UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL ROSARIO

INGENIERÍA ELÉCTRICA

TECNOLOGÍA Y ENSAYO DE LOS MATERIALES

TEMA: MATERIALES CONDUCTORES
AÑO 2007

ALUMNOS: Pablo Jerez

Jefe de Trabajos Prácticos: Ing. Adalberto Bearzotti
Profesor: Ing. Rafael Cabanillas
 Materiales Conductores
Generalidades

Los materiales conductores que existen en la Naturaleza o que pueden ser fabricados
por el hombre, son tantos y tan variados que resulta prácticamente imposible un estudio
detallado de todos ellos y de sus aplicaciones presentes y futuras dentro de la extensión
impuesta a la presente obra. Téngase en cuenta que se consideran materiales
conductores todos los metales y aleaciones metálicas, más otros materiales como el
grafito y algunos de sus compuestos.
Por estas razones, hemos de limitarnos a describir y estudiar solamente los más
interesantes materiales conductores que tienen aplicación actual en Electrónica.

Cobre

El cobre es un metal rojo, más o menos oscuro. Es, después de la plata, el mejor
conductor de la electricidad y el calor.
Es muy dúctil y maleable; cuando se deforma en frió duplica su resistencia mecánica y
su dureza, pero se reduce su alargamiento a la rotura. Este aumento de resistencia que
produce la deformación en frió se aprovecha para muchas de las aplicaciones del cobre,
pero existe el inconveniente de que obliga a recocerlo frecuentemente cuando de lamina
o estira.
El agua pura no ataca al cobre a ninguna temperatura. Los agentes atmosféricos forman
en su superficie una película verdosa constituida por sulfato de cobre, lo que reduce el
proceso de oxidación a 1 µ por año, aproximadamente. Al calentar el cobre, se forma, a
los 120º C, una película rojiza de óxido cuprico (Cu2O) que mas tarde se convierte en
negruzca al formarse óxido cuproso (CuO); a partir de los 500º C, el cobre se oxida
rápidamente en toda su masa.
Las características generales del cobre puro se expresan en la tabla que sigue a
continuación.

TABLA 5. CARACTERÍSTICAS TECNICAS DEL COBRE PURO.

Símbolo químico Cu
Numero atómico 29
Peso atómico 63,54
Peso especifico, en gr/cm3 8,96
Conductividad eléctrica a 20º C, en siemens. m/mm2 59
Resistividad eléctrica a 20º C, en ohmios. mm2/m 0,01673
Conductividad calorífica a 0º C, en calorías-gramo/ºC/cm2/cm 0,941
Coeficiente de dilatación lineal (de 20º C a 100º C) 16,5 x 10-6 por ºC
Punto de fusión, en ºC 1083 = 1
Calor latente de fusión, en calorías/gr 50,6
Calor especifico medio, en calorías/gr. ºC 0,092
Punto de ebullición, en ºC 2595
Equivalente electroquímico, en gr/Amp. Por hora 1,186
Modulo de elasticidad, en kg/mm2 12700
Resistencia a la tracción, en kg/mm2 (carga de rotura) 15 … 20
Alargamiento a la rotura, en % 0,3

En Electrónica, se utilizan varias clases de cobres en las que se admiten otros productos
metalúrgicos, aunque solamente con el carácter de impurezas. A continuación se citan
las clases de cobre electrónico:

Cobre electrolítico. Se obtiene electrónicamente, por refinado: un electrodo de cobre

puro hace de cátodo y un electrodo de cobre con impurezas hace de ánodo; el cobre
electrolítico se deposita se deposita sobre el cátodo. Las características del cobre
electrolítico coinciden, casi exactamente con las expresadas en la tabla anterior, ya que
el contenido mínimo de cobre a de ser de 99.9 %.
Cobre recocido. El cobre recocido llamado también cobre blanco tiene una resistencia a
la rotura de 22 a 28 kg/mm2. El cobre recocido, a 20° C de temperatura ha sido
adoptado como cobre-tipo para las transacciones comerciales en todo el mundo. El
cobre recocido es dúctil y maleable, se maquina fácilmente y se utiliza, sobre todo, para
la fabricación de conductores eléctricos que no hayan de estar sometidos a grandes
esfuerzos mecánicos (por ejemplo, en instalaciones interiores). A continuación, se
resumen en una tabla, las características generales del cobre recocido.

TABLA 6. CARACTERÍSTICAS TECNICAS DEL COBRE RECOCIDO

Peso especifico en gr/cm2 8,95

Conductividad a 20º C, en siemens. m/mm2 58,14
Resistividad a 20º C, en ohmios. mm2/m 0,0172
Coeficiente de temperatura 0,0039
Modulo de elasticidad, en kg/mm2 9000
Resistencia a la traccion, en Kg./mm2 (carga a la rotura) 22 … 28
Limite de elasticidad, en Kg./mm2 14 … 28
Alargamiento a la rotura, en % 0,5
Coeficiente de dilatación lineal (de 20 °C a 100 °C) 16 x 10-6 x °C
Calor especifico a 20 °C, en calorías/gr. °C 0,0912
Calor especifico a 100 °C, en calorías/gr. °C 0,0942

Cobre semiduro. Tiene una resistencia a la rotura de 28 a 34 Kg./mm2 y no es tan dúctil

y maleable como el anterior. Se utiliza en líneas aéreas, con vanos que no excedan de 40
50 m.
Cobre duro. El cobre se obtiene aprovechando la circunstancia, apuntada anteriormente
de este metal, trabajado en frió, adquiere dureza y resistencia mecánica, aunque a
expensas de su ductilidad y maleabilidad. El cobre duro tiene una carga de rotura de 35
a 45 Kg./mm2 y por sus buenas propiedades mecánicas se emplea para conductores de
líneas eléctricas exteriores, donde han de estar sometidos a esfuerzos mecánicos
elevados; este tipo de cobre no es muy empleado en instalaciones interiores, debido a
que se maquina mas difícilmente, que el cobre recocido, anteriormente citado. A
continuación, se exponen en una tabla las características generales más interesantes del
cobre duro.

TABLA 7. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL COBRE DURO.

Peso especifico en gr/cm2 8,95

Conductividad a 20º C, en siemens . m/mm2 56,82
Resistividad a 20º C, en ohmios . mm2/m 0,0176
Coeficiente de temperatura 0,0039
Modulo de elasticidad, en Kg./mm2 12000
Resistencia a la tracción, en Kg./mm2 (carga a la rotura) 35 … 46
Limite de elasticidad, en Kg./mm2 30 … 41
Alargamiento a la rotura, en % 0,5 … 6
 Coeficiente de dilatación lineal (de 20 °C a 100 °C) 16 x 10-6 x °C
Calor especifico a 20 °C, en calorías/gr . °C 0,0912
Calor especifico a 100 °C, en calorías/gr . °C 0,0942

Cobre duro telefónico. Tiene gran resistencia mecánica (de 50 a 70 kg/mm2) y aunque
se ha empleado algunas veces para conductores de líneas eléctricas aéreas, su principal
campo de aplicación la constituye las líneas de telecomunicación. En la siguiente tabla
se expresan sus características generales.

TABLA 8. CARACTERÍSTICAS TECNICAS DEL COBRE DURO TELEFÓNICO.

Peso especifico en gr/cm2 8,89

Conductividad a 20º C, en siemens . m/mm2 40,65
Resistividad a 20º C, en ohmios . mm2/m 0,0246
Coeficiente de temperatura 0,002
Modulo de elasticidad, en Kg./mm2 12000
Resistencia a la tracción, en Kg./mm2 (carga a la rotura) 50 … 70
Limite de elasticidad, en Kg./mm2 45 … 65,5
Alargamiento a la rotura, en % 1 … 2,5
Coeficiente de dilatación lineal (de 20 °C a 100 °C) 16 x 10-6 x °C
Calor especifico a 20 °C, en calorías/gr . °C 0,0907
Calor especifico a 100 °C, en calorías/gr . °C 0,0937

En realidad, lo que se denomina cobre duro y cobre duro telefónico, son aleaciones de
cobre. El cobre duro contiene estaño y una pequeña proporción de silicio, por lo que
seria mas correcto denominarlo bronce silicioso. De la misma forma, el cobre duro
telefónico contiene estaño y cierta cantidad de fósforo, por lo que su denominación
correcta habría de ser bronce fosforoso (véase los siguientes parágrafos).

Aleaciones de cobre

Los materiales que son solubles en cantidades moderadas en una solución sólida de
cobre, tales como el manganeso, el níquel, el zinc, el estaño, el aluminio, etc.,
generalmente endurecen el cobre y disminuyen su ductibilidad, pero mejoran sus
condiciones de laminado y de trabajo mecánico. Por otra parte, los metales que son solo
ligeramente solubles en una solución sólida de cobre, con el bismuto y el plomo, no lo
endurecen, pero disminuyen su ductibilidad y su tenacidad y su tenacidad y reducen sus
cualidades de dejarse trabajar en caliente.
De una forma general se puede decir que las aleaciones de cobre mejoran algunas de
las propiedades mecánicas o térmicas del cobre puro, pero con menoscabo de las
propiedades eléctricas. Las aleaciones de cobre mas empleadas en Electrónica son las
siguientes:

a) Latones
b) Bronces

las cuales pasamos a estudiar a continuación.

Latones

Los latones son aleaciones de cobre y zinc con un 50 % de este ultimo metal como
máximo, ya que a partir de dicho porcentaje, las aleaciones resultan frágiles.
Se denominan latones binarios cuando en su composición entran solamente el cobre
y el zinc, latones ternarios, si se añade además un tercer elemento (aluminio, hierro,
manganeso, estaño, etc.) los latones complejos, si en su composición entran varios
elementos, su base siempre de cobre y de zinc.
En España, los nombres de los latones han sido normalizados por normas UNE. Los
latones binarios se denominan cuzin (de Cu y Zn) y los latones terniarios toman
diferentes nombres según el tercer metal que entre en su composición: por ejemplo, el
Cuzinestán (Cu, Zn, Sn) tienen cobre, zinc y estaño, en su composición, el Cuzinplo
(Cu, Zn, Pb) tiene cobre, zinc y plomo, etc. A los latones fundidos se les antepone la
silaba Fu; por lo tanto, habrá un Fucuzin, Fucuzinplo, etc.
Las propiedades mecánicas de los latones son muy variables y dependen, en gran
manera, del contenido de zinc; en general, para los latones forjados o recocidos, la carga
de rotura aumenta el contenido de zinc hasta un 45 %, en que alcanza el máximo, para
disminuir después bruscamente entre el 45 y el 50 %. El alargamiento a la rotura sigue
una marcha análoga, pero con un máximo hacia el 30 % de zinc, para disminuir después
lentamente. La dureza aumenta con la proporción de zinc. En general, los latones no
están indicados para ser expuestos a la intemperie, debido a las rajaduras de corrosión
por la tensión mecánica, tanto mas pronunciada cuanto mayor sea la el contenido de
zinc.
La conductividad eléctrica de los latones es relativamente baja, por lo tanto que su
empleo en Electrotecnia no esta muy entendido. En la sig. tabla, se expresan las
características de algunos latones utilizados para aplicaciones electrotécnicas.

