Microsoft Word - Especificacion Tecnica Power House SW-02

EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN ORIENTE
- hoja de control de revisiones -

DESCRIPCION DEL CONTENIDO
DOCUMENTO NÚMERO
MANEJO Y DISPOSICIÓN DE CRUDO ORIENTE (MADCO)
PDVSA: 051224100-BE88102
PROYECTO: SUBESTACIÓN ELÉCTRICA 4,16/0,48/0,208 kV PARA EL
NUEVO SISTEMA DE MANEJO DE DILUENTE
TIVENCA: 1259-02-01-E-601-003
GERENCIA: PROYECTOS MAYORES EyP ORIENTE
FASE: INGENIERIA BASICA FECHA
DOCUMENTO: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE POWER HOUSE
(4160/480 V) 20 02 08
DISCIPLINA: ELECTRICIDAD
REV. FECHA BREVE DESCRIPCION DEL CAMBIO TOTAL ELAB.POR REV. POR APROB. POR
PAG.
0 20/02/08 EMISIÓN FINAL 140 M.S M.E.S J.P.
c 12/02/08 REVISION ACCI 136 M.S M.E.S J.P.
b 29/10/07 INCORPORACIÓN DE COMENTARIOS 111 M.S. L.M. J.P. / M.O.

PDVSA
a 19/07/07 EMISION ORIGINAL 89 M.S. L.M. L.V. / M.O.
REVISADO POR PDVSA: REVISADO POR PDVSA: APROBADO POR PDVSA:
FIRMA FIRMA FIRMA

NOMBRE: L. SARABIA NOMBRE: C. LISTA NOMBRE: B. JURADO
documentos técnicos
(EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN ORIENTE)
DESCRIPCION DEL CONTENIDO DOCUMENTO NÚMERO
PROYECTO: SUBESTACIÓN ELÉCTRICA 4,16/0,48/0,208 kV PARA EL NUEVO PDVSA: 051224100-BE88102
SISTEMA DE MANEJO DE DILUENTE
GERENCIA: PROYECTOS MAYORES EyP ORIENTE TIVENCA: 1259-02-01-E-601-003
FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

DOCUMENTO: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE POWER HOUSE (4160/480 V) Fecha: 20/02/08
DISCIPLINA: ELECTRICIDAD Página 2 de 140
ÍNDICE
1. GENERAL..................................................................................................................... 7
1.1 Objetivo........................................................................................................................ 7
1.2 Alcance del Suministro............................................................................................... 7
1.3 Códigos, Normas y Documentos de Referencia ...................................................... 9
1.4 Definición de Términos Básicos .............................................................................. 11
1.5 Condiciones del Sitio................................................................................................ 11
1.6 Programa de Ejecución ............................................................................................ 12
2. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA POWER HOUSE......................................................... 12
2.1 Estructura .................................................................................................................. 13
2.1.1 Base ................................................................................................................... 13
2.1.2 Paredes .............................................................................................................. 13
2.1.3 Techo.................................................................................................................. 14
2.1.4 Puertas Exteriores .............................................................................................. 14
2.1.5 Aislamiento ......................................................................................................... 15
2.1.6 Sellos .................................................................................................................. 15
2.1.7 Facilidades de Acceso de Equipos e Izamiento.................................................. 15
2.2 Facilidades................................................................................................................. 15
2.2.1 Sistema de Iluminación y Tomacorrientes .......................................................... 15
2.2.2 Sistema Contra Incendio..................................................................................... 16
2.2.3 Aire Acondicionado............................................................................................. 17
2.2.4 Sistema de Presurización ................................................................................... 17
2.2.5 Pintura ................................................................................................................ 18
2.2.6 Cubierta de Piso ................................................................................................. 18
2.2.7 Cableado y Canalizaciones Internas .................................................................. 18
2.2.8 Sistema de Puesta a Tierra y Protección Contra Descargas Atmosféricas ........ 19
2.2.9 Sistema de Comunicación (Automatización). ..................................................... 20
3. CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSIÓN 4160 V.................... 20
3.1 Alcance ...................................................................................................................... 20
3.2 Requerimientos Técnicos......................................................................................... 21
3.2.1 Aumento de Temperatura ................................................................................... 21
3.2.2 Condiciones Sísmicas ........................................................................................ 22

3.3 Condiciones de servicio ........................................................................................... 22

3.4 Características constructivas .................................................................................. 22
3.4.1 Gabinetes ........................................................................................................... 22
3.4.2 Barras y Derivaciones......................................................................................... 24
3.4.3 Aislamiento ......................................................................................................... 25
3.4.4 Interruptor de Potencia ....................................................................................... 26
3.4.5 Unidad del Arrancador ........................................................................................ 30
3.4.6 Transformadores de Corriente............................................................................ 32
3.4.7 Transformadores de Potencial............................................................................ 33
3.4.8 Compuertas Automáticas.................................................................................... 33
3.4.9 Dispositivos de Protección y Control .................................................................. 34
3.4.10 Relé Estáticos o Multifunción.............................................................................. 34
3.4.11 Dispositivos de Control ....................................................................................... 36
3.4.12 Dispositivos de Medición .................................................................................... 37
3.4.13 Teleseñalización, Telemando y Telemetría ........................................................ 38
3.4.14 Bloque de Prueba ............................................................................................... 40
3.4.15 Terminales .......................................................................................................... 40
3.4.16 Servicios Auxiliares............................................................................................. 40
3.5 Acabado ..................................................................................................................... 41
3.6 Cableado .................................................................................................................... 42
3.7 Intercambiabilidad .................................................................................................... 43
3.8 Placas Características .............................................................................................. 43
4. CENTRO DE DISTRIBUCIÓN DE POTENCIA BAJA TENSIÓN 480 V ..................... 44
4.1 Alcance ...................................................................................................................... 44
4.3 Características Constructivas.................................................................................. 45
4.3.1 Gabinetes ........................................................................................................... 45
4.3.2 Sistema de Barras .............................................................................................. 47
4.3.3 Aislantes ............................................................................................................. 47
4.3.4 Acabados............................................................................................................ 48
4.3.5 Unidades Funcionales ........................................................................................ 48
4.3.6 Transformadores de Corriente............................................................................ 50
4.3.7 Transformadores de Potencial............................................................................ 51
4.4 Servicios Auxiliares .................................................................................................. 51

4.5 Cableado .................................................................................................................... 51

4.6 Identificación ............................................................................................................. 52
4.7 Puesta a Tierra .......................................................................................................... 54
5. TABLERO DE DISTRIBUCIÓN DE BAJA TENSIÓN 208 V ...................................... 54
5.1 Alcance ...................................................................................................................... 54
5.2 Especificaciones Técnicas....................................................................................... 54
6. TRANSFORMADOR SECO 480/208-120 V ............................................................... 56
6.1 Alcance ...................................................................................................................... 56
6.2.1 Núcleo................................................................................................................. 56
6.2.2 Carcaza .............................................................................................................. 56
6.2.3 Circuito Magnético .............................................................................................. 56
6.2.4 Arrollados............................................................................................................ 56
6.3 Conexiones................................................................................................................ 57
6.4 Accesorios y Equipamiento ..................................................................................... 57
6.5 Protección Térmica ................................................................................................... 58
6.6 Grado de Protección ................................................................................................. 58
7. SISTEMA DE CORRIENTE CONTINUA .................................................................... 59
7.1 Alcance ...................................................................................................................... 59
7.2 Descripción General ................................................................................................. 59
7.3 Características del Equipo ....................................................................................... 61
7.3.1 Componentes del Equipo.................................................................................... 61
7.3.2 Operación del Equipo ......................................................................................... 61
7.4 Diseño del Equipo ..................................................................................................... 62
7.4.1 Requerimientos Constructivos ............................................................................ 62
7.4.2 Pintura ................................................................................................................ 62
7.4.3 Rectificador / Cargador de Baterías.................................................................... 63
7.4.4 Interruptor Auxiliar .............................................................................................. 63
7.4.5 Mediciones.......................................................................................................... 64
7.4.6 Banco de Baterías .............................................................................................. 64

7.4.7 Cableado ............................................................................................................ 65

7.4.8 Identificación....................................................................................................... 67
7.4.9 Inspección y Pruebas ......................................................................................... 67
8. ARRANCADORES SUAVES...................................................................................... 68
8.1 Especificaciones Generales..................................................................................... 68
8.1.1 Requerimiento y Limitaciones de los Equipos .................................................... 69
8.1.2 Características Técnicas..................................................................................... 69
8.2 Especificaciones de Construcción .......................................................................... 70
8.2.1 Gabinete ............................................................................................................. 70
8.2.2 Barras de Potencia ............................................................................................. 71
8.2.3 Contactor de Vacío ............................................................................................. 71
8.2.4 Contactor de By-Pass en Vacío.......................................................................... 71
8.2.5 Fusibles Limitadores de Corriente ...................................................................... 72
8.2.6 Seccionador........................................................................................................ 72
8.2.7 Panel de Control ................................................................................................. 72
8.2.8 Módulo de Control (Potencia) ............................................................................. 73
8.2.9 Control de disparos sistema SCR....................................................................... 74
8.2.10 Protección, diagnostico y monitoreo del sistema ................................................ 74
8.2.11 Protección por Sobrecarga ................................................................................. 75
8.2.12 Transformador de Control................................................................................... 76
8.3 Transformadores de Corriente................................................................................. 76
8.4 Transformadores de Potencial................................................................................. 77
8.5 Dispositivo para Disparo de Emergencia................................................................ 78
8.6 Calentadores de espacio .......................................................................................... 78
8.7 Luces Piloto............................................................................................................... 78
8.8 Relés Auxiliares ........................................................................................................ 78
8.9 Cableado y Terminales ............................................................................................. 79
8.10 Puesta a Tierra ..................................................................................................... 80
8.11 Acabado ............................................................................................................... 80
8.12 Identificación del Equipo .................................................................................... 81
9. BANDEJAS PORTACABLES .................................................................................... 81
9.1 Condiciones Ambientales ........................................................................................ 82


9.2.1 Bandejas Portacables de Aluminio 5754 ............................................................ 82
9.2.2 Tapas de Bandejas Portacables ......................................................................... 82
9.3 Inspección y Pruebas ............................................................................................... 83
9.3.1 Pruebas NEMA 20-C. ......................................................................................... 83
9.4 Garantías.................................................................................................................... 83
10. INSPECCIÓN Y ENSAYO .......................................................................................... 84
10.1 Inspección ............................................................................................................ 84
10.2 Prueba .................................................................................................................. 84
11. GARANTIAS............................................................................................................... 87
12. INFORMACIÓN Y DOCUMENTOS ............................................................................ 87
12.1 Información a Incluir en la Oferta....................................................................... 87
12.2 Información del Proceso de Fabricación........................................................... 88
12.3 Información Posterior al Proceso de Fabricación ............................................ 90
13. EMPAQUE, EMBARQUE Y MANEJO........................................................................ 90
14. INSPECCIÓN Y PRUEBAS DE LOS ARRANCADORES SUAVES .......................... 90
14.1 Garantías .............................................................................................................. 91
14.2 Información y Documentos ................................................................................ 92
15. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS GARANTIZADAS ................................................. 94
16. EMPAQUE, EMBARQUE Y MANEJO........................................................................ 94
17. ANEXOS ..................................................................................................................... 95

1. GENERAL
En esta especificación se describen los requisitos generales para la ingeniería,
fabricación, inspección y prueba de un edificio prefabricado para ser utilizado en el
Patio de Tanques Oficina (PTO) para la distribución de energía eléctrica a los equipos
asociados con la implantación del proyecto “Subestación Eléctrica 4,16/0,48/0,208
kV para el Nuevo Sistema de Manejo de Diluente”, el cual será denominado Power
House SW-02.
1.1 Objetivo
Establecer el alcance del suministro y los requerimientos mínimos para la
Ingeniería, Fabricación y Suministro de un edificio prefabricado para ser utilizado
en el Patio de Tanques Oficina como Centro de Distribución de Potencia, el cual
será instalado en el área adyacente a la Caseta de Arrancadores Suaves de las
bombas existentes de 4000 HP de crudo Merey y bombas de 1250 HP de
diluente en 4,16kV.
1.2 Alcance del Suministro

El alcance del suministro incluye el desarrollo de la ingeniería, suministro de
materiales y equipos, fabricación y pruebas del Edificio Prefabricado para Centro
de Distribución de Potencia. En el diseño se deben considerar los siguientes
equipos:
• Ingeniería para el Dimensionamiento del Power House con todos los equipos
requeridos para su funcionamiento, generación de planos de planta y
secciones de ubicación de equipos.
• Ingeniería de diseño de estructura del Power House, incluyendo diseño de
fundaciones, utilizando como base el estudio de suelo del terreno anexo,
suministrado por PDVSA, cálculos de columnas soportes, escaleras de
acceso, placa de piso y paredes, ventanas, puertas, cerraduras; con sus
respectivos planos de planta, cortes y secciones.
• Sistemas de Aire Acondicionado redundante y Presurización.
• Sistema de Iluminación Interior, Exterior y de Emergencia
• Sistema de Tomas de Uso General y Especiales.
• Sistema de Detección y Extinción de Incendios.

• Sistema de Puesta a Tierra.

• Centro de Distribución de Potencia de 480 Vca, tipo secundario selectivo con
transferencia automática, con salida para 24 circuitos trifásicos, según
diagrama unifilar CDP en 480 V - Anexo (Ver Anexo 9)
• Dos Centros de Control de Motores de Media Tensión 4160 V, tipo radial con
una celda de llegada equipada con interruptor y dos gavetas de salidas con
contactores y seccionador-fusible de media tensión cada uno, con
arrancadores directos para bombas Booster de Merey (existentes) de 600
HP.
• Tablero de Distribución de Baja Tensión 208 V, 100A (3F, 4H).
• Tres (3) Arrancadores Suaves de Media Tensión 4160 Vca, para alimentar
las nuevas bombas de diluentes de 1750 HP.
• Un (01) Gabinete auto soportado con los equipos de vibración asociados a
las bombas nuevas de diluentes de 1750 HP.
• Sistema de Comunicación con el Centro de Distribución de Energía CADE o
Despacho de Carga San Tomé.
• Sistema de Comunicación con el Centro de Manejo de Crudo o DCS de
PTO.
• Sistema de Servicios Auxiliares de corriente continúa 125 Vdc, constituido
por dos Unidades Rectificador/Cargador de Baterías y Banco de Baterías
selladas Níquel – Cadmio en Gabinetes Autosoportados.
• Todas las Canalizaciones y cableado requeridos para la conexión entre los
equipos que forman parte del Power House SW-02.
• Todas las pruebas funcionales de cada equipo o sistema independiente; y
pruebas de operación del sistema integral; incluyendo la operación
provisional hasta la aceptación.
Se requiere el desarrollo de la fase de ingeniería y la aprobación de los planos
y/o especificaciones técnicas de los equipos antes de iniciar con la fabricación
de los mismos.

1.3 Códigos, Normas y Documentos de Referencia

El diseño a realizar debe cumplir con los requerimientos de las últimas ediciones
de las siguientes normas y códigos:
• PETRÓLEOS DE VENEZUELA S.A. (PDVSA)
N-201: 1994 Obras Eléctricas
N-242: 1993 Instalaciones Eléctricas y Ensayos.
N-252: 1996 General Specification for Electrical Engineering Design.
N-258: 2001 Battery Charger for Station Batteries
N-264: 2001 Design and Fabrication of Electrical Power Center.
N-266: 2002 Design and Fabrication of Medium Voltage Motor Control
Centers.
N-274: 2002 Low Voltaje Circuit Breaker Motor Control Centers.
A-261:2001 Criterios y Acciones Mínimas para el Diseño de
Estructuras Industriales.
JA-221:1999 Diseño Sismorresistente de Instalaciones Industriales
90619.1.051: 1993 Transformadores para Subestaciones Unitarias.
90619.1.053: 1993 Subestaciones Unitarias”.
90619.1.056: 1993 Batería de la Estación y Equipos Asociados.
90619.1.087: 1993 Niveles de Iluminación para Diseño.
• COMISIÓN VENEZOLANA DE NORMAS INDUSTRIALES (COVENIN)

200:2004 Código Eléctrico Nacional.
2249: 1993 Iluminancias en Tareas y Áreas de Trabajo.
1756-1:2001 Edificaciones Sismorresistentes. Parte I
1756-2:2001 Edificaciones Sismorresistentes. Parte II
• NATIONAL FIRE PROTECTION ASSOCIATION (NFPA)

496: 2003 Standard for Purged and Pressurized Enclosures for
Electrical Equipment

780: 2004 Standard For The Installation Of Lightning Protection

Systems
70: 2005 National Electrical Code
• AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE (ANSI)

INSTITUTE OF ELECTRICAL AND ELECTRONICS ENGINEERS INC (IEEE)
STD 493: 1997 Recommended Practice for the Design of Reliable
Industrial and Commercial Power Systems
519: 1992 Guide for Armonic Control and Reactive Compensation
of Static Power Converters.
1100: 1992 Recommended Practice for. Powering and Grounding.
Electronic Equipment.
C37.20.1: 1993 Standard for Metal-Enclosed Low-Voltage Power Circuit
Breaker Switchgear.
C37.20.2: 1999 Metal-Clad and Station – Type Cubicle Switchgear.
C37.90: 2005 Relay Associated with Power Apparatus
C57.12.01: 1998 Standard General Requirements for Dry-Type

Distribution and Power Transformers
C57.12.10: 1997 Transformers - 230 kV and Below 833 / 958 through
8333 / 10 417 kVA, Single-Phase, and 750 / 862 through
60 000 / 80 000 / 100 000 kVA, Three-Phase Without
Load Tap Changing; and 3750 / 4687 through 60 000 /
80 000 / 100 000 kVA with Load Tap Changing - Safety
Requirements
C57.12.70: 2000 Terminal Marking and Connections for Distribution and
Power Transformers.
C57.13: 1993 Requirements for Instruments Transformer
C37.90: Relay Associated with Power Switchgear


• NATIONAL ELECTRICAL MANUFACTURERS ASSOCIATION (NEMA)

AB1: 2002 Molded Case Circuit Breakers and Molded Case
Switches
AB3: 1996 Molded Case Circuit Breakers and Their Application.
PB 2: 2006 Deadfront Distribution Switchboards
250: 1997 Enclosures for Electrical Equipment (1000 Volts
Maximum).
ICS1: 1993 Industrial Control and Systems: General Requirements
ICS3: 2005 Medium Voltage Controllers Rated 1501 to 7200 VAC
• UNDERWRITERS LABORATORIES INC. (UL)

UL 347:1993 High Voltage Industrial Control Equipment.
1.4 Definición de Términos Básicos

Para una mejor comprensión e interpretación de este documento a continuación
se definen algunos conceptos básicos relacionados con el trabajo a realizar y se
indica en forma precisa el sentido en que se usan en el presente documento.
EL CLIENTE: Se refiere a PDVSA (Petróleos de Venezuela, S.A.).
EL FABRICANTE: Se refiere a la empresa que fábrica los equipos cubiertos por
esta especificación.
1.5 Condiciones del Sitio

Las características ambientales de PTO, son las siguientes:
• Humedad relativa Máxima: 93%
• Temperatura Ambiente:
Máxima: 33,7 °C
Mínima: 20,3 °C
• Viento:
Máximo: 22 km/h
Mínimo: 13 km/h

• Sismicidad:
Zona sísmica: 4 (COVENIN 1756-1/2)
• Altura Máxima S.N.M: menor a 1000 m
1.6 Programa de Ejecución

El programa de ejecución debe ser propuesto por EL FABRICANTE junto con su
oferta. En ningún caso el tiempo de entrega en sitio de los equipos debe ser
mayor de 6 meses, una vez colocada la orden de compra y/o pedido.
2. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA POWER HOUSE

El Power House será del tipo prefabricado, autosoportante, estanco y presurizado y
responderá como mínimo a los requerimientos de espacio planteados en el plano de
disposición de equipos (Anexo Nro. 7). La disposición de los accesorios representan
los requisitos funcionales de PDVSA, El Fabricante puede solicitar las modificaciones
que a su juicio considere mejora en el diseño del equipo.
Las dimensiones del edificio y las disposiciones interiores y exteriores detalladas
serán proporcionadas por El Fabricante para la aprobación del Cliente antes del
comienzo de la construcción.
El edificio será diseñado considerando la posibilidad de ampliación longitudinal en
cualquier dirección en el futuro.
El edificio se diseña para ser apoyado sobre pedestales de 2,00 m y columnas de
1,80m de altura en el sitio de la instalación, sin embargo el marco estructural de la
base del edificio será autosuficiente para soportar toda la carga.
El Fabricante debe incluir el diseño de las fundaciones recomendadas para soportar el
Power House considerando la carga admisible del suelo de 1,30 Kg/cm2 para
fundaciones a una profundidad máxima de 2 metros para los efectos de la oferta, sin
embargo una vez otorgada la “Buena Pro” debe realizar el estudio de suelo y
garantizar la estabilidad y soporte de la estructura.
El edificio será capaz de soportar sin daño o deformación, una carga del viento según
lo especificado en la norma ASCE “Wind Forces on Structures”, una carga viva de 500
kg/m2 según Norma PDVSA A-261, y carga máxima sobre el suelo de 1 kg/cm2. El
edificio será cerrado a prueba de lluvia y polvo.

El edificio se diseña para mantener un ambiente adecuado y soportar las condiciones

climáticas que prevalecen en el sitio de la instalación por una vida de servicio de
treinta (30) años.
2.1 Estructura
2.1.1 Base
El edificio se diseña sobre una base fabricada con acero estructural, la
cual se debe calcular para soportar todo el peso del edificio, considerando
los equipos internos. La base será ensamblada utilizando soldadura.
El piso se diseña con lámina de acero de espesor ¼”, lisa y de refuerzo
metálico interno que garantice su rigidez (libre de arcos y de
deformaciones), y fijada firmemente a la base con soldadura autógena.
Los empalmes visibles en el piso deben ser reducidos al mínimo.
Igualmente se debe colocar un revestimiento antirresbalante (poliuretano).
La base se diseña considerando la instalación de puntos de izamiento, los
cuales deben sobresalir sobre el perímetro del edificio. Los puntos de
izamiento serán diseñados para levantar la estructura utilizando grúas.
La superficie inferior del piso será aislada y protegida contra las
condiciones ambientales utilizando pintura con fondo anticorrosivo en
clorato de zinc, dos manos.
El fabricante especificará el número y la localización de los puntos
requeridos, para ayuda del pedestal y proporcionará las cargas
horizontales y verticales máximas.
2.1.2 Paredes
Las paredes externas consistirán en láminas entamboradas, deberán ser
de calibre 16, lisa o acanalada. Los paneles tendrán rebordes en los
cuatro lados. Los rebordes serán perforados para la soldadura o
empernarse. No se aceptan los remaches como elemento de unión entre
paneles.
Las paredes interiores consistirán en paneles formados con laminas de
acero galvanizado lisa y de calibre 18 y cada uno diseñado para entrar
cómodamente dentro de los rebordes de su panel exterior respectivo que
proporciona un grueso de pared total mínimo de 10 cm. Los paneles

interiores serán fijados con soldadura eléctrica continua o empernados a

través de los agujeros perforados.
Se deberá colocar material ignífugo y aislante del calor.
El equipo montado en la pared interior del soporte de los paneles internos
de pared será diseñado o modificado para proporcionar estabilidad para la
movilización.
Los recortes para el acceso de las bandejas portacables, ductos de aire
acondicionados, equipos de airea acondicionados u otros serán
reforzados adecuadamente para apoyar correctamente el equipo y
sellados para evitar entrada de agua o polvo al interior del edificio.
2.1.3 Techo
El techo consiste en láminas metálicas entamboradas calibre 18, con
material ignífugo aislante. Los rebordes laterales del panel serán
formados hacia arriba. En las secciones de unión entre paneles se deben
colocar protectores para sellar y evitar entrada de agua causada por las
lluvias. El techo se diseña considerando una pendiente no mayor a 2%,
en un sentido.
Las láminas del techo deben ser del mismo ancho y será fijado utilizando
soldadura eléctrica continua. El techo se diseña considerando la fuerza
estructural, mantenimiento y aislamiento.
2.1.4 Puertas Exteriores

El edificio debe disponer de dos puertas para el acceso del personal, la
primera de acceso peatonal de 0,90 m. de ancho y 2,10 m. de alto y la
segunda de acceso de equipos y mantenimiento de 2,00 m. de ancho y
2,50 m. de alto (como mínimo, el tamaño debe estar en función de los
equipos instalados). Todas las puertas tendrán ventanas de vidrios de
0,30 m. de ancho y 0,30 m. de alto, cerradura de seguridad de apertura
rápida (antipánico) desde el interior y sistema antigoteo. Las puertas
deben abrir hacia el exterior.
Los protectores de lluvia sobre las puertas de las estructuras serán
fácilmente desprendibles

Cada puerta será montada en un marco de acero utilizando mínimo cuatro

(04) bisagras de acero. El marco se fija a la estructura por medio de
soldadura autógena. El diseño de la puerta debe considerar la
impermeabilidad en el momento que se encuentre en posición de cerrada.
Las puertas se deben construir de acero, doble pared y con aislamiento
entre paredes resistente al fuego. Las puertas no deben presentar
deformaciones y tendrán suficiente rigidez para mantener un sello positivo
cuando está cerrada.
2.1.5 Aislamiento
El Power House debe disponer de aislamiento térmico e ignífugo, el cual
se debe colocar en los paneles de las paredes, techo y piso.
2.1.6 Sellos
Se debe utilizar un material sellante adecuado para la impermeabilización
y hermeticidad del Power House, el cual se debe aplicar en todas las
juntas o uniones externas.
2.1.7 Facilidades de Acceso de Equipos e Izamiento

El power House debe disponer de acceso de montacargas a la plataforma
de la puerta frontal mediante el desmontaje de las barandas de acceso,
para la instalación de equipos; así mismo deberá disponer de las
dimensiones adecuadas en su interior que garantice el desmontaje e
instalación de gabinetes de celdas de media tensión y cualquier otro
equipo durante la fase de instalación y operación.
2.2 Facilidades
Todos los materiales usados en la construcción del Power House serán
incombustibles. El edificio será equipado con un extintor de incendios montado
en pared interna y de fácil acceso. El tipo de extintor se debe seleccionar en
función de los componentes internos del Power House.
2.2.1 Sistema de Iluminación y Tomacorrientes

Para el sistema de iluminación exterior (reforzamiento de fachada) e
interior y tomacorrientes del Power House se considera la instalación de

un transformador seco de 10 kVA (mínimo), 3 fases, 480/ 208-120 Vca y

un tablero para servicios de electricidad mínimo de 12 polos, 100 A, tres
fases, 4 hilos, 208 Vca.
El transformador Seco se conecta con el Centro de Distribución de
Potencia de 480 V, en el lado del primario.
La iluminación interior será con lámparas del tipo fluorescente de 120
VCA.
Las luminarias se deben instalar en el techo y dispuestas para garantizar
una iluminación uniforme en el interior del Power House.
Para el diseño se considera un nivel de iluminación de 540 lux a 1.40 m
del nivel del piso y 350 lux en la frontal de los equipos.
Para el sistema de encendido de las luminarias se debe instalar un
interruptor de tres vías ubicado lo mas cercano posible a las puertas de
acceso.
Se deben instalar luminarias de emergencia con autonomía mínima de 30
minutos sobre las puertas.
Para la iluminación exterior al Power House (reforzamiento de fachadas),

se instalaran: luminarias tipo vapoleta de vapor de sodio de 150 W,
208 Vca sobre cada puerta de acceso y en los laterales se instalaran,
reflectores de alta presión de sodio de 400 W, 208 Vca. La iluminación
exterior será controlada por un sistema de control automático.
Se debe considerar la instalación de 6 tomacorrientes dobles de 120 Vca,

15 A, dos (02) tomacorrientes sencillos 208 Vca – 20 A y un (01)
tomacorrientes trifásicos de 480 Vca de 20 A en el interior del Power
House, cada tomacorriente debe estar identificado incluyendo la tensión y
capacidad de carga.
2.2.2 Sistema Contra Incendio

El fabricante del edificio prefabricado será responsable de diseñar el
sistema de extinción y detección de fuego, sin embargo debe contemplar
como mínimo, lo siguiente:
Se debe suministrar como parte del sistema contra incendios, un sistema
de detección conformado por un Panel central de detección y alarma,

estaciones manuales, detectores de humo, fotoeléctricos y de calor,

difusores de sonido y luces estroboscopias; además, se deberá
suministrar extintores de dióxido de Carbono de 10 lbs de capacidad,
portátil, de operación manual, colocado cerca de la puerta como parte del
sistema de extinción.
2.2.3 Aire Acondicionado

El diseño debe considerar la instalación de dos (02) unidades de aire
acondicionado redundantes con sistema de control de humedad y control
de calibración y operación central del sistema con facilidades de
programación, alternar el funcionamiento de los equipos y operación del
sistema
El diseño debe contemplar la instalación de dos unidades tipo “Split”
alimentados en 480V – 60 Hz, con capacidad para mantener una
temperatura de 18ºC.
La ubicación de los equipos debe considerar las facilidades para
mantenimiento.
Ambos equipos serán idénticos, y presentaran como mínimo las
siguientes características:
De tipo industrial
De control termostático
De diseño Heavy Duty
De montaje vertical
2.2.4 Sistema de Presurización

La presurización interior dentro del Power House será independiente,
mediante dos sistemas con ventiladores axiales que aseguren cada uno
una presión interna de Shelter de 2,5 mm de columna de agua con las
puertas cerradas.
Se proveerá con el conjunto, un sistema de filtros progresivos de
eficiencia media y alta.

El sistema de presurización se diseña y fabrica según los lineamientos

establecidos en la Norma NFPA 496 “Standard for Purged and
Pressurized Enclosures for Electrical Equipment”.
2.2.5 Pintura
El Power House se debe pintar considerando la aplicación de un fondo
anticorrosivo y pintura de acabado del tipo base epoxy de alta resistencia
a agentes químicos y abrasivos.
El Power House se debe pintar color gris claro en el exterior y blanco en
su interior.
2.2.6 Cubierta de Piso

Las áreas destinadas a la ubicación del personal para operación de los
equipos eléctricos deben disponer de una cubierta de piso dieléctrica de
5.000 voltios.
Las áreas destinadas al paso y permanencia del personal deben ser
cubiertas con pintura epoxy antideslizante.
2.2.7 Cableado y Canalizaciones Internas

Todo el cableado interno del Power House es responsabilidad del
Fabricante, incluyendo el cableado de control, instrumentación y potencia
entre los equipos instalados en el interior del edificio.
El cableado exterior para iluminación y tomacorrientes será canalizado
con tubería de acero galvanizado rígido.
Cada dispositivo instalado dentro del Power House tendrá conexión a las
barras del sistema de puesta a tierra por medio de conductor de cobre
aislado AWG #2/0 de color verde.
Todo el cableado de la iluminación, tomacorrientes, control y alarmas será
de cobre trenzado, 600 voltios, 75º C y aislamiento THW/THWN a prueba
de calor.
Todo el cableado de control y alarmas de incendio será de cobre
trenzado, 600 voltios, 105 ºC y aislamiento TF a prueba de calor. Los
tamaños mínimos del conductor serán:

Iluminación y Tomacorrientes 12 AWG

Control y Alarmas 14 AWG.
Sistema de Detección y Alarmas de Incendios 18 AWG.
Se debe considerar la instalación de terminales en los extremos de los
conductores al igual que marquillas de identificación.
La distribución de cables en el interior del Power House se realizará con
bandejas portacables de aluminio, del tipo escalera, de 600/900mm de
ancho y soportadas de la estructura superior del Power House.
En su perímetro interno contará con una bandeja para cables de potencia
(480V) de 900mm y otra para cables de señales de 600mm, la ubicación
de las bandejas deben permitir el acceso de los cables a los diferentes
equipos por la parte superior.
La entrada y salida de los conductores hacia y desde el Power House se
realizaran por el piso, por lo tanto se deben dejar las previsiones en los
puntos de acceso y salida.
2.2.8 Sistema de Puesta a Tierra y Protección Contra Descargas Atmosféricas

El Power House debe disponer de dos barras para la conexión del
sistema de puesta a tierra, una para el sistema de potencia y la otra para
la conexión de los equipos y componentes electrónicos.
La barra de Puesta a Tierra serán de 75x10mm y se instalarán en el
perímetro interno del Power House, fijada con soportes a las paredes
laterales y a 50mm del nivel del piso.
En las esquinas de las bases del Power House se instalarán puntos para
conexión al sistema de puesta a tierra de la malla a instalar y se
interconectara a la malla existente de Patio de Tanques Oficina.
El diseño debe considerar la instalación de dispositivos para descargas
atmosféricas (pararrayos tipo Punta Franklin) en un poste al lado del
Power House, se deben incluir los puntos de conexión del pararrayo al
sistema de puesta a tierra de la instalación.

2.2.9 Sistema de Comunicación (Automatización).

En el alcance del suministro del Power House se debe considerar el
suministro, instalación, conexionado en caja, conexionado en serie de los
Rele multifuncion hasta el convertidor, y pruebas de los siguientes
equipos:
Una (1) caja de conexión ubicada dentro del Power House identificada
con el Tag SW-02-IJB-01 donde se conectara todos los contactos
secos de estados, parada, arranque etc, en borneras terminales
apropiadas, plenamente identificadas a tal efecto, para el fácil acceso a
estas señales para ser enviadas al sistema de control (PLC).
Un convertidor con puertos de entradas con protocolo de
comunicación MOD-BUS RS-485 y DNP3,0, para agrupar los reles
multifunción que serán conectados en serie, en grupos de ocho (8), y
con un puerto de salida para Fibra Óptica mono-modo a 12 hilos con
protocolo de comunicación MOD-BUS RS-485 y DNP3,0.
3. CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSIÓN 4160 V
3.1 Alcance
En el alcance del suministro del Power House se debe considerar la fabricación,
suministro, instalación, pruebas, adiestramiento y puesta en marcha de dos
Centros de Control de Motores de Media Tensión 4160 V (CCM-01/CCM-02),
con las siguientes características:
Equipo dividido en dos secciones independientes, la primera incluye la celda
de llegada equipada con interruptor de 600A y una unidad de medición y
control; y la segunda incluye dos salidas con arrancadores directos para
motores de 600 HP.
Llegadas y salidas de potencia por la parte inferior.
Salida con arrancador del tipo directo no reversible para motores eléctricos
(bombas booster crudo Merey) de 600 HP dos (02) por cada Barra.
Tensión nominal 5 kV.
Capacidad en barras principales de 600 A.
Capacidad de Cortocircuito 350 MVAcc.

Frecuencia nominal 60 Hz.
3.2 Requerimientos Técnicos

Cada centro de control de motores (CCM) estará conformado por secciones
verticales construidas en forma rígida, autosoportantes, totalmente encerradas,
de frente muerto, las cuales poseerán compartimientos o gavetas extraíbles,
para alojar equipos de protección y control de motores.
La estructura del centro de control de motores será diseñada para aceptar
arrancadores directos para conjunto motor bomba de 600 HP.
Los interruptores tendrán un rango de interrupción mínimo de 350 MVAcc en
4160 V.
El centro de control de motores para ambientes interiores tendrá un
encerramiento a prueba de humedad y deberán ser de un material resistente a la
corrosión. La superficie exterior será revestida con un material sellante después
que se hayan aplicado las capas de pintura.
Cada estructura de las celdas de media tensión estará dividida por las siguientes
secciones o compartimientos aislados:
Compartimiento de barras de potencia.
Compartimiento de arrancadores directos.
Compartimiento transformadores de Medición.
Compartimiento de Control.
Las celdas deberán estar provistas de medios para ser acopladas
mecánicamente a otras celdas adyacentes, también deberán permitir futuras
expansiones.
3.2.1 Aumento de Temperatura

Las celdas de media tensión operando continuamente a su carga nominal
bajo las condiciones ambientales especificadas anteriormente, no
deberán exceder los aumentos de temperatura siguientes:
Aumento de temperatura del aire en los compartimientos: 20 ºC.
Aumentos de temperatura de barras y conexiones: 45 ºC

3.2.2 Condiciones Sísmicas

Según Especificaciones de Diseño Antisísmico de PDVSA (JA-221), la
capacidad de resistencia a terremotos de las celdas de media tensión con
todos sus accesorios estará basada en las siguientes condiciones de
aceleración característica de riesgos sísmicos:
Aceleración horizontal: 0,5 g.
Aceleración vertical (simultánea): 0,3 g.
Velocidad: 40 cm/seg.
Desplazamiento: 30 cm.
3.3 Condiciones de servicio

Para el diseño de las celdas se considera que la tensión y la frecuencia de la
fuente de alimentación no variará más allá de:
Tensión: ± 10%
Frecuencia: ± 5%
3.4 Características constructivas
3.4.1 Gabinetes
Los gabinetes de las celdas blindadas estarán diseñados para ser
colocados en ambiente interior y, deberán soportar sin daño alguno las
condiciones ambientales indicadas en estas especificaciones.
Las celdas deberán incluir, pero no será limitativo, la estructura vertical
contentiva de las barras principales y derivaciones, barra de puesta a
tierra, interruptor de vacío extraíble, equipos de control auxiliares, relés de
protección y medición, todos de acuerdo al Diagrama Unifilar General de
4,16 kV (PDVSA No. 051224100-BE21600 (2 hojas)).
Los gabinetes serán construidos a partir de acero laminado en frío
(espesor mínimo 1/8”). Su base y estructura estarán formadas por perfiles
de acero que garanticen la rigidez suficiente para soportar tratos de
transporte, instalaciones, condiciones sísmicas y los esfuerzos de
cortocircuito indicados en estas especificaciones.

La entrada y salida de los cables de potencia serán por la parte de abajo

del gabinete y los cables de comunicaciones y control, tendrán
previsiones para entrada y salida, tanto por la parte inferior como por la
parte superior.
El acceso frontal a las celdas será directo mediante puertas estructurales
rígidas, abisagradas. Su cierre deberá ser hermético y su cerradura será
de manilla no extraíble con previsión para candado. Las puertas deben
abrirse hasta 120 °C y deberán tener un dispositivo para enclavamiento
automático en la posición abierta.
Para el mantenimiento del equipo se debe proveer de facilidades por la
parte posterior del gabinete.
Cada cubículo de las celdas deberá prever un sistema de iluminación en
120 voltios e interruptor On-Off accionado a través de micro-switches en
las puertas del cubículo.
Los compartimientos deberán estar provistos de rejillas de ventilación que
permitan la circulación del aire caliente y sirvan de vías de escape para
los gases ionizados.
Las celdas deberán proveerse con un sistema de rejillas de ventilación al
exterior, en sus partes frontal y posterior, con filtros adecuados que
impidan el acceso de polvo, insectos y alimañas al interior de la celda.
Dicho sistema de ventilación deberá hacerse de modo que el agua no
llegue a ningún aparato por caída, filtración ni por salpicadura.
El compartimiento de baja tensión deberá tener una puerta abisagrada
que sirva como tablero de protección de control y mando. La cerradura
del tablero será de manilla no extraíble con llave.
El Centro de Control de Motores deberá proveerse con un sistema de
levantamiento tanto en la parte inferior como superior de manera que
pueda ser completamente ensamblado y despachado sin que puedan
presentarse rajaduras en los ángulos del mismo y su colocación en campo
requiera mínimos esfuerzos de instalación.
Las puertas deberán tener un sistema de enclavamiento de manera de
proveer facilidades para desenergizar el compartimiento antes de abrir la
puerta y de esta manera asegurar que la puerta pueda ser abierta
solamente cuando el seccionador esté en la posición “abierto” y pueda ser
colocado en la posición “cerrado” cuando la puerta esté cerrada.

El compartimiento de la celda de interruptor de media tensión debe incluir

como mínimo los siguientes componentes:
Interruptor de potencia trifásico, corte en cámara de vacío y extraíble.
Transformadores de Potencial
Transformadores de corriente.
Cada compartimiento de arrancadores de media tensión debe incluir como
mínimo los siguientes componentes:
Contactor trifásico, corte en cámara de vacío y extraíble.
Seccionador tripolar apertura sin carga con mando manual externo y
facilidad para bloqueo o enclavamiento en la posición abierto.
Fusibles limitadores de corriente.
Transformado de control (mínimo 600 VA).
Transformadores de corrientes monofasicos y toroidales.
3.4.2 Barras y Derivaciones

Las barras principales, las derivaciones y las barras de puesta a tierra
deberán ser de cobre electrolítico de alta conductividad, de sección
rectangular y con bordes redondeados.
El arreglo de identificación de fases de las barras, visto desde el frente de
las celdas, será 1, 2, 3 (A, B, C) de adelante hacia atrás, de arriba hacia
abajo y de izquierda a derecha.
Las barras principales se ubicaran horizontalmente en la parte superior
del Centro de Control de Motores y deberá estar fijadas continuamente en
cada sección. Las barras de derivaciones se ubicarán verticalmente en
celdas debidamente seleccionadas para las mismas.
A lo largo de todo el Centro de Control de Motores se deberá suministrar
una barra de puesta a tierra de cobre de sección 2” x ¼”. La barra de
puesta a tierra deberá ser continua a través del conjunto de celdas
La barra de puesta a tierra deberá tener conectores apropiados para la
interconexión con barras de celdas de otros equipos o barras colectoras
de puesta a tierra del Power House. Las barras de puesta a tierra deberán
asegurar perfecto contacto eléctrico con la estructura de las celdas.

La sección de las barras será suficiente para conducir la corriente

indicada en las características técnicas de estas especificaciones, con los
aumentos de temperatura requeridos.
Las barras y derivaciones deberán estar convenientemente diseñadas y
soportadas mediante aisladores de material no higroscópico que puedan
resistir los esfuerzos dinámicos del cortocircuito especificado.
El material aislante para las barreras, soportes de cables y espaciadores
deberán ser hechas de material ignífugo, no higroscópico.
Todas las conexiones a los transformadores de tensión deberán ser
hechas con barras rígidas.
Todas las barras y cables deben sujetarse para soportar, sin daños ni
deformaciones, la corriente de paso máxima permitida por los fusibles
limitadores de corriente.
Los empalmes de barras y derivaciones deberán tener un recubrimiento
de plata y se asegurarán rígidamente con pernos y arandelas de presión,
para garantizar que la presión de contacto se mantenga inalterable con
los cambios de temperatura especificados.
La barra de tierra deberá tener las dimensiones adecuadas de manera
que pueda conducir la corriente de interrupción de cortocircuito durante
dos (2) segundos, sin exceder la máxima temperatura permitida y deberá
extenderse longitudinalmente por todo el circuito de celdas, la capacidad
continua mínima de la barra debe ser de 300 A.
Todas las estructuras metálicas, tabiques y cuadros de controles e
instrumentos se conectarán eléctricamente a la barra de puesta a tierra,
la cual se conectará a su vez a la barra colectora de puesta a tierra del
Power House. Deberá tener provisión de huecos para conexión a la malla
de tierra en ambos extremos de la barra.
3.4.3 Aislamiento
Las barras principales y sus derivaciones deberán estar recubiertas por
una capa de material aislante, a base de resina epóxica o material similar
moldeado sobre las mismas. El espesor de la capa aislante será
suficiente para asegurar una rigidez dieléctrica igual a la tensión máxima
de diseño especificada.

Los empalmes de barras y derivaciones, así como las uniones eléctricas

de elementos de alta tensión, deberán aislarse mediante cajas de resina
epóxica o material similar diseñadas para tal fin, de modo que las mismas
sean fácilmente desmontables para efectos de mantenimiento. El
compartimiento de barras deberá ser individual para cada celda, debiendo
usarse pasa barras de material aislante no higroscópico entre
compartimientos contiguos.
3.4.4 Interruptor de Potencia

El interruptor de potencia de la unidad de llegada deberá ser de 5
kV,600A, 350 MVAcc de corte en cámara de vacío, trifásicos, extraíbles y
con las especificaciones eléctricas requeridas en las características
técnicas garantizadas y el Diagrama Unifilar General 4,16 kV (PDVSA
051224100-BE21600 (2 hojas)).
Los conectores de alta tensión del interruptor deberán estar cubiertos de
plata y serán de tipo flexible para asegurar buen contacto.
Los interruptores serán capaces de soportar la corriente de cortocircuito
para la cual fueron dimensionados, al igual que las barras, conexiones,
etc.
El disparo de los interruptores deberá ser de acción eléctrica con
provisiones para disparo mecánico en todas sus posiciones. La fuente de
disparo deberá ser corriente continua 125 Vdc, con valor nominal y rangos
indicados en la hoja de características técnicas garantizadas.
El elemento removible de cada equipo de maniobra deberá consistir en un
interruptor de tres (3) polos, con un mecanismo de accionamiento,
dispositivos seccionadores primarios y secundarios, conmutadores
auxiliares, contador de operaciones, indicador de posición y cableado de
control, todo ello montado en un marco suficientemente fuerte y adecuado
para mover el elemento. La estructura y todas las partes metálicas, a
excepción de las que conducen corriente, serán sólidamente puestas a
tierra.
Los circuitos de control deberán ser capaces de interrumpir la corriente de
cierre o desenganche tan pronto como la operación se haya completado,
deberán prevenir la repetición del ciclo de operación y deberán permitir el
desenganche en cualquier posición.

Cada compartimiento para los interruptores deberá incluir las lámparas y

el cableado de control para indicar con una luz roja cuando el interruptor
se encuentre en posición “CERRADO” y con una luz verde cuando se
encuentre en posición “ABIERTO”.
Filtros Absorbentes
Si el interruptor es del tipo de vacío, el fabricante debe garantizar que los
cortes prematuros de corriente que pudieran existir no originen
sobretensiones que puedan causar daños en cualquiera de los
componentes del sistema o recomendar e incluir en la oferta los
supresores de voltaje adecuado.
Facilidades para Ensayos y Pruebas
Todas las unidades de interruptores estarán provistas de facilidades para
permitir ensayos de alta tensión a ser realizadas en la unidad y en el
cable principal asociado.
Cuando los transformadores de corriente y los relés de protección sean
fijos también se proveerán facilidades para realizar ensayos de inyección
en el lado primario y secundario. El ensayo de inyección en el lado
secundario se debe hacer sin desconectar cables y conexiones.
Contactos Principales y Extinción de Arcos
El sistema de contactos fijos y móviles abarcará los contactos principales
y de arco, y todas sus partes serán fácilmente desmantelables y
reemplazables.
Contactos Auxiliares
El interruptor de potencia deberá estar provisto con un dispositivo de
contactos auxiliares suficiente para los circuitos de control, supervisión,
alarma y señalización indicados en estas especificaciones, más dieciséis
contactos de reserva (8 NO y 8 NC) cableados a la bornera de la celda
respectiva.
En el interruptor se indicará mecánicamente la posición de este con
indicadores visuales de la forma siguiente:
Interruptor abierto: Verde.
Interruptor cerrado: Rojo.

El interruptor deberá estar provisto de un mecanismo de enclavamiento

que impida el cierre del interruptor durante las operaciones de inserción o
extracción del mismo. De igual forma, dicho mecanismo deberá impedir la
inserción o extracción del interruptor cuando éste se encuentre cerrado.
Mecanismos de Operación
El mecanismo de operación del interruptor funcionará por medio de un
motor, cargado a través de un resorte y será de disparo libre, mecánico y
eléctrico. El motor y los mecanismos para cargar el resorte estarán
provistos con una bobina de descarga (eléctrica), así como de un pulsador
para descarga del resorte. El diseño del mecanismo debe ser tal que se
puedan realizar dos cierres sucesivos del interruptor seguidamente a una
carga del resorte, pero en cualquier caso debe tener suficiente energía
para:
Si el interruptor está abierto y el resorte cargado, el interruptor puede
cerrar e inmediatamente ser disparado.
Si el interruptor está cerrado y el resorte cargado, habrá suficiente
energía para disparar y cerrar el interruptor de nuevo.
El mecanismo tendrá facilidades para cargar el resorte manualmente en
caso de pérdida de la alimentación eléctrica.
El interruptor deberá estar equipado con un mecanismo que asegure
contacto firme, tanto en alta como en baja tensión, cuando el interruptor
sea introducido en la celda. La estructura del interruptor deberá
mantenerse conectada a tierra tanto en la posición de servicios como en
las posiciones de pruebas y desconectado hasta que los conectores de
alta tensión se encuentren a una distancia mayor a la mínima indicada en
estas especificaciones, en ese momento los conectores fijos de la celda
deberán quedar ocultos por medio de un mecanismo obturador. En caso
de que el interruptor pueda originar sobretensiones de maniobras deberán
incluirse limitadores de tensión adecuados.
El interruptor estará equipado con dispositivos de operación manual para
fines de mantenimiento, y cuando el interruptor esté extraído. También
será equipado con un indicador que muestre el estado del resorte del
mecanismo de cierre.

Las bobinas de cierre y apertura del interruptor, deberán operar

correctamente con corriente continua 125 Vdc; dentro de los siguientes
rangos de variación de tensión:
Bobinas de cierre: 90-140 Vdc
Bobinas de disparo: 72-140 Vdc
Todos los interruptores deberán preverse de un sistema de “disparo de
emergencia manual”, en caso de falla del circuito de disparo.
El motor de accionamiento del interruptor deberá cumplir con los
requisitos solicitados en las “Características Técnicas Garantizadas” –
Anexo 1.
Todas las bobinas de operación para uso con 125 Vdc deberán ser
conectadas de forma tal que una falla de aislamiento a tierra no origine
que la bobina sea energizada.
Los circuitos de cierre y apertura serán alimentados independientemente
uno del otro.
El control de cierre del interruptor deberá ser tipo "antibombeo" y deberá
asegurar que la operación de cierre se complete una vez dada la señal
inicial, aunque ésta se interrumpa antes de terminar la operación. Si se
interrumpe la tensión de control durante esta operación, todos los
dispositivos eléctricos de cierre deberán volver a la posición normal de
interruptor abierto.
Dispositivos de Control
Cada interruptor estará equipado como mínimo con los siguientes
dispositivos de control:
Un (1) selector local remoto (43 L-R) con contactos para indicación de
posición del mismo.
Un (1) selector de tres posiciones (S1) con contactos momentáneos y
retorno por resorte para la apertura o cierre del interruptor, el selector
permanecerá en posición neutra.
Un (1) selector de dos posiciones (S2) con contactos momentáneos y
retorno por resorte para el desbloqueo del interruptor, el selector
permanecerá en posición neutra.
Luces pilotos para indicación de estado del interruptor.

Un (1) relé de supervisión de circuito de la bobina de disparo del

interruptor colocada al final del circuito a fin de cubrir al máximo todos
los caminos de disparo.
3.4.5 Unidad del Arrancador

Cada unidad de arrancador de motor debe estar formada por un
seccionador de aislamiento, fusibles limitadores de corriente de
cortocircuito y contactor en vacío, las características eléctricas deberán
estar especificadas en la hoja de especificaciones técnicas garantizadas.
Se deberán proveer arrancadores del tipo extraíble tamaño NEMA 5,
provistos con facilidades para prueba.
Un circuito de bajo voltaje deberá ser incorporado en el compartimiento de
bajo voltaje del arrancador para permitir la inspección del circuito de
control con el alto voltaje aislado y desenergizado.
Los contactores deben disponer de un dispositivo local para disparo de
emergencia del tipo mantenido, doble polo, el cual interrumpirá la fase y el
neutro correspondiente al suministro de control. Los dispositivos para el
disparo de emergencia deben estar protegidos contra acciones de disparo
invertidas, pero fácilmente accesible y operable desde la parte frontal.
Los fusibles principales deberán tener una curva característica diseñada
para soportar las corrientes de arranque de los motores arrancados
directamente de la línea. El Fabricante deberá tomar las previsiones
requeridas para mantener los voltajes transitorios en la operación de los
fusibles, dentro de valores moderados.
Seccionador
Los seccionadores deberán ser del tipo operación sin carga, tripolares,
con previsión para instalación de fusibles para potencia como equipo de
protección contra fallas.
No deberá existir la posibilidad de que las cuchillas del seccionador
queden en una posición intermedia, solo podrán colocarse en la posición
de “abierto” o “cerrado”. La operación del seccionador deberá ser
totalmente manual, accionado con una palanca desde el exterior de la
celda, la cual se traducirá en un esfuerzo sobre el resorte de la carga.

El seccionador deberá enclavarse con la puerta del compartimiento para

asegurar que la puerta pueda ser abierta solamente cuando el
seccionador esté en la posición “abierto” y pueda ser colocado en la
posición “cerrado” cuando la puerta esté cerrada.
La puerta del gabinete deberá cerrar en cualquiera de las posiciones del
seccionador. La posición del seccionador deberá ser claramente
identificable desde la parte frontal del compartimiento y poseer facilidad
para la instalación de candado de bloqueo en la posición abierto.
Fusibles Limitadores de Corriente
La protección contra fallas deberá estar dada por fusibles de potencia.
Los fusibles deberán operar en la condición de falla máxima, sin la
expulsión de gases o vapores.
Todos los fusibles deberán estar asegurados en la posición de operación
normal, con las previsiones necesarias para poder removerlos fácilmente,
para su reemplazo, sin requerir el uso de herramientas especiales. Los
circuitos de salida deberán tener el seccionador conectado en el lado de
la barra que permita el reemplazo de fusibles sin tensión.
El arrancador o contactor deberá estar provisto con un dispositivo de
contactos auxiliares suficiente para los circuitos de control, supervisión,
alarma y señalización indicados en estas especificaciones, más dieciséis
contactos de reserva (8 NO y 8 NC) cableados a la bornera de la celda
respectiva.
En el interruptor se indicará mecánicamente la posición de este con
indicadores visuales de la forma siguiente:
Interruptor abierto: Verde.
Interruptor cerrado: Rojo.
El interruptor deberá estar provisto de un mecanismo de enclavamiento
que impida el cierre del interruptor durante las operaciones de inserción o
extracción del mismo. De igual forma, dicho mecanismo deberá impedir la
inserción o extracción del interruptor cuando éste se encuentre cerrado.

Dispositivos de Control
Cada interruptor estará equipado como mínimo con los siguientes
dispositivos de control:
Un (1) selector local remoto (43 L-R) con contactos para indicación de
posición del mismo.
Dos (02) botones de pulsador para arranque y parada del motor.
Un (1) selector de dos posiciones (S2) con contactos momentáneos y
retorno por resorte para el desbloqueo del motor.
Luces pilotos para indicación de estado de operación del motor.
3.4.6 Transformadores de Corriente

Los transformadores de corriente deberán cumplir con los requerimientos
técnicos solicitados en Características Técnicas de estas
especificaciones, y deberán estar montados en el compartimento de alta
tensión o barras de cada celda en forma fija (no extraíble). Los
secundarios de los transformadores de corriente deberán estar cableados
a borneras terminales apropiadas situadas en el compartimento de baja
tensión de la celda, con cable calibre # 10 AWG 105 ºC. Dichas borneras
tendrán facilidades para cortocircuitar los secundarios del transformador
de corriente.
Se deberá prever dos (2) núcleos en los transformadores de corriente en
las celdas de llegada, uno para protección de sobrecorriente y uno de
“reserva”.
Los transformadores de corriente deberán diseñarse, de tal forma que
eviten mala operación de las protecciones, debido a la saturación del
núcleo causado por las corrientes de fallas.
La polaridad de los transformadores de corriente deberá ser visible desde
el frente de las celdas, con la puerta del cubículo en posición de abierta.
Las celdas de salida de línea y enlace deberán tener transformadores de
corriente con un (1) núcleo para protección (relé multifunción).
Cada transformador de corriente deberá tener una corriente secundaria
de 5 amperios, a menos que se indique otro valor.
Todos los transformadores de corriente deberán cumplir con la norma
ANSI C57-13 ”Requeriments for instrument Transformer”.

3.4.7 Transformadores de Potencial

Los transformadores de potencial deberán cumplir con los requerimientos
solicitados en las Características Técnicas de estas especificaciones.
Estarán montados en una celda propia, independiente del resto de las
celdas y serán extraíbles; previniéndose la desconexión del circuito
primario y la puesta a tierra del transformador, antes de que sea posible
tener acceso al mismo.
Los transformadores de potencial para el equipo de maniobra deben ser
instalados con fusibles limitadores de corriente. La capacidad nominal de
salida de los transformadores deberá ser suficiente para manejar la carga
del equipo conectado a los mismos.
Los transformadores de potencial estarán protegidos con fusibles
limitadores en el lado de alta tensión. El lado de baja tensión se protegerá
con un interruptor termomagnético con contactos auxiliares para alarma,
ubicado en el compartimiento de baja tensión de las celdas. Su relación
de transformación y sus conexiones deberán cumplir con lo establecido en
la norma ANSI C57.13 “Requirements for Instruments Transformer”.
Además, deberá preverse un enclavamiento mecánico entre el interruptor
del secundario y la puerta o mecanismo seccionador del primario.
El BIL de los transformadores de potencial deberá ser 60 kV BIL.
3.4.8 Compuertas Automáticas

El compartimiento del interruptor y arrancador tendrá unas compuertas
automáticas (cortinas aislantes) que cierran al extraer el interruptor o
arrancador y abren al introducirlo. Deben prevenir que queden expuestos
elementos del circuito de alta tensión cuando el interruptor o arrancador
se encuentra en las posiciones: desconectado, en prueba o extraído.
Cuando estas compuertas están cerradas, deberán quedar bloqueadas
automáticamente y mecánicamente en esta posición. Cuando el operador
intencionalmente desee desbloquear las compuertas, deberá poder
hacerlo mediante la utilización de alguna herramienta habiendo quitado
previamente el candado o elemento de seguridad.

3.4.9 Dispositivos de Protección y Control

Las llegadas de centro de control de motores y salidas a motores deberán
tener sus esquemas de protección en la celda correspondiente, como se
indica a continuación:
El diseño del esquema de protecciones deberá tomar en cuenta los
requerimientos y parámetros de diseño, que se indican en las funciones
correspondientes a cada protección en el Diagrama Unifilar respectivo.
Los relés de protección para las celdas estarán basados en equipos
microprocesadores Multifunción según se indique en el diagrama unifilar,
provisto de dispositivos para pruebas, salidas de potencia transductadas y
canal para comunicarse directamente con protocolo de comunicación
DNP 3.0, IEC-104 y MOD-BUS.
3.4.10 Relé Estáticos o Multifunción

Todos los relés estáticos para las celdas de media tensión, serán
tropicalizados y deberán ser suministrados totalmente cableados y
aprobados, montados en cajas a prueba de polvo con conexiones por la
parte posterior, dentro de las mismas celdas.
Todos los relés electrónicos deberán estar equipados con circuitos
lógicos, que utilicen componentes de estado sólido de la más alta calidad
y confiabilidad. Los componentes de relés electrónicos deberán montarse
en tarjetas de circuitos impresos, con conectores que aseguren contacto
adecuado y permitan la fácil remoción de los relés.
Los relés deberán estar provistos de indicadores (LED) de operación, así
como indicadores (LED) de fallas del relé, debidamente identificados. Se
preverán contactos para alarma en caso de falla interna del relé. Los
relés electrónicos deberán estar protegidos contra transitorios
provenientes de la fuente de alimentación de control, y también contra
cualquier tipo de interferencia debida a señales falsas.
Medio de Extracción y Ensayos
Los relés de protección serán del tipo removible mediante contactos
deslizantes desde el frente de los tableros o bastidores, sin que se abran
los circuitos secundarios de los transformadores de corriente, ni que se
perturben circuitos externos, ni se requieran desconectar conductores
detrás de los tableros. Deberán incorporarse dispositivos de prueba a los

relés de protecciones, de modo de aislar completamente los relés de los

transformadores de medición, circuitos de disparo u otros circuitos
externos para que no resulte afectada la operación de todo el conjunto de
celdas.
Se deberán proveer los medios necesarios para ensayos, ya sea desde
una fuente externa de energía o desde los transformadores de medición,
utilizando enchufes de contactos múltiples.
Deberán suministrarse dos (2) juegos de cada tipo de enchufe de ensayo
y adicionalmente, en el caso de relés estáticos en bastidores, dos (2)
juegos de tarjetas adaptadoras para cada juego de equipos.
Los relés deberán cumplir con los requisitos aplicables de la Norma ANSI
C37.90 de: “Relay Associated with Power Apparatus".
Condiciones de Servicio
Todos los relés de protección deberán ser capaces de operar
correctamente con variaciones ± 5% de la frecuencia nominal y una
variación del ± 10% de la tensión nominal del sistema, factor de potencia y
forma de onda. Además, deberán estar exentos de errores producidos
por cambios de temperatura ambiente entre 5 ºC y 55 ºC y humedad
relativa de 100%.
Los relés estáticos para protección deberán estar provistos de contactos
auxiliares de disparo del tipo seco.
Medio y Rangos de Ajustes
Los relés serán suministrados completos, con todos sus dispositivos
auxiliares Los relés de protección y sus dispositivos auxiliares serán
adecuados para operar con las relaciones de transformación y conexiones
que se indican en el Diagrama Unifilar.
Alimentación en Corriente Alterna y Corriente Continua
La alimentación de control de los relés será universal CA/CC y deberán
operar dentro del siguiente rango: de 90 – 300 Vdc y 70 – 265 Vca.
Equipos de Protección de Circuitos de Motor
El esquema de protección previsto para las salidas de motor serán los
indicados en el Diagrama Unifilar.

El fabricante deberá tomar en cuenta en el diseño del esquema de

protecciones, para que este cumpla con los requerimientos y parámetros
de diseño de lo establecido en las normas y especificaciones.
Equipos de Protección de Llegadas de CCM
El esquema completo de protección previsto para llegada de CCM serán
los indicados en el Diagrama Unifilar.
Relé de Supervisión del Circuito de Disparo
Cada interruptor tendrá una protección que supervisará el circuito de
disparo en forma continua, tanto en la posición abierta como cerrada de
dicho interruptor. Esta protección debe tener facilidades para enviar una
señal al Despacho de Carga al detectar:
Falla en la alimentación del circuito de disparo del interruptor
Circuito abierto en la bobina de disparo, o en el cableado del circuito.
Falla del mecanismo para completar la operación de disparo.
De igual manera, cada relé de disparo y bloqueo (lock-out) deberá tener
un relé de supervisión del circuito de disparo.
Relé de Disparo y Bloqueo
El esquema previsto contará con un relé de disparo de alta velocidad con
contactos normalmente abiertos de reposición manual. Este relé recibirá
orden de disparo y bloqueo de las protecciones correspondientes y las
transmitirá a las bobinas de disparo de los interruptores asociados al
circuito bajo protección, bloqueando simultáneamente el cierre de dichos
circuitos.
3.4.11 Dispositivos de Control

Los circuitos de control estarán previstos de esquemas para el control
local y remoto. Las celdas de media tensión estarán provistas de
conmutadores apropiados para seleccionar el mando correspondiente. El
sistema de selección de mando será tal, que impida la operación
simultánea de los equipos desde dos lugares distintos.
El Conmutador deberá tener grabadas las diferentes posiciones para cada
caso particular. Los contactos deberán tener una vida útil mayor o igual a

un millón de operaciones y debe satisfacer las siguientes condiciones de

operación:
600 Voltios CA y CC.
20 Amperios a régimen continuo.
250 Amperios durante 3 seg.
Todos los equipos de protección y control deberán montarse en el
compartimiento de baja tensión de la celda, debiendo estar plenamente
identificados con placas características y rótulos.
La posición del interruptor se señalizará también en el cuadro del
compartimento de control, mediante luces indicadoras perfectamente
visibles y próximas al mando de cierre-apertura del interruptor, de la
siguiente forma:
Verde: Interruptor abierto.
Rojo: Interruptor cerrado.
La posición del arrancador y estado de funcionamiento del motor se
señalizará también en el cuadro del compartimiento de control, mediante
luces indicadoras perfectamente visibles y próximas al mando de
arranque-parada del motor, de la siguiente forma:
Verde: Motor parado.
Rojo: Motor operando.
Amarillo: Disparo por Sobrecarga
3.4.12 Dispositivos de Medición

Las funciones de medición serán las indicadas en el Diagrama Unifilar
general de 4160 V (ver anexo 8), las cuales podrán estar integradas en
los relés Multifunción.
Las funciones mínimas requeridas según el tipo de celda son las
siguientes:
Celdas de llegada:
Medición de Tensión en la Llegada mediante Voltímetro Analógico
escala 120 Grados y 0-5 kV.

Medición de Corriente de entrada, esta puede ser función del réle

multifunción.
Medición de Potencia activa y reactiva, estas pueden ser función del
réle multifunción.
Celdas de Salida:
Medición de Tensión, esta puede ser función del réle multifunción.
Medición de Corriente de Salida, esta puede ser función del réle
multifunción
Medición de Potencia activa y reactiva, esta puede ser función del réle
multifunción
3.4.13 Teleseñalización, Telemando y Telemetría

Las celdas estarán provistas con facilidades para realizar teleseñalización,
telemando y telemetría mediante protocolo de comunicación DNP3.0, IEC-
104 ó Mod-Bus, de acuerdo a los requerimientos descritos a continuación:
Teleseñalización
Cada interruptor o arrancador dará indicación remota de su "estado"
abierto o cerrado, mediante un contacto seco normalmente abierto.
Telemando
Todos los interruptores deben tener facilidades para ser operados en
forma remota desde el despacho de Carga San Tome y los arrancadores
desde el Sistema de Control Distribuido DCS del Patio de Tanques
Oficina. Para este fin se dispondrá de un selector local-remoto en los
circuitos de apertura y cierre manual de los interruptores y arrancadores.
Para la fácil concentración de estos contactos secos, EL FABRICANTE
deberá suministrar e instalar una caja de conexión ubicada dentro del
Power House identificada con el Tag SW-02-IJB-01 donde se conectara
estos contactos secos en borneras terminales apropiadas, plenamente
identificadas a tal efecto, para luego ser llevado hacia el Sistema de
Control Distribuido DCS existente del Patio de Tanques Oficina.
Cada arrancador deberá tener adicionalmente previsiones para el manejo
de una estación manual o remota en campo con facilidades para las
siguientes funciones:

Mando Local de Arranque-Parada de las Bombas.

Parada de Emergencia de las Bombas.
Selector de Tres posiciones Manual-Off-Automático
Telemetría
Todas las conexiones necesarias para realizar el telemando, telemedición
y telemetría, se deben llevar a borneras terminales apropiadas,
plenamente identificadas a tal efecto, así como a los reles multifunción, en
caso de poseer estas facilidades. los cuales se deberán cablear en serie y
en grupos de ocho (8), hasta un convertidor a ser suministrado y ubicado
dentro del Power House, este deberá tener puertos de entrada (+) y (-)
para el cable de comunicación de 1x2C#16AWG Belden modelo 8719
para la comunicación MOD-BUS RS-485 que sale de los reles
multifunción en serie, y un puerto de salida para un cable de fibra óptica
de 6 hilos multimodo para el envió de todas las señales hacia el Sistema
de Control Distribuido.
Se hará telemetría de las siguientes lecturas:
Tensión de barras
Corriente de llegada a barras
Corriente de salida hacia cada motor
Potencia activa de cada motor
Potencia reactiva de cada motor.
Alarmas
Todas las conexiones necesarias para activar las alarmas, se deben llevar
a borneras terminales apropiadas, plenamente identificadas a tal efecto,
así como a los reles multifunción, en caso de poseer estas facilidades
Se hará telemetría o supervisión de las siguientes alarmas:
Interruptor en Barras
Arrancador en Barras
Estado de Interruptores y/o Arrancadores
Falla Circuito de Disparo Interruptor
Falla Circuitos de Cierre Interuptor

Falla Circuito de Control Arrancador.

Falla alimentación Vdc por celda
Falla alimentación Vdc por celda.
Se definirá posteriormente con el cliente como agrupar estas alarmas en
Alarma Mayor y Alarma Menor de cada celda o conjunto arrancador.
3.4.14 Bloque de Prueba

Los bloques de prueba deberán cumplir los requerimientos descritos en la
hoja de características técnicas. Los contactos auxiliares de los bloques
de prueba utilizados en los circuitos de corriente deberán cortocircuitar
automáticamente los transformadores de corriente cuando la tapa sea
removida.
Se deberá disponer de bloques de pruebas de corriente en todas las
celdas bien sea de llegadas o en las de salidas a motores. Solo se
dispondrá de bloques de pruebas de tensión por celda de llegada.
3.4.15 Terminales
Los terminales de Media Tensión de las celdas de entrada ó salida serán
mínimo de calibre 2 AWG y deben tener el espacio suficiente para la
conexión de los conductores que se requieran, según lo indicado en el
Diagrama Unifilar de 4160V. Los terminales para la conexión a tierra
serán de cobre para conductores calibre 2/0 AWG.
3.4.16 Servicios Auxiliares

Todas las celdas deberán estar dotadas de circuitos de alimentación, los
cuales deben estar protegidos mediante interruptores termomagnéticos.
Estos son:
Tensión de control de circuito de apertura 125 Vdc.
Tensión de control de circuito de cierre 125 Vdc.
Tensión de control de circuito de carga del resorte del interruptor 125
Vdc.
Servicios auxiliares de corriente alterna 120 Vca.

Las tensiones y requerimientos de cada circuito de alimentación se

indican en las características técnicas de estas especificaciones. Cada
celda vendrá equipada con los siguientes elementos:
Tomacorriente de corriente alterna.
Lámpara frontal accionada por microinterruptores de la puerta
correspondiente.
Sistema de calefacción, diseñado de tal forma que pueda ser
supervisado continuamente.
3.5 Acabado
Todos los elementos de acero que conforman la celda deben ser
desengrasados, desoxidados, antes de la aplicación de la pintura. Todas las
celdas serán pintadas por dentro y por fuera con una pintura de fondo
anticorrosiva y de acabado final con un separador total mínimo de 60 micras en
seco. La pintura debe ser secada al horno o podrá ser aplicada mediante
procesos electrostáticos.
Todos los elementos metálicos de la estructura de las celdas que no sean
pintados y estén expuestos a roce o movimiento continúo, (piezas metálicas,
bisagras, pasadores, etc.) deben ser galvanizados electrolíticamente.
El acabado de las celdas será realizado previendo la no acumulación de
humedad.
Los gabinetes, cuadros, soportes, refuerzos, etc., deberán estar libres de
proyecciones agudas y terminaciones rugosas de soldaduras, lados y juntas.
Las puertas exteriores de los gabinetes estarán provistas de juntas de goma
para prevenir la acumulación de polvo y humedad.
Las celdas estarán identificadas en su puerta principal con letras y números de
acuerdo a lo indicado en el Diagrama Unifilar.
Cada celda debe llevar una placa con una leyenda que la identifique según se
indique en los planos correspondientes; de igual manera deben ser identificados
todos los equipos o instrumentos ubicados en ellas. Para la identificación de
cada celda deberá colocarse una placa de material fenólico grabada a bajo
relieve y en letras negras y aseguradas mediante tornillos. Para la identificación
de los instrumentos o equipos no se aceptarán tiras de papel u otro material que
se decolore o se dificulte su lectura con el transcurso del tiempo.

Los relés de protección y supervisión, los instrumentos de medición y elementos

de control, deberán ser identificados plenamente con placas ubicadas en la parte
frontal de los mismos.
3.6 Cableado
El cableado de control, señalización, alarmas o secundarios de transformadores
de tensión, debe hacerse con cables flexibles de las siguientes características:
Sección mínima: 2.5 mm² (# 12 AWG).
Tensión de servicio: 600 V.
Tensión de ensayo: 3000 V.
Conductor de cobre trenzado tipo aislamiento: PVC, 105 ºC.
Químicamente estable.
Resistencia al fuego (Flame Retardant).
Los cables de fuerza de baja tensión, alimentación de corriente continua y las
conexiones secundarias de transformadores de corriente, tendrán las siguientes
características:
Sección mínima: 4 mm² (# 10 AWG).
Tensión de servicio: 600 V.
Tensión de ensayo: 3000 V.
Conductor de cobre trenzado tipo aislamiento: PVC, 105 ºC.
Químicamente estable.
Resistencia al fuego (Flame Retardant).
Todos los cables de control del compartimiento de alta tensión deberán estar
completamente protegidos mediante cubiertas o ductos de metal.
Todas las conexiones de baja tensión deberán llevarse a borneras terminales en
fila, ubicadas en el compartimiento de control, fácilmente accesibles, del tipo
apropiado para el calibre del cable correspondiente, diferenciándose de tensión
o de corriente. No deberá conectarse más de un conductor al punto de bornera.
Las borneras para la conexión de los cables que salen de los transformadores
de corriente deberán ser cortocircuitables.

Cada terminal de la bornera estará identificado mediante índices, con números o

combinaciones de letras y números, de acuerdo con la nomenclatura establecida
en los planos funcionales y de cableado del diseño normalizado.
En adición a los terminales de bornera requeridos para el cableado de la celda,
deberán proveerse 20% de terminales de bornera adicionales en cada celda,
para uso propio del cliente.
Los cables de baja tensión estarán identificados en cada extremo con la
nomenclatura de las conexiones correspondientes (origen – destino).
3.7 Intercambiabilidad
Todos los elementos removibles de un mismo tipo y rango serán física y
eléctricamente intercambiables entre un mismo equipo y entre equipos idénticos.
3.8 Placas Características

Cada celda blindada deberá proveerse con una placa de identificación de
características, de acero inoxidable, escrita en idioma español, la cual incluirá
como mínimo la siguiente información:
Nombre del proyecto y año de fabricación.
Nombre del fabricante y número de serial.
Tipo de celda y modelo.
Número de la orden de compra.
Características Nominales.
Frecuencia.
Número de fases.
Tensión nominal.
Tensión máxima de diseño.
Capacidad nominal (A).
Capacidad de cortocircuito.
Instrucciones, avisos y advertencias.
Peso y dimensiones de la unidad mínima de montaje.

Así mismo, todos los componentes de la celda tales como: interruptores de

potencia, contactores, transformadores de medida, relés de protección, etc.,
deberán tener su correspondiente placa de identificación de características con
la siguiente información:
Identificación del equipo.
Nombre del fabricante, número, serial y modelo.
Diagrama de conexión.
Características nominales.
Frecuencia.
Tensión nominal.
Tensión máxima diseño.
Relación de transformación (en caso de transformadores).
Número de fases.
Rango de operación.
Corriente nominal.
Clase de precisión (en caso de TC y TT).
Potencia de precisión (en caso de TC y TT).
Otras características particulares.
Instrucciones, avisos y advertencias
4. CENTRO DE DISTRIBUCIÓN DE POTENCIA BAJA TENSIÓN 480 V
4.1 Alcance
En el alcance del suministro del Power House se debe considerar la fabricación,
suministro, instalación, pruebas, adiestramiento y puesta en marcha de un
Centro de Distribución de Potencia de Baja Tensión 480 V (CDP-01), con las
siguientes características:
Tipo Secundario Selectivo, doble llegada y enlace de barra.
Llegadas de potencia por la parte inferior.

Salidas con arrancadores directos para motores eléctricos e interruptores para

las otras cargas.
Tensión nominal 480 V.
Capacidad en barras principales de 1200 A.
Interruptores de llegadas y enlaces en vació de 1200 A.
Transferencia Automática de Barras.
Capacidad de Cortocircuito 25 KA.
Frecuencia nominal 60 Hz.

En general, el equipo debe estar diseñado para asegurar la continuidad de
servicio bajo todas las condiciones de trabajo, de fácil inspección, limpieza y
reparación. Todas las precauciones razonables tienen que ser tomadas en el
diseño del equipo para garantizar la seguridad del personal asociado con su
operación y mantenimiento aún bajo las condiciones más severas.
4.3 Características Constructivas
4.3.1 Gabinetes
El Centro de Distribución de Potencia de Baja Tensión 480 V (CDP-01)
debe ser del tipo "Metal Enclosed", como se define en la Norma ANSI
C37.20.1 “Standard for Metal-Enclosed Low-Voltage Power Circuit
Breaker Switchgear”.
El Centro de Distribución de Potencia debe ser de un sólo frente, del tipo
modular formado por estructuras verticales rígidas autoportantes
construidas con perfiles y cerramiento de láminas de acero y con un grado
de protección NEMA 12. La altura sobre el piso del conjunto no debe ser
mayor de 2.300 mm.
Debe incluir un cuerpo adicional equipado solamente con regletas (caja
de interfase) requerido para interfase con las señales de instrumentación
en 125 Vdc. Este cuerpo adicional debe tener la facilidad para separarse
del centro de control de motores.

Las secciones verticales se ensamblan en grupos con una barra activa

común y formando una estructura a la cual puedan agregarse secciones
adicionales.
Cada sección vertical del Centro de Distribución de Potencia 480V, es
provista de calentadores de espacio 120 V, controlados por termostatos.
Los compartimientos deben estar provistos de rendijas de ventilación que
permitan la circulación del aire caliente y sirvan de vías de escape para
los gases ionizados. Las celdas deben proveerse de un sistema de rejillas
de ventilación al exterior, con filtros adecuados que impidan el acceso de
polvo, insectos y alimañas al interior de la celda.
Todas las unidades deben conectarse desde el frente y son del tipo
totalmente extraíble.
La estructura debe proveer guías para soportar y alinear la unidad.
Todas las unidades del mismo tipo y rango deben ser intercambiables.
El Centro de Distribución de Potencia 480 V debe ser diseñado para
realizar su mantenimiento desde el frente. Se proveen en cada unidad
puertas con bisagras y empacaduras no absorbentes y no pegantes.
Adicionalmente las puertas están enclavadas mecánicamente con el
dispositivo de protección del circuito para evitar su apertura cuando dicho
elemento esté cerrado o cerrar el dispositivo de protección si la puerta
está abierta.
Todos los materiales utilizados para la fabricación de la estructura deben
ser del tipo no inflamable.
Todas las partes internas de los gabinetes, incluyendo terminales de
cables, son accesibles desde el frente.
Las puertas frontales deben ser abisagradas de material galvanizado, tipo
disimuladas, que permitan, al abrir, un ángulo no menor de 150° medidos
desde la posición de cierre, las mismas cubren todo el frente del
compartimiento y tienen cerradura de acero (espesor mínimo 2 mm), y en
aquellos casos en los cuales soporte dispositivos tales como relés,
medidores o controles, deben ser reforzadas para asegurar que las
mismas no sufran deformaciones por el peso de estos equipos.

4.3.2 Sistema de Barras

Las barras deben ser de cobre electrolítico de alta conductividad de 1200
amp (principal) y 800 amp (verticales).
Las barras principales son identificadas con R (frente izquierdo o arriba),
S (centro), T (atrás, derecha o abajo), E (tierra), son montadas sobre
aisladores de soporte de resina sintética, para una tensión de diseño de
(1) KV.
Las barras principales y de las secciones de distribución verticales deben
resistir mecánicamente condiciones de falla mínima de 25 KA rms
simétricos.
Las uniones apernadas de las barras son plateadas y se realizan con
tornillos galvanizados y/o cadmiados, tuercas y arandelas planas y de
presión.
Todos los soportes de barras son de material aislante resistentes al alto
impacto, alto esfuerzo dieléctrico y a la absorción de humedad.
El Centro de Distribución de Potencia debe estar provisto de una barra de
tierra de cobre horizontal montada cerca del tope inferior de la estructura y
extendiéndose a todo lo largo de ella, con las previsiones necesarias para
conectarla al sistema de puesta a tierra en ambos extremos, con
conectores para conductor 2 AWG.
4.3.3 Aislantes
Para compartimientos que contengan interruptores de potencia se deben
suministrar barreras metálicas (Shutters).
El grado de protección del tipo de cerramiento, debe mantenerse para
todas las condiciones de operación.
Las barreras de 3 mm mínimo deben cerrar y abrir automáticamente
cuando el equipo extraíble sea retirado o introducido de la posición de
servicio.
Cada juego de barreras debe estar equipado con un mecanismo para la
colocación de candados en la posición "cerrado”.
Cada cubículo vertical y el compartimiento de cableado deben estar
aislados del sistema de barras horizontales y verticales con cubiertas

metálicas a fin de evitar contactos con las barras energizadas cuando

realicen trabajos de cambio o mantenimiento.
El dispositivo debe diseñarse de tal manera que pueda ser anulado por la
parte móvil del dispositivo de interrupción, restituyendo la característica
automática de las barreras metálicas.
4.3.4 Acabados
Todas las estructuras metálicas se deben proteger contra la corrosión.
El Centro de Distribución de Potencia debe ser provisto con un
tratamiento de protección tropical. Los trabajos de pintado estructural
tienen al menos una primera capa base y dos capas de esmalte epóxico o
equivalente normalizado por el fabricante.
El Centro de Distribución de Potencia se debe pintar de color gris claro, si
existiese alguna discrepancia con este, el fabricante lo somete a la
aprobación del comprador. Un litro de pintura para retoque es suplido.
Todas las partes sin pintar, como bisagras, tornillos, tuercas, etc., son
cromadas o cubiertas con cadmium para resistir la corrosión.
4.3.5 Unidades Funcionales

Las unidades de salida a motor son de tipo de combinación, con
contactores magnéticos no reversibles (FVNR) a plena tensión con
reposición manual externa y sobrecarga térmica, ubicados en gavetas
totalmente extraíbles, para sistema sólidamente puesto a tierra, 480 V, 3
fases , 4 hilos.
Los compartimientos de salida para arrancadores tamaño NEMA 1 al 4 y
para interruptores de 225 A y menores son del tipo “Plug-In”.
Los arrancadores tamaño NEMA 5 y mayores así como los interruptores
de salida de 250A y mayores son del tipo “Bolt On”.
Las unidades de salida a motores de un mismo tamaño son
mecánicamente intercambiables. Deben proveerse de enclavamientos
mecánicos que impidan la intercambiabilidad entre unidades de distinto
tamaño y dificultad en la extracción de la gaveta si su retiro es brusco.
Las unidades de salida a motores constan como mínimo de lo siguiente:

Un (1) contactor tripolar, 480 V, bobina 120 V, 60 Hz, contactos

auxiliares (4NO + 4NC).
La tensión mínima de “Pick up” es del 80% de la tensión nominal de las
barras principales.
Un (1) interruptor tripolar de caja moldeada, 480V, 30 KAcc sim 60 Hz,
unidad de disparo magnético ajustable, mando desde el frente del
compartimiento y enclavamiento mecánico con la puerta del mismo
para evitar que la puerta sea abierta si el interruptor está cerrado.
El interruptor debe ser del tipo HMCP (“Motor Circuit Protector”) con
protección de cortocircuito instantáneo solamente.
Un (1) transformador monofásico 480/120V para la alimentación del
circuito de control del motor, adecuadamente protegido en su lado de
bajo voltaje (fusible). Uno de los terminales secundarios se debe
conectar a las barras de puesta a tierra y se deben ubicar en el
compartimiento de cada motor.
Un (1) relé térmico tripolar para la protección de sobrecarga del motor
con las siguientes características:
Compensación por temperatura, ajustable entre el (1,12-1,85) In., tiempo de
disparo de 8 a 10 s. para un 500% de la corriente nominal del motor y
disparo en caso de pérdida de tensión en alguna fase. Además tendrá
reposición manual desde el frente del compartimiento, indicación visible de
disparo y contactos auxiliares 2NA + 2NC.
Un (1) transformador de corriente tipo toroidal para protección,
corriente secundaria 5 A y relación según el fabricante.
Un (1) relé para detección de falla a tierra (50/GS) de reposición
manual, 5 A ajuste 10-20%: 0-1 s, montaje dentro del compartimiento
1NA + 1NC.
Dos (2) lámparas 120 V (verde y roja) indicadoras del estado del
arrancador con test indicador del estado de las lámparas. Se debe
incluir luz piloto para térmico.
Borneras para los circuitos de mando, medición (A) y señalización
remota para cable No. 12 AWG, PVC, 105°C. Dichas borneras deben
incluir 20% de reserva.

Cableado interno completo con cables de cobre, calibre No. 14 AWG

como mínimo, y aislamiento para 105°C.
Las unidades de salida a cargas diferentes de motores consisten de
interruptores termomagnéticos de caja moldeada de tiempo inverso,
ubicados en compartimientos individuales.
Los interruptores son del tipo totalmente extraíbles con unidades de
disparo ajustables térmica y magnética.
Los interruptores tienen mando manual desde el frente del compartimiento
y la puerta del mismo no puede ser abierta cuando el interruptor se
encuentra en posición "Cerrado". Se provee de medios para el trabado
con candado de la palanca en la posición "Abierto”.
Las unidades de salida a cargas diferentes de motores deben disponer
como mínimo (según sea el caso) de:
Un (1) interruptor tripolar termomágnetico de caja moldeada, 480 V,
25 KAcc Sim, 60 Hz, y con una unidad de disparo ajustable.
Un interruptor tripolar termomágnetico de caja moldeada, 480 V,
25 KAcc Sim, 60 Hz, con una unidad de disparo ajustable y un
contactor.
4.3.6 Transformadores de Corriente

La selección de los transformadores de corriente debe cumplir con lo
establecido en las normas ANSI C57-13 “Requeriments for Instrument
Transformer”.
La salida de los transformadores de corriente serán de un valor
normalizado de 5A.
Los transformadores de corriente para protección son de clase de
precisión 5P y factor de saturación "K" mayor o igual que 10 a fin de
garantizar la operación correcta de los dispositivos de protección, y deben
indicarse clase 5P10.
Las curvas de magnetización de diseño y los valores de resistencia que
correspondan deben ser sometidas a aprobación antes de efectuar la
fabricación de cada transformador de corriente para protección y deben
ser subsecuentemente verificadas mediante pruebas de rutina.

Los terminales secundarios de los transformadores de corriente deben ser

cableados hasta regletas terminales con puentes cortocircuitables
localizados en un lugar accesible. Un lado del bobinado secundario de
cada transformador de corriente debe ser conectado a la barra de tierra
en la regleta terminal
4.3.7 Transformadores de Potencial

La selección de los transformadores de potencial debe cumplir con lo
establecido en las normas ANSI C57-13 “Requeriments for Instrument
Transformer”.
Los transformadores de potencial y el circuito secundario deben estar
protegidos con fusibles de cartucho industrial. La conexión entre los
transformadores y los fusibles es lo más corta posible.
Los transformadores de potencial deben ser de precisión clase 3 para
medición y 3P para protección.
La capacidad de los transformadores de potencial no es menor del 150%
de la carga conectada y de un valor normalizado.
La tensión primaria es de 480 V y la secundaria de 120 V para protección
y medida.
4.4 Servicios Auxiliares

El diseño del Centro de Distribución de Potencia debe considerar un (1) circuito
en 120 VCA para la alimentación de las cargas de servicios auxiliares. El
fabricante debe distribuir dichos circuitos dentro del tablero y proveer un
dispositivo que interrumpa antes de conectar y que permita conmutar estas
fuentes de alimentación.
4.5 Cableado
Cada unidad funcional del ensamblaje debe estar provista de medios apropiados
para la terminación y sellado de los cables principales así como los cables
auxiliares de control.
Los terminales deben estar dispuestos de tal forma que las conexiones puedan
realizarse sin peligro, aún con la celda energizada.

Cada unidad posee una regleta de mínimo doce (12) terminales para el cableado
de control. El tamaño mínimo para los cables de control debe ser # 14 AWG y el
aislamiento 600 V.
Se debe cablear desde cada unidad funcional, con cables de control # 16 AWG y
aislamiento 600 V, hasta las regletas en la caja de interfase. Se debe dejar
reserva del 30% de terminales en las regletas de la caja de interfase; e incluir
canales porta regletas de 20 cm. de largo.
Para el cableado secundario debe utilizarse conductor con aislamiento de PVC.
El aislamiento debe ser para 600 voltios 75 °C y material retardante al fuego. El
calibre y tipo del conductor de cobre deben seleccionarse en base a los
esfuerzos mecánicos, niveles de tensión y especialmente al consumo de
corriente de los circuitos respectivos.
El cableado secundario debe tener código de colores y cableado continuamente
de un terminal a otro. No se permiten empalmes.
Se deben proveer terminales individuales para cada conductor a menos que se
utilicen terminales diseñados para el uso con más de un conductor. Los
terminales deben ser acuñados y construidos de tal forma que eviten el contacto
directo entre los tornillos o tuercas y el conductor. Deben incluirse separadores
adecuados entre terminales de diferentes tensiones.
La terminación de los conductores trenzados que vayan a ser conectados a
terminales tipo barra (bus-type), deberán estar provistos con espigas pre-
aisladas tipo compresión con soportes aisladores.
Todos los cables deben ser identificados en ambos extremos con cintas de
material aislante o marcos plásticos.
4.6 Identificación
Cada celda blindada deberá proveerse con una placa de identificación de
características, de acero inoxidable, escrita en idioma español, la cual incluirá
como mínimo la siguiente información:
Nombre del proyecto.
Nombre del fabricante y número de serial.
Tipo de celda y modelo.
Número de la orden de compra.

Características Nominales.
Frecuencia.
Número de fases.
Tensión nominal.
Tensión máxima de diseño.
Capacidad nominal (A).
Instrucciones, avisos y advertencias.
Peso total o de la sección mínima de izaje.
Así mismo, todos los componentes de la celda tales como: interruptores de
potencia, contactores, transformadores de medida, relés de protección, etc.,
deberán tener su correspondiente placa de identificación de características con
la siguiente información:
Identificación del equipo.
Nombre del fabricante, número, serial y modelo.
Diagrama de conexión.
Características nominales.
Frecuencia.
Tensión nominal.
Tensión máxima diseño.
Relación de transformación (en caso de transformadores).
Número de fases.
Rango de operación.
Corriente nominal.
Clase de precisión (en caso de TC y TT).
Potencia de precisión (en caso de TC y TT).
Otras características particulares.

Instrucciones, avisos y advertencias
4.7 Puesta a Tierra

Absolutamente todos los equipos deben conectarse al sistema de puesta a tierra
de las celdas.
Cada una de las estructuras esta conectada a la barra del sistema de puesta a
tierra y el conector seleccionado para la conexión a la barra del sistema no es de
un calibre menor de # 10 AWG.
Se proveen medios para puesta a tierra permanente de todas las partes
metálicas que no conducen corriente.
Especial cuidado debe tenerse de asegurar la conexión a tierra de las
estructuras de los equipos extraíbles. Las gavetas de cada interruptor deben
quedar conectadas a tierra en cualquiera posición a través de conexiones
flexibles u otra forma de contacto.
5. TABLERO DE DISTRIBUCIÓN DE BAJA TENSIÓN 208 V
5.1 Alcance
El Fabricante es responsable por el diseño, construcción, pruebas en fábrica,
embalaje e instalación de un Tablero de Distribución en el interior del Power
House, para el suministro de energía, servicios auxiliares de corriente alterna
208 V, iluminación interior y exterior (reforzamiento de fachada). La tensión
Nominal del tablero es 208 V.
El sistema de iluminación exterior (reforzamiento de fachada) estará compuesto
por una caja de control de iluminación (contactor de 2x30A y fotocelda), que
alimentara a dos (02) vapoletas de 150W, 208V y dos (02) reflectores de 400W
en 208V.
5.2 Especificaciones Técnicas

Las especificaciones del equipo deben ser realizadas por el Fabricante del
Power House y aprobadas por PDVSA. Como mínimo debe cumplir con los
siguientes requisitos:
Número de Fase 3.
Número de Hilos 4.

Interruptor principal trifásico.

Capacidad Nominal de las Barras principales 100 A (mínimo).
Número de polos 12.
Nivel de Cortocircuito 14 kA.
Los tableros serán de uso interior, para instalación superficial.
El cerramiento será de tipo NEMA 12, lámina calibre 12 como mínimo, color gris
ANSI 61, frente muerto, pared frontal atornillada, puerta con bisagras, cerradura
a través de llave y porta plano para colocar la tabla de distribución de cargas.
Los tableros deberán estar provistos de una placa de acero inoxidable en la
parte frontal, donde se indique los datos de EL PROVEEDOR y de diseño, tales
como identificación, corriente nominal, tensión, frecuencia, capacidad de
interrupción, serial, número de hilos y número de orden de compra.

Los tableros deberán poseer interruptor principal instalado en posición vertical en
la parte superior de las barras, conectados a las mismas mediante pletina de
cobre.
Las barras conductoras de corriente serán de cobre electrolítico de cantos
redondos y cadmiados en los puntos de conexión. La barra de neutro y la de
tierra estarán provistas de terminales a compresión universal en la misma
cantidad que los circuitos de salida.
Las barras de fase y neutro deberán fijarse al chasis mediante aisladores de
baquelita. El calibre de la conexión para la alimentación principal será de 2/0
AWG.
Los tableros serán equipados con interruptores termomagnéticos de caja
moldeada con conectores para cables en el extremo de salida y conexión
atornillada a la barra.
Los circuitos de salida deben estar debidamente numerados y las barras
principales identificadas. Así mismo debe poseer identificación de cada circuito y
su carga asociada.
Los espacios de reserva no equipados de los interruptores deberán tener tapas
removibles individuales a fin de evitar contactos accidentales con las barras.

6. TRANSFORMADOR SECO 480/208-120 V
6.1 Alcance
El FABRICANTE es responsable por el diseño, construcción, pruebas en fábrica,
embalaje e instalación de un Transformador de potencia del tipo Seco,
capacidad nominal 10 KVA, relación de transformación 480/208-120 V,
frecuencia nominal 60 Hz, para instalación interior.
6.2.1 Núcleo
Todos los núcleos son fabricados con baja histéresis y corrientes de fuga.
El núcleo y los devanados son fijados a la base del transformador pero
aislados por una goma que soporte la vibración del montaje completo. No
debe haber ningún contacto metal-metal entre devanado y núcleo y la
carcasa del transformador. El núcleo se conecta a la carcasa del
transformador por un conductor flexible para la conexión al sistema de
puesta a tierra.
6.2.2 Carcaza
La carcasa del transformador se fabrica en lámina de acero y debe ser del
tipo ventilada. La carcasa completa tiene un acabado final utilizando un
proceso continuo de desengrase, limpieza y fosfatado; seguido por un
proceso cíclico de deposición electrostática de una capa de polvo de un
polímero de polyester para dar una capa uniforme por toda la superficie y
bordes de la carcasa.
6.2.3 Circuito Magnético

Será fabricado con laminaciones de acero al silicio, aislado con óxido
mineral y protegido de la corrosión con una capa de barniz.
6.2.4 Arrollados
Los arrollados de baja tensión serán fabricados en láminas de cobre con
aislamiento entre-capas de clase F encapsulado con resina alkídica
sintética.

Ambos lados de los arrollados de baja tensión serán cubiertos con una
capa de resina epóxica y las láminas serán totalmente protegidas con
material aislante.
Los arrollados de media tensión serán independientes de los de BT y
serán de cobre con aislamiento entre-capas de clase F encapsulado con
resina alkídica sintética.
Los arrollados MT serán encapsulados y moldeados al vacío con un
sistema de encapsulado epóxico ignifugante (auto-extinguible) compuesto
de:
Resina epóxica
Endurecedor anhídrico con un aditivo flexilibilizador
Carga ignifugante (retardante a las llamas)
La carga ignifugante será bien mezclada con la resina y el endurecedor.
Estará compuesta de alúmina trihidratada (hidróxido de aluminio) en
forma de polvo o algún otro producto retardarte de flamas a ser
especificado.
El sistema de encapsulado será clase F.
6.3 Conexiones
Las conexiones para las conexiones de baja tensión y media tensión serán
realizadas por la parte superior. Cada barra para conexionado estará perforada
con un orificio de 13 mm de diámetro para conexión con un sistema de tornillo-
tuerca.
Las barras de conexión media tensión y baja tensión serán de cobre sólido
protegidas con manga aislante.
La conexión del neutro de BT se hará directamente en los terminales BT entre
las barras de fase BT.
6.4 Accesorios y Equipamiento

Los transformadores estarán equipados con:
Anillas de izaje
2 puntos de conexión de puesta a tierra

Una placa de identificación en cara frontal del lado de conexión MT

Una etiqueta de advertencia “riesgo eléctrico”
Reporte de pruebas individuales
Manual de instalación, puesta en servicio y mantenimiento.
6.5 Protección Térmica

Los transformadores estarán equipados con un dispositivo de protección térmica
compuesto de:
Dos (02) juegos de 3 sondas PTC instaladas en la parte activa (arrollados) del
transformador, una sonda para “alarma 1”, una para “alarma 2” por fase.
Serán colocadas sobre un tubo que permita su reemplazo eventual.
Un convertidor electrónico con dos relés de salidas independientes equipados
con un contacto inverso, uno para “alarma 1” y el otro para “alarma 2”. La
posición de los relés será señalada por dos pilotos de color diferente. Un
tercer piloto señalará presencia de tensión.
Los tres pilotos se encontrarán en la cara frontal del convertidor. El
convertidor electrónico será instalado aparte del transformador.
Una bornera de conexión enchufable para las sondas PTC al convertidor
electrónico.
Las sondas PTC serán fabricadas, montadas y cableadas a bornes fijos en la
parte superior del transformador. El convertidor estará suelto, sin montarse,
con su esquema de conexión completo, embalado aparte del transformador.
6.6 Grado de Protección

Si es requerido los transformadores estarán equipados con una envolvente
protectora para instalación interior compuesta de una envolvente metálica de
protección IP 31 (excepto la base que será IP 21) con:
Protección anticorrosión en la pintura estándar del fabricante
Anillos de izaje que permitan el levantamiento del transformador con su

envolvente

Un panel apernado en la parte frontal para acceso a las conexiones MT y a

los cambiadores de tomas, equipado de 2 asas, de una etiqueta de
advertencia “riesgo eléctrico”, de una placa identificadora y de una trenza
visible para la conexión de puesta a tierra.
Perforaciones pre-perforadas con obturadores en el panel apernado,

previstas para el montaje de una cerradura que permita su enclavamiento.
Dos (02) placas aislantes en el techo para el paso de cables con prensa-
estopa: una en el lado del primario (480V) y otra en el secundario (cable y
presa-estopa no serán parte del suministro).
7. SISTEMA DE CORRIENTE CONTINUA
7.1 Alcance
El Fabricante es responsable por el diseño, fabricación, instalación, prueba y
suministro de Sistema de corriente Continua constituido por dos (02)
Rectificador/Cargador de Baterías y un Banco de Baterías Níquel -Cadmio,
incluyendo todos los accesorios para su montaje y operación satisfactoria, así
como la información técnica necesaria para pruebas de operación y puesta en
marcha.
7.2 Descripción General

El equipo consiste de dos Unidades Rectificador / Cargador de Baterías, entrada
480 VCA 60 Hz, salida 125 Vdc, con una capacidad nominal de 10 KVA, la cual
deberá ser verificada por el fabricante como parte de la ingeniería del Power
House, permitiendo una reserva del 20% de la demanda máxima calculada. El
equipo debe disponer de dos (02) unidades Rectificador / Cargador,
compartiendo la carga al 50% durante la operación normal y asumiendo el 100%
de la carga en caso de falla de una unidad.

Rectificador
Cargador
480 VCA
480 VCA
Rectificador Banco de
Cargador Baterías
Figura A: Esquema de la Unidad Rectificador / Cargador de Baterías
Acceso
El diseño y la disposición del equipo debe ser tal que permita el fácil acceso a
todas las partes a ser supervisadas, operadas y mantenidas.
Tropicalización
El Fabricante debe proveer de una protección completa contra polvo, corrosión y
hongos para todas las partes del equipo, tomándose en cuenta el clima tropical
en el cual estará instalado.
Limitaciones de los Equipos
En general, el equipo debe estar diseñado para asegurar la continuidad de
servicio bajo todas las condiciones de trabajo, fácil inspección, mantenimiento y
reparación. Todas las precauciones razonables tienen que ser tomadas en el
diseño del equipo para garantizar la seguridad del personal asociado con su
operación y mantenimiento.

7.3 Características del Equipo

El Fabricante debe suministrar dos Unidades Rectificador / Cargador de Baterías
y un banco de baterías con todos sus accesorios, montados y ensamblados en
un gabinete, caja o tablero común. También debe suministrar los equipos
auxiliares necesarios para el correcto funcionamiento del sistema de
protecciones.
7.3.1 Componentes del Equipo

El sistema de corriente continua consta de las siguientes partes:
Dos unidades Rectificador/cargador de baterías
Interruptor Manual
Interruptor Auxiliar
Banco de baterías selladas Nikel-Cadmio de ultra bajo mantenimiento, y
accesorios
Tablero de servicios auxiliares en corriente continua.
7.3.2 Operación del Equipo

Los Rectificadores / Cargador de Baterías es diseñado para operar en las
siguientes formas:
Normal: En condiciones normales de operación la carga de 125 VDC es
alimentada por el Rectificador / Cargador de Baterías, a través del tablero
de distribución. El Rectificador / Cargador de Baterías toma la potencia de
la energía eléctrica normal y entrega la energía eléctrica DC requerida por
la carga y mantiene también las baterías en estado de flotación.
Emergencia: Si en la fuente de alimentación normal se presentase
alguna falla, es decir, queda fuera de servicio, la carga de 125 VDC es
alimentada por el banco de baterías, sin producir interrupción alguna.
Recarga: Cuando se restablece la energía eléctrica, el Rectificador /
Cargador de Baterías entra en operación automáticamente y debe suplir
la potencia requerida por la carga y simultáneamente cargar al banco de
baterías hasta su nivel de flotación.

Mantenimiento: Para facilitar las labores de mantenimiento, existe la

posibilidad de transferir la carga al Rectificador / Cargador de Baterías de
reserva mediante un interruptor manual.
Si el banco de baterías va a salir de servicio para mantenimiento, éste
debe desconectarse del conjunto Rectificador / Cargador a través de un
interruptor.
7.4 Diseño del Equipo
7.4.1 Requerimientos Constructivos

El equipo debe instalarse en una estructura rígida autosoportante
construida con perfiles y cerramiento de láminas de acero con las
características indicadas en las características técnicas del anexo 5.
El grado de protección requerido es como se indica en las características
técnicas, para operación interior en una sala con aire acondicionado.
El equipo es accesible por el frente, mediante puertas abisagradas con
cerradura al ras y llave. Debe asumirse que el equipo es instalado contra
una pared.
El equipo debe estar provisto de adecuada ventilación y enfriamiento para
que todos sus componentes operen dentro de sus rangos normales de
temperatura.
El equipo debe ser diseñado de forma que permita un fácil acceso a sus
partes principales, puntos de prueba y terminales de manera que el
ajuste, verificación y mantenimiento pueda realizarse sin tener que
remover partes del ensamblaje.
7.4.2 Pintura
Todas las estructuras metálicas deben estar protegidas contra la
corrosión.
Los tableros son provistos con un tratamiento de protección tropical. Los
trabajos de pintado estructural tienen al menos una primera capa base y
dos capas de esmalte epóxico resistente a la corrosión o equivalente
normalizado por el fabricante.

El color externo es gris claro, si existiese alguna discrepancia con éste, el

fabricante lo somete a la aprobación de PDVSA.
7.4.3 Rectificador / Cargador de Baterías

El rectificador/cargador debe ser del tipo de estado sólido capaz de
suministrar su tensión nominal con las características técnicas
establecidas, con carga desde 0 al 100%, factor de potencia 1.0 al 0.8
inductivo, temperatura 10 °C a 40 °C, tensión nominal de entrada -15% a
+10%, y una eficiencia mínima de 95% a plena carga.
El rectificador/cargador de baterías debe incluir un control automático
ajustable para funciones de recarga, ecualización y flotación, según el tipo
de baterías.
El rectificador/cargador de baterías debe estar provisto de un interruptor
termomagnético en el lado de entrada como medio de desconexión y
como protección contra sobrecarga y fallas internas. El interruptor debe
ser operado manualmente desde el frente sin abrir las puertas.
El cargador debe ser capaz de suplir una corriente de sobrecarga
indicada en las características técnicas y disponer de un dispositivo que
impida corrientes mayores a este valor, el cual sirve además como
mecanismo de conexión y desconexión de la carga. Este dispositivo
(salida del rectificador) debe ser operado también manualmente desde el
frente sin abrir las puertas.
El rectificador/cargador debe tener un filtro en la entrada para los
armónicos, los cuales bajo ninguna condición debe ser mayor al 5% de la
distorsión armónica total a tensión y carga nominales.
El cargador debe tener suficiente capacidad para suplir el total de la carga
y simultáneamente cargar el banco de baterías en el tiempo especificado
en las características técnicas.
El rectificador/cargador debe incluir elementos de protección contra
sobretensiones transitorias en la línea de entrada AC.
7.4.4 Interruptor Auxiliar

El Rectificador / Cargador de Baterías debe suministrarse con un
interruptor auxiliar de tres posiciones del tipo "cerrar antes de abrir”.

El interruptor permite transferir la alimentación de la carga, de rectificador

/ cargador al banco de baterías en caso de falla.
7.4.5 Mediciones
Todo el conjunto del Rectificador / Cargador de Baterías debe tener los
siguientes instrumentos de medición:
Voltímetro y amperímetro en la entrada y salida del Equipo.
Voltímetro para indicar voltaje en las baterías.
Amperímetro que indique corriente de carga/descarga de las baterías.
7.4.6 Banco de Baterías

Las baterías deben ser usadas como una fuente de energía almacenada
para el Rectificador / Cargador de Baterías las mismas deben ser de
níquel cadmio, selladas, de ultra bajo mantenimiento, que cumpla
obligatoriamente con la norma IEC – 62259 y para su aceptación se
deberá presentar el certificado emitido por el fabricante de la batería,
donde certifica que cumplen con lo indicado. La tensión en las baterías y
su tiempo de protección es el que se especifique en las características
técnicas. Las baterías deben ser dimensionadas para la operación a plena
carga.
El banco de baterías se diseña para ser instalado en la sala de equipos
eléctricos en un gabinete autosoportado.
Las baterías deben ser como se indica en las características técnicas,
celdas ensambladas en recipientes traslúcidos, resistentes al calor y al
impacto, con tapas apropiadamente unidas para formar un encerramiento
a prueba de fugas.
Las tapas deben estar provistas con una válvula de seguridad para
prevenir la explosión de los gases internos del elemento debido a una
chispa o llama externa. Las válvulas deben ser a prueba de rocío y deben
permitir la adición de agua sin remover la válvula.
El diseño de las baterías debe basarse en una tensión de descarga no
menor al indicado en las características técnicas.

Los elementos deben tener suficiente electrolito para suministrar plena

carga a cualquier régimen.
Los conectores entre elementos deben ser diseñados para aceptar una
barra de cobre para interconexión que facilite la remoción de un elemento.
Debe suplirse una barra de interconexión con todo el herraje necesario.
Las baterías deben ser despachadas con el electrolito y cargadas.
En cada elemento debe proveerse de suficiente espacio para sedimento
de forma que no sea necesaria la limpieza a lo largo de su vida.
El nivel de electrolito debe estar marcado en cada recipiente.
La conexión del banco de baterías al Rectificador / Cargador de Baterías
debe hacerse mediante un interruptor termomagnético bipolar.
Debe suplirse con el banco de baterías todos los accesorios normales,
incluyendo sin limitarse a los siguientes:
Terminales para cables de cobre.
Una jeringa con densímetro portátil.
Una jeringa con densímetro para montaje en la válvula.
Un termómetro para montaje en la válvula.
Llave para tuercas.
El Fabricante provee un estante de dos (02) o mas gradas para baterías
pintado con dos capas de pintura anticorrosivas y resistentes al ácido.
El estante debe incluir correas, cables de interconexión y cualquier otro
accesorio requerido para fijar y conectar las baterías.
7.4.7 Cableado
Terminaciones de Cables
El ensamblaje debe estar provisto de medios apropiados para la
terminación de los cables principales así como los cables auxiliares de
control.
Los tipos de cables principales, su calibre y la cantidad son especificados
en la requisición.

Los terminales deben estar dispuestos de tal forma que las conexiones
puedan realizarse sin peligro, aún con el equipo energizado.
Los medios para la terminación de cables deben ser de dimensiones y
capacidad térmica adecuada.
El compartimiento terminal para los cables debe ser adecuado para el
arreglo del número de cables requeridos.
Terminales y Cableado de Control
Para el cableado de control debe utilizarse conductor con aislamiento de
PVC. El aislamiento es para 600 voltios, 105°C y el material retardante al
fuego. El calibre y tipo de conductor debe seleccionarse en base a los
esfuerzos mecánicos, niveles de tensión y especialmente al consumo de
corriente de los circuitos respectivos.
El calibre mínimo de conductor permitido es # 12 AWG de cobre.
El cableado interno de los componentes es de acuerdo a lo normalizado
en la industria.
El cableado secundario debe tener código de colores y cableado
continuamente de un terminal a otro. No se permiten empalmes.
Se deben proveer terminales individuales para cada conductor, a menos
que, se utilicen terminales diseñados para el uso con más de un
conductor, el máximo aceptable es de dos conductores por punto terminal.
Los terminales deben ser acuñados y construidos de tal forma que eviten
el contacto directo entre los tornillos o tuercas y el conductor. Deben
incluirse separadores adecuados entre terminales de diferentes tensiones.
La terminación de los conductores trenzados que vayan a ser conectados
a terminales tipo barra (bus-type), deben estar provistos con espigas
preaisladas tipo compresión con soportes aisladores.
Todos los cables deben ser identificados en ambos extremos con cintas
de material aislante o marcos plásticos.
Para el arreglo del cableado secundario se deben usar canales plásticos
cubiertos, tubos aislados o cintas plásticas. El cableado secundario no
debe montarse directamente sobre el metal. El porcentaje de ocupación
en los canales no debe exceder al 70%.

7.4.8 Identificación
El ensamblaje y todos sus componentes deben ser marcados con sus
datos particulares y relevantes. Adicionalmente, los fusibles,
instrumentos, etc. deben estar marcados con identificación del circuito
correspondiente referido a los planos del fabricante.
Las placas de características deben ser de material resistente a la
corrosión y a prueba de intemperie con inscripciones en letras blancas en
fondo negro en español.
Los rótulos de identificación deben ser con letras blancas, las placas de
instrucciones en amarillo y las de advertencia en rojo.
El ensamblaje debe llevar su placa de identificación en el lado de afuera
indicando:
Número de orden de compra
Nombre del fabricante
Año de fabricación
Tipo y número de serial
7.4.9 Inspección y Pruebas

Cada Unidad debe someterse a los ensayos rutinarios de fábrica para
asegurarse que está libre de defectos y que cumple con las
especificaciones de diseño.
Los ensayos de rutina para el Rectificador / Cargador de Baterías incluirán
pero no se limitarán a:
Comportamiento en régimen estable.
Comportamiento en régimen transitorio.
Tiempo de transferencia.
Pruebas de cortocircuito.
Nivel de ruido en db.
Prueba de plena capacidad de carga a fp =100% por un mínimo de 24
horas.

Prueba a plena carga para el banco de baterías sin cargador al fp =100%

durante el tiempo de protección especificado en el anexo 5.
Simulaciones de todas las condiciones de falla para determinar la
respuesta correcta del equipo.
8. ARRANCADORES SUAVES
8.1 Especificaciones Generales
El Arrancador Suave de Media Tensión, estado sólido, consiste en un gabinete

vertical de acero, autoportante del tipo frente muerto “Dead End”.
El Arrancador Suave de Media Tensión será del tipo de contactor magnético con
cámara de vacío, para arranque a tensión reducida y control de estado sólido
para arranque y control de motores trifásicos.
Los arrancadores disponen de enclavamientos mecánicos para:

Impedir el acceso al compartimiento del contactor hasta que todas las partes
sean desenergizadas y aisladas de las barras.
Impedir la energización de la carga cuando el contactor está en posición de
prueba con suministro de la tensión auxiliar.
Evitar la apertura o cierre del seccionador de aislamiento cuando el contactor
está energizado.
Evitar que la manija de operación sea movida por descuido a la posición
Abierto o Cerrado, cuando la puerta esté abierta.
Todos los compartimientos del arrancador son accesibles y removibles desde el

frente para facilitar inspecciones de rutinas o reemplazo de partes
El equipo debe disponer como mínimo de los siguientes componentes:

Barras principales de potencia de 400 A.
Barras de puesta a tierra.
Transformadores de Potencial para Alimentación del Equipo de Protección.
Rele de Protección de Motor, con las funciones que se indican en el Diagrama
Unifilar

Seccionador tripolar de mando externo y facilidad de bloqueo en posición

abierto.
Fusibles limitadores de corriente.
Electrónica de potencia.
Interruptor o contactor principal en vacío.
Interruptor o contactor de By-Pass en vacío.
Transformadores de corriente.
Transformador de control.
Panel de control de baja tensión con microprocesador.
Servicios auxiliares de medición y control.
8.1.1 Requerimiento y Limitaciones de los Equipos

Todo el equipo eléctrico descrito en esta especificación es diseñado y
construido de tal forma que la seguridad personal y operacional esté
garantizada durante todas las condiciones de operación, inspección y
mantenimiento, aún bajo las condiciones más severas de cortocircuito o
de mala operación.
8.1.2 Características Técnicas

Las características técnicas del equipo son las siguientes:
Sistema: trifásico
Tensión de aislamiento: 5 kV
Tensión nominal: 4,16 kV (r.m.s)
Tensión máxima: 4,76 kV (r.m.s)
Frecuencia: 60 Hz
Nivel de cortocircuito: 350 MVA simétrico
Corriente de corta duración: A definir por el fabricante
Corriente pico o momentánea A definir por el fabricante
Nivel de aislamiento (BIL) 60 kV

8.2 Especificaciones de Construcción
8.2.1 Gabinete
El gabinete se debe fabricar modular, autosoportante, frente muerto,
construido con perfiles y láminas de acero de 2 mm de espesor (mínimo)
y un grado de protección NEMA 12 a prueba de polvo y goteo, el mismo
se encontrara en el interior del Power House SW-02.
El diseño del equipo debe ser del tipo modular para facilitar el
mantenimiento. Los módulos en los cuales se divide el equipo son los
siguientes:
Compartimiento para la barra principal y barra de puesta a tierra.
Compartimiento de potencia
Compartimiento de medición, control y protección (baja tensión).
Los módulos deben estar separados por barreras metálicas o de fibra de
vidrio. Se incluye una barrera interior en el frente o partes activas del
arrancador.
El personal de operación y mantenimiento debe tener acceso al
compartimiento de baja tensión, con el equipo energizado, sin estar
expuesto a descargas de media tensión.
Las celdas deben proveerse con un sistema de rendijas de ventilación al
exterior, en sus partes frontal y posterior, con filtros adecuados que
impidan el acceso de polvo, insectos y alimañas al interior de la celda.
Dicho sistema de ventilación debe hacerse de modo que el agua no
llegue a ningún componente por caída, y/o salpicadura.
La pintura, previo tratamiento al fosfato y pintura de fondo, es de esmalte
epóxico resistente a la corrosión color gris mediano claro ANSI Nº 49.
Todos los componentes que requieran mantenimiento periódico, deben
ser fácilmente accesibles.
El acceso al tablero es mediante puertas estructuralmente rígidas y
abisagradas, su cierre debe ser hermético y su cerradura de manilla no
extraíble con previsión para candado. Las puertas deben abrirse hasta
120º y debe tener un dispositivo que la enclave automáticamente en la
posición abierta.

8.2.2 Barras de Potencia

Las barras de potencia deben ser fabricadas de cobre estañado e
instalarse en soportes aislados. La capacidad de corriente de la barra la
debe definir el fabricante en función del motor que alimenta, pero no
debe ser menor de 400 A.
El acceso al compartimiento donde se encuentran ubicadas las barras
de potencia, debe ser por la parte posterior del equipo.
Los soportes de las barras y el cableado de potencia deben ser
instalados y probados de acuerdo a lo establecido en las Normas NEMA
ICS3 “Medium Voltage Controllers Rated 2001 to 7200 Volts AC” y UL
347 “High Voltage Industrial Control Equipment”.
Las barras principales deben ser protegidas utilizando un material
aislante, termo contráctil, con buena resistencia al fuego y con
propiedades de auto extinción.
8.2.3 Contactor de Vacío

Las unidades arrancadoras deben ser equipadas con contactor tripolar
con cierre magnético empleando dispositivos de interrupción al vacío, los
cuales pueden ser instalados o extraídos del contactor como un
elemento individual para facilitar el mantenimiento del equipo.
La capacidad del contactor debe ser definida por el fabricante en función
de los motores a controlar (1750 HP, 5 kV).
8.2.4 Contactor de By-Pass en Vacío

El equipo debe estar provisto de un By-Pass del sistema de
rectificadores controlados de silicio (SCR), una vez que el motor este a
velocidad nominal. Cuando se pare el motor, el contactor debe abrirse
permitiendo que el SCR se incorpore al circuito de potencia.
El contactor de By-pass debe tener capacidad para arranque del motor a
plena carga en caso de emergencia. El fabricante debe considerar en el
diseño el relevo de la protección por sobrecarga del motor en el caso de
arranque a plena tensión.

8.2.5 Fusibles Limitadores de Corriente

Los arrancadores están provistos de fusibles limitadores de corriente
para protección de los motores, estos fusibles están diseñados para
soportar la corriente de arranque del motor al cual protegen.
Los fusibles dañados solo pueden ser removidos o reemplazados
cuando el contactor esté en posición “prueba” o “removido”. De ninguna
manera puede ser hecha esta operación con el contactor en posición de
“Servicio” los fusibles son seleccionados de forma de lograr una buena
coordinación de protección a los motores alimentados a través de
transformadores.
8.2.6 Seccionador
Los seccionadores deberán ser del tipo para operar sin carga, tripolares,
con previsión para instalación de fusibles para potencia como equipo de
protección contra fallas.
No deberá existir la posibilidad de que las cuchillas del seccionador
queden en una posición intermedia, solo podrán colocarse en la posición
de “abierto” o “cerrado”. La operación del seccionador deberá ser
totalmente manual, accionado con una palanca desde el exterior de la
celda, la cual se traducirá en un esfuerzo sobre el resorte de la carga.
El seccionador deberá enclavarse con la puerta del compartimiento para
asegurar que la puerta pueda ser abierta solamente cuando el
seccionador esté en la posición “abierto” y pueda ser colocado en la
posición “cerrado” cuando la puerta esté cerrada.
La puerta del gabinete deberá cerrar en cualquiera de las posiciones del
seccionador. La posición del seccionador deberá ser claramente
identificable desde la parte frontal del compartimiento y poseer facilidad
para la instalación de candado de bloqueo en la posición abierto.
8.2.7 Panel de Control

El equipo debe disponer por separado de un Panel de Control (control,
medición y protección), accesible desde el frente. El compartimiento
donde se ubique el panel de control debe estar aislado de los
compartimientos de barra principal y potencia.

Dispositivos de medición, control, selectores, luces indicadoras, etc., se

deben montar en la parte frontal del panel de control de baja tensión y
ordenarse en forma simétrica.
Se debe tener acceso al panel de control sin apagar el equipo.
Se debe disponer de facilidades para la entrada de los cables remotos
por la parte inferior del equipo.
La tensión del panel de control será de 120 Vca, a una frecuencia
nominal de 60 Hz.
Las bobinas de los contactores serán alimentadas con una tensión de
125 Vdc.
El equipo se debe proveer con dispositivos para la conexión y
desconexión de los servicios auxiliares.
La puerta del panel debe disponer de una ventana para permitir al
operador visualizar el estado del controlador.
8.2.8 Módulo de Control (Potencia)

Características
El módulo de control se debe diseñar para ser instalado en forma
integral en el compartimiento de potencia del arrancador.
El módulo de control debe estar formado como mínimo por: una fuente
de poder, circuito de control lógico, circuito de encendido de los SCR,
panel de programación (digital), pantalla y puerto de comunicación (Mod
Bus).
El módulo de control debe proveer control digital del microprocesador y
supervisión de todas las operaciones del controlador, incluyendo el
control de encendido de los pulsos del SCR.
Programación
El módulo de control debe disponer de los lenguajes español e ingles
para la programación.
La pantalla del modulo de control para el ajuste de parámetros debe ser
del tipo digital.

Comunicaciones
El equipo debe disponer de facilidades de comunicación con protocolo
ModBus.
Funciones
El módulo de control debe disponer de las siguientes funciones:
Arranque suave
Parada suave
Limitación de corriente
Aceleración de velocidad lineal
Arranque a plena tensión
8.2.9 Control de disparos sistema SCR

El sistema de SCR se debe proteger contra sobretensiones o transitorios
de tensión y debe tener un dispositivo para prevenir los falsos disparos.
El circuito de encendido de los SCR debe estar aislado de los circuitos
de control.
8.2.10 Protección, diagnostico y monitoreo del sistema

La protección de los motores se realiza mediante un relé multifunción del
tipo (multilin 469 ya que es el estandarizado por PDVSA para estas
áreas) que incluye:
Baja velocidad
Baja corriente
Alta temperatura en rodamientos
Secuencia negativa
Arranque múltiple-rotor bloqueado
Térmico arrollados del estator
Instantáneo de sobrecorriente
Sobrecorriente temporizado

Instantáneo de falla a tierra

Falla a tierra temporizado
Alarma.
Falla de alimentación
Desbalance de tensión
Perdida de fase
Baja o alta tensión
Sobrecarga
Perdida de la carga
Control de arranques por hora
Compuerta abierta
Aumento de temperatura
Falla de comunicación
Aumento de temperatura del motor
Protección por vibraciones
Adicionalmente, el módulo de control debe proveer las siguientes
funciones de monitoreo:
Tensión fase – fase
Corriente de línea
Potencia y factor de potencia
Capacidad térmica del motor
Velocidad del motor
Estado de funcionamiento del motor
8.2.11 Protección por Sobrecarga

Para la protección por sobrecarga del motor, el equipo debe utilizar
dispositivos sensores de corriente trifásicos, no se acepta el uso de
transformadores de corriente.

El equipo debe disparar por sobrecarga clases 10, 15,20 y 30

programables por el usuario.
Cuando el equipo opere en condición de By-Pass, la protección por
sobrecarga la debe proveer el controlador.
8.2.12 Transformador de Control

El equipo debe disponer de un transformador de control del tipo seco,
tensión de salida 120 Vca, capacidad de 500 VA (mínimo).
La capacidad nominal de salida del transformador debe ser suficiente
para manejar la carga del equipo conectado al mismo incluyendo 500 W
para calentadores de espacio del motor.
El transformador de control debe ser del tipo compensado con una
precisión de salida del 4% (valor aproximado) sobre la tensión nominal
sin carga.
Las conexiones del devanado del transformador deben ser trifásicas, con
conexión delta abierta en ambos devanados y con el punto neutro
puesto a tierra, para la medición de tensión, energía y potencial.
Cada transformador de control esta protegido con fusibles
dimensionados para protección de sobrecargas y cortocircuitos. La
capacidad de interrupción de los fusibles debe ser mínimo de 50 kA
simétricos.
Estos fusibles están ubicados convenientemente para permitir reemplazo
seguro con el tablero energizado.
8.3 Transformadores de Corriente

La celda de fuerza de media tensión debe incluir la instalación de tres (3)
transformadores de corriente, la capacidad nominal de los transformadores la
debe definir el fabricante en función de los requerimientos de los equipos
instalados.
La celda de fuerza de media tensión debe tener la facilidad para instalar un
transformador de corriente de falla a tierra tipo toroide, para la protección de
falla a tierra.
Cada transformador de corriente debe tener 5 amperios de salida en el
secundario para funciones de protección o medición local

Los transformadores de corriente son del tipo seco, moldeados en resina

sintética.
La capacidad nominal del transformador es suficiente para alimentar la carga
del equipo conectado al mismo.
La corriente primaria tiene un valor normalizado, de acuerdo a lo establecido en
los Diagramas Unifilares.
La capacidad térmica de tiempo de cortocircuito debe ser de 3 segundos y
estar de acuerdo a los valores de niveles de falla indicados en el Diagrama
Unifilar.
Los terminales secundarios de los transformadores de corriente deben ser
conectados a una regleta terminal, con uniones o barras para cortocircuitos
(regletas autocircuitables), la cual está ubicada en lugar accesible. Uno de los
extremos del devanado secundario del transformador de corriente debe ser
conectado a esta regleta terminal y el otro a la barra de tierra.
Las marcas de relación de corriente y polaridad son identificadas después de
realizadas las conexiones primarias.
Estos transformadores de corriente deben ser diseñados e instalados para
motores de 1750 HP, 4,16 kV.
8.4 Transformadores de Potencial

Los transformadores de potencial deberán cumplir con los requerimientos
solicitados en las Características Técnicas de estas especificaciones. Estarán
montados en una celda propia, independiente del resto de las celdas y serán
extraíbles; previniéndose la desconexión del circuito primario y la puesta a
tierra del transformador, antes de que sea posible tener acceso al mismo.
Los transformadores de potencial para el equipo de maniobra deben ser
instalados con fusibles limitadores de corriente. La capacidad nominal de salida
de los transformadores deberá ser suficiente para manejar la carga del equipo
conectado a los mismos.
Los transformadores de potencial estarán protegidos con fusibles limitadores
en el lado de alta tensión. El lado de baja tensión se protegerá con un
interruptor termomagnético con contactos auxiliares para alarma, ubicado en el
compartimiento de baja tensión de las celdas. Su relación de transformación y
sus conexiones deberán cumplir con lo establecido en la norma ANSI C57.13

“Requirements for Instruments Transformer”. Además, deberá preverse un

enclavamiento mecánico entre el interruptor del secundario y la puerta o
mecanismo seccionador del primario.
El BIL de los transformadores de potencial deberá ser 60 kV BIL.
8.5 Dispositivo para Disparo de Emergencia

Cada arrancador es provisto con dispositivo mecánico de disparo operado
manualmente. Los dispositivos para disparo de emergencia están protegidos
contra acciones de disparo inadvertidas, pero fácilmente accesible y operable
desde el frente de la celda.
8.6 Calentadores de espacio

Cada celda esta equipada con calentadores de espacio, para prevenir
condensaciones dentro de la misma, así como inhibir el crecimiento de hongos.
El calentador, es controlado por un termostato diferencial, tal que la
temperatura interior sea mantenida de 4 a 5,5 ºC por encima de la temperatura
del aire en el exterior de la celda. El calentador no debe operar cuando la
temperatura sea mayor de 35 ºC.
La alimentación de los calentadores de ambiente es monofásica 120 VCA, 60
Hz, además de estas, todas las señales de servicios auxiliares de cada
arrancador provendrán del propio Power House SW-02.
8.7 Luces Piloto

Las luces piloto operan en 120 Vca, adecuadas para exteriores, equipadas con
lente de policarbonato de los siguientes colores: Rojo, verde y ámbar con
placa de leyenda. Dichas luces son equipadas con resistencia para disminuir la
corriente que circula por los mismos.
8.8 Relés Auxiliares

Los relés auxiliares deben ser del tipo industrial, para operar a la tensión de
control, según el circuito en el cual estén utilizados. La carcasa y montura de
acceso al mismo para ser cableado y para su mantenimiento. Los relés deben
tener al menos (4NA + 4NC) contactos adicionales a los utilizados en los
planos de Ingeniería.

8.9 Cableado y Terminales

Cada celda deberá estar provista de facilidades adecuadas para la terminación
de cables de media tensión, de control y de comunicaciones.
El tipo y tamaño de cable está indicado en los diagramas unifilares. Las
conexiones externas de los cables en las celdas de arrancadores deben ser
adecuadas para las conexiones y amarre seguro de dichos cables.
Los compartimientos de terminaciones para las conexiones de media y baja
tensión, deben estar completamente separados.
Los terminales de salida deben estar localizados de tal forma que todas las
conexiones puedan ser realizadas de manera segura, aún cuando el tablero
esté energizado.
En la parte inferior de los compartimientos individuales se incluyen terminales o
pernos de puesta a tierra; uno por cada cable es requerido para propósito
puesta a tierra.
Soportes adecuados deben ser provistos para prevenir esfuerzos mecánicos en
las terminaciones.
Los compartimientos para las conexiones de los cables de control y auxiliares
deben tener las dimensiones adecuadas y amplias, facilidades para acomodar
todos los terminales requeridos.
Dos o más conductores en un punto terminal no es aceptable a menos que los
terminales sean adecuados para ese propósito. En todo caso, nunca debe
exceder dos conductores por punto terminal.
Prensa estopas metálicas adecuadas para los cables especificados deben ser
incluidas con el suministro del equipo.
Para el cableado secundario y de control se utiliza conductor de cobre flexible
con aislamiento PVC, el tamaño mínimo será # 14 AWG. El aislamiento es 600
voltios, 105 ºC y de material retardante al fuego. Para los circuitos de corriente
el calibre mínimo es 14 AWG.
El cableado entre dos puntos terminales debe ser continuo: empalmes o
interconexiones no son aceptados.
Los terminales son del tipo “ojo” y compresión. No debe existir ningún contacto
entre tornillos, tuercas, etc. y el conductor en forma directa.

Todos los terminales deben estar identificados en ambos extremos por

marcadores de plásticos. Esta identificación debe coincidir con lo indicado en
los planos del fabricante.
El cableado debe estar soportado y acomodado en canaletas plásticas. En
ningún caso el cableado esta montado directamente sobre metal. El factor de
utilización para las canaletas plásticas no excede el 70%. Para agrupar los
cables dentro y fuera de los canales portacables deben utilizarse correas (tie-
wrap).
Los cables de control van separados del área de alta tensión por medio de
pantallas o barreras de acero convenientemente aterradas.
EL PROVEEDOR hace todo el cableado interno del equipo hasta las regletas
terminales. El equipo debe estar completamente cableado y listo para
operación. La conexión externa de cables de fuerza y control es hecho por LA
COMPAÑIA. EL PROVEEDOR indica claramente en los planos de cableado,
cuales son los terminales para conexiones externas.
8.10 Puesta a Tierra

El tablero debe disponer de una barra colectora para puesta a tierra, en el lugar
más adecuado y a ser indicado por el fabricante.
La barra de puesta a tierra debe tener facilidades para conectarse a la barra
colectora de puesta a tierra del Power House.
Cada celda está equipada con un dispositivo de puesta a tierra manual,
consistente de un seccionador de aterramiento trifásico ubicado en el
compartimiento de cables, el cual conecta las tres (3) fases de la carga
solidamente a tierra cuando el arrancador esté desconectado.
Estos dispositivos deben ser capaces de llevar la corriente de cortocircuito
máxima momentánea en el punto de puesta a tierra.
8.11 Acabado
Todas las estructuras metálicas deben estar protegidas contra la corrosión.
Todas las partes interiores y exteriores deben ser pintadas color gris mediano
claro (ANSI 49), excepto las placas posteriores de los compartimientos de
fuerza y control, las cuales se deben pintar de blanco para mejorar la
visibilidad.

8.12 Identificación del Equipo

La superficie externa de cada cable deberá ser marcada, en forma clara y
legible indicando los siguientes datos:
Los componentes y ensamblajes del equipo deben ser marcados con la
información particular y esencial correspondiente.
Las placas de identificación deben ser de material resistente a la corrosión y a
la intemperie. Las letras son blancas con fondo amarillo para instrucciones y
rojo para advertencias, en idioma español. Para la identificación de equipos las
letras son blancas en fondo negro.
El equipo en la parte exterior debe llevar una placa que indique lo siguiente:
Número de orden de compra
Nombre del fabricante
Año de fabricación
Tipo y número serial
Tensión, frecuencia, corriente nominal y de cortocircuito del Arrancador Suave
El frente de cada celda debe llevar una placa con la siguiente identificación:
Nombre de la celda según plano unifilar
Descripción de su función
Identificación y función de cada luz piloto y cada selector.
9. BANDEJAS PORTACABLES
Esta especificación cubre los requerimientos mínimos de diseño, fabricación,
inspección y pruebas de bandejas portacables para ser instaladas en la subestación
eléctrica 4,16/0,48/0,208 kV para el nuevo sistema de manejo de diluente en Patio
de Tanques Oficina.
Las bandejas portacables deben ser de Aluminio 5754 para instalación interior y
exterior de los tipos siguientes: Bandejas de potencia de ancho: 900 mm x largo:
3000 mm x alto 150 mm y Bandejas de baja tensión y control de ancho: 300 mm x
largo: 3000 mm x alto 150 mmm.

9.1 Condiciones Ambientales

Las bandejas deberán ser adecuadas para instalación en ambientes salinos y
corrosivos, con una temperatura ambiente de 40°C con humedad de 100%.
9.2.1 Bandejas Portacables de Aluminio 5754

Las bandejas portacables deben ser fabricadas cumpliendo con los
requerimientos establecidos en la Norma NEMA VEI 1991. Estas deben
ser fabricadas en Aluminio 5754 y ser resistentes a la corrosión. Las
bandejas deberán ser tipo escalera con piso ventilado y ser suplidas con
longitudes de tres (03) metros.
Las bandejas portacables deben ser tipo escalerilla y tener los peldaños
de 1” de ancho separados cada 20 centímetros y las caras laterales
hacia fuera de 15 centímetros; ambas del mismo material. El espesor
deberá ser de 3 mm mínimo. Las bandejas serán tipo extra fuerte “Extra
heavy duty, copper-free aluminum, NEMA class « 20C » (150 kg/m)”
según se indica en la Norma NEMA VE1 1991.
Los laterales de las bandejas y terminaciones deberán ser
preferiblemente con orificios a lo largo del recorrido para permitir el atado
o fijación de los conductores y una rápida instalación.
Todos los equipos de accesorios tales como: cruces, curvas, tees,
curvas verticales, reductores y ampliaciones deberán ser fabricados con
las características indicadas en la Norma NEMA VE1-1991. Todos los
accesorios tales como: tornilleria, tuercas y arandelas deberan ser de
acero inoxidable Ref. 316.
9.2.2 Tapas de Bandejas Portacables

Las bandejas deberán estar diseñadas para uso industrial, fabricadas
con aluminio con tapas ventiladas. A menos que se especifique lo
contrario las tapas se usaran solo en las bandejas tipo exterior.

9.3 Inspección y Pruebas

La Inspección y Pruebas de las bandejas, deben incluir sin limitarse a lo
siguiente:
Una inspección cuantitativa debe ser realizada para asegurar que todas las
bandejas y sus accesorios están fabricados de acuerdo con las
especificaciones y la orden de compra.
Una inspección visual debe ser realizada a fin de asegurar una buena
fabricación.
9.3.1 Pruebas NEMA 20-C.

Las bandejas de Aluminio 5754 deberán ser probadas según indica la
Norma NEMA, estas pruebas incluyen, sin limitarse a:
Prueba de Deflexión:
De acuerdo con los requerimientos de la Norma NEMA, una carga
distribuida (libras por pie lineal) debe ser aplicada y la deflexión debe ser
medida, y esta debe ser comparada contra los valores indicados en la
Norma por i.e DEFLECTION/NEMA DEFLECTION/MEASURED.
Posteriormente la bandeja debe ser liberada de la carga distribuida
(libras por pie lineal) y la deflexión debe ser medida de nuevo.
Posteriormente una nueva prueba de carga debe ser ejecutada con una
carga igual a 1,5 x 150 kg/m. y la deflexión debe ser registrada. Estos
valores se comparan con los indicados en la Norma.
Prueba de Destrucción:
Debe ser ejecutada una prueba de destrucción según se indica en la
Norma NEMA en una bandeja portacable. Esta debe determinar la
capacidad de carga de destrucción de la bandeja.
9.4 Garantías
Todos las bandejas portacables deberán estar garantizadas para
funcionamiento en instalaciones exteriores para un mínimo de dos años.

10. INSPECCIÓN Y ENSAYO

El Power House conjuntamente con todos sus equipos y accesorios serán
inspeccionados y probados de acuerdo con las normas establecidas en esta
especificación.
10.1 Inspección
En la fase de fabricación EL CLIENTE, designa sus representantes (inspectores)
para la inspección en la ejecución de las pruebas a las cuales serán sometidos
los equipos en fabrica, dicho personal asistirá al sitio de fabricación cuando el
equipo tenga un 70 % de adelanto y luego para las pruebas.
Los inspectores tienen autoridad para:
• Inspeccionar el equipo y todas sus piezas en cualquier momento durante o

después del proceso de fabricación.
• Aceptar o rechazar equipos y componentes si estos no están conformes con

normas o especificaciones, o si tales equipos son de diseño o construcción
defectuosa.
• Presenciar las pruebas y aceptar o rechazar los procedimientos y resultados

si éstos no están de acuerdo con las normas y especificaciones, o cuando en
casos de duda, el fabricante no pueda demostrar a la satisfacción del
inspector, la confiabilidad de los procedimientos y resultados.
10.2 Prueba
El fabricante realiza las pruebas especificadas utilizando sus propios equipos o
los alquila en caso de ser necesario. El fabricante prepara con suficiente
anticipación, un programa completo que indique las fechas en las cuales se
realizan las pruebas y en las que se contemplarán las etapas principales del
ensamble del Power House. Este programa es sometido a El Cliente para su
aprobación. El equipo es completamente ensamblado, cableado y probado en
fábrica, con participación de El Cliente.
Los resultados de las pruebas son registradas en informes de Pruebas, de los
cuales se envían dos copias a El Cliente debidamente firmadas.
Se deben realizar como mínimo las siguientes pruebas:

• Pruebas en Fábrica
Los siguientes dispositivos deben ser probados bajo condiciones de tensión y
frecuencia especificadas para confirmar el funcionamiento apropiado de los
equipos:
Switchgear 4,16kV
Cables de Media y baja tensión.
Barras de los Switchgear 4,16kV y de los CDP en 480V
Interruptores
Relés de Protección y de Medición
Transformador Seco
Transformadores de Potencial y de corriente.
Sistema de Puesta a Tierra
Arrancadores
Rectificadores
Las pruebas deben incluir:
Intercambiabilidad de los elementos removibles.
Operación mecánica y eléctrica de los equipos.
Pruebas funcionales para todos los componentes y circuitos con equipos
externos, simulando con elementos apropiados.
Pruebas de continuidad, relación de transformación y polaridad.
Prueba de aislamiento estándar a la tensión especificada durante un
minuto.
Prueba estándar de temperatura.
Las pruebas indicadas anteriormente son referenciales; el Fabricante deberá
regirse a lo indicado en el capitulo 7 de la Norma NETA ATS más actualizada
para cada uno de los subsistemas que constituyen el Power House y estimar su
costo a fin de incluirlo en la oferta.
El Cliente decide si el Power House debe ser sometido a las pruebas arriba
mencionadas. Estas pruebas son requeridas sin costo extra, sólo si el fabricante

no puede presentar pruebas que certifiquen que dichas pruebas han sido
realizadas con anterioridad en equipos idénticos con resultados satisfactorios.
• Pruebas en Sitio
Las pruebas en campo son realizadas por el fabricante y deben incluir como
mínimo:
Mediciones de resistencia del aislamiento en todos los cables, así como el
cableado de control y cableado auxiliar.
Mediciones de la resistencia de puesta a tierra, en todos los puntos de
conexión a tierra.
Pruebas funcionales de los equipos mayores y auxiliares, tales como
dispositivos de alarma, control y protección, deberán ser probados para
asegurar su correcto funcionamiento.
Las conexiones del transformador seco deberán ser probadas.
Cualquier otra prueba que se considere necesaria para garantizar el
correcto funcionamiento de los equipos que integran el Centro de Control y
Potencia.
• Reportes
EL FABRICANTE debe hacer un reporte para cada prueba en el cual se
incluya fecha de inicio, tipo de prueba, duración, procedimiento y método
empleado, resultados, condiciones ambientales, certificado de calidad y
calibración vigente de los equipos de prueba, nombre del personal
responsable y cualquier otra información no descrita debe ser incluida. Una
copia de cada Reporte de Prueba debe incluirse en el dossier de calidad del
equipo.
EL FABRICANTE debe adicionalmente preparar 3 copias idénticas de todos
los reportes de pruebas para El Cliente. Todos los reportes de las pruebas
deben estar firmados por el fabricante o su representante. El inspector esta
autorizado para asistir en la repetición de cualquier prueba que no haya sido
presenciada por él, debido a alguna falla del fabricante al notificarle.

11. GARANTIAS
El Power House, los equipos instalados y sus accesorios deben ser fabricados
usando los materiales nuevos y de primera calidad. Adicionalmente todos los
materiales y equipos que conforman el Centro de Control de Motores en 4,16kV,
Arrancadores Suaves, Centro de Distribución de Potencia en 480V, sistema de
corriente continua, transformadores secos, tableros, etc. deben estar libres de
defectos que pudieran disminuir su seguridad, su operación y la vida útil esperada.
El período de garantía se extiende 18 meses después de recibido en sitio el equipo ó
12 meses después de la puesta en servicio del equipo. Durante este período, en el
menor tiempo posible, El Fabricante realiza los trabajos de reparación
correspondientes a cualquier falla que se produzca debido a defectos en los
materiales o en la fabricación. Este trabajo es realizado por cuenta de El Fabricante a
su propio costo.
El Fabricante debe indemnizar a El Cliente por todos los costos en los cuales se
pueda incurrir debido a fallas imputables a la utilización de piezas o componentes
inadecuadas para la función a la cual han sido asignadas.
En general, las piezas no son reparadas o cambiadas sin el consentimiento de El
Cliente. Cualquier parte reemplazada o reparada por El Fabricante, es garantizada
por 12 meses contados a partir de la puesta en servicio satisfactoriamente de dicha
parte reparada o cambiada.
12. INFORMACIÓN Y DOCUMENTOS
12.1 Información a Incluir en la Oferta

Dibujos y/o esquemas que representen el arreglo completo o dimensionamiento
de todos los componentes eléctricos, planos de planta, vistas frontales y
laterales, canalizaciones eléctricas, y cualquier otra vista de elevación necesaria
presentando los métodos de fijación, dimensiones del equipo y pesos
aproximados del Power House.
Dibujos y/o esquemas que representen el arreglo completo o dimensionamiento
de las estructuras, planos civiles de planta, vistas frontales y laterales,
fundaciones y zapatas; y cualquier otra vista o detalle de elevación e instalación
necesaria presentando los métodos de fijación, dimensiones y pesos
aproximados del Power House, así como también la memoria de calculo de las
fundaciones en idioma español.

Dibujos y/o esquemas que representen los diagramas unifilares propuestos de

media tensión, dimensionamiento de los componentes principales de los centro
de distribución de potencia, planos de planta, vistas frontales y laterales del
centro de control de motores, arrancadores suaves y centro de distribución de
potencia 480V, diagramas de conexionado de fuerza y control, iluminación y
tomacorrientes, presentando los métodos de fijación, dimensiones del equipo y
pesos aproximados de los Centros de Distribución de Potencia.
Dibujos y/o esquemas que representen el arreglo completo de los componentes
principales, plano de planta, vistas frontales y laterales, canalizaciones
eléctricas, diagrama de iluminación y tomacorrientes, y cualquier otra vista de
elevación necesaria presentando los métodos de fijación, dimensiones del
equipo y pesos aproximados.
Literatura técnica de soporte completa de todos los equipos mayores y sus
componentes.
El Fabricante debe suministrar junto con la propuesta las excepciones o
desviaciones a lo requerido en esta especificación. En caso de no presentar
desviaciones o excepciones El Fabricante debe dejarlo claramente establecido
en su oferta.
Información de equipos similares construidos por el fabricante.
Programa de fabricación, pruebas, instalación y arranque del equipo.
Peso de las unidades que conforman el equipo.
Lista de partes y repuestos para dos años de operación.
12.2 Información del Proceso de Fabricación

Todos los documentos se deben entregar para su aprobación, a los dos (02)
meses de colocada la Orden de Compra. El procedimiento de presentación se
repetirá hasta que todos los documentos la aprobación de todos los documentos
para la fabricación e instalación del equipo.
La exactitud de los planos de El Fabricante, requerida para asegurar un correcto
funcionamiento y operación del equipo, es responsabilidad de El Fabricante. La
aprobación de estos planos por El Cliente, no releva al fabricante de su
responsabilidad.
Los documentos siguientes son los que deben presentarse para su aprobación:

• Memoria de cálculo estructural de las fundaciones y soportes del Power

House.
• Dibujos y/o esquemas que representen el arreglo completo o
dimensionamiento de todos los componentes eléctricos, planos de planta,
vistas frontales y laterales, canalizaciones eléctricas, y cualquier otra vista de
elevación necesaria presentando los métodos de fijación, dimensiones del
equipo y pesos aproximados del Power House.
• Dibujos y/o esquemas que representen el arreglo completo o
dimensionamiento de las estructuras, planos civiles de planta, vistas frontales
y laterales, zapatas, detalles de conexión entre fundaciones y power house; y
cualquier otra vista o detalle de elevación e instalación necesaria presentando
los métodos de fijación, dimensiones y pesos aproximados del Power House.
• Dibujos y/o esquemas que representen los diagramas unifilares propuestos de
media tensión, dimensionamiento de los componentes principales de los
centro de Control de motores, planos de planta, vistas frontales y laterales del
centro de control de motores, diagramas de conexionado de fuerza y control,
aproximados de los Centro de Control de Motores.
• Dibujos y/o esquemas que representen los diagramas unifilares propuestos de
media tensión, dimensionamiento de los componentes principales de los
arrancadores suaves, planos de planta, vistas frontales y laterales de los
arrancadores suaves, diagramas de conexionado de fuerza y control,
aproximados de los arrancadores Suaves de Motores.
• Planos de disposición de los equipos eléctricos secundarios mostrando todas
sus dimensiones.
• Plano de canalizaciones internas y externas del power house, incluyendo las
bandejas porta cables de las salidas en 4,16kV y 480 V.
• Diagramas funcionales y de conexionado detallados.
• Lista de materiales.
• Certificados de Inspección y ensayos.
• Listado de repuestos para mantenimiento a largo plazo con precios.
• Planos de fundaciones, plantas, secciones y detalles.

• Planos de detalles de conexión de power house con la fundación.

• Cómputos de cantidades de obras a ejecutar
12.3 Información Posterior al Proceso de Fabricación

Con la entrega del equipo El Fabricante debe enviar a El Cliente, seis (6) juegos
originales completos del manual en español para la instalación, operación,
mantenimiento y reparación, incluyendo planos.
13. EMPAQUE, EMBARQUE Y MANEJO

LA CONTRATISTA es responsable de cualquier daño debido a embalajes
deficientes o insuficientes o por daños originados por utilización de medios de
transporte inadecuados o el mal manejo de la carga.
LA CONTRATISTA debe asegurarse de que los materiales o artículos que forman
parte del equipo sean empacados apropiadamente tanto interna como
externamente, para transportar por aire, mar o carretera.
Las partes de equipos que estén contenidas en armarios o cubículos, deben ser
protegidas y sujetadas o ancladas internamente, para su transporte, a fin de evitar
que se muevan libremente o soporten pesos que las puedan dañar.
14. INSPECCIÓN Y PRUEBAS DE LOS ARRANCADORES SUAVES

Ensayos en Fábrica
El equipo es completamente ensamblado, cableado y aprobado en fábrica. El
protocolo de pruebas debe ser aprobado por El Cliente, antes de la ejecución de
las mismas.
El fabricante da todas las facilidades, equipo y personal para efectuar la
inspección y ensayos.
Se debe comunicar con tres (3) semanas de anticipación el día fijado para las
pruebas.
Las pruebas de rutina son como mínimo, las siguientes:
Ensayos de Dieléctrico
El valor de las tensiones de prueba son las siguientes:
Tensión máxima admisible: 19 kV (rms) a tierra y entre fases

Tensión de impulso (BIL):60 Kv

Ensayos de resistencia de aislamiento
Todos los componentes eléctricos son probados con un megger de corriente
continua. El valor mínimo de tensión de prueba es de 1000 voltios o el nivel
requerido según la norma. No se acepta megger operado manualmente, de
acuerdo con lo mencionado todas las pruebas realizadas deben cumplir con lo
establecido en la norma NETA ATS.
Ensayo de Funcionamiento
Los Arrancadores deberán ser eléctricamente y mecánicamente probados,
incluyendo sus controles, protecciones y enclavamientos. Los relés y
transformadores de corriente son probados a través de la inyección de corriente
en el primario.
Ensayo de Intercambiabilidad
La intercambiabilidad de componentes idénticos es chequeada en fábrica.
Las pruebas de aplicación de tensión a corriente continua y pruebas de
descargas parciales se deben realizar de acuerdo a lo establecido en la Norma
AEIC CS5 “Specifications for Cross – Linked Polyethylene Insulated Shielded
Power Cables Rated 5 Through 46 kV”.
Ensayos en Campo
El equipo es inspeccionado y probado en el sitio de la obra, con participación del
fabricante o de su representante técnico.
Certificados de Ensayos
Se requieren los certificados de ensayos típicos relacionados con la capacidad
de cortocircuito, pruebas de impulso, régimen continuo de corriente y grado de
protección.
14.1 Garantías
El equipo y sus accesorios deben ser fabricados usando materiales nuevos de
primera calidad. Adicionalmente todo el equipo debe estar libre de defectos que
pudiesen disminuir su seguridad, operación y la vida útil esperada.
El período de garantía se extiende 18 meses después de recibido en sitio el
equipo o 12 meses de la puesta en servicio. Durante este período, el proveedor
realiza los trabajos de reparación correspondiente a cualquier falla que se

produzca debido a efectos en los materiales o defectos en fabricación. Este

trabajo es realizado por cuenta del PROVEEDOR a su propio costo.
14.2 Información y Documentos

Todos los documentos a ser suministrados por el PROVEEDOR deben hacer
referencia al número de orden de compra y referencia del fabricante.
El idioma a ser usado en todos los documentos, es el español.
Como mínimo es sometida para aprobación la siguiente información:
Información Incluida en la Oferta
Dibujos que representan el arreglo completo de los componentes principales,
planos, vista frontal y cualquier otra vista de elevación necesaria presentando
los métodos de fijación, dimensiones de la entrada de cables y pesos
aproximados.
Completa literatura técnica de soporte.
Lista de repuestos recomendados para la puesta en marcha para tres años de
operación continúa.
Detalles de cualquier herramienta especial de mantenimiento requerida.
El fabricante debe suministrar junto con su propuesta las excepciones o
desviaciones a lo requerido en esta especificación.
Información de equipos similares construidos por el fabricante.
Programa de construcción y entrega.
Programa preliminar de pruebas.
EL LICITANTE debe llenar y suministrar, junto con la oferta, debidamente
firmadas y selladas las hojas de Características Técnicas Garantizadas.
Información a suministrar durante la ejecución
Durante el proceso de fabricación
Todos los planos (un reproducible y tres copias) se deben presentar para su
aprobación, a las cuatro semanas de colocada la Orden de Compra. El
procedimiento de presentación se repite hasta que todos los planos hayan
sido aprobados.

La exactitud de los planos del PROVEEDOR, requeridas para asegurar un

correcto funcionamiento y operación del equipo es responsabilidades del
PROVEEDOR. La aprobación de estos planos, no releva al PROVEEDOR
de su responsabilidad.
Los documentos y planos siguientes se deben presentarse para su
aprobación:
Planos de disposición de los equipos eléctricos mostrando todas sus
dimensiones.
Diagramas de conexiones detallados.
Lista de materiales.
Certificados de Inspección y Ensayos.
Curvas de coordinación tiempo-corriente de los dispositivos de protección
instalados en el equipo.
Listado de repuestos para mantenimiento a largo plazo.
Posterior al proceso de fabricación
Manual de Operación: Antes del embarque de los equipos EL
PROVEEDOR debe enviar ocho (8) juegos completos de las instrucciones
en español para la instalación, operación, mantenimiento y reparación del
equipo, incluyendo planos.
Planos como Construido: Con la puesta en servicio de los equipos el
proveedor debe entregar todos los planos (un reproducible y ocho copias)
como construido.

15. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS GARANTIZADAS
El fabricante llenará los cuadros anexos de características técnicas garantizadas,

remitiendo el original firmado y sellado más dos (2) copias de las mismas junto con
la oferta.
Toda característica ofrecida que difiera de la correspondiente requerida, deberá ser

referida en la columna de observaciones y explicada detalladamente en hojas
anexas.
16. EMPAQUE, EMBARQUE Y MANEJO

El equipo debe ser suministrado e instalado en el Power House SW-02, la
preparación para el embarque debe seguir en general las recomendaciones del
fabricante.
Todas las superficies maquinadas no pintadas deben ser recubiertas con un
compuesto de fácil remoción adecuado para prevenir la corrosión.
El PROVEEDOR es responsable de cualquier daño debido a embalajes deficientes
o insuficientes o por daños originados por utilización de medios de transporte
inadecuados o el mal manejo de la carga.
EL PROVEEDOR debe asegurarse de que los materiales o artículos que forman
parte del equipo sean empacados apropiadamente tanto internamente como
externamente, para transportar por aire, mar o carretera.
Asimismo debe proporcionar protección contra la corrosión, daños físicos,
contaminación y daño proveniente del agua, polvo o gases nocivos, condiciones
tropicales y otras condiciones climatológicas o de cualquier otra fuente a las cuales
puedan estar sometidas durante el manejo, transporte y almacenaje. El material de
los embalajes pasa a ser propiedad de El Cliente.
Las partes de equipos que estén contenidas en armarios o cubículos, deben ser
protegidas y sujetadas o ancladas internamente, para su transporte, a fin de evitar
que se muevan libremente o soporten pesos que las puedan dañar.
Las cajas, bultos etc., requeridas para el embarque deben manejarse
cuidadosamente en todo momento. No ladear, arrojar, tirar o empujar desde, hacia
o en cualquier forma de transporte, durante el almacenamiento, o en cualquier otro
momento.

EL PROVEEDOR debe hacer los arreglos para todas las formas de transporte que
utilizará, a fin de asegurar que los materiales sean transportados de forma segura y
a tiempo a su destino, contratando para las vías terrestres empresas
especializadas en el movimiento de equipos.
17. ANEXOS
Anexo 1: Características Técnicas de Centro de Control de Motores de Media
Tensión 4160 V (CCM-01 y CCM-02).
Anexo 2: Características Técnicas de Centro de Distribución de Potencia de Baja
Tensión 480 V (CDP-01).
Anexo 3: Características Técnicas de Tablero de Distribución de Baja Tensión
208 V (TSA-01).
Anexo 4: Características Técnicas de Transformador Seco 480-208/120 V (TX-01).
Anexo 5: Características Técnicas de Sistema de Corriente Continua (RC-01 y
RC-02)
Anexo 6: Características Técnicas de Arrancadores Suaves.
Anexo 7: Ubicación de Equipos Power House SW-02.
Anexo 8: Diagrama Unifilar General de 4,16 kV (2 hojas)
Anexo 9: Diagrama Unifilar CDP 480 V en Power House SW-02

Anexo 1:
Características Técnicas Garantizadas
Centro de Control de Motores de Media Tensión 4160 V
CCM-01 y CCM-02

RGL CARACTERISTICAS UNIDAD REQUERIDA GARANTIZADA OBSERV.
1. GENERAL
1.1 Cerramiento - NEMA 12

1.2 Ventilación - Natural
1.3 Fijación - Con base para
ser anclado
1.4 Tensión nominal KV 4,16
1.5 Tensión máxima de diseño KV 4,76
1.6 Cantidad de fases - 3
1.7 Capacidades de las barras A 600
principales (cobre)
1.8 Frecuencia Hz 60
1.9 Nivel básico de aislamiento (BIL) KV pico 60
1.10 Nivel de cortocircuito simétrico MVA 350
1.11 Tensión de servicios auxiliares
- Tensión de control VCC 125
- Tensión Auxiliar VCA 208/120
1.12 Número de fases - 3
1.13 Número de hilos - 4
1.14 Color Gris - ANSI 61
1.15 Material de la barra de puesta a - Cobre
tierra
1.16 Ubicación de celdas - Interior
1.17 Tipo de cerramiento - NEMA 12
1.18 Calibre más pequeño de la chapa a - Nº 11
utilizar en la celda
1.19 Tensión para iluminación auxiliar de VCA 120
celdas
1.20 Potencia Iluminación W Nota 1
auxiliar(p/celda)

2. INTERRUPTOR DE POTENCIA
2.1 Fabricante - Nota 1

2.2 Modelo - Nota 1
2.3 Tipo (Medio de extinción de arco) - Vacio
2.4 Montaje - EXTRAIBLE
2.6 Corriente nominal
- Llegada a CCM A 600
- Salida de Motores A 300
2.8 Tensión máxima de diseño KV 4,76
2.9 Capacidad nominal de cortocircuito MVA 350
2.10 Corriente máxima simétrica de KA rms Nota 1
interrupción
2.11 Tensión de prueba de impulso (onda KV PICO 60
completa)
2.12 Tiempo total de cierre ms Nota 1
2.13 Tiempo total de interrupción (máx.) Ciclos 5
2.14 Rango de tensión de bobina de VCC 72-140
disparo
2.15 Rango de tensión de bobina de VCC 90-140
cierre
2.16 Motor de Accionamiento:
- Tipo - Nota 1
- Tensión VDC 125
- Potencia W Nota 1
2.17 Cantidad de contactos auxiliares de - 8NA+8NC
posición del interruptor

2.18 Número de Operaciones (cierre+ disparo) sin mantenimiento 60 Hz

- Duración eléctrica (mínimo). oper 10000
- Duración mecánica (mínimo) oper 10000
2.19 Sistema antibombeo - SI
2.20 Mecanismo de energía almacenada - SI
3. CONTACTOR EN VACIO

3.2 Modelo - Nota 1
3.3 Tipo (Medio de extinción del arco) - Vacio
3.4 Montaje - EXTRAIBLE
3.6 Corriente nominal A 400
3.8 Tensión Máx. de diseño KV 4,76

3.9 Tensión de prueba de impulso (onda KV pico 60
completa)
3.10 Tiempo total de cierre ms 80
3.11 Tiempo total de apertura ms 15
3.12 Categoría de Contactor - AC-4
3.13 Categoría de utilización - AC-3
3.14 Tensión para bobina de cierre Vca 120

electromagnético
3.15 Potencia bobina de cierre W Nota 1
electromagnético
3.16 Tensión de bobina de disparo Vdc 125

3.17 Número de ciclo de operación sin mantenimiento:

6
- Duración eléctrica (mínimo) - 1x10
6
- Duración mecánica (mínimo) - 5x10
3.18 Sistema antibombeo - SI
3.19 Mecanismo de energía almacenado - SI

3.20 Retención mecánica - SI
4. TRANSFORMADORES DE CORRIENTE DE SALIDAS
4.1 Fabricante Nota 1

4.2 Modelo Nota 1
4.3 Ubicación ---- Celdas de
salida
4.4 Cantidad de núcleos/fase ---- 3
4.5 Relación de transformación A 300/5
4.6 Tipo de multi-relación --- Según ANSI
C57.13
4.7 Corriente de límite térmico kA Nota 1
4.8 Clase de precisión Núcleo ---- C200
4.9 Potencia de precisión Núcleo ---- B2.0
5. TRANSFORMADORES DE CORRIENTE TOROIDAL

5.2 Modelo Nota 1
5.3 Ubicación ---- Celdas de
salida
5.4 Cantidad de núcleos/fase ---- 1
5.6 Tipo de multi-relación --- Según ANSI
C57.13

5.7 Corriente de límite térmico kA Nota 1

5.8 Clase de precisión Núcleo ---- C20
5.9 Potencia de precisión Núcleo ---- B2.0
6. TRANSFORMADORES DE CORRIENTE DE CELDA DE LLEGADA

6.2 Modelo Nota 1
6.3 Ubicación ---- Celda de llegada
6.4 Número de núcleos/fase --- 3

6.6 Tipo de multi-relación ---- Según ANSI
C57.13
6.7 Corriente límite térmico kA Nota 1
6.8 Clase de precisión del Núcleo --- C200
6.9 Potencia de precisión del Núcleo VA B2.0
7. TRANSFORMADORES DE TENSIÓN DE BARRA

7.2 Modelo Nota 1
7.3 Tipo ---- Nota 1
7.4 Ubicación ---- Nota 1
7.5 Montaje ---- Con fusible
limitadores
7.6 Cantidad ---- 3
7.7 Conexión ---- Delta abierta – Delta
abierta a tierra
7.8 Instalación ---- Barras

7.9 Relación de transformación Vca 4160/120
7.10 Nivel de Aislamiento (BIL) kV 60

7.11 Clase de precisión ---- 0,3

7.12 Potencia de precisión VA Y,Z
8. RELÉS DE PROTECCIÓN (MULTIFUNCIONAL)
8.1 Características comunes:

8.1.1 Tensión nominal alimentación Vdc 125
8.1.2 Tensión máxima alimentación Vdc 140
8.1.3 Tensión mínima alimentación Vdc 70
8.1.4 Cantidad contactos de ---- 2NO, 2NC
disparo
8.1.5 Cantidad contactos de ---- 4NO, 4NC
alarmas
8.1.6 Montaje ---- Semi al Ras
8.1.7 Máxima temperatura °C 55
ambiente de operación
8.1.8 Corriente nominal A 5
8.2 Relé de Sobrecorriente de llegada MR750
8.2.1 Modelo - Nota 1
8.2.2 Tipo - Nota 1
8.2.3 Escala Digital

8.2.4 Relé sobrecorriente de fase con instantáneo (50-51):
8.2.4.1 Tipo ---- Nota 1
8.2.5 Relé sobrecorriente de tierra con instantáneo (50N-51N):
8.2.5.1 Tipo ---- Nota 1
8.2.6 Relé supervisión circuito de. disparo (95):
8.2.7 Funciones Incluidas
8.2.7.1 Relé sobrecorriente residual (51GS) - Si

8.2.7.2 Relé de breaker failure - Si

8.2.8 Consumo de potencia CC:
a. Circuito de disparo W Nota 1
b. Circuito de alarma W Nota 1
8.2.8.1 Resistencia del lazo máxima ---- Nota 1
8.2.8.2 Tipo de alarma ---- Nota 1
8.2.8.3 Número de contactos ---- 2

8.2.8.4 Tipo ---- Conmutables
8.2.9 Relé de bloqueo y disparo:
8.2.9.1 Tiempo de operación mseg 8-10

8.2.10 Cantidad de contactos:
a. Normalmente abiertos ---- 8
b. Normalmente cerrados ---- 8
8.3 Relé de protección Motor MR-469
8.3.1 Fabricante Nota 1
8.3.2 Modelo Nota 1
8.3.3 Tipo ---- Nota 1
8.3.4 Escala Digital

8.3.5 Precisión % Nota 1
8.3.6 Relé de sobrecorriente (51)
8.3.6.1 - Tipo.: - Nota 1
8.3.6.2 - Rango de ajuste de corriente % 80-240
8.3.7 Relé de sobrecorriente de neutro
o tierra (51N ó 51G)
8.3.7.1 - Tipo - Nota 1

8.3.7.2 - Rango de ajuste de corriente (In) % Nota 1

8.3.8 Relé de baja tensión (27)
8.3.8.1 - Tipo - Nota 1
8.3.8.2 - Rango de ajuste de tensión % 70-100
8.3.8.3 - Rango de ajuste retardo de tiempo S 0,2-5

8.3.9 Funciones Incluidas
8.3.9.1 Relé de sobrecorriente residual - Si

(51GS)
8.3.9.2 Relé supervisorio de bobina (95) - Si
8.3.9.3 Relé de RTD de los rodamientos - Si

(38)
8.3.9.4 Relé de frecuencia (81) - Si
8.3.9.5 Relé de máxima tensión (59) - Si
8.3.9.6 Relé de RTD del estator (49) - Si
8.3.9.7 Relé de diferencial de motor (87) - Si
8.3.9.8 Relé de sobrecorriente temporizado - Si

de neutro(50N)
8.3.9.9 Relé de Sobrecorriente temporizado - Si
e instantáneo de fase (50/51)
8.3.9.10 Relé de mínima intensidad/ mínima - Si
potencia (37)
8.3.9.11 Relé de desbalance y/o reverso de - Si
fase(46)
8.4 Relé de bloqueo y disparo (86)
8.4.1 - Tiempo - Nota 1
8.4.2 - Tiempo máx. de operación ms 8
8.4.3 - Cantidad de contactos (mínimo) - 2NA+2NC


8.5 Relés auxiliares C.C:

8.5.1 - Tipo - Nota 1
8.5.2 - Tensión nominal Vdc 125
8.5.3 - Tensión máxima de alimentación Vdc 140
8.5.4 - Corriente de cierre A 30

8.5.5 - Tensión mínima de excitación % 80
9 VOLTÍMETRO (llegadas):

9.2 Modelo Nota 1
9.3 Tipo ---- Analógico
9.4 Escala 0-120º
9.5 Rango kV 0-5
9.6 Montaje ---- Empotrado
9.8 Precisión % ± 1,5
10 RESISTENCIA DE CALEFACCIÓN

10.2 Modelo Nota 1
10.3 Tensión Vca 120
10.4 Potencia W Nota 1
11 CONMUTADORES

11.1.2 Modelo Nota 1
11.1.3 Tensión nominal Vca 120

11.1.4 Corriente a régimen continuo A Nota 1

11.1.5 Corriente de corta duración (3 A Nota 1
seg.)
11.2 Conmutador de Mando:
11.2.3 Número de posiciones ---- 3
11.2.4 Identificación de las ---- Abrir/Neutral/
posiciones Cerrar
11.2.5 Tipo de mecanismo de ---- Resorte
operación
11.2.6 Dispositivo de operación ---- Mango de
pistola
11.3 Conmutador Local-Remoto:
11.3.4 Identificación de las ---- Local/Remoto
posiciones
11.3.5 Tipo de mecanismo de ---- Manual
operación
11.3.6 Dispositivo de operación ---- Perilla
11.4 Conmutador Voltímetro

11.4.4 Identificación de las ---- Fase 1-2

posiciones:
Fase 2-3
Fase 3-1
11.4.5 - Tipo de mecanismo de ---- Manual
operación
11.4.6 - Dispositivo de operación ---- Perilla
12. BLOQUES DE PRUEBA

12.2 Modelo Nota 1
12.3 Tensión Vca 250
12.4 Corriente a régimen A Nota 1
12.5 Cantidad de polos:
12.5.1 Para corriente ---- 4
12.5.2 Para tensión ---- 4
Nota 1: A definir por el Fabricante


Anexo 2:
Centro de Distribución de Potencia Baja Tensión 480 V
CDP-01

RENG. CARACTERÍSTICAS UNID REQUERIDA GARANT. OBSERV.
1. GENERAL
1.1 Tensión Nominal Vca 480
1.2 Tensión máxima de diseño Vca 600
1.5 Nivel básico de aislamiento (BIL) kVpico 30
1.6 Nivel de cortocircuito simétrico kArms 25
1.7 Tensión de servicios auxiliares Vca 120
1.8 Cantidad de secciones - Nota 1
1.9 Dimensiones por sección - Nota 1
1.10 Peso total Kg Nota 1
1.11 Ubicación del CDP - Interior
1.12 Tipo de cerramiento - NEMA 12
1.13 Calibre de la lámina de acero mm 3
1.14 Tensión para iluminación auxiliar de Vca 120
celdas
1.15 Entrada de cables - Inferior
2. CONDICIONES AMBIENTALES
2.1 Tipo de Operación - Interior
2.2 Temperatura Máxima °C 26,7
2.3 Temperatura Mínima °C 24,7
2.4 Zona Sísmica - 4
2.5 Humedad Máxima Relativa % 82
2.6 Humedad Mínima Relativa % 73
3. BARRAS
3.1 Material - Cobre
3.2 Sección - Nota 1

3.4 Corriente de cortocircuito simétrico KArms 25

3.5 Aumento de temperatura a corriente ºC Nota 1
nominal
2
3.6 Barra de tierra, sección mm Nota 1
4 INTERRUPTORES PRINCIPAL Y DE ENLACE DE BARRAS
4.1 Tipo (medio de extinción del arco) - Aire
4.2 Montaje - Extraible
4.5 Tensión nominal Vca 480
4.6 Tensión máxima de diseño Vca 600
4.7 Corriente nominal simétrica de kArms 42
interrupción
4.8 Corriente nominal de cierre kA Nota 1
4.9 Tiempo total de cierre ms Nota 1
4.10 Tiempo total de interrupción (max.) ciclos 5
4.11 Rango de tensión bobina de disparo Vca Nota 1
4.12 Rango de tensión bobina de cierre Vca Nota 1
4.13 Motor de Accionamiento
4.13.1 - Tipo - Nota 1
4.13.2 - Tensión Vca 120
4.13.3 - Frecuencia Hz 60
4.13.4 - Potencia W Nota 1
5. UNIDADES DE SALIDA
5.1 Interruptor
5.1.1 Tipo - HMCP
5.1.2 No. de Polos - 3
5.1.3 Corriente nominal A Ver Diagrama
Unifilar

5.1.4 Capacidad de interrupción KArms 25

5.1.6 Tensión de operación Vca 480
5.1.7 Contactos auxiliares
5.1.7.1 - NA - 2
5.1.7.2 - NC - 2
5.2 Contactor
5.2.1 No. de Fases - 3
5.2.2 Tensión Nominal Vca 600
5.2.3 Tensión de Operación Vca 480
5.2.4 Tensión de Alimentación de Bobina Vca 120
5.2.5 Frecuencia Hz 60
5.2.6 N° de Operaciones > 100.000
5.2.7 Contactos auxiliares
5.2.7.1 - NA - 4
5.2.7.2 - NC - 4
5.3 Interruptores de Caja Moldeada
5.3.1 Tipo - Termomagnet.
5.3.2 No. de Polos - 3
5.3.3 Corriente nominal A Ver Diagrama
Unifilar
5.3.4 Capacidad de interrupción KArms 42
5.3.6 Tensión de operación Vca 480
6. CONTROL, PROTECCIONES E INSTRUMENTACIÓN
6.1 Transformador de Corriente
6.1.1 Tipo - Nota 1
6.1.2 Cantidad de núcleo/fase - 3

6.1.3 Relación de transformación A 1200/5

6.1.4 Número de relaciones - Múltiples (ANSI)
6.1.5 Clases de precisión
6.1.5.1 -Núcleo 1 (Protección) - IP20
6.1.5.2 -Núcleo 2 (Medición) - 0,3
6.2 Transformador de Potencial
6.2.1 Montaje - Extraíble
6.2.2 Conexión - Estrella
6.2.3 Cantidad de secundarios/fase - 3
6.2.4 Relación de transformación Vca 480/120
6.2.5 Clase de precisión - 0,5
6.2.6 Protección - Fusible
6.3 Regletas Terminales
6.3.1 Clase Vca 600
6.3.2 Corriente nominal A Nota 1
6.4 Relés Térmicos
6.4.2 No. de polos - 3
6.4.3 No. de contactos
6.4.3.1 - NA - 2
6.4.3.2 - NC - 2
6.5 Relé de Protección
6.5.3 Tensión mínima alimentación Vdc 118
6.5.4 Cantidad de contactos de disparo -- 2
6.5.5 Cantidad de contactos de alarma - 2
6.5.6 Montaje - Empotrado

6.5.7 Máxima temperatura ambiente °C 40

6.5.8 Corriente nominal A 5
6.5.9 Opción multifuncional - Sí
6.5.10 Puerto de comunicación - Sí
6.5.11 Ajuste Automático - Sí
6.5.12 Características - Conmutables
6.5.13 Tecnología Digital - Sí

6.6 Relés Auxiliares
6.6.1 Tipo - Nota (1)
6.6.4 Corriente de cierre A 30
6.6.5 Corriente a un (1) minuto A 30
6.6.6 Tensión mínima excitación % 80
6.6.8 Cantidad de contactos
6.6.8.1 - NA - 4
6.6.8.2 - NC - 4
7. LUCES PILOTO
7.1 Tensión nominal Vca 120
7.3 Lente tipo Policarbonato
7.4 Colores
7.4.1 - Interruptor abierto - Verde
7.4.2 - Interruptor cerrado - Rojo
7.4.3 - Circuito bajo falla - Ambar

8. TRANSFERENCIA AUTÓMATICA
8.1 Esquema del sistema Dos principal y
un enlace
8.2 Montaje - En cubículo
interior
preferiblemente
en la misma
celda del
acoplador de
barras
8.3 Tensión nominal de entrada Vca 120
8.4 Rango de ajuste de tensión % 70-100
8.5 Rango de ajuste retardado de tiempo S 0,1-1,15
8.6 Retorno a esquema de alimentación - Manual
Nota 1: A definir por el fabricante


Anexo 3:
Tablero de Distribución de Baja Tensión 208 V
TSA-01

EQUIPO TABLERO DE DISTRIBUCIÓN 208 V

ÍTEM CARACTERÍSTICAS UNID REQUERIDA GARANTIZADA
1 CONDICIONES DE SERVICIO
1.1 Condiciones Ambientales
1.1.1 Altitud m <1.000 m.s.n.m.
1.1.2 Humedad relativa máxima % 93
1.1.3 Temperatura ambiente máxima °C 33,7
1.1.4 Temperatura ambiente mínima °C 20,3
1.1.5 Zona Sísmica (COVENIN 1756) 4
1.2 Características Sistema Eléctrico
1.2.1 Número de Fases 3
1.2.2 Número de hilos 4
1.2.3 Tipo NLAB
1.2.4 Tensión nominal VCA 208
1.2.5 Frecuencia nominal Hz 60
1.2.6 Nivel de Cortocircuito kA 10
1.2.7 Nro circuitos Und Nota 1
2 SISTEMA DE BARRAS
2.1 Material Cobre electrolítico
2.2 Puntos de conexión Cadmiados
2.3 Capacidad de corriente A 100A
3 INTERRUPTORES
Caja
3.1 Interruptor principal (tipo)
moldeada
3.2 Interruptor principal (capacidad) A 30
Caja
3.3 Interruptores ramales (tipo)
moldeada
3.4 Interruptores ramales (capacidad) A Nota 1
4 PROTECCIÓN/CERRAMIENTO NEMA 12
5 MONTAJE Superficial
6 DIMENSIONES Nota 1
7 PESO Nota 1
Nota 1: A definir por el Fabricante


Anexo 4:
Transformador Seco 480/208-120 V
TX-03

ITEM CARACTERÍSTICAS UNID. REQUERIDO GARANTIZADA

1. CARACTERISTICAS GENERALES
1.1 Potencia Nominal KVA 10
1.2 Enfriamiento Autoventilado
1.3 Frecuencia nominal Hz 60
1.4 Tensión nominal del primario V 480
1.5 Cerramiento - Nema 12
1.6 Uso - Inteior
1.7 Nivel de aislamiento nominal del kV 0,6
primario
1.8 Tensión aplicada a frecuencia kV Nota 1
industrial
1.9 Nivel básico de aislamiento (BIL) o kVBIL 2
tensión de impulso
1.10 Cambiadores de toma sin-carga NO
1.11 Tensión secundaria sin carga kV pico 0,208
entre fases
1.12.1 Tensión secundaria sin carga kV pico 0,120
neutro
1.12.2 Nivel de aislamiento nominal del kVrms 0,600
secundario
1.13 Tensión secundaria aplicada a MVAcc Nota 1
frecuencia industrial
1.14 Grupo de conexión V DY11
1.15 Pérdidas en vacío ---- Nota 1
1.16 Pérdidas a 75°C ---- Nota 1
1.17 Pérdidas a 120°C ---- Nota 1
1.18 Impedancia nominal a 120°C ---- Nota 1
1.19 Potencia acústica Lw (A) ---- Nota 1
1.20 Presión acústica a 1 metro Lp(A) ---- Nota 1
1.21 Máxima temperatura ambiente kV Nota 1


1.22 Temperatura ambiente diaría kArms
Nota 1
promedio
1.23 Temperatura ambiente anual kArms
Nota 1
promedio
1.24 Altitud máxima kArms Nota 1
1.25 Clase de temperatura del devanado kArms
Nota 1
AT
1.26 Clase de temperatura del devanado mseg
Nota 1
BT
1.27 Temperatura del sistema de ciclos 155 °C
aislamiento
1.28 Clasificación climática (HD 464 S1) mseg C2
1.29 Clasificación ambiental Vdc E2
1.30 Clasificación de resistencia al fuego Vdc F1
1.31 Encoframiento
1.32 Grado de protección IP31
Nota 1: A definir por el fabricante


Anexo 5:
Sistema de Corriente Continua 125 Vdc
RC-01 y RC-02


1 GENERAL
1.2 Modelo - Nota 1
1.3 Acceso - Frontal
1.4 Color
1.5 - Color exterior - ANSI 70
1.6 - Color Interior - ANSI 70
1.8 Cantidad Pza 2
1.9 Uso - Interior
1.10 Montaje - En piso
1.11 Sistema de Ventilación - Nota 1
1.12 Bisagras, tornillos y pernos - Acero Inoxidable o
cadmiados
1.13 Ubicación - Power House
SW-02
2 CONDICIONES AMBIENTALES DE DISEÑO
2.1 Tipo de Operación Uso interior
2.2 Temperatura ambiente máxima ºC 33,7
2.3 Altitud máx. Sobre el nivel del mar m <1000
2.4 Humedad relativa máxima % 93

2.5 Zona sísmica - 4
3 CARACTERISTICAS ELECTRICAS
3.1 Corriente nominal salida sistema de Acc

Nota 1
corriente continua
3.2 Voltaje nominal de entrada V 480
3.3 Voltaje nominal de salida Vdc 125
4 RECTIFICADOR/CARGADOR BATERIAS
4.1 Voltaje nominal Vdc 125



4.2 Numero de Fases - 3
4.3 Variación del Voltaje de entrada % -15+10
4.4 Frecuencia nominal Hz 60
4.5 Interruptor termomagnético a la - Nota 1
entrada
4.6 Red Supresora de transitorias y ruidos - Si
EMI (entrada)
4.7 Red Supresora de transitorias y ruidos - Si
EMI (Salida)
4.8 Tipo Rectificador/Cargador - Estado Sólido
4.9 Enfriamiento Nota(1)
4.10 Variación de la carga % 0-100
4.11 Variación de la frecuencia % ±5
4.12 Factor de potencia - 0,8
4.13 Eficiencia mínima % 95
4.14 Limite de corriente de entrada en el A 0,25xIn
arranque (máx.)
4.15 Limite de corriente de entrada estado A 1,25xIn
estable (ajustable hasta)
4.16 Rizado sin baterías conectadas % <2
4.17 Limite de la corriente de salida A 1,25xIn
4.18 Transformador de aislamiento - Si
4.19 Tiempo de recarga del banco de Horas 8
baterías (mínimo)
4.20 Temporizador para carga en -
Nota 1
ecualización
4.21 Interruptor termomagnético de entrada -
Nota 1
AC
4.22 Fusible puente rectificador - Nota 1
4.23 Protección electrónica contra falla del -
Nota 1
rectificador


4.24 Limitación de corriente en caso de - Nota 1
sobrecarga
5 INSTRUMENTOS DE MEDICION
5.1 Amperímetro - Si
5.2 - Fabricante - Nota 1
5.3 - Frecuencia Hz Nota 1
5.4 - Escala - Nota 1
5.5 - Clase de precisión % Nota 1
5.6 Voltímetro Si
5.7 - Fabricante - Nota 1
5.8 - Modelo - Nota 1
5.9 - Frecuencia Hz Nota 1
5.10 - Escala - Nota 1
5.11 - Clase de Precisión % Nota 1
6 BANCO DE BATERIAS
6.1 Tipo de baterías - Níquel-Cadmio
Selladas
6.2 Número de celdas - Nota 1
6.3 Capacidad nominal - Nota 1
6.4 Numero de baterías - Nota 1
6.5 Autonomía (mínima) Horas 8
6.6 Vida útil años > 20
6.7 Voltaje final de descarga de baterías Vdc 1,14
6.8 Dimensiones de las celdas m Nota 1
6.9 Dimensiones del equipo m Nota 1
6.10 Voltaje de flotación V 1,40 – 1,45
6.11 Baterías con electrolito y cargadas - Si
6.12 Tipo de montaje - Interior
6.13 Accesorios - Nota 1


7 TABLERO DE DISTRIBUCION
7.1 Tensión nominal Vdc 125
7.2 No de Circuitos - Nota 1
7.3 Montaje - Dentro del Gabinete
7.4 Interruptor principal
7.5 - Tipo - Nota 1
7.6 - Tensión Vdc 125
7.7 - No de polos - Nota 1
7.8 - Inominal A Nota 1
7.9 - Icc kAcc Nota 1
7.10 Interruptores Secundarios
7.11 - Cantidad - Nota 1
7.12 - Tipo - Nota 1
7.13 - Tensión Vdc 125
7.14 - No de Polos - Nota 1
7.15 - Inominal A Nota 1
7.16 - Icc A Nota 1
Nota 1: A ser definido por el fabricante


Anexo 6:
Especificaciones Técnicas de Arrancadores Suaves

1 GENERAL
1.1 Identificación
1.2 Lugar de Ubicación Power
House SW-02
1.3 Cantidad Un 03
2. CARACTERISTICAS GENERALES
2.2 Fijación - Con base
para ser
anclado
2.3 Ventilación - Forzada con
filtro
2.4 Equipo autoportante - Con base
para ser
anclado
2.5 Tensión Nominal kV 4,16
2.6 Tensión Máxima del Diseño kV 4,76
2.7 Cantidad de Fases - 3
2.9 Nivel Básico de Aislamiento (BIL) kV Pico 60
2.10 Potencia HP 1750
2.11 Factor de Potencia % 95
2.12 Color Gris - ANSI-49
2.13 Capacidad de cortocircuito MVA 350
2.14 Tensión de servicios auxiliares
2.14.1 Tensión CC Vdc 125
2.14.2 Tensión CA Vca 208/120
2.16 Material de la Barra de Puesta a - Cobre
Tierra (1/4 x 2)”
2.17 Ubicación de Celdas - Interior

2.18 Tipo de Cerramiento - NEMA 12

2.19 Calibre de la chapa usada en la - Nº 11
celda
2.20 Tensión para calentadores de VCA 120
espacio (con termostato)
2.21 Potencia calefactores (P/Celda) W Nota 1
2.22 Tensión para iluminación auxiliar
de celdas
VCA 120
2.23 Potencia iluminación auxiliar W Nota 1
(P/celda)
2.24 Entrada y salida de cables - Por Abajo
Nota 1
2.25 Barras principales JG Cobre
Nota 1
3. CONTACTOR EN VACIO
3.2 Modelo - Nota 1
3.3 Tipo (medio de extinción del Arco) - Vacío
3.4 Montaje - Extraíble
3.5 Cantidad de Fases - 3
3.6 Capacidad HP 1750
3.7 Tensión Nominal kV 4,16
3.8 Tensión Máxima de Diseño kV 4,76
3.10 Corriente nominal de cierre kA pico Nota 1
3.11 Corriente de corte (Chopping kA Nota 1
Current)
3.12 Tensión de prueba de impulso
(onda completa)
kV pico 60
3.13 Tiempo total de cierre MS Nota 1

3.14 Categoría del contactor - AC-4

3.15 Categoría de Utilización - AC- 3
3.16 Tiempo total de apertura MS Nota 1
3.17 Ciclo de operación - Nota 1
3.18 Tensión para bobina de cierre VDC 125
electromagnética
3.19 Potencia bobina de cierre W Nota 1
electromagnético
3.20 Cantidad de contactos auxiliares - Nota 1
de posición del contactor
3.21 Tensión bobina de disparo VDC 125
6
3.22 Número de ciclo de operación sin - 1 x 10
mantenimiento:
3.23 Duración eléctrica (mínimo) Un 100000
3.24 Duración mecánica (mínimo) Un 10000
3.25 Mecanismo de Energía - Nota 1
Almacenada
3.26 Factor de servicio - 1,15
4. TRANSFORMADORES DE CORRIENTE

4.2 Modelo Nota 1
4.3 Ubicación ---- Celda de
llegada
4.4 Número de núcleos/fase --- 3
4.6 Tipo de multi-relación ---- Según ANSI
C57.13
4.7 Corriente límite térmico kA Nota 1
4.8 Clase de precisión del Núcleo --- C200

4.9 Potencia de precisión del VA B2.0

Núcleo
5. TRANSFORMADORES DE POTENCIAL

5.2 Modelo Nota 1
5.3 Tipo ---- Nota 1
5.4 Ubicación ---- Nota 1
5.5 Montaje ---- Con fusible
limitadores
5.6 Cantidad ---- Nota 1
5.7 Conexión ---- Delta abierto
5.8 Instalación ---- Barras
5.9 Relación de transformación V 4160/120
5.10 Nivel de Aislamiento (BIL) kV 60
5.11 Clase de precisión ---- 0,3
5.12 Potencia de precisión VA Y,Z
6 CIRCUITOS DE CONTROL DC
6.1 Tensión Nominal Vdc 125

6.2 Variación en porcentaje % ±10
6.3 Filtro de armónicos % <5
7. RELÉS DE PROTECCIÓN MULTILIN 469
- Tensión nominal VDC 125

- Tensión máxima de alimentación VDC 140
- Tensión mínima de alimentación VDC 70
7.2 Cantidad de contactos de disparo - 2NA,2NC

7.3 Cantidad de contactos de alarma - 4NA,4NC

7.4 Montaje - Superficial
7.5 Máxima temperatura de operación ºC 41
7.6 - Corriente nominal A 5
7.7 Relé de bloqueo y disparo (86)
7.7.1 - Tiempo - Nota 1
7.7.2 - Tiempo máx. de operación ms 8
- Cantidad de contactos (mínimo) - 2NA+2NC
7.7 Relé de sobrecorriente (51)
- Tipo.: - Nota 1
- Rango de ajuste de corriente % 80-240
7.8 Relé de sobrecorriente de neutro o tierra (51N ó 51G)
- Tipo - Nota 1
- Rango de ajuste de corriente (In) % Nota 1
7.9 Relé de baja tensión (27)
- Tipo - Nota 1
- Rango de ajuste de tensión % 70-100
- Rango de ajuste retardo de S 0,2-5
tiempo
7.10 Funciones Incluidas
7.10.1 Relé de sobrecorriente residual - Si

(51GS)
7.10.2 Relé supervisorio de bobina (95) - Si
7.10.3 Relé de RTD de los rodamientos - Si
(38)
7.10.4 Relé de frecuencia (81) - Si
7.10.5 Relé de máxima tensión (59) - Si
7.10.6 Relé de RTD del estator (49) - Si


7.10.7 Relé de diferencial de motor (87) - Si
7.10.8 Relé de sobrecorriente - Si

temporizado de neutro(50N)
7.10.9 Relé de Sobrecorriente - Si
temporizado e instantáneo de fase
(50/51)
7.10.10 Relé de mínima intensidad/ mínima - Si
potencia (37)
7.10.11 Relé de desbalance y/o reverso de - Si
fase(46)
7.11 Relés auxiliares C.C:
- Tipo - Nota 1
- Tensión nominal VDC 125
- Tensión máxima de alimentación VDC 140
- Corriente de cierre A 30
- Tensión mínima de excitación % 80
8 RESISTENCIA DE CALEFACCIÓN
8.2 Modelo Nota 1
8.3 Tensión VCA 120

8.4 Potencia W 250
9. CONMUTADORES

9.1.2 Modelo Nota 1
9.1.3 Tensión nominal VCA 120

9.1.4 Corriente a régimen A Nota 1
continuo

9.1.5 Corriente de corta duración A Nota 1

(3 seg.)
9.3 Conmutador Local-Remoto:
9.3.2 Modelo Nota 1

9.3.4 Identificación de las ---- Local/Remot
posiciones o
9.3.5 Tipo de mecanismo de ---- Manual
operación
9.3.6 Dispositivo de operación ---- Perilla
9.4 Conmutador Voltímetro
9.4.2 Modelo Nota 1

9.4.4 Identificación de las ---- Fase 1-2
posiciones:
Fase 2-3
Fase 3-1
9.4.5 - Tipo de mecanismo de ---- Manual
operación
9.4.6 - Dispositivo de operación ---- Perilla
10. BLOQUES DE PRUEBA
10.2 Modelo Nota 1
10.3 Tensión V 250

10.4 Corriente a régimen A Nota 1

10.5 Cantidad de polos:

10.5.1 Para corriente ---- 4
10.5.2 Para tensión ---- 4
Nota 1: A ser suministrado por el fabricante.


Anexo 7:
Ubicación de Equipos en Power House SW-02

Anexo 8:
Diagrama Unifilar General 4,16 kV (2 hojas)

Anexo 9:
Diagrama Unifilar CDP 480 V en Power House SW-02

Microsoft Word - Especificacion Tecnica Power House SW-02

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EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN ORIENTE

- hoja de control de revisiones -

0 20/02/08 EMISIÓN FINAL 140 M.S M.E.S J.P.

c 12/02/08 REVISION ACCI 136 M.S M.E.S J.P.

b 29/10/07 INCORPORACIÓN DE COMENTARIOS 111 M.S. L.M. J.P. / M.O.

REVISADO POR PDVSA: REVISADO POR PDVSA: APROBADO POR PDVSA:

FIRMA FIRMA FIRMA

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

3.3 Condiciones de servicio ........................................................................................... 22

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

4.5 Cableado .................................................................................................................... 51

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

7.4.7 Cableado ............................................................................................................ 65

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

9.2 Requerimientos Técnicos......................................................................................... 82

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

1.2 Alcance del Suministro

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

• Sistema de Puesta a Tierra.

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

1.3 Códigos, Normas y Documentos de Referencia

• COMISIÓN VENEZOLANA DE NORMAS INDUSTRIALES (COVENIN)

• NATIONAL FIRE PROTECTION ASSOCIATION (NFPA)

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

780: 2004 Standard For The Installation Of Lightning Protection

• AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE (ANSI)

C57.12.01: 1998 Standard General Requirements for Dry-Type

C37.90: Relay Associated with Power Switchgear

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

• NATIONAL ELECTRICAL MANUFACTURERS ASSOCIATION (NEMA)

• UNDERWRITERS LABORATORIES INC. (UL)

1.4 Definición de Términos Básicos

1.5 Condiciones del Sitio

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

1.6 Programa de Ejecución

2. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA POWER HOUSE

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

El edificio se diseña para mantener un ambiente adecuado y soportar las condiciones

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

interiores serán fijados con soldadura eléctrica continua o empernados a

2.1.4 Puertas Exteriores

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

Cada puerta será montada en un marco de acero utilizando mínimo cuatro

2.1.7 Facilidades de Acceso de Equipos e Izamiento

2.2.1 Sistema de Iluminación y Tomacorrientes

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

un transformador seco de 10 kVA (mínimo), 3 fases, 480/ 208-120 Vca y

Para la iluminación exterior al Power House (reforzamiento de fachadas),

Se debe considerar la instalación de 6 tomacorrientes dobles de 120 Vca,

2.2.2 Sistema Contra Incendio

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

estaciones manuales, detectores de humo, fotoeléctricos y de calor,

2.2.3 Aire Acondicionado

2.2.4 Sistema de Presurización

FASE: INGENIERIA BASICA Rev. 0

El sistema de presurización se diseña y fabrica según los lineamientos

2.2.6 Cubierta de Piso

2.2.7 Cableado y Canalizaciones Internas