.

1.6 Ejemplos de aplicaciones del escalado en la vida cotidiana.

Por todo lo antes expuesto se puede pensar que el escalado se relaciona
solamente con los procesos industriales, lo cual no es cierto, ya que en la vida
cotidiana se debe hacer uso de estos conceptos, aunque en la mayoría de los
casos es probable que se haga de forma intuitiva o incluso incorrecta. Un ejemplo
de su aplicación en una actividad cotidiana está en la cocina. Si se revisa un libro
típico de esta especialidad como es "Cocina al Minuto", de Nitza Villapol
(Editorial Oriente, Santiago de Cuba, 1988), se puede encontrar (página 28):
" Se aconseja no duplicar o triplicar una receta la primera vez que usted la
pruebe. La cocina, en cantidades mayores requiere ligeras modificaciones de
condimentos y tiempo de cocción, además de condiciones apropiadas en cuanto a
utensilios y refrigeración. La mayoría de las recetas que aparecen en este libro
han sido calculads para condiciones domésticas".
En ese párrafo está claro la referencia a los problemas de escalado
relacionados principalmente con el aumento de volumen (cocina doméstica vs.
cocina a gran escala, por ejemplo en un comedor de gran capacidad), aunque
también hay referencia a los problemas del segundo tipo en lo relacinado con las
modificaciones de condimentos y tiempo de cocción.
También puede leerse, en esa misma página: "Para reducir una receta a la
mitad use exactamente el 50% de todos los ingredientes....... Para duplicar la
receta use exactamente el doble de todos los ingredientes.... Para hacer la mitad
de las recetas de pasteles, cakes, etcétera, deben seleccionarse moldes más
pequeños en proporción a esa cantidad, para que el tiempo y la temperataura de
horneo sean similares. Si se usa el mismo tamaño del molde para la mitad de la
receta, el tiempo de horneo será aproximadamente la mitad, pero eso no siempre
es recomendable, ni asegura los mejores resultados. Lo mejor es utilizar moldes
más chicos".
"Para duplicar la receta.... si se trata de cakes o panetelas deberá usarse, para
más seguridad, doe moldes del tamaño que indica la receta, pero si se desea
podrá usarse uno que tenga el doble de capacidad, cuidando el tiempo de horneo,
que será entonces mayor y muy variable de acuerdo con las condiciones del
medio".
¿Puede Vd. explicar cuáles son las variaciones que se producen en el horneo durante el
escalado (ascendente o descendente) que hacen necesario variar el tiempo de horneo?.
1.7 Situación del escalado en Cuba.
El insuficiente desarrollo de los procesos de escalado constituye una de
las dificultades que se presentan en las condiciones actuales de Cuba, al tratar
de avaluar técnica y económicamente
los resultados científicos (1). El no dominio de estos procedimientos ha
sido la causa de no pocos intentos fallidos y de procesos industriales deficientes
(6, 15).
Los ejemplos de este sentido son abundantes y es posible
ejemplificarlos con las dificultades que han existido con el desarrollo del
proceso industrial de fermentación del bagazo en estado sólido para la
producción de alimento animal (sacharina), el
cual no ha podido cumplir con las expectativas que los elevados contenidos
de proteína obtenidos en las pruebas a pequeña escala, hicieron surgir.
Esta situación hizo necesario que en 1991 el Consejo Científico Superior de
la Academia de Ciencias de Cuba (A.C.C.) analizara un estudio realizado al
efecto por una Comisión temporal de ese Consejo
(1) y que se realizara un estudio similar para su discusión en el
Polo Científico del Oeste en 1992 (6). Como resultado de
esos análisis se adoptaron un grupo de medidas encaminadas a revertir esta
situación, entre las que se destaca la organización
de eventos científicos internacionales sobre esa temática, llevados a cabo con
éxito en l992, 1993 y 1995.
Otras recomendaciones se refieren al papel que deben jugar los Centros de
Educación Superior del país en la profundización del trabajo sobre escalado e
ingenierización y en ese sentido destacan las palabras del
Ministro de Educación Superior, Dr. Fernando Vecino Alegret, el cual planteó,
en su intervención del 2 de mayo de l993, en el Seminario de Perfeccionamiento
para dirigentes de la Educación Superior:
"Una insuficiente infraestructura tecnológica, un pobre desarrollo de
los procesos de escalado y la insuficiente evaluación económica, son
barreras aún presentes para alcanzar resultados que
reporten verdaderos beneficios económicos y sociales, a partir de la
investigación científica.
En la solución de este problema, las universidades pueden hacer una
importante contribución al país, razón por lo que hemos incluído entre
nuestros objetivos principales trabajar en el escalado e ingenierización de
procesos para el desarrollo de aquellas tecnologías vinculadas
con resultados científicos obtenidos por los Centros de Educación Superior
o por otras instituciones del país".

