PFMM LOGÍSTICA.

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE MÉXICO.

LICENCIATURA EN INGENIERÍA EN INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS.

Nombre de la Asignatura: Ingeniería de Métodos I.

Clave de la Asignatura: IS7402
Ciclo Escolar: 4° Cuatrimestre
Horario: Lunes y Jueves de 16:00 a 18:00.
Salón: B203
Docente: M.C. Víctor Manuel Verdejo López.

OBJETIVO GENERAL DE LA ASIGNATURA:

Al terminar el curso el alumno será capaz de:

 Diseñar el método y la estación de trabajo adecuados, que mejoren los sistemas productivos ya existentes y
optimicen aquellos de nueva creación, utilizando las técnicas de la ingeniería de métodos.

BIBLIOGRAFÍA BÁSICA:

# Título Autor Editorial Año

1 Estudio del trabajo. Ingeniería de métodos García Criollo, Roberto McGraw Hill 1998
2 Ergonomía (1, 2 y 3) Mondelo, Pedro R. Alfaomega 2000
3 Manual de Ergonomía Farrer Velázquez, Francisco Fundación MAFRE 1997

ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE:

Con la conducción del Docente: De manera Independiente:

 Exposición de clase por parte de los alumnos.  Estudio reflexivo.
 Monitoreo de proceso relacionado con los procedimientos vistos en clase.  Observaciones de campo.
 Estudio de casos.  Elaboración de un proyecto.
 Prácticas de laboratorio.

CRITERIOS Y PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN Y ACREDITACIÓN.

Concepto: Porcentaje: Fecha de entrega:

Ejercicios / Tareas / Exposición 10 % Revisión Semanal.
Examen 30 % 29 de Febrero del 2016.
Evaluación Parcial 40%
Ejercicios / Tareas. 20 % Revisión Semanal.
Examen 30 % 18 de Abril del 2016.
Evaluación Final 50 %
Desarrollo de un proyecto. 10 % Revisión por tema.
Actividades de aprendizaje: 10 %
TOTAL: 100 %

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TEMARIO.
2. Control y optimización de procesos.

2.1 Herramientas graficas

2.1.1 Graficas de flujo de producto

2.1.2 Diagrama de proceso.
2.1.3 Diagramas hombre-maquina

2.2 Herramientas analíticas 2.2.1 Tiempo estándar 2.2.2 Costo estándar 2.2.3 Tiempo Tacto 2.3
Medición de la productividad 2.4 Planeación Agregada 2.4.1 Métodos gráficos 2.4.2 Enfoques
matemáticos
1. Introducción a la ingeniería de métodos.
1.1. Evolución de la ingeniería de métodos. TAREA
1.2. Ingeniería de métodos y la ingeniería industrial y de sistemas.
1.3. Ingeniería de métodos y productividad

“Yo soy el único responsable de lo que pasa, se queda y cambia mi vida”.

CONSTRUIR EL CONCEPTO.

¿Qué es Ingeniería?

La etimología es la disciplina que se encarga de estudiar el origen de las palabras, la cronología de su

incorporación a un idioma, los cambios de forma y de significado. La etimología de la palabra ingeniería es
información que todo ingeniero debería conocer. No es algo que se pregunte en un examen pero es un buen dato
curioso. En lo que respecta a la etimología de ingeniería se tiene lo siguiente:

La palabra ingeniería deriva de la palabra ingeniero, que a su vez proviene de la palabra en lengua inglesa
engineer. Esta palabra data del año 1325 y su interpretación es “el hombre de la máquina”, porque engineer es
una variante de la palabra engine, cuya traducción al español es “motor o máquina”.

Engineer es una palabra tomada del francés ingénieur, dicha palabra es un derivado de enginour, palabra del
idioma inglés de la Edad Media. Enginour a su vez proviene del término en latín ingenium, palabra que presenta
varias aseveraciones.

En el argot militar ingenium era un término utilizado para designar una máquina producto del ingenio humano
desarrollada con exclusivos fines militares.

Es así como ingeniería deriva de ingeniero, una palabra cuyo significado ha variado mucho a lo largo de la historia,
en los inicios de la Revolución Industrial, con la invención de la Máquina de vapor de James Watt en se llamaba
ingeniero a quien tenía la habilidad de manejar una máquina.

Al consultar la definición en el Diccionario de la Real Academia Española nos presenta las siguientes dos
acepciones:

A. Conjunto de conocimientos orientados a la invención y utilización de técnicas para el aprovechamiento

de los recursos naturales o para la actividad industrial.
B. Actividad profesional del ingeniero.

Wikipedia:

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La ingeniería es el conjunto de conocimientos, técnicas científicas, empíricas y prácticas aplicadas a la
invención, el diseño, el desarrollo, la construcción, el mantenimiento y el perfeccionamiento de tecnologías,
estructuras, máquinas, herramientas, sistemas, materiales y procesos para la resolución de problemas prácticos.

El ingeniero utiliza las matemáticas, la física, la química y otras ciencias tanto para el desarrollo de tecnologías,
como para el manejo eficiente de recursos y fuerzas de la naturaleza en beneficio de la sociedad. La ingeniería es
una actividad que transforma el conocimiento en algo práctico.

La ingeniería aplica los conocimientos y métodos científicos a la invención o perfeccionamiento de tecnologías

de manera pragmática y ágil, adecuándose a las limitaciones de tiempo y recursos y a los requerimientos legales,
de seguridad, ecológicos, etc.

¿Qué es Ingeniería Industrial?

 INSTITUTE OF INDUSTRIAL ENGINEERS, IEE Definición oficial; Fundado en 1948.

"La Ingeniería Industrial se ocupa del diseño, mejora e instalación de sistemas integrados de personas, materiales,
información, equipo y energía. Se basa en el conocimiento especializado y habilidades en las ciencias
matemáticas, físicas y sociales junto con los principios y métodos de análisis de ingeniería y diseño, para
especificar, predecir y evaluar los resultados que se obtengan de tales sistemas".

 VALENCIA GIRALDO, Asdrúbal. Ejercicio de la ingeniería en Colombia y en el mundo. ACOFI, 1999.

"La ingeniería industrial en la actualidad se entiende como el conjunto de principios, reglas, normas,
conocimientos teóricos y prácticas que se aplican profesionalmente para disponer de las bases, recursos y objetos,
materiales y los sistemas hechos por el hombre para proyectar, diseñar, evaluar, planear, organizar, operar equipos
y ofrecer bienes, y servicios, con fines de dar respuesta a las necesidades que requiere la sociedad. Como
consecuencia no puede estar aislada a los cambios en los procesos generados por la globalización e
internacionalización, caracterizados por el cambio de los estándares que de alguna forma afectan las realidades
del país y por ende las realidades locales".

 INSTITUTE OF INDUSTRIAL ENGINEERS, 2009.

"El profesional de Ingeniería Industrial puede ser visto como el agente gestor del mejoramiento de la
productividad. Sus esfuerzos se dirigen a implementar el mejor proceso de producción, a través del diseño de
sistemas integrados que involucran los aspectos más importantes de una empresa tales como: los empleados, los
materiales utilizados, la información, los equipos incluyendo las nuevas tecnologías, y por supuesto la energía
disponible".

 Universidad Autónoma de Occidente, tomada del documento PROYECTO EDUCATIVO DEL

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL.

"El objeto de estudio de la Ingeniería Industrial es el mejoramiento continuo de sistemas productivos de bienes y
servicios conformado por: recursos humanos, tecnológicos, financieros, económicos, materiales y de información;
con el fin de incrementar la productividad y competitividad de las organizaciones. La Ingeniería Industrial es
quizás la rama de la ingeniería ligada más estrechamente al desarrollo socio-económico de un país, por lo menos
visto desde el interior de las organizaciones ya sean públicas o privadas".

 ACOFI, Marco de fundamentación conceptual especificaciones de prueba ECAES Ingeniería Industrial.

Versión 6, Bogotá DC, Julio de 2005.

"La ingeniería industrial es aquella área del conocimiento humano que forma profesionales capaces de planificar,
diseñar, implantar, operar, mantener y controlar eficientemente organizaciones integradas por personas,
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materiales, equipos e información con la finalidad de asegurar el mejor desempeño de sistemas relacionados con
la producción y administración de bienes y servicios.".

 Wikipedia.