Peso Resistencia a la
Conductividad Resistividad
Composición especifico tracción
S m/mm2 Ω mm2/m
gr/cm3 Kg/mm2
91 % Cu; 9 % de Zn 8,6 27,47 0,0364 42
75 % Cu; 25 % Zn 8,4 22,22 0,045 54
66 % Cu; 34 % Zn 8,3 18,18 0,055 50
60 % Cu; 40 % Zn 8,3 11,76 0,085 41

Bronces

Desde muy antiguo, se denominan bronces a las aleaciones de cobre y estaño.

Actualmente se aplica también esta denominación de bronces a todas las aleaciones
binarias del cobre con todo los demás metales, excepto con el zinc que, como hemos
visto anteriormente, se denominan latones.
El color es variable desde el rojo (cuando la proporción de estaño no pasa del 5 %)
hasta el amarillo dorado y amarillo claro; cuando la proporción de estaño llega al 45 %,
el color se vuelve blanco.
Los bronces modernos son, frecuentemente, aleaciones ternarias, que, además de
cobre y estaño, contienen un tercer elemento, como el fósforo, el silicio, el manganeso,
el zinc, el aluminio y el cadmio; en estos casos, se nombra el tercer elemento en el
nombre de la aleación como, por ejemplo bronce fosforoso, bronce silicioso, etc.
Algunos bronces de importancia electrotécnica son aleaciones cuaternarias, es decir,
que contienen dos elementos, además del cobre y el estaño.
En los bronces empleados como materiales conductores, el contenido de estaño y de
otros metales es, generalmente, inferior al de los bronces utilizados en aplicaciones
mecánicas, donde las buenas propiedades físicas y de resistencias a la corrosión, se
consideran fundamentales.
Las propiedades mecánicas varían mucho según la composición. La dureza y, en
menor grado, la tenacidad y ductilidad, depende de las transformaciones de la aleación
en estado solidó. En las aleaciones ricas en cobre, la carga de rotura y el alargamiento
aumenta muy poco con el temple, pero cuando la proporción de estaño es inferior a 8 %,
el aumento de estas características es importante en cuanto la temperatura del temple
pasa de los 500º C. La carga de rotura depende muy poco de la composición del bronce,
pero el alargamiento máximo varia según el contenido de estaño.
La maleabilidad del bronce es siempre menor que la del cobre y depende,
esencialmente, de las condiciones en que trabaja la aleación. Cuando el estaño entra en
una proporción de 13 % resulta imposible el trabajo en frió; por el contrario, el temple
permite este trabajo en frió pues, al contrario de lo que sucede con los aceros, esta
operación hace al bronce mas dulce y maleable.
A continuación, se estudian algunos de los bronces mas utilizados en Electrónica.

Bronce silicioso. Como hemos visto anteriormente, se le llama también cobre duro; esta
constituido por 85 % de cobre, 8 % de estaño, 2 % zinc, 4 5 de silicio y 0,8 % de
fósforo. Sus características y propiedades han sido ya expuestas en el parágrafo
dedicado al cobre.
Bronce fosforoso. Tambien se denomina cobre duro telefónico, tal como se ha visto
en un parágrafo anterior. El bronce fosforoso esta normalizado con el nombre de custán
(Cu, Sn) y esta constituido de la siguiente forma:

Cobre: 89 a 98,5 %
Estaño: 1,5 a 11 %
Fósforo: 0,03 a 0,3 %

Sus características y campos de aplicación se han expuesto en el parágrafo dedicado

al cobre. Solo cabe añadir que si se agrega una pequeña cantidad de hierro o de
manganeso, se obtiene una aleación de gran resistencia mecánica, muy apropiada para
la fabricación de piezas de contacto que hayan de soportar grandes esfuerzos.

Bronce al manganeso. Constituyen un conjunto de materiales muy interesantes por

sus aplicaciones electrotécnicas. Están constituidos por cobre y manganeso a los que se
añaden algunas veces otros elementos como el aluminio, el níquel y el silicio. Las
aleaciones constituidas exclusivamente por cobre y manganeso se denominan también
cupromanganesos. La propiedad mas notable de estas aleaciones es su resistencia
mecánica a temperaturas hasta de 450º C por lo que, en debidas proporciones, se
emplean en la fabricación de resistencias eléctricas; por ejemplo, la aleación
denominada resistín, constituida por 70 a 75 % de cobre y 25 a 30 % de manganeso.
Los bronces complejos al manganeso mas utilizados en Electrotecnia, son las
siguientes:
Los bronces al manganeso-níquel, constituidos por 86 % de cobre, 12 % de
manganeso y 2 % níquel, conocidos comercialmente con el nombre de manganina,
material muy utilizado en la fabricación de resistencias eléctricas de precisión y de
instrumentos eléctricos patrones, por tener muy reducido coeficiente de variación de la
resistividad, con la temperatura, es decir, que la resistividad permanece prácticamente
constante a todas las temperaturas de servicio.

Los bronces al manganeso-aluminio se fabrican con proporciones de manganeso

comprendidas entre 3 y 20 %, y de aluminio, entre 3 y 10 %. La característica general es
su gran resistencia mecánica a elevadas temperaturas. La más conocida de estas
aleaciones es la llamada isabellín, constituida por 84 % de cobre, 13 % manganeso y 3
% de aluminio, y que se emplea en la fabricación de resistencias eléctricas. También se
han conseguido aleaciones de este tipo con coeficiente de temperatura que el de la
manganina, citada anteriormente, y constituidas por 85 % de cobre, 9,5 % de
manganeso y 5,5 % de aluminio; esta aleación, convenientemente tratada, tiene una
resistencia prácticamente constante.

Bronce al níquel. Constituyen también un importante grupo de aleaciones de amplias

aplicaciones en Electrotecnia. Estas aleaciones pueden ser binarias y constituidas
entonces por cobre y níquel exclusivamente o complejas, y entonces entran en su
composición otros elementos, como zinc, hierro, etc.
Cuando estas aleaciones están constituidas solamente por cobre y níquel, reciben el
nombre general de cuproníqueles. En las Normas UNE españolas están normalizados
los nombres de Cuni (Cu Ni) para las aleaciones de cobre y níquel y de Cuzini (Cu Zn
Ni) para las aleaciones de cobre, zinc y níquel.
 Entre los cuproníqueles o Cuni, de interés electrotécnico, se pueden citar el Advance
(55% de cobre y 45% de níquel) y el Constantán (60% de cobre y 40% de níquel),
utilizados, sobre todo en la fabricación de resistencias de precisión, debido a que su
coeficiente de temperatura permanece prácticamente constante en una amplia gama de
temperaturas.
Muchos de los bronces constituidos principalmente por cobre, níquel y zinc se
emplean en Electrónica, bajo distintos nombres, según la procedencia y composición:
Alpaca, Plata alemana, Maillechort, Argentán, etc. De una manera general, la
composición de este tipo de aleaciones varía de la forma siguiente:

Cobre . . . . . 52 a 67 %, más frecuentemente 57 a 64 %

Níquel . . . . . 6 a 28 %, mas frecuentemente 13 a 21 %
Zinc . . . . . 13 a 35 %, mas frecuentemente 13 a 23 %

Estas aleaciones son de color blanco, mas o menos amarillento, según el contenido de
níquel. Su peso específico varía entre 8,3 y 8,7; funden a temperaturas comprendidas
entre 950º C y 1100º C y tienen elevada resistencia a la tracción (60 a 70 Kg/mm2). Se
emplean, sobre todo, para la fabricación de resistencias.

Bronce al berilio. Las aleaciones constituidas solamente por cobre y berilio se

denominan cuproberilios, reservándose el nombre general de aleaciones de aleaciones al
berilio a las constituidas, además de los elementos citados, por estaño, zinc, aluminio,
fósforo, etc.
Los cuproberilios con 1 a 3 % de berilio tienen una resistencia a la tracción equivalente
a la del acero y dos veces superior a la del bronce fosforoso. Además tienen mejores
propiedades conductoras que los bronces ordinarios. Los bronces complejos al berilio
son aleaciones de cobre y otro elemento en las que se ha sustituido parte de este
elemento por un pequeño porcentaje de berilio, que eleva considerablemente su
resistencia mecánica; como ejemplos de este tipo de aleaciones se pueden citar, el
bronce fosforoso al berilio (90,4 % de cobre, 9 % de estaño, 0,6 % de berilio) y el
bronce al aluminio y berilio (96 5 de cobre, 3 % de aluminio, 1 5 de berilio). Estos
bronces complejos tienen las mismas aplicaciones especificas del elemento principal
que los forman (estaño o aluminio), mejoradas por la adición de berilio.
En lo que se refiere a los cuproberilios, citados anteriormente, tienen un amplio campo
de aplicaciones, por su elevada resistencia mecánica, elasticidad, dureza, buena
conductividad eléctrica y calorífica, gran resistencia a la corroción, amagnetismo y
facilidad de mecanizado; entre estas aplicaciones, se pueden citar las siguientes:

a) resortes para portaescobillas

b) resortes para contactores y reles

Resumen. A continuación, y como resumen del presente parágrafo, en una tabla se

indican las caracteríscas de los bronces más interesantes desde el punto de vista
electrotécnico. En algunos casos, no nos ha sido posible encontrar los datos
correspondientes; sin embargo creemos que en esta tabla se incluyen los más
importantes bronces utilizados actualmente en Electrotecnia.

Aluminio

El aluminio es un metal blanco brillante. Tiene pequeña resistencia mecánica y gran

ductilidad y maleabilidad, que permite forjarlo, trefilarlo en hilos muy finos y laminarlo
en láminas de espesores hasta 0,4 micras; a la temperatura de 500º C se vuelve frágil y
se puede pulverizar fácilmente.
La propiedad química más destacada es su gran afinidad por el oxigeno del aire lo que,
aunque parezca un contrasentido, hace que el aluminio sea completamente inalterable
en el aire, pues se recubre de una fina capa de óxido de aluminio, que es muy adherente
e impermeable, y que actúa a manera de protección del resto de la masa contra la
intemperie. Debido a esta película protectora resiste también la acción del vapor de
agua, del ácido nítrico concentrado y de los gases y humos industriales; sin embargo, es
atacado por el ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, ácido nítrico diluido y por las
soluciones salinas.
Tabla II. Características técnicas del aluminio

Símbolo químico Al
Numero atómico 13
Peso atómico 26,98
Peso especifico, en gr/cm3 2,7
Conductividad eléctrica a 20º C, en siemens . m/mm2 35,36
Resistividad eléctrica a 20º C, en ohmios . mm2/m 0,02828
Coeficiente de temperatura 0,004
Conductividad calorífica a 0º C, en calorías-gramo/ºC/cm2/cm 0,53
Coeficiente de dilatación lineal (de 20º C a 100º C) 16,5 x 10-6 por ºC
Punto de fusión, en ºC 660
Calor latente de fusión, en calorías/gr 94,5
Calor especifico medio, en calorías/gr . ºC 0,215
Punto de ebullición, en ºC 2450
Equivalente electroquímico, en gr/Amp. Por hora 0,3354
Modulo de elasticidad, en kg/mm2 7200
Resistencia a la tracción, en kg/mm2 (carga de rotura) 16 … 20
Alargamiento a la rotura, en % 30