CAPITULO 2
"Técnicas a emplear en el proceso de Escalado".
2.1 EL PRINCIPIO DE SEMEJANZA

2.1.1 Modelos y prototipos

Para cumplir con el objetivo del escalado, o sea obtener un procedimiento
industrial exitoso, se necesita aplicar un conjunto de técnicas, metodologías y
procedimientos que permitan transferir a la escala industrial, los datos obtenidos
en los experimentos a escala reducida.
Lo ideal sería que este estudio se pudiera realizar de manera teórica,
sin necesidad de experimentos, aplicando las leyes generales de la física y la
química y resolviendo las ecuaciones,
por lo común diferenciales, que describen por completo los procesos.
En la práctica ésto sólo es posible en muy contados casos, ya que
si bien en muchas ocasiones se conocen las ecuaciones diferenciales que
describen los procesos de interés, en la mayoría de ellas no es posible realizar
su integración y por ello no queda otra vía que recurrir a
la investigación experimental, es decir a los ensayos y pruebas.
A su vez, en la mayoría de los casos resulta difícil y costoso, cuando no
imposible, experimentar directamente con los procesos de interés y no queda otra
alternativa que recurrir al empleo de modelos que permitan reproducir, en los
laboratorios, los procesos que se quieren estudiar.
El empleo de los modelos hace necesario la aplicación de la Teoría de los
Modelos y para ello es fundamental tener en cuenta que en la misma se utilizan
un grupo de términos que o bien no son utilizados normalmente o lo que es
peor aún, se utilizan con un sentido diferente al que se les da en esta Teoría
(Apéndice 1).
De todos esos conceptos, los primarios resultan los de modelo y prototipo, los
cuales se definen de la forma siguiente:
"Un modelo es un dispositivo o medio que está concebido de tal manera que puede ser
usado para predecir el rendimiento de un prototipo. El prototipo, a su vez, es el sistema
físico a escala completa, que va a ser modelado (8).
El prototipo no tiene necesariamente que existir materialmente antes que su
modelo. Lo determinante en el trabajo con modelos y prototipos es la relación que
existe entre el comportamiento de las unidades de pequeña y gran escala, con
independencia de cual de ellas exista primero en el tiempo.
Lo que sí resulta indispensable, cuando se concibe el modelo de un
prototipo aún inexistente, es que esa concepción se haga teniendo en mente el tipo
y forma de la unidad a gran escala que se pretende obtener (3), para lo
cual se utilizará la información obtenida antes de comenzar las etapas de
escalado (2).
Esta consideración hace que en la mayoría de los casos el escalado de un
producto o proceso desde el nivel de laboratorio hasta el nivel industrial (scale-
up), sea realmente precedido por el proceso de escalado desde el equipo
industrial supuesto hasta el laboratorio (scale-
down), lo que demuestra que estos dos procesos no son más que etapas de un
único e integral proceso de escalado.
Para la realización de ese proceso se utilizan fundamentalmente los métodos
basados en el Principio de Semejanza y la Modelación Matemática, o una
combinación de ambos (1,11), aunque en este
texto se tratará especialmente el método del Principio de Semejanza, de
manera tal que con la metodología empleada se puedan conocer los casos en que
se necesite el apoyo de la Modelación Matemática.
El Principio de Semejanza se aplica a los sistemas en los cuales se emplean
modelos homólogos, o sea aquellos modelos que sólo se diferencian del prototipo
en el tamaño o escala. La modelación
matemática se aplica tanto a modelos homólogos como a los analógicos, ya
sea como método único de escalado en los casos en que existe suficiente
información para ello, o en unión con el Principio de Semejanza, en la mayoría
de los casos.
2.1.2 El Principio de Semejanza.
El Principio de Semejanza tiene que ver con las relaciones entre sistemas
físicos de tamaños diferentes y es por consiguiente fundamental para la
ampliación y disminución de escala en los procesos físicos y químicos. Este
principio fué enunciado por primera vez por Newton, para
sistemas compuestos por partículas
sólidas en movimiento y sus primeras aplicaciones prácticas fueron en los
sistemas fluídos, campo en el cual ha probado ser particularmente útil (3,4,9).
Muchos científicos relevantes tomaron parte en el desarrollo de la Teoría de los
Modelos, formulando el principio de semejanza y sus
consecuencias con un alto grado de rigurosidad (3). Las
aplicaciones iniciales de este principio fueron en la construcción naval y
posteriormente se extendieron a otros campos
de la ingeniería mecánica y civil y a la aeronáutica.
En el campo de la Ingeniería Química, las aplicaciones prácticas iniciales
se dirigieron a la correlación del rendimiento de
mezcladores de propelas, paletas y turbinas, semejantes geométrìcamente y
se extendieron posteriormente a otros campos más complejos hasta llegar al
desarrollo y aplicación de la semejanza química para el escalado de los reactores
químicos (12, 16, 17).
Para la aplicación del principio (3), se parte de considerar que los objetos
materiales y los sistemas físicos en general, se caracterizan por tres
cualidades: tamaño, forma y composición, las cuales son variables independientes.
Esto quiere decir que dos objetos pueden diferir
en tamaño teniendo la misma composìción
química y forma o pueden ser iguales en forma pero tener diferentes
tamaños y estar compuestos de materiales diferentes.
El Principio de Semejanza está especialmente ligado con el concepto
general de forma, aplicado a sistemas complejos, que incluye no solamente las
proporciones geométricas de sus miembros sólidos y superficies, sino también
factores como los patrones de
flujo de fluídos, gradientes de temperaturas, perfiles de concentración, etc.
En términos más precisos se define que:
El Principio de Semejanza establece que la configuración espacial
y temporal de un sistema físico, se determina por relaciones de magnitud
dentro del sistema mismo y no depende del tamaño del
sistema ni de las unidades de medida en las cuales se miden esas magnitudes.
Estas relaciones de magnitud pueden ser medidas de dos formas
diferentes: especificando las proporciones entre diferentes mediciones en el
mismo cuerpo (proporciones intrínsecas o factores de forma) o
comparando mediciones correspondientes en cuerpos diferentes (relaciones o
factores de escala).
En el primer caso se requieren valores de un cierto número de factores de
forma para poder definir la configuración de un objeto y por lo tanto su semejanza
con otro, mientras que en el segundo basta un único y
constante factor de escala para definir esa semejanza.
Como ejemplo de lo anterior tenemos que la forma geométrica de un cuerpo se
determina por sus proporciones intrínsecas: (relación altura/ancho, relación
ancho/espesor de la pared, etc.) por ello dos cuerpos serán semejantes
geometricamente, cuando esos factores de forma son iguales entre ambos. A su
vez cuando se comparan dos
cuerpos geométricamente semejantes, las relaciones entre sus
respectivas alturas, anchos y espesores son constantes y constituyen el
llamado factor de escala.
Por esa razón la semejanza geométrica se define mejor en términos de
correspondencia y su factor de escala. Sin embargo cuando las comparaciones
son hechas con otras variables como la velocidad, la
fuerza o la temperatura, la semejanza se define mejor con relaciones
intrínsecas para cada sistema, los que constituyen los grupos adimensionales, tan
conocidos por los ingenieros. Por tanto, cuando se dice que dos sistemas son
semejantes es necesario, además, especificar cuáles son las configuraciones
internas de los mismos que se comparan (geométricas, cinemáticas, térnicas, etc).
Con estas definiciones básicas, se está en condiciones de estudiar más
detalladamente el Principio de Semejanza y para ello se considerararán los
cuatro tipos de semejanza más importantes en las aplicaciones de Ingeniería
Química y Bioquímica (8):

