13

CAPITULO II
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
 14

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS.

Comprende los trabajos de investigación previos, relacionados con el proyecto, por

otra parte se pueden encontrar las teorías que fundamentan la investigación como:
disposición del agua de producción, características de las aguas de producción, entre
otras.

Antecedentes de la investigación.

Como parte del proyecto de tratamiento y disposición de efluentes de las estaciones

de producción de PDVSA – División Centro Sur, Distrito Social Barinas, INTEVEP
llevo a cabo un estudio comparativo de opciones de manejo y disposición de
producción de las estaciones Silván, Caipe, Palmita y la Victoria.

Los efluentes de éstas estaciones se caracterizan por sus altos contenidos de sólidos
disueltos, constituidos principalmente por cloruros, que presentan concentraciones
que superan los 1000 mg/L, que establece la regulación ambiental como límite para la
descarga de efluentes.

INTEVEP (2006), realizó un estudio donde se determinó que los procesos de

tratamientos y disposición más utilizados para este tipo de efluentes son: ósmosis
inversa, electrodiálisis, evaporación e inyección. Esté ultimo proceso, normalmente
es el más aplicado a nivel mundial para la disposición de aguas de producción. Esta
opción se favorece cuando se dispone de pozos nuevos, los costos de inversión
aumentan considerablemente, sobre todo para el manejo de altos caudales de
efluentes.

León & Carruyo. (1996), el objetivo del estudio consistió en evaluar la calidad del
agua de inyección, para la recuperación secundaria de las plantas de Bachaquero y
Puerto Miranda, ubicadas en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo, en las
cercanías del muelle Costa Bolívar, Estado Zulia y en la costa oriental del Lago de
 15

Maracaibo en las cercanías del complejo petroquímico “El Tablazo”, Estado Zulia; de
acuerdo con los parámetros establecidos en el proyecto de inyección de agua de
PDVSA en 1998. El estudio de caracterización físico – química de las aguas
efluentes de estas plantas, reveló que éstas aguas no cumplen con los valores exigidos
por el MPPA: contenido de crudo en agua ≤ 10 mg/L, sólidos suspendidos ≤ 400
mg/L, sulfatos ≤ 400 mg/L, turbiedad ≤ 0,5 UNT.

Gómez, D. (2002), tuvo como objetivo determinar si los tratamientos físicos –

químicos aplicados al agua de las plantas de inyección de la unidad de exploración,
La Salina de PDVSA, se encontraban cumpliendo con los requerimientos para la
inyección, para así, no causar daños en los yacimientos y por ende mantener una
adecuada producción de petróleo. Los valores máximos requeridos en las aguas de
inyección de la unidad de exploración La Salina son: 0.5 mg/L, para los sólidos
totales suspendidos, 0.05 mg/L para el oxigeno disuelto y 0.5 UNT, para la turbiedad;
para lograr la evaluación de las aguas de inyección se realizaron inspecciones a todas
las plantas de inyección, donde se tomaron muestras de agua.

Los resultados obtenidos demostraron que las plantas de inyección de agua de la

unidad de exploración La Salina, están inyectando aguas que no están bajo los límites
máximos permisibles en los parámetros de turbiedad y sólidos totales suspendidos y
solo están cumpliendo con los límites del oxigeno disuelto.

Solano, E. (2005), el trabajo tuvo como objetivo el estudio de la factibilidad para el

manejo de los efluentes de la E/F La Victoria, para inyección y/o disposición al
ambiente, así como también la evaluación de la aplicación de intercambio iónico
como técnica de desalación del efluente de la E/F. Para alcanzar este propósito, se
realizaron análisis físico – químicos, con el objeto de caracterizar las aguas
involucradas en la alternativa de inyección; se evaluó la vialidad de inyectar 20.000
BAPD, provenientes de la E/F La Victoria, en dos pozos de esta estación, se propuso
un tratamiento previo para el agua de inyección y se diseño la infraestructura
 16

necesaria para llevar a cabo esta alternativa, ya sea inyección por disposición o para
recuperación secundaria.

Duque, W. (2007), el objetivo de este trabajo fue desarrollar un plan para la

rehabilitación del sistema de biolagunas de la E/F Mingo. Para este propósito se
realizó un estudio de la situación actual del proceso, en el cual se observo que varios
de los equipos que hacen posible que la biolaguna cumpla su objetivo, se encuentran
en mal estado. Se propuso dos alternativas, construir una nueva biolaguna y la otra
realizar un mantenimiento mayor a la biolaguna ya existente, luego de evaluar
económicamente ambas alternativas se decidió llevar a cabo el mantenimiento mayor,
se desarrollaron las especificaciones técnicas para la selección y ejecución de la
propuesta seleccionada y se realizó una estimación de costos clase II.

Teorías que fundamentan la investigación.

En esta sección están incluidas aquellas teorías que contribuyen con el desarrollo de
la investigación.

2.2.1. Definición y etapas de un proyecto.

Un proyecto, es una tarea específica a ser ejecutada dentro de los parámetros de

costos y calidad establecidos, en un período de tiempo determinado, el cual debe
tener una definición de los resultados deseados en términos de instalaciones finales
y/o descripción de los trabajos. Las etapas principales de un proyecto son:

2.2.1.1. Ingeniería conceptual: Constituye la etapa inicial donde se define el

alcance de los objetivos de un proyecto, mediante la evaluación de las alternativas de
solución, en base a ciertos criterios elegidos para demostrar su factibilidad técnica-
económica, además de su rentabilidad.

2.2.1.2. Ingeniería básica: Es la etapa en la que se evalúa definitivamente el

proyecto, estableciendo los parámetros firmes de diseño. Se dimensionan y
 17

especifican los materiales y equipos principales. Durante esta etapa se deben efectuar
levantamientos topográficos, estudios ecológicos de superficie, estudios hidráulicos,
de evaluación de impacto ambiental y elaboración de la memoria descriptiva de la
obra. Además, se deben elaborar las requisiciones de materiales de aquellos equipos
de largo tiempo de entrega.

2.2.1.3. Ingeniería de detalle: Es la fase del proyecto en el cual, se definen los

últimos detalles a fin de elaborar los planos de detalles de ingeniería de procesos,
civil, electricidad e instrumentación, al mismo tiempo que comienzan las actividades
conducentes a la procura de materiales del proyecto y elaboración de especificaciones
técnicas para los pliegos de licitación.

2.2.1.4. Procura: En esta fase se procede a la selección y especificación de los

equipos y materiales (que puedan ser obtenidos con mayor facilidad, en función de:
tiempo de entrega, cercanía al proveedor, entre otros), de forma que sé de inicio al
procesos de adquisición de los mismos mediante las bases de diseño. Conocer la
información referente a las especificaciones del fabricante, suele ser información muy
útil para complementar el diseño.

2.2.1.5. Construcción: En esta fase se establece una secuencia lógica para el

desarrollo de los trabajos de construcción, planificando todas las actividades que
conforman el proceso de desarrollo físico del diseño ejecutado.

2.2.1.6. Puesta en servicio o arranque: Es la etapa en la cual se ejecutan las

pruebas de aceptación de la obra, se reciben y conforman los trabajos terminados,
verificando el correcto funcionamiento de máquinas, equipos y sistemas. Se ejecutan
las pruebas operacionales de garantía que sean requeridas con motivo de la ejecución
del proyecto.

2.2.1.7. Mantenimiento: Se puede definir como el conjunto de actividades que se

realizan a un sistema, equipo o componente, para asegurar que continúe
 18

desempeñando las funciones deseadas dentro de un contexto operacional

determinado. Su objetivo primordial es preservar la función, las buenas condiciones
de operabilidad, optimizar el rendimiento y aumentar el período de vida útil de los
activos, procurando una inversión optima de recursos.

2.2.2. Impacto ambiental.

Es el efecto que produce una determinada acción humana sobre el medio ambiente en
sus distintos aspectos. El concepto puede extenderse, con poca utilidad, a los efectos
de un fenómeno natural. Las acciones humanas, motivadas por la consecuencia de
diversos fines, provocan efectos colaterales sobre el medio natural o social. Mientras
los efectos perseguidos suelen ser positivos, al menos para quienes promueven la
actuación, los efectos secundarios suelen ser positivos y, más a menudo, negativos.

2.2.3. Plan de desarrollo (PPD).

Conjunto de decisiones y acciones a ser ejecutadas por las unidades de negocio, para
la consecución de los objetivos y metas de la empresa en un período de seis años,
estableciendo las bases del presupuesto y con el compromiso de realizar las
actividades seleccionadas. El Plan de Desarrollo:

• Obedece a estrategias del accionista, y considera las estrategias de las divisiones y

el entorno.

• Consideración volumétrica de acuerdo con cuota de la Organización de los Países

Exportadores de Petróleo (OPEP) y restricciones presupuestarias.

• Es el resultado de la toma de decisión a los más altos niveles.

2.2.4. Manejo y disposición del agua efluente.

El agua efluente, producto de la explotación petrolera, contiene gran cantidad de

elementos (fenoles, sólidos disueltos, altas temperaturas, etc), que perjudican al
 19

ambiente y al ser humano, es por esto que esta agua debe ser sometida a diversos
procesos a fin de mejorar su condición antes de ser devuelta al ambiente. A
continuación se explican algunos de los equipos y dispositivos que permiten mejorar
las condiciones de las aguas de producción.

2.2.4.1. Tanquillas o fosas separadoras A.P.I: Estos equipos diseñados según las
normas del Instituto Americano de Petróleo (A.P.I), basan su principio de
funcionamiento en la diferencia de densidades del agua y el petróleo. Su propósito es
efectuar la separación primaria. Este equipo recibe el agua proveniente del tanque de
lavado, la cual lleva consigo cierta cantidad de petróleo en suspensión, por lo que
debe ser tratada antes de su disposición final.

Las tanquillas están precedidas de una cámara de separación, donde llega la tubería
de entrada de agua descargada por los equipos de tratamiento de crudo. En está
cámara, el petróleo sobrenadante desborda a un segundo compartimiento donde se
ofrece mayor tiempo de retención al fluido, y el petróleo es recolectado por un tubo
desnatador, horizontal y orientable, al que se le ha cortado un angulo de 90° en toda
su longitud. Seguidamente en la segunda cámara, existe un compartimiento final al
cual debe llegar solo agua, por la parte inferior de la pared divisora, emergiendo en
flujo laminar a esta ultima cámara. Por medio de sifones de descarga, el agua es
enviada a las lagunas de enfriamiento. En la Figura. 2.1 se puede observar el esquema
de una tanquilla API, y en la Fotografía 2.1, se muestra una de las tanquilla API que
se encuentra en funcionamiento en PDVSA, División Centro Sur.
 20

Figura. 2.1: Esquema. Tanquilla A.P.I.