La duración del aluminio depende, esencialmente de su pureza. Un aluminio con gran

contenido de cobre, se descompone aunque tenga ya formada la capa exterior protectora
de óxido de aluminio. ya que en el presente caso, esta capa no puede impedir el
progreso de la descomposición hacia el interior del metal. También sucede que si la cha-
tarra empleada en la fabricación de conductores de aluminio no estaba suficientemente
refinada metal se altera al cabo de cierto tiempo. Por otra parte, un aluminio
químicamente puro es muy blando y su carga a la rotura resulta muy pequeña por lo que
no puede emplearse como conductor para líneas aéreas, que pueden estar sometidas a
elevados esfuerzos mecánicos. La experiencia ha demostrado que el grado de pureza
óptimo para el aluminio, es de 99 % a 99.5 %.
En la tabla II se exponen las características más interesantes del aluminio.
Es muy interesante la comparación de las propiedades eléctricas y mecánicas del
aluminio y del cobre. Dados los valores de los pesos específicos y de las resistividades
de ambos metales, la relación

es el origen de una conocida regla que dice: 1 Kg de cobre es eléctricamente

equivalente a 0,5 kg de aluminio. Por otra parte, el precio del cobre en el mercado es,
aproximadamente, el doble que el del aluminio, lo que quiere decir que este último
metal resulta competitivo con el cobre. Si a esto se añade que, por causa del menor peso
especifico del aluminio, los elementos auxiliares de las instalaciones, tales como
apoyos, aisladores, herrajes, etc., resultan más económicos para el aluminio, se
comprenderá fácilmente que el aluminio haya sustituido en gran parle al cobre para
muchas aplicaciones eléctricas, sobre iodo para la fabricación de conductores destinados
a las líneas aéreas. En la página siguiente se incluye la tabla 12 comparativa de las
propiedades de ambos metales.
A continuación, se citan algunas aplicaciones típicas del aluminio en Electrotecnia:

a) Conductores para líneas eléctricas aéreas (véase, para más detalle, el volumen de
esta obra dedicado a "Instalaciones eléctricas generales").
b) Conductores para líneas eléctricas interiores (véase el volumen de esta obra dedicado
a "Instalaciones eléctricas interiores").

c) Devanados para máquinas eléctricas y transformadores (véase el volumen de esta

obra dedicado a "Bobinados de máquinas eléctricas").

d) Barras de instalaciones de distribución (véase el volumen de esta obra dedicado a

"Estaciones de transformación y distribución").

e) Aparatos eléctricos. El aluminio se emplea, por su amagnetismo, en las piezas e

instrumentos que provocarían pérdidas y calentamientos si estuvieran fabricadas de
materiales magnéticos.

f) Condensadores. Actualmente, el aluminio es el metal más utilizado como electrodo

en los condensadores industriales con aislamiento de papel; para esta aplicación, el
aluminio se dispone en forma de banda continua de 6 a 8 mieras de espesor, que se
arrolla sobre el aislamiento. También se emplea en los condensadores electroquímicos
utilizados en aplicaciones de alta frecuencia: el ánodo está constituido por aluminio
muy puro, al 99.99 %, mientras que el cátodo es aluminio comercial al 99 % de pureza.
También los condensadores variables para radiotecnia se fabrican de aluminio.

TABLA12. COMPARACIÓN DE LAS CARACTERISTICAS DEL COBRE Y DEL ALUMINIO

Aluminio Cobre
RELACIÓN DE LAS SECCIONES 1,64 1
A IGUAL
RELACIÓN DE LOS DIAMETROS 1,28 1
CONDUCTIVIDAD
RELACIÓN DE LOS PESOS 0,50 1
ELECTRICA
RELACIÓN DE LAS CARGAS DE ROTURA 0,78 1
A IGUAL RELACIÓN DE LAS SECCIONES 1,405 1
CALENTAMIENTO RELACION DE LOS PESOS 0,424 1
A IGUAL RELACIÓN DE LAS CONDUCTIVIDADES 0,61 1
SECCION RELACION DE LOS PESOS 0,30 1

Aleaciones de aluminio

El aluminio puede alearse con cierto número de oíros metales, con el consiguiente
aumento de resistencia mecánica y dureza. En algunas aleaciones, todavía puede
aumentarse más la resistencia mecánica mediante un tratamiento térmico adecuado. Los
metales más empleados en estas aleaciones son: cobre, silicio, manganeso, magnesio,
cromo y zinc.
El aluminio puro, aun cuando haya sido preparado para tener resistencia mecánica, es
siempre un metal relativamente débil desde este punto de vista. En las piezas fundidas
se obtiene un aumento de la resistencia mecánica por adición de algún elemento de
aleación. Las aleaciones más adecuadas para el laminado en frío contienen, por lo
general, un contenido de aluminio comprendido entre 90 y 95 %.
Mediante elementos de aleación adecuados y con apropiados tratamientos térmicos, se
pueden obtener aleaciones con las que es posible alcanzar cargas de rotura del orden de
58 kg/mm2 (para el aluminio recocido, la carga de rotura es de 7 a 11 kg/mm2), con
pesos específicos comprendidos cutre 2,65 y 3 g/cm2.
Desde el punto de vista electrotécnico tienen especial importancia las aleaciones de
aluminio empleadas para conductores de líneas eléctricas aéreas que tiene las
características de una conductividad eléctrica algo menor que la del aluminio comercial,
pero una resistencia mecánica bastante mayor, gracias a la aportación de diversos
elementos de aleación y a tratamientos térmico y mecánicos especiales. Estas aleaciones
se conocen comercialmente con los nombres de Almelec, Aldrey y otros, y aunque sus
procedimientos de fabricación son distintos, todas tienen en común una composición
química muy parecida y análogas propiedades mecánicas y eléctricas. Su composición
química aproximada, es la siguiente:

Aluminio 98,7 %
Magnesio 0,5 %
Silicio 0,5 %
Hierro 0,3 %

A este respecto, las normas españolas UNE establecen que la aleación de aluminio para
conductores de líneas eléctricas aéreos, ha de tener una composición que incluya el
aluminio como elemento fundamental, con adición de magnesio y de silicio. El resto de
los elementos constituyentes se consideran como impurezas y no debe exceder de 0.5 %
y la proporción de cobre no debe exceder, en ningún caso, de 0.01 %. Entonas la
aleación de aluminio resultante nene una resistencia a la corrosión por lo menos igual a
la del aluminio comercial.
A continuación, se expresan en una tabla las más interesantes características de la
aleación de aluminio conocida con el nombre comercial de Aldrey.

Tabla 13. Características técnicas de la aleación de aluminio "ALDREY"

Peso especifico en gr/cm2 2,7

Conductividad a 20º C, en siemens. m/mm2 31,95
Resistividad a 20º C, en ohmios. mm2/m 0,0313
Coeficiente de temperatura 0,0036
Modulo de elasticidad, en Kg./mm2 6500
Resistencia a la tracción, en Kg./mm2 (carga a la rotura) 35
Limite de elasticidad, en Kg./mm2 28
Alargamiento a la rotura, en % 2…5
Coeficiente de dilatación lineal (de 20 °C a 100 °C) 23 x 10-6 x °C

Las aleaciones de aluminio que no tienen este metal como elemento base, se estudian
en los parágrafos en los que se tratan las aleaciones con estos elemente- básicos.

Plata

La plata es un metal de color blanco puro, con destellos metálicos, gracias a su gran
poder de reflexión; en láminas muy delgadas es de color azul, vista por transparencia.
Es el mejor conductor eléctrico actualmente conocido, ya que su conductividad
relativa es 10 % superior a la del cobre. Es muy maleable y dúctil, casi tan tenaz como
el cobre. Su carga de rotura es de 28,5 kg/mm2 a 0°C y disminuye cuando la
temperatura se eleva; sube hasta 37,4 kg/mm3 a la temperatura de -182°C. La plata
puede soldarse consigo misma por martilleo, a una temperatura inferior a la de fusión.
La plata pura tiene tendencia a picarse en contacto con el ambiente; por otra parte, en
atmósferas sulfurosas se forma una capa superficial de sulfuro de plata, que tiene gran
resistencia de contacto. Estos inconvenientes se solucionan por aleación de la plata con
otros metales.
Generalmente, en el mercado se obtiene de tres clases:
1. Plata fina, con 99,95 % de plata
2. Plata Sterling, con 92.5 % de plata y 7,5 % de cobre
3. Plata de monedas, con 90 % de plata y 10 % de cobre.
 La plata Sterling y la plata de monedas son más duras que la plata fina, aunque su
resistencia de contacto también es mayor; en muchas aplicaciones, estas aleaciones se
utilizan en lugar de la plata fina.
Se conocen diversas aleaciones de la plata con cobre, níquel, cadmio, hierro,
carbono, tungsteno y molibdeno y otros metales, que se emplean en lugar de la plata
fina en aplicaciones electrotécnicas que requieren mayor dureza y mejor resistencia al
desgaste.
A continuación se exponen en una tabla las más interesantes características de la
plata.

TABLA 14. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA PLATA

Símbolo químico Ag
Numero atómico 46
Peso atómico 106,7
Peso especifico, en gr/cm3 10,42 … 10,53
Conductividad eléctrica a 20º C, en siemens . m/mm2 61,43
Resistividad eléctrica a 20º C, en ohmios . mm2/m 0,01628
Coeficiente de temperatura 0,0038
Conductividad calorífica a 0º C, en calorías-gramo/ºC/cm2/cm 0,997
Coeficiente de dilatación lineal (de 20º C a 100º C) 18,9 x 10-6 por ºC
Punto de fusión, en ºC 960,5
Calor latente de fusión, en calorías/gr 24,3
Calor especifico medio, en calorías/gr . ºC 0,065
Modulo de elasticidad, en kg/mm2 700 … 8000
Resistencia a la tracción, en kg/mm2 (carga de rotura) 28,5

Entre las principales aplicaciones electrotécnicas de la plata y sus aleaciones, se

pueden citar:

a) como cortacircuitos fusibles; por ser muy pequeña su constante de tiempo, ofrece
gran seguridad de funcionamiento, sobre todo para altas tensiones de servicio.
b) en construcción de piezas de aparatos eléctricos donde se requiera pequeña
resistencia de contacto y cierta inalterabilidad al calor o al arco eléctrico (por ejemplo,
en contactos de ruptura, relés de alta sensibilidad, etc).
c) en Instrumentos electromédicos (por ejemplo, termocauterios).
d) en fabricación de aparatos de medida de precisión (por ejemplo, espirales de llegada
de corriente para instrumentos de laboratorio, hilos de torsión para galvanómetros, etc.).
e) como revestimiento de protección sobre conductores eléctricos (lulos plateados).