1- Semejanza geométrica (dimensiones

proporcionales)
2- Semejanza mecánica:
a- Semejanza estática (deformaciones
proporcionales)
b- Semejanza cinemática (tiempos
proporcionales )
c- Semejanza dinámica (fuerzas
proporcionales)
3- Semejanza térmica (temperaturas
proporcionales)
4- Semejanza química (concentraciones
proporcionales)

Hay que tener en cuenta que si bien estrictamente hablando, cada una de esas
semejanzas requiere del cumplimiento de todas las anteriores a ella, es muy
difícil lograr eso en la práctica y por ello en muchas ocasiones es
necesario aceptar una aproximación, por ejemplo, a la semejanza química, con
sustanciales divergencias en la semejanza mecánica.
También hay que considerar que todos los casos de Semejanza de hecho
contienen un elemento de aproximación, debido a factores de distorsión que estrán
siempre presentes y que impiden que en la
realidad se pueda obtener una semejanza ideal. Por ejemplo, dos conductos para
fluidos pueden ser diseñados y construídos con
dimensiones geométricamente semejantes, pero es virtualmente imposible
hacer también semejante geométricamente la rugosidad superficial, y esas
diferencias pueden tener alguna influencia
sobre los patrones de flujo en ambos conductos.
Sin embargo, a menudo esas desviaciones de la semejanza ideal son
despreciables y la aproximación obtenida es totalmente válida a los efectos
prácticos. En los casos en que no se logre ésto, se tienen que considerar los
llamados efectos de escala e introducir correcciones de alguna clase. a la hora de
realizar los escalados ascendentes o descendentes.
En estas discusiones sobre semejanza, es necesario referirse
frecuentemente a cantidades correspondientes y sus relaciones en sistemas
semajantes. En esos casos en el numerador se colocarán siempre las magnitudes
referidas al prototipo y se diferenciarán de las del modelo por un
apóstrofe. Las relaciones entre ambas cantidades correspondientes se
expresarán empleando caracteres en negrita, lo
que resulta una forma conveniente y compacta de representar las relaciones de
escala.

Semejanza geométrica.
La semejanza geométrica se define mejor en términos de
correspondencia y por tanto por el factor de escala L, qurelaciona las distintas
dimensiones lineales de un sistema con las del otro y que se pueden ejemplificar
de la forma siguiente:
Consideremos dos cuerpos (Figura 2.1) cada uno de los cuales está provisto
de tres ejes imaginarios que se intersectan en el espacio, de forma tal que cada
punto de los cuerpos es descrito por tres coordenadas y
tomemos un punto P' dentro del primer cuerpo (el mayor) cuyas coordenadas
son X', Y', Z', y un punto P dentro del segundo cuerpo (el menor), cuyas
coordenadas son X. Y, Z.
Si se cumple que ambos están relacionados por la ecuación:

