HACCP de LACTEOS 5

Mon UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
664.024 RECINTO UNIVERSITARIO SIMN BOLIVAR

M553
2010
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA
DISEO DEL SISTEMA HACCP EN LA EMPRESA

LCTEOS CENTROAMERICANO (CENTROLAC S.A.)
TRABAJO MONOGRFICO PRESENTADO POR:
Br. Sandra Cristina Mercado Snchez

Br. Ramn Alberto Villegas Meja
PARA OPTAR AL TTULO DE:

INGENIERO QUMICO
TUTOR:
MSc. Leonardo Chavarra Carrin
Managua, Nicaragua
Enero, 2010
INDICE
DEDICATORIA 1
AGRADECIMIENTOS 2
OPININ DEL CATEDRTICO 3
RESUMEN 4
I. INTRODUCCIN 5
II. ANTECEDENTES 6
III. JUSTIFICACIN 8
IV. OBJETIVOS 9
V. MARCO TERICO 10
5.1 Concepto 10
5.2 Desarrollo del Plan HACCP 10
5.2.1 Formacin del Equipo HACCP 11
5.2.1.1 Caractersticas del Equipo HACCP 11
5.2.1.2 Funciones del Equipo HACCP 11
5.2.2 Descripcin del alimento y su distribucin 11
5.2.3 Identificacin del Uso y Consumidores del Alimento 11
5.2.4 Elaboracin de un Diagrama de Flujo 12
5.2.5 Verificacin practica del Diagrama de flujo 12
5.3 Desarrollo del Sistema HACCP 12
5.3.1 Principios Generales del Sistema 12
5.3.1.1 Anlisis de Riesgos 12
5.3.1.1.1 Cuestiones a considerar en un anlisis de factor de riesgo 14
5.3.1.1.2 Anlisis de Factor de Riesgo 17
5.3.1.1.3 Asignacin de Categoras de riesgo 17
5.3.1.2 Determinacin de los Puntos Crticos de Control (PCC) 18
5.3.1.4 Establecimiento del Sistema de Vigilancia o Monitoreo para los PCC 20
5.3.1.4.1 Planificacin del Monitoreo 20
5.3.1.5 Establecimiento de las Acciones Correctivas 20
5.3.1.5.1 Eleccin de las Acciones Correctivas 21
5.3.1.6 Establecimiento de un Procedimiento de Verificacin 21
5.3.1.7 Establecimiento de un Sistema de Registro y Documentacin 21
5.3.2 Relacin de HACCP con las BPM y POES 22
5.3.2.1 Buenas Prcticas de Manufactura 23
5.3.2.2 Procedimientos Estndar de Higiene Operacional 24
VI.DISEO METODOLOGICO 26
6.1 La recopilacin de informacin consultando la bibliografa proporcionada
por la empresa, MINSA, libros especializados en el tema e internet 26
6.2 La investigacin y corroboracin in situ de la informacin recopilada 26
VII.MANUAL DE BUENAS PRCTICAS DE MANUFACTURA 28
7.1 Presentacin de la empresa 28
7.2 Generalidades 28
7.2.1 Objetivo 28
7.2.2 Alcance 28
7.2.3 Misin 28
7.3 Edificio e instalaciones 29
7.3.1. Empresa y sus alrededores 29
7.3.2 Instalaciones Fsicas 29
7.3.3 Instalaciones Sanitarias 30
7.4. Servicios de planta 31
7.4.1 Abastecimiento de agua 31
7.4.2 Desechos lquidos 32
7.4.3 Manejo y disposicin de desechos slidos 33
7.5 Equipos y utensilios 33
7.5.1 Limpieza y desinfeccin 34
7.5.2 Diseo, Mantenimiento preventivo 34
7.5.3 Recomendaciones especficas para un buen mantenimiento sanitario 34
7.6 Personal 34
7.6.1Requisitos del Personal 34
7.6.2Requisitos nuevo Ingreso 34
7.6.3 Higiene del Personal 35
7.6.4 Equipos de proteccin 37
7.6.5 Flujo del personal de la planta y rea de proceso 38
7.6.6 Salud del Personal 39
7.6.7 Certificado de Salud segn NTON 03 026-99 u otros exmenes
especiales que se consideren necesarios 39
7.6.8 Procedimientos de manejo de personal enfermo durante el proceso 39
7.7 Control en el proceso y en la produccin 39
7.7.1. Control de calidad del agua 39
7.7.2. Control de la materia prima 39
7.7.3 Descripcin de las operaciones del proceso 40
7.7.4. Empaque 40
7.8. Almacenamiento 40
7.8.1 Materias primas 40
7.8.2 Embalaje 40
7.8.3 Material contaminado 41
7.8.4 Producto terminado 41
7.8.5 Materiales de limpieza 41
7.9 Transporte 41
7.10 Control de plagas 42
VIII. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDAR

DE SANITIZACION (POES) 43
8.1 Seguridad del agua 43
8.1.1 Abastecimiento de Agua 43
8.1.2 Monitoreo 44
8.1.3 Acciones Correctivas 46
8.1.3.1 Verificacin de las acciones correctivas 46
8.1.4 Acciones Preventivas 46
8.2 Superficies de contacto 47
8.2.1 Descripcin de los equipos que tienen contacto directo con los alimentos 47
8.2.2 Procedimientos de limpieza y desinfeccin 48
8.2.3 Monitoreo 54
8.2.5 Verificacin de las Acciones Correctivas 60
8.3 Prevencin de la contaminacin cruzada 60
8.3.1 Categorizacin de las reas de acuerdo a los riesgos de contaminacin 60
8.3.2 rea de circulacin de personal 61
8.3.3 Codificacin de Equipos de Limpieza y Utensilios 61
8.3.4 Manejo de Residuos Lquidos producto del proceso 61
8.3.5 Procedimiento de Limpieza y Sanitizacin 62
8.3.6 Monitoreo 65
8.3.8 Verificacin de Acciones Correctivas 66
8.3 Higiene de los empleados 67
8.4.1 Definicin de procedimientos de limpieza y desinfeccin 67
8.4.2 Monitoreo (Describir frecuencia quin lo realiza y cmo lo realiza) 68
8.4.3 Acciones correctivas 70
8.5 Proteccin de los alimentos 70
8.6 Salud de los empleados 72
8.6.1 Requisitos de salud pre-ocupacionales de los manipuladores de
alimento que aplica la empresa 72
8.6.2 Procedimiento de manejo de personal que se ha identificado con
problemas de salud 72
8.7. Control de plagas 72
8.7.1 Ubicacin de trampas de roedores 72
IX. DISEO DE SISTEMA DE ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS

DE CONTROL (HACCP) 76
9.1 Descripcin de planos 76
9.1.1reas con infraestructura y reas verdes 76
9.1.2 rea de Estacionamiento 76
9.1.3 Descripcin de acceso y alrededores de la planta 76
9.1.4 rea de Procesamiento 77
9.2 Organigrama de la empresa 78
9.3 Formacin del equipo HACCP 79
9.3.1 Organigrama del equipo HACCP 79
9.3.2 Descripcin de funciones del equipo HACCP 80
9.4 Descripcin del producto 81
9.4.1 Leche entera 81
9.4.2 Leche semidescremada 82
9.4.3 Leche sabor Chocolate 83
9.4.4 Leche sabor Fresa 83
9.5 Flujogramas y descripcin de procesos 85
9.5.1 Descripcin del proceso leche entera 86
9.5.2 Descripcin del proceso leche semidescremada 90
9.5.3 Descripcin del proceso leche de sabor a chocolate 93
9.5.4. Descripcin del proceso leche sabor a fresa 97
9.6 Anlisis de riesgos potenciales 99
9.7 Identificacin de los Puntos Crticos de Control (PCC) 103
X. CONCLUSIONES 108
XI. RECOMENDACIONES 109
XII. BIBLIOGRAFIA 110
XIII. ABREVIATURAS 111
XIV. GLOSARIO 113
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1. Conduccin del Anlisis de Riesgos 14