Níquel

El níquel es un metal blanco brillante, que admite un bello pulimento. El níquel puro
es muy maleable, por lo que puede forjarse, prensarse, laminarse y estirarse, tanto en
frió como en caliente. Sin embargo, el níquel comercial, obtenido por reducción del
óxido, es frágil, a causa de la presencia de trozos de azufre; este inconveniente puede
evitarse por adición de una pequeña cantidad de manganeso o de magnesio, antes de
colar el níquel.
Tiene gran resistencia a la tracción y es también muy resistente al desgaste. Resulta
inalterable en el aire húmedo, en el agua potable y en el agua de mar. Resiste bien la
mayor parte de los compuestos químicos.
Tiene una conductividad eléctrica relativa, respecto al cobre recocido, que está
comprendida entre 12 y 14 %, y el coeficiente de temperatura está comprendido entre
0,0055 y 0,0061. A bajas temperaturas aumenta muy rápidamente la conductividad y
disminuye el coeficiente de temperatura, lo que parece indicar que llene propiedades
superconductoras.
Las más importantes aplicaciones electrotécnicas del níquel comercial están en la
fabricación de acumuladores hierro-níquel y cadmio-níquel. Desde el punto de vista
electrotecnico, son mucho más interesantes las aleaciones de níquel, cuyas
características y campos de aplicación se estudian en el siguiente parágrafo.
A continuación, se indican en una tabla, las más interesantes características del
níquel comercial.

Tabla 15 características técnicas del níquel

Las propiedades magnéticas del níquel se estudiaran en los capítulos dedicados a los
materiales magnéticos.

Aleaciones de níquel

Las aleaciones de níquel se emplean sobre todo para la construcción de resistencia

eléctrica, ya que tiene las características físicas, químicas y eléctricas, que se requieren
para aplicaciones de calefacción eléctrica. Recordaremos que setas características
requeridas, son las siguientes:

a) Resistividad relativamente elevada, para limitar la intensidad de corriente a un valor

conveniente y reducir las dimensiones del elemento de calefacción.
b) Coeficiente de temperatura pequeño y, a ser posible, positivo y sensiblemente
constante en gran intervalo de temperatura, dentro de los límites de utilización.
c) Punto de fusión muy superior a la temperatura máxima de calentamiento, para evitar
la destrucción, por fusión o por cortocircuito, del elemento de resistencia.
d) Resistencia mecánica suficiente, no solo a la temperatura normal ambiente, sino
también a la temperatura de funcionamiento prevista. El material no debe presentar
deformación apreciable, ni aunque se produzcan variaciones bruscas de temperatura;
también debe resistir los choques y vibraciones.
e) Conductividad calorífica reducida, para evitar pérdidas de calor en sus extremos y
facilitar la colocación de tomas y terminales.
f) El material empleado a de ser amagnetico y homogéneo, sin que su estructura sufra
modificación a la temperatura de funcionamiento.
g) Coeficiente de dilatación muy pequeño.
h) Gran resistencia a los agentes exteriores y a las temperatura de funcionamiento
previstas, sobre todo en lo que se refiere a las oxidación, a los gases desprendidos por
los cuerpos caldeados, al ataque químico de los materiales en contacto, etc.
i) Gran duración de servicio.
A continuación, se describen las más importantes aleaciones de níquel, utilizadas en
Electrotecnia.

Aleaciones de cobre y níquel. Estas aleaciones, conocidas también con los nombres de
cuproníqueles, bronces al níquel, cuni, etc., se han descritos ya en el parágrafo
“Bronces” de este mismo capítulo, al que remitimos al lector interesado en sus
características y aplicaciones; cuando estas aleaciones se emplean como resistencia para
calefacción eléctrica, la temperatura de variación varía entre 500 y 700 °C,
correspondiendo las de temperatura más elevada, a las que tienen mayor contenido de
cobre.

Aleaciones de hierro y niquel. Cuando las aleaciones de hierro y niquel se emplean

para aplicaciones eléctricas, reciben el nombre general de ferroníqueles, reservándose
al nombre de “aceros al niquel” cuando se intenta aprovechar sus propiedades
ferromagneticas. Las diferencia entre un ferroníquel (que ha de ser amagnetico) y un
acero al niquel (que ha de ser ferromagnetico), son estructurales y el estudio de estas
diferencias estructurales nos llevaría muy lejos en nuestro propósito. Creemos que lo
más interesante para el electricista es conocer las posibilidades de estas aleaciones.
Los ferroníqueles se emplean para la fabricación de resistencias eléctricas, reóstatos,
resistencias de calefacción, etc., cuya estructura de funcionamiento no sobrepase unos
500 °C. Algunas de estas aleaciones tienen interesante propiedades: Por ejemplo, la
aleación cuyos comerciales son Invar, Nilvar, etc., según los fabricantes, y constituida
por el 36 % de niquel y 64 % de hierro, tiene un coeficiente de dilatación lineal muy
pequeño (1 x 10-6 por °C) que, además, permanece prácticamente constante para la
gama de temperaturas comprendida entre – 30 °C + 100°C. Por parte, este coeficiente
de dilatación lineal es semejante al del vidrio, lo que hace posible la soldadura directa
con este último material; debido a esta circunstancia, estas aleaciones se emplean, sobre
todo en la fabricación de resistencia de calefacción para tubos electrónicos de vacío y en
atmosferas de gas. Cualquier adición de impurezas, tales como manganeso, cromo, etc.,
produce un aumento de dicho coeficiente de dilatación lineal.

Aleaciones de cromo niquel. Si se agrega cromo al niquel, baja el punto de Curie de

este último, es decir, se reducen las anomalías inherentes al carácter magnético del
niquel: a partir de un contenido de 3% de cromo, apenas son ya perceptibles las
anomalías de la dilatación y de la resistividad. Además, con la adición de cromo,
aumenta la resistividad, la dureza y la tenacidad, tanto en frio como en caliente, y se
aprecia una pequeña influencia sobre el peso específico, el calor especifico, el
coeficiente de dilatación y el modulo de elasticidad.
Las aleaciones de cromo y niquel, calentadas al aire, se recubren de una delgada capa
protectora de óxido, que es adherente, muy solida y no se resquebraja por efectos de
calentamiento y enfriamientos alternados; todas estas características hacen que las
aleaciones de cromo y niquel resulten muy apropiadas como resistencias de calefacción.
Estas aleaciones no son atacadas por la atmosfera húmeda, ni por los ácidos y álcalis
diluidos, siendo especialmente inalterables a la acción del acido sulfúrico.
Las temperaturas límites de servicio están comprendidas entre 900°C y 1100°C.
Algunas veces se agregan pequeñas cantidades de otros cuerpos (manganeso, magnesio,
silicio, carbono, etc.) con objeto de facilitar su laminación y su estiramiento.

Aleaciones de hiero, cromo y niquel. La adición de hierro a las aleaciones de cromo y

niquel aumenta la resistencia de estas a la oxidación y a los agentes químicos; además,
como estas aleaciones son más fáciles de trabajar y menos costosas que las anteriores,
se emplean mucho más que aquellas.

Normalmente, se denominan ferroníqueles cromados cuando son utilizadas por sus

propiedades eléctricas, reservándose el nombre de "aceros al níquel-cromo" cuando se
emplean por sus cualidades magnéticas; como en el caso de los ferroníqueles,
estudiados anteriormente, existen diferencias estructurales entre los ferroníqueles
cromados y los aceros al niquel-cromo, que determinan sus campos de aplicación como
materiales eléctricos y como materiales magnéticos, respectivamente.
Las aleaciones que estamos tratando presentan gran variedad en la proporción de sus
componentes: por adición de pequeñas cantidades de cobalto, silicio, y aluminio, se
mejoraran sus propiedades de resistencia a la oxidación, producida por su calentamiento
en el aire; por el contrario la adición de manganeso o de molibdeno resultan perju-
diciales desde este punto de vista. En presencia de humos sulfurosos, es conveniente la
sustitución de una parte del contenido de níquel, por manganeso.
Las aleaciones de hierro, cromo y níquel solamente se utilizan para temperaturas de
servicio hasta 900°C aunque, generalmente, se emplean para temperaturas limitantes
más bajas.
Por otra parte, estas aleaciones tienen las propiedades de tenacidad en caliente, gran
resistividad, etc., que las hacen adecuadas para su utilización en los hornos para
tratamientos térmicos, reóstatos, resistencias de calefacción, etc.

Aleaciones de manganeso y níquel. Ya hemos dicho anteriormente que la adición de

manganeso en las aleaciones de níquel disminuye la resistencia de éstas a la oxidación
pero aumenta su resistencia a los humos sulfurosos.
Las aleaciones de manganeso y níquel tienen una resistividad menor que las anteriores
pero su coeficiente de dilatación lineal permanece prácticamente constante en una
amplia gama de temperaturas; por ejemplo, en la aleación denominada comercialmente
Magno el coeficiente de dilatación lineal es 14,3 X 10-6 por °C, valor que permanece
constante entre 20°C y 500°C. Las temperaturas de servicio de estas aleaciones
alcanzan hasta 1350°C aunque, por lo general, no se sobrepasan los 1100°C.

Resumen. Como resumen del píeseme parágrafo, se indican a continuación, en una

tabla, las características más interesantes de algunas aleaciones de níquel empleadas en
Electrotecnia.