Fuente: PDVSA 2007.

Fotografía. 2.1: Tanquilla A.P.I.

Fuente: PDVSA 2007.

2.2.4.2. Unidad de flotación: Es un dispositivo que recibe el agua proveniente del

separador A.P.I. Está constituido por un compresor, el cual es impulsado por un
motor, un tanque de retención, inyectores de aire, tuberías, entre otros. En este
dispositivo, el aire se inyecta desde la parte inferior del tanque de retención, y este en
su ascenso, atrapa las trazas de crudo debido a la viscosidad del mismo,
transportandolo a la superficie, logrando clarificar al agua para enviarla a las lagunas
 21

de enfriamiento. En la Fotografía 2.2, se puede observar una de las unidades de

flotación instaladas en PDVSA, División Centro- Sur.

Fotografía. 2.2: Unidad de flotación.

Fuente: PDVSA 2007.

2.2.4.3. Sistemas de enfriamiento: Son equipos utilizados para enfriar y airear el

agua para reducir la temperatura, remover sulfuros y ofrecer las condiciones óptimas
para un tratamiento secundario. El objetivo principal de los métodos para enfriar el
agua es exponer su superficie al aire, algunos de estos son lentos (lagunas de
enfriamiento) y otros son más rápidos (aspersores).

La remoción del calor contenido en el agua, depende en gran parte de la evaporación

en el aire de una parte de la misma y la transmisión de energía por diferencia de
temperatura entre el agua y el aire.

2.2.4.3.1. Aspersores: Este método de enfriamiento consiste en utilizar aspersores,

por medio de los cuales el agua se pulveriza en la atmósfera, hasta formar una neblina
o gotas pequeñas. El sistema esta conformado por un arreglo de tuberías, colocadas
dentro de la laguna construida para este fin, y esta dotada de boquillas que rocían el
agua, impulsada por una bomba, sobre la superficie de la laguna, como se puede
observar en la Figura. 2.2.
 22

Bomba

Tuberías

Figura. 2.2: Sistema de enfriamiento por aspersión.

Fuente: PDVSA 2007.

2.2.4.3.2. Lagunas de enfriamiento: Son lagunas en las cuales la superficie del

agua, al ponerse en contacto con el aire ambiental circulante, produce un enfriamiento
evaporativo. Son extensiones de tierra, en las cuales se deposita el agua proveniente
del tratamiento realizado en las unidades de flotación o proveniente del sistema de
aspersión, con el fin de disminuir la temperatura del agua y así, mitigar el impacto
ambiental. Posteriormente el agua se envía a las torres de enfriamiento. En la
Figura. 2.3 se muestra un esquema de las lagunas de enfriamiento, y la Fotografía 2.3,
corresponde a una de las lagunas de enfriamiento instaladas en PDVSA, División
Centro- Sur.

A IR E

AG U A

Figura. 2.3: Esquema. Laguna de enfriamiento.

Fuente: PDVSA 2007.
 23

Fotografía. 2.3: Laguna de enfriamiento.

Fuente: PDVSA 2007.

2.2.4.4. Torres de enfriamiento: Son medios de enfriamiento por contacto directo y

quizás la más actualizada en cuanto a su uso se refiere. Su gran aplicación industrial,
es justificada por ser una vía rápida y eficiente de disminuir temperatura en caudales
que varían en un amplio margen. Pueden definirse como un dispositivo, diseñado
para enfriamiento evaporativo por contacto directo, consiste en una estructura o
cajón, por el cual se hace pasar una corriente de aire la cual se pone en contacto
directo con una corriente de agua a enfriar; la misma se deja pasar a través de la torre
hasta llegar al fondo donde existe un tanque que colecta el agua enfriada y la bombea
o distribuye al proceso que se está ejecutando. Estos equipos están constituidos por
una serie de elementos que mejoran la transferencia de calor y de masa para el
enfriamiento del agua, logrando de esta manera mayor eficiencia en la unidad de
enfriamiento. En la Fotografía 2.4, se observa un arreglo de tres torres de
enfriamiento instaladas en PDVSA, División Centro- Sur.
 24

Fotografía. 2.4: Torres de enfriamiento.

Fuente: PDVSA 2007.

2.2.5. Balance de masa global.

Se define como la verificación de la igualdad cuantitativa de masas que debe existir

entre la entrada y los residuos de salida. El balance de masa es aplicable tanto a un
proceso como a cada una de las operaciones unitarias. A menudo no es posible
identificar todas las salidas, por lo que se incluye una diferencia de masas “no
identificadas”. Por lo tanto, en un balance de masa, la suma de todas las masas que
entran en un proceso u operación, debe ser igual a la suma de todas las masas que
salen de dicho proceso u operación (es decir; la suma de masas de los productos,
residuos y de todos los materiales de salida no identificados), esto es posible, siempre
y cuando se considere que el sistema se encuentra en estado estacionario y que no se
produce ninguna reacción química. (VILLALOBOS, L. (2006), pág. 29).

R+G =T Ec. 2.1

 25

Donde:

R: Flujo volumétrico de agua a centralizar en Sinco D (SIN).

G: Flujo volumétrico de agua actual en Sinco D (SIN).

T: Flujo volumétrico de agua total de Sinco D (SIN) luego de la centralización.

2.2.6. Balance por componente.

Se define como la verificación de la igualdad cuantitativa de los componentes que

debe existir entre la entrada y la salida. En la ecuación 2.2, se muestra lo
anteriormente planteado, si se desea definir cualquier componente, solo es necesario
despejarlo de la ecuación 2.2, tal como se muestra en la ecuación 2.3.
(VILLALOBOS, L. (2006), pág. 30).

X MIN ∗ R + X SIN ∗ G = X t ∗ T Ec. 2.2

Despejando queda:

X MIN ∗ R + X SIN ∗ G Ec. 2.3

Xt =
T

Donde:

XMIN: Composición de fenoles en el efluente de la E/F Mingo (MIN).

XSIN: Composición de fenoles en el efluente de la E/F Sinco D (SIN).

Xt: Composición máxima de fenoles que debe tener la E/F Sinco D (SIN).
 26

2.2.7. Características de las aguas efluentes.

El estudio de las características de las aguas de producción, son un elemento esencial

para entender el proceso de tratamiento biológicos de efluentes de cara a mejorar de
las condiciones de las Aguas Efluentes de la Estación Mingo de PDVSA – División
Centro Sur – Distrito Barinas, por tal motivo se presentan a continuación las
propiedades físicas, químico orgánicas e inorgánicas y biológicas a ser consideradas
según análisis de laboratorio.

2.2.7.1. Propiedades físicas: Son propiedades que determinan aspectos de la materia

sin cambio en la composición de ella como: temperatura y sólidos (disueltos,
suspendidos, volátiles).

2.2.7.1.1. Temperatura: Es importante conocerla ya que los sistemas de tratamiento

biológicos dependen directamente de ella. La Temperatura, afecta las reacciones
químicas, las velocidades de reacción, el desarrollo de la vida acuática, etc. Se conoce
además que el oxígeno es menos soluble en agua caliente que en la fría. La
Temperatura, óptima para el desarrollo de la actividad bacteriana mesófila es entre
15°C y 45°C. La digestión aeróbica se detiene a los 50°C y a los 36°C, se inactivan
algunos tipos de bacterias que actúan sobre la materia carbonácea.

2.2.7.1.2. Sólidos: Corresponde a la materia presente en cuerpos de agua entre ellos

podemos considerar:

a. Sólidos suspendidos: Son aquellos retenidos luego de la filtración de una muestra

de agua.

b. Sólidos disueltos: Son los no retenidos por el filtro y que permanecen al evaporar
y secar la muestra a 105°C, corresponden a sales e iones minerales.

c. Sólidos volátiles: Son los que se volatizan al calcinarse a 550°C y que corresponde
a material orgánico presente en la muestra acuosa.
 27

Los sólidos pueden afectar al efluente o cuerpo de agua de varias formas:

• Los altos contenidos de sólidos disueltos, pueden generar reacciones fisiológicas

desfavorables a las formas de vida que habitan en el efluente.

• El incremento de sólidos suspendidos, afecta la turbiedad y la capacidad de

transporte de compuestos tóxicos y metales pesados del agua. Por otra parte, aumenta
la temperatura y disminuye los niveles de oxígeno al reducirse la fotosíntesis.

2.2.7.2. Propiedades químicas: Propiedades que determinan aspectos de la materia

con cambio en la composición de ella. Estas propiedades pueden ser orgánicas o
inorgánicas.

2.2.7.2.1. Orgánicas: Entre las propiedades químicas orgánicas se encuentran los

fenoles, demanda biológica y química del oxigeno, aceites y grasas.

a. Fenoles: Se define como derivados hidroxilados del benceno y sus condensados.

Su presencia puede generar desagradables sabores y olores al producirse cloro fenoles
en los procesos de cloración. Son a la vez, compuestos tóxicos que causan daños a la
salud y al ambiente. Son altamente bactericidas.

b. Demanda biológica de oxígeno (DBO): La demanda biológica de Oxígeno

determina la cantidad de oxígeno que utilizan los microorganismos del agua, los
cuales se encargan de descomponer la materia orgánica.

c. Demanda química de oxigeno (DQO): Se usa como medida de oxígeno

equivalente a la materia orgánica contenida en una muestra que es susceptible a
oxidación por oxidantes químicos. La DQO, puede relacionarse con parámetros como
la DBO, carbono orgánico o materia orgánica.

d. Aceites y grasas (A&G): Este parámetro incluye a los hidrocarburos. El

conocimiento de la cantidad de A & G, presentes en un efluente ayuda a superar
dificultades en plantas de tratamiento, en determinar eficiencias y en controlar las
 28

descargas a corrientes receptoras. Aparte del deterioro estético que representa, la

presencia de estos compuestos, pueden impactar la vida acuática, interfiriendo en los
procesos biológicos aeróbicos y anaeróbicos, disminuyendo así la eficiencia de los
sistemas depurativos

2.2.7.2.2. Inorgánicas: Entre las propiedades químicas inorgánicas se encuentra, ph,

oxigeno disuelto, sulfuros y fosfatos.

a. pH: Esta medida constituye uno de los más importantes análisis en la química del
agua, el pH, es una medida del equilibrio ácido – base, logrado por un compuesto,
sales y gases disueltos en el agua. Es un parámetro crítico que afecta la solubilidad de
los minerales en trazas, la capacidad del agua para causar corrosión y para sostener la
vida de organismos vivos. El intervalo adecuado de pH para la existencia de la vida
biológica es relativamente estrecho entre 5 y 9.

b. Oxígeno disuelto (OD): Este análisis mide la cantidad de oxígeno gaseoso (O2),
disuelto en el agua. Este se obtiene por difusión del aire circundante, por aireación y
como producto de la fotosíntesis. Una cantidad adecuada de OD es necesaria para una
buena calidad del agua. Niveles por debajo de 2 mg/L, hacen que la vida de los
microorganismos acuáticos sea crítica.

c. Sulfuros: La presencia de sulfuros en cuerpos de agua causa olores desagradables

y problemas de corrosión. Si se presentan fenómenos de acidificación, esta agua
puede liberar sulfuro de hidrógeno, el cual es tóxico en extremo, aún en bajos niveles.
Esto podría traer graves consecuencias en las formas de vidas presentes o
circundantes.

d. Fosfato: El fosfato constituye uno de los más importantes nutrientes requeridos

para el crecimiento celular. Su medición se utiliza a fin de mantener controlado el
crecimiento bacteriano u otros sistemas vivos necesarios para la eliminación
biológica de ciertos contaminantes orgánicos.
 29

2.2.7.2.3. Constituyente biológico: Como constituyente biológico se tomara en

cuenta la biomasa, la cual es un contaje semi – cualitativo de los microorganismos,
que actúan sobre los contaminantes de un cuerpo de agua, se puede realizar de
manera rápida y sencilla con el producto Cult – Dip combi a 30°C por 48 horas.
(DUQUE, W. (2007), pág. 51.)