donde la relación o factor de escala lineal L es constante, se puede decir

entonces que esos dos puntos y todos los otros pares
de puntos cuyas coordenadas espaciales estén similarmente relacionadas en
términos de L, son puntos correspondientes.
Se define entonces que dos cuerpos son geométricamente semejantes cuando para cada
punto en uno de ellos existe al menos un punto corrrespondiente en el otro.
El concepto de semejanza geométrica se ilustra en la figura 2.1, donde x - x',
y - y' y z -z'. son coordenadas correspondientes, P y P' puntos correspondientes y
L y L' longitudes correspondientes.
 Figura 2.1 Semejanza geométrica
(Tomado de Johnstone y Thring, 1957).
Es posible que cada punto del cuerpo a menor escala tenga más de un punto
correspondiente en el segundo. Esto ocurre cuando el segundo cuerpo está
compuesto de múltiples elementos cada uno de los cuales es geométricamente
similar al primer cuerpo. Este es
el caso, por ejemplo, de un panal de miel, el cual es geométricamente
similar a una célula dodecaédrica única.
Además, no es necesario que las relaciones de escala sean las mismas a lo
largo de cada eje y por ello se puede plantear una relación más general, a través
de las ecuaciones:

donde X, Y, y Z, son relaciones de escala constantes, no

necesariamente iguales entre sí. En los casos en que las relaciones de escala
son diferentes en las distintas direcciones, se considera que se tiene una
semejanza distorsionada.
Las aplicaciones de esos conceptos geométricos a las plantas de procesos
sugieren diferentes tipos de aparatos a pequeña escala que podían ser
considerados semejantes a los aparatos de gran escala. Por conveniencia se ha
convenido que los aparatos a gran escala se denominen prototipos,con
independencia de si existen primero o después que el aparato de pequeña
escala, mientras que una réplica semejante geométricamente de un prototipo
completo se denomina modelo, si las relaciones de escala son iguales en todas
las direcciones o modelo distorsionado si las relaciones de escala son diferentes en
algunas de las direcciones.
Cuando el prototipo tiene una estructura múltiple, compuesta por
elementos sustancialmente idénticos, como por ejemplo, un intercambiador
de calor tubular, una torre empacada, un filtro prensa o un reactor catalítico, el
aparato a pequeña escala puede ser un elemento, o sea una réplica a escala
completa de una o más
células completas o unidades componentes del prototipo. También el aparato a
pequeña escala puede ser un elemento modelo, o sea un modelo a escala
de un elemento del prototipo completo y ese elemento modelo puede ser
además un elemento modelo distorsionado.
Todas esas relaciones geométricas se ilustran en la figura 2.2, en la que se
muestra también la relación de sección B , la cual es la relación entre el área de la
sección transversal del prototipo con relación a la del elemento o
del respectivo número de células unitarias o componentes. Los modelos son
definidos a través de la relación de escala L y los elementos modelos tienen a
la vez una relación de sección B y una o más relaciones de escala.
El concepto de elemento es útil solamente cuando los efectos provocados
por las paredes del recipiente pueden ser ignorados o
controlados independientemente, como es el caso de un reactor
catalítico, donde la superficie frontera es normalmente despreciable
comparada con la superficie interior.
También puede ser permisible, en ciertas circunstancias, considerar un
recipiente vacío como un elemento de uno grande,
cuando, por ejemplo, el recipiente pequeño es controlado
térmicamente con un enchaquetado adiabático. Lo fundamental en un elemento
es que bajo idénticas condiciones debe producir el mismo grado de cambio que
produce el prototipo, pero en una menor cantidad de materia.
Por ejemplo una torre empacada es posible dividirla verticalmente en
elementos, cada uno de los cuales tiene la misma altura de cama que el prototipo,
pero si se divide horizontalmente o se reduce en
altura, las partes se convierten en elementos diferenciales los cuales no son
susceptibles de ser tratados con los conceptos de semejanza. De igual forma, una
sola fila de tubos puede considerarse como un elemento de un condensador vertical
(Figura 2.3) (Johnstone y Thring, 1957).
Semejanza mecánica.
Esta semejanza puede ser considerada una extensión del concepto de semejanza
geométrica a los sistemas estacionarios o en movimiento, bajo la
influencia de fuerzas. Según el tipo de sistemas y de fuerzas,
esta semejanza puede ser estática, cinemática o dinámica.
Figura 2.2 Tipos de semejanza geométrica (Tomado de Johnstone y Thring,
1957).
Semejanza estática.
La semejanza estática se relaciona con los cuerpos sólidos o estructuras
sometidos a tensiones constantes. Todos los cuerpos sólidos se deforman bajo
tensión y como resultado de ello, ciertas partes llegan a
ser desplazadas de la posición que ocupaban cuando no estaban sometidas a
tensión.

Figura 2.3 Una fila de tubos en un condensador vertical, como ejemplo de

elemento (De Johnstone y Thjring, 1957)
Con esa base la semejanza estática se define como:
Dos cuerpos geométricamente semejantes son semejantes estáticamente cuando
ante tensiones constantes, sus deformaciones relativas son tales que permanecen
geométricamente semejantes.
En ese caso la relación de los desplazamientos correspondientes serán iguales
a la relación de escala lineal y los esfuerzos en puntos correspondientes serán
también iguales.
Cuando el modelo tiene una semejanza geométrica distorsionada, las relaciones
requeridas de las formas correspondientes para la
semejanza estática serán diferentes en las diferentes direcciones. Esto
ocurre también cuando uno o ambos cuerpos son
anisotrópicos y tienen diferentes módulos elásticos en las diferentes
direcciones.
La semejanza estática es principalmente de interés para los ingenieros
mecánicos y de estructuras, los cuales emplean modelos
para predecir las deformaciones elásticas o plásticas de miembros
tensionados o de estructuras de formas complejas.

