Filtro de prensa para el tratamiento de lodos

Tratamiento de lodos
La filtración es el método mas utilizado en el tratamiento de lodos producidos en el tratamiento de
las aguas residuales. Puede consistir en el drenaje en lechos de arena o puede ser mecánico por
medios de aspiración o en condiciones de alta presión que requieren de procedimientos y equipos
mas sofisticados.
Los filtros prensa funcionan mediante la aplicación de altas condiciones de presión (desde 5 a 15
bares o mas).

Filtros prensa de placas

La técnica de prensado es la mas extendida

a pesar de la operación intermitente y altos
costes de inversión.
Descripción
Un filtro se compone de una serie de chapas
verticales, yuxtapuestas y acopladas. Estas
chapas prensadas entre ellas cuenta con un
sistema hidráulico-neumático que puede ser
automático, semiautomático. La presión
aplicada a las zonas unidad de cada filtro
debe de soportar la presión interna de la
cámara que se forma debido a la inyección
mediante bomba del lodo al sistema.
Esta disposición de placas verticales forman
cámaras de filtración estanca a la inmersión
que permiten la fácil mecanización de la
descarga de las pastas. Membranas
filtrantes finamente y fijamente malladas se
aplican en las dos grandes superficies
crecientes en estas placas.
A través de orificios se alimenta el sistema
de lodo para ser prensado en la cámara de
filtración. Están generalmente colocados en
el centro de estas placas permitiendo una
distribución adecuada del flujo, presión
adecuada y mejor drenaje del lodo dentro de
la cámara. Lodos sólidos se acumulan
gradualmente en la cámara de filtración
hasta que se genera una pasta compacta
final. El filtrado se colecta en la parte de
atrás del soporte de filtración mediante
ductos internos.

Ciclos de filtración
Los filtros de prensa son sistemas de deshidratación intermitente. Cada operación de prensado
supone los siguientes pasos:
1- Cerramiento de la prensa: cuando el filtro esta totalmente vacío, la cabeza movible que es
activado por el sistema hidráulico-neumático cierra las placas. La presión de cerramiento es
autorregulada mediante la filtración.
2- Rellenado: Durante esta fase corta la cámara se llena con lodos para su filtración. El tiempo de
relleno depende del flujo de la bomba de alimentación. Para lodo con gran capacidad de filtración
es mejor rellenar el filtro rápidamente para evitar la formación de una pasta en la cámara primaria
antes de que se haya rellenado del todo.
3- Filtración: Una vez rellenada la cámara, la llegada de manera continua de lodo a tratar para
ser desaguado provoca un aumento de la presión debido a la formación de una capa espesa de
lodo en las membranas. Esta fase de filtración puede reducirse de manera manual, mediante un
temporizador o un indicador del flujo que activa una alarma de parada cuando se alcanza el final
de la capacidad de filtración. Cuando se ha parado la bomba de filtración, los circuitos de filtración
y ductos centrales, que están todavía rellenos de lodo se les aplica aire comprimido para su
purgado.

4. Apertura del filtro: La cabeza movible se retira para desarmar la primera cámara de filtración.
La pasta cae por su propio peso. Un sistema mecanizado tira de las placas una por unas. La
velocidad en la separación de las placas puede ajustarse teniendo en cuenta la textura de la
pasta.
4- Limpieza: La limpieza de las membranas puede llevarse a cabo entre 15-30 operaciones del
proceso. Para unidades largas o medias esto tienen lugar en prensados usando spray de agua a
altas presiones (80-100 bar). La limpieza esta sincronizada con la separación de las placas.
Capacidad de filtración
La capacidad de producción de un filtro de prensa es de entre 1.5 y 10 kg de sólidos por
m2 de superficie de filtración. para cada modelo de filtro de prensa el volumen de la cámara y la
superficie de filtración depende del numero de placas del filtro.
En términos prácticos el tiempo de prensado es menor de cuatro horas.
La filtración depende de:
- espesamiento de la pasta
- concentración de lodo
- resistencia especifica
- coeficiente de compresibilidad.
Una de las ventajas de los filtro prensa es que pueden aceptar lodo con distinta capacidad de
filtración. Es recomendable espesar el lodo antes de la operación en el filtro de prensado. Aunque
el lodo presenta gran capacidad de filtración permite capacidad de producción mayores, los filtros
de prensa aceptan igualmente lodo con condiciones poco precisas para su filtrado. Esta tolerancia
significa que el sistema presenta condiciones de operabilidad seguras y con pocos riesgos.