Tabla 2. Variables utilizadas como lmites crticos en las etapas de un proceso 19
Tabla 3. Formato de Control 22
Tabla 4. Resultados de la ficha de inspeccin 26
Tabla 5. Monitoreo de seguridad del agua 44
Tabla 6. Descripcin de utensilios 47
Tabla 7. Descripcin de equipos 47
Tabla 8. Descripcin de Vestimenta y Equipos de Proteccin 48
Tabla 9. Procedimiento de Limpieza y Desinfeccin de Utensilios 49
Tabla 10. Concentracin de soluciones de limpieza 50
Tabla 11. Procedimiento de Limpieza y Desinfeccin de Equipos 51
Tabla 12. Procedimiento de Limpieza y Desinfeccin de Vestimenta y
Equipo de proteccin 52
Tabla 13. Procedimiento de higiene de las manos de operarios
y manipuladores 53
Tabla 14. Monitoreo de Limpieza y Desinfeccin de Superficies de Contacto 54
Tabla 15. Codificacin de Equipos de Limpieza y Utensilios 61
Tabla 16. Programa de limpieza de pisos, paredes, techos y equipos auxiliares 62
Tabla 17. Monitoreo de prevencin de contaminacin cruzada 66
Tabla 18. Monitoreo preventivo de limpieza y desinfeccin 70
Tabla 19. Descripcin de Funciones Equipo HACCP 80
Tabla 20. Especificaciones de Leche Fresca 86
Tabla 21. Especificaciones de ingredientes 94
Tabla 24. Identificacin de posibles riesgos Leche entera 3% y semidescremada 2% 99
Tabla 25. Identificacin de posibles riesgos Leche sabor chocolate y sabor fresa 102
Tabla 26. Identificacin de los Puntos Crticos de Control (PCC)
Leche entera 3% y semidescremada 2% 103
Tabla 27. Identificacin de los Puntos Crticos de Control (PCC) Leche sabor chocolate
y sabor fresa 105
Tabla 28. Hoja de Control de Puntos Crticos de Control leche entera 3%
y semidescremada 2% 106
Tabla 29. Determinacin de los Lmites Crticos en la Pasteurizacin
(Lectura de los termgrafos) 131
Tabla 30. Determinacin Lmites Crticos en la Ultra-Pasteurizacin
(Fuente: lectura de registros de control de temperatura del FLEX) 132
Tabla 31. Registro de Calibracin de Termmetro 134
Tabla 32. Registro de Temperatura de Operacin 134
Tabla 33. Registro de Acciones Correctivas 134
Tabla 34. Registros de revisiones previas al envo 135
Tabla 35. Registros de incidencias 135
LISTADO DE FIGURAS
Figura 1. Pasos previos para el Desarrollo del Plan de HACCP 8

Figura 2. Organigrama de la empresa 78
Figura 3. Organigrama del equipo HACCP 79
Figura 4. Flujograma de proceso leche entera 3% 85
Figura 5. Flujograma de proceso leche semidescremada 2% 89
Figura 6. Flujograma de proceso leche de sabor chocolate 93
Figura 7. Flujograma de proceso leche de sabor fresa 96
Figura 8. Plano movimiento del personal 123
Figura 9. Plano sistema de tuberas 124
Figura 10. Plano de trampas 125
Figura 11. Plano distribucin de areas 127
Figura 12. Plano rea de distribucin de equipos 128
Figura 13. Pasos previos para el desarrollo sistema HACCP 129
Figura 14. Flujograma principios del sistema HACCP 129
Figura 15. rbol de decisin para determinar los Puntos Crticos 130
ANEXOS 114
DEDICATORIA
Dedicamos el esfuerzo de nuestro trabajo:
En primer lugar a Dios por darnos la fortaleza y sabidura necesaria para no sucumbir ante las
situaciones difciles que enfrentamos a lo largo de todo este tiempo.
A nuestros padres por darnos su apoyo incondicional y sacrificio que hicieron posible el
cumplimiento de nuestra meta.
Ramn y Sandra
1
AGRADECIMIENTOS
Nuestros sinceros agradecimientos:
A nuestro Tutor Msc. Leonardo Chavarra Carrin por su apoyo, paciencia y valiosa orientacin en
la elaboracin del presente trabajo.
A Lcteos Centroamericanos (CENTROLAC S.A.) por permitirnos el acceso a sus instalaciones y

por facilitarnos la informacin necesaria para culminar nuestro tema monogrfico. De igual manera
agradecemos a todo el personal de planta por su ayuda brindada, especialmente a la Lic. Carmen
Jirn (Jefe de control de Calidad).
A todos nuestros amigos y personas que de una u otra manera nos brindaron su apoyo en la
culminacin del presente trabajo.
2
OPINION DEL CATEDRATICO
La calidad de los productos Alimentarios es de gran importancia en la actualidad, prueba de ello es