2.2.8. Muestreo realizado en los efluentes de la E/F Mingo, año 2001.

Del curso Teórico – Práctico de Biolagunas (Barinas, Abril 2004), se extrajeron

figuras que permiten visualizar la actividad bacteriana del agua efluente de la
Estación Mingo en diferentes escalas, ver la Figura. 2.4. En la tabla 2.1, se observa en
resumen el mecanismo para el manejo de las muestras para determinar así la
concentración de los diferentes compuestos disueltos en dicha agua. En la Figura.
2.5, se muestra la diversidad de recipientes utilizados para el manejo de las muestras.

Bacteria.
Bacterian.
Bacteries.
Bacterias.

Por ml. 101 102 103 104 105

Figura.2.4: Muestreo de los efluentes de la E/F Mingo, año 2001.

Fuente: Curso teórico práctico de biolaguna Barinas, abril 2004.
 30

Tabla.2.1: Data de muestreo realizado a los efluentes E/F Mingo 2001.

Fuente: Curso teórico práctico de biolaguna Barinas, abril 2004.

Figura.2.5: Recipientes de muestreos realizados en el efluente E/F Mingo (2001).

Fuente: Curso teórico práctico de biolaguna Barinas, abril 2004.

El MPPA, estableció en octubre de 2005, el decreto 883, en el cual se plasman las

normas para la clasificación y el control de la calidad de los cuerpos de agua y
vertidos o efluentes líquidos, en esta ocasión se hará especial énfasis en su artículo.
10, en el cual se establece que: “A los efectos de este decreto se establecen los
siguientes rangos y límites máximos de calidad de vertidos líquidos que sean o vayan
 31

a ser descargados, en forma directa o indirecta a ríos, estuarios, lagos y embalses.”,

dichos rangos y limites máximos se podrán apreciar en la tabla. 2.2. Es importante
señalar que el contenido completo de este artículo se encuentra en el anexo 1.

Tabla. 2.2: Límites máximos de calidad de vertido de efluentes.

Parámetros Físico-Químicos Límites máximos o rangos

Aceites minerales e hidrocarburos. 20 mg/L
Aceites y grasas vegetales y animales. 150 mg/L
Alkil Mercurio. No detectable (*)
Aluminio total. 5,0 mg/L
Arsénico total. 0,5 mg/L
Bario total. 5,0 mg/L
Cadmio total. 0,2 mg/L
Cianuro total. 0,2 mg/L
Cobalto total. 0,5 mg/L
Cobre total. 1,0 mg/L
Cromo total. 2,0 mg/L
Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO5,20). 350 mg/L
Demanda Química de Oxígeno (DQO). 900 mg/L
Detergentes. 8,0 mg/L
Dispersantes. 8.0 mg/L
Fenoles. 0,5 mg/L
Fósforo total (expresado como fósforo). 10 mg/L
Hierro total. 25 mg/L
Manganeso total. 10 mg/L
Mercurio total. 0,01 mg/L
Níquel total. 2,0 mg/L
Nitrógeno total (expresado como nitrógeno). 40 mg/L
pH. 6-9
Plata total. 0,1 mg/L
Plomo total. 0,5 mg/L
Selenio. 0,2 mg/L
Sólidos flotantes. Ausentes
Sólidos suspendidos. 400 mg/L
Sólidos totales. 1600 mg/L
Sulfatos. 400 mg/L
Sulfuros. 2,0 mg/L
Temperatura. 40°C
Vanadio. 5,0 mg/L
Zinc. 10 mg/L
Biocidas
Organo fosforados y Carbamatos. 0,25 mg/L
Organo clorados. 0,05 mg/L
Radiactividad
Actividad α máximo. 0,1 Bq/L
Actividad β máximo. 1,0 Bq/L
* Según los métodos aprobados por el Ministerio del Ambiente y de los Recursos Naturales Renovables.

Fuente: Decreto 883, del Ministerio del Poder Popular para el Ambiente.
 32

2.2.9. Principios básicos en el diseño de servicios de bombeo.

2.2.9.1. Bombas: Son máquinas que absorben potencia mecánica, de un eje en

rotación para comunicársela a un líquido en forma de potencia hidráulica, venciendo
efectos opuestos al movimiento del líquido, como: la gravedad, la contra presión en
un recipiente, la fricción en tuberías, accesorios y equipos.

2.2.9.2. Clasificación de las bombas: Las bombas pueden clasificarse sobre la base
de las aplicaciones a que están destinadas, los materiales con que se construyen, los
líquidos que mueven, entre otros. Todas esas clasificaciones, sin embargo, se limitan
en amplitud ya que tienden sustancialmente a traslaparse entre si. Un sistema más
básico de clasificación, se define primero el principio por el cual se agrega energía al
fluido, investiga la identificación del medio por el cual se implementa este principio y
finalmente delinea las geometrías especificadas comúnmente empleadas. Este sistema
se relaciona por tanto, con las bombas mismas y no se relaciona con ninguna
consideración externa a la bomba o aun con los materiales con que puede estar
construida.

Bajo este sistema, todas las bombas pueden dividirse en dos grandes categorías:
dinámicas y de desplazamiento, tal como puede verse en la Figura 2.6.

• Dinámicas: en las cuales se añade energía continuamente para incrementar las

velocidades de los fluidos dentro de la máquina a valores mayores de los que existen
en la descarga, de manera que la subsecuente reducción en velocidad dentro, o más
allá de la bomba, produce un incremento en la presión. Las bombas dinámicas
pueden, a su vez, subdividirse en otras variedades de bombas centrífugas y de otros
efectos especiales.

• De Desplazamiento: en las cuales se agrega energía periódicamente mediante la

aplicación de fuerza a uno o mas limites móviles de un número deseado de
volúmenes que contienen un fluido, lo que resulta en un incremento directo en
 33

presión hasta el valor requerido para desplazar el fluido a través de válvulas o

aberturas en la línea de descarga. Las bombas de desplazamiento se dividen
esencialmente en los tipos reciprocantes y rotatorios, dependiendo de la naturaleza
del movimiento de los miembros que producen la presión.

Bombas

De Desplazamiento Dinámica

Rotatorias Reciprocantes Efecto Especial Centrífugas

Pistón Diafragma

Potencia Vapor, Doble

Acción

Figura. 2.6: Clasificación de las bombas.

Fuente: PDVSA 2007.

2.2.9.3. Bombas centrifugas: Las bombas centrifugas, debido a sus características,

son las bombas que más se aplican en la industria, en la Figura 2.7, se puede observar
una de estas bombas. Las razones de estas preferencias son las siguientes:

• Son máquinas giratorias.

• No tienen órganos articulados y los mecanismos de acoplamiento son muy

sencillos.
• La impulsión eléctrica del motor que la mueve es bastante sencilla.
• Para una operación definida, el gasto es constante y no se requiere dispositivos
reguladores.
• Se adaptan con facilidad a muchas circunstancias.
 34

Figura. 2. 7. Bomba centrifuga.

Fuente: www.nsk.com.br/3_2_2_BombaCent.asp.

2.2.9.3.1. Propiedades de una bomba centrifuga: Dentro del campo de aplicación,

se pueden mencionar algunas de las propiedades de una bomba centrifuga:

• Caudal uniforme, sin pulsaciones.

• La presión o altura de elevación disminuye a medida que aumenta el caudal. En

general, a partir del punto de funcionamiento, cuando se cierra la válvula de
regulación de la tubería del impulsor aumenta la presión y se reduce la potencia.
Sin embargo, las bombas de alta velocidad especifica (impulsor semi – axial o
hélice) no cumplen esta norma general.

• La potencia absorbida por la bomba es proporcional al peso específico del líquido

elevado.

• El par requerido para el arranque de una bomba centrifuga es pequeño y la

potencia absorbida durante su funcionamiento de régimen es continua y libre de
sobrecargas, cuando la altura no varía y no hay perturbaciones ajenas a la bomba
en la aspiración.
 35

2.2.9.3.2. Ventajas económicas:

• El precio de una bomba centrífuga es aproximadamente un cuarto del precio de la

bomba de émbolo equivalente.

• El espacio requerido es aproximadamente un octavo de la bomba de émbolo

equivalente.

• El peso es muy pequeño y por lo tanto las cimentaciones también lo son.

• El mantenimiento de una bomba centrífuga solo se reduce a renovar el aceite de

las chumaceras, los empaques del prensa – estopa y el número de elementos a
cambiar es muy pequeño.

2.2.9.3.3. Funcionamiento de las bombas centrífugas: Las bombas centrífugas,

mueven cierto volumen de líquido entre dos niveles, son pues, máquinas hidráulicas
que transforman un trabajo mecánico en hidráulico. Los elementos constructivos de
que constan son:

• Una tubería de aspiración, que concluye prácticamente en la brida de aspiración.

• El impulsor o rodete, formado por una serie de álabes de diversas formas que
giran dentro de una carcasa circular. El rodete va unido solidariamente al eje y es
la parte móvil de la bomba. El líquido penetra axialmente por la tubería de
aspiración hasta el centro del rodete, que es accionado por un motor,
experimentando un cambio de dirección más o menos brusco, pasando a radial,
adquiriendo una aceleración y absorbiendo un trabajo.

