Mantenimiento Preventivo General de La Empresa Dry Clean Poza Rica

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE
POZA RICA
INGENIERIA ELECTROMECÁNICA
NOMBRE DEL PROYECTO:
“MANTENIMIENTO PREVENTIVO GENERAL DE

LA EMPRESA DRY CLEAN POZA RICA”
PRESENTA
HÉCTOR EDUARDO CRUZ ANTONIO
Nº CONTROL:
126P0305
COMPAÑÍA:
DRY CLEAN POZA RICA
ASESOR INTERNO:
ING. FRANCISCO EFRÉN SOTO LANDA
ASESOR EXTERNO:
ALEJANDRO RUIZ VAQUIER
POZA RICA DE HGO., VER. 8 DE NOVIEMBRE 2017
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN 1
CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 2
1.1 Antecedentes generales de la empresa 3
1.2 Organigrama de la empresa 5
1.3 Planteamiento del problema 6
1.4 Justificación 6
1.5 Objetivos de la investigación 7
1.6 Cronograma de actividades 8
CAPITULO II MARCO TEÓRICO
2.1 ¡Que es mantenimiento? 9
2.1.1 Mantenimiento correctivo 9
2.1.1.1 Correctivo contingente 9
2.1.1.2 Correctivo programable 10
2.1.2 Mantenimiento preventivo 10
2.1.3 Mantenimiento predictivo 10
2.2 Lavadoras industriales 12
2.2.1 Partes de una lavadora industrial 13
2.3 Maquina de lavado en seco 15
2.3.1 Partes de una máquina de lavado en seco 15
2.3.2 Instalación de unidad de mantenimiento FRL 18
2.3.3 Instalación del vapor dentro de la máquina de lavado en seco 19
2.3.4 Instalación del Chiller dentro de la máquina de lavado en seco 21
2.4 Secadoras industriales 22
2.4.1 Funcionamiento 22
2.4.2 Partes de una secadora industrial 23
2.4.2.1 Partes trasera de una secadora industrial 23
2.4.2.2 Componentes de la parte del quemador 25
2.4.2.3 Parte frontal externa de la secadora industrial 28
2.4.2.4 Parte del circuito de control de la secadora 30
i
2.4.3 Datos de alimentación para electricidad, gas, 31
agua y demás productos de consumo
2.4.4 Conexión de la alimentación de vapor 32
2.5 Caldera 34
2.5.2 Clasificación y tipos de calderas 35
2.5.3 Partes principales de una caldera (Fulton) 40
2.5.4 Partes principales del tren de gas 42
2.6 Prensas de planchado 43
CAPITULO III APLICACIÓN Y RESULTADOS
3.1 Solución del problema 45
3.1.1 Análisis de criticidad 46
3.1.2 Desarrollo del Análisis de criticidad 47
3.1.3 Resultados del análisis de criticidad 48
3.1.4 Implementación del análisis de fallas 49
3.1.5 Seguridad e Higiene en el mantenimiento 50
3.1.6 Plan de mantenimiento preventivo en la empresa 52
Dry Clean Poza Rica
3.2 Instrumentos empleados 54
3.3 Resultados 61
3.4 Conclusiones 67
3.5 Recomendaciones 68
BIBLIOGRAFÍA 70
ii
INTRODUCCIÓN
Dry Clean Poza Rica es una empresa dedicada al servicio de tintorería, lavado en seco,
lavado con agua y planchado. Para llevar a cabo estas actividades la empresa cuenta con
una línea de producción conformada por equipos tales como lavadoras industriales,
máquina de lavado de seco, secadoras industriales, calderas y prensas de planchado, misma
que requiere de mantenimiento de rutina para su óptimo funcionamiento.
Se tiene conocimiento de la realización de un mantenimiento correctivo, sin embargo la

empresa Dry Clean Poza Rica no se puede permitir realizar gastos en refacciones que
rebasen su presupuesto, ya que estas en ocasiones resultan ser caras, además los
proveedores especializados en tintorerías (lavadoras industriales) se encuentran lejos del
municipio, por tal motivo las refacciones tardan en llegar debido a que son enviadas por
paquetería de otros estados donde hay más industrias retrasando la línea de producción.
En este trabajo se escribe acerca de cómo se lleva a cabo la creación de un plan de

mantenimiento preventivo para los equipos, con el fin de evitar lo ya mencionado con
anterioridad.
Se elige el mantenimiento preventivo porque resulta ser más económico que implementar
un mantenimiento correctivo o un mantenimiento predictivo, además es muy común en
empresas pequeñas, para evitar meternos en técnicas especializadas, el mantenimiento
preventivo también lo podemos implementar con el poco material con los que cuenta la
empresa Dry Clean.
En el capítulo 1 se da a conocer los elementos principales del proyecto de investigación, así

como los temas esenciales en cualquier proyecto de investigación o tesis tales como
antecedentes generales de la empresa, su organigrama donde se menciona la estructura de la
empresa, también se menciona el planteamiento del problema donde se plantea la
problemática a resolver, la justificación que es el por qué se va a realizar el proyecto de
investigación, los objetivo generales, los objetivos específicos y el diagrama de los trabajos
que se realizaron en la empresa durante la residencia.
1
En el capítulo 2 se enfoca en el marco teórico del proyecto de investigación donde vamos a
mencionar lo que es el mantenimiento, los tipos de mantenimiento, también la definición,
sus partes y su funcionamiento mecánico de los equipos principales. La información
necesaria para alimentar este capitulo se extrajo de los manuales especiales de los equipos,
así como de la información aprendida en el transcurso de la residencia.
En el capítulo 3 se escribe sobre la solución al problema planteado en el capítulo 1, aquí se

ilustran las actividades realizadas dentro de la residencia, en este caso se muestra un
análisis de criticidad, la higiene y seguridad para realizar el mantenimiento preventivo
general, el plan de mantenimiento implementado a la empresa Dry Clean Poza Rica, donde
se muestran las bitácoras, los resultados, las conclusiones a las que se llega con el proyecto
y las recomendaciones del proyecto de investigación que se tienen sobre el lugar donde se
llevó a cabo la residencia.
2
CAPITULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Antecedentes de la empresa
La empresa Dry Clean Poza Rica es una empresa que se dedica a ofrecer servicios de
tintorería, lavado en seco, lavado tradicional (en agua), secado y planchado de prendas de
vestir, cortinas, sabanas, etc.
La empresa Dry Clean Poza Rica se encuentra en el municipio de Poza Rica de Hidalgo,
Veracruz en la colonia Chapultepec, en avenida naranjo equina con eucalipto. La empresa
fue fundada el día 13 de mayo de 2004.
La empresa comenzó a emprender con 6 equipos principales con 2 prensas de planchado,

una máquina de lavado en seco, 2 lavadoras industriales y una secadora industriales,
además se contaba con una sola área donde se trabajaba en la producción, también se
contaba con 6 personas que laboraban en la empresa, así como un gerente que se encargaba
que todas la tareas se llevaran de manera adecuada, estas 6 personas estaban capacitadas
para realizar las mismas tareas dentro de la empresa, ya sea de planchado, lavado,
ensamblado, y de mostrador.
Además de los equipos principales también se contaba con una caldera y compresor, que
atendían las necesidades de la tintorería, poco a poco fue aumentando el número de
empleados así como los equipos, además de contar con otro departamento de lavado en la
parte trasera del inmueble.
Actualmente cuenta con un gerente, con una contadora, con tres en mostrador, con tres
planchadores, con una persona encargada de limpiar muebles, colchones, etc., con dos
personas encargadas del lavado y secado de prendas en la parte de enfrente, dos personas en
la parte trasera (lavandería), un chofer, y un encargado de mantenimiento. También se
cuenta con tres prensas de planchado, una máquina de lavado en seco, dos lavadoras en la
parte de tintorería y tres secadoras industriales, en la parte de lavandería se cuentan con
cuatro lavadoras industriales y cuatro secadoras, además de dos calderas y dos
compresores, además de que cuenta el inmueble con una bodega.
3
Como se acaba de constatar muchos equipos son los mismos solo varían en marca en la
figura 1. 1 se muestra un diagrama del proceso de producción de la empresa Dry Clean
Poza Rica.
LINEA DE PRODUCCION DE LA
TINTORERIA DRY CLEAN POZA RICA
LAVADORAS INDUSTRIALES
LAVADO
LAVADORA EN SECO
SECADO
SECADORAS INDUSTRIALES
CALDERAS
PLANCHADO
PRENSA DE PLANCHADO
PRODUCTO
Fig. 1.1 Organigrama principal de producción
4
1.2 Organigrama de la empresa
La siguientes figura muestra un organigrama que muestra de manera jerárquica y

descendente los puestos en la empresa Dry Clean Poza Rica, esta incluye los encargados de
mantenimiento que es el departamento donde se llevó a cabo la residencia.
C. CLAUDIA SOFÍA LEAL SALINAS

DUEÑA DRY CLEAN POZA RICA
C.P. LAURA ALICIA SERRANO MENDOZA

ADMINISTRADOR DE DRY CLEAN POZA RICA
ALEJANDRO RUIZ VAQUIER

GERENTE Y ENCARGADO DE PRODUCCIÓN
ING. KAREN LIZETH FERRAL FUENTES

MANTENIMIENTO DRY CLEAN
HÉCTOR EDUARDO CRUZ ANTONIO
RESIDENTE EN MANTENIMIENTO
5
1.3 Planteamiento del problema
Los equipos de la empresa Dry Clean Poza Rica cuentan con fallas operativas debido a que
el mantenimiento en el equipo no es el adecuado, debido a la presencia de estas fallas se
requiere implementar un plan de mantenimiento preventivo general a estos equipos de la
empresa Dry Clean Poza Rica para tener un control del proceso de mantenimiento de los
equipos.
1.4 Justificación
Debido a la falta de mantenimiento dentro de la empresa Dry Clean Poza Rica,

constantemente se generan fallas dentro del equipo de operación, estas fallas representan
gastos económicos significativos para la empresa, además de perdida de ingreso
económico por paro de producción. Por esta razón es necesario implementar un plan de
mantenimiento preventivo general para los equipos con los que cuenta la empresa.
6
1.5 Objetivos de la investigación
Objetivo General
Llevar a cabo un plan de mantenimiento preventivo general de la empresa Dry Clean Poza
Rica usando los recursos con los que se cuenta.
Objetivos Específicos
Resaltar la importancia del mantenimiento para evitar fallas en la infraestructura del

equipo.
Realizar un análisis de criticidad
Realizar el plan de mantenimiento de los equipos.
Identificar futuras fallas en los equipos.
Incrementar la confiabilidad del equipo tanto como el que la opera.
7
1.6 Cronograma de actividades
Actividades Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes6
Mantenimiento P x x
preventivo a calderas
R
Mantenimiento P x
preventivo a maquina
de lavado en seco R
Mantenimiento P x
preventivo a
lavadoras industriales R
Mantenimiento
P x
preventivo de
secadoras
R
industriales
Mantenimiento P x
preventivo de
prensas de planchado R
8
CAPITULO II. MARCO TEORICO
2.1 ¿Qué es mantenimiento?
Mantenimiento es la segunda rama de la conservación y se refiere a los trabajos que son