La ingeniería industrial es una de las ramas de la ingeniería que se ocupa de la optimización de uso de recursos
humanos, técnicos, informativos así como el manejo y gestión óptimos de los sistemas de transformación de
bienes y servicios, evaluación de sistemas integrados aplicados en campos de personal, riqueza, conocimientos,
información, equipamiento, energía, materiales y procesos, con la finalidad de obtener productos o servicios útiles
a la sociedad y con alta consideración al medio ambiente. La ingeniería industrial utiliza los principios, métodos
del análisis, síntesis de la ingeniería y el diseño para especificar, evaluar, predecir y mejorar los resultados
obtenidos de tales sistemas. La ingeniería industrial emplea conocimientos y métodos de las ciencias matemáticas,
físicas, sociales, políticas públicas, técnicas de gerencia etc. de una forma amplia y genérica, para determinar,
diseñar, especificar, analizar, implementar y mejorar continuamente los sistemas (en sentido amplio del término).

La Ingeniería Industrial es por definición la rama de las ingenierías encargada del análisis, interpretación,
comprensión, diseño, programación y control de sistemas productivos y logísticos con miras a gestionar,
implementar y establecer estrategias de optimización con el objetivo de lograr el máximo rendimiento de
los procesos de creación de bienes y/o la prestación de servicios.

¿Qué es Productividad?

Al consultar la definición en el Diccionario de la Real Academia Española nos presenta las siguientes dos
acepciones:

A. Cualidad de productivo.
B. Capacidad o grado de producción por unidad de trabajo, superficie de tierra cultivada, equipo industrial,
etc.

"La productividad es la relación entre producción e insumo"

La productividad es la relación entre la cantidad de productos obtenida por un sistema productivo y los recursos
utilizados para obtener dicha producción.

Productividad = Insumo Obtenido / Inversión.

Mayor Productividad.

¿Qué es Estudio del Trabajo?

Es un método sistemático, para analizar/evaluar las actividades y los procesos, con el objetivo de optimizar los
recursos y de establecer estándares a las actividades y procesos que se realizan.

Es una herramienta fundamental para el cumplimiento de los objetivos del Ingeniero Industrial.

La mayoría de los autores dividen el Estudio del Trabajo es dos “Técnicas”:

Ingeniería de Métodos y Estudio de Tiempos y Movimientos.

¿Qué es Ingeniería de Métodos?

Es aplicar métodos, técnicas y herramientas para evaluar los procesos, con el objetivo de aumentar la
productividad de cualquier sistema productivo.
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1.1. Evolución de la ingeniería de métodos. TAREA.

TAREA 1. Para entregar el próximo Lunes 25 de Enero del 2016. En la libreta desarrollar las principales
aportaciones históricas que dieron origen y permitieron el desarrollo de la Ingeniería de Métodos.

PRODUCTIVIDAD.
La productividad es la relación entre la cantidad de productos obtenida por un sistema productivo y los recursos
utilizados para obtener dicha producción.

PRODUCTIVIDAD = PRODUCTO OBTENIDO PRODUCCIÓN RESULTADOS LOGRADOS

INVERSIÓN INSUMO RECURSOS EMPLEDOS

Uno de los principales objetivos del Ingeniero Industrial en una organización productiva es aumentar lo
productividad, lo que se logra de tres formas:

AUMENTAR AUMENTAR MANTENER AUMENTAR

PRODUCTIVIDAD = PRODUCTO OBTENIDO PRODUCCIÓN RESULTADOS LOGRADOS
INVERSIÓN INSUMO RECURSOS EMPLEDOS
MANTENER REDUCIR REDUCIR

¿Fácil?
……………….

¿Qué factores no permiten el crecimiento de la productividad?

FACTOR CONSECUENCIA ÁREA DE OPORTUNIDAD.
La organización productiva Inconformidad de los empleados. Que el trabajador participe en el
desconocen los procedimientos Bajo rendimiento. beneficio de aumenta
para un eficiente cálculo de Mal trabajo. productividad.
productividad. Pago a trabajadores por destajo.
Pago de incentivos por sobrepasar
productividad.

No invertir en tecnología o Maquinaria obsoleta. Mejorar la administración de las

métodos de trabajo. Poca calidad. ganancias.

Incapacidad administrativa de los Falta de recursos para invertir en la ??????????????????????????????

dirigentes. organización productiva.
Inconformidad de mandos medios.
Mal ambiente de trabajo.

La mayoría de los autores relacionan el aumento de la productividad con las eficiencias de los siguientes 10
elementos, también llamadas como las 5 “emes”.
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5 “emes” básicas. 5 “emes” complementarias.

 Men.  Markets.
 Machines.  Environment (medio ambiente).
 Methods.  Management.
 Money.  Manufactured.
 Materials.  Miscellaneous (reglamentos, calidad, costos).

¿Cómo se mide la productividad en una fábrica, oficina, almacén, servicios, campo,

etc.?
Para medir la productividad en una industria es necesario agregar el factor tiempo como en los ejemplos
siguientes:

 Una hora/hombre: Trabajo realizado por un hombre en una hora.

 Una hora/máquina: Funcionamiento de una maquina durante una hora (produzca o no un artículo)

Por lo que el autor Roberto García Criollo en el Libro Estudio del Trabajo, explica con el siguiente cuadro el
tiempo total que se invierte en una actividad productiva, dividida en porcentajes de pérdidas de productividad:

Contenido básico del trabajo: Del producto o

A 30 %
de la operación.
Contenido del
trabajo total.
Tiempo total 60 %
de la Contenido del trabajo suplementario debido
B 15 %
operación en a: Deficiencias en el diseño del producto.
las
condiciones Contenido del trabajo suplementario debido
C 15 %
existentes. a: Métodos ineficientes de producción.
100 %
Tiempo improductivo debido a deficiencias
Tiempo D 25 % de la dirección.
improductivo
total.
40 % Tiempo improductivo imputable al
E 15 %
trabajador.

Es necesario considerar que el aumento de productividad no solo se refiere al aumento de productividad por hora
hombre, hay que obtener el máximo provecho a los recursos materiales, maquinaria, mano de obra, métodos e
inversión (dinero), es decir las 5 “emes”.

En la producción industrial el tiempo invertido por un hombre o una máquina se pude descomponer de la siguiente
forma:

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A. 30%. Tiempo mínimo irreducible: Es el tiempo que se necesita en fabricar un producto o en llevar a cabo
una operación, considerando que el diseño, las especificaciones, el proceso y el método de fabricación
fuesen perfectos y no hubiera perdida de tiempos por ningún motivo durante la actividad. Esta situación
es lo “ideal” y no se lograra, pero es la función del Ingeniero Industrial aproximarse lo más posible.

B. 15%. Deficiencias en el diseño del producto: El diseño, la diversidad en los componentes y la

especialización en los empleados no permite la reducción del costo o del tiempo de fabricación.

C. 15%. Métodos ineficientes de producción: Utilizar maquinaria cuya capacidad es la inadecuada,

ineficientes sistemas de alimentación y métodos de trabajo donde el operador realice movimientos
innecesarios ocasiona cansancio excesivo y no cumplir con los estándares de calidad.

D. 25%. Tiempo improductivo debido a deficiencias de la dirección: Política de ventas, falta de

estandarización de componentes, mala planificación, urgencias, deficiente mantenimiento, condiciones
extremas de trabajo; ocasionan pérdida de recursos en la empresa.

E. 15%. Tiempo improductivo imputable al trabajador: Ausencias, retardos, trabajo despacio, trabajo con
descuido, no querer trabajar, no cumplir con las normas de seguridad.

Eficacia y Eficiencia.
Para que una empresa sea productiva todas sus áreas deben trabajar adecuadamente, ya que es un esfuerzo
conjunto y una combinación de todos los recursos.

Trabajar con eficacia es obtener los resultados deseados. Hacer lo correcto.

Trabajar con eficiencia es obtener los resultados con un mínimo de esfuerzo e inversión. Hacer lo correcto con el
mínimo de recursos.

Los conceptos de eficacia y eficiencia aplicados en una empresa se pueden medir de la siguiente manera:

Factor: Definición: Indicadores Se calcula:

 Tiempos Porcentaje de Capacidad usada

Forma en la que se Eficiencia = Capacidad disponible
Muertos.
usan los recursos
 Desperdicio.
Eficiencia humanos, materiales,
maquinas en una  Porcentaje de
empresa utilización de
capacidad instalada.