que se han ya establecido dentro de las normas ISO una especfica para la Inocuidad de los
Alimentos (ISO 22000), dicha norma es un eje fundamental que se debe de cumplir para que se
apruebe el registro de todo alimento que se procesa.
Esto a repercutido en las empresas que tienen que hacer los esfuerzos necesarios para poder ser
competitivos y mantener sus productos con la calidad deseada, pero la aplicacin de la norma
implica el cumplimiento de las Buenas Prcticas de Manufactura, El Manual de Procedimientos
Operativos Estndares de sanitizacin y El Sistema de Anlisis de Peligros y de Puntos Crticos de
Control (HACCP siglas en ingles).
La industria Lctea es una de las que est trabajando con mayor empuje para la debidas
certificaciones de Inocuidad, una de ellas es la empresa CENTROLAC que le confi la realizacin
del diseo del sistema HACCP a los bachilleres Ramn Villegas y Sandra Mercado, que pusieron
todo el empeo en la bsqueda, redaccin, y actualizacin de la informacin pertinente para
culminar con el trabajo encomendado.
Para llevar a cabo el trabajo los Bachilleres tuvieron que realizar el levantamiento de informacin
insitu, adems de investigar en distintas fuentes y sitios para poder estructurar el trabajo que hoy se
presenta. Seores del jurado tienen en sus manos un trabajo de calidad fruto de nuestra casa de
estudio.
Estimados miembros del jurado les reitero que el trabajo realizado por Sandra y Ramn es
merecedor de los mejores honores para que ellos puedan tener a travs de este trabajo su diploma
que los acredite como Ingenieros Qumicos.
____________________________________
MSc. Leonardo Chavarra Carrin
Tutor
3
RESUMEN
Lcteos Centroamericanos S.A. (CENTROLAC), es la nica empresa procesadora de Leche UHT en

el pas y es un reto para esta industria satisfacer las exigencias de calidad e inocuidad del producto
que demanda el consumidor. Es por esto que dicha empresa decidi realizar el diseo del Sistema
de HACCP, para garantizar la inocuidad en el alimento.
El Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos conocido como HACCP es un mtodo

sistemtico, preventivo, dirigido a la identificacin, evaluacin y control de los peligros asociados con
las materias primas, ingredientes, procesos, comercializacin y su uso por el consumidor, a fin de
garantizar la inocuidad del alimento. El objetivo de este estudio fue disear el sistema HACCP para
su implementacin en el proceso de elaboracin de Leche entera y semi descremada, Leche sabor
chocolate y sabor fresa por el proceso de Ultra High Temperature (UHT). La metodologa empleada
est basada en la aplicacin de los siete principios del HACCP y la informacin obtenida en la planta
respecto al cumplimiento de los requisitos tales como Manual de Buenas Prcticas de Manufactura
(BPM) y el Manual de Procedimientos Operativos Estndar de Sanitizacin (POES), los cuales son
una herramienta bsica para la obtencin de productos seguros para el consumo humanos, que se
centralizan en la forma de manipulacin y la higiene. Se realizo la actualizacin de ambos manuales
y un diagnostico general de la planta mediante el formato de inspeccin del cumplimiento de las
(BPM) extendidas por el Ministerio de Salud (MINSA).
Se elabor el Diseo del Sistema HACCP el cual est conformando por el organigrama de la
empresa, la formacin del equipo y la descripcin de responsabilidades, la descripcin de los
productos, los diagramas de flujo de proceso, los riesgos potenciales, identificacin de los Puntos
Crticos y el Control de los Puntos Crticos de Control. Los PCC hallados fueron en la recepcin de la
leche por la presencia de antibiticos que no son controlados en el campo, en la pasteurizacin
porque es el proceso que garantiza la reduccin de los microorganismos patgenos a un nivel
aceptable y en el tratamiento (UHT) porque permite la reduccin de microorganismos a niveles que
garantizan una vida til prolongada en los productos a temperatura ambiente.
4
I. INTRODUCCION
La industria de alimentos hoy en da debe asegurar la inocuidad de los alimentos y el alto valor
nutritivo de los productos que suministra al consumidor. Por otra parte, competir con xito a nivel
nacional e internacional, abriendo y sosteniendo mercados cada vez ms dominados por
compaas altamente diferenciadas por la calidad y servicio, exige de los productores de
alimentos centrar sus esfuerzos en crear nuevas ventajas competitivas con base en garantizar la
satisfaccin del cliente a travs de la calidad, la productividad y el servicio.
Con el fin de satisfacer estas necesidades empresariales, en los ltimos aos se han venido
diseando diversos tipos de sistemas administrativos, de calidad y de certificacin internacional,
a los cuales es posible acogerse en forma voluntaria u obligada por ciertas condiciones
legislativas o contractuales. En el sector de productos alimenticios, el mtodo de garanta de
calidad que mayor desarrollo ha tenido en los ltimos aos, es el llamado Sistema de Anlisis de
Peligros y Control de Puntos Crticos, conocido a nivel internacional como Sistema HACCP por
las iniciales de su nombre en idioma ingls.
El HACCP es un sistema moderno de calidad, adaptable a las diversas condiciones