necesarios hacer con objeto de proporcionar un servicio de calidad estipulada.
Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de

una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas, subsistemas, equipos,
maquinas etc., para que estos continúen o regresen a proporcionar el servicio con la calidad
esperada, son trabajos de mantenimiento, pues están ejecutados con este fin. El trabajo
típico de mantenimiento es la búsqueda y reforzamiento de los eslabones más débiles de la
cadena de servicio que forma la fábrica.
Existen 3 tipos de mantenimiento principales.
a) Mantenimiento correctivo
b) Mantenimiento preventivo
c) Mantenimiento predictivo
2.1.1 Mantenimiento correctivo.
Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de la empresa, cuando a

consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada. Este
mantenimiento se divide en dos ramas:
2.1.1.1 Correctivo contingente.
El mantenimiento correctivo contingente se refiere las actividades que se realizan de forma

inmediata, debido que algún equipo que proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo,
por cualquier causa, y tenemos que actuar de forma emergente, y en el mejor de los casos,
bajo un plan contingente.
9
2.1.1.2 Correctivo programable
El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se desarrollan en

los equipos o maquinas que están proporcionando un servicio trivial y este, aunque
necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor
programar su atención, por cuestiones económicas; de esta forma, pueden compaginarse si
estos trabajos con los programas de mantenimiento y preservación.
2. 1. 2 Mantenimiento preventivo.
Esta es la segunda rama del mantenimiento y podemos definirla como: la actividad humana
desarrollada en los recursos físicos de una empresa, con el fin de garantizar que la calidad
de servicios que estos proporcionan, continúe dentro de los límites establecidos. Con esta
definición se concluye que toda labor de conservación que se realice con los recursos de la
fábrica, sin que deje de ofrecer la calidad de servicio esperada, debe catalogarse como
mantenimiento preventivo.
El mantenimiento preventivo puede ser definido como la conservación planeada de fábrica

y equipo, producto de inspecciones periódicas que descubren condiciones defectuosas. Su
finalidad es reducir al mínimo las interrupciones y una depreciación excesiva, resultante de
negligencias. El mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción de costos, que
ahorra a la empresa dinero en conservación y operación.
En todo plan de mantenimiento preventivo se pueden introducir cuantos refinamientos se

deseen. A un extremo del asunto, cuando se trata de una fábrica pequeña y la producción no
es crítica, este tipo de mantenimiento puede constar de una inspección informal del equipo
por parte del director de la fábrica, de acuerdo con el plan periódico.
2.1.3 Mantenimiento predictivo
Este procedimiento de mantenimiento se define como un sistema permanente de

diagnóstico que permite detectar con anticipación la posible pérdida de calidad de servicio
que está entregando un equipo. Esto nos da la oportunidad de hacer con el tiempo cualquier
clase de mantenimiento preventivo y si lo atendemos adecuadamente nunca se pierde la
calidad del servicio.
10
En este tipo de mantenimiento, los trabajos por efectuar preceden de un diagnostico
permanente derivado de inspecciones continuas utilizando transductores (captadores y
sensores), que tienen la propiedad de cambiar cualquier tipo de energía (lumínica, sonora,
ultrasónica, radiante, vibratoria o calorífica), en señales de energía eléctrica, las cuales son
enviadas a una unidad electrónica procesadora que analiza e informa del buen o mal estado
del funcionamiento de la maquina en cuestión.
Este tipo de mantenimiento requiere, para su aplicación, de un estudio profundo del recurso
que se va a mantener para conocer sus partes vitales, su tiempo de vida útil y la calidad de
servicio que se espera de cada una de ellas, así como de su conjunto, con objeto de colocar
los transductores en los lugares idóneos y ajustarlos a la norma y tolerancia para que todas
las variaciones que estos registren sean enviadas a la unidad electrónica procesadora, en
donde se puede obtener en tiempo real lo siguiente.
a) Información sobre el proceso de la planta

b) Estadística
c) Diagnostico predictivo de funcionamiento
d) Cambio automático de elementos redundantes para salvaguardar la calidad del
servicio.
En esta forma, si el procesador se registra un mal funcionamiento en el recurso sujeto a

mantenimiento predictivo, hace un diagnóstico de fiabilidad y predice la posibilidad de una
falla catastrófica, es decir que el servicio se salga de la calidad esperada. El técnico de
conservación a cargo debe analizar la situación y proceder a realizar la labor adecuada para
eliminar el funcionamiento detectado.
11
La línea de producción se compone de los siguientes equipos principales los cuales se van a
describir en el marco teórico como lo son:
a) Lavadora industriales
b) Máquina de lavado en seco
c) Secadoras industriales
d) Caldera
e) Prensas de planchado
A continuación se describen sus descripción, partes y funcionamiento depende cual sea el

caso.
2.2 Lavadoras industriales
El funcionamiento de las lavadoras industriales es demasiado sencillo, técnicamente

sabemos que tenemos programas nuestra lavadora, ósea ciclo de lavado, así como las rpm
que se van a manejar. La lavadora industrial está conectada a las mangueras de agua ya sea
fría y caliente respectivamente. La lavadora industrial va a recibir la cantidad suficiente de
agua que se requiere para el tipo de lavado. Entonces mediante el giro del motor, por medio
de unas bandas y poleas, mueve una tina que contiene el agua, así como jabón, o cualquier
detergente o sustancia química así como las prendas. En la fig. 2.1 se pueden apreciar
lavadoras así como secadoras industriales marca Dexter.
Fig. 2.1 Lavadoras industriales marca Dexter
12
2.2.1 Partes de una lavadora industrial
En la figura 2.2 se muestran los componentes principales de la lavadora industrial, a

continuación se describen las partes principales de las lavadoras industriales.
Controles: Se encargan de regular las funciones internas de la lavadora como la

temperatura, el nivel de agua, el tipo de lavado, modificar las rpm.
Carcasa: Cuenta con carcasas laterales, en la parte de atrás, en la parte superior. Etc.
Motor Eléctrico: Produce movimientos en el tambor para que este gire de forma continua,
este va conectado hacia el control de mando.
Tambor: Es donde se revuelven todos los químicos como detergentes, cloro, o diversos
químicos que entran en el proceso de producción.
Amortiguadores: son amortiguadores especializados que se encuentran debajo de las

lavadoras, estos sujetan al tambor por los movimientos en el lavado ya que la mayoría de
las veces soporta una gran cantidad de peso.
Resorte: Los resortes al igual que los amortiguadores su función es soportar el gran peso de
la lavadora junto con la ropa.
Correas o bandas: son los que junto con la polea transmiten el movimiento al tambor de la
lavadora industrial.
Poleas. Son las que generan transmisión en la tina para que esta pueda girar
constantemente.
Cubierta o carcasa: está hecha de un material especial que resguarda la tina, así como todas
las partes de esta.
Conexiones de tuberías: donde se encuentran colocadas las mangueras que llenan de agua
la lavadoras industriales.
Manguera de nivel de agua: manguera conectada a la tarjeta electrónica que indica el nivel
del agua al que se encuentra la lavadora industrial.
13
Fig. 2.2 Partes principales de una lavadora industrial.
14
2.3 Maquina de lavado en seco
La máquina de lavado en seco es una de las herramientas más importantes que se

encuentran en una tintorería, lavandería etc., es una maquina principal en este tipo de
negocios. Sirve para que prendas especiales se puedan limpiar, ejemplo trajes, pantalones
de vestir especiales etc.
2.3.1 Partes de una máquina de lavado en seco
La máquina de lavado en seco cuenta con muchos componentes como se ve en figura 2.3
1. Motor del ventilador: es el motor de ventilador principal para enfriar la cabina.
2. Filtro de aire: como su nombre lo dice filtra el aire para que la pelusa no lo tape
3. Filtros de pelusa de doble pantalla: filtro donde se ubica la pelusa que se expide la ropa
dentro de la maquina de lavado en seco.
4. Cierre automatico de refrigeracion: una de las partes principales donde pasa el agua fria
que manda el chiller hacia la lavadora en seco.
5. Medidor de refrigeracion: checa los niveles altos y bajo respectivamente
6. Bobina de vapor anticongelamiento: evita que haya congelamiento dentro de la maquina

de lavado en seco.
7. Bobinas de refrigeracion montadas individualmente: bobinas especiales que checan el

paso del agua fria, que entra en la maquina de lavado en seco.
8. Contenedor de aditivos automatizados: contiene los valvulas que abren y cierran las
doiferentes valvulas internas que contiene la maquina de lavado en seco.
9. Motor conductor: motor de doble devanado que se encarga de poner a funcionar la

bandas principales de la maquina.
10. Bomba grande: bomba especial que manda el agua fria a donde se requiera.
15
11. Trampa de boton de acero inoxidable con ventana: checa el nivel , asi como las
condiciones del percloroetileno.
12. Lineas de disolventes: tuberia especiales por donde pasa el disolvente.
13. Acero inoxidable con visor luminoso: placa luminosa en el interior donde se logra ver el
percloroetileno hecha de acero inoxidable.
14. Seguridad de desbordamiento: nivel que sirve para que no surja un desbordamiento en
loa tanques de la maquina de la lavado en seco.
15. Contenerdor de aditivos: es donde van contenidos tdos los aditivos necesarios para que
el proceso de lavado en seco funcione correctamente.
16 Barrido de vapor.
17. Separador de agua de acero inoxidable: separa el agua fria del percloroetileno
18. Condensador: condensa el agua fria del maquina de lavado en seco.
19. Filtro convertible: filtro que sirve para convertir el percloroetilenoy mezclarlo en vapor
suficiente para que este funcione dentro de la maquina de lavado en seco.
20. Enfriador de disolvente en linea: este se encarga de enfriar el solvente (percloroetileno)

para que pueda entrar en la maquina de lavado en seco.
21.Visor de recuperacion y control automatico de secado: tiene un visor principal que

seocupa ra revisar las condiciones del percloro.
22. Prueba de seguridad de filtro: es una prueba donde el percloro que netra sobre la
mquina este limpio de pelusa.
23. Pre.filtro para doble filtracion.
16
Fig. 2.3 Partes de una máquina de lavado en seco marca Aerotech
24. Termometro: calcula la temperatura que se encuentra en el interior de la maquina de

lavado en seco.
25. Copeland usa refrigeracion: compresor especial para el uso del refrigerante en la
lvadora en seco.
26. Tanque de contencion: tanque donde cae el residuo del percloro colocado dentro de la
maquina de lavado en seco.
17
2.3.2 Instalacion de la unidad de mantenimiento FRL
La maquina de lavado en seco cuenta con una unidad de mantenimiento FRL, que sirve
para que aire que va hacia las valvulas neumaticsa salga limpio (libre de agua ) para que
funcionen mejor la valvulas involucradas en proceso electroneumatico. En la figura 2.4 se
muestra las parte principales de la unidad de mantenimiento FRL como se describe a
continuacion.
Manometro (manometer): nos indica la presion en Psi que requiere la unidad de

mantenimiento para que mnatrenga su funcionamiento
Filtro (Filter): filtra el aire que entra sobre la unidad de mantenimiento FRL
Salida de condensado (condesate drain): esta salida se puede abrir de modo que el sobrante
de agua salga sobre esta salida.
Lubricador (lubricator): lubrica en aire sobrante para que salga de la manera mas limpia
posible.
Fig. 2.4 Partes de la instalación de un FRL en la máquina de lavado en seco
18
2.3.3 Instalación del vapor dentro de la lavadora en seco.
Las instalaciones de vapor, del frio se ocupa tubería galvanizada que puede ser muy común
de encontrar en cualquier lugar (ferretería, tienda de materiales) a continuación se muestran
las partes de la instalación de vapor como se muestra en la figura:
A continuación se describen algunas partes de la instalación de vapor mostradas en la figura