• La voluta, tiene como finalidad recoger el líquido a gran velocidad, cambiar la

dirección de su movimiento y encaminarlo hacia la brida de impulsión de la
bomba.
 36

2.2.9.3.4. Curvas de funcionamiento: En la Figura. 2.8, se muestra una curva de

funcionamiento típico de una bomba centrifuga, en ella se ilustran las variaciones de
altura diferencial, potencia, altura neta de succión positiva y eficiencia en función del
caudal, a velocidad de rotación y diámetro del impulsor constantes. Estas curvas son
determinas experimentalmente para cada modelo y tamaño de bomba, por su
fabricante, utilizando agua a determinada temperatura, como fluido de trabajo.

A continuación se describen los distintos parámetros involucrados en el diseño de

servicios de bombeo: (Norma PDVSA MDP–02–P–02).

• La función de servicio de bombeo: Es un término que comúnmente se aplica a los

requerimientos de funcionamiento y características del fluido para un servicio
determinado, a diferencia de las características mecánicas y de instalación de la
bomba y del servicio.

• El caudal de flujo nominal: Es el caudal de flujo de operación normal sobre la

cual se basan los rangos de funcionamiento de la bomba así como las garantías
correspondientes.

• La presión de succión máxima: Es la presión de succión más alta a la cual la

bomba es sometida durante la operación.

• Presión de descarga máxima: Es la máxima presión de succión posible a ser

encontrada, más la presión diferencial máxima que la bomba es capaz de desarrollar
cuando se opera a la condición específica de velocidad, gravedad específica, y
temperatura de bombeo con el impulsor suministrado.
 37

Figura. 2. 8. Curva de funcionamiento típico de una bomba centrifuga.

Fuente: PDVSA 2007.
 38

2.2.10. Evaluación de sistemas de bombeo en paralelo y en serie.

Las bombas pueden ser diseñadas para operación en paralelo o en serie por cualquiera
de las siguientes razones:

2.2.10.1. Razones para arreglo en paralelo:

• Para aumentar la capacidad de un servicio existente, se puede agregar una o más

bombas en paralelo.

• Genera alta confiabilidad del servicio de bombeo. La parada de una bomba de un

grupo que opera en paralelo, no causa falla total repentina del servicio.

• El uso de bombas múltiples, puede permitir ahorros de inversión, por ejemplo,

para servicios de capacidad alta, tres bombas dimensionadas al 50%, pueden requerir
menor inversión total que, dos bombas dimensionadas al 100%.

• Para cumplir con un requerimiento de mayor capacidad de flujo que el normal en

una operación poco común, puede ser preferible tener una bomba de servicio y su
repuesto operar en paralelo, en vez de diseñar cada una para un caudal de flujo mayor
de lo normal.

• Los requerimientos de códigos nacionales o locales pueden exigir que las bombas
múltiples normalmente operen en paralelo para incrementar la seguridad y/o la
confiabilidad de la planta. (Norma, PDVSA MDP-02-P-05). En la Figura 2.9, se
muestra un arreglo de bombas en paralelo.

Figura. 2.9: Arreglo de bombas en paralelo.

Fuente: Internet 2007.
 39

2.2.10.2. Razones para arreglo en serie.

a. El cabezal neto de succión positiva (NPSHR), es usado para calcular el margen de

presión suficiente para suprimir la vaporización de un líquido de servicio, y por ende,
la presión mínima de succión de la bomba, para que no haya cavitación, si este valor
es alto, se requiere una bomba reforzadora para presionar la succión de la bomba de
alta presión.

b. Cuando el requerimiento de cabezal excede la capacidad de una sola bomba y el

caudal de flujo esta por debajo del rango económico de la bomba reciprocante.

c. Se prefieren dos o más bombas en serie en vez de una bomba múltiple para
servicio de suspensiones erosivas.

d. El requerimiento de diferencial de presión es lo suficientemente bajo para que una

de las bombas en serie se pueda apagar, como en líneas de transporte de flujo. La
alimentación de la planta se debe transferir de un área remota de almacenaje a la de
succión de una bomba de alimentación de cabezal alto. En la Figura 2.10, se muestran
tres arreglos de bombas en serie.

Figura.2.10: Arreglo de bombas en serie.

Fuente: Internet 2007.
 40

2.2.11. Parámetros y factores no subjetivos a considerar para seleccionar un

tipo de bomba.

Los parámetros de diseño de un servicio de bombeo afecta en la selección del tipo de

bomba más económica, estos parámetros usualmente tienen el siguiente orden:

• Caudal del fluido.

• Requerimientos del cabezal.

• Requerimientos de mantenimiento y confiabilidad.

• Viscosidad del fluido a la temperatura de bombeo y ambiente.

La selección del tipo de bomba para una aplicación particular no sigue un criterio fijo,
en ella influye en cierta medida la preferencia del usuario. Sin embargo existen
algunos factores no subjetivos que orientan la selección.

• Requerimiento de funcionamientos el sistema.

• Arreglo físico del sistema.

• Costo.

• Norma aplicable.

• Materiales constructivos.

2.2.12. Cálculos para la selección de las bombas y diámetro de tubería: Para la

selección de las bombas y diámetro de tubería, hay que tener presentes algunos
parámetros de diseño, tales como:

2.2.12.1. Fluido: Es aquella sustancia que, debido a su poca cohesión

intermolecular, carece de forma propia y adopta la forma del recipiente que lo
contiene, definiendo entonces fluido como una sustancia que se deforma
 41

continuamente bajo la acción de un esfuerzo de corte, por tanto, en ausencia de este,

no habrá deformación. Los fluidos pueden clasificarse de manera general de acuerdo
con la relación entre el esfuerzo de corte aplicado y la relación de deformación.

2.2.12.2. Propiedades de los líquidos:

Una propiedad de una cantidad de materia, es algo que podemos medir con respecto a
esa cantidad de materia. Entre las propiedades más comúnmente experimentadas
están: la masa, el volumen, la forma, la temperatura, el color, el olor, el sabor y la
textura. El conjunto total de propiedades define al objeto. Para comparar diferentes
objetos o sustancias, comparamos sus propiedades.

Todas las propiedades que se mencionan corresponden a las propiedades físicas. Las
propiedades químicas se refieren al comportamiento de la materia que sí altera sus
propiedades.

2.2.12.2.1. Densidad: Es la relación de la masa por unidad de volumen. Para

líquidos; a menos que se trabaje con altas presiones, la variación de la densidad con
esta variable es despreciable. Las variaciones con respecto a la temperatura deben ser
consideradas. Para gases y vapores la densidad es una función de la temperatura y
presión.

2.2.12.2.2. Volumen específico: Volumen ocupado por una unidad de masa, de una
sustancia a una temperatura dada. Generalmente expresada en m³/kg o ft³/lb. En el
caso de los gases el volumen específico es afectado de manera importante por la
temperatura y la presión. Se define como el inverso de la densidad, tal como se
muestra en la ecuación 2.4, (Norma PDVSA, MDP-02-FF-02).

1 Ec. 2.4
ν=
ρ
 42

2.2.12.2.3. Gravedad específica o peso específico (S.G): Es la relación entre la

densidad de la sustancia considerada y la densidad de una sustancia de referencia.
Para líquidos y sólidos, la referencia de la sustancia es el agua a 60°F (15.56 °C), tal
como se muestra en la ecuación 2.5, (Norma PDVSA, MDP-02-FF-02).

Densidad de cualquier líquido a cierta temperatura Ec. 2.5

SG =
Densidad de agua a 60°F

Una forma de calcular la SG de un hidrocarburo, es a través de su grado A.P.I. se

muestra en a ecuación 2.6, (Norma PDVSA, MDP-02-FF-02).

(60° F ) 141.5 Ec. 2.6

SG =
(60° F ) 131.5 + ° A.P.I

2.2.12.2.4. Viscosidad: La viscosidad es una medida de la resistencia del fluido a

derramarse o fluir por el interior de un conducto. La viscosidad juega un papel
importante en las perdidas por fricción hidráulica, afectando directamente la altura de
bombeo y aumentando la potencia requerida. El nivel normal y máximo de la
viscosidad tiene un impacto significativo en la selección del tipo de bomba debido al
deterioro del funcionamiento de las bombas centrífugas con el incremento de la
viscosidad. El deterioro es continuo y gradual y por lo tanto cualquier regla que
aplique a niveles específicos de viscosidad es necesariamente arbitraria. Las
siguientes guías indican la práctica típica:

En general, se define dos tipos de viscosidad:

 43

2.2.12.2.4.1. Viscosidad dinámica: Se define tal como se muestra en la ecuación 2.7,

(Norma PDVSA, MDP-02-FF-02).

τ Ec. 2.7
µ=
∂µ
∂γ

Donde τ es la tensión tangencial (se opone al movimiento) y “γ” es la dirección

normal al movimiento. La unidad fundamental en el sistema c.g.s es al poise, se
define como se muestra en la ecuación 2.8, (Norma PDVSA, MDP-02-FF-02).

dina × segundo Ec. 2.8

poise =
cm 2

En la práctica, se utiliza en centipoise, que es la centésima parte de un poise.

2.2.12.2.4.2. Viscosidad cinemática: Se define como se muestra en la ecuación 2.9,

(Norma PDVSA, MDP-02-FF-02).

µ Ec. 2.9
ν=
ρ

Donde ρ es la densidad del fluido. La unidad fundamental es el stoke, como se

muestra en la ecuación 2.10, (Norma PDVSA, MDP-02-FF-02).
 44

cm 2 Ec. 2.10
stoke =
segundo

Aunque en la práctica se utiliza es centistoke (cSt).

2.2.12.3. Caída de presión a través de los componentes simples de la tubería: La

caída de presión en tuberías rectas horizontales de diámetro constante, es causada
mayormente por fricción y puede ser calculada mediante la ecuación de fricción de
Fanning. El factor experimental en esta ecuación, llamado factor de fricción Fanning,
f, es una función del número de Reynolds y la rugosidad relativa de la pared de la
tubería. Para un determinado material, la rugosidad relativa es independiente del
diámetro de tubería; por lo tanto, el factor de fricción puede ser expresado como una
función del número de Reynolds y del diámetro de tubería. Para flujo laminar (Re <
2.000), el factor de fricción es función sólo del número de Reynolds, como se muestra
en la ecuación 2.11, (Norma PDVSA, MDP-02-FF-03).