socioeconmicas de produccin y a distintas mentalidades e ideologas; diseado para eliminar
o reducir a un nivel aceptable los posibles peligros que impidan el aseguramiento de la inocuidad
y seguridad de un alimento antes de su consumo.
CENTROLAC S.A. es una empresa que cuenta con una lnea de produccin de leche y una
lnea de fresquitos artificiales de diferentes sabores. Actualmente se pretende desarrollar el
Sistema HACCP para Leche entera, Leche semidescremada y Leche con sabores debido a la
importancia que representa para la certificacin del mismo de tal manera que facilite la
tramitacin necesaria para exportar sus productos a diferentes mercados en el exterior
(Centroamericanos y Venezolano).
5
II. ANTECEDENTES
Actualmente la certificacin de Buenas Practica de Manufactura (BPM) para leches de consumo
humano est a cargo del Ministerio de Salud (MINSA), as mismo los productos de origen animal
para la exportacin est a cargo de dos Ministerios: El Ministerio Agropecuario y Forestal (MAGFOR)
en lo que es la Direccin General de Proteccin y Sanidad Agropecuaria (DGPSA), especficamente
la Direccin de Inocuidad Agroalimentaria (DIA). La DIA asume el diseo de programas sanitarios
HACCP y de las campaas de aplicacin de esos programas a nivel de agro-alimentos. Adems
cuenta con un Sistema de Inspeccin de Lcteos que se encarga de estar directamente en la planta
procesadora.
De acuerdo a Registros del MAGFOR en la actualidad existen 54 procesadoras de alimentos

certificadas en BPM, POES Y HACCP y se encuentran bajo inspeccin 49 plantas de lcteos
categorizadas entre estas pequeas, medianas y grandes empresas. Estas plantas se concentran en
los departamentos de Managua (20%), Chontales (15.5%), RASS (15.5%), Matagalpa (13%), Boaco
(11%) y Jinotega (9%). De estas empresas, nueve (9) exportan sus productos a los Estados Unidos
con el apoyo de la Administracin de Alimentos y Medicamentos (FDA, siglas en ingls). Siendo la
Planta procesadora de Leche pasteurizada ESKIMO la nica que ha certificado sus procesos con el
Sistema HACCP desde el ao 1999 con el objetivo de exportar sus productos (Paletas y Yogures) al
mercado centroamericano, especialmente ( El Salvador, Costa Rica y Guatemala).
La acreditacin del sistema HACCP para el sector lcteo en el pas ha estado orientada a plantas
procesadoras de derivados lcteos tales como Yogurt y Quesos en los cuales el proceso de
pasteurizacin representa la operacin ms importante para el control de patgenos en la leche y
por ende la reduccin a valores aceptables de microorganismos causantes de intoxicaciones e
infecciones alimenticias tales como el Staphylococcus aureus, Escherichia coli, Salmonella entre
otros.
El MAGFOR en su informe Sectorial Agropecuario y forestal Avances 2008 informo que las plantas
industriales as como las queseras reportaron un volumen de leche acopiado de 51.3 millones de
galones; de los cuales el consumo de materia prima destinadas para la produccin de leche
pasteurizada fue de 10.6 millones de galones los cuales fueron procesados por las plantas lcteas
localizadas en todo el pas.
La empresa Lcteos Centroamericanos CENTROLAC S.A. fue fundada en el ao 2006 y a la fecha

elabora como productos: Leche natural y saborizada (Chocolate y fresa). Actualmente su producto
se comercializa en supermercados, pulperas y tiendas de conveniencia en diferentes
departamentos del pas.
CENTROLAC S.A. es una industria que dedica su produccin a la elaboracin de leche fresca
pasteurizada por el proceso de Ultra pasteurizacin. Su capacidad productiva es de 300,000 litros
por da (79,260 galones) equivalentes a una produccin mensual de 2,060,766 galones al mes que
representa 26 das laborales de tres turnos.
La tecnologa aplicada por CENTROLAC S.A., proceso automatizado de Ultrapasteurizacion le