TABLA 16

Hierro y acero

En el presente parágrafo se estudiarán el hierro y el acero pero solamente

considerándolos como materiales conductores. Las aplicaciones de estos materiales a la
construcción de máquinas quedan fuera de los límites de esta obra, a pesar de su
innegable importancia. En un próximo capítulo, se estudiarán estos materiales por sus
propiedades magnéticas.
El hierro es un metal duro y tenaz, de brillo plateado. Es fuertemente ferromagnético
pero su magnetismo remanente es muy pequeño, por lo que pierde pronto sus
propiedades magnéticas. Se ablanda al rojo y puede soldarse fácilmente al blanco. El
punto de fusión del hierro puro es más elevado que el del hierro dulce y el acero.
El hierro es químicamente muy sensible y se disuelve en la mayoría de los ácidos
diluidos, con liberación de hidrógeno. No sufre cambios en el aire seco, pero en el seno
de atmósferas húmedas, sufre los efectos de la corrosión, formando orín o herrumbre
(óxido férrico hidratado); esta corrosión se acelera en presencia do anhídrido sulfuroso
y de anhídrido carbónico.
El hierro forma numerosos compuestos con carbono, azufre, fósforo, oxígeno,
hidrógeno, nitrógeno y otros elementos químicos. Forma también aleaciones con
numerosos elementos metálicos: manganeso, níquel, cobalto, silicio, cromo, tungsteno,
etc.
El elemento químico hierro constituye la base de lodos los hierros comerciales y aceros
pero, para definir estos materiales con relativa exactitud, resulta necesario indicar, no
solamente los componentes que los constituyen sino también los procedimientos de
fabricación de estos materiales. Efectivamente, el hierro y el acero son, comercialmente,
siempre diferentes y, además, se obtienen en muy diversas variedades comerciales. Aun
los que se consideran como tipos comunes de acoro son materiales bastante
complicados cuya definición como aleaciones de hierro con ciertos elementos resulta
insuficiente, ya que las aleaciones pueden presentar muchas formas distintas y tener
propiedades distintas que dependen, no sólo de las proporciones de los elementos que
constituyen la ideación, sino también de los métodos de fabricación de estas mismas
aleaciones. Los materiales a base de hierro que cabe considerar en este parágrafo, son
los siguientes:
Hierro dulce. Es un material férreo obtenido de una masa do solidificación de
partículas pastosas de hierro metálico altamente refinado a la cual, sin fusión
subsiguiente, se incorpora una pequeña cantidad de escoria, uniformemente distribuida.
El hierro dulce es dúctil, tenaz, tiene buena resistencia al choque, y una resistencia a la
tracción comprendida entre 31,6 y 38,70 kg/mm2.
Acero al carbono. Es una aleación binaria de hierro y carbono, en la cual el carbono es
el elemento principal que determina las propiedades mecánicas, aunque existan
pequeñas cantidades de manganeso y silicio, y, también trazas de fósforo y azufre,
consideradas como impurezas. El número total de aceros comerciales es muy
considerable y sus propiedades mecánicas están determinadas también, en buena parte,
por el tratamiento térmico. En general, la resistencia a la tracción y la dureza de un
acero al carbono, aumenta con el contenido de carbono, manganeso y fósforo, mientras
que la ductilidad del material disminuye al aumentar la resistencia mecánica. Las
propiedades de resistencia a la tracción del acero al carbono se modifican notablemente
por el trabajado en frío o el tratamiento térmico y, al margen de posibles
modificaciones, aumenta generalmente con el contenido de carbono. La resistencia a la
tracción del acero al carbono está comprendida entre 70 y 200 kg/mm2, de acuerdo con
las consideraciones expuestas.
Acero de aleación. Cuando, además del carbono, so agregan elementos de aleación al
hierro, para mejorar sus propiedades mecánicas, se obtienen los aceros de aleación. El
tratamiento térmico resulta entonces una operación necesaria en la fabricación y empleo
de los aceros de aleación ya que solamente por templado y revenido adecuados pueden
obtenerse dichas mejoras de las propiedades mecánicas. Como elementos de aleación,
se emplean el manganeso, silicio, níquel, cromo, molibdeno, tungsteno, aluminio, etc.,
obteniéndose diferentes características de resistencia mecánica, resistencia a la
oxidación, etc. Las propiedades mecánicas de los aceros do aleación varían dentro de
amplios límites, dependiendo del tamaño, de la composición y del tratamiento térmico.
Los aceros de aleación tienen resistencias a la tracción comprendidas entre 50 y 100
kg/mm2, de acuerdo con las consideraciones anteriormente expuestas.
Los alambres y cables de hierro y de acero para la intemperie, deben protegerse contra
la corrosión, por medio de un revestimiento de zinc, operación denominada
galvanizado. El galvanizado puede hacerse por un baño en caliente o electrolíticamente,
siendo más empleado el galvanizado en caliente, ya que permite la obtención más
rápida de una película más gruesa de zinc. El galvanizado, por sí misino, no resulta
inmune al ataque atmosférico y se desintegra con una rapidez que depende de las
condiciones ambientales; en las condiciones más favorables, dura de 10 a 15 años,
después, de los cuales, los alambres y cables de hierro y acero se oxidan y pierden sus
propiedades mecánicas. Existen además oirás causas que desgastan la capa de zinc del
galvanizado, como son los roces con aisladores, los pequeños arcos intermitentes,
etcétera. También pueden resultar muy perjudiciales para el galvanizado los gases
ácidos de las zonas industriales. A pesar de lodos estos inconvenientes, el galvanizado
constituye el mejor procedimiento de protección, conocido hasta ahora, de los
alambres y cables de hierro y acero. Naturalmente podría emplearse para estas
aplicaciones el acero inoxidable, pero su elevado precio lo hace prohibitivo.
El acero al carbono o el acero poco aleado galvanizados se emplean en la fabricación de
conductores eléctricos, generalmente en forma de cables, y aprovechando su baratura en
comparación con los conductores de cobre y de aluminio, y su elevada resistencia
mecánica. Pero, debido a su elevada resistividad, se emplean poco para conductores
activos; su principal campo de aplicación está en los conductores de tierra. Además, hay
que tener en cuenta que, desde el punto de vista económico, debe procederse, de tiempo
en tiempo a la sustitución de los conductores oxidados, por las razones expuestas en el
párrafo anterior. En la actualidad, solamente se emplean estos materiales en algunas
instalaciones rurales de a l t a tensión, habiendo fracasado los intentos de aplicarlos a
instalaciones de baja tensión debido a que las elevadas intensidades de corriente que
atraviesan los conductores, provocan inadmisibles caídas de tensión, debido a su elevada
resistividad, muy superior a la del cobre o el aluminio. Como se ha dicho anteriormente,
su más interesante aplicación es como conductores de tierra y a ella haremos
referencia en lo que sigue.
A continuación, se exponen en una tabla las características generales del acero
galvanizado.

TABLA 17. Características técnicas del acero electrolítico.

Peso especifico, en gr/cm3 7,8
Resistividad a 20°C, en ohmios x mm2/m 0,11 … 0,22
Coeficiente de temperatura 0,006
Coeficiente de dilatación lineal 11,5 x 10-6 por °C
Modulo de elasticidad, en kg/mm2 22000 … 29600
Resistencia a la tracción, en kg/mm2(carga de rotura) 100 … 120
Limite de elasticidad, en kg/mm2 90 … 95
Alargamiento a la rotura 5…7

Según prescripciones reglamentarias, la composición química del acero utilizado

como conductor de tierra, habrá de ser la siguiente:
Carbono........................................ 0,55 a 0,75 %
Manganeso.................................... 0,60a 1,15%
Silicio ....................................... … No superior, a 0,20 %
Azufre............................................ No superior a 0,045 %
Fósforo .......................................... No superior a 0,040 %
Desde hace algún tiempo se emplean también conductores compuestos de cobre-acero,
en los que se pretende combinar las buenas propiedades eléctricas del cobre, con las
excelentes propiedades mecánicas del acero. El conductor resultante tiene,
naturalmente, propiedades intermedias entre el cobre y el acero, siendo superior al
cobre en resistencia mecánica y superior al acero en conductividad eléctrica.
Estos conductores están constituidos por un alma de acero y una envolvente de cobre.
Los primeros conductores de este tipo, se fabricaban con ambos metales yuxtapuestos,
sin soldadura de ninguna clase; se comprobó que su resultado era satisfactorio, debido a
la corrosión electrolítica del hierro sobre todo en los puntos en que ambos metales
(cobre y hierro) estaban expuestos a la intemperie, como sucedía en los empalmes y
derivaciones.
Actualmente, se emplean procedimientos que permiten la soldadura o la unión molecular
de los dos metales; el procedimiento de fabricación más utilizado consiste en recubrir el
lingote de acero con un fundente especial, colocarlo en un molde vertical cerrado en su
parte inferior calentar después el lingote y el molde hasta una temperatura adecuada y
colar cobre alrededor del lingote; el material resultante se lamina después en caliente en
varillas y, finalmente, se estira en frío hasta convertirlo en alambre. También se utiliza
otro procedimiento que consiste en recubrir electrolíticamente una varilla de acero con
una capa de cobre, trefilando después en frío. El material fabricado de esta forma, se
conoce con varios nombres comerciales: Multimetal, Copperweld, etc. Se utiliza en forma
de hilo y de cable y resulta muy apropiado en los casos en que las consideraciones de
orden mecánico resultan determinantes, como sucede cuando se trata de instalar líneas
en que la intensidad de corriente es pequeña y deben preverse vanos de gran longitud
por cruce de barrancos, ríos de gran anchura, etc. Este material conductor también
encuentra aplicación para conductores de tierra en líneas a tensión muy elevada.
A continuación, se exponen en una tabla las características más importantes del material
conductor conocido con la denominación comercial de Multimetal.

TABLA 18. Características técnicas del Multimetal.

Peso especifico, en gr/cm3 8,05

Conductividad a 20°C, en siemens x m/mm2 14,29
Resistividad a 20°C, en ohmios x mm2/m 0,07
Coeficiente de temperatura 0,004
Coeficiente de dilatación lineal 12 x 10-6 por °C
Modulo de elasticidad, en kg/mm2 10000
Resistencia a la tracción, en kg/mm2 (carga de rotura) 70 … 100
Alargamiento a la rotura, en % 1
 Aleaciones de hierro

En Electrotecnia, las aleaciones de hierro se emplean, sobre todo, como materiales

resistentes, para la fabricación de resistencias eléctricas, reóstatos, ele. En el parágrafo
dedicado a las aleaciones de níquel se estudian las aleaciones de hierro y níquel y las
aleaciones de hierro, cromo y níquel. En el presente parágrafo se estudiarán las
aleaciones de hierro, cromo y aluminio, que se emplean para temperaturas de servicio
comprendidas entre 100°C y 1300°C, es decir, superiores a las anteriores.
Estas aleaciones contienen de 25 a 30 % de cromo, 2 a 5 % de aluminio y el resto
está constituido por cantidades variables de hierro, cobalto, magnesio, etc. La
fabricación de estas aleaciones es muy delicada. Quedan protegidas por una capa
superficial de óxido, y resisten mucho mejor que las aleaciones de níquel-cromo, a la
oxidación y a la acción de los gases. Tienen el inconveniente de que, cristalizan en
caliente, lo que Ins hace frágiles a las elevadas temperaturas de funcionamiento; su
utilización requiere por esta causa, el empleo de materiales refractarios especiales en los
hornos de cementación o de fusión donde deban emplearse. Por otra parte, soportan mal
las atmósferas reductoras y el vapor de agua.

A continuación, se exponen en una tabla las características de algunas de estas

aleaciones, advirtiendo que ciertos datos no se conocen con precisión por lo cual se
exponen solamente a título informativo.

TABLA 19. Características técnicas de las aleaciones hierro-aluminio

Peso
Resistividad Temperatura
especifico Coeficiente de
Material Composición máxima de
temperatura
gr/cm3 Ω mm2/m trabajo °C

Kanthal A1 62 % Fe; 23 % Cr; 5 % Al; 22,5 % Co 7,1 1,45 0,00006 1200

Kanthal A 69 % Fe: 23 % Cr: 4,5 % Al; 2 % Co 7,2 1,35 0.00008 1200
Kanthal D 74 % Fe; 22 % Cr; 4 % Al; 1,5 % Co 1,3 1,3 0,0001 1200
Megapyr 65 % Fe; 30 % Cr; 5 % Al 7,1 1,44 0,00003 1200

Las principales características de tipo general de estas aleaciones, son las siguientes:

a) elevada resistividad
b) pequeño valor del coeficiente de temperatura
c) peso específico relativamente pequeño
d) coeficiente de dilatación relativamente alto, lo que puede constituir un inconveniente.

Carbón y grafito.