2.5.
Válvula reguladora de vapor: sirve para regular el paso de vapor que va a entrar dentro de
la máquina de lavado en seco.
Válvula de bola: es de vital importancia para abrir y cerrar el circuito de vapor, además de
controlar el paso de vapor para cuando se requiera.
Suministro de vapor: es la conexión al vapor externo que se genera de la caldera.
Válvula de vapor neumática: válvula neumática especial que suministraba vapor donde se
requería.
Manómetros: se encargan de conocer la presión que muestra el vapor que entra a la

máquina de lavado en seco.
Válvula check: válvula que se encarga de que el agua no pase de donde se encuentra
ubicada.
Trampa de vapor: sirve para atrapar el vapor que sale de la maquina de lavado en seco para
que este se recupere.
19
Fig. 2.5 Instalación principal de vapor en la máquina de lavado en seco.
20
2.3.4 Instalación de agua fría (Chiller) dentro de la máquina de lavado en seco.
Para el funcionamiento esencial de la máquina de lavado en seco se necesita entrada de

agua fría, ya que sin esta no puede realizarse el proceso de lavado en seco.
Al igual que la instalación del vapor en la máquina de lavado en seco, la instalación de agua
fría se necesita de una tubería montada con tubería galvanizada que se puede encontrar con
facilidad en cualquier tienda de materiales o tiendas especializadas para sistemas de
refrigeración o gas.
Válvula de bola (Ball valve): abre y cierra la instalación para que pase con facilidad el agua
fría.
Válvula moduladora de agua (modulating water valve): sirve como su nombre lo dice, para
modular el paso del agua fría que comunica las distintas partes de la máquina de lavado en
seco.
Condensador (Solvent condensor): se encarga de condensar el percloroetileno que entra en

la máquina de lavado en seco, para que esta entre en la máquina sin ningún problema.
Fig. 2.5 Instalación principal de agua fría (Chiller) en la máquina de lavado en seco.
21
2.4 Secadoras industriales
Definición:
Una secadora industrial es un aparato de secado de ropa que utiliza gas lp, donde se puede
lavar gran cantidad de prendas a diferentes niveles. Hay diferentes marcas de secadoras
industriales en el mercado tales como Cissel y Dexter.
Existe un denominador común es estas secadoras industriales: Hacen el mismo

funcionamiento y realizan la misma función en común.
Fig. 2.6 Secador Cissell de frente.
2.4.1 Funcionamiento
Su funcionamiento es por medio del encendido del electrodo de ignición en la parte

posterior donde se encuentra el gas que pasa por la válvula, entonces crea una flama al
mismo tiempo empieza a encender y por medio de un circuito de control va girando la tina
que contiene la ropa.
Por medio de la botonera principal de la secadora se puede nivelar el nivel de calor, además
del tiempo de secado, hasta que nuestro aparato nos muestra el producto final.
22
2.4.2 Partes de una secadora industrial
2.4.2.1 Parte trasera de secadora industrial
1. Soporte del motor: sirve para que el motor se mantenga en una buena posición.
2. Polea pequeña: sirve para sostener la banda de transmisión.
3. Soporte especial de metal para la cadena:
4. Tornillos de sujeción de la parte trasera: sirve para sujetar las partes del soporte de las
poleas
5. Soporte:
6 y 8. Tornillos de sujeción para las barras de las poleas.
7. Soporte de motor: sirve para sujetar el motor, para que este no produzca vibración
9. Polea más pequeña: polea pequeña que está pegada al motor, que controla su giro.
10. Polea 1: esta polea controla la tina de la secadora, para que esta gire con la ropa
11. Sostén de la polea 1: este se encarga que la polea no caiga, se mantenga en pie.
12. Polea grande 2: Se encarga de darle transmisión para el movimiento de la tina.
13. Sostén de la polea 2: se encarga de mantener firme la polea.
Fig. 2.7 Parte trasera de la secadora interna con sus componentes
23
16. Resorte: sirve para ejercer presión para que las bandas se mantengan una presión
necesaria.
17. Cadena. Sirve para reforzar las poleas que ejercen transmisión en la secadora.
21. Tapa trasera de metal: hecha de un material inoxidable especial para soportar la
corrosión que se produce, además de las altas temperaturas.
23. Parte lateral de metal: es necesaria para cubrir la parte lateral.
24. Tapa que cubre el motor: sirve para cubrir que al motor no le caiga polvo o cualquier
otro componente extraño.
25. Tornillos que cubren la tapa:
26. Tornillos que soportan la tapa de acero inoxidable trasera.
Fig. 2. 8 Parte trasera de la secadora, con sus respectivas partes
24
2.4.2.2 Componentes de la parte del quemador
1. Tapa de metal especial para soportar altas temperaturas.
2. Quemadores. Es la parte que soporta la flama que prende con la interacción entre la
chispa y el gas.
Fig. 2.9 Válvula de gas
3. Electrodo de ignición: este se encarga de realizar una chispa por medio de la corriente
que pasa por este.
4 y 5. Tornillos que justan el electrodo de ignición: se encargan de ajustar el electrodo de

ignición para que tenga un soporte.
6. Válvula de gas. Es una válvula especial reguladora de gas, sirve para regular el paso
directo de gas hacia los quemadores, así como para regular la flama. Esta recibe un voltaje
dos entradas de 24 volts, también tiene una salida hacia tierra. Una entrada especial para un
manómetro.
Fig. 2.10. Termostato con su jaula y electrodo de ignición
25
Fig. 2.11 Parte media del quemador y el electrodo de ignición
7. Tubería especial para quemadores: pasa el gas cuando la válvula lo requiera a los
quemadores.
8. Termostato: instrumento que regula el calor que se encuentra dentro .
9. Conexión de la válvula de gas: tuerca unión especial que une el tubo que va del gas hacia
la válvula de gas
Fig. 2.12 Parte de la válvula y quemadores
13. Soporte de los quemadores: se encarga que los quemadores se mantengan en una fila.
14. Tornillo de soporte de los quemadores: hace los quemadores se mantegan dentro de la
caja de la flama.
19. Reja del termostato: sirve para cuidar que el termostato no se exponga al ñpolvo etc.
Tambien es una reja para que se mantenga ventilado.
26
21. Conexión del electrodo de ignicio: es la conexión que va de los 24 volts a el electrodo
de ignicion.
Fig. 2.13 Parte frontal posterior de la secadora.
3. Conjunto terminales en bloque. Cables especiales que conectan todos los componentes.
4. Tornillo para el bloque de las terminales. Soporta la placa.
Fig. 2.14 Parte trasera de la tarjeta electrónica
5. Conmutador de membrana.
6. kit PCB controlador.
8. plato trasero donde lleva la placa: Va colocado detrás de la placa para soportala
11. Porta fusibles: Como su nombre lo dice, es donde va colocado el fusible.
27
12. Fusible 1.5 Amp.: fusible especial para la secadora.
15. sensor de temperatura. Este controla la temperatura en la que funciona la flama que se
encuentra en la caja de la flama.
Fig. 2.15 Tarjeta electrónica de la secadora
2.4.2.3 Parte frontal externa de la secadora.
1. Empaque de la puerta principal. Sirve para que no se golpee la puerta de forma brusca,
no sufra daños.
2. Tapa principal de la tina de la secadora. Sirve para proteger del exterior a la tina, además
de guardar el calor y la pelusa que se produce.
3. Vidrio de la puerta principal. Sirve para cubrir la puerta principal de la secadora, además
que está hecho de un vidrio especial para soportar el calor suministrado, además sirve para
ver lo que sucede dentro la secadora, al estar en operación.
4. Mica de goma especial: usada especialmente para mantener herméticamente la puerta.
28
5. Circulo principal de metal de la puerta. Metal especial que presenta la puerta principal.
6. Manija de la puerta principal. Como su nombre lo dice es para hacer más fácil abrir la
parte de la tina.
7. Tapa principal de metal. Tapa especial para que contenga la tina.
8. Tapa principal del quemador: Sirve para resguardar los quemadores, no se exponga la
flama más allá de la secadora.
9. Mica de la tapa frontal del quemador. Micas hechas de un material especial para proteger
de cualquier golpe o desgaste en esa tapa.
10. Logo principal.
15. Tapa principal (donde se encuentran los filtros)
16. Mica principal que evita desgaste: Sirve para evitar golpes, para que cierre de forma
correcta.
18. Parte de ajuste de la puerta:
19. Parte de ajuste de la puerta.
20. Manija de tapa principal: Sirve para abrir la tapa cuando se requiere limpiar los filtros.
Fig. 2.16 Parte externa frontal de la secadora
29
2.4.2.4 Parte del circuito de control de la secadora.
1. Caja de control. Caja donde van el cicuito de control electrico.

2. Contactor: sirve para poner en marcha el motor trifasico, asi como proteger el motor.
3. Conjunto de terminales: son las conexiones de entrada y salidas del la caja de control.
4.Bloque de terminales: sirve para conectar las entradas, asi como las salidas del circuito de
control.
5. Tornillos: tornillos especiales para ajustar los distintos objetos.
6. Transformador. Es el dispositivo que se convierte la corriente alterna que sale ya sea de
127 v, 220 v. para convertirlo en 24 v o 12v etc.
7. Conjunto de terminales. Son las entradas y salidas de los distinto puntos de la secadora.
Fig. 2.17 Circuito de control de la secadora parte interna y de frente
30
2.4.3 Datos de alimentación para electricidad, gas, agua y demás productos de
consumo
El equipo está preparado con una entrada de alimentación eléctrica y según el tipo de
calentamiento, incluso con una entrada de alimentación de vapor y descarga de
condensación, o con una entrada de GAS. Las entradas se pueden ver en la figura 2.18 y las
dimensiones para las conexiones se indican en la tabla.
Fig. 2.18 Las entradas de alimentación de gas, electricidad, agua etc.
31
2.4.4 Conexión de la alimentación de vapor
El equipo está predispuesto para una entrada de vapor saturado (sin presencia de aire) y
seco (sin vapor condensado) y una descarga de vapor condensado con los diámetros
indicados en las características técnicas. Consulte los datos de la placa del equipo.
La instalación de los equipos predispuestos para la calefacción con vapor, debe hacerse
cumpliendo con todas las normativas nacionales y locales vigentes.
Las dimensiones de los tubos y compuertas de alimentación del vapor, y del retorno del
vapor condensado, deben calcularse correctamente en función de la presión del vapor, de la
temperatura y de las exigencias de las máquinas (consumo de vapor), y de cualquier manera
no deben tener un diámetro inferior al de las uniones de entrada y salida presentes en el
equipo.
El equipo dispone de una entrada de vapor (vea la figura 2.19), a la cual se conecta la
electroválvula de vapor (EV) que se suministra (colocada dentro de la cesta para el
transporte).
El equipo cuenta además con una salida del vapor condensado, la cual lleva conectado un
descargador (DESC), con dimensiones en función de la distancia entre la salida y el
descargador en sí, y a las características de la instalación.
32
Fig. 2.19 Diagrama de alimentación de vapor con sus nombres.
33
2.5 Caldera
Caldera es un recipiente metálico cerrado, destinado a producir vapor o calentar agua,

mediante la acción del calor a una temperatura superior a la del ambiente y presión mayor
que la atmosférica.
Generadores de vapor se llama así al conjunto o sistema formado por caldera y sus
accesorios.
En la práctica se habla de calderas refiriendo a todo el conjunto o generadores de vapor. Por

tal razón, en adelante usaremos indistintamente ambos términos.
Las calderas o generadores de vapor son dispositivos cuyo objetivo es:
a) Generar agua caliente para calefacción y uso general.

