Procesos de deformación Plástica por Flexión

1. OBJETIVOS
1. Identificar las variables que intervienen en los procesos de conformado mecánico por
deformación plástica por flexión.
2. Identificar las aplicaciones de los procesos de conformado mecánico por flexión.
3. Realizar los procesos de embutición, doblado, plegado, rolado y repujado rotativo.
2. REVISIÓN TEÓRICA

1.1 Procesos conformado mecánico por deformación plástica por flexión.

Los procesos de conformado mecánico por deformación plástica por flexión se emplean para dar
forma a diferentes materiales, manteniendo un espesor constante en toda la pieza final. Para ello
se emplea una matriz de forma (molde de la forma que se desea en la pieza) y se ejerce una fuerza
de flexión que requiere de dos apoyos. Los procesos de fabricación por conformado mecánico, por
deformación plástica por flexión pueden clasificarse en: embutición, repujado, doblado, rolado y
perfilado.

1.1.1 Condiciones o variables

Las condiciones para este proceso son:
 Material en estado sólido.
 No existe variación en volumen de material.
 No existe variación de espesor de material
 La fuerza aplicada es única, es una fuerza de flexión y deforma al material.
 Se requiere de dos apoyos fijos que pueden estar dispuestos en extremos opuestos del
material o en el mismo extremo.

1.1.2 Embutición
En este proceso se aplica la fuerza al material mediante un émbolo (a veces referido en la literatura
como punzón embutidor), misma que hace flejar al material, sujeto por los apoyos fijos, hacia una
matriz de forma, la misma que definirá la geometría final de la pieza. Esta matriz no tiene aristas
vivas, en su lugar tiene radios de acuerdo que permiten al material conservar su espesor
uniformemente en toda la pieza. Si el espesor de la lámina a embutirse es menor que 4 mm el
material presentará arrugas, en lugar de fluir hacia la cavidad de la matriz, para lo que se necesita
aplicar al material un soporte conocido como pisador o prensachapas, como muestra la Figura 1.
 Figura 1 Proceso de embutición (Kalpakjian & Schmid, 2008)

En este proceso pueden presentarse discontinuidades en el material, las mismas que pueden
darse por que el herramental empleado este mal dimensionado o tiene un mayor espesor que
el tolerado por el material. Excentricidad entre el embolo y la matriz o una lubricación
insuficiente.
Mediante este proceso se fabrican recipientes de geometría cóncava hueca; como, por ejemplo,
cárter de motor de automóvil, carrocerías metálicas de toda clase de vehículos, fregaderos de
cocina en acero inoxidable, utensilios para cocina, cilindros de gas, etc.

1.1.3 Repujado al torno

Este proceso también conocido como rechazado al torno, comprende la formación de una pieza
mediante el uso de un sistema mandril-matriz de forma para transmitir esa forma a una hoja
metálica plana, en este proceso los puntos de apoyo se encuentran ubicados en el centro entre
el mandril y el contrapunto de soporte del material. Para aplicar la fuerza se emplean
herramientas llamadas bruñidores las mismas que pueden ser operadas manualmente o en
caso de producción masiva se operan mediante mecanismos que pueden ser altamente
complejos. Debido a la fricción generada entre el material y la herramienta, es necesario
emplear lubricación para evitar que se eleve la temperatura del material.
 Figura 2 Proceso de repujado. (Kalpakjian & Schmid, 2008)

Mediante este proceso se fabrican piezas redondas y simétricas que representan un costo
elevado de producción por otros métodos o por el bajo número de piezas. Muchos productores
artesanales de metal emplean este método por la facilidad en la producción minoritaria, aunque
operar los bruñidores represente un trabajo de mucha precisión. Se fabrican desde grandes
recipientes en aluminio o bronce, aceleradores de electrones, instrumentos musicales, trofeos,
pantallas de lámparas, narices de cohetes y naves aéreas, etc.

1.1.4 Doblado
En este proceso se genera un doblez en una placa o chapa metálica, generalmente se emplea
un mecanismo de soportes en un mismo extremo o en cantiléver y un émbolo ubicado a una
distancia que permita conservar el espesor del material uniforme. El doblado puede ser en L si
se trata de un ángulo de 90° o en V si es un ángulo diferente. Adicionalmente el uno de los
soportes será la matriz de forma por lo cual este debe tener un radio de acuerdo menor al
espesor del material, si es mayor será inevitable que exista una variación en el espesor del
material. Para el dimensionamiento de la matriz de forma y la distancia del émbolo es necesario
considerar la recuperación elástica del material.

Existe un proceso conocido como plegado, el cual consiste en varios procesos de doblado
ejecutados simultáneamente en una placa metálica con la finalidad de formar un relieve o
contorno deseado en la misma. Para esto se emplea una matriz que tenga la forma del relieve
y un émbolo que complemente a la matriz, de esta manera la placa debe ocupar los espacios
entre el émbolo y la matriz adquiriendo la forma del relieve deseado.
 Figura 3 Proceso de doblado en V y en L (Kalpakjian & Schmid, 2008)

1.1.5 Rolado.
En este proceso hay gran similitud con el proceso de doblado, se emplea un mecanismo de
rodillos, donde hay dos rodillos de soporte y un rodillo que ejerce la fuerza para deformar al
material. Es importante diferenciar este proceso del proceso de conformado por deformación
plástica por compresión directa de laminación, donde al pasar por los rodillos se reduce el
espesor del material extendiendo su longitud, en este caso únicamente se busca cambiar la
forma de la lámina que ingresa en los rodillos. Es necesario calibrar los rodillos para no alterar
el espesor.
Generalmente este proceso se complementa con un proceso de plegado para cerrar las formas
cilíndricas huecas, a menos que el espesor sea demasiado grande donde será necesario un
cordón de soldadura para cerrar la forma cilíndrica.