Semejanza cinemática.
 La semejanza cinemática se relaciona con sólidos o sistemas fluidos
en movimiento, lo que añade a las tres coordenadas espaciales, la dimensión
adicional del tiempo.
Los tiempos se miden partiendo de un cero arbitrario para cada sistema y
se definen los tiempos correspondientes como los tiempos tales en los
cuales t'/t = t constante, siendo t la relación de escala de tiempo. A su vez la
diferencia entre pares
de tiempos correspondientes se denominan intervalos correspondientes y
las partículas semejantes geométricamente que
se centran sobre puntos correspondientes en tiempos correspondientes se
denominan partículas correspondientes.
La semejanza cinemática se define entonces como:
Los sistemas en movimiento semejantes geométricamente son
cinemáticamente semejantes, cuando partículas correspondientes trazan trayectorias
semejantes geométricamente, en intervalos de tiempo correspondientes.
El concepto de semejanza cinemática se ilustra en la figura 2.4. Si la relación de
escala de tiempo t es mayor que la unidad, el prototipo
realizará movimientos más lentos que el modelo y viceversa. El concepto de
relación de escala de tiempo es menos familiar que el de relación de
escala lineal y por ello, para propósitos de ingeniería es más conveniente
calcular en términos de velocidades correspondientes, las cuales son las
velocidades de las partículas correspondientes en tiempos correspondientes.
En el caso de la semejanza geométrica distorsionada, las relaciones de las
velocidades correspondientes serán diferentes en las diferentes direcciones.
La semejanza cinemática es un estado de particular interés para los ingenieros
químicos, porque si dos sistemas de fluidos son geométricamente semejantes,
entonces los patrones de flujo también
lo serán y las variaciones con respecto al tiempo de las transferencia de
calor y masa en los dos sistemas, conformarán una relación simple entre sí.
Figura 2.4 Semejanza cinemática (De Johnstone y Thring, 1957).
La semejanza cinemática en los fluidos lleva consigo a la vez la semejanza
geométrica de los sistemas de torbellinos y de las películas límites laminares
y por consiguiente, si L es la relación de escala lineal.
los coeficientes de tranferencia de calor y masa en el prototipo serán 1/L veces
los del modelo, lo que permite calcular fácilmente la cantidad total de calor
o masa transferido.
En sistemas fluidos tales como chorros líquidos en gases u ondas superficiales
en vórtices, se pueden observar y medir normalmente los patrones de flujo, lo que
no ocurre en sistemas cerrados de una sola fase. Sin embargo, queda el recurso
de medir la velocidad en cualquier punto mediante el empleo de un
tubo de Pitot y la indicación de la relación de velocidades en
diferentes puntos es una indicación del patrón de flujo.
Para el flujo de fluidos en un tubo lleno o en un recipiente cilíndrico, la
relación de la velocidad media a la velocidad máxima v/vm, resulta un
parámetro conveniente. La velocidad media (v), se obtiene dividiendo el área de la
sección transversal de la trayectoria del fluido entre la descarga volumétrica por
segundo y la velocidad máxima vm, se mide con un tubo Pitot en el eje del tubo
o cilindro. Para que haya semejanza cinemática, la relación v/vm debe ser
constante.
La figura 2.5 muestra como varía la relación v/vm para flujo continuo en
tuberías rectas, graficada contra la relación v/vc, conocida como velocidad
reducida. En la región laminar (v/vc < 1 ) y
de nuevo a altas velocidades, v/vm es constante o casi constante, pero
inmediatamenmte por encima de la región de la velocidad crítica, varía
marcadamente con la velocidad.
Esta figura resulta válida también para tuberías en forma de serpentín y
recipientes cilíndricos, siempre y cuando se emplee la velocidad reducida en lugar
de la velocidad real, a pesar de que los valores de la velocidad crítica serán
diferentes.
Figura 2.5 Variación de la relación V/Vm en una tubería recta (De Johnstone
y Thring, 1957).
Esta figura ilustra la importante conclusión de que a velocidades de flujo muy
altas o muy bajas los sistemas de flujo de fluidos
monofásicos que son geométricamente semejantes, pueden ser tratados como
semejantes cinemáticamente, con independencia de la variación de la velocidad
del flujo.