permite ser competitiva con respecto a las marcas extranjeras como Dos Pinos de Costa Rica, la
6
cual importo en el ao 2007 un volumen aproximado equivalentes a 6, 547,308.00 kilogramos, lo que
representa una inversin anual aproximada de C$ 18, 421,365.00 de crdobas, la cual podra ser
aprovechada en el pas dado el potencial de produccin lechera existente.
7
III. JUSTIFICACION
El proceso de globalizacin, la competitividad entre las empresas y las exigencias del mercado de
adquirir productos seguros han impulsado a la industria procesadora de alimentos a implementar
sistemas que brinden seguridad alimenticia, siendo el ms aplicado el HACCP.
Por lo antes mencionado CENTROLAC S.A. se encuentra en proceso de implementacin del

Sistema HACCP en la Planta para la elaboracin de leches ultrapasteurizada, lo que le permitir
distribuir sus productos en cualquier pas Centroamericano, dada las exigencias del mercado
nacional e internacional de garantizar a los consumidores productos saludables. Por otra parte los
productos certificados con este sistema gozan de una mayor aceptacin por los consumidores pues
brindan un valor intangible a sus productos (seguridad alimenticia) logrando una mayor
competitividad en el mercado de ah la importancia de lograr a corto plazo la implementacin exitosa
del sistema BPM y POES, y posteriormente el Sistema HACCP.
As mismo la empresa CENTROLAC ha iniciado compromisos de exportacin de leche de larga vida

(UHT) al mercado venezolano, gracias al acuerdo comercial firmado entre los gobiernos de ambos
pases, con el que se pretende reducir el problema de escasez del alimento que existe en el pas
suramericano, cuyo mercado demanda un volumen de producto acorde a la capacidad productiva
de la empresa. Sin embargo es imperante a corto plazo certificar con el Sistema Buenas Prcticas
de Manufactura, POES y HACCP como garanta de inocuidad en sus productos lo cual permitir a la
empresa comercializar sus productos en el mercado extranjero.
El sistema HACCP refuerza la responsabilidad y el grado de control de la industria de alimentos. Y,

segn FAO1, un sistema de HACCP llevado a cabo adecuadamente conduce al mayor
relacionamiento de la gerencia con la calidad de los alimentos, al brindar inocuidad en sus productos
y proporcionar as la motivacin en su trabajo.
La aplicacin del sistema de HACCP es compatible con la aplicacin de TQM (Sistemas de Gestin
de Calidad Total) y con los sistemas como la Serie ISO 9000 *. Sin embargo, el sistema HACCP es
sin duda alguna, la mejor opcin cuando se refiere a calidad de alimentos2.
Y por encima de las consideraciones que hacen importante al sistema HACCP para el comercio
internacional de alimentos, hay que reconocer su valor inestimable para la prevencin de las
enfermedades transmitidas por alimentos (ETA), aspecto que resulta de particular importancia para
los pases en vas de desarrollo que cargan con el peso de stas y con la limitacin cada vez mayor
de sus recursos para el control de la inocuidad de alimentos.
1Herramienta Esencial para la Inocuidad de Alimentos (2001)

2Herramienta Esencial para la Inocuidad de Alimentos (2001)
*Normas Internacionales que orientan los principios del sistema de gestin de la calidad
8
IV. OBJETIVOS
IV. OBJETIVO GENERAL
Disear el Sistema HACCP para la produccin de Leche entera, Leche semi descremada, Leche con
Sabores (Chocolate y Fresa) en la Planta Lcteos Centroamericanos (CENTROLAC S.A).
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
1. Actualizar los criterios tcnicos en los Manuales de Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) y
Procedimientos Estndares de Sanitizacin (POES).
2. Evaluar los factores de riesgos fsicos, qumicos y biolgicos asociados con la produccin de los
productos Leche entera, Leche semi descremada, Leche de Sabores (Chocolate y Fresa) por
ultra pasteurizacin (UHT)
3. Identificar los Puntos Crticos de Control para cada lnea de manera que se pueda controlar
cualquier factor de riesgo identificado.
4. Desarrollar los procedimientos para el mantenimiento de registros de monitoreo y verificacin del