Funcionamiento
El filtro prensa es adecuado para los siguientes tipos de lodos:
 Lodo orgánico hidrófilo: acondicionamiento inorgánico es recomendado para la
conseguir una pasta satisfactoria que no se adhiera a las membranas del filtro.
 Lodo inorgánico hidrófilo: el filtro prensa generalmente requiere la adición de arcilla
unicamente.
 Lodo inorgánico hidrofobico: es muy denso e ideal para los filtros de prensa. Es
desaguado sin necesidad de acondicionamiento preliminar.
 Lodo aceitoso: el filtro prensa se puede utilizar para el tratamiento de lodo que contiene
aceites ligeros, la presencia de grasas puede permitir una operación mas suave del filtro
aunque las membranas deben desengrasarse a intervalos frecuentes.
Lenntech le ofrece filtros de prensa eficientes y eficaces que están construidos firmemente para
asegurar una fiabilidad máxima de operación, dando lugar a los mejores resultados de operación.
El rango de filtros de prensa con placas de tamaños entre 500x500 mm con movimiento de placas
manuales y hasta 1200x1200 con placas de movimiento automático.
FILTRO PRENSA MANUAL
Los filtros prensa de placas y marcos están concebidos para suspensiones cargadas que forman
una torta, están formados por una serie de platos verticales yuxtapuestos alternativamente con
armazones huecos en los cuales se acumula la torta. El soporte de filtración está formado por telas
que sujetan los platos acanalados. El filtrado fluye tras cruzar el tejido filtrante por las conducciones
adecuadas.
Las lonas que cubren las placas son el corazón del filtro prensa. En los inicios, se utilizaba algodón
con diferentes tipos de hilado para retener los sólidos en suspensión a tratar, pero en la actualidad,
existen multitud de materiales en tejidos técnicos. Destacan principalmente tres compuestos en
tejidos técnicos para la retención de partículas: el polipropileno (PP), el poliester (PE) y la poliamida
(PA), cuyo uso se determina por diversos factores, tales como temperatura y presión de trabajo. Con
estos materiales se fabrican diferentes tipos de hilos: monofilamentos, donde una única fibra
compone el material y los multifilamentos, donde diversas fibras entrelazadas componen el filamento.
Una vez tejido el material con el hilo y tipo de lazada necesario se termofija y se calandra. Las fibras
sintéticas al salir de la hilera se someten a un proceso de estirado en el que se produce la orientación
de las moléculas en el sentido del eje de la fibra, produciéndose una cristalización que se fija al
enfriarse. Con esto se crean unas tensiones internas. Mediante el termofijado, aportación de calor,
se libera a las materias textiles de dichas tensiones llevándolas a un estado de equilibrio que las
protegerá de toda deformación posterior. El termofijado es estable siempre y cuando no existan
condiciones de temperatura superiores que lo modifiquen posteriormente. El calandrado es un
proceso de conformado que consiste en hacer pasar el material a presión entre rodillos de metal
generalmente calientes que giran en sentidos opuestos. Con esta presión y aplastamiento, cerramos
los poros del tejido y podemos controlar parte de su porosidad para que retengan las partículas
deseadas.
Los platos y los armazones reposan sobre tirantes de acero horizontales y robustos que se ajustan
unos contra otros entre dos soportes, uno de los cuales es fijo y el otro móvil. El cierre del filtro es
manual en los modelos pequeños: hidráulico y más o menos automatizado en los aparatos más
importantes. Cuando los bastidores están completamente llenos de torta el caudal de filtración es
prácticamente nulo y finaliza la filtración.
Ciclos de filtración
Los filtros de prensa son sistemas de deshidratación intermitente. Cada operación de prensado
supone los siguientes pasos:
1. Cierre de la prensa: Cuando el filtro está totalmente vacío, la cabeza movible que es
activado por el sistema hidráulico-neumático cierra las placas. La presión de cierre es
autorregulada mediante la filtración.
2. Rellenado: Durante esta fase corta la cámara se llena con lodos para su filtración. El
tiempo de relleno depende del flujo de la bomba de alimentación. Para lodo con gran
capacidad de filtración es mejor rellenar el filtro rápidamente para evitar la formación de
una pasta en la cámara primaria antes de que se haya rellenado del todo.
3. Filtración: Una vez rellenada la cámara, la llegada de manera continua de lodo a tratar para