Semejanza dinámica.
La semejanza dinámica se relaciona con las fuerzas que aceleran o retardan
masas en movimientos en sistemas dinámicos. Las fuerzas de una misma clase
(gravitacional, centrífuga, etc.) que actúan sobre partículas correspondientes en
tiempos correspondientes, se denominan fuerzas correspondientes.
Los sistemas en movimiento geométricamen-te semejantes son dinámicamente
semejantes cuando las relaciones entre todas las fuerzas correspondientes son iguales.
En los sistemas fluidos o en los sistemas compuestos por
partículas sólidas discretas, la semejanza cinemática necesariamente
conlleva la semejanza dinámica, puesto que el movimiento del sistema es
función de las fuerzas aplicadas al mismo. Sin embargo en máquinas o
mecanismos en movimiento cuyas partes están obligadas a
seguir trayectorias fijas, es posible tener semejanza cinemática sin ninguna
relación fijada de fuerzas aplicadas. En una máquina, sólo algunas de las fuerzas
sirven para acelerar las masas en movimiento, mientras que otras producen
tensiones estáticas en los miembros restringidos, provocando resistencia
friccional que se disipa como calor.
Por ende los paralelogramos o polígonos de fuerzas para
partículas correspondientes serán geométricamente semejantes y, como una
consecuencia adicional, las relaciones de diferentes fuerzas en el mismo
sistema, serán también constantes.
Estas relaciones son las proporciones o relaciones intrínsecas que determinan
la "forma" dinámica de un sistema de la misma manera que las relaciones entre
las dimensiones lineales determinan la forma geométrica. En los
sistemas fluidos las fuerzas principales que actúan son las de presión, inerciales,
gravitacionales, viscosas e
interfaciales y por consiguiente, las relaciones entre las magnitudes de esas
fuerzas en puntos correspondientes, expresadas como grupos adimensionales,
constituyen los criterios de semejanza dinámica.
Para los llamados sistemas homólogos, o sea los sistemas dinámicos semejantes
geométricamente en los cuales las propiedades físicas y químicas de los
componentes materiales son iguales, generalmente no es posible establecer más
de dos relaciones entre tres tipos de fuerzas, iguales en ambos sistemas.
Cuando los sistemas no son homólogos, o
sea cuando los materiales empleados en los dos sistemas
son de diferentes propiedades físicas, llega a ser posible mantener tres
relaciones constantes, involucrando cuatro tipos diferentes de fuerzas.
Cuando el comportamiento de un sistema es influído
significativamente por fuerzas de más de cuatro tipos, la semejanza
dinámica sólo puede establecerse en unos pocos casos especiales, posiblemente
con la ayuda de la distorsión geométrica.
En los sistemas de flujo de fluidos, la semejanza dinámica es de importancia
directa cuando se desean predecir caídas de presión o consumos de potencia. En
el caso de la transferencia de calor y
masa o en las reacciones químicas, su importancia es
principalmente indirecta, como una vía para establecer la semejanza
cinemática.

Semejanza térmica.
La semejanza térmica tiene que ver con los sistemas en los cuales
hay un flujo de calor, por lo que introduce la dimensión de temperatura,
además de las dimensiones de longitud, masa y tiempo.
El calor puede fluir de un punto a otro por radiación, convección, conducción y
movimiento global de materia mediante la acción de un gradiente de presión. Para
los primeros tres procesos se requiere un gradiente de diferencias de
temperatura y por ello, si se mantienen las otras condiciones iguales, la
variación con respecto al tiempo del
flujo de calor entre dos puntos varía con la diferencia de temperatura entre
ellos.
El cuarto proceso de transferencia de calor, el movimiento global de la materia,
depende a su vez de la forma de movimiento o del patrón
de flujo del sistema y por consiguiente en sistemas térmicos
en movimiento, la semejanza térmica requiere de la semejanza cinemática.
Antes de definir la semejanza térmica, se necesita definir la diferencia de
temperatura correspondiente, la cual es aquella diferencia de temperatura en
tiempos correspondientes entre un par de puntos dados en un sistema y el par de
puntos correspondientes del otro sistema.
La semejanza térmica se define entonces planteando que:
Dos sistemas geométricamente semejantes son térmicamente semejantes cuando la
relación entre las diferencias de temperatura correspondientes es constante y cuando los
sistemas, si están en movimiento, son cinemáticamente semejantes.
En los sistemas semejantes térmicamente, los patrones de las
distribuciones de temperaturas formados por las superficies
isotérmicas en tiempos correspondientes, son geométricamente semejantes. La
relación de las diferencias correspondientes de
temperaturas puede ser llamada la "relación de escala de temperatura" y
cuando esta relación es igual a la unidad, las temperaturas en puntos
correspondientes son iguales o difieren una de otra en un número fijo de grados.
La semejanza térmica requiere que las razones de cambio
correspondientes de los flujos de calor mantengan una relación constante entre
sí.
Semejanza química.
La semejanza química se relaciona con sistemas en los que se desarrollan
reacciones químicas y en los cuales la composición varía de un
punto a otro y, en los procesos discontinuos o cíclicos de un instante a
otro. Para esta semejanza no se requiere introducir nuevas dimensiones, pero
hay uno o más parámetros de concentración, en dependencia del
número de compuestos químicos variables independientes, con respecto a los
cuales se establece la semajanza. No es necesario tampoco que la composición
química en los dos sistemas sea la
misma, aunque debe existir una relación fija entre las concentraciones
puntuales de los compuestos que son comparados.
Cuando un sistema contiene un componente variable B y se desea
establecer semejanza con respecto a un componente A, ambas sustancias se
denominarán componentes correspondientes. La concentración de un
componente químico dado en un elemento de volumen en un tiempo dado,
depende de la concentración inicial,
la razón mediante la cual el componente es generado o destruído por la acción
química, la razón por la que se difunde hacia adentro o hacia afuera del
elemento de volumen y la razón por la cual es transportado por movimiento
global del material.
A su vez, la variación con respecto al tiempo de la acción química
depende de la temperatura, la razón de cambio de la difusión depende del
gradiente de concentración y la razón de cambio del transporte global depende
de la trayectoria del flujo.
Por consiguiente la semejanza química necesita tanto de la
semejanza térmica como de la cinemática y depende de las
diferencias de concentración más que de las concentraciones absolutas.
Se definen las diferencias de concentración correpondientes, como la
diferencia de concentración en tiempos correspondientes, entre un
par de puntos dados de un sistema y el par de puntos correspondientes del
otro sistema. Con esa base se define la semejanza química:
Sistemas semejantes geométrica y térmicamente son semejantes
químicamente cuando las diferencias de concentraciones correspondientes
mantienen una razón constante entre ellas y
cuando dichos sistemas, si están en movimiento, son cinemáticamente semejantes.
En los sistemas semejantes químicamente se puede considerar que
los patrones formados por las superficies de composición
constante en tiempos correspondientes, son geométricamente semejantes. La
relación de las diferencias de concentraciones corrrespondientes se
pueden llamar la "relación de escala de concentraciones" y cuando ese valor
es igual a la unidad, las
concentraciones en puntos correspondientes o son iguales o difieren en una
cantidad constante.
En la práctica los reactores químicos de escala piloto son casi
siempre operados en iguales condiciones de temperatura y
concentración que el prototipo y la relación de semejanza reclamada es la
de iguales temperaturas y concentraciones de productos en puntos y tiempos
correspondientes, lo cual es un caso especial de la definición general dada más
arriba.
Además, la variación con respecto al tiempo de una reacción química
puede en teoría ser variada independientemente, cambiando la temperatura. En la
práctica, sin embargo, tanto el equilibrio químico como las razones de
cambio relativas de las reacciones colaterales indeseadas varían con la
temperatura y hay normalmente un rango estrecho de temperaturas
dentro del cual la reacción puede proceder par asegurar el
máximo rendimiento, tanto en la pequeña como en la gran escala.
Tanto en el modelo como en el prototipo, el tiempo de reacción será del
mismo orden y este requerimiento fija las velocidades relativas en sistemas
de flujo continuo. Esas velocidades son
incompatibles con las velocidades necesarias para semejanza cinemática,
exepto a velocidades mmuy altas o muy bajas, como se pudo apreciar en la figura
2.4.
Por consiguiente, escalando ascedentemente una reacción química continua,
y especialmente cuando hay un tiempo óptimo de reacción, después del
cual el rendimiento o la calidad se reduce, es ventajoso operar tanto el
prototipo como el modelo en la región laminar o con un alto grado de
turbulencia. Si ninguna de esas condiciones es posible, habrá un efecto de
escala impredecible y sería prudente en
ese caso,o hacer el escalado ascendente en varias etapas
o emplear amplios factores de seguridad en el diseño.