Sistema HACCP.
9
V. MARCO TEORICO
El sistema HACCP (Anlisis Riesgos en Puntos Crticos de Control) se conoci inicialmente al ser
introducido en 1971 en la primera conferencia Nacional de Proteccin de alimentos en los Estados
Unidos y fue desarrollado a finales de los 60s en la Pillsbury Co., una compaa altamente
automatizada, fabricante de los alimentos de las misiones espaciales.
5.1 Concepto
El Sistema de Anlisis Riesgos en Puntos Crticos de Control (HACCP) es un sistema preventivo el

cual se encarga de la seguridad en los productos alimentarios. (K. E. Stevenson)
Su aplicacin abarca desde EL MOMENTO EN QUE LAS MATERIAS PRIMAS SON RECIBIDAS en
el establecimiento de transformacin HASTA LA DISTRIBUCION INDUSTRIAL del producto
terminado.
Un programa de HACCP lleva el control de los factores que afectan a los ingredientes, al producto y
al proceso; su aplicacin es metdica y sistemtica de la ciencia y la tecnologa para planear,
controlar y documentar la segura produccin de los alimentos.
La definicin prctica de HACCP debe de recalcar que el concepto de HACCP cubre todo tipo de
factores de riesgos o peligros potenciales (biolgicos, fsicos y qumicos) en la seguridad de los
alimentos, sean que estn ocurriendo de forma natural en el alimento, en el ambiente o sea
generado por un error en el proceso de manufacturacin.
5.2 Desarrollo del Plan HACCP
El documento del Plan HACCP se basa en los 7 principios de HACCP, sin embargo antes de aplicar
estos principios es necesario definir quienes se encargaran de elaborar el documento y cul es el
proceso a estudiar, para esto se disearon cinco pasos previos para poder desarrollar el Plan
HACCP.
Figura 1. Pasos previos para el Desarrollo del Plan de HACCP
Formacin del equipo del HACCP
Descripcin del Alimento y su Distribucin
Identificacin del Uso y consumidores del Alimento
Desarrollo de un diagrama de Flujo
Verificacin del Diagrama de Flujo
Fuente: (K. E. Stevenson 1995)

10
5.2.1 Formacin del Equipo HACCP
Se deber formar un equipo multidisciplinario que tenga los conocimientos especficos y la
competencia adecuada tanto del proceso como del producto.
5.2.1.1 Caractersticas del Equipo HACCP

El equipo deber ser multidisciplinario en las reas de ingeniera, produccin, sanidad,
control de calidad, microbiologa de alimentos.
El equipo deber incluir personal que este directamente relacionado con el procesamiento
de actividades diarias, as como la variabilidad y las limitaciones de la operacin. Este
personal puede estar compuesto por:
a) Personal de la Empresa
b) Personal del rea de produccin, envasado y almacn
c) Personal de calidad y laboratorio
d) Inspectores de las administraciones en caso que sean necesarios
Debido a la naturaleza tcnica de la informacin requerida por un anlisis de factores de
riesgos, se recomienda que los expertos que conocen el alimento y su proceso participen o
verifiquen la terminacin del anlisis de factores de riesgo y el plan de HACCP.
5.2.1.2 Funciones del Equipo HACCP

Estas personas deben de tener el conocimiento y la experiencia necesaria para poder desempear
correctamente desempear las siguientes funciones:
Identificar los factores de riesgo potenciales

Asignar niveles de severidad y riesgo
Recomendar controles , criterios y procedimientos para el monitoreo y verificacin
Recomendar las acciones correctivas apropiadas al momento de que ocurra su desviacin
Recomendar la investigacin relacionada con el plan HACCP si alguna informacin
importante desconocida
Predecir el xito del Plan HACCP
5.2.2 Descripcin del alimento y su distribucin
Un plan HACCP deber de ser desarrollado para cada producto alimenticio que sea procesado en el
establecimiento. El equipo HACCP debe primeramente describir detalladamente el alimento o
producto, que incluya informacin sobre la composicin, las materias primas, el mtodo de
elaboracin, el sistema de distribucin, etc.
El sistema de distribucin deber de ser descrito junto con la informacin, si el producto deber ser
distribuido congelado, refrigerado o en anaqueles. Debe de considerarse el potencial por el dao en
el canal de distribucin y por los consumidores.
5.2.3 Identificacin del Uso y Consumidores del Alimento