b) Generar vapor para plantas de fuerza, procesos industriales y calefacción.
La norma que rige la capacidad de una caldera, sus componentes, lo que se relaciona con
ella se encuentra en la Section IV Rules for Construction of Heating Boilers y Section VI
Recommended Rules for the Care and Operation of Heating Boilers de la A.S.M.E.
2.5.1 Funcionamiento.
Funciona mediante la transferencia de calor, producido generalmente al quemarse un

combustible, el que le entrega el agua contenida o que circula dentro de un recipiente
metálico.
En toda caldera se distinguen dos zonas importantes:
a) Zona de liberación de calor u hogar o cámara de combustión: es el lugar donde se

quema el combustible. Puede ser interior o exterior respecto al recipiente metálico.
Interior.
El hogar se encuentra dentro del recipiente metálico rodeado de paredes refrigeradas por
agua.
Exterior
34
Hogar construido fuera del recipiente metálico.
Esta parcialmente rodeado o sin paredes refrigeradas por agua. La transferencia de calor en
esta zona se realiza principalmente por radiación (llama-agua).
b) Zona de tubos:
Es la zona donde los productos de la combustión (gases o humos) transfieren el calor de

agua principalmente por convección (gases-agua). Está constituida por tubos dentro de
los cuales pueden circular los humos o el agua.
2.5.2 Clasificación y tipos de calderas
Las calderas se clasifican atendiendo la posición relativa de los gases calientes y del agua
en acuotubulares y pirotubulares; por la posición de los tubos en verticales, horizontales e
inclinados; por la forma de los tubos, tubos rectos y tubos curvados; y por la naturaleza del
servicio que prestan en fijas, portátiles, locomóviles y marinas. La elección de caldera para
un servicio determinado depende del combustible de que se disponga, tipo de servicio,
capacidad de producción de vapor requerida, duración probable de la instalación, y de otros
factores económicos.
Calderas pirotubulares. En esta caldera los gases calientes pasan por el interior de los tubos,
los cuales se hallan rodeados de agua. Las calderas pirotubulares pequeñas, junto con las
máquinas de vapor correspondientes, ha sido remplazados en su mayoría por los motores de
combustión interna en la producción de energía destinada al accionamiento de
hormigoneras, grúas portátiles y grupos para extinción de incendios. Las calderas
pirotubulares generalmente tienen un hogar integral (denominada caja de fuego) limitadas
por superficies enfriadas por agua. En la actualidad, las calderas pirotubulares horizontales
con hogar integral se utilizan instalaciones de calefacción bajo presión, y algunos tipos más
grandes para producir vapor a presión relativamente baja destinado a calefacción y a
producción de energía.
35
La figura 2.20 representa una caldera fija con tubos de retorno horizontales (HRT) que es
un tipo de caldera pirotubular. Consiste en una combinación de parrilla, altar de refractario,
puertas de carga y cenicero, cenicero y cámara de combustión. Las superficies interiores de
las paredes del hogar están revestidas con refractario. El cuerpo de la caldera de hierro está
suspendido de vigas de hierro mediante tirantes. Las calderas de menos de 150 cm de
diámetro suelen descansar sobre la obra de ladrillo por medio de orejas salientes. Los gases
calientes pasan por encima del altar, y a continuación lamen todo el fondo de la caldera,
volviendo a la parte frontal de estos, los productos de la combustión pasan a la chimenea.
El diámetro de los tubos puede ser 3, 3 ½ y 4 pulgadas según sea el combustible empleado.
Fig. 2.20 Caldera Erie City con tubos de retorno horizontales (HRT)
La caldera locomóvil portátil tiene el hogar interior limitado en cuatro superficies enfriadas
por agua. La parte alta del hogar, denominada coronamiento, se halla bajo el nivel del agua.
Los gases pasan del hogar a la salida de humo por el interior de tubos rectos. En la figura
2.21 aparecen los virotillos necesarios para ajustar las superficies curvas y planas sometidos
a la presión de vapor, no sostenidos por los pirotubos. En la calderas tipo locomóvil los
36
gases calientes no están en contacto con la superficie externa del cuerpo de la calderas por
esta razón pueden trabajar a presiones más elevadas que las calderas pirotubulares, las
cuales tienen parte de su superficie externa expuesta al calor irradiado por el combustible
ardiendo y la acción de los gases calientes que salen del hogar. La caldera de la figura 53
puede trabajar con fuel-oil a presiones relativas de 28 kg/cm2 y con potencia de 150 hp de
caldera. Las ventajas de las locomóviles son: ser portátiles, servicio continúo y excelente
con un coste de entretenimiento mínimo de condiciones de trabajo severas, así como una
gran capacidad de producción de vapor en comparación a su tamaño. Sus desventajas son:
pequeña velocidad de circulación de agua y grandes superficies metálicas planas que exigen
un arriostrado considerable a base de virotillos y remaches.
Fig. 2.21 Caldera tipo locomóvil destinada principalmente a servicio estacionario
La figura 2.22 representa un generador moderno de vapor pirotubular horizontal de cuatro

pasos, el cual puede quemar fuel-oil gas, estando completamente equipado con controles
automáticos, ventiladores de tiro inducido y forzado, y otros accesorios. La unidad va
montada sobre un bastidor que facilita su instalación y transporte. La cámara de
combustión se prolonga a lo largo de la caldera; los gases son dirigidos por placas
divisoras, de forma que siguen cuatro pasos a través de aquella. En los generadores de
vapor de este tipo, los tubos son accesibles desde tapas y puertas desmontable situadas en la
parte anterior y posterior. Por otra parte, la buena mezcla entre el combustible y erl aire se
consigue mediante planchas deflectoras colocadas en la entrada del aire. Los pirotubos
sirven para mantener en posición la plancha portatubos contra la presión interna; para este
mismo fin en la parte alta de la cámara de vapor van en una serie de virotillos y roblones.
Las calderas de este tipo se construyen en tamaños comprendidos entre 15 y 500 hp, con
presiones relativas de 1 a 17 kg/cm2.
37
Fig. 2.22 Caldera Cleaver-Brooks, de cuatro pasos pirotubular
Caldera acuotubulares. En las calderas acuotubulares por el interior de los tubos pasa agua
y vapor, y los gases calientes de hallan en contacto con la superficie externa de aquellos, en
contraste con el tipo pirotubular. Las calderas acuotubulares son las empleadas casi
exclusivamente cuando interesa obtener elevadas presiones y rendimientos, debido a que
los esfuerzos desarrollados en los tubos por las altas presiones y rendimientos son de
tracción en vez de compresión, como ocurre en los pirotubos.
Calderas de vapor por circulación forzada. Cuando en una caldera se reemplaza la

circulación por gravedad por circulación forzada, el diámetro de los tubos puede reducirse,
el circuito de los tubos alargarse, y disminuirse el espesor de las paredes para una presión
dada. Los tubos pueden disponerse a modo de serpentín continuo, formando con el
revestimiento del hogar, de esta manera se mejora la transmisión de calor, el espacio
requerido se reduce al mínimo y los colectores y cuerpos cilíndricos quedan suprimidos. En
las calderas Benso y Sulzer, las cuales emplean la circulación forzada, el agua entra por un
extremo. Normalmente trabajan a una presión relativa próxima a 140 kg/cm2 y requieren
aparatos de control sensibles y exactos para regular la marcha de la combustión y la
circulación de agua, con el fin de obtener vapor del grado de recalentamiento deseado.
Las calderas de circulación favorecida emplean una bomba para favorecer la circulación de
agua o vapor. Las calderas La Mont y Velox son de este tipo. En la caldera Veox, que
38
adquirido una gran aceptación en Europa, los gases de la cámara de combustión son
comprimidos a 2 kg/cm2 por medio de un ventilador accionado por una turbina de gas que
trabaja con los gases de escape de caldera. Debido al aumento de densidad de los gases que
resulta de haberlos comprimido, se mejora la transmisión de calor, llegando a ser diez veces
más grande que en el caso de los hogares corrientes; por esta razón la caldera requiere
solamente una casi cuarta parte del espacio y pesa un séptimo del valor correspondiente a
generadores de tipo convencional de la misma capacidad de producción de vapor. Otras
ventajas son atribuidas a esta clase de calderas son una respuesta rápida a los controles una
puesta en marcha rápida.
Calderas que trabajan con calor perdido. En muchas industrias los gases de escape de
algunos procesos de fabricación contienen suficiente calor para abastecer de vapor a dichas
industrias. Los gases de escape de los motores de combustión interna salen a una
temperatura comprendida entre 149 y 426, lo cual depende de la carga y tipo del motor y
los hornos siemens para producir acero.
39
2.5.3 Partes principales de una caldera (Fulton)
La figura 2.23 muestra las partes de una caldera de la marca Fulton. A continuación se
describe cada una de sus partes.
Caja de control (control box): donde van todas la conexiones y estas van conectadas hacia
un mando
Montaje del tren de gas (gas train assebly): contiene todos los elementos indispensables
para las entradas de gas indispensables para echar a andar la caldera.
Transformador (tranformer): es el que genera convierte el voltaje de 110 a 6000 volts para
que esta pueda funcionar correctamente
Mirilla: sirve para ver la cantidad de agua que entra en la caldera, saber si se está
alimentando de agua
Salida de vapor: saca el vapor que no es requerido en la caldera hacia el exterior.
Entrada de agua caliente por parte de tanque de condensado.
Extractor (scroll): sirve para extraer el aire externo del
Motor (burner motor): Es un motor alimentado con 120 volts, que hace funcionar el
extractor.
Plato especial posterior (Burner plate assembly)
Bases de la caldera: bases de un material especial que sirve sostener la caldera.
Columna de agua (wáter column): es de vital importancia ya que es la parte donde van
colocadas las bujías, estas son las que verifican que todo funciones correctamente dentro de
la caldera.
Cubierta de la chimenea: cubierta de forma cilíndrica hecha de un material resistente que

soporte el calor necesario para soportar las altas temperaturas.
Cables de combustión: Cables que soportan la combustión que realiza la caldera.
Anillo de acero inoxidable: anillo de soporte cilíndrico especialmente diseñado para altas
temperaturas.
Manta de chimenea (flue blanket): funda especial cilíndrica para cubrir el material interno
de la caldera.
Gancho de elevación: sirve de soporte por si se quiere mover la caldera.
40
Amortiguador de aire secundario: soporta el aire que se encuentra dentro de la caldera para
que este no afecte el exterior de esta.
Válvula de calibración: válvulas de calibración que sostienen la mirilla, además de soportar