16 Ec. 2.11
f =
Re

La región de transición cae entre valores de número de Reynolds comprendidos entre

2.000 y 4.000. Aquí el flujo debe ser tanto laminar como turbulento, dependiendo de
factores tales como el cambio de la sección transversal o la presencia de válvulas,
accesorios u obstrucciones en las tuberías. En este régimen, el factor de fricción es
difícil de determinar y cae en algún lugar entre los límites para flujo laminar y
turbulento. Sin embargo, para la mayoría de las aplicaciones con tubería comercial, el
fluido tiende a ser turbulento y debe usarse el valor más alto de factor de fricción.
Para flujo turbulento (Re > 4.000), se hace uso de la ecuación 2.12, (Norma PDVSA,
MDP-02-FF-03).
 45

−2 Ec. 2.12
   ε  
1.11

   6. 9   d 
f = − 3.6 log  +  
   Re   3.7  
 

Donde:
Re = Número de Reynolds. ε/ d = Rugosidad Relativa (Adimensional).

2.2.12.3.1. Tipos de accesorios: A continuación se describen los accesorios más

comunes que se pueden encontrar en la industria petrolera.

a. Válvula de compuerta: Presentan una resistencia mínima al flujo en la tubería. Se

utiliza totalmente abierta o cerrada. Las válvulas de compuerta no se recomiendan
para servicios de estrangulación, porque la compuerta y el sello tienden a sufrir
erosión rápida, cuando restringen la circulación y producen turbulencia con la
compuerta parcialmente abierta, por lo que se recomienda cierre completo sin
estrangulación.

b. Válvula de globo: Se utilizan para cortar o regular el flujo del líquido. Son para
uso frecuente. Produce resistencia y caída de presión considerables.

c. Válvula de retención (Check): Son integrales y se destinan a impedir la inversión

del flujo en una tubería. La presión del fluido circundante abre la válvula; el peso del
mecanismo de retención y cualquier inversión en el flujo la cierran.

d. Codo: Son accesorios usados para cambiar la dirección del flujo.

e. Te: Son dispositivos que permiten dirigir el fluido por una línea principal o
desviarlo por un ramal.

2.2.12.3.2. Caída de presión total: La caída de presión total se obtiene de acuerdo a

la ecuación 2.13, (Norma PDVSA-MDP-02-FF-02).
 46

(∆P )T = (∆P )F + (∆P )E + (∆P )K Ec. 2.13

Sistema Sistema
Donde: internacional ingles
(∆P)F = Caída de presión por fricción (psi) Kpa psi
(∆P)E = Caída de presión debido al cambio de elevación Kpa psi
(∆P)K = Caída de presión debido al cambio de energía
cinética. Kpa psi

2.2.12.3.2.1. Caída de presión por fricción: La ecuación 2.14, (Norma PDVSA,

MDP-02-FF-02), permite visualizar como se define la caída de presión por fricción.

FT * L * Q 2 * ρ Ec. 2.14
(∆P )F = F8* 5
d

Sistema Sistema
Donde: internacional ingles
(∆P)F = Caída de presión por fricción (psi) Kpa psi
6 -4
F8 = Factor que depende de las unidades usadas 3,24x10 8,63x10
FT = Factor de fricción
L = Longitud total de la tubería m pie
3
Q = Caudal de flujo volumétrico dm /s gpm
ρ = Densidad kg/m 3
lbm/pie3
d = Diámetro interno de la tubería o diámetro
hidráulico equivalente mm pie

Para determinar la caída de presión por fricción es necesario conocer la longitud total,
siendo esta la suma de la longitud real de la tubería (L) y la longitud equivalente de
los accesorios (LEQ). Sin embargo la Norma PDVSA-MDP-02-FF-02, establece que
si no están disponibles los detalles de las tuberías, se asume para líneas fuera de
planta que la longitud equivalente de accesorios cae entre 20% y 80% de la longitud
 47

real de la línea y para las líneas dentro de la planta entre 200% y 500%, de allí se
tienen la ecuación 2.15. (Norma PDVSA, MDP-02-FF-03).

L = L REAL + L EQ Ec. 2.15

Sistema Sistema
Donde: internacional ingles
L = Longitud Total de la Tubería m pie
LREAL = Longitud real de la Tubería m pie
LEQ = Longitud equivalente de la tubería m pie

Cuando se conocen los accesorios o se pueden estimar, la longitud equivalente, LEQ,

se determina mediante la ecuación 2.16. (Norma PDVSA, MDP-02-FF-03).

 d  Ec. 2.16
LEQ =  ∑K
 F14 * FT 

Sistema Sistema
Donde: internacional ingles
LEQ = Longitud equivalente de la tubería m pie
d = Diámetro interno de la tubería o diámetro
hidráulico equivalente mm pie
F14 = Factor que depende de las unidades usadas 4,00E+03 4,80E+01
K = Suma de los coeficientes de resistencia de todos
los accesorios Tabla 2.3

• Coeficiente de resistencia K: Para flujo en zona de turbulencia completa, los

coeficientes de resistencia K se dan como el producto del factor de fricción, para una
medida deseada de tubería nueva de acero comercial, a continuación de describe esta
relación para los accesorios más comunes (Tabla 2.3), (Norma PDVSA, MDP-02-FF-
03).
 48

Tabla 2. 3. Coeficiente de resistencia, K válidos para tuberías y accesorios.

Coeficiente de Resistencia,
Accesorios
K = f (FT)

Codo Estándar de 90°. 30*FT

Codo Estándar de 45°. 16*FT

Válvula de Compuerta. 8*FT

Válvula de Globo. 150*FT

Unión en T. 20*FT

Válvula de Check o Retención. 100*FT

Fuente: PDVSA 2007

2.2.12.3.2.2. Caída de presión debido al cambio de elevación: En caso de que la

tubería no sea horizontal, se determina la caída de presión debida al cambio de
elevación, mediante la ecuación 2.17, (Norma PDVSA-MDP-02-FF-02).

(∆P )E = F10 * ρ * (Z 2 − Z1 ) Ec. 2.17

Sistema Sistema
Donde: internacional ingles
(∆P)E = Caída de presión debido al cambio de elevación. Kpa psi
-3
F10 = Factor que depende de las unidades usadas. 9,81x10 1/144
ρ = Densidad. kg/m 3
lbm/pie3
Z1, Z2 = Elevación de la tubería al comienzo y final. m pie

2.2.12.3.2.3. Caída de presión por cambio de energía cinética: La caída de presión

debida a cambio de energía cinética se determina mediante la siguiente ecuación 2.18.
(Norma PDVSA-MDP-02-FF-02).
 49

(∆P )K = F11 * ρ * [(V2 )2 − (V1 )2 ] Ec. 2.18

Sistema Sistema
Donde: internacional ingles
(∆P)K = Caída de presión debido al cambio de energía
cinética. Kpa psi
-4 -4
F11 = Factor que depende de las unidades usadas. 5,00x10 1,08x10
ρ = Densidad. kg/m3 lbm/pie3
V1, V2 = Velocidad corriente arriba y corriente abajo. m/s pie/s

Las velocidades de flujo recomendadas en tubería para fluidos cuya gravedad

específica (SG) es igual a uno, se muestra en la Tabla 2.4, (Norma PDVSA-MDP-02-
FF-02).

Tabla 2. 4. Velocidades de flujo para fluidos con SG igual a uno.

Diámetro de la Tubería Bombas de Impulsión Mecánica
Pulg mm Ft/s m/s
2 50 6,00 1,80
3 75 7,00 2,10
4 100 8,00 2,40
6 150 9,00 2,75
8 200 10,00 3,00
10 250 11,00 3,25
12 300 11,50 3,50
14 350 11,75 3,60
16 400 12 3,65
Y más
Fuente: PDVSA 2007
 50

2.2.12.4. Número de Reynolds: Para un determinado diámetro y caudal de flujo

volumétrico, el número de Reynolds, Re, puede determinarse mediante la ecuación
2.19, (Norma PDVSA, MDP-02-FF-02).

Q*ρ Ec. 2.19

Re = F4 *
d *µ
Sistema Sistema
Donde: Internacional Ingles
Re = Número de Reynold. Adimensional
F4 = Factor que depende de las unidades usadas. 1.27 50.6
Q = Caudal de flujo volumétrico. dm3/s gpm
ρ = Densidad. kg/m3 lbm/pie3
d = Diámetro interno de la tubería o diámetro hidráulico
equivalente. mm pie
µ = Viscosidad dinámica a la temperatura de operación. Pa*s cP

2.2.12.5. Presión manométrica: Es la fuerza que el peso de la columna de

atmósfera por encima del punto de medición ejerce por unidad de área. La unidad de
medición en el sistema métrico decimal es el hectoPascal (hPa) que corresponde a
una fuerza de 100 Newton sobre un metro cuadrado de superficie. (Ver ecuación
2.20). (VILLALOBOS, L. 2006, pág. 43).

p1 = γ * h Ec. 2.20

Donde:
P1 = Presión (Kpa)
γ = Peso específico de fluido a la temperatura de operación (KN/m3)
h = altura de líquido (m).
 51

2.2.12.6. Dimensionamiento de tubería.

En la mayoría de los diseños de tuberías, el requerimiento primordial consiste en

encontrar el diámetro interno, que permita cierto flujo requerido, a una presión dada.
Esto usualmente involucra un procedimiento de tanteo. Se selecciona un diámetro y
se calcula la caída de presión para el flujo requerido. Si la caída de presión calculada
es demasiado grande, se toma un diámetro mayor para continuar con él cálculo. Si la
caída de presión es más pequeña que la necesaria, se selecciona un diámetro más
pequeño, (Norma PDVSA-MDP-02-FF-03).

2.2.12.7. Determinación de servicios de bombeo: Para especificar el tamaño y

capacidad de la bomba es necesario definir y calcular los términos que a
continuación se muestran:

2.2.12.6.1. Diámetro de succión y descarga de la Bomba: Con el uso de la Tabla

2.5, de velocidad recomendada y ∆Pmax , para líquidos en tuberías de acero al carbono,
se procede a seleccionar la velocidad recomendada según el tipo de servicio. (Ver
ecuación 2.21). (Norma PDVSA-MDP-02-FF-02).

Q Ec. 2.21
V =
A

Donde:
V= velocidad.
Q= Caudal.
A= área.
 52

Tabla 2.5. Velocidades recomendadas para determinar los diámetros.

Fuente: Norma PDVSA-MDP-02-FF-02.

• Requerimientos de cabezal: Los requerimientos de cabezal para un servicio, son

los requerimientos de presión total diferencial entre las presiones nominales de
succión y descarga, convertidos a una altura equivalente de líquido bombeado, a la
densidad absoluta que corresponde a la temperatura de bombeo nominal de bombas.
(Norma PDVSA N° MDP–02–P–06).