 Reportes de Porcentaje de Producción Real

Grado del cumplimiento de Eficacia = Producción Programada.
cumplimiento de los ventas, producción,
Eficacia
objetivos, metas y etc.
estándares.  Demoras en
el tiempo de entrega.

En las empresas actuales los índices de productividad se pueden establecer por departamento, por actividad, por
desperdicios, etc. Incluso tienen índices de productividad en departamentos de Recursos Humanos, donde la
productividad es las asistencias, renuncias, contrataciones o los retardos del personal en un periodo de tiempo.
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Tarea 2. Lunes 25 de Enero: Investigar los indicadores de productividad de la UNITEC.

¿Cómo se llaman?
¿Cómo se obtienen?
¿Cuál es su unidad de medida?
¿Consideras son suficientes para mostrar la productividad en la UNITEC?

1.2. Condiciones de trabajo.

Si un trabajador se encuentra en un ambiente grato, en condiciones higiénicas saludables, sin experimentar
condiciones extremas como frío o calor, iluminación suficiente y el menor ruido posible, disminuye
considerablemente la fatiga.

Las malas condiciones de trabajo figuran entre las principales causas del tiempo improductivo, de defectos de
fabricación, desperdicio de materiales y de incapacidades por enfermedades del trabajo.

Algunas de las condiciones del trabajo que influyen directamente en el desempeño de una instalación productiva
son las siguientes:

 Limpieza.
 Orden.
 Agua potable e higiene.
 Calidad de iluminación.
 Ventilación, calefacción y refrigeración.
 Ruido y vibraciones.
 Equipo de seguridad.


En materia Legislativa mexicana las condiciones de trabajo se concentran en la Secretaria del Trabajo y Previsión
Social, en dos documentos:

 La Ley Federal del Trabajo.

 Normas Oficiales Mexicanas.

LEY FEDERAL DEL TRABAJO.

Reconoce las Condiciones de trabajo en un título tercero, capítulos I al VIII, artículos 56 al 131, son los siguientes:

TITULO TERCERO. CONDICIONES DE TRABAJO.

CAPITULO I. Disposiciones generales.

CAPITULO II. Jornada de trabajo.
CAPUTILO III. Días de descanso.
CAPITULO IV. Vacaciones.
CAPITULO V. Salario.
CAPITULO VI. Salario mínimo.
CAPITULO VII. Normas protectoras y privilegios del salario.
CAPITULO VIII. Participación de los trabajadores en las utilidades de las empresas.

NORMAS OFICIALES MEXICANAS

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Las NOM son las regulaciones técnicas que contienen la información, requisitos, especificaciones, procedimientos
y metodología que permiten a las distintas dependencias gubernamentales establecer parámetros evaluables para
evitar riesgos a la población, a los animales y al medio ambiente. Están presentes en prácticamente todo lo que te
rodea, agua embotellada, licuadoras, llantas, ropa, etc.

El gobierno es el encargado de identificar los riesgos, evaluarlos y emitir las NOM. Sin embargo en el proceso se
suman las consideraciones de expertos externos provenientes de otras áreas. Las NOM están conformadas por
comités técnicos integrados por todos los sectores interesados en el tema, no únicamente gobierno sino también
por investigadores, académicos y cámaras industriales o de colegios de profesionistas.

Las NOM tienen como principal objetivo prevenir los riesgos a la salud, la vida y el patrimonio y por lo tanto son
de observancia obligatoria. Las NOM relacionadas con las condiciones ambientales son 41:

http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/conoce/marco_juridico/noms.html

1. NOM-001-STPS-2008, Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo - Condiciones de

seguridad. D.O.F. 24-XI-2008.

2. NOM-002-STPS-2010, Condiciones de seguridad - Prevención y protección contra incendios en los

centros de trabajo. D.O.F. 9-XII-2010.

3. NOM-003-STPS-1999, Actividades agrícolas - Uso de insumos fitosanitarios o plaguicidas e insumos de

nutrición vegetal o fertilizantes - Condiciones de Seguridad e Higiene. D.O.F. 28-XII-1999.

Acuerdo que modifica la Norma Oficial Mexicana NOM-003-STPS-1999, Actividades agrícolas - Uso de insumos
fitosanitarios o plaguicidas e insumos de nutrición vegetal o fertilizantes - Condiciones de seguridad e higiene,
D.O.F. 18-XII-2003.

4. NOM-004-STPS-1999, Sistemas de protección y dispositivos de seguridad de la maquinaria y equipo que

se utilice en los centros de trabajo. D.O.F. 31-V-1999.

Aclaración a la Norma Oficial Mexicana NOM-004-STPS-1999, Sistemas de protección y dispositivos de

seguridad en la maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo, D.O.F. 16-VII-1999.

5. NOM-005-STPS-1998, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo para el
manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas. D.O.F. 2-II-1999.

6. NOM-006-STPS-2000, Manejo y almacenamiento de materiales - Condiciones y procedimientos de

seguridad. D.O.F. 9-III-2001.

7. NOM-007-STPS-2000, Actividades agrícolas - Instalaciones, maquinaria, equipo y herramientas-

Condiciones de seguridad. D.O.F. 9-III-2001.

8. NOM-008-STPS-2001, Actividades de aprovechamiento forestal maderable y de aserraderos -

Condiciones de seguridad e higiene. D.O.F. 10-VII-2001.

9. NOM-009-STPS-2011, Condiciones de seguridad para realizar trabajos en altura. D.O.F. 6-V-2011.

10. NOM-010-STPS-1999, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se manejen,
transporten, procesen o almacenen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el medio
ambiente laboral. D.O.F. 13-III-2000.

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 PFMM LOGÍSTICA.
Aclaraciones y Fe de erratas de la Norma Oficial Mexicana NOM-010-STPS-1999, Condiciones de seguridad e
higiene en los centros de trabajo donde se manejen, transporten, procesen o almacenen sustancias químicas
capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral, D.O.F. 21-VII-2000.

Acuerdo que modifica la Norma Oficial Mexicana NOM-010-STPS-1999, Condiciones de seguridad e higiene en
los centros de trabajo donde se manejen, transporte, procesen o almacenen sustancias químicas capaces de generar
contaminación en el medio ambiente laboral. D.O.F. 26-II-2001.

11. NOM-011-STPS-2001, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se genere
ruido. D.O.F. 17-IV-2002.

12. NOM-012-STPS-2012, Condiciones de seguridad y salud en los centros de trabajo donde se manejen
fuentes de radiación ionizante. D.O.F. 31-X-2012.

13. NOM-013-STPS-1993, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde
se generen radiaciones electromagnéticas no ionizantes. D.O.F. 6-XII-1993.

Aclaración a la Norma Oficial Mexicana NOM-013-STPS-1993, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene
en los centros de trabajo donde se generen radiaciones electromagnéticas no ionizantes, D.O.F. 23-II-1993.

14. NOM-014-STPS-2000, Exposición laboral a presiones ambientales anormales-Condiciones de seguridad

e higiene. D.O.F. 10-IV-2000.

Aclaración y Fe de erratas de la NORMA Oficial Mexicana NOM-014-STPS-2000, Exposición laboral a presiones

ambientales anormales - Condiciones de seguridad e higiene, D.O.F. 22-VIII-2000.

15. NOM-015-STPS-2001, Condiciones térmicas elevadas o abatidas - Condiciones de seguridad e higiene.

D.O.F. 14-VI-2002.

16. NOM-016-STPS-2001, Operación y mantenimiento de ferrocarriles - Condiciones de seguridad e higiene.

D.O.F. 12-VII-2001.

17. NOM-017-STPS-2008, Equipo de protección personal - Selección, uso y manejo en los centros de trabajo.
D.O.F. 9-XII-2008.

18. NOM-018-STPS-2000, Sistema para la identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias
químicas peligrosas en los centros de trabajo. D.O.F. 27-X-2000.

Aclaración a la Norma Oficial Mexicana NOM-018-STPS-2000, Sistema para la identificación y comunicación

de peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo, D.O.F. 2-I-2001.

Acuerdo de Modificación a la Norma Oficial Mexicana NOM-018-STPS-2000, Sistema para la identificación y

comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo, D.O.F. 6-IX-
2013.