el vapor que sale por la válvula, así como la mirilla.
Montaje de manómetro: tubería especial colocada para extensión del manómetro de la

caldera.
Fig. 2.23 Partes principales de una caldera (Fulton)
41
2.5.4 Partes principales del tren de gas.
Fig. 2.24 Partes del tren de gas y parte posterior de la caldera.
Unión de unidad de gas con la caldera (gas head): es la unión principal de la unidad de gas
con la caldera mediante una tuerca unión.
Puerta de aire secundaria: donde puede entrar aire del exterior en caso de algún incendio o
alguna flama.
Visualización del quemador: es un orificio especial para observar en qué condiciones se

encuentra el quemador por dentro, si necesita mantenimiento.
Deflector de aire:
Tubo de chispa: tubo especial donde se encuentra el electrodo de ignición que es el que
genera la chispa para el calentamiento de la caldera.
Visualizador del tubo de chispa: es el orificio donde se verifica el estado del electrodo de
chispa.
Placa de quemador: placa donde va colocador el quemador.
42
2.6 Prensas de planchado
Una prensa de planchado es una maquina especial usada en las tintorería, lavanderías, etc.,
para el planchado de trajes, pantalones, camisas etc., las hay variadas aunque las de última
generación suelen ser neumáticas, sin embargo todas tienen en común que ocupan vapor
para suministrar su trabajo.
Fig. 2.25 Prensa neumática de planchado clásica
2.6.1 Funcionamiento.
El funcionamiento de la prensa de planchado neumática es por medio de un tanque de vacío

que alimenta de aire que entra en la máquina, genera que la maquina baje y suba de manera
inmediata por medio de una válvulas neumáticas unidas, así como el vapor que entra a la
prensa de planchado sale por la parte de cojin para que estas se puedan planchar con el
vapor que se extrae de esta.
43
A continuación se hace una breve descripción de los componentes mostrados en la figura
2.26.
1. Asa: también llamado mango sirve para abrir y cerrar la prensa de planchado, así como
para no tener contacto con directo con la prensa.
2. Botón de bloqueo: sirve para bloquear el paso de vapor, cuando se requiera en otros
aparatos se le conoce también como botón de emergencia.
3. Botón de doble vapor: botón para que suministre el doble de vapor a la prensa de
planchado cuando esta lo requiera.
4. Placa para prensar: placa hecha de un material especial que se baja cuando esta requiera
un buen planchado.
5. Tabla de planchar: mesa especial donde se coloca la funda especial para planchado.
6. Panel de mando: panel donde se controla los niveles de planchado de la prensa.
7. Depósito de agua: como su nombre los dice es donde se coloca el agua que se vaporiza
para realizar el planchado.
8. Funda de tabla para planchar: funda especial realizada para soportar el vapor que se
suministra por medio de un pistón especial.
Fig. 2.26 Partes de una prensa de planchado común
44
CAPITULO III. APLICACIÓN Y RESULTADOS
3.1 Solución del problema.
Para solucionar el problema antes planteado en este proyecto se inspeccionan los equipos,
al irse familiarizando con los equipos antes mencionados y descritos en el marco teórico, se
plantean las posibles soluciones para que se pueda llegar a la mejor conclusión.
Se llevó a cabo una inspección visual, auditiva y de olfato además que se ocuparon equipos
de medición comunes como por ejemplo multímetro para inspecciones eléctricas visuales
las cuales con el conocimiento adecuado, realizarían inspecciones periódicas de mayor o
menor tiempo empleado según sus características.
Un mantenimiento preventivo general necesita que se sepan cuáles equipos requieren

mayor atención por el personal de mantenimiento. Para eso se necesita realizar un análisis
de criticidad. El análisis de criticidad en la empresa Dry Clean Poza Rica deber ser muy
importante ya que revela aquellos equipos que necesitan mayor o inmediata intervención.
En el marco teórico se describieron los equipos principales involucrados en el proceso de

producción como:
a) Lavadoras industriales
b) Máquina de lavado en seco (con percloroetileno)
c) Secadora industrial
d) Caldera
e) Prensas de planchado.
Una vez familiarizado con la forma de trabajo de los equipos se lleva a cabo un análisis de
criticidad, mismo que se muestra a continuación.
45
3.1.1. Análisis de criticidad
Un análisis de falla de los equipos propuestos con anterioridad.
En este capítulo se aplican los resultados de un análisis de criticidad, el cual fue realizado
con base en gastos de reparación, maquinas que pueden provocar accidentes y las fallas que
presenta durante los primeros meses.
Tabla 3.1 Tabla de historial de fallas en los seis meses de abril-octubre 2017
Maquina TTPR #Fallas GDR

Lavadora 15 8 13000
industrial
Lavadora en seco 20 7 7000
Secadora 15 8 2000
Caldera 22 8 40000
Prensa de 12 8 2000
planchado
Los datos mostrados en la tabla anterior:
1. TPR se dan los datos en horas trabajadas

2. GDR los datos se dan en pesos mexicanos.
Para llevar a cabo los resultados, se lleva a cabo la metodología basada en teoría del riesgo
la cual nos generará resultados.
El riesgo se calcula mediante la ecuación número 3.1
La frecuencia se calcula mediante la ecuación número 3.2
46
Las consecuencias se calculan mediante la ecuación 3.3
3.3
3.1.2 Desarrollo del Análisis de criticidad
En el desarrollo del análisis de criticidad se toman en cuenta varios criterios para el análisis
tales como frecuencia de falla, impacto operacional, flexibilidad, tiempo para reparar, costo
de mantenimiento e impacto de seguridad.
En la tabla 3.2 se muestran los criterios de evaluación así como el puntaje respectivo para
separar cada una de las fallas en los aparatos.
3.2 Criterios de evaluación
Criterios Puntaje
1) Frecuencia de falla
Menos de 1 falla por año 1
Entre 1 y 6 fallas por año 2
2) Impacto operacional
Parada total del equipo 10
Parada del subsistema y tiene repercusion sobre otros 7
Impacta en niveles de calidad 4
No genenera ningun defecto signifi cativo 1
3) Flexibilidad
No existe opcion de produccion y no hay funcion de repuesto 4
Hay opcion de repuesto de almacen 2
existe opcion de productos 1
4) Tiempo para reparar
Menos de 3 hora 1
Entre 3 y 8 horas 2
Entre 8 y 24 horas 4
Mas de 24 horas 6
5) Costo de mantenimiento
Menos de 1000 pesos 2
Entre 1 y 10000 pesos 5
Mas de 10000 pesos 10
6) Impacto de seguridad
Afecta seguridad humana 8
Afecta instalaciones con daños severos 5
Provocsa daños menores 3
No provoca daños a personas e instalaciones 0
47
3.1.3 Resultados del análisis de criticidad
En la tabla 3.3 se muestran los resultados de los 5 equipos primordiales en la producción de

la tintorería Dry Clean Poza Rica, se calculan de acuerdo a las formulas antes mencionadas,
por medio de los resultados se realiza la estadística.
X>150 es un equipo crítico.
70<X<150 es un equipo semicritico.
X<70 es un equipo no crítico.
Tabla 3.3 Tabla de Análisis de Criticidad de Dry Clean Poza Rica
Impacto Costo de Impacto de

Aparatos Frec. Flexibilidad TTPR Consecuencias Riesgo total Criterio
operacional mantto. seguridad
Lavadora industrial 3 1 1 4 10 3 20 60 nc
Lavadora en seco 4 4 2 4 5 5 46 184 c
Secadora industrial 4 7 1 4 5 8 45 180 c
Calder 3 10 1 4 10 8 52 156 c
Prensa de planchado 3 4 2 4 5 5 38 114 sc
En el grafico mostrado en la figura 2.27 se observa una gráfica de barras del análisis de
criticidad de los equipos principales involucrados en el área de producción de Dry Clean
Poza Rica, en los marcados con color rojo se muestra a los equipos críticos, en el azul los
no críticos y los de verde los semicríticos.
Fig. 3.1 Grafica de resultados del análisis de criticidad
48
3.1.4 Implementación del análisis de fallas.
Los resultados arrojan que existen tres equipos críticos que afectan directamente el proceso
de producción de la empresa, estos resultados dan a conocer que equipos se deben estar
revisando periódicamente, los tres equipos más críticos son:
1. Lavadora en seco.
2. Secadora industrial.
3. Caldera.
Existen más equipos involucrados directa e indirectamente con los equipos anteriores, sin
embargo, la mayoría de estos no tienen la relevancia de los anteriores.
La implementación del análisis de criticidad nos lleva a entregar resultados estadísticos

concretos, limpios y estructurados más realistas.
El análisis de criticidad ayuda que la elaboración del plan de mantenimiento se lleve a cabo
de forma más práctica y eficaz.
49
3.1.5 Seguridad e Higiene en el mantenimiento
La seguridad e higiene en cualquier empresa resulta de vital importancia, en Dry Clean no

es la excepción, la seguridad del trabajador como de las personas que laboran ahí, debe ser
lo principal.
Además la higiene es de suma importancia en la empresa Dry Clean ya que se maneja el

lavado, secado y planchado de prendas, la mayoría de estas tienen un costo considerable,
los pasillos así como las maquinas principales deben mantenerse limpias, por eso es bueno
mantener aseado tu espacio de trabajo.
Los siguientes artefactos son indispensables para el personal de mantenimiento en Dry