Los requerimientos de cabezal se calculan, convirtiendo el aumento en presión de

succión a la descarga a la altura de una columna equivalente de líquido bombeado, a
las condiciones de bombeo: (Norma PDVSA-MDP-02-P-06).
 53

F3 * ∆P gc Ec 2.22
H = *
ρc g

Donde: Sistema internacional Sistema ingles

H = Cabezal de presión desarrollado por
la bomba. m pie
∆P = Aumento de presión entre la succión
y la descarga de la bomba. Kpa psi
ρc = Densidad del fluido a las condiciones
de bombeo. kg/m3 lbm/pie3
3 2 2
gc = Constante dimensional. 10 Kg/(Kpa*m*s ) 32.2lbm/(psi*pie*s )
F3 = Factor que depende de las unidades
usadas. 1 144

• Cabezal neto de succión positiva (NPSHD): Es el término comúnmente usado

para designar al cabezal neto de succión positivo disponible, y se define como el
margen entre la presión actual al nivel de referencia de la bomba y la presión de
vapor a la temperatura de bombeo del líquido, convertido a cabezal de bombeo.
(Norma PDVSA-MDP-02-P-04).

El NPSHD puede determinarse convirtiendo el margen de presión a cabezal (Norma

PDVSA-MDP-02-P-06).

F3 (P1 − PV )g C Ec. 2.23

NPSH D =
ρC * g

Esta fórmula es útil cuando la fuente de succión del líquido está a una presión por
encima de la PV (a la temperatura real). (Norma PDVSA-MDP-02-P-06).
 54

Donde: Sistema internacional Sistema ingles

NPSHD = Cabezal neto de succión positivo
disponible. m pie
F3 = Factor que depende de las
unidades usadas. 1 144
P1 = Presión de succión de la bomba. Kpa psi
PV = Presión de vapor del componente
a las condiciones del proceso. Kpa psi
3 2 2
gc = Constante dimensional. 10 Kg/(Kpa*m*s ) 32.2lbm/(psi*pie*s )
g = Gravedad. 9.8 m/s2 32.2 pie/s2

• Ecuación de Antoine: Para determinar la presión de vapor para el agua, se hace

uso de la ecuación de Antoine, ecuación 2.24, (Velasco S., Faro R., 2000).

 B  Ec. 2.24
 A − ( 273 + T )+ C 
Pv = 1000 * ε  

A, B, C =Constantes de la ecuación de Antoine para el componente se interés; para el

agua estas constantes son: 16,573; 3.988,842 y –39,47 respectivamente.
T= temperatura (en °C)
PV = Presión de vapor del componente a las condiciones de proceso (Pa).

2.2.12.6.2. Requerimientos de NPSH: El NPSH “requerido” se refiere al NPSH que

se requiere en la brida de entrada de la bomba, o en la línea central del impulsor,
según haya sido señalado por el constructor, para una operación satisfactoria a las
condiciones nominales especificadas. Este representa el cabezal necesario para que el
líquido fluya sin vaporizarse desde la entrada de la bomba a un punto en el ojo del
impulsor donde los álabes comienzan a impartir energía al líquido. Esta es una
característica individual de la bomba y está determinada por la prueba del suplidor.
Es una función del diseño del impulsor, el cuerpo de la bomba y la velocidad
empleada. (Norma PDVSA-MDP-02-P-04).
 55

Con base a lo anteriormente expuesto el Cabezal Neto de Succión Positivo disponible

debe ser mayor al requerido por el fabricante para evitar el fenómeno de cavitación
(NPSHD > NPSHR) en la bombas. (Norma PDVSA-MDP-02-P-04).

2.2.12.6.3. Requerimiento de energía: Los requerimientos de energía de una bomba

se calculan mediante la ecuación 2.25, (Norma PDVSA-MDP-02-P-03).

flujo másico * enérgia entregada Ec. 2.25

Potencia hidráulica =
unidades en masa de líquido

La eficiencia global de la bomba incluye dos categorías de pérdidas, hidráulicas y

mecánicas. Las pérdidas mecánicas son causadas por la fricción en los cojinetes y en
el sello del eje y son muy pequeños con respecto a las pérdidas hidráulicas. Las
pérdidas hidráulicas son causadas por turbulencias, fricción del revestimiento y del
disco, y deslizamiento o fugas internas desde la zona de descarga de la bomba hacia
la zona de succión.

Las pérdidas hidráulicas son una parte tan grande de las pérdidas totales que las
eficiencias hidráulica y global se pueden intercambiar para propósitos de diseño de
servicio de bombas.

2.2.12.6.4. Cavitación: La cavitación ocurre cuando la presión estática del líquido

cae hasta o por debajo de la presión de vapor en un sistema de líquido en movimiento.
Las burbujas de vapor formadas en la cavitación son subsecuentemente implantadas
con el incremento de presión estática. El término “cavitación” se aplica muy
específicamente a la formación y subsecuente implosión de las burbujas de vapor,
pero también es usado para referirse a alguna de las manifestaciones de actividad de
las burbujas, tales como: (Norma PDVSA-MDP-02-P-04).

• Picadura y erosión de la superficie del metal.

 56

• La capacidad del cabezal se reduce debido a turbulencia y bloqueo del pasaje del
flujo.
• Limitación de flujo al bloqueo del pasaje del flujo.

• Ruido de crepitación o golpeteo, como si la bomba estuviese llena de sólidos,

causados por la implosición de las burbujas.

La fuerza tendiente a eliminar la cavitación es el margen por el que la presión estática

local del líquido excede la presión de vapor del líquido a la temperatura en cuestión.
Cuando es convertido en términos de cabezal de líquido, este margen de presión es
definido como el cabezal neto de succión positiva, comúnmente denominado NPSH.
(Norma PDVSA-MDP-02-P-04).

2.2.13. Software de simulación: Los programas de simulación son herramientas de

gran utilidad en el campo de la ingeniería. A través de ellos se pueden simular
procesos ya existentes o en diseño, con la finalidad de pronosticar el comportamiento
de los sistemas al variar ciertos factores o variables dentro del mismo. Dichos
modelos están basados en ecuaciones teóricas y/o desarrolladas empíricamente, las
cuales normalmente no son fáciles de resolver analíticamente, por esta razón se usan
los programas de simulación, ya que estos contienen las ecuaciones y correlaciones
más aceptadas para la representación de procesos, así como algoritmos de
convergencia rápida de las ecuaciones, lo cual facilita la solución y proporciona alto
nivel de exactitud.

Además de los beneficios mencionados anteriormente; la utilización de los programas

de simulación tiene ventajas que justifican aún más su empleo en procesos de
ingeniería, entre las cuales encontramos:

• Se realizan estudios de procesos existentes sin necesidad de interferir con el

sistema en funcionamiento, lo cual evita los gastos por paradas de operación de los
sistemas involucrados en el estudio. Por lo general los diferentes componentes de un
 57

campo petrolero son dependientes, lo que implica que al parar uno de ellos los demás
podrían ser afectados.

• Es más rápido y económico que hacer las pruebas directamente a los equipos y
accesorios que conforman el sistema en estudio.

• Permiten estudiar y analizar los procesos antes de ponerlos en funcionamiento con

la finalidad de predecir el comportamiento del mismo y así saber si es rentable y
productiva su puesta en marcha.

En la industria petrolera, específicamente en PDVSA el software más utilizado es

Pipephase. Es por esta razón que en el desarrollo de este proyecto se utilizará este
software versión 9.1.

2.2.13.1. Descripción de Pipephase. En la Figura 2.11, se observa la imagen que el

programa muestra mientras carga.

Figura. 2. 11. Pipephase.

Fuente: PDVSA 2007.

Este software es un simulador que permite trabajar con flujo en condiciones de estado
estacionario para redes de tuberías de una o varias fases, empleado para modelar
 58

rigurosamente sistemas de obtención y transporte de crudo y gas. Pipephase permite

predecir presiones, temperaturas, composiciones y retención de líquidos en pozos,
líneas de flujo y sistemas de recolección y distribución. De este modo, puede facilitar
la fase de diseño de un nuevo sistema, evaluar sistemas existentes y prevenir o
resolver diversos problemas.

El programa combina la tecnología de simulación de flujo estándar para la industria

petrolera, con una de las más amplias bases de datos existentes en el mercado sobre
propiedades físicas, químicas y termodinámicas de componentes orgánicos e
inorgánicos. El tipo de fluido que puede manejar incluye líquidos, gases, vapor y
mezclas multifásicas de gas y líquido.

Las amplias aplicaciones con las que cuenta Pipephase se pueden dividir en tres
categorías principales:

a. Análisis de tubería.

b. Análisis de pozos.

c. Estudios de campos de producción.

A pesar de que las aplicaciones del software Pipephase son extensas, el resumen de la
descripción del programa se centrará específicamente en lo relacionado con el análisis
de tuberías, pues está es la aplicación utilizada en este trabajo.

2.2.13.2. Aplicaciones del software Pipephase.

2.2.13.2.1. Análisis de Tuberías: Pipephase es una herramienta sofisticada para el

diseño y análisis de tuberías multifásicas y de fase simple; la principal característica
del Pipephase es calcular la capacidad de la tubería para unas condiciones dadas. El
 59

balance de energía detallado del modelo de transferencia de calor, permite la

simulación exacta de fluidos viscosos en tuberías de petróleo caliente.

La forma de calcular la capacidad es el problema de cualquier diseño en un proceso

preliminar. Pipephase permite al usuario especificar los parámetros deseados en un
campo en particular y calcular exactamente las condiciones de operación necesarias
para tal caso. Un ejemplo simple es, si se introduce una presión de entrada especifica
y una presión de salida deseada a una rata de flujo dada, Pipephase calcula los
parámetros restantes necesarios para encontrar estas especificaciones. También la
opción de determinación del tamaño de línea en el programa permite variar los
diámetros de los tubos utilizados, con el fin de proveer un estimado óptimo para el
tamaño de los tubos, que permita manejar de la manera más adecuada la producción.

Para tuberías de petróleo, Pipephase permite variar parámetros en los nodos (nodo =
fuente, sumidero o junta), para de esta manera poder simular el comportamiento del
sistema estudiado ante diferentes condiciones de trabajo. Las características de la
viscosidad son siempre tomadas en cuenta y las características de flujo de fluido
pueden ser analizados exactamente. Pipephase permite representar cálculos exactos
en regiones de flujo laminar y turbulento; también analiza la región de transición con
igual precisión.