Figura 4 Proceso de rolado. (Kalpakjian & Schmid, 2008)

1.1.6 Perfilado
Este proceso consiste en la formación de un doblez en la periferia de la pieza, o una concavidad en
la misma. Generalmente se realiza para fines estructurales, aunque en ocasiones se pueden realizar
por fines de seguridad. Este proceso se realiza mediante rodillos, empleando un rodillo de soporte
y un rodillo que aplique la fuerza que deforma al material, el rodillo de soporte tendrá la forma
deseada del perfil.
 Figura 5 Proceso de perfilado. (Kalpakjian & Schmid, 2008)

Figura 6 Proceso de plegado con rodillos. (Kalpakjian & Schmid, 2008)

3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

 Materiales. -
o 1 lámina o chapa metálica de acero de bajo carbono 0,5 mm de espesor
o 1 lámina o chapa metálica de aluminio 0,6 mm de espesor.
o 1 lámina o chapa metálica de acero de bajo carbono 1 mm de espesor.
o 1 lámina o chapa metálica de aluminio circular de 0,6 mm de espesor.
 o 2 lámina o chapa metálica de aluminio de 0,25mm de espesor
o 1 pletina de aluminio de 3 mm de espesor
o 1 pletina de acero al carbono.
 Herramientas. –
o Calibrador
 Equipos. -
o Prensa de tornillos (capacidad 10 T)
o Herramental para embutición (émbolo, prensachapas o placa de presión, matriz)
o Torno para repujado rotativo con matrices intercambiables y bruñidores.
o Émbolo y matriz en V
o Plegadora con rodillos de forma
o Roladora de dos soportes
o Roladora en cantiléver
4. INSTRUCCIONES
 Embutición
1. Colocar herramental para embutición en la prensa de tornillos. El émbolo junto con el
prensachapas estará sujeto al carro móvil de la prensa.
2. Medir el espesor de las láminas o chapas metálicas a utilizar. Registrar los valores.
3. Colocar la lámina sobre la matriz.
4. Bajar el carro móvil de la prensa hasta que el prensachapas quede en contacto con el
material.
5. Bajar el émbolo con la velocidad más baja disponible en la prensa para generar la
deformación del material para adquirir la forma de la matriz, observar que entre el
prensachapas y la matriz ocurre el deslizamiento de la lámina mientras se deforma.
6. Elevar el émbolo. Extraer el material de la matriz.
7. Observar el material deformado.
8. Medir el espesor del material deformado.
9. Repetir los numerales del 3 al 8 con las dos láminas restantes.
 Repujado al torno
1. Medir el espesor de las láminas o chapas metálica circular a utilizar. Registrar el valor.
2. Esparcir un lubricante sólido sobre la superficie de la lámina.
 3. Colocar la lámina entre la matriz y el contrapunto del torno para repujado rotativo. Utilizar
plantilla para centrar la lámina. Sujetar la lámina.
4. Encender el torno.
5. Utilizar el bruñidor de forma y el de soporte para deformar la lámina de manera que ésta
tome la forma de la matriz. Dejar sin deformar el borde de la lámina.
6. Utilizar el rebordeador para generar el borde del material.
7. Apagar el torno.
8. Extraer el elemento elaborado de la matriz.
 Doblado
1. Medir el espesor de la lámina o chapas metálica a utilizar. Registrar el valor.
2. Colocar la lámina sobre la matriz en V
3. Colocar el émbolo sobre la lámina y ejercer presión.
4. Retira émbolo, observar el perfil formado.
 Plegado
1. Medir el espesor de las láminas o chapas metálicas a utilizar. Registrar el valor.
2. Colocar en la plegadora los rodillos de forma a utilizar.
3. Hacer pasar la lámina a través de los rodillos de forma.
4. Observar el material deformado
 Rolado
1. Medir el espesor de la lámina o chapa metálica a utilizar. Registrar el valor.
2. Regular la separación entre los rodillos de la roladora para insertar la lámina.
3. Colocar la lámina entre los rodillos.
4. Bajar el rodillo superior.
5. Hacer pasar la lámina entre los rodillos de manera que vaya adquiriendo la curvatura.
6. Repetir los numerales 4 y 5 hasta que la lámina se cierre como un cilindro.
5. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR
1. Tabular los datos obtenidos para cada proceso.
6. RESULTADOS OBTENIDOS
1. Describir todos los procesos realizados y los elementos elaborados obtenidos de cada
proceso. Para el proceso de embutición identificar para qué material ha sido elaborado el
herramental, en función del acabado observado en cada muestra, o las discontinuidades
generadas durante la deformación.
7. REFERENCIAS

Kalpakjian, S., & Schmid, S. (2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología (5th ed.). Pearson-Prentice
Hall.