El uso especfico deber estar basado en el uso normal del alimento por los consumidores o
transformadores en general, incluyendo detallistas, tiendas de gourmets, restauracin colectiva, y se
tendr en cuenta el segmento de la poblacin a la que va dirigido, determinando incluso si entre los
consumidores existen grupos de poblacin sensibles (los infantes, mayores de edad, etc.)
3. Stevenson K., Bernard HACCP: Establecimiento de Programas de Anlisis de Riesgos en Puntos Crticos de Control (1995). Pgina 35.
11
5.2.4 Elaboracin de un Diagrama de Flujo
El propsito de este diagrama es de ofrecer una simple y clara descripcin de los pasos
relacionados con el proceso. El diagrama deber ser til al equipo de HACCP en su trabajo
subsecuente. El diagrama tambin podr servir como lneas conducentes de investigacin para otros
(oficiales regulatorios y clientes) quienes debern entender el proceso para la verificacin de
actividades.
El marco del diagrama deber abarcar todos los pasos en el proceso los cuales estn bajo el control
directo del establecimiento. As, en el diagrama de flujo podrn incluirse pasos anteriores y
siguientes en el procesamiento que ocurre en el establecimiento.
En cada etapa del proceso los datos tcnicos deben ser suficientes y apropiados. El siguiente listado
no exhaustivo incluye ejemplos de los datos que pueden incluirse:
Todas las materias primas, ingredientes y materiales de envasado utilizados (datos
microbiolgicos, qumicos o fsicos)
Planos de la planta y distribucin de los equipos
Secuencia de todas las fases del proceso (detallando los momentos de adicin de las
materias primas)
Historial del tiempo y la temperatura de todas las materias primas, productos intermedios y
productos finales, incluyendo las posibilidades de retraso y mantenimiento indebidos
Flujos de circulacin para productos slidos y lquidos
Bucles de reciclado o reprocesamientos del producto
Caractersticas del diseo de los equipos, incluyendo la presencia de espacios vacios
Procedimientos de limpieza y desinfeccin
Higiene medioambiental
Identificacin de rutas para evitar la contaminacin cruzada
Separacin de reas de alto y bajo riesgo
Practicas de higiene del personal
Condiciones de almacenamiento y distribucin
Instituciones de utilizacin por los consumidores
5.2.5 Verificacin practica del Diagrama de flujo

Hay que revisar el proceso varias veces a lo largo del desarrollo del sistema asegurndose de que el
diagrama de flujo es vlido para todos los periodos de actividad. Todos los miembros del grupo
interdisciplinario deben involucrarse en la confirmacin del diagrama de flujo. El diagrama debe
modificarse cuando sea necesario.
5.3 Desarrollo del Sistema HACCP
Para aplicar correctamente el sistema HACCP es muy importante conocer las definiciones y el
significado exacto de los principios del HACCP.
5.3.1 Principios Generales del Sistema

El sistema HACCP para la sanidad de los alimentos tiene siete pasos bsicos de acuerdo con el
Comit Nacional de Asesora sobre Criterios Microbiolgicos para Alimentos (NACMCF, 1992) y son:
12
1. Identificar los riesgos especficos asociados con la produccin de alimentos en todas sus
fases, evaluando la posibilidad de que se produzca este hecho e identificar las medidas
preventivas para su control.
2. Determinar las FASES / PROCEDIMIENTO / PUNTOS OPERACIONALES que pueden

controlarse para eliminar riesgos o reducir al mnimo la probabilidad de que se produzcan
(PCC)
3. Establecer el lmite crtico (para un parmetro dado en un punto en concreto y en un

alimento en concreto), que no deber sobrepasarse para asegurar que el PCC est bajo
control
4. Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante el

programa adecuado
5. Establecer las medidas correctoras adecuadas que habrn de adoptarse cuando un PCC
no est bajo control (sobrepase el lmite crtico)
6. Establecer los procedimientos de verificacin para comprobar que el sistema HACCP

funciona correctamente
7. Establecer el sistema de documentacin de todos los procedimientos y los registros

apropiados a estos principios y a su aplicacin.
5.3.1.1 Anlisis de Riesgos

El anlisis de factores de riesgo consiste en una serie de cuestiones que son apropiadas para el
proceso y el establecimiento del alimento especifico. Debe considerar factores que pudieran estar
ms all del control inmediato del procesador, pero la informacin de cmo el alimento va a ser
distribuido pudiera influenciar, por ejemplo, en la manera de procesar el alimento. El riesgo
contemplado en el estudio tendr que ser de tal ndole que su eliminacin o reduccin hasta niveles
tolerables sea esencial para la produccin de un alimento inocuo.
Durante el anlisis de factores de riesgo, la significancia potencial de cada factor de riesgo deber
ser valorada por su riesgo y severidad. El riesgo es una estimacin de uno de los