En la naturaleza, el carbono se presenta en tres variedades diferentes:

1. El diamante, cristal muy duro, de muy pequeña conductividad y sin aplicación

práctica en Electrotecnia.
2. El carbono amorfo, en sus variedades: turba, lignito, hulla, antracita, de pequeña
conductividad y sin aplicación práctica en Electrotecnia.
3. El grafito o plombagina variedad cristalizada, blanda del carbono y buen conductor
de la electricidad; es el único carbón material utilizado en Electrotecnia y se presenta en
tres formas distintas:

a) Grafito en hojuelas o en agujas de 1 a 2 mm de longitud.

b) Grafito en bloques, en forma de pedazos compactos del tamaño de una nuez.
c) Grafito microcristalino, que solamente se diferencia del anterior en el tamaño de los
cristales que lo constituyen y en que éstos no pueden aislarse o separarse.
 En realidad, parece ser que solamente existe una variedad de grafito, que es un
cuerpo puro, cualquiera que sea su origen. Las propiedades del grafito, tales como
conductividad eléctrica, aspecto brillante o mate, etc., dependen de causas
circunstanciales.
En Electrotecnia se emplean también diversos carbones artificiales, entre los que se
pueden citar:

a) Grafitos artificiales, obtenidos por tratamiento de las antracitas naturales (grafitos

de antracita) o por diversos tratamientos especiales (grafito Acheson).
b) Grafito de retorta o carbón de retorta, que se produce en las fábricas de gas y se
presenta en forma de coque duro, difícil de pulverizar, abrasivo, y de
conductividad eléctrica media.
c) Coque en polvo, de propiedades semejantes al anterior y de conductividad
eléctrica mediocre.
d) Negro de humo, presentado en forma de polvo muy fino, de tono variable
entre el gris y el negro.
e) Carbón vegetal, preparado con madera ligera (álamo, haya, caña de
cáñamo, etc.) por calcinación de las ramas a unos 280° C, obteniéndose un
producto desmenuzable y muy inflamable.
f) Carbón activado; como el carbón amorfo absorbe gases en gran
proporción, puedo aprovecharse esta propiedad. Para ello, se toma una
madera, que se calcina por debajo de los 550°C y el carbón resultante se
trata con ácido clorhídrico hirviente. Se lava después con agua destilada,
se seca y se vuelve a calcinar a una temperatura de unos 1000° C, esta vez
en presencia de una corriente de cloro que arrastra, en forma de sales
volátiles, las trazas de sílice y de alúmina. Se vuelve a lavar después y,
finalmente, se calcina de nuevo en atmósfera de hidrógeno.
Las propiedades generales y eléctricas de algunos carbones naturales y
artificiales empleados en Electrotecnia, se expresan en la tabla de la página
siguiente:

TABLA 20. Características técnicas de los carbones y grafitos electrotécnicos.

Resistencia la
Peso especifico Conductividad Resistividad
tracción (valor
Material (valor medio) (valor medio) (valor medio)
medio)
gr/cm3 siemens . m/mm2 ohmios . mm2/m kg/mm2
Carbón de coque, calcinado al gas 1,98 ... 2,10 0,022 ... 0,029 35 ... 46 —
Carbón de coque, grafitado 2,20 ... 2,40 — —
Carbón de negro de humo, calcinado al gas 1,80 ... 1,85 0,012 ... 0,017 58 ... 81 —
Carbón de negro de humo, grafitado 1,98 ... 2,08 0,015 ... 0,022 46 ... 66 —
Carbón para electrodos de hornoeléctrico 1,54 ... 1,57 0,127 ... 0,195 5,12 ... 7,9 0,33 ... 1,17
Grafito natural 2,25 0,077 ... 0,125 8 ... 13 —
Grafito artificial, para electrodos de hornos
1,55 ... 1,56 0,685 ... 0,769 1,30 ... 1,46 0,62 ... 1,34
eléctricos
Grafito artificial, para electrodos de pilas
1,55 ... 1,56 0,709 ... 0,769 1,30 ... 1,41 0,49 ... 1,34
eléctricas

Las propiedades citadas en la tabla 20 no son constantes y dependen de

muchas circunstancias. A continuación se citan algunas de estas propiedades
y las causas que pueden hacerlas variar.
Conductividad eléctrica. La conductividad de un conglomerado de polvos de
carbón depende de varios factores, difícilmente evaluables, entre los que se
pueden citar:
a) Clase de carbón.
b) Estado de división del polvo de carbón.
c) Diferencia de presión.
d) Materias extrañas que contiene.
e) Mezcla de carbones distintos.
f) Estado de cristalización.
Los experimentos demuestran que la conductividad del carbón depende de la
temperatura a la cual ha sido formado. Si la temperatura aumenta, lo hace
también la conductividad, acercándose a un valor constante que es,
aproximadamente, la resistividad del grafito. Si se calienta, el carbón a una
temperatura superior a la de su formación, aumenta su conductividad y al
enfriarlo no vuelve a su valor original sino al valor que corresponde al carbón
formado a la temperatura alcanzada en el recalentamiento.
Coeficiente de temperatura. El coeficiente de temperatura del carbón es
negativo, lo que quiere decir que, a diferencia de lo que sucede con la mayoría
de materiales conductores, la resistividad disminuye cuando aumenta la
temperatura. El grafito muestra muy poca variación de su resistividad con la
temperatura, lo que quiere decir que su coeficiente de temperatura es muy
pequeño. El coeficiente de temperatura del carbón y del grafito está
comprendido entre, —0,0002 y —0,0004.
Conductividad térmica. De una manera general se puede decir que la
conductividad térmica del carbón aumenta cuando se eleva la temperatura; es
decir, que esta propiedad, tiene las mismas características que la conductividad
eléctrica. La conductividad térmica de estos materiales es muy pequeña (el
carbón en polvo es un aislante térmico).
Las aplicaciones de estos materiales en Electrotecnia son muy variadas; a
continuación, se citan las más importantes:
a)Electrodos positivos o ánodos para pilas. Están constituidos por un carbón,
revestido de bióxido de manganeso y de grafito en polvo; esta última
mezcla constituye el despolarizante y su fórmula varía de unos a otros
fabricantes. La función del polvo de grafito consiste, por una parte, en
reducir la resistencia interior de la pila y, por otra parte, ayudar a la
reacción de despolarización, ya que la adición de grafito aumenta la
conductividad de la masa despolarizante.
b) Micrófonos de grafito. Se utiliza una masa compuesta por gránulos de
antracita grafitizada, ya que el grafito natural no puede emplearse porque
resulta muy conductor para esta aplicación. Esta masa se encierra en una
cubeta metálica, cerrada por su parte superior con una placa de grafito
natural.
c)Electrodos de carbón para electrometalurgia. La fabricación de estos
electrodos es semejante a la de los productos cerámicos. Las materias
primas, convenientemente pulverizadas y purificadas, se mezclan con
alquitrán; a la masa se le da luego la forma deseada mediante fuerte
compresión y, final mente, por una cocción adecuada, se da el electrodo
así obtenido la resistencia mecánica y resistividad eléctrica deseadas.
Como materias primas se emplean el carbón de retorta, el coque de
petróleo y la antracita, mezcladas en proporciones adecuadas. La
variación de la resistividad depende de la composición de los electrodos
y de su grado de homogeneidad.
d) Escobillas para máquinas eléctricas. Las escobillas para máquinas de
colector (máquinas de corriente continua, motores de colector) se hacen
de materiales de diferentes calidades, con diferentes características, de
acuerdo con las necesidades de servicio. Aunque las escobillas se
clasifiquen en dos grandes grupos y se denominan, respectivamente,
metálicas y de carbón, en realidad, las escobillas metálicas son siempre mixtas,
de cobre y grafito y las escobillas de carbón no contienen agregados metálicos,
pero el estado y el tratamiento del carbono, proporcionan distintas cualidades
 según los tipos. Por ejemplo, para máquinas de tensiones muy bajas (hasta 100
V), se utilizan escobillas de grafito; las máquinas de baja tensión (220 V)
emplean escobilla de carbón con contenido-medio de grafito y las máquinas de
alta tensión (superior a 220 V) utilizan normalmente escobillas de carbón con
pequeño contenido de grafito. Por otra parte, los turbogeneradores emplean, por
lo general, escobillas de grafito puro, obtenido electrolíticamente.
e)Arcos eléctricos. Los carbones y el grafito se utilizan también en las aplicaciones
de los arcos eléctricos para soldadura (utilización térmica) y aparatos de
proyección cinematográfica (utilización luminosa). MI carbón empleado para
arcos de utilización térmica, ha de tener una resistividad de 0,015 ohmios
mm2/m, mientras que en los arcos de utilización luminosa, se emplean carbones
cuya resistividad es del orden de 0,0051 ohmios mm2/m. Deben emplearse
mezclas, en proporciones adecuadas de carbones y grafito de alta calidad, para
obtener los valores de resistividad anteriormente citados.
Resistencias eléctricas. Las resistencias eléctricas a base de carbón y grafito, se
emplean para la obtención de temperaturas superiores a los 1 000" C. Las resistencias
de carbón se presentan bajo diversas formas, de las que citaremos las más importantes:
a) Pedazos de carbón de retorta o de grafito, que so colocan en una cúbela de
carborundo y se utilizan para la fusión del aluminio.
b) Carbón granulado, que está constituido por grafito o coque y carborundo o silicatos
en polvo. Estas mezclas se hacen conductoras a elevadas temperaturas. Los gránulos de
carbón cubren la cámara de calefacción y la corriente eléctrica es conducida por dos
electrodos de grafito que se introduce a la masa. La temperatura obtenida en un horno
de esta clase, es poco uniforme, lo que obliga a una compresión conveniente de la masa,
con objeto de regularizar la temperatura.
c) Ladrillo de grafito, que se colocan unos sobre otros y se someten a una presión
adecuada.
d) Barras de carbón o de grafito a las que, por lo general, se les da forma de horquilla y
se proyectan para obtener temperaturas de hasta 2200"C. Estas barras se utilizan en los
hornos de vacío y la alimentación se efectúa por medio de un transformador de tomas
múltiples y de baja tensión. Algunos hornos de esta clase se emplean para soldar el
tungsteno en atmósfera de hidrógeno y están provistos de barras de grafito en alvéolos;
los electrodos de entrada y salida de corriente son de bronce y van refrigerados
mediante una corriente de agua.
e) Tubos de grafito; para obtener suficiente resistencia mecánica y evitar la destrucción
rápida del elemento de calefacción por volatilización, debe adoptarse gran sección para
los tubos, lo que origina una disminución de la resistividad y un aumenta de volumen.
Para evitar estos inconvenientes, se dan unos cortes transversales al tubo para aumentar
la longitud recorrida por la corriente y, por lo tanto, la resistencia eléctrica; también
puede recortarse el tubo en forma de hélice, convenientemente calculada para obtener
una resistencia previamente dada y una mayor uniformidad de la temperatura.
f) Crisoles de carbono, fabricados a base de un conglomerado cuyo principal
componente es el carbono y colocados en sendos cilindros de cobre, que se enlucen
interiormente con algún material calorífugo y refractario y sirven, a la vez, como
elementos de calefacción y de recipientes para el metal que se trata de fundir. Estos
crisoles se revisten con un material especial que evitar la oxidación e impide el paso de
la corriente por el metal calentado.
Metales y aleaciones fusibles
Se denominan así los materiales metálicos cuyos puntos de fusión están
comprendidos entre 60° C y 300° C. Entre estos materiales, se incluyen:
a) algunos metales puros: bismuto, cadmio, estaño, plomo.
b) diversas aleaciones, cuyos componentes principales son el bismuto, el cadmio, el
estaño y el plomo, en diversas proporciones.
 A continuación, se expone una tabla con la composición y puntos de fusión de
algunos metales y aleaciones fusibles empleados en Electrotecnia.