Clean Poza Rica.
1. Lentes de seguridad: son indispensables cuando se requiere hacer un

mantenimiento donde se desprende polvo o viruta de algún material, como también
se llega a trabajar con pelusa, alguna de esta puede caer en lo ojos. Estos protegen
una parte importante de nuestro cuerpo.
2. Camisola: indispensable ya que se tiene contacto con demasiadas superficies
calientes, además que a veces se requiere pintar o al realizar un mantenimiento nos
mantiene la ropa limpia.
3. Guantes de seguridad delgados: los guantes son importantes por el trabajo pesado
que se realiza, el usar herramientas o algún otro artefacto donde puedas sufrir algún
corte, además para mover, manejar o apretar artefactos calientes, también puede
ayudar para no manchar alguna prenda que se requiere mover.
4. Botas de casquillo: en ocasiones se cargan cosas pesadas de un lado a otro, es
cuando se utiliza este tipo de botas, al igual cuando se te puede derramar algún
químico, algún artefacto caliente, etc.
50
Los equipos principales involucrados en el proceso de producción también tienen
consideraciones sobre su seguridad, a continuación se describen las principales
precauciones sobre cada elemento.
 Lavadora industrial: siempre es importante apagar la energía cuando se tenga que

trabajar con estos equipos, además de cerrar las mangueras de agua por higiene,
siempre es importante limpiar el lugar donde se ha trabajado después de haber
hecho su respectivo mantenimiento.
 Lavadora en seco: Al igual que la lavadora industrial, se asegura que no tenga
suministro de energía, ya que en el mantenimiento preventivo en estos casos se
realizara sin energía eléctrica, se debe tener mucho cuidado con las tuberías de
vapor suministradas a estas.
 Secadora industrial: en la secadora industrial para realizar algún tipo de
mantenimiento se requiere que se cierre la válvula de alimentación de gas, además
de la alimentación de corriente eléctrica, cuidar también la higiene en los filtros , ya
que los filtros se llenan de pelusa que puede ensuciar las prendas.
 Caldera: la caldera es una máquina que maneja altas temperaturas por ende siempre
hay riesgos de que se sufra algún tipo de quemadura, en las tuberías o directamente
en la caldera. También cortar el suministro de electricidad, por ejemplo el
transformador maneja un voltaje de 6000 volts, se puede sufrir una descarga
eléctrica que puede resultar fatal.
 Prensa de planchado: la prensa de planchado requiere que las personas ajenas no
tengan contacto con las tuberías por las altas temperaturas que se manejan. Además
que la prensa neumática se cierre el suministro de corriente eléctrica.
51
3.1.6 Plan de mantenimiento preventivo en la empresa Dry Clean Poza Rica
Con anterioridad se ilustró un análisis de criticidad, además de que se da a conocer el

equipo de protección para realizar las tareas de mantenimiento preventivo general de la
empresa Dry Clean Poza Rica.
Para mantener un orden en la empresa Dry Clean Poza Rica siempre es importante realizar
un plan de mantenimiento, en este caso será un plan de mantenimiento preventivo general
de la empresa Dry Clean Poza Rica, donde será necesario programar todos los pasos, los
tiempos, las rutinas, además del uso de equipos de protección, saber si el esquipo es crítico,
semicrítico o no crítico, etc.
Un plan de mantenimiento preventivo de la empresa Dry Clean Poza Rica debe considerar
que cada equipo sea inspeccionado de la manera correcta, eficaz y lo más pronto posible,
para evitar tiempos muertos futuros.
Implementar un plan de mantenimiento preventivo no resulta nada sencillo, ya que hay que
realizar la diferentes bitácoras, además que la mayoría difiere en opiniones acerca del
mantenimiento de los equipos. Pero dando a conocer el plan al personal encargado se puede
llegar a implementar con facilidad.
El plan de mantenimiento se presenta en el capítulo siguiente en forma de bitácora donde se

muestran los instrumentos empleados en el proyecto.
52
3.2 Instrumentos empleados.
La figura 3.2 muestra un plan de mantenimiento mensual de una lavadora industrial donde
se describe paso a paso lo que se requiere.
Lavadora Industrial
Frecuencia Actividad a realizar en ese periodo Rutina
1. Lo primero que se requiere es desconectar la energia electrica
del interruptor principal que se encuentra en el tablero
principal.
2. Se requiere cerrar las valvulas de bola que detienen el paso

del agua
limpieza en la parte inferior de lavadora industrial
3. Se utiliza una aspiradora para remover la suciedad ejemplo
palillos, basura que se encuentra en la parte trasera y la parte
delantera inferior,donde se encuentran las valvulas de
desfogue.
1. Checar las mangueras que se encuentran conectadas a la

Inspeccion en las mangueras especiales de agua
lavadora industrial
1.Deconectar la energia electrica
2. Utilizar una brocha libre de grasa o agua
Limpieza de la tarjeta electronica
3. Sacudir con sumo cuidado la tarjeta electronica, evitar que le
caiga sudor o cualquier otro componente
Mensualmente
1. Desconectar la energia electrica
2. Se desconecta la manguera con un desarmador, del anillo de
Limpieza de la manguera de nivel sujeccion , con mucho cuidado
3. Con un trapo y un desarmador delgado limpiar la manguera
de nivel con mucho cuidado de no perforarla
1. Checar si el motor electrico de la lavadora industrial no tiene

sobrecalentamiento
Inspeccion si hay calentamiento en el motor 2. Esta inspeccion requiere energia electrica
3. Se ocupa un multimetro para checar el amperaje del motor
1. Desconectar la energia electrica

2. Cerrar la valvula de alimentacion de agua
Limpiar la valvula electromecanicas de desfogue
3. Abrirlas conmucho cuidado con un desarmador plano
4. limpiar con un desarmador con cuidado
Fig. 3.2 Plan de mantenimiento preventivo general mensual de lavadoras industriales
53
En la figura 3.3 se muestra el plan de mantenimiento preventivo semestral de las lavadoras
industriales donde se describe la actividad en ese periodo de tiempo y su rutina de
mantenimiento preventivo.
Lavadora industrial
Frecuencia Actividad a realizar en ese periodo de tiempo Rutina
1. Desconectar la energia
2. Conseguir en caso necesario, los envases de grasa
Checar cada unos de los envases de grasa
3. Abrirlos y colocarnos en caso necesario en la parte
trasera de la lavadora industrial
1. Desconectar la energia
Semestral
2. Cerrar las valvula de agua
3. Inspeccionar los amortiguadores tengan la fuerza
Inspeccionar los amortiguadores y resortes de la
necesaria para soportar el peso indicado
lavadora industrial
4. Inspeccionar que los resorte no se encuentre en mal
estado: chuecos o desnivelado
5. De preferencia estos se cambian cada dos años
Fig. 3.3 Plan de mantenimiento semestral a lavadoras industriales
54
En la figura 3.3 se muestra la primera parte del plan de mantenimiento preventivo de la
máquina de lavado en seco, donde se da a conocer el mantenimiento diario y anual así
como su rutina de mantenimiento.
Maquina de lavado en seco

1. Checar si el tanque del filtro de pelusa
Limpieza de filtro de pelusa
2. Limpiar el filtro con un paño humedo a
modo que se le caiga la pelusa
1. Inspeccionar que un filtro FRL se
Diariamente Inspeccion del filtro FRL encuentre en optimas condiciones de
filtrado, al igual que si conexiones
1. Inspeccion visual de la valvulas que
Inspeccion de valvula de bola abren el vapor, asi como las que
aliemntan de agua fria
1. Desconectar la maquina
2. Cerrar el sumistro de vapor mediante
lasQuitar
3. valvulas
con mucho cuidado la tapa
Inspeccion de bandas donde se enceuntran estas bandas, con
sus poleas
4. Inspeccionar de formas visual que las
bandas no se encuentre desgastadas
(cuarteaduras o rotas)
Anualmente 1. Desconectar la maquina

2. Cerrar el sumistro de vapor mediante
las valvulas
3. Quitar las aspas con mucho cuidado
Inpeccion de las aspas del motor del ventilador
4. Limpiar con mucho cuidado el polvo
de las aspas
5. Volver a poner las aspas en su lugar
Fig. 3.3 Plan de mantenimiento preventivo a máquina de lavado en

seco.
55
En la figura 3.4 se muestra la segunda parte del plan de mantenimiento preventivo de la
máquina de lavado en seco de la empresa Dry Clean Poza Rica.
Maquina de lavado en seco

2. Cerrar el suministro de vapor y de
3. Destapa los suministro principales
(frontal y trasero) de percloro y vaciarlo
Limpieza de residuos de percloroetileno en cubetas o bolsas
4. Tratar de limpiarlo lo mejor posible,
ya que puede ensuciar el producto
lavado (puedes ocupar un trapeador)
2. Cerrar el suministro de vapor y de
3. Utilizar el soplete para retirar el polvo
Anualmente
de la maquina
4. Limpiar completamente los lugares
dificiles de alcanza o donde se
encuentra demasiado polvo
Limpieza general externa de la maquina
5. Utilizar un paño humedo para limpiar
la suciedad demasiado incrustada
6. Limpiar la suciedad incrustada con
cuidado de no quemarse con las tuberia
de vapor
7. Utilizar aflojatodo para darle brillo a la
parte exterior de la fachada
Fig. 3.4 Plan de mantenimiento preventivo de máquina de lavado en seco
56
En la figura 3.5 se muestra el plan de mantenimiento preventivo de la secadora industrial,
en ese mismo se encuentra sus actividades, frecuencia y la rutina de mantenimiento.
Secadora Industrial
1. inspeccionar que no huela a gas mientras este
inspeccionar que no haya fugas de gas
en funcionamiento con mucho cuidado
1. Desconectar la energria electrica
2. Cerrar la valvula del suministro de gas
Cada 3 dias
3. Abri con mucho cuidado la parte inferior
Limpieza de filtros y su compartimento
donde se encuentra el filtro
4. Retirar el filtro con mucho cuidado de no

ensuciar
5. Limpiaralguna prenda
el filtro y limpiar con una
de la secadora el escoba
Inspeccion de bandas 2. Cerrar la valvula del suministro de gas
3. Revisar que las bandas no sufran cuarteaduras
Limpieza exterior de polvo 2. Cerrar la valvula del suministro de gas
3. Retirar el polvo con aflojatodo
Inspeccion de motor 1. Con mucho cuidado se inspecciona que el

motor no tenga sobrecalentamiento
Mensualmente
Limpieza del circuito de control 2. Utilizar una brocha

3. Con mucho cuidado sacudir el polvo del
contacto,tranformador etc.
1. Deconectar la energia electrica
2. Cerrar la valvula del suministro de gas
Limpieza exterior del quemador (importante)
3. Utilizar una brocha o un paño humedo para
Fig. 3.5 Plan de mantenimiento preventivo de la secadora industrial
57
En la figura 3.6 se aprecia la primera parte del plan de mantenimiento preventivo de a
calderas implementado en la empresa Dry Clean Poza Rica.
Caldera
Frecuencia Actividades a realizar en ese periodo Rutina
1. Colocar desincrustante de sarro en el tanque de
Colocacion de desincrustante de sarro condensado para evitar que se produzca sarro
1. Inspeccionar que no hay fuga de vapor por
Inspeccion de valvula de bola medio de la valvulas
1. Inspeccionar que no haya olor a gas mientras

Inspeccion de fuga de gas
la caldera este funcionando
Diariamente
1. Se
2. La caldera debera estar
debera verficar que elapagada
manometro de la
caldera se encuentre de 50 a 0 psi de presion de
Purga de vapor de caldera
3. Se debera abrir la valvula de purga frontal por
4. Se vuelve cerrar la valvula frontal
5. Se abre las dos valvulas de atrás 15 segundos
6. Se vuelve a cerrar la valvula trasera
1. Apagar la energia electrica de la caldera 1
2. Esperar que el manometro marque 0 psi
3. Prender la caldera auxiliar (2)
4. Esperar que se enfrie la caldera 1
5. Retirar con sumo cuidado las tortugas

6. Retirar el sarro que se encuentra alrededor de
las tortugas
Semestral Limpieza de tortugas y cambio de empaques
7. Retirar con mucho cuidado los empaques que
se encuentran alrededor
8.Si cuentas con Vitton realizar los empques
manualmente
9. Limpiar la parte de la caldera donde se
encuentren las tortugas y remover el sarro
10. Volver a colocar las tortugas con los
empaques puestos
Fig. 3.6 Plan de mantenimiento preventivo a caldera
58
En la figura 3.7 se muestra la segunda parte del plan de mantenimiento a caldera
implementado en la empresa Dry Clean Poza Rica.
Caldera
Frecuencia Actividades a realizar en ese periodo Rutina