ser desaguado provoca un aumento de la presión debido a la formación de una capa
espesa de lodo en las membranas. Esta fase de filtración puede reducirse de manera
manual, mediante un temporizador o un indicador del flujo que activa una alarma de
parada cuando se alcanza el final de la capacidad de filtración. Cuando se ha parado la
bomba de filtración, los circuitos de filtración y ductos centrales, que están todavía rellenos
de lodo se les aplica aire comprimido para su purgado.
4. Apertura del filtro: La cabeza movible se retira para desarmar la primera cámara de
filtración. La pasta cae por su propio peso. Un sistema mecanizado tira de las placas una
por unas. La velocidad en la separación de las placas puede ajustarse teniendo en cuenta
la textura de la pasta.
 5. Limpieza: La limpieza de las membranas puede llevarse a cabo entre 15-30 operaciones
del proceso. Para unidades largas o medias esto tienen lugar en prensados usando spray
de agua a altas presiones (80-100 bar). La limpieza está sincronizada con la separación
de las placas. (3)
Usos y aplicaciones
Los filtro prensa tienen una amplia aplicación en la separación sólido-liquido. Se utilizan mucho
para el filtrado y clarificación de numerosos líquidos, también tienen utilidad en las industrias
químicas o en las de los textiles artificiales, industria azucarera, cervecería, vinificación, industrias
aceiteras, industria cerámica o en ciertas industrias extractivas. Actualmente los filtros prensa
tienen un uso preferencial en muchas industrias por los altos rendimientos obtenidos, factor
determinante en la industria pesada y minera, donde se exigen respuestas muy efectivas con
equipos de nivel técnico especial. (2)
Ejemplos de uso en la industria alimentaria
En la industria azucarera
En la industria de elaboración de azúcar de caña se usan diversas clases de filtros, los que se
usan son distintas naturalezas y formas y de resultados más o menos satisfactorios; de los más
simples están los de arena entre otros pero de los más complicados son los filtros prensa, que son
muy variables en su construcción y que tienen disposiciones especiales con mecanismos a
propósito para hacer un calentamiento y facilitar el filtrado. Por lo general todos estos dan
excelentes resultados, permitiendo que se haga un filtrado abundante, bueno y rápido, además, se
logra obtener el filtrado de aquellas materias que como las cachazas y residuos en general, son
muy ricos en impurezas y que no sería posible obtener su filtrado convenientemente en los filtros
comunes. El jugo, después de haber atravesado el filtro prensa, pasa directamente a las
evaporadoras. Con el fin de obtener el mejor resultado, y sobre todo cuando se trata de filtrar las
chalazas ó impurezas gruesas es práctica recomendable producir en ellas un calentamiento, pero
teniendo cuidado de que conserve una ligera reacción alcalina marcada pues de lo contrario,
habría perdida de azúcar y el filtrado no se haría bien, por la consistencia pastosa que adquiriría el
producto. Si por cualesquiera circunstancias no es suficiente la reacción alcalina, antes de producir
el calentamiento debe agregársele una lechada de cal. Si los sedimentos o espumas tienen tal
consistencia que no permitan hacer con ellos un buen filtrado es recomendable agregar un poco de
agua caliente y después filtrar. En el filtrado, cualquiera que sea la clase de filtro que se use debe
tenerse el cuidado que se haga lo más bien que sea posible pues mientras más completa sea la
operación el jugo quedará y la concentración y la cristalización podrán hacerse en mejores
condiciones y no habrá tantas dificultades que vencer para obtener buenos productos.(5)
En la industria vinícola
En la actualidad se emplean prensas neumáticas herméticamente cerradas en las que la
delicadeza del prensado permite una menor extracción de sustancias indeseadas y el máximo
respeto por las cualidades intrínsecas de la uva. Es más habitual en los vinos tintos. Obteniendo
así un 60% o 70% de mosto de gota (mejor calidad), un 20% de 2° calidad y un 10% de mosto de
prensa. Para la construcción de estas prensas se utiliza acero inoxidable y se da una forma
cerrada para evitar oxidaciones, provistas en su interior de una vejiga de neopreno, la cual se
expande debido a la inyección de aire mediante un compresor, lo cual permite un prensado suave