19. NOM-019-STPS-2011, Constitución, integración, organización y funcionamiento de las comisiones de

seguridad e higiene. D.O.F. 13-IV-2011.

20. NOM-020-STPS-2011, Recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o

calderas - Funcionamiento - Condiciones de Seguridad. D.O.F. 27-XII-2011.

21. NOM-021-STPS-1993, Relativa a los requerimientos y características de los informes de los riesgos de
trabajo que ocurran, para integrar las estadísticas. D.O.F. 24-V-1994. Aclaración D.O.F. 8-VI-94.

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 PFMM LOGÍSTICA.

22. NOM-022-STPS-2008, Electricidad estática en los centros de trabajo - Condiciones de seguridad. D.O.F.
7-XI-2008.
23. NOM-023-STPS-2012, Minas subterráneas y minas a cielo abierto - Condiciones de seguridad y salud en
el trabajo. D.O.F. 11-X-2012.

24. NOM-024-STPS-2001, Vibraciones - Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo.

D.O.F. 11-I-2002.

25. NOM-025-STPS-2008, Condiciones de iluminación en los centros de trabajo. D.O.F. 20-XII-2008.

26. NOM-026-STPS-2008, Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos
conducidos en tuberías. D.O.F. 25-XI-2008.

27. NOM-027-STPS-2008, Actividades de soldadura y corte - Condiciones de seguridad e higiene. D.O.F. 7-

XI-2008.

28. NOM-028-STPS-2012, Sistema para la administración del trabajo - Seguridad en los procesos y equipos
críticos que manejen sustancias químicas peligrosas. D.O.F. 06-IX-2012.

ACUERDO de modificación a la Norma Oficial Mexicana NOM-028-STPS-2012, Sistema para la administración

del trabajo-Seguridad en los procesos y equipos críticos que manejen sustancias químicas peligrosas, D.O.F. 10-
IX-2014.

29. NOM-029-STPS-2011, Mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los centros de trabajo -

Condiciones de seguridad. D.O.F. 29-XII-2011.

30. NOM-030-STPS-2009, Servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo - Funciones y actividades.

D.O.F. 22-XII-2009.

31. NOM-031-STPS-2011, Construcción - Condiciones de seguridad y salud en el trabajo. D.O.F. 4-V-2011.

32. NOM-032-STPS-2008, Seguridad para minas subterráneas de carbón. D.O.F. 23-XII-2008.

Aclaración a la Norma Oficial Mexicana NOM-032-STPS-2008, Seguridad para minas subterráneas de carbón,
D.O.F. 12-II-2009.

Acuerdo de Modificación a la Norma Oficial Mexicana NOM-032-STPS-2008, Seguridad para minas

subterráneas de carbón, D.O.F. 20-XII-2011.

33. NOM-100-STPS-1994, Seguridad - Extintores contra incendio a base de polvo químico seco con presión
contenida - Especificaciones. D.O.F. 8-I-1996.

NOM-101-STPS-1994, Seguridad - Extintores a base de espuma química. D.O.F. 8-I-1996.

34. NOM-102-STPS-1994, Seguridad - Extintores contra incendio a base de bióxido de carbono - Parte 1:
Recipientes. D.O.F. 10-I-1996.

35. NOM-103-STPS-1994, Seguridad - Extintores contra incendio a base de agua con presión contenida.
D.O.F. 10-I-1996.

36. NOM-104-STPS-2001, Agentes extinguidores - Polvo químico seco tipo ABC, a base de fosfato mono
amónico. D.O.F. 17-IV-2002.

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Aclaraciones a la Norma Oficial Mexicana NOM-104-STPS-2001, Agentes extinguidores - Polvo químico seco
tipo ABC a base de fosfato mono amónico, D.O.F. 14-V-2002

37. NOM-106-STPS-1994, Seguridad - Agentes extinguidores - Polvo químico seco tipo BC, a base de
bicarbonato de sodio. D.O.F. 11-I-1996.

38. NOM-113-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Calzado de protección -

Clasificación, especificaciones y métodos de prueba. D.O.F. 22-XII-2009.

Acuerdo de modificación a la Norma Oficial Mexicana NOM-113-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección

personal - Calzado de protección - Clasificación, especificaciones y métodos de prueba, D.O.F. 24-XII-2010.

Aclaración al acuerdo de modificación a la Norma Oficial Mexicana NOM-113-STPS-2009, Seguridad - Equipo

de protección personal - Calzado de protección - Clasificación, especificaciones y métodos de prueba, D.O.F. 25-
I-2011.

39. NOM-115-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Cascos de protección - Clasificación,

especificaciones y métodos de prueba.
40. D.O.F. 22-XII-2009.

Acuerdo de modificación a la Norma Oficial Mexicana NOM-115-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección

personal - Cascos de protección - Clasificación, especificaciones y métodos de prueba, D.O.F. 24-XII-2010.

Acuerdo de modificación a la Norma Oficial Mexicana NOM-115-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección

personal - Cascos de protección - Clasificación, especificaciones y métodos de prueba, D.O.F. 07-VI-2013.

41. NOM-116-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Respiradores purificadores de aire

de presión negativa contra partículas nocivas - Especificaciones y métodos de prueba. D.O.F. 22-XII-
2009.

Tarea. Jueves 28 de Enero: Que NOM de las anteriores aplican en la UNITEC y se aplican adecuadamente.

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 PFMM LOGÍSTICA.

FREDERICK W. TAYLOR

El nombre de Taylor está asociado con la Ingeniería de Métodos, además de otras actividades.

El hombre considerado generalmente como el padre de la Dirección Científica y de la Ingeniería Industrial es

Frederick W. Taylor (1856-1915). Taylor era un ingeniero mecánico estadounidense, que al principio de su
carrera en la industria del acero, inició investigaciones sobre los mejores métodos de trabajo y fue el primer
especialista que desarrolló una teoría integrada de los principios y metodología de la Dirección.

Entre los principales aportes de Taylor relacionados con la Ingeniería Industrial tenemos:
Determinación científica de los estándares de trabajo (Estudio de Movimientos, Tiempos temporales y
estandarización de herramientas)
Sistema diferencial de primas por pieza
Mando funcional
La "revolución mental" que Taylor describió como precedente para el establecimiento de la "Dirección
científica".
Principios: Disciplina, Devoción al trabajo y Ahorro.

Ver Biografía de Frederick W. Taylor

FRANK Y LILLIAN GILBRETH

Los esposos Frank y Lillian Gilbreth están identificados con el desarrollo del Estudio de movimientos, este
matrimonio norteamericano llegó a la adaptación de los procedimientos de la Ingeniería Industrial al hogar y
entornos similares, así como a los aspectos psicológicos de la conducta humana.

A principios de los años 1900 colaboraron en el desarrollo del estudio de los movimientos como una técnica
de la ingeniería y de la dirección. Frank Gilbreth estuvo muy interesado, hasta su muerte, en 1924, por la
relación entre la posición y el esfuerzo humano. El y su esposa continuaron su estudio y análisis de
movimientos en otros campos y fueron pioneros de los filmes de movimientos para el estudio de obreros y de
tareas. Frank Gilbreth desarrolló el estudio de micro movimientos, descomposición del trabajo en elementos
fundamentales llamados therbligs.

Sus aportaciones han sido grandes en las áreas de asistencia a los minusválidos, estudios de concesiones por
fatiga, organización del hogar y asuntos similares.

Principios: Valoración del Factor Humano.

Ver Biografía del Matrimonio Gilbreth

HENRY L. GANTT

Henry Gantt fue un ingeniero industrial mecánico estadounidense contemporáneo de Taylor, tuvo un profundo
impacto sobre el desarrollo de la filosofía de Dirección. Sus numerosas aportaciones, derivadas de largos años
de trabajo con Frederick Taylor en varias industrias y como consultor industrial, incluyen las siguientes
facetas:
Trabajos en el campo de la motivación y en el desarrollo de planes de tareas y primas, con un plan de
incentivos de gran éxito.
Mayor consideración a los obreros de la que era habitualmente concebida por la dirección en tiempo de Gantt.
Propugnar el adiestramiento de los obreros por la Dirección.
Reconocimiento de la responsabilidad social de las empresas y de la industria.
Control de los resultados de la gestión, a través de los gráficos de Gantt y otras técnicas.
Estudió la Dirección Científica con mucha más visión humanística que Taylor, quien estaba interesado
fundamentalmente en las características técnicas y científicas del trabajo en la industria. Una de sus

13
 PFMM LOGÍSTICA.
principales aportes a la ingeniería industrial es la gráfica de barras conocida como carta o diagrama de Gantt,
que consiste en un diagrama en el cual el eje horizontal representa las unidades de tiempo, y en el vertical se
registran las distintas funciones, las que se representan por barras horizontales, indicando los diversos tiempos
que cada una de ellas demanda.