2.2.13.2.2. Análisis de pozos: Pipephase proporciona un grupo de características

para el diseño de la producción de los sistemas de inyección de pozos. Esto incluye
características de la ejecución de flujo interno en el depósito, variaciones geométricas
de la perforación para una producción típica arreglada, operaciones de transferencia
de inyección, líneas de flujo superficiales y modelos que faciliten las simulaciones de
operaciones en campos petroleros. Además, todas las correlaciones multifásicas
conocidas, se unen empíricamente así como mecánicamente para dar una respuesta
óptima, dichas correlaciones están disponibles para un amplio rango de condiciones
de flujo y ángulos de inclinación.
 60

2.2.13.2.3. Estudio de campos de producción: La capacidad de simulación de redes

en Pipephase puede ser utilizada para el modelado de la interacción entre los
elementos variados de un campo petrolero completo, incluyendo todos los pozos,
líneas de inyección y unión, facilidades de superficies y puntos de distribución.

Pipephase también permite simular el incremento de producción en una misma zona y

la disminución de la presión del depósito, dependiendo del tiempo y de la variación
de las condiciones de operación del pozo, (incrementándose la relación gas –
petróleo (RGP) y corte de agua). Estas capacidades han sido enlazadas con la
capacidad de simular producción contracta y cambiando facilidades para crear un
instrumento de planificación de campo.

2.2.13.2.4. Otras aplicaciones de Pipephase.

• Determinación de requerimientos de bombeo, compresión, calentamiento y

enfriamiento a través de la predicción de los perfiles de temperatura, presión,
velocidad y tasas de distribución de los flujos.

• Determinación de la capacidad máxima de tubería.

• Simulación de reductores, separadores y otros dispositivos o equipos usados en la

industria petrolera.

• Análisis del comportamiento de sistemas de flujo en función de la variación de sus

parámetros más influyentes (análisis de sensibilidad).

2.2.13.3. Modos de simulación del software Pipephase: En la aplicación de la

ingeniería en campos petroleros, frecuentemente se presenta la necesidad de evaluar
sistemas que se encuentran operativos a fin de determinar el comportamiento de los
mismos ante nuevas condiciones de trabajo o para determinar si existen desviaciones
operacionales con la configuración de diseño. Además, se pueden evaluar sistemas no
instalados para determinar su factibilidad de instalación. Estos estudios pueden ser
 61

realizados mediante el uso de Pipephase, y se agrupan en los siguientes modos de

simulación:

• Evaluación: El modo de evaluación, se provee los datos sobres las tuberías, los
accesorios y los equipos de la red, Pipephase calcula los perfiles de presión y
temperatura. Luego se comparan los resultados de la simulación con la situación de
operación existente.

• Diseño: El modo de diseño, Pipephase calcula el tamaño de las líneas (tuberías) de

las redes, dando de esta manera la medida ideal de la línea para las condiciones de
trabajo dadas.

• Casos de estudio: Los casos de estudio es una opción que da el software Pipephase
para poder realizar varios estudios en una misma hoja de simulación, variando solo
los parámetros que se desean analizar. Los casos de estudio pueden ser realizados
tanto en el modo de diseño como en el modo de evaluación.

2.2.13.4. Tipos de simulación: Los tipos de simulación determinan la forma en que

Pipephase trabajará; esto es, desde la manera como se introducen los datos, pasando
por el tipo de datos que exige el software, hasta la forma y el tipo de resultados que
arroja el sistema. El tipo de simulación está íntimamente relacionado con los tipos de
aplicaciones de las cuales dispone el software. Los tipos de simulación son los
siguientes:

a. Network model (modelo de red): Este tipo de simulación es usado para un

amplio campo de simulaciones (incluido el presentado en este trabajo); en él, el
operador del software debe introducir los datos relacionados con la fuente, el
sumidero y las juntas.

b. Gas lift analysis (análisis de levantamiento de gas): Analiza la interpretación de

levantamiento artificial de pozos mediante el uso de gas.
 62

c. PVT table generation (Generación de tabla de propiedades PVT): En este tipo

de simulación se generarán tablas de las propiedades PVT (presión, volumen y
temperatura) del fluido involucrado (el cual puede ser multifásico) y se almacenarán
en los archivos del programa.

En la Figura. 2.12, están representados los tipos de simulación de los que dispone el
software Pipephase. Para el caso en estudio se seleccionó el tipo Network Model
(modelo de red), ya que permite simular un fluido multifásico partiendo de algunas
propiedades de los fluidos que componen la mezcla (situación de estudio). El
software se encarga de determinar las propiedades restantes aplicando las
correlaciones desarrolladas para tal fin.

Figura. 2. 12. Selección del tipo de simulación.

Fuente: PDVSA 2007.

2.2.13.5. Tipos de fluidos: Pipephase requiere las propiedades del fluido para
calcular los parámetros de presión, transferencia de calor, entre otros. De manera
general, la clasificación de los fluidos manejada por Pipephase está representada
mediante los siguientes tipos:
 63

a. Blackoil (crudo negro): Es un modelo de fluido multifásico, el cual predice las

propiedades de gravedad del gas, gravedad del crudo, y volumen de gas por unidad de
volumen de líquido. Además, calcula las propiedades de la mezcla multifásica.

b. Compositional (composicional): Las propiedades termodinámicas y de transporte

del fluido se predicen a partir de las propiedades de los sus componentes puros.

c. Compositional/Black oil (crudo negro composicional): Implica la selección del

tipo ‘‘Compositional’’ en la entrada para el uso en los análisis y reportes del tipo
Black oil.

d. Gas condesate (gas condensado): Es un tipo de fluido no composicional (un

fluido es no composicional cuando sus propiedades pueden ser definidas a partir de
las propiedades promedio) el cual está compuesto predominantemente por gas. Todas
las propiedades del gas condensado son calculadas a partir de su gravedad específica
y de las correlaciones incorporadas en el software.

e. Liquid (líquido): Este pertenece al tipo no composicional. Todas las propiedades

son calculadas a partir de su gravedad específica y de las correlaciones incorporadas
en el software.

f. Gas (gas): Este tipo de fluido también pertenece al tipo de fluido no

composicional y de igual manera sus propiedades son calculadas a partir de la
gravedad específica y de las correlaciones que para tal fin posee el software
Pipephase.

g. Steam (vapor): Referido al tipo de fluido no composicional, el vapor se permite

existir en dos fases.

En la Figura 2.13, se ilustra la ventana que muestra el programa para elegir el tipo de
fluido a usar en la simulación; las simulaciones a realizar se harán con el tipo
 64

Blackoil debido a su característica de determinación de propiedades de la mezcla

multifásica a partir de las propiedades de sus componentes.

Figura. 2. 13. Selección del tipo de fluido.

Fuente: PDVSA 2007.

Pipephase se basa en los métodos empíricos conocidos para determinar las

propiedades del petróleo, agua, gas y la mezcla de ellos. El tipo de fluido escogido
determina como Pipephase calculará las propiedades físicas necesarias para la
obtención de los parámetros exigidos al programa.

2.2.13.6. Tipos de accesorios que provee Pipephase: El software Pipephase

permite incluir una gran variedad de accesorios y equipos de flujo en el montaje de un
sistema a simular, en esta sección se presentan los accesorios y equipos más usados
en el montaje de redes para el estudio de simulaciones del tipo Network model
(modelo de red), el cual incluye el estudio de tuberías que transportan fluido
multifásico compuesto por petróleo, agua y gas.

Para la incorporación de estos accesorios y equipos de flujo en la ventana de

simulación de Pipephase se necesita cargar algunos datos de carácter obligatorio, en
 65

cambio, algunos otros son de carácter opcional, esto dependiendo del tipo de estudio
que se esté realizando y de los resultados que se deseen; por ejemplo, si el estudio que
se está realizando requiere el análisis de parámetros de transferencia de calor, se
deben llenar los campos que aparecen en cada accesorio o equipo para tal fin; aunque
en algunos casos el software elige valores por defecto en los campos que el usuario
no debe llenar obligatoriamente.

Los datos obligatorios corresponden a aquellos valores que de no ser introducidos,

Pipephase no procederá a la corrida de la simulación.

• Tubos: Los tubos son dispositivos de flujo, a través de los cuales se transporta el
fluido de un punto a otro. Los tubos pueden tener cualquier orientación (horizontal,
vertical o inclinada). El cambio de elevación esta definido sobre una base relativa y la
temperatura ambiente es dependiente del medio: agua, aire o tierra. Los tubos
también pueden estar aislados o desnudos.

Los datos obligatorios que se deben ingresar al software para un tubo o tubería
incluyen el nombre, la longitud y el diámetro. Entre los datos que son opcionales
introducir se encuentran el cambio de elevación (cambio de pendiente), rugosidad,
transferencia de calor y método de caída de presión.

Una de las consideraciones que se debe tener en cuenta a la hora de introducir datos
correspondientes a tuberías, es que en el campo ‘‘Elevation change’’(cambio de
elevación), (ver Figura 2.14), se debe anteponer signo negativo al valor
correspondiente. Esto depende del sentido de flujo del fluido; la fotografía 2.5,
muestra la orientación del fluido concerniente a un cambio de elevación negativo.
 66

Figura. 2. 14. Campo. Cambio de elevación.

Fuente: PDVSA 2007

Fotografia. 2. 5. Flujo de fluido descendente.

Fuente: PDVSA 2007

• Codo: Los codos en las tuberías son accesorios usados para cambiar la dirección
del flujo, como se muestra en la fotografía 2.6.
 67

Fotografía. 2. 6. Codo.
Fuente: PDVSA 2007

Los datos que son obligatorios ingresar para un codo son el diámetro interno y el tipo
de codo (ángulo de curvatura). Mientras que los datos opcionales son el coeficiente
de resistencia y la rugosidad, tal como se muestra en la Figura 2.15.

Figura. 2. 15. Datos para un codo.

Fuente: PDVSA 2007.

• Válvula: Las válvulas son dispositivos que permiten regular o cortar el flujo de
fluido a través de una tubería. Los datos que son obligatorios ingresar para una
válvula son el nombre, el diámetro de entrada y el diámetro de salida. Los datos
 68

opcionales que se pueden ingresar son el coeficiente de resistencia, el ángulo y la

constante de velocidad, tal como se muestra en la Figura 2.16.

Figura. 2. 16. Datos para la válvula.

Fuente: PDVSA 2007.

• Check: Son dispositivos usados para restringir el flujo a través de una línea
(tubería). A este dispositivo se le puede proporcionar el nombre del check, el
diámetro y los datos del coeficiente de descarga.

• Contracciones: son dispositivos usados para reducir el diámetro de las tuberías.