2.1.3 Criterios de semejanza.

Introducción.
El análisis hecho sobsre la definición de semejanza en los distintos sistemas de
interés para la Ingeniería Química y Bioquímica conduce, en todos los casos, al
planteamiento de las condiciones necesarias para la existencia de semejanza
entre prototipo y modelo. Esas condiciones son expresads como igualdades entre
razones de magnitudes correspondientes dentro del mismo sistema, que toman la
forma de grupos adimensionales.
 Al analizar cualquier sistema, la semejanza se determina por la igualdad del valor de
dichos grupos en el prototipo y en el modelo. Estos grupos constituyen los criterios de
semejanza entre los sistemas comparados. Así, por ejemplo, el número de Raynolds es el
criterio de semejanza dinámico para sistemas de flujo geometricamente semejantes.

Obtención de los criterios de Semejanza.

Se ha mencionado anteriormente que la semejanza química, térmica o mecánica
entre sistemas geométricamente semejantes pueden ser
especificadas en términos de criterios que son relaciones intrínsecas de
mediciones, fuerzas o razones de cambio dentro de
cada sistema. Puesto que esos criterios son relaciones de
cantidades de igual magnitud, resultan ser adimensionales y existen dos
métodos generales de obtenerlos.
Cuando son desconocidas las ecuaciones diferenciales que gobiernan el
comportamiento de un sistema, pero se conocen todas las variables que deben
entrar en dichas ecuaciones diferenciales, es posible obtener los criterios de
semejanza por medio del análisis dimensional. Cuando las ecuaciones
diferenciales del sistema se conocen pero no pueden ser integradas, los criterios
de semejanza se pueden derivar de la forma de las ecuaciones diferenciales.
En los casos en que se conozcan las ecuaciones diferenciales y además éstas
se pueden integrar y resolver, no hay en general necesidad de los criterios de
semejanza ni de los experimentos con modelos, puesto que el comportamiento del
sistema a gran escala puede ser directamente calculable.