Principios: Visión humanística (Impactada por su tendencia comunista).

Ver Biografía de Henry L. Gantt

HARRINGTON EMERSON

Dentro de los principales aportes de este ingeniero industrial norteamericano está el Plan Emerson de primas
por eficiencia, un plan de incentivos que garantiza un suelo diario de base y una escala de primas graduadas.
Los doce principios de eficiencia de Emerson son:
1. Ideales claramente definidos
2. Sentido común
3. Consejo competente
4. Disciplina
5. Honradez
6. Registros fiables, inmediatos y adecuados
7. Distribución de órdenes de trabajo
8. Estándares y programas
9. Condiciones estándares
10. Operaciones estándares
11. Instrucciones prácticas estándares escritas
12. Premios de eficiencia
Una de las principales características de sus 12 principios de eficiencia son la vigencia de los mismos.

Principios: Sentido común, Disciplina y Honradez.

Ver Biografía de Harrington Emerson

HENRI FAYOL

Este Ingeniero y Administrador Turco dividió las operaciones de negocios e industriales en seis grupos:
Técnico
Comercial
Financiero
Seguridad
Contabilidad
Administración.
Estableció que estas funciones son interdependientes y que la tarea de la Dirección es asegurar el buen
funcionamiento de todos estos grupos. El modelo administrativo de Fayol se basa en tres aspectos
fundamentales: la división del trabajo, la aplicación de un proceso administrativo y la formulación de los
criterios técnicos que deben orientar la función administrativa. Para Fayol, la función administrativa tiene por
objeto solamente al cuerpo social, mientras que las otras funciones inciden sobre la materia prima y las
máquinas, la función administrativa sólo obra sobre el personal de la empresa.

Los principios de la administración que resume Fayol son:

División del trabajo
Autoridad y responsabilidad
Disciplina
Unidad de mando

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 PFMM LOGÍSTICA.
Unidad de dirección
Subordinación de los intereses individuales a los generales
Remuneración del personal
Centralización
Cadena escalar
Orden
Equidad
Estabilidad del personal
Iniciativa
Espíritu de equipo
Principios: Positivismo, Consistencia en la Observación, Valoración de la experiencia.

Ver Biografía Henri Fayol

HAROLD B. MAYNARD

Harold Maynard y otros asociados con él, desarrollaron la Ingeniería de Métodos, un concepto que abarca
muchos aspectos del trabajo de métodos en uno de los primeros intentos de resolución de problemas
industriales.

En 1932, el termino "Ingeniería de Métodos" fue definido por él y sus asociados como:

"Es la técnica que somete cada operación de una determinada parte del trabajo a un delicado análisis en orden
a eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el método más rápido para realizar toda operación
necesaria; abarca la normalización del equipo, métodos y condiciones de trabajo; entrena al operario a seguir
el método normalizado; realizado todo lo precedente (y no antes), determina por medio de mediciones muy
precisas, el numero de horas tipo en las cuales un operario, trabajando con actividad normal, puede realizar
el trabajo; por ultimo (aunque no necesariamente), establece en general un plan para compensación del trabajo,
que estimule al operario a obtener o sobrepasar la actividad normal"

Estos estudios abrieron una era de trabajo intensivo en el campo de los métodos y la simplificación del trabajo.

HENRY FORD

Empresario norteamericano (Dearborn, Michigan, 1863-1947). Tras haber recibido sólo una educación
elemental, se formó como técnico maquinista en la industria de Detroit. Tan pronto como los alemanes
Daimler y Benz empezaron a lanzar al mercado los primeros automóviles (hacia 1885), Ford se interesó por
el invento y empezó a construir sus propios prototipos. Sin embargo, sus primeros intentos fracasaron. No
alcanzó el éxito hasta su tercer proyecto empresarial, lanzado en 1903: la Ford Motor Company. Consistía en
fabricar automóviles sencillos y baratos destinados al consumo masivo de la familia media americana; hasta
entonces el automóvil había sido un objeto de fabricación artesanal y de coste prohibitivo, destinado a un
público muy limitado. Con su modelo T, Ford puso el automóvil al alcance de las clases medias,
introduciéndolo en la era del consumo en masa; con ello contribuyó a alterar drásticamente los hábitos de vida
y de trabajo y la fisonomía de las ciudades, haciendo aparecer la "civilización del automóvil" del siglo XX.

La clave del éxito de Ford residía en su procedimiento para reducir los costes de fabricación: la producción
en serie, conocida también como fordismo. Dicho método, inspirado en el modo de trabajo de los mataderos
de Detroit, consistía en instalar una cadena de montaje a base de correas de transmisión y guías de
deslizamiento que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos en donde
sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera
completamente terminado. El sistema de piezas intercambiables, ensayado desde mucho antes en fábricas
americanas de armas y relojes, abarataba la producción y las reparaciones por la vía de la estandarización del
producto.

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 PFMM LOGÍSTICA.
Henry Ford adoptó tres principios básicos:

1. Principio de intensificación: consiste en disminuir el tiempo de producción con el empleo inmediato de los
equipos y de la materia prima y la rápida colocación del producto en el mercado.
2. Principio de economicidad: consiste en reducir al mínimo el volumen de materia prima en transformación.
Por medio de ese principio, Ford consigue hacer que el tractor o el automóvil fuesen pagados a su empresa
antes de vencido el plazo de pago de la materia prima adquirida, así como el pago de salarios. La velocidad
de producción debe ser rápida. Dice Ford en su libro: “El mineral sale de la mina el sábado y es entregado en
forma de carro, al consumidor, el martes por la tarde”.
3. Principio de productividad: consiste en aumentar la capacidad de producción del hombre en el mismo
período (productividad) mediante la especialización y la línea de montaje. Así, el operario puede ganar más,
en un mismo período de tiempo, y el empresario tener mayor producción.
Principios: Simplicidad.

2. Estudio de métodos
2.1. Definición del estudio de métodos
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 PFMM LOGÍSTICA.

¿Qué es el estudio de Métodos?

Analizar de manera sistémica las actividades que se requieren para realizar un trabajo, con el objetivo de
simplificar el trabajo e idear métodos más económicos de hacerlos.

Objetivos de un Estudio de Métodos:

a) Mejorar los procesos y procedimientos de una actividad.

b) Mejorar la colocación y el diseño de una fábrica, taller, equipo, máquina o lugar de trabajo.
c) Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.
d) Economizar en el uso de materiales, máquinas, mano de obra y desperdicios.
e) Aumentar la seguridad.
f) Crear mejores condiciones de trabajo.
g) Hacer más fácil, rápido, sencillo y seguro el trabajo.

¿Por qué es importante mejorar los métodos de trabajo?

2.2. Metodología para la implementación del estudio.

Los pasos recomendados por Roberto García Criollo en su libro Estudio del Trabajo son los siguientes:

- Seleccionar.
- Registrar información.
- Analizar los detalles del trabajo.
- Desarrollo de un nuevo método para hacer el trabajo.
- Adiestrar al operador en el nuevo método de trabajo.
- Aplicar el nuevo método de trabajo.

A) Seleccionar. Se debe elegir el trabajo que se va a analizar y desea mejorarse.

Como no todo el trabajo se puede mejorar al mismo tiempo se debe considerar el aspecto de mejora de métodos
como sigue:

1) Mejorar el trabajo desde el punto de vista humano. Analizar y mejorar primero las actividades que
representen un mayor riesgo de accidentes, como el manejo de sustancias toxicas, trabajos de alto riesgo
por la altura, electricidad, etc.
2) Desde el punto de vista económico. En segundo lugar se debe dar prioridad a analizar y mejorar trabajos
que representes un beneficio económico a la organización y reducir la fatiga en el trabajador, como
recorridos innecesarios, sistemas de transporte de mercancías pesadas, maquinas que automaticen trabajos
repetitivos y monótonos.
3) Desde el punto de vista funcional. No menos importante pero se debe analizar en tercer lugar aquellos
trabajos que representen cuellos de botella y retrasos en la producción.