sobre todo en la 1° etapa, con una baja producción de borras indeseables. (4)
En la industria cervecera
(Obtención del mosto) En la olla de crudos se vierte la totalidad del grits, más un 15% de malta con
relación al grist, acondicionando un volumen de agua adecuado hasta obtener una masa uniforme
por medio de agitación constante. Esta masa se hace hervir por espacio de unos minutos con el fin
de encrudecer el almidón para facilitar el ataque de las enzimas. Al mismo tiempo que se hierve la
masa de crudos, el resto de harinas de malta está en la olla de mezclas, a una temperatura de 50 a
55º C, con una cantidad también adecuada de agua, solubilizando sus componentes valiosos
(maceración). Al final se obtiene de la olla de crudos, una masa hervida y apta para ser atacada
por las enzimas y en la olla de mezclas una masa de malta cuyas enzimas están listas para actuar
sobre el material crudo. Los crudos a una temperatura de 98º C son bombeados a la olla de
mezclas, con agitación constante, obteniéndose una temperatura de 70 a 72º C. Luego la solución
completa se somete a una temperatura de unos 76º C, temperatura a la cual, la acción enzimática
es sumamente rápida y transforma la totalidad de los almidones en azúcares. Esta solución
obtenida tiene muchas partículas en suspensión lo cual nos obliga a filtrarla. De la olla de mezcla
pasa la masa a la olla de filtración, de la cual se obtiene, un líquido claro y azucarado llamado
mosto; esta operación se conoce como primera filtración. Los materiales sólidos que quedan
después de esta filtración, quedan libres de mosto, pero se encuentran saturados de sustancias
solubles aún valiosas; por este motivo se vierte sobre la olla de filtración agua a una temperatura
de unos 75º C, comenzando la segunda filtración. Este mosto segundo, se reúne con el mosto de
la primera filtración; de esta forma se obtiene en la olla de cocción el mosto total. En esta olla,
durante un período largo de ebullición, se logra la destrucción de microorganismos. Durante este
proceso de cocción, se agrega el lúpulo con el propósito de suministrar las sustancias amargas y
aromáticas que dan el sabor característico a la cerveza; a más de esto, el proceso busca la
inactivación de enzimas para evitar degradaciones y la coagulación de ciertas sustancias
nitrogenadas que pueden causar turbidez si no se toman en cuenta. (4)
Ventajas
 Gran superficie de filtración con poco espacio ocupado gracias a la disposición en paralelo de
los elementos y elevadas cadencias de filtración.
 Filtros que toleran presiones elevadas (hasta 25 bares). Es cierto que esta ventaja es teórica
en el caso de las industrias agro-alimentarias ya que forzosamente se aplican presiones
moderadas de filtración con el fin de reducir la resistencia específica de la torta.
 Lavado excelente de las tortas. Los filtros prensa son los que permiten los mejores lavados, y
por lo tanto los mejores rendimientos (en el sentido estricto del término, es decir, relación entre
la cantidad de extracto recuperado a la salida y la cantidad de producto a la entrada) ello
explica la presencia de filtros- prensa en todas las industrias en las que el agotamientos de las
tortas es imprescindible: cervecerías, sidrerías, destilerías, azucareras y aceiteras. Además se
obtienen unas tortas de baja humedad residual lo que facilita su posterior utilización
(destinadas a la alimentación del ganado)
 Calidad de la filtración. Los filtrados más limpios se obtienen con los filtros prensa.
 Versatilidad de uso. Toleran importantes variaciones de la calidad del líquido a tratar.
 Bajo coste de inversión comparado con los demás sistemas de filtración.
Desventajas
 Funcionamiento discontinuo: el trabajo discontinuo es inconveniente por si mismo, pero en el
caso de la filtración conlleva variaciones progresivas de los caudales en forma de “diente de
sierra” En las grandes instalaciones, es posible paliar dicho funcionamiento en diente de sierra
haciendo trabajar algunos filtros en paralelo. En industrias menores, pueden emplearse
recipientes pulmón.
 Elección entre un elevado coste de mano de obra o complicados automatismos que limita
algunas de las ventajas mencionadas anteriormente: bajo coste de inversión, robustez y
simplicidad. En cualquier caso es necesaria la presencia de un supervisor aunque sólo sea
para controlar el deslodado.
 Dificultad del llenado de los armazones en caso de mala filtrabilidad.(1)