Composición en %
Materiales Punto de fusión °C
Bismuto Plomo Estaño Cadmio Mercurio

Aleación fusible 20 20 -- -- 60 20
Aleación fusible 50 27 13 10 -- 72
Aleación fusible 52 40 -- 8 -- 92
Aleación fusible 53 32 15 -- -- 96
Aleación fusible 54 26 -- 20 -- 103
Aleación fusible 29 43 28 -- -- 132
Aleación fusible -- 32 50 18 -- 145
Aleación fusible 50 50 -- -- -- 160
Aleación fusible 15 41 44 -- -- 164
Aleación fusible 33 -- 67 -- -- 166
Aleación fusible 20 -- 80 -- -- 200
Estaño -- -- 100 -- -- 230
Bismuto 100 -- -- -- -- 271
Cadmio -- -- -- 100 -- 321
Plomo -- 100 -- -- -- 325
Zinc -- -- -- -- -- 412
Aluminio -- -- -- -- -- 600
Plata -- -- -- -- -- 954
Niquel -- -- -- -- -- 1400

Los materiales citados se emplean, sobre todo, como metales de fusión de los
cortacircuitos fusibles del tipo abierto o de expulsión. La resistencia del cortocircuito
provoca una disipación de energía, liberación de calor y aumento de temperatura. Una
corriente suficiente provocará la fusión de la aleación fusible y abrirá el circuito, que, de
esta forma queda protegido siempre que se apague el arco eléctrico formado. Se
prefieren siempre los metales y aleaciones fusibles que se volatilizan fácilmente con el
calor del arco, a aquéllos que se funden dejando glóbulos de metal caliente. La
capacidad de un cortacircuito fusible depende de su forma, dimensiones, construcción y
de todos los factores que afectan su capacidad de disipación del calor. A este respecto,
cabe hacer las siguientes consideraciones sobre los distintos metales y aleaciones que se
pueden emplear como materiales fusibles en los cortacircuitos:
a) La plata se emplea para los aparatos que requieren una gran seguridad de
desconexión, por su gran precisión para la fusión y su elevada conductividad. Para
corrientes de baja intensidad, es el material más adecuado.
b) Las aleaciones plomo-estaño y plomo-bismuto-estaño, convienen para corrientes de
intensidades comprendidas entre 5 y 30 A; por encima de 30 A, la proyección del metal
fundido puede resultar peligrosa No convienen estas aleaciones para las bajas
intensidades porque el hilo fusible habría de ser muy lino y se aplastaría con la presión
de los tornillos.
c) El aluminio tiene poca precisión en su temperatura de fusión pero un retraso muy
grande en la fusión por lo que si las láminas o hilos de este metal están bien calibradas,
puede emplearse como material fusible en las redes públicas de distribución a baja
tensión, ya que soporta fácilmente las sobrecargas instantáneas sin fundirse.
d) El zinc, tiene propiedades interesantes como material fusible ya que tiene gran
inercia a la fusión, con una masa relativamente pequeña. Pero actualmente apenas se
emplea para esta aplicación, debido a que las proyecciones del metal fundido hacen que
las cajas o cubiertas de protección se vuelvan conductoras.
e) El níquel podría emplearse para bajas tensiones, pero resulta peligroso para tensiones
elevadas, debido a que su punto de fusión es muy alto.
f) Ni el estaño ni el plomo puro deben emplearse como placas o hilos fusibles, debido a
su gran inercia a la fusión, unida a su mucha masa, en comparación con otras aleaciones
fusibles.
g) El latón no debe emplearse nunca, por ser una aleación de composición muy variable
y que, por lo tanto, no presenta las debidas garantías de seguridad en el funcionamiento.
En resumen, los materiales más utilizados en los cortacircuitos fusibles, son los que
se citan a continuación:
1) la plata para circuitos de alta y baja tensión con corrientes de pequeña intensidad.
2) las aleaciones plomo-estaño y plomo-bismuto-estaño para circuitos de baja tensión
con corrientes de intensidad nominal hasta 30 A.
3) el aluminio, convenientemente calibrado, para circuitos de baja tensión con
corrientes de elevada intensidad.
En los demás casos no expuestos, es preferible siempre el empleo de otros
procedimientos para la protección contra sobreintensidades.
 TABLA 1. CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE ALGUNOS MATERIALES CONDUCTORES

Conductividad
Coeficiente
2 relativa
Material Resistividad ohmios . mm /m a la temp. de °C aparente de
respecto al
temperatura α
cobre a 20 °C

-4
Aluminio extrapuro (99,9 %) 0.028 20 0.615 41 x 10
Aluminio templado 0.02703 20 0.6 40 x 10-4
Aldrey (0,987 Al; 0,05 Mg; 0,05 Si; 0,03 Fe) 0.0325 0 0.55 36 x 10-4
Plata 0.015 0 1.06 40 x 10-4
Bismuto 0.11 0 0.14 45 x 10-4
Cobre electrolítico 0.0154 0 1.06 41 x 10-4
Cobre 'recocido normalizado 0.01724 20 1 39,3 x 10-4
Cdbrc recocido industrial 0.018 20 0.94 —
Duraluminio 0.45 15 0.36 40 x 10-4
Estaño 0.11 0 0.14 43 x 10-4
Hierro dulce 0.11 0 0.14 55 x 10-4
Fundición de hierro 0.8 — 0.021 75 x 10-4
Mercurio 0.94076 0 0.018 8,87 x 10-4
Molibdcno 0.49 0 0.035 —
Níquel 0.1 0 0.16 60 x 10-4
Osmio 0.095 20 0.16 42 x 10-4
Platino 0.11 0 0.14 38 x 10-4
Plomo 0.195 0 0.082 42 x 10-4
Tántalo 0.15 20 0.115 27 x 10-4
Tungsteno 0.07 20 0.246 29 x 10-4
Zinc 0.057 0 0.302 40 x 10-4
Acero al cromo (0,13 Cr; 0,002 C) 0.6 20 0.028 —
Acero al níquel (0,30 Ni; 0,001 C) 0.82 20 0.021 —
Acero al silicio (0,04 Si) 0.62 20 0.028 8 x 10-4
Acero al manganeso (0,13 Mn; 0,01 C) 0.66 20 0.026 12,7 x 10-4
Bronce al aluminio (0,90 Cu; 0,10 AI) 0.126 20 0.137 3,2 x 10-4
Bronce fosforoso (0,98 Cu; 0,02 Sn) 0.055 0 0.313 —
Bronce silicioso (0,99 Cu; 0,01 Sn) 0.018 0 0.94 —
Constanlán (0,60 Cu; 0,40 Ni) 0.49 18 0.035 ±0,1 x 10-4
 TABLA 1. CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE ALGUNOS MATERIALES CONDUCTORES

Conductividad
Coeficiente
2 relativa
Material Resistividad ohmios . mm /m a la temp. de °C aparente de
respecto al
temperatura α
cobre a 20 °C

Fcrronlquel (0,74 Fe; 0,25 Ni; 0,008 Cr) 0.8 20 0.021 9 x 10-4
Latón (0,60 Cu; 0,40 Zn) 0.0815 15 0.212 10 x 10-4
Maíllechort (0,60 Cu; 0,15 Ni; 0,25 Zn) 0.3 0 0.057 3,6 x 10-4
Manganina (0,84 Cu; 0,12 Mn; 0,04 Ni) 0.42 18 0.041 ±0,1 x 10-4
Nicrorn (0,60 Cu; 0,12 Cr; 0,28 Fe) 1.37 0 0.013 0,002 x 10-4
Niquelina (0,62 Cu; 0,18 Ni; 0,20 Zn) 0.33 0 0.052 3 x 10-4
Niquelina (0,55 Cu; 0,25 Ni; 0,20 Zn) 0.45 0 0.038 3 x 10-4
Platino-rodio (0,90 Pt; 0,10 Rh) 0.27 0 0.064 13 x 10-4
Rcotárt (0,53 Cu; 0,25 Ni; 0,17 Zn; 0,05 Fe) 0.525 0 0.033 4 x 10-4
 TABLA 2. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE ALGUNOS MATERIALES CONDUCTORES
Carga de rotura Alargamiento a
Material Módulo de elasticidad kg/mm2 Limite de elasticidad kg/mm2
kg/mm2 la rotura %

Aluminio puro recocido 7000 15 17 —

Aluminio templado 7000 — 25 0.03
Aldrey (0,987 Al; 0,05 Mg; 0,05 Si; 0,03 Fe) 7000 24 35 0.04
Plata 7500 0.5 16 —
Cobre recocido 12000 6 24 0.5
Cobre duro 13000 20 45 0,01 a 0,001
Duraluminio 7000 — 45 ü 55 0,03 a 0,04
Estaño 5000 — 0 —
Hierro 20000 20 6fl 0,06 a 0,25
Níquel 22000 9 50 —
Platino 17000 — 3ü —
Plomo 1700 — 3 —
Tántalo 18600 — 9.3 —
Zinc 9000 — 0 —
Acero ordinario 22000 20 a 60 35 a 100 0,10 a 0,35
Acero al níquel (0,30 Ni; 0,001 C) 20000 50 70 a 80 0,30 a 0,40
Bronce fosforoso (0,98 Cu; 0,02 Sn) 12000 — 50 a 70 1 a 2,5
Latón (0,60 Cu; 0,40 Zn) 9200 — 42 0.38
Constantán (0,60 Cu; 0,40 Ni) 16300 30 32 0.06
Maíllechort (0,60 Cu; 0,15 Ni; 0,25 Zn) 10800 — — —
Manganina (0,84 Cu; 0,12 Mn; 0,04 Ni) 12400 — — —
 Tabla 3. CARACTERISTICAS FISICAS DE ALGUNOS MATERIALES CONDUCTORES

Conductividad
Coeficiente de dilatación
Material Peso específico gr/cm3 Punto de fusión °C Calor específico calorífica Cal.-
lineal
gr/°C/cm2/cm