B) Registrar Información. Se deben registrar todos los detalles del trabajo en estudio, pero no solo
describiendo y anotando, se deben utilizar formatos especialmente diseñados para el registro de la
operación, los más importantes son los siguientes:

1) Para registrar el proceso de operación se utilizan los siguientes diagramas:

- Diagrama de proceso de operaciones.
- Diagrama de flujo de proceso.
17
 PFMM LOGÍSTICA.
- Diagrama de recorrido.
- Diagrama de actividades múltiples.

2) Para registrar las relaciones hombre/máquina se utilizan los siguientes diagramas:

- Diagrama hombre máquina.
- Diagrama multi máquina.

3) Para registrar las operaciones que ejecuta el trabajador se utilizan los siguientes diagramas:
- Diagrama Bimanual.
- Diagrama de micro movimientos.

C) Analizar los detalles del trabajo. Consiste en realizar una serie de preguntas y responderlas de acuerdo a
las observaciones realizadas y al registro de la información de cada actividad de la operación. Se
recomienda utilizar la técnica de los “5 ¿por qué?” con ayuda de un experto del proceso, supervisor u
operario certificado, para responder dichas preguntas.

La técnica de los “5 ¿por qué? es un método basado en realizar preguntas para explorar las relaciones de causa-
efecto que generan un problema en particular, el objetivo final es determinar la causa raíz de un problema.

Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota durante la evolución de sus metodologías de fabricación, que
luego culminarían en el Toyota Production System (TPS). Esta técnica se usa actualmente en muchos ámbitos, y
también se utiliza dentro de Six Sigma.

Ejemplo

- ¿Por qué el operador debe trasladarse de su estación de trabajo “A” a la “B”? Porque requiere utilizar la
herramienta “X” para completar su trabajo.
- ¿Por qué el operador no tiene la herramienta “X” en su estación de trabajo? Porque se descompuso.
- ¿Por qué se descompuso su herramienta de trabajo “X”? Porque el día de ayer trabajo turno doble, sobre
calentó la herramienta y se rompió.
- ¿Por qué se sobre calentó la herramienta? Porque no funcionaba el sistema de enfriamiento de la
herramienta.
- ¿Por qué no funcionaba el sistema de enfriamiento? Porque el área de mantenimiento no tiene un
programa predictivo de mantenimiento.
En el ejemplo podría seguirse más aún, con más preguntas. Esto sería correcto, ya que el "cinco" en la técnica de
los "Cinco Porqué" no es fijo, sino más bien una incitación a hacer varias iteraciones para encontrar la causa raíz.

D) Desarrollar un nuevo método para hacer el trabajo. Para desarrollar un nuevo método es necesario
considerar las respuestas obtenidas en la sección anterior y cambiar de “¿por qué?” a “¿Cuándo?, ¿Dónde?
y ¿Quién?” para indicar las necesidades de cambiar las circunstancias de lugar, tiempo y persona que
ejecuta el trabajo.

E) Adiestrar a los operadores en el nuevo método de trabajo. Antes de implementar una mejora se debe
enseñar al operador la “nueva” manera de realizar la operación, en las condiciones de trabajo que se
cambiaron. El aspecto humano tiene mucho valor en esta fase, porque como cambiar la forma de hacer
las actividades si durante mucho tiempo se realizaron de esa manera, “miedo al cambio”, “salida de la
zona de confort”.

F) Aplicar el nuevo método de trabajo.

2.3. Delimitación del trabajo en estudio.

2.4. Análisis de procesos.

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 PFMM LOGÍSTICA.
El análisis de proceso son una serie de herramientas que consisten en observar los detalles de un trabajo,
registrarlos y analizarlos con el fin de simplificar actividades, identificando las deficiencias en procesos y
proponiendo una mejor distribución de los equipos, maquinarias y recorridos dentro de la planta.

Analizaremos cada uno de ellos.

2.4.1. Diagrama de operaciones de proceso

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en una secuencia de actividades, que constituyen un
proceso o procedimiento. Mediante una serie de símbolos representa cuando se introduce materia prima, cuando
se realiza una inspección, cuando se mueve el material a otra operación, cuando hay una demora y se almacena el
producto. Cada actividad se representa mediante los siguientes símbolos estándar:

Actividad Definición Símbolo

OPERACIÓN. Es cuando ocurre una
modificación en las características
de un objeto, se agrega algo o se
prepara para un trasporte,
inspección o almacenaje.

TRANSPORTE. Movimiento de un objeto hasta

otra operación, inspección o
almacenamiento.

INSPECCIÓN. Examinar para comprobar y

verificar que el objeto cumple con
las características de calidad
deseadas.

DEMORA. Es la interrupción del flujo normal

cuando se da en una operación, en
el transporte o en la inspección y
retarda la pieza para llegar a la
siguiente actividad.
ALMACENAJE. Colocar de forma planeada el
objeto en una ubicación hasta la
próxima actividad.

OPERACIÓN/INSPECCIÓN. Cuando al momento de realizar

una operación se verifica que el
objeto cumpla con las condiciones
establecidas.

Se emplea cuando se estudia:

 El propósito de la operación
 El diseño de la parte o pieza
19
 PFMM LOGÍSTICA.
 Las tolerancias o especificaciones
 Los materiales
 El proceso de fabricación
 La preparación y las herramientas
 Las condiciones de trabajo
 La distribución de las instalaciones

Guía para la elaboración de un Diagrama de Proceso de Operaciones.

Un Formato de Diagrama de Proceso de Operaciones consta de 3 partes principales, un encabezado en la parte
superior, en la parte central en Diagrama de Proceso y en la parte baja del formato un resumen.
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 PFMM LOGÍSTICA.

A continuación se describen cada una de las partes del formato:

I) Encabezado.
Puede variar de empresa a empresa, pero por lo menos debe incluir:

 Identificación: Los diagramas deben ser fácilmente identificables. La identificación debe realizarse en
dos niveles. En un primer nivel son identificados por el formato empleado para su cumplimentación y
después, en un segundo nivel, se deben diferenciar por un campo identificador presente en el propio
formato: la fecha, el número, el nombre de la persona, etc.
 Almacenamiento: Es necesario determinar donde se realiza el archivo de los diagramas para poder
después encontrarlos fácilmente.
 Protección: Es necesario determinar los niveles de protección de los diagramas para así evitar cambios en
la información que contienen, por ejemplo protección con contraseña o existencia de archivos con acceso
restringido.
 Recuperación: Es necesario determinar la metodología para acceder y encontrar diagramas de actividades
anteriores.
 Retención: Es necesario determinar el tiempo de conservación de los diagramas. Es recomendable,
exigible por algunas entidades de certificación, que el tiempo de conservación sea de tres años,
coincidiendo así con el plazo de concesión de los certificados ISO 9001.
 Disposición de los diagramas: Es necesario determinar cómo se efectuará la eliminación/revisión de los
diagramas o donde se archivarán de forma indefinida, si así se ha establecido. Numeración para poder
archivarlo de manera consecutiva.

Empresa (Nombre, logo, eslogan).

Sociedad.
Fábrica: Situación: ACTUAL PROPUESTA
Edificio:
Departamento:

Numero de diagrama. (# anterior, # posterior, sustituye a #).

Hoja número # de #.
Elaborado por: (Nombre, Puesto, Firma) Fecha de Elaboración:
Revisado por: (Nombre, Puesto, Firma) Fecha de próxima revisión.
Aprobado por: (Nombre, Puesto, Firma) Fecha de implementación.

II) Representación Gráfica.

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 PFMM LOGÍSTICA.

Existen una serie de consideraciones al momento de realizar un diagrama de proceso de operaciones, estas
consideraciones han sido aprobadas por parte del comité de la ASME (American Society of Mechanical
Engineers). Es necesario seguir dichas normas para la fácil lectura, compatibilidad y representación del diagrama,
son las siguientes:
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 PFMM LOGÍSTICA.

1. Los diagramas comienzan con la entrada de materiales la cual se representa mediante una línea horizontal
donde se debe describir las características del material.

2. A la derecha de la línea horizontal (entrada de materiales) debe iniciar una línea vertical hacia abajo, línea
en la cual se ubicarán los símbolos de las actividades de un proceso.

3. Ensamble: En el punto del proceso que se necesite un material para continuar; se debe indicar la entrada de
este material, y se pueden presentar dos casos puntuales:

3.1 Material sea comprado (se utiliza la línea horizontal al lado izquierdo de la línea vertical).

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 PFMM LOGÍSTICA.

3.2 Material sea procesado dentro de la planta, se debe indicar hacia la izquierda todo el proceso que se aplica al
material.

4. En un diagrama siempre debe existir una línea principal, esta línea corresponde al componente o parte más
importante del producto y es la que tiene el mayor número de actividades.

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 PFMM LOGÍSTICA.

5. Después de la entrada de un material siempre hay una operación, nunca otra actividad.

6. Desmontaje: Cuando un producto se divide en su componente este se indica como una salida de material
posterior a la operación de desmontaje y se representa con una línea horizontal a la derecha de la línea
vertical de flujo; por esta línea van las partes más pequeñas del material desmontado. Los materiales más
grandes continúan por la línea vertical. Cuando ocurre un desmontaje se pueden presentar dos casos
puntuales.

6.1 Material desmontado no vuelve a entrar al proceso de producción. Esta salida se representa únicamente con
una línea horizontal hacia la derecha y por la línea vertical continúa el proceso de producción.

6.2 Material desmontado vuelve a integrarse al proceso de producción. Se debe representar el proceso que se hace
al material desmontado a la derecha de la línea vertical de flujo.
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 PFMM LOGÍSTICA.

Luego la línea vertical del proceso de producción de la cual se desmontó el material se desvía a la derecha hasta
encontrar la otra línea vertical del proceso desmontado y se continúa el proceso en la dirección de esta línea.

7. En caso de intersección en la línea de flujo, interrumpir la línea horizontal y trazar un semicírculo en la

intersección.

8. Varias alternativas. Después de una actividad, generalmente de inspección, se puede presentar:

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 PFMM LOGÍSTICA.
8.1. Productos que se aceptan sin trabajo adicional.
8.2. Productos que se aceptan después de un trabajo adicional que se deben representar a la derecha de la línea
vertical de flujo.
8.3. Productos rechazados totalmente que nunca vuelven al proceso y se representan a la izquierda de la línea
vertical de flujo.

9. Cambio de unidad: Cuando se está realizando una inspección de un proceso puede ocurrir un cambio en la
unidad de producción, esto se representa interrumpiendo la línea vertical de flujo colocando dos líneas
horizontales y entre estas dos líneas se debe colocar la descripción de la unidad.

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 PFMM LOGÍSTICA.
Todo diagrama debe llevar una numeración, las actividades se enumeran utilizando una serie para cada una
de las actividades (operaciones, inspecciones, transportes), se enumera en el orden que van apareciendo,
comenzando por la línea principal, que es la más cercana a la derecha.

Se debe enumerar hasta encontrar la línea de entrada de material (ensamble) se enumera esta y luego se continúa
por la vertical.

III) Resumen.

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 PFMM LOGÍSTICA.
2.4.2. Diagrama de flujo de proceso (cursograma analítico)
Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, transportes, inspecciones, esperas y
almacenamientos que ocurren durante un proceso.

La diferencia con el Diagrama de Operaciones de Proceso es que incluye distancias recorridas y el tiempo
necesario para dicho recorrido.

Se utiliza para representar la secuencia de un producto, un operario o una pieza. Entre otros.

Objetivo: Proporcionar una imagen clara de la secuencia de acontecimientos del proceso y mejorar la distribución
de los locales y la distribución de los materiales.

Para elaborar un Diagrama de Flujo de Operaciones se requiere primero dibujar/esquematizar un plano del lugar.
Debe incluir elementos permanentes como muros, columnas, maquinas fijas, instalaciones, escaleras, etc. y
localizar todos los elementos de análisis del diagrama:

 ¿Dónde se realiza la operación, inspección, almacenamiento?

 ¿Cuál es la distancia entre ellos?
 ¿Con que maquinaria se realiza el transporte?
 ¿Cuáles son sus dimensiones y distancia de recorridos?
 ¿A qué distancia está el lugar donde se almacena el producto?

Definir hacia ¿qué….? Va dirigido el diagrama:

 Operario.
 Material.

Elaboro, Reviso, aprobó.

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 PFMM LOGÍSTICA.

2.4.3. Diagrama de recorrido

Es un esquema de la distribución de planta en un plano bi o tridimensional a escala, que muestra dónde se realizan
todas las actividades que aparecen en el Diagrama de Operaciones del Proceso.

La ruta de los movimientos se señala por medio de líneas, cada actividad es identificada y localizada en el
diagrama por el símbolo correspondiente y numerada de acuerdo con el Diagrama de Operaciones del Proceso.

Cuando se desea mostrar el movimiento de más de un material o de una persona que interviene en el proceso en
análisis sobre el mismo diagrama, cada uno puede ser identificado por líneas de diferentes colores o de diferentes
trazos.

Cabe indicar que en este diagrama se pueden hacer dos tipos de análisis:

 El primero, de seguimiento al hombre, donde se analizan los movimientos y las actividades de la persona
que efectúa la operación.

 El segundo, de seguimiento a la pieza, el cual analiza las mecanizaciones, los movimientos y las
transformaciones que sufre la materia prima.

Este diagrama presenta los datos cuantitativos sobre los movimientos que tienen lugar entre las estaciones de
trabajo. Las unidades son por lo general el peso o la cantidad transportada y la frecuencia de los viajes.

El diagrama de recorrido es la representación del Diagrama de Operaciones de Proceso en un plano a escala de la

ubicación de las instalaciones.

Deberán disponerse las estaciones de trabajo y las máquinas de manera que permitan el procesado más eficiente
de un producto con el mínimo de manipulación. No se debe hacer un cambio alguno en la distribución hasta hacer
un estudio detallado de todos los factores que intervienen el analista de métodos. Los programas de computadora
pueden proporcionar rápidamente distribuciones que constituyen un buen principio en el desarrollo de la
distribución recomendada.

Ejemplo:

30
PFMM LOGÍSTICA.

31
 PFMM LOGÍSTICA.
2.4.4. Diagrama de actividades múltiples
El Diagrama de Actividades Múltiples es un gráfico en el que se registran las respectivas actividades de varios
objetos de estudio en una estación de trabajo, tales como operario(s) y máquina(s) o equipo(s), según una escala
de tiempos común para demostrar la correlación que existe entre ellos.

Representando todo esto, se podrá analizar y mejorar el método y balancear el tiempo asignado entre el trabajo
del hombre y el de la máquina.

Con el avance de la tecnología, hoy en día existe maquinaria y equipo en planta que trabajan automáticamente,
dándose la situación de que el personal a cargo pase gran parte de su tiempo vigilando o simplemente ocioso.

UTILIZACIÓN:

a) Nos va a ayudar a reunir información referente a las actividades múltiples que se suscitan en una determinada
operación.
b) Ayuda a diseñar una mejor utilización de la maquinaria o equipo.
c) Sirve también para establecer el acoplamiento de máquinas (cuando dos máquinas son atendidas por un
operario).

TIPOS DE DIAGRAMAS:

a) Diagrama hombre - máquina.

b) Diagrama hombre - varias máquinas.
c) Diagrama de cuadrilla o diagrama del trabajo de varios hombres.
d) Diagrama varios hombres - varias máquinas.
e) Diagrama varios hombres - una máquina.

REGLAS PARA DIAGRAMAR:

a) Este diagrama debe ser confeccionado en una hoja cuadriculada.

b) El diagrama debe de presentar un encabezado y un cuerpo. El encabezado deberá contener la siguiente
información:
Nombre de la operación
Nombre del producto en estudio
Nombre de la máquina (velocidad y avance)
Nombre del operario
Nombre de la persona a cargo del estudio
Fecha de la realización del estudio.

c) Trazar dos líneas verticales al lado izquierdo de la hoja, que nos servirán de escalas para tener un control del
tiempo transcurrido por cada una de las actividades emprendidas por el hombre. Una de ellas va a ser escala
parcial; y la otra, escala total o acumulada.

d) Paralelas a las líneas anteriores, se trazan columnas, dependiendo del número de objetos en estudio (hombres
y máquinas).

e) Dentro de las columnas se sombrearán espacios de tiempo en los cuales el operario o la máquina se encuentren
ocupados y se dejarán espacios en blanco para aquellas situaciones en que no se hace nada. Cada ruptura mediante
una línea horizontal en las columnas, indicará que el objeto en estudio cambió de actividad.
Además, los valores de los tiempos de cada una de las actividades que se registra deben representar los tiempos
estándar; los cuales incluyen una tolerancia de fabricación que tenga en cuenta las necesidades personales, la

32
 PFMM LOGÍSTICA.
fatiga y los retrasos inevitables. Al pie derecho de cada columna y junto al espacio sombreado se colocará el
nombre de la actividad descrita.

CÁLCULOS QUE SE OBTIENE DEL DIAGRAMA:

a) Tiempo de ciclo: Es aquel período de tiempo en el cual el operario y la máquina cumplen con cada una de las
actividades programadas para la pieza u objeto en estudio.

b) Tiempo de trabajo del hombre. Es el período de tiempo por el cual el operario asignado cumple con las tareas
de un ciclo.

c) Tiempo de trabajo de la máquina. Es el tiempo de maquinado o ciclo puro de maquinado.

d) Porcentaje de utilización del trabajo del hombre, que se calcula de la siguiente manera:

Tiempo de trabajo del hombre x 100

Tiempo de ciclo

e) Porcentaje de utilización de la máquina, cuyo cálculo se efectúa así:

Tiempo de maquinado x 100

Tiempo del ciclo

f) Producción por hora:

60 .
Tiempo de ciclo en minutos

Debe tenerse en cuenta la unidad de producción que se obtiene por ciclo de trabajo.

g) Capacidad de atención del hombre o número de máquinas que puede atender el hombre, que sirve para
determinar el número más económico de máquinas que debe operar un trabajador:

100% .
Porcentaje de utilización del hombre (saturación)
Ejemplo:

TAREA: Trabajo de investigación para entregar el jueves 18 de febrero

del 2016.
3. Estudio de movimientos
3.4. Principios de la economía de movimientos
3.5. Clasificación de movimientos
3.6. Plantillas, herramientas y dispositivos de fijación
3.7. Mandos de máquinas y tableros indicadores
3.8. Diagrama bimanual
3.9. Diagrama hombre-máquina
3.10. Diagrama multimáquina
3.11. Estudio de micromovimientos
3.12. Otras técnicas de registro
33
 PFMM LOGÍSTICA.
Ejercicio:
Diseñar los siguientes diagramas y proponer las instalaciones:

 Diagrama de proceso de operaciones.

 Diagrama de flujo de operaciones.
 Diagrama de recorrido.
 Distribución de las instalaciones.

Para el proceso de producción de una camisa, que continuación se explica.

1. Área de Recepción del material: La elaboración de una camisa se inicia con la recepción de la materia
prima, (telas, botones, hilos, plastificados, etc.); en la fábrica, donde uno o dos empleados clasifican los
colores y el grueso de las telas para después pasarlas al área de corte.

Los lienzos por lo general miden de 1 a 2 metros de ancho, por un metro de largo, dependiendo de la pieza que
habrá de cortarse. En el caso de la fabricación de camisas en una micro empresa/artesanal con fibras naturales, el
tejido de las piezas se hace de acuerdo al tamaño de la pieza de la espalda, del delantero, de las mangas y del
cuello.

2. Área de Diseño y Corte. Corresponde al lugar donde se realizan los diseños de las diferentes modelos de
camisa a producir. Allí se realiza el corte de la tela según diseño y talla a confeccionar.

Inicia con la colocación de los patrones: en la fabricación de camisas en las pequeñas y grandes empresas, se hace
uso comúnmente de 3 piezas que sirven para el corte de los trazos, estos son: el delantero, la espalda y las mangas,
aunque en ciertas ocasiones se hace uso también de piezas para cortar los puños y el cuello.

Corte de los lienzos: Una vez colocados los trazos se cortan las piezas con ayuda de una máquina; se cortan
primero las espaldas de la camisa, luego los delanteros y finalmente las mangas, de acuerdo a las tallas y los
modelos.

3. Área de Confección y armado. Es donde se realiza la unión de las piezas. Con las piezas cortadas, se
procede a unirlas con ayuda de una máquina "OVER" que cose las orillas de las piezas para que no de
deshilen al unirse las piezas. Se tiene identificadas las siguientes actividades y tiempos por cada una de
ellas:

 Costura de Mangas 0.7 min

 Costura de los lados y parte baja de las mangas 0.7 min
 Reforzamiento de mangas 0.7 min
 Reforzamiento de cuello 0.7 min
 Costura de puños 0.7 min
 Costura de los voladizos frontal de la camisa y el izquierdo 0.42 min
 Costura de botones y confecciones de los ojales 1.1 min

4. Área de Terminado: En forma manual se corta el hilo o "cola" resultante del proceso de unión de las
piezas y de los accesorios, y se cosen las etiquetas que contienen la información del fabricante, los
materiales con que es fabricada la camisa, así como la talla.

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 PFMM LOGÍSTICA.
5. Área de Control de calidad: Las piezas terminadas son revisadas por un supervisor o encargado, con el
fin de que no existan defectos en el acabado. De existir fallas se repara la pieza a mano, pero de ser muy
prominentes la pieza se desecha y se separa de las piezas servibles. De obtenerse las prendas en buen
estado, se planchan las camisas al vapor para mejorar la sensación al tacto y corregir las arrugas (vista de
la prenda).

6. Área de etiquetado: Con máquinas de coser se colocan etiquetas y especificaciones: de cuidado de la

prenda, talla y marca.

7. Área de Empacado: Las camisas terminadas son empacadas en bolsas y agrupadas de acuerdo a la talla
en grupos de 10 a 15 camisas. Los paquetes son llevados al área de bodega, lugar fresco y seco, donde
permanecen hasta su distribución a los clientes o a la tienda donde se comercian.

8. Área de Almacenamiento: Concluido el proceso, se almacenan los productos terminados en espera ser
comercializados.

Un día tradicional de operaciones

La fabricación de una camisa se lleva a cabo en un solo día. En una empresa artesanal se puede hacer una camisa
hasta en cuatro horas incluyendo la unión de las piezas y el pegado de botones.

En la pequeña empresa 9:00 a las 19:00 horas. Al iniciarse las actividades, los operarios se encargan de escoger
el color de los tubos de hilo y las telas que van a utilizar.

Al final de la jornada son clasificados por colores los desechos resultantes del corte de las piezas y son puestos en
una bolsa según los colores, ya que en unos días pasará el recogedor de basura o las personas que compren esos
desechos.

Las máquinas y equipo utilizado son limpiados y se les da mantenimiento diariamente.

Para la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la
distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo,
acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se
aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

 Área de vehículos
 Área de recepción del material
 Bodega de materiales
 Área administrativa
 Comercialización y diseño
 Área de trabajo
 Empacado
 Baños y vestidores
 Almacén

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 PFMM LOGÍSTICA.
3. Estudio de movimientos

Es el método de investigación, basado en la aplicación de diversas técnicas para determinar el contenido

de una tarea, fijando el tiempo en que un trabajador calificado invierte en llevarla a cabo.

Ejercicio:

3.4. Principios de la economía de movimientos

3.5. Clasificación de movimientos
3.6. Plantillas, herramientas y dispositivos de fijación
3.7. Mandos de máquinas y tableros indicadores
3.8. Diagrama bimanual
3.9. Diagrama hombre-máquina
3.10. Diagrama multimáquina
3.11. Estudio de micromovimientos
3.12. Otras técnicas de registro

4. Diseño de puestos de trabajo

4.4. Ergonomía y su desarrollo
4.5. Antropometría
4.5.3. Definición y alcances
4.5.4. Dimensiones antropométricas
4.5.5. Métodos de medición e instrumentos
4.5.6. Principios de diseño antropométrico
4.5.7. Tamaño y selección de la muestra
4.5.8. Sillas, mesas y planos de trabajo
4.6. Biomecánica
4.6.3. Conceptos básicos
4.6.4. Tipos de movimientos de los miembros del cuerpo
4.6.5. Ángulos límites, de confort y de visión
4.7. Ambiente térmico
4.8. Ruido
4.9. Iluminación
4.10. Vibraciones
4.11. Normas relacionadas con ergonomía (ISO y STPS)

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