Análisis Dimensional.
El análisis dimensional es una técnica para expresar el comportamiento de
un sistema físico en términos de un número mínimo de variables
independientes y en una forma tal que no resulten afectadas por
los cambios de las magnitudes de las unidades de medidas. Las cantidades
físicas se agrupan en grupos adimensionales consistentes en
relaciones de magnitudes iguales
(longitudes, velocidades, fuerzas, etc.) que caracterizan el
sistema, los que constituyen las variables en la ecuación adimensional de
estado (o de movimiento) del sistema.
El análisis dimensional puede brindar resultados incorrectos a menos que se
hayan tenido en cuenta cada una de las variables que influyen significativamente
en el sistema que se está analizando, por lo cual es necesario conocer bastante
sobre los mecanismos de un proceso antes de poder aplicar con confianza este
método. La clave del éxito está en la selección inicial de las variables.
Si la lista de variables es muy larga y se incluyen por lo tanto variables cuyo
efecto no es apreciable, los factores superfluos se pueden eliminar a veces durante
el análisis, pero en la mayoría de los casos
esto no es posible y el número de criterios de semejanza obtenidos resulta
innecesariamente grande y el problema de alcanzar la semejanza aparece más
difícil de lo que realmente es. Si por el contrario,
se omite alguna de las variables
realmente relevantes en el sistema, el análisis dimensional llevará a una falsa
conclusión.
De lo antes expuesto se deriva el hecho de que la aplicación del análisis
dimensional aisladamente es muy difícil que nos conduzca a obtener un
conocimiento completamente nuevo. Muchas de las aplicaciones clásicas de
este método lo que han hecho realmente es confirmar
las relaciones que ya se conocían o al menos se sospechaban, lo que de hecho
elimina la dificultad principal de la selección inicial de las variables.
Para obtener los criterios de semejanza a partir del Análisis Dimensional se
utiliza el Teorema de Buckingham y el Método de Railegh y se parte de conocer
todas las variables que intervienen en un proceso dado, como se ha dicho
anteriormente. La aplicación de estos métodos se pueden estudiar en diferentes
textos como los de Jonhstone y Thring (1957), Perry y Green (1986) y Rosabal
(1988).

Ecuaciones Diferenciales.
Para muchos de los procesos físicos y químicos que se utilizan en las
ingenierías química y bioquímica, se conocen las ecuaciones diferenciales
fundamentales, pero la dificultad radica en su integración, lo que solamente
puede ser hecho matemáticamente para
sistemas de forma determinada y no muy elevado rango de complejidad.
Este es el caso, por ejemplo, del flujo laminar de fluido en tuberías rectas, el
que se resuelve por la conocida ecuación de Poiseuille (3).
Muy frecuentemente el sistema o proceso es tan complejo que
resulta imposible una integración matemática y es necesario integrarla
empiricamente y de esa forma se han obtenido la mayor parte de las ecuaciones
de las ingenierías química y bioquímica. Sin embargo su carácter empírico hace
que las mismas sólo sean válidas cuando el sistema al cual
se aplican mantiene cierta semejanza geométrica con el sistema del cual
fueron derivadas experimentalmente.
En los casos en que la ecuación diferencial que gobierna un
sistema se conoce y siempre y cuando ésta sea completa y
dimensionalmente homogénea, resulta fácil poner la ecuación en forma
adimensional y derivar entonces de ella los criterios de
semejanza necesarios, sin tener que aplicar los
métodos del análisis dimensional, lo que representa varias ventajas.
 En primer término se elimina una de las principales dificultades del análisis
dimensional, que es la de asegurar que ninguna variable significativa sea ignorada
y en segundo lugar,
utilizando las ecuaciones diferenciales se puede mostrar el sentido físico de
los grupos adimensionales obtenidos, como una relación de flujos, fuerzas o
cantidades análogas.
Estas ventajas no quieren decir que la información obtenida por este método
no esté sujeta a errores, como son los producidos por despreciar algunas variables
menores durante el desarrollo de la
ecuación, pero evita los errores adicionales que se pueden incorporar debido
a una incorrecta integración de la ecuación o una evaluación imprecisa de las
constantes.
Para derivar esos criterios de semejanza de las ecuaciones diferenciales, se
procede de la forma siguiente:
1- Se reduce la ecuación diferencial a una forma dimensional generalizada,
omitiendo los signos diferenciales y las constantes numéricas.
2- Se divide la ecuación por uno cualquiera de sus términos, de manera tal que
todos sus miembros se tornen adimensionales.
Para los procesos en serie, las ecuaciones físicas tienen la forma
de las ecuaciones en serie y los criterios adimensionales son relaciones de
las fuerzas impulsoras o de las resistencias. Para los procesos en paralelo las
ecuaciones físicas tienen la forma de las ecuaciones paralelas y los criterios
adimensionales son relaciones de flujos, conductancias o
cantidades totales. Para los procesos serie-paralelo, las
ecuaciones compuestas, deben ser resueltas en sus componentes simples, en
serie y en paralelo, a cada una de las cuales se les aplicara uno o más criterios
adimensionales.
Este procedimiento se aplica a los diferentes tipos generales de procesos, o sea:
Procesos mecánicos.
1- Deformación elástica de sólidos
2- Deformación plástica de sólidos
3- Flujo de sólidos granulares
4- Flujo de fluídos
Procesos térmicos.
5- Conducción en sólidos
6- Convección forzada en fluidos
7- Radiación
Procesos difusionales.
8- Conveccion forzada en fluidos
Procesos químicos.
9- Reacciones homogéneas
 10- Reacciones heterogéneas
Ejemplos amplios de la aplicación de estos procedimientos en todos estos
procesos se hallan en el Jonhstone y Thring (1957) y en el Rosabal (1988).