Los datos obligatorios que se deben ingresar para una contracción son el nombre y el
diámetro interno de la entrada y la salida. Los datos opcionales que se pueden
ingresar en una contracción son el coeficiente de resistencia y el ángulo de
contracción.
 69

• Expansión: Las expansiones son dispositivos usados para aumentar el diámetro de

las tuberías. Los datos obligatorios que se deben ingresar para una expansión son el
nombre, el diámetro interno de la entrada y la salida. Los datos opcionales que se
pueden ingresar en una expansión son el coeficiente de resistencia y el ángulo de
contracción.

• Te: Las tes son dispositivos que permiten dirigir el fluido por una línea principal o
desviarlo por un ramal. Los datos obligatorios que se deben ingresar para una te son
el nombre, el diámetro interior y el tipo de te. Los datos opcionales para una te
incluyen el coeficiente de resistencia y la rugosidad.

2.2.13.7. Características de trabajo del software Pipephase.

• Simula el flujo en estado estacionario a través de tuberías, redes y sistemas de

producción.

• Analiza el flujo monofásico o multifásico de un compuesto puro o mezcla de

multicomponentes.

• Está estructurado especialmente para el uso de industrias petroleras.

• Posee una extensa base de datos de propiedades físicas, químicas y

termodinámicas de más de 950 componentes.

• Es capaz de realizar el cálculo de los sistemas en flujo isotérmico y no isotérmico.

2.2.13.8. Entrada de datos en Pipephase: La inclusión de datos al software

Pipephase se hace mediante seis categorías principales, que están contenidas dentro
de la opción ‘‘General’’ de la barra de herramientas principal del software (ver Figura
2.17). Algunas de estas categorías han sido explicadas en detalle en secciones
anteriores dentro de este mismo capítulo.
 70

Figura. 2. 17. Categorias para introducir datos.

Fuente: PDVSA 2007

a. Simulation description (descripción de la simulación): En este campo se

definen los datos referidos a la descripción de la simulación, tales como el nombre
de la simulación, descripción del proceso, usuario, fecha y lugar donde se efectúa
la simulación.

b. Simulation definition (definición de la simulación): En él se determina el tipo de

simulación y el tipo de fluido, en los cuales se basará la simulación.

c. Input units of measurement (entrada de unidades de medida): En este campo

se introduce la información relacionada con el sistema de unidades que se desea
utilizar en la simulación, esto depende esencialmente del sistema de unidades en
que están los datos que se poseen.

d. PVT data (Datos PVT): (ver Figura 2.18). Los datos de presión, volumen y
temperatura corresponden a la definición de las propiedades de los fluidos que
componen la mezcla multifásica. Allí encontramos las correlaciones que se pueden
utilizar para la determinación de las propiedades del tipo de fluido blackoil
(petróleo); a tal fin Pipephase ofrece correlaciones por defecto (ver Figura 2.19),
las cuales tienen un alto grado de exactitud y son recomendadas por el fabricante
del software.
 71

Figura 2. 18. Datos de las propiedades del fluido

Fuente: PDVSA 2007.

Figura 2. 19. Datos de las correlaciones.

Fuente: PDVSA 2007

La determinación de las propiedades de los fluidos que componen la mezcla, reviste

gran importancia ya que de ellas depende en gran medida la obtención de resultados
confiables. Por tal motivo para el estudio realizado en este trabajo se tomaron
muestras de este fluido en los puntos procedentes, las cuales fueron analizadas en los
laboratorios de INTEVEP bajo las normas idóneas para la obtención de las
propiedades que demanda Pipephase.
 72

Los datos que son de carácter obligatorio ingresar en este campo son la gravedad del
crudo, agua, gas y la viscosidad del crudo a dos temperaturas. Los datos de carácter
opcional son los referidos a transferencia de calor y porcentajes de contaminantes.
(Ver Figura 2.20).

Figura 2. 20. Correlaciones PVT por defecto.

Fuente: PDVSA 2007.

e. Calculation methods (métodos de cálculo): En este campo se definen el

algoritmo de solución, el número máximo de iteraciones y el valor de tolerancia de
presión. En la figura 2.21 se muestran los valores que se utilizarán para la simulación
del caso en estudio.
 73

Figura. 2. 21. Metodos de cálculo.

Fuente: PDVSA 2007

f. Global default (valores por defecto): En este campo se encuentran los valores
que Pipephase asume por omisión; entre los más importantes se encuentran el valor
de rugosidad interna de la tubería el cual es de 0,0018 pulgadas (0,04572 mm), y el
número de Reynolds para flujo en transición el cual es de 3000, tal como se muestra
en la Figura 2.22.

Figura. 2. 22. Valores por defecto.

Fuente: PDVSA 2007.

2.2.13.9. Algoritmo de solución utilizado en Pipephase: Los métodos de cálculo

del software Pipephase se basan en los modelos matemáticos tradicionales que
 74

describen el flujo de fluido. Para esto, la tubería a simular es dividida en volúmenes

finitos de control, tantos como el usuario considere idóneos a fin de determinar:

• Caídas de presión.

• Temperatura.

• Patrón de distribución de flujo.

Dentro de las diversas opciones que el usuario del software puede fijar, se encuentra
la referente al tipo de correlación a utilizar para la determinación de la caída de
presión y el comportamiento térmico del sistema.

Para solucionar sistemas de redes de tuberías, el programa aplica el método de

balance de presión (PBAL) en la red y el método del balance de masa (MBAL).

a. Método de balance de presión (PBAL):

La metodología para determinar la presión y distribución del flujo en una red de

tubería, está basada en el algoritmo de solución de PBAL, el cual primero identifica
el grupo de enlaces de flujo iniciales, el cual; está representado por el mínimo grupo
de ratas de flujo enlace que definen completamente la distribución de flujo en la red.
Luego los enlaces combinados (son secciones aisladas de rata de flujo específica que
no afectan el resto de la solución) son identificados y resueltos independientemente
de la solución general de la red.

Las variables primarias para la matriz de solución son la rata de flujo y todos los
valores de presión desconocidos en los bordes de la fuente.

Presiones desbalanceadas son computadas a toda presión fija de las uniones de borde,
también para los nodos con dos o más flujos entrantes.

Las iteraciones de Newton – Rapson, son empleadas para resolver el grupo de

ecuaciones no lineales. Los elementos de la solución Jacobiana, pueden ser
 75

determinados de la presión del nodo con respecto a la rata de flujo ascendente y la

presión correspondiente aguas arriba.

b. Método de balance de masas (MBAL).

El método de solución del MBAL, es utilizado para proporcionar un PBAL con

estimado inicial bueno de la distribución del flujo y presión en la red. El algoritmo
está basado en el principio de que la suma de todos los flujos (entrando y saliendo) de
todos los nodos en la red, deben ser iguales a cero. Matemáticamente, la suma de
todas las uniones de flujo puede ser expresada como funciones no lineales de la
presión del nodo. El algoritmo MBAL resuelve el grupo de ecuaciones no lineales
para presiones en los nodos.

Una vez que se han introducido la totalidad de los datos obligatorios, se ejecuta el
comando ‘‘run’’ desde el menú archivo. Inmediatamente el software inicia la
solución del sistema.

Pipephase solo continua de un segmento a otro si no se detectan errores, en caso de

haberlos Pipephase actúa de la siguiente manera: Si el error es encontrado en
cualquiera de los datos suministrados por el usuario o durante el proceso de solución,
el mismo es identificado con mensajes de advertencia y la simulación termina; en el
caso de un error de proceso, Pipephase tratara de resolver el problema y continuar con
la simulación.

Durante la solución de una red, Pipephase itera hasta converger dentro de la

tolerancia indicada, ya sea o no por defecto. Un resumen de algunos errores o
advertencias durante la iteración, se producirá al final de cada iteración.

Al encontrar la solución el software muestra un aviso indicándolo, y a su vez informa

el tiempo exacto de solución del problema.
 76

Una vez encontrada la solución, Pipephase posee diferentes formas de dar a conocer
los resultados; una de ellas es la opción ‘‘view’’ (ver); que crea un archivo de texto
dentro del mismo entorno del software y la opción ‘‘excel report’’, (reporte en
Excel), la cual crea un reporte en excel que posee la misma información que el
reporte arrojado por la opción view pero dentro del entorno Microsoft Office.

2.2.13.10. Sistema de unidades: Pipephase ofrece diversas opciones para la

designación del sistema de unidades (ver figura 2.23), entre los cuales se encuentran
el sistema inglés, petrolero, métrico y sistema internacional; además siendo
consecuente con la facilitación de la relación software – usuario, Pipephase ofrece la
alternativa ‘‘Custom setting’’ (montaje acostumbrado), que permite al usuario
apoyarse en un sistema de unidades que puede ser escogido por él mismo.

Figura. 2. 23. Sistema de unidades.

Fuente: PDVSA 2007

El sistema utilizado en las simulaciones fue el correspondiente al sistema petrolero.

 77

2.2.13.11. Terminología: Pipephase utiliza un lenguaje similar al petrolero para

definir los componentes de una simulación, para de esta manera facilitar la
interrelación software – usuario. Dentro de la terminología comúnmente usada por
Pipephase, se tiene:

• Nodo: Es un punto dentro del sistema simulado en el cual podemos encontrar

información referente a los accesorios que se encuentran en un lugar del sistema
estudiado. A los elementos a los cuales se les denomina nodo dentro de los términos
usados por Pipephase se encuentran las fuentes (source) las cuales representan una
salida de fluido y por lo general constituyen el punto de inicio del sistema a estudiar,
los sumideros (sink) los cuales representan la llegada del fluido y generalmente se
identifican con el punto final del sistema a estudiar y por último las juntas (junction)
las cuales representan un punto de mezcla o separación de fluido, tal como se muestra
en la Figura 2.24.

Fuente
e

Sumidero

Junta
1.1.1.1 Ju

Figura. 2. 24. Tipos de nodos.

Fuente: PDVSA 2007

• Líneas: Las líneas en Pipephase al igual que en las aplicaciones petroleras

representan la serie de accesorios que permiten transportar el fluido; entre ellos se
encuentran los accesorios de flujo (tuberías), equipos (bombas, compresores,
 78

válvulas, estranguladores, etc.) y los accesorios de pozo, tal como se muestra en la

Figura 2.25.

Figura. 2. 25. Interconexión entre una fuente y un sumidero.

Fuente: PDVSA 2007

En la Figura 2.25, se representa una línea, la cual está identificada con el código
L005; el sentido de las flechas indica el sentido del flujo. Se incluyen en la línea los
accesorios que la componen como: dos válvulas, una bomba y tramo de tubería, como
se muestra en la Figura 2.26.

Figura. 2. 26. Accesorios en una línea.

Fuente: PDVSA 2007.