Aluminio extrapuro (99,9 %) 2.58 — — — —

Aluminio templado 2.703 657 0.22 0.48 23 x 10-6
Aldrey (0,987 Al; 0,05 Mg; 0,05 Si; 0,03 Fe) 2.7 — — — 22 x 10-6
Plata 10.5 960 0.056 0.96 18,7 x 10-6
Bismuto 10.05 269.2 0.03 0.02 15,4 x 10-6
Cobre electrolítico 9.05 1 080,0 0.093 0.92 —
Cobre recocido normalizado 8.89 — — — —
Cobre recocido industrial 8.9 1 082,0 0.092 0.84 16 x 10-6
Duraluminio 2.8 — — — 23 x 10-6
Estaño 7.3 231.5 0.055 0.15 27 x 10-6
Hierro dulce 7.85 1 500,0 0.113 0.2 11,5 x 10-6
Mercurio 13.55 — 39 0.033 0.02 —
Molibdeno 10.2 > 2550 0.07 — 3,6 x 10-6
Níquel 8.7 1 452 0.11 0.14 12,5 X 10-5
Osmio 22.5 2 700 — — 5,7 x 10-6
Platino 21.5 1 750 0.032 0.19 8,8 x 10-6
Plomo 11.3 327 0.03 0.08 29 x 10-6
Tántalo 16.6 2800 — — —
Tungsteno 18.7 2970 0.034 — 3,36 x 10-6
Zinc 7.12 418 0.068 — 26 x 10-6
Acero al manganeso (0,13 Mn; 0,01 C) 7.81 1 260 — 0.03 15 x 10-6
Bronce al aluminio (0,90 Cu; 0,40 Al) 7.6 1 050 0.104 0.18 16,5 x 10-s
Bronce fosforoso (0,98 Cu; 0,02 Sn) 8.9 — — — 17 x 10-6
Conatantán (0,60 Cu; 0,40 Ni) 8.4 1 240 0.1 0.054 12 x 10-6
 TABLA 10. CARACTERISRICAS TECNICAS DE LOS BRONCES EMPLEADOS COMO MATERIALES CONDUCTORES

Coeficiente
Temperatur
Peso Resistencia a la de
Conductividad Resistividad Coeficiente de a máximo
Materiales Composición Designación general especifico tracción dilatación
s.m/mm2 W.m/mm2 temperatura de trabajo
gr/cm3 Kg/mm2 lineal por
ºC
ºC

Bronce 88 % Cu; 12 % Sn Bronce al estaño ( Custan) 8.7 24.06 0.04156 0.002 20 ... 30 100 18,4 x 10-6
Bronce al berilio 0,4 % 99,6 % Cu; 0,4 % Be Bronce alberilio 27.9 0.0358 60.5
Bronce al berilio 0,9 % 91,1 % Cu; 0,9 % Be Bronce alberilio 16.28 0.0614 86
Bronce fosforoso 89,75 % Cu; 10 % Sn; 0,25 % P Bronce al estaño - fósforo (Custan) 8.7 40.65 0.04 0.002 50 … 70 16 x 10-6
Bronce silicioso 85 % Cu; 8 % Sn; 2 % Zn; 4 % Si; 1 % P Bronce al estaño - silicio 8.89 27.78 0.036 0.004 35 … 46 16 x 10-6
Advance 55% Cu; 45% Ni Bronce al níquel ( Cuni) 8.95 20.49 0.0488 0.00002 40 … 42 535 14,9 x 10-6
Aleación 30 97,5% Cu; 2,25% Ni Bronce al níquel ( Cuni) 8.9 20 0.05 0.0013 20 … 22 500 17,5 x 10-6
Aleación 90 89% Cu; 11% Ni Bronce al níquel ( Cuni) 8.9 6.667 0.15 0.00049 20 … 25 500 17,5 x 10-6
Constantán 60% Cu; 40% Ni Bronce al níquel ( Cuni) 8.9 2.041 0.49 0.000002 40 …42 500 14,9 x 10-6
Copel 55% Cu; 45% Ni Bronce al níquel ( Cuni) 8.86 2.049 0.488 0.00002 40 …42 500 18 x 10-6
Lohm 94% Cu; 6% Ni Bronce al níquel ( Cuni) 8.9 10 0.1 0.0007 45 …50 700 12,5 x 10-6
Lucero 30% Cu; 70% Ni Bronce al níquel ( Cuni) 8.9 2.075 0.482 0.001 70 600 17,5 x 10-6
Midohm 77% Cu; 23% Ni Bronce al níquel ( Cuni) 8.9 3.333 0.3 0.00018 45 … 50 700 12,5 x 10-6
Corronil 26% Cu; 70% Ni; 4% Mn Bronce al níquel - manganeso 8.9 2.075 0.482 0.0001 70 600 12,6 x 10-6
Metal Monel 28% Cu; 67% Ni; 5% Mn Bronce al níquel - manganeso 8.15 2.347 0.426 0.002 30 425 12,5 x 10-6
Mond n.º 70 26% Cu; 70% Ni; 4% Mn Bronce al níquel - manganeso 8.9 2.075 0.482 0.001 70 600 14 x 10-6
Ideal 58% Cu; 40% Ni; 1% Fe; 1% Mn Bronce al níquel - manganeso - hierro 8.9 2.041 0.49 0.000005 45 520
Argentán 61,6 % 61,6% Cu; 16,8% Ni; 22,6% Zn Bronce al níquel - zinc ( Cuzini) 3.509 0.85 0.000387
Argentán 56 % 56% Cu; 26% Ni; 18% Zn Bronce al níquel - zinc ( Cuzini) 8.5 2.075 0.482 0.0002 42 260
Niquelina 54% Cu; 26% Ni; 20% Zn Bronce al níquel - zinc ( Cuzini) 2.3 0.43 0.00023 17,3 x 10-6
Plata alemana 18 % 64% Cu; 18% Ni; 18% Zn Bronce al níquel - zinc ( Cuzini) 8.5 2.959 0.338 0.00013 42 260
Plata alemana 30 % 50% Cu; 30% Ni; 20% Zn Bronce al níquel - zinc ( Cuzini) 8.5 2.075 0.482 0.0002 42 260
Platinoid 62% Cu; 15% Ni; 22% Zn Bronce al níquel - zinc ( Cuzini) 2.907 0.344
 TABLA 10. CARACTERISRICAS TECNICAS DE LOS BRONCES EMPLEADOS COMO MATERIALES CONDUCTORES

Coeficiente
Temperatur
Peso Resistencia a la de
Conductividad Resistividad Coeficiente de a máximo
Materiales Composición Designación general especifico tracción dilatación
s.m/mm2 W.m/mm2 temperatura de trabajo
gr/cm3 Kg/mm2 lineal por
ºC
ºC

Rheotán 11 53,3% Cu; 25,5% Ni; 16,9% Zn; 4,5% Fe Bronce al níquel - zinc - hierro 1.887 0.53 0.004
Bronce al manganeso 70% Cu; 30% Mn Bronce al manganeso 1 1 0.00004
Isabellín 85,5% Cu; 9,5% Mn; 5,5% Al Bronce al manganeso - aluminio 2 0.5 0.00003
Novoconstán 82,5% Cu; 12% Mn; 4% Al; 1,5% Fe Bronce al manganeso - aluminio - hierro 2.2 0.45 0.0002
Bronce al manganeso-hierro 70,6% Cu; 23,2% Mn; 6,2% Fe Bronce al manganeso - hierro 1.299 0.77 0.000022
Bronce al manganeso-níquel 73% Cu; 24% Mn; 3% Ni Bronce al manganeso - níquel 2.083 0.48 0.00003
Manganina 84% Cu; 12% Mn; 4% Ni Bronce al manganeso - níquel 8.2 2.075 0.482 0.000015 42 100 18,7 x 10-6
Bronce al aluminio 97% Cu; 3% Al Bronce al aluminio (Cual) 11.3 0.0885 0.0009
Alferón 14,25% Cu; 3,5% Al; 82,25% Fe Bronce al hierro- aluminio 7.31 0.893 1.12 0.00016 70 1100 11,4 x 10-6
Rheotán 1 84% Cu; 12% Fe; 4% Zn Bronce al hierro - zinc 2.242 0.446 0.00041
 TABLA 16. Caracteristicas de las aleaciones de niquel empleadas como materiales conductores
Resistívidad Temperatura Coeficiente de
Resistencia a la Otras
Peso específico Conductividad Coeficiente de máxima de dilatación
Materiales Composición Designación general tracción denominaciones
gr/cm2
s . m/mm 2
.
Ω mm2/m
temperatura
kg/mm2
trabajo
°C
lineal
por °C
comerciales

Aleación Hopkinson 25 % Ni; 75 % Fe Aleación hierro-níquel (Ferroníquel) 8.1 1.203 0.831 0.0011 52.73 400 14 x 10-6 Phenix; Cimet
Aleación 42 42 % Ni; 58 % Fe » » » » 8.12 1.503 0.665 0.0012 70.31 1100 5,3 x 10 -6
—
Aleación 46 46 % Ni; 54 % Fe : » » » » 8.17 2.188 0.457 0.0027 70.31 1100 8,5 x 10 -6
—
Aleación 52 51 % Ni; 49 % Fe » » » » 8.25 2.315 0.432 0.0029 70.31 1100 9,5 x 10-6 —
Hytemco 72 % Ni; 28 % Fe » » » » 8.46 5 0.2 0.0045 49.21 500 15 x 10-6 —
Invar 36 % Ni; 64 % Fe » » » » 8.08 1.176 0.85 0.0014 49.22 500 1 x 10-6 Nilvar; Platinitc; Dilve
Tico 27,5 % Ni; 72,5 % Fe » » » » 8.1 1.203 0.831 0.0011 '52,73 400 14 x 10-6 —
Chromel A 80 % Ni; 20 % Cr Aleación cromo-níquel 8.4 0.926 1.08 0.00013 66.8 1100 17 x 10-6 hrome V; Karma; Kro
Kromore 85 % Ni; 15 % Cr » » » 8.9 1.057 0.946 0.00242 56.24 1100 15 x 10-6 Rayo; Rcdray
Acme 30 % Ni; 5 % Cr; 65 % Fe Aleación hicrro-cromo-niquel 8.15 1.145 0.873 0.00072 70.3 1000 — —
Aleación 14 42 % Ni; 5,5 % Cr; 52,5 % Fe » » » » 8.1 1.074 0.931 0.0025 70.3 1100 10,8 x 10 -6
—
Aleación 193 30 % Ni; 2 % Cr; 67 % Fe; 1 % Mn » » » » 8.15 1.147 0.872 0.00072 60 650 17,1 x 10-6 —
Calido 59 % Ni; 16 % Cr; 25 % Fe » » » » 8.15 0.909 1.1 0.00025 63.27 1000 16 x 10-6 —
Chromax 30 % Ni; 20 % Cr; 50 % Fe » » » » 7.95 1 1 0.00031 49 1100 15,8 x 10-6 —
Chromel G 60 % Ni; 16 % Cr; 24 % Fe » » » » 8.24 0.893 1,120. 0.00017 67 900 17 x 10-6 Glowray
Chromel D 30 % Ni; 20 % Cr; 50 % Fe » » » » 7.94 1.005 0.995 0.00032 49 500 16 x 10-6 —
Comet 30 % Ni; 4,75 % Cr; 62,25 % Fe » » » » 8.15 1.053 0.95 0.00088 39 600 15 x 10-6 —
Excello 85 % Ni; 14 % Cr ; 0,5 % Fe; 0,5 % Mn » » » » — 1.087 0.92 0.00016 — 1150 — —
Nichrome 61 % Ni; 15 % Cr; 24 % Fe » » » » 8.25 0.893 1.12 0.00017 85 980 17 x 10 -6
—
Nirex 79 % Ni; 13 % Cr; 8 % Fe » » » » 8.55 1.015 0.981 0.00012 91.5 1100 16,1 x 10-6 Inconcl