1. Apagar el equipo
2. Desinstalar el quemador con el plato, con
mucho cuidado
3. En el centro del plato se encuentra el
electrodo de ignicion
4. Retirar el electrodo de ignicion
Limpieza del quemador con el electrodo de 5. Limpiar el quemador con una lija, retirar
ignicion todo los residuos
6.Limpiar el electrodo de ignicion con una
lija, con mucho cuidado por que es una pieza
Semestral demasiado delicada
7. Colocar el electrodo de ignicion dentro
del plato del quemador
8. Colocarlo dentro de la caldera
1. Apagar el equipo
2. Quitar la bujias con mucho cuidado,
porque tal vez con el desgaste puede estar
Limpieza de las bujias barridos
3. Limpiarlas con mucho cuidado porque son
muy fragiles
4. Volver a colocarlas en el orden indicado
Fig. 3.7 Plan de mantenimiento preventivo semestral a calderas
59
En la figura 3.8 se muestra la rutina de mantenimiento preventivo a las prensas de
planchado implementado en la empresa Dry Clean Poza Rica.
Prensas de planchado
Frecuencia Actividades a realizar en ese periodo 5
1. Inspeccionar si la valvula de bola no tiene
Inspección de valvula de bola
alguna fuga de vapor
Cada 3 dias
1. Inspeccionar que pase del otro lado con
Inspección de la trampas de vapor
eficacia el vapor integro
1.Desconectar el equipo,.
2. Cerrar las valvulas de vapor
Lubricación de las chumaceras 3. Utilizar la engrasador de rodamientos
4. Conectar con mucha fuerza la engrasadora
5. Engrasar de la forma adecuada (cuidar que
1. Desconectar el equipo
2. Cerrar las valvulas de vapor
3. Abrir la parte frontal donde se encuentran
Mensualmente las valvulas neumaticas
4. Utilizar un paño humedo para limpiar las
valvulas
Limpieza interior y exterior de la prensa de
planchado 5. Existen partes que se utiliza una brocha
6. Limpiamos con mucho cuidado las partes
con mucha tierra y suciedad
7. Con una brocha y con sumo cuidado de no
quemarse limpiar las partes mas dificiles de
alcanzar con la mano
Fig. 3.8 Plan de mantenimiento de las prensas de planchado
60
3.3 Resultados
Los resultados del análisis de criticidad revelan aquellos equipos que requirieron
mantenimiento inmediato y colabora con la elaboración del plan de mantenimiento
preventivo general.
El mantenimiento preventivo general se lleva a cabo mediante la realización de bitácoras de

trabajo donde se muestra la frecuencia, rutina y la actividad que se debe realizar en los
equipos. Las bitácoras son autoría propia ya que como se menciona previamente la empresa
no tiene control de mantenimiento. La documentación de los procesos de mantenimiento
hace más sencillo el control del mantenimiento para el personal encargado de esta área.
Emplear métodos de mantenimiento mantiene en Dry Clean Poza Rica un orden, así se
evita realizar documentos futuros, que representa tiempos muertos innecesarios, en cambio
en la productividad de la maquinas resulta vital que se haya hecho mantenimiento
preventivo ya que cualquier parte que no funcione correctamente, representa un problema
que puede llegar a agravarse con el tiempo, se puede decir que se hace una cadena de fallas
que puede ocasionar accidentes o daños en los equipos.
Implementar un mantenimiento preventivo da como resultado realizar un mantenimiento

correctivo al momento que se requiera, ya que al realizar el mantenimiento preventivo se
encontraron muchas fallas en los equipos de producción.
Todos los equipos involucrados tuvieron arreglos gracias al mantenimiento preventivo

general.
61
A continuación se leen las reparaciones llevadas a cabo en los equipos involucrados en el
proceso de producción.
Lavadoras industriales:
1. Cambio de neumáticos: al llevar a cabo el mantenimiento preventivo que se

implementó en la empresa Dry Clean Poza Rica. Se realiza una inspección dentro de
la lavadora industrial lo cual nos lleva a encontrar que los neumáticos se encuentran
demasiado desgastados, ya que en estos se concentra un grasa especial viscosa que
se va agotando con el tiempo, por eso la lavadora industrial no puede contener el
peso indicado por la lavadora industrial. También se evita que se gasten las
laterales, porque al momento de lavar se golpean a los costados demasiado fuerte.
2. Cambio de bandas en la lavadora industrial de la lavandería: al implementar el
mantenimiento preventivo general en la empresa Dry Clean Poza Rica se encuentra
que una banda de una lavadora industrial sufre cuarteaduras, así que se llega a la
conclusión que era necesario hacer un cambio, este cambio se lleva a cabo quitando
la parte principal de la banda de transmisión para cambiarla.
3. Cambio de envases de grasa especial: todas la lavadoras industriales contienen
unidades engrasantes donde van colocados envases de grasa especial que engrasan
unas mangueras especiales que lubrican baleros especiales donde va la tina. Estos se
cambian ya que poco a poco va recorriendo la grasa sobre la lavadora industrial.
4. Se encuentra que están demasiado afectados los resortes: implementar este tipo de
mantenimiento nos llevó a encontrar que al igual que los neumáticos, los resortes se
encontraban chuecos y muy desgastados, sin embargo el presupuesto con el que se
encuentra la empresa hizo que no se llevara a cabo el mantenimiento correctivo
pertinente, sin embargo este mantenimiento ayuda a que la tina de la lavadora
industrial ya no se desgaste demasiado. Esto en futuras revisiones se le debe prestar
atención o en todo caso en algún mantenimiento correctivo cambiar los resortes
adecuados para evitar más desgaste.
62
Máquina de lavado en seco:
1. Limpieza del tanque de almacenamiento: el tanque de almacenamiento contiene

percloroetileno que puede llegar a ser muy fuerte, al principio cuando se le realiza
mantenimiento a la máquina, debido a que no se está acostumbrado a el olor tan
penetrante con el que cuenta este químico se sufre de mareos o dolores de cabeza
leves, la acción que tiene el percloroetileno sobre las prendas es de quitar su mugre,
así que este residuo se encuentra en el tanque de almacenamiento. El personal de
mantenimiento anterior no había realizado el mantenimiento del tanque de
almacenamiento de residuo de percloroetileno, así que se empieza a tirar los
residuos del tanque de almacenamiento a la basura, se limpia con agua limpia a
modo de no tirar nada sobre el suelo, a modo de ser lo más higiénico posible, al
final se utiliza un trapeador para acabar de limpiar.
2. Se hace el cambio de la unidad de mantenimiento FRL: se inspecciona que la
unidad FRL gotea de la parte del filtro, esto no es normal debido a que esta unidad
debe filtrar el aire para que esté libre de residuos de agua. Se cambia la unidad de
mantenimiento FRL para que haya un óptimo rendimiento.
3. Se realiza un cambio de bandas: se realiza una inspección en la bandas de
trasmisión de la tina principal de la máquina de lavado en seco, entonces se verifica
que las bandas de transmisión tienen cuarteaduras y que es necesario hacer un
mantenimiento correctivo en ese caso, así que con el personal administrativo se
llega a la conclusión de que era necesario un cambio.
4. Conectar directo quitando la válvula de aire frio: la maquina se alimenta de aire que
sale del Chiller, esta va conectado una válvula que evita que se congele la parte que
contiene la parte fría, se llega a la conclusión con el personal de mantenimiento de
conectar directo las manguera que transportan el aire frio, quitando la válvula que
solo bloqueaba el paso.
5. Se llega a la conclusión que se tiene que cambiar las aspas del motor del ventilador:
el ventilador del motor sirve para que el motor no se caliente, y así no sufra algún
sobrecalentamiento que nos llevara a varios problemas ocasionados por esto.
63
Secadora industrial.
1. Cambio de válvula de gas: cambiar una válvula de gas representa un costo

considerable para la empresa Dry Clean Poza Rica sin embargo, evitarlo puede
traernos perdidas en la producción, se supo que la válvula de gas no funciona
debido a que la flama era demasiado raquítica en comparación con las flamas de las
otras secadoras industriales, cambiando las válvulas de gas, con las distintas
secadoras industriales se llega a la conclusión que no funcionan de manera correcta.
Se tuvo que realizar un mantenimiento correctivo (cambio de válvula de gas) lo que
representa un gasto, pero necesario.
2. Cambio de bandas de transmisión: se realiza un cambio de bandas debido a que una
inspección de bandas valga la redundancia resulta que sufren cuarteaduras que
estaban a punto de romperse, se llega a las conclusión que necesitaba hacerse un
mantenimiento correctivo (un cambio de bandas).
3. Sustitución de termostatos: se identifica que la flama que se encuentra en función es
demasiado extensa, tanto que si crece puede representar un peligro para el personal
que labora en producción, ese peligro se identifica en problemas con el termostato,
así que tiene que ser sustituido por otro nuevo, mientras eso sucede se conecta
directo como medida poco ortodoxa de solución.
4. Limpieza interior y pintado con esmalte especial: En un mantenimiento preventivo
se encuentra que la parte debajo de la tina, se encuentra demasiada pelusa que puede
implicar que el producto se ensucie, debido a esto se realiza el mantenimiento
preventivo de quitar la tina, limpiar la parte debajo de la tina, se aprovecha para
quitarle el óxido de la tina y pintarla con pintura para alta temperatura para que
soporte el calor que se encuentra en el interior de la secadora industrial, también se
pinta el interior donde va colocada la tina para que se evite ele oxido que crea
desgaste en el acero de la secadora industrial.
64
Caldera
1. Sustitución de tubería oxidada por el vapor: la tubería auxiliar donde echa el vapor
que se recicla, se oxida debido ya que el agua de la caldera no es tratada, esto quiere
decir que suelta minerales que oxidan las tuberías. Por eso se sustituyen las tuberías
auxiliares de donde se deshecha el vapor, aquí se utiliza tubería galvanizada que tal
vez no es la adecuada, pero es la que se encuentra más a la mano.
2. Cambio del tren de gas: en una inspección de olfato para checar que no haya fugas
de gas en la caldera, se encuentra que en el tren de gas olía demasiado a gas, debido
a que se ocupan altas temperaturas puede ocurrir un accidente, por eso se cambió el
tren de gas, se contaba con un tren de gas extra en la bodega, por eso era
indispensable cambiarlo de manera inmediata así que se hizo una sustitución con el
fin de evitar problemas futuros que se puedan lamentar.
3. Cambio la válvula de desfogue: una de las partes más importantes de una caldera, es
una válvula de desfogue, en la inspección diaria se dio cuenta que salía demasiado
vapor de la válvula de desfogue, a la conclusión que se llegó, se entendió que la
válvula no servía, ya que tenía demasiado tiempo en la caldera, por eso se requirió
hacer un mantenimiento correctivo (se tuvo que cambiar la válvula de desfogue) con
el fin de evitar problemas.
4. Se hace un cambio en los empaques de las tortugas: al realizar el mantenimiento a
las tortugas se identifica que en los empaques se encuentran deteriorados, debido al
calentamiento y a la exposición al agua que se tiene, por ende se tuvo que hacer
sustitución por otros nuevos, la empresa contaba con Vitton, un material especial
para realizar empaques para maquinas.
5. Se hizo arreglo del laminado externo de la caldera 1: se cambia todo el laminado
externo de la caldera 1 debido a que se encuentra en una inspección diaria una grieta
en el laminado debido a la oxidación que esta presenta a la reacción de agua con
calor. Se llega a la conclusión de laminar para que no ocurriese un accidente de
mayor consideración.
65
Prensas de planchado
1. Cambio de unidad de mantenimiento FRL: debido a que no lubricaba bien, de hecho

ya se encontraba muy dañada de color amarillento, las válvulas no funcionan con la
presión adecuada, se tuvo que cambiar la unidad de mantenimiento FRL por una
nueva unidad de mantenimiento provocando.
2. Cambios de válvulas de bola: en una inspección visual diaria se encuentra que las
válvulas de bola, venían fallando desde hace mucho tiempo, así que se tuvo que
realizar una sustitución de 5 válvulas debido que la mayoría escurre, gotea y puede
resultar un peligro para quienes son los operadores de las maquinas, sin contar con
el desperdicio de vapor que se produce en ellas, así que se tuvo que pedir con
proveedor las válvulas de bola, para hacer sustitución de las que ya no tienen
reparación.
3. Cambio de trampas de vapor: en una inspección de rutina se encuentra que las
trampas de vapor se encuentran dañadas debido al tiempo tan prolongado de uso, ya
que no transportaban el vapor de forma correcta.
4. Arreglo de pedales: en el mantenimiento preventivo se inspeccionan los pedales, ya
que son una prioridad en la prensa de vapor, por el uso continuo que tienen estos,
por eso se arreglan de una forma ortodoxa con lo que se tiene a la mano.
5. Las prensas de vapor se mantienen limpias de todos lados: al mantener en
mantenimiento preventivo la prensa de vapor ofrece una mayor calidad en el
servicio ya que se mantiene en contacto directo con el producto (prenda).
Los resultados de la aplicación del plan de mantenimiento muestran mejoras notorias de

forma inmediata, ya que ahora la empresa, cuenta con un control de las actividades que
debe realizar, así como orden en cuanto a los tiempos para realizar dichas actividades.
66
3.4 Conclusiones
Un mantenimiento preventivo general resulta de gran ayuda para realizar tareas periódicas
que facilita resolver problemas que se desencadenarían en más problemas, un
mantenimiento preventivo implica conocimientos en varias ramas como por ejemplo
electrónica, electricidad, mecánica y de ingeniería industrial.
Se llega a la conclusión que en los equipos involucrados, con un mantenimiento preventivo

correcto se evitan problemas de gastos innecesarios en refacciones, paros innecesarios y
deterioro en la calidad del producto.
Realizar un mantenimiento preventivo general resulta sencillo, ya que se cuenta con pocos
equipos involucrados en la producción, además estos equipos cuentan con el mismo
funcionamiento, solos son pocas partes que varían o en ciertas refacciones. Pero la
desventaja es que no se puede realizar con libertad un mantenimiento preventivo debido
que la empresa deja de laborar a las 5 de la tarde, en ocasiones eran largas jornadas sin
realizar algún mantenimiento preventivo, solo que este fuera correctivo.
Otro punto muy importante es mantener tu espacio de trabajo limpio, de forma correcta u
ordenada, porque si alguna herramienta se encuentra fuera de su lugar puede causar un
accidente al personal, además de que en una tintorería debe de haber suma limpieza en todo
lo que se encuentra a su alrededor.
En ocasiones el ambiente de trabajo no fue el óptimo, sin embargo los resultados que se
logran en conjunto fueron satisfactorios, dadas las circunstancias, las herramientas y el
trabajo adecuado que se llevó a cabo, con el fin de sacar a flote la empresa.
67
3.5 Recomendaciones
El mantenimiento preventivo es óptimo debido a que los recursos con los que cuenta la
empresa Dry Clean Poza Rica son muy escasos, las refacciones de los equipos con los que
cuenta la empresa, el mantenimiento que se emplea en las empresas grandes o donde se
requiere mayor orden, donde las pérdidas son mayores se lleva a cabo el tercer tipo de
mantenimiento conocido como mantenimiento predictivo.
Por tal motivo se recomienda que se realice un mantenimiento predictivo programado

donde se requiere de instrumentos especiales, que a la par se genera una mayor inversión,
sin embargo los resultados son más técnicos, eficaces, precisos y sistemáticos, además este
tipo de mantenimiento también requiere el adiestramiento del personal de mantenimiento.
El mantenimiento predictivo es redituable debido que al comprar los instrumentos

tecnológicos este mantenimiento se puede obtener más beneficios a la larga, prediciendo
fallas futuras, evitando gastos y pérdidas a futuro. Un mantenimiento predictivo bien
planeado debe contar con la aprobación de todo el personal que trabaja en la empresa tanto
patrón, administrativo, el personal de mantenimiento.
El mantenimiento predictivo contiene varias técnicas que se pueden emplear en la empresa

Dry Clean Poza Rica.
a) Inspección de termografía
b) Análisis de vibraciones
c) Líquidos penetrantes
La inspección de termografía se ocupa una cámara termografica que verifica la temperatura

que muestran los equipos con los que cuenta la empresa Dry Clean Poza Rica. Este
instrumento seria de mucha utilidad en los motores de las lavadoras industriales, las
secadoras industriales y de la máquina de lavado en seco, ya que estos se calientan debido a
que se mantienen operando muchos horas, otro punto importante es para verificar en las
calderas donde se encuentran los puntos más críticos debido a su calentamiento, así se
podrían evitar accidentes, posteriormente también se debe hacer inspección de termografía
en las instalaciones eléctricas de los equipos involucrados como sus auxiliares.
68
Además este tipo de técnica no existe contacto con el equipo por lo que resulta más seguro
para el personal de mantenimiento que labora en la empresa.
El análisis de vibraciones optimiza la inspección en los motores que sufren desajustes en

los ejes principales de los motores de las lavadoras, de la caldera y de las secadoras
industriales.
Una de las técnicas de mantenimiento predictivo que pertenece a los ensayos no

destructivos es la de análisis por medio de líquidos penetrantes que se encarga de verificar
que no existan grietas en los recipientes empleados, como en los equipos y las tuberías que
puede representar perdida de vapor, por lo mismo también presentan perdida de gas.
Otra recomendación es emplear agua tratada para caldera, debido a que el agua que se
utiliza para la caldera contiene basura, minerales y residuos tóxicos que hacen que los
equipos que se encuentran operando sufran mayor desgaste por esto, en el mismo caso las
tuberías pueden contener en su interior sarro, así como pueden presentar oxidación en su
interior lo que los deteriora mucho más.
También algo indispensable es que se cuente con presupuesto suficiente para herramientas,
porque las herramientas con la que se cuenta tienen demasiado desgaste, por ende su
funcionamiento no es óptimo y no se puede realizar el mantenimiento de manera eficaz lo
que complica su uso.
69
BIBLIOGRAFÍA
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1998.
Mora Gutiérrez Alberto, Mantenimiento Planeación, ejecución y control, editorial

Alfaomega, 2009
Newbrough, E. Administración del mantenimiento industrial. Editorial Diana 1974
Severns W.H., Degler H.E. y Miles J. C., Energía mediante vapor, aire y gas, editorial
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Tovar Gutiérrez, Filermo Alexander, “Análisis de criticidad y formulación de un plan de

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especialista de Diseño y Mantenimiento Industrial, Universidad Simón Bolívar, 2007.
“80 Pound OPL Dryer Parts and Service Manual for Electric, Gas and Steam”, Dexter
70

Mantenimiento Preventivo General de La Empresa Dry Clean Poza Rica

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

NOMBRE DEL PROYECTO:

“MANTENIMIENTO PREVENTIVO GENERAL DE

Se tiene conocimiento de la realización de un mantenimiento correctivo, sin embargo la

En este trabajo se escribe acerca de cómo se lleva a cabo la creación de un plan de

En el capítulo 1 se da a conocer los elementos principales del proyecto de investigación, así

En el capítulo 3 se escribe sobre la solución al problema planteado en el capítulo 1, aquí se

1.1 Antecedentes de la empresa

La empresa comenzó a emprender con 6 equipos principales con 2 prensas de planchado,

Fig. 1.1 Organigrama principal de producción

La siguientes figura muestra un organigrama que muestra de manera jerárquica y

C. CLAUDIA SOFÍA LEAL SALINAS

C.P. LAURA ALICIA SERRANO MENDOZA

ALEJANDRO RUIZ VAQUIER

ING. KAREN LIZETH FERRAL FUENTES

Debido a la falta de mantenimiento dentro de la empresa Dry Clean Poza Rica,

Resaltar la importancia del mantenimiento para evitar fallas en la infraestructura del

Realizar un análisis de criticidad

Realizar el plan de mantenimiento de los equipos.

Identificar futuras fallas en los equipos.

Incrementar la confiabilidad del equipo tanto como el que la opera.

Actividades Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes6

Mantenimiento es la segunda rama de la conservación y se refiere a los trabajos que son

Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de

Existen 3 tipos de mantenimiento principales.

2.1.1 Mantenimiento correctivo.

Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de la empresa, cuando a

2.1.1.1 Correctivo contingente.

El mantenimiento correctivo contingente se refiere las actividades que se realizan de forma

El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se desarrollan en

El mantenimiento preventivo puede ser definido como la conservación planeada de fábrica

En todo plan de mantenimiento preventivo se pueden introducir cuantos refinamientos se

2.1.3 Mantenimiento predictivo

Este procedimiento de mantenimiento se define como un sistema permanente de

a) Información sobre el proceso de la planta

En esta forma, si el procesador se registra un mal funcionamiento en el recurso sujeto a

A continuación se describen sus descripción, partes y funcionamiento depende cual sea el

2.2 Lavadoras industriales

El funcionamiento de las lavadoras industriales es demasiado sencillo, técnicamente

Fig. 2.1 Lavadoras industriales marca Dexter

En la figura 2.2 se muestran los componentes principales de la lavadora industrial, a

Controles: Se encargan de regular las funciones internas de la lavadora como la

Amortiguadores: son amortiguadores especializados que se encuentran debajo de las

La máquina de lavado en seco es una de las herramientas más importantes que se

2.3.1 Partes de una máquina de lavado en seco

1. Motor del ventilador: es el motor de ventilador principal para enfriar la cabina.

5. Medidor de refrigeracion: checa los niveles altos y bajo respectivamente

6. Bobina de vapor anticongelamiento: evita que haya congelamiento dentro de la maquina

7. Bobinas de refrigeracion montadas individualmente: bobinas especiales que checan el

9. Motor conductor: motor de doble devanado que se encarga de poner a funcionar la

12. Lineas de disolventes: tuberia especiales por donde pasa el disolvente.

18. Condensador: condensa el agua fria del maquina de lavado en seco.

20. Enfriador de disolvente en linea: este se encarga de enfriar el solvente (percloroetileno)

21.Visor de recuperacion y control automatico de secado: tiene un visor principal que

23. Pre.filtro para doble filtracion.

24. Termometro: calcula la temperatura que se encuentra en el interior de la maquina de

Manometro (manometer): nos indica la presion en Psi que requiere la unidad de

Fig. 2.4 Partes de la instalación de un FRL en la máquina de lavado en seco

A continuación se describen algunas partes de la instalación de vapor mostradas en la figura