UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERA EN SISTEMAS, ELECTRNICA E INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERA INDUSTRIAL
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AMBATO-ECUADOR

PRCTICA 2 SIMULACIN DE PROCESOS INDUSTRIALES

ASIGNATURA(S) ROBTICA INDUSTRIAL

2.2. FACTORY I/O

2.2.1. CARATERSTICAS PRINCIPALES

El uso de FACTORY I/O nos permite realizar de forma sencilla simulaciones de

fbricas en 3D para el aprendizaje de tecnologas de automatizacin. Permite construir
rpidamente una fbrica virtual utilizando una seleccin de piezas industriales comunes.

Por otro lado, incluye muchas escenas inspiradas en aplicaciones industriales tpicas de
diferente nivel de dificultad.

El escenario ms comn es usar el software como una plataforma de entrenamiento de

PLC ya que son los controladores ms comunes que se encuentran en aplicaciones
industriales. Sin embargo, este programa tambin ofrece la posibilidad de utilizar
microcontroladores, SoftPLC, Modbus, entre otras muchas tecnologas.

2.2.2. NAVEGACIN

Se dispone de varias cmaras que nos permiten navegar en el espacio 3D y son clave
para interactuar con las diferentes partes. Las cmaras son de tres tipos diferentes y cada
una fue diseada para un propsito funcional especfico. Estos tres tipos de cmaras
son:

or defecto y debe utilizarse al construir una escena.

Esta es la nica cmara que le permite moverse a travs de partes sin colisionar con
ellos.

con partes de la escena pero no es detectada por lo sensores.

Se debe utilizar cuando se simula a una persona en una fbrica virtual. Colisiona con
partes de la escena.

2.2.3. CONTROL MANUAL

Para verificar el correcto diseo de la escena construida, FACTORY I/O dispone de una
serie de etiquetas que nos permiten probar manualmente el funcionamiento de cada uno
de los elementos que constituyen nuestra estacin.
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Las etiquetas estn hechas de un nombre y un valor y pueden ser de dos tipos:

Por otro lado las etiquetas pueden contener tres tipos de datos diferentes:

Los valores de etiqueta pueden ser forzados en cualquier momento, lo que permite
desempear el papel de controlador.

Figura 1.- Forzado de etiquetas

2.2.4. CONTROL CON PLC

El control de nuestra escena mediante el uso de un PLC se realiza a travs de los

controladores de Entrada/Salida que incorpora FACTORY I/O.

El controlador de E/S es el responsable de hablar con un controlador externo.

FACTORY I/O incluye muchos controladores de E/S, cada uno para una tecnologa
especfica. Para el caso de este trabajo se han adquirido la licencia de controladores de
la marca SIEMENS.

Configurando adecuadamente dicho controlador, este sabr leer y escribir

Entradas/Salidas desde el mismo.
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Figura 2. Esquema de comunicacin entre FACTORY I/O y TIA PORTA

2.2.5. PARTES

Se incluye una coleccin de piezas basadas en el equipo industrial ms comn. Hay ms

de 80 partes, organizadas en ocho categoras: artculos, piezas de carga pesada, partes de
carga ligera, sensores, operadores, estaciones, dispositivos de aviso y pasarelas.

Figura 3. Elementos para la construccin de estaciones

2.2.6. ESCENAS

Como ya se coment anteriormente FACTORY I/O proporciona una lista de escenas

para usar inspiradas en aplicaciones industriales tpicas de diferente nivel de dificultad

3. PROCESO DE INSTALACIN DE FACTORY I/O

Debido a que FACTORY I/O es un software relativamente nuevo en el mercado se

explica a continuacin su proceso de instalacin para poder trabajar con l de una forma
ptima y desarrollar las estaciones descritas ms adelante en este trabajo.
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En primer lugar es necesario descargar el paquete de instalacin del programa. Este

paquete se puede descargar del enlace que RealGames te proporciona cuando has
comprado la licencia del software o bien puedes descargarlo desde su pgina web si
accedes a la versin trial del programa.

Una vez descargado el paquete ejecutamos el instalador y si el control de cuentas de

usuario de nuestro ordenador lo solicita, otorgamos los permisos para la ejecucin del
instalador.

Figura 3.9. Pantalla de aviso del instalador

La siguiente pantalla que nos mostrar el programa nos permite seleccionar aquellos
elementos que deseamos instalar en el ordenador en funcin del uso que vayamos a dar
al software.

Figura 3.10. Pantalla de diferentes complementos a instalar

ejecute con total normalidad.

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-4750 Driver y Advantech USB-4704 Driver son necesarias

instalarlas si se va a utilizar FACTORY I/O con las tarjetas Advantech USB 4750 o
4704 DAQ.

controlador de acceso de cliente OPC.

A partir de este punto se nos mostrar la barra instaladora del programa, indicndonos el
estado en el que se encuentra el proceso de instalacin.

Una vez ha finalizado la instalacin del programa, es el momento de ejecutar

FACTORY I/O haciendo doble click mediante su acceso directo.

A continuacin nos dirigimos a Opciones en el men ARCHIVO.

Figura 3.11. Men FACTORY I/O

En el apartado Licencias ingresamos la clave de activacin que nos ha proporcionado

RealGames en el correo a la hora de comprar el software.

Figura 3.12. Pantalla de activacin de licencia

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Si no se encuentra licencia, FACTORY I/O inicia automticamente una versin de

prueba de 30 das.
4. CONFIGURACIN DE LA COMUNICACIN ENTRE FACTORY I/O Y TIA
PORTAL CON PLC FSICO

Para que la simulacin de las diferentes estaciones sea acorde al programa cargado en el
PLC, es necesario configurar adecuadamente tanto el software FACTORY I/O como las
caractersticas del PLC con el que vamos a trabajar.

4.1. CONFIGURACIN DE LAS CARACTERSTICAS DEL PLC

Las entradas fsicas del PLC usan por defecto las primeras direcciones de memoria. Sin
embargo para que FACTORY I/O pueda escribir los valores de los sensores, debe
compensar las direcciones de entrada, por eso se recomienda un offset de 10.

Este valor se puede asignar en la ficha General en el apartado Direcciones E/S.

Figura 4.13. Configuracin de las entradas del PLC

FACTORY I/O debe utilizar direcciones de entrada que no estn asignadas a entradas
fsicas. De lo contrario, los valores escritos por FACTORY I/O se sobrescribirn a
medida que el estado de las entradas fsicas se copie en la memoria.

Otra caracterstica que es necesaria configurar es la del acceso completo a la memoria

del PLC. De la misma forma que se ha comentado anteriormente, en la ficha General, en
el apartado Proteccin seleccionamos Acceso completo (sin proteccin). Adems en
Mecanismos de conexin, es necesario seleccionar Permitir acceso con la comunicacin
PUT/GET desde el interlocutor remoto.
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Figura 4.14. Configuracin de acceso a la comunicacin PUT/GET

4.2. CONFIGURACIN DE LOS DRIVERS DE FACTORY I/O

Para que FACTORY I/O pueda trabajar con el PLC que vamos a programar en TIA
PORTAL, es necesario asignarle los drivers correspondientes que permitan la correcta
comunicacin. Para ello en el men ARCHIVO seleccionamos el apartado Drivers.

Figura 4.15. Men de FACTORY I/O

En la ventana que se nos despliega aparece una lista con los diferentes tipos de drivers
que dispone FACTORY I/O para comunicarse con distintos tipos de autmatas.

Como en nuestro caso la programacin se va a realizar con un PLC 1200 de la marca

Siemens, escogemos el driver Siemens S7-1200/1500.
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Figura 4.16. Seleccin de driver

Por otro lado es necesario que FACTORY I/O conozca cmo ha sido configurada la
CPU del autmata. Para ello es necesario abrir el panel de configuracin del controlador
haciendo click en CONFIGURACIN, donde se nos mostrar tres apartados
diferenciados.

En la parte del Autmata seleccionamos el Modelo, introducimos su direccin IP (Host)

y seleccionamos el Adaptador de Red a travs del cual se va a realizar la comunicacin.

Figura 4.17. Configuracin de direccin y adaptador de red

En I/O CONFIGURACIN para el Tipo de dato numrico escogemos el formato

WORD si nuestra estacin posee algn elemento que utilice valores de entrada o salida
de tipo entero y DWORD si nuestra estacin posee algn elemento que utilice valores
de tipo real.

En I/O TERMINALES debemos elegir los bytes de entradas y de salidas acordes a los
que hemos utilizado en la programacin del PLC.
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FACTORY I/O nos permite disponer de un mximo de 16 bits de entras y salidas

digitales y 8 bits de entradas y salidas analgica

Figura 4.18. Configuracin de las direcciones de entradas y salidas

Volviendo a la ventana principal del controlador, se puede apreciar la disposicin final

de entradas y salidas que tendr nuestro autmata. Finalmente para establecer la
conexin con el PLC pulsamos CONECTAR.

Figura 4.19. Distribucin final de entradas y salidas

Arrastrando y soltando se traza cada etiqueta al puerto deseado. Para quitar una etiqueta
de un puerto se vuelve a arrastrar de nuevo a la lista
4.3. CONFIGURACIN DE LA RED LOCAL ENTRE PC Y AUTOMATA 1200
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Para configurar adecuadamente la red local entre el PLC y el ordenador, es necesario

conocer previamente cmo funciona el direccionamiento y encaminamiento en redes IP.

El protocolo IP usa direcciones IP para identificar cada una de las interfaces de

comunicacin de cualquier equipo participante de una red IP. En la mayora de los casos
basta con una nica direccin para cada equipo y esta direccin es necesaria para
encaminar los mensajes hacia el mismo.

Una direccin IP es un nmero binario de 32 bits o 4 octetos. Este nmero suele

representarse en la notacin punto, ms fcil de leer y de escribir, en la que cada octeto
de una direccin se convierte a su nmero decimal correspondiente.

El nmero mximo representado para cada octeto es 255, correspondiente al nmero

binario 11111111.

El formato general de una direccin IP en el que se distinguen la direccin de red y la

direccin local es el que se muestra a continuacin:

Figura 4.20. Esquema de direccin de red

La direccin de red identifica la red a la que est conectado el equipo y la direccin
local identifica un nodo particular y especfico dentro de la red. En esa red todos los
equipos deben tener una direccin local nica en el rango de la red para poder establecer
comunicacin con xito.
Existen tres formatos diferentes de direcciones de red cuyas caractersticas son las
siguientes:
Clase
N octetos parte de red
Primeros bits Primer octeto

Adems se han reservado varios bloques de direcciones para poder ser usadas en redes
que no se van a poder conectar a Internet y que no necesitarn conectividad con otra
organizacin. Estas direcciones son:
10.0.0.0-10.255.255.255

172.16.0.0-172.31.255.255
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192.168.0.0-192.168.255.255

Estas direcciones no son encaminables en la red de Internet.

A menudo se utilizan las subredes o redes dentro de la propia red, que no es ms que un
segundo nivel lgico. Para ello, la parte local de la direccin IP se divide en una parte
de subred y una parte de equipo.

Figura 4.21. Esquema direccin de subred

En este caso el cuarto octeto es el que se usa para identificar los equipos particulares de
una subred.
Para poder decir que un equipo est correctamente preparado desde el punto de vista de
su comunicacin en una red IP, debe haber sido configurado con:

desde el inicio del nmero, como bits hay dedicados en la direccin IP a la parte de red.

Como en nuestro caso la red que vamos a crear, est compuesta nicamente por el
ordenador y el autmata 1200, no es necesario que exista una conexin a Internet por lo
que se utilizar una de las direcciones reservadas comentadas anteriormente. En este
caso se ha elegido la direccin 192.160.0.0.

Para asignar la direccin IP que est dentro de esa red a nuestro ordenador, debemos de
acceder a las propiedades de conexin de rea local, desde donde tenemos acceso a las
propiedades del Protocolo de Internet (TCP/IPv4).
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Figura 4.22. Ventana de configuracin de propiedades de conexin

A continuacin se nos abre una nueva ventana en la que ya podemos asignar la

direccin de red deseada para nuestro ordenador con su direccin de subred asociada.

Figura 4.23. Ventana de configuracin de direccin IP

Una vez que nuestro ordenador ya se encuentra en red, el siguiente paso es meter el
PLC en la misma. Para ello empezamos creando un nuevo proyecto en TIA POTAL.
7. ESTACIONES DE SIMULACIN
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En este apartado vamos a detallar todo el proceso de simulacin y programacin de cada

una de las estaciones que se han desarrollado, incluyendo el objetivo principal de cada
estacin y el resultado que se ha obtenido en cuanto al diseo y simulacin de las
mismas.

Se han desarrollado cuatro estaciones de trabajo, independientes unas de otras, cuyos

elementos caractersticos son:

vlvulas de control mediante PID.

7.1. ESTACIN PALETIZADORA

7.1.1. OBJETIVO DE LA ESTACIN

En esta estacin se va a realizar la automatizacin de un proceso de paletizado en el que

una serie de cajas sern distribuidas de una determinada forma sobre un pal.

La estacin consta de una cinta transportadora por la que llegarn las cajas que deben
ser posicionadas sobre el pal. Al inicio de la cinta se encuentra una clula fotoelctrica
que si detecta la presencia de alguna caja, pone en marcha el motor de la misma,
haciendo que la caja se desplace a lo largo de la cinta hasta que llegue al final, donde
existe otra fotoclula que al detectar la caja detiene la cinta.

Por otro lado, tambin al final de la cinta, se encuentra un pistn cuya funcin es
posicionar de forma adecuada la caja para que pueda ser accesible por el robot, de tal
modo que al activarse la clula fotoelctrica del final de la cinta se activa el retroceso
del pistn que provoca el correcto posicionamiento de la pieza. Esto se consigue gracias
a que el pistn posee un sensor de lmite de retroceso que se activa cuando no puede
retroceder ms, ya sea porque ha llegado al final del recorrido de su vstago o porque se
encuentra un objeto en medio de su recorrido. Cuando este sensor de lmite de recorrido
se activa, el pistn vuelve a su posicin inicial.

Esta estacin tambin consta de una cinta de rodillos a travs de la cual se van
desplazando los pals. Similar a lo que ocurra en la otra cinta transportadora, al
principio de la misma se encuentra una clula fotoelctrica que al detectar la presencia
de un pal se pone en marcha, desplazndose el pal hasta llegar a la posicin adecuada
donde se van a distribuir las cajas. Tambin a mitad de cinta se encuentra un rodillo de
parada que se activa al ponerse en marcha la misma y que sirve para impedir el avance
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del pal. En dicha posicin se encuentra otra clula fotoelctrica que al activarse por la
presencia del pal, detiene el funcionamiento del motor de la cinta y desactiva el rodillo
de parada.

De esta forma se consigue que el pal se posicione en el lugar adecuado para la

realizacin de los movimientos del robot.

Por ltimo, el elemento que es encargado de llevar a cabo todo el proceso de paletizado
de cajas es un robot cartesiano.

Cuando una caja se encuentra posicionada ya sobre la cinta, el robot parte de una
posicin de reposo en la que se encuentra inicialmente y se desplaza sobre la caja para
activar la ventosa de su brazo.

Una vez el robot ya tiene cogida la caja se desplaza sobre la posicin del pal
correspondiente donde tiene que posicionar la misma.

El robot distribuir 6 cajas sobre cada pal, de tal forma que dependiendo del nmero de
caja, el robot se situar sobre unas posiciones u otras.

Cuando el robot ha alcanzado la posicin correspondiente sobre el pal desactiva su

ventosa y la caja queda depositada.

Cuando un pal est completo se vuelve a poner en marcha la cinta de rodillos,

desplazando el pal que ya se encuentra ocupado por cajas hacia el final de la cinta, al
mismo tiempo que otro nuevo pal se coloca en la posicin correspondiente para ser
cargado por cajas.

Para gobernar el comportamiento de la estacin se dispone de un cuadro de mando con

los siguientes elementos:

cesario activarlo para que la estacin comience su

funcionamiento en el caso de que la misma se encuentre parada.

se encuentre la misma.

gencia: detiene inmediatamente el funcionamiento de la

cinta. Debido a su enclavamiento, cualquier accin que se realice sobre otro botn de
cuadro de mando queda totalmente anulada mientras este permanezca en la posicin de
enclavamiento.

7.1.2. DISEO DE LA ESTACIN EN FACTORY I/O

La clula de trabajo ha sido diseada para estar compuesta por sensores y actuadores
cuya descripcin y configuracin se muestra a continuacin:
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Por otro lado en la estacin de trabajo tambin se han incluidos elementos bsicos para
la generacin y destruccin de las diferentes piezas que atraviesan el proceso.

Las caractersticas bsicas de estos elementos se describen a continuacin:

sor: emite un elemento para ser utilizado en una escena. Mientras un elemento
todava est dentro del volumen del emisor, no se emiten ms elementos. Se puede
configurar la parte o la base a emitir, el tiempo entre emisiones, el nmero de elementos
a emitir y si se debe tener en cuenta o no la posicin y orientacin.
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de la escena cuando intersectan el volumen del eliminador.

Figura 7.44. Elemento destructor de piezas

Finalmente, posicionando cada uno de los elementos que compone la estacin en su

lugar correspondiente acorde a los objetivos fijados, el resultado que se obtiene es el
que se muestra a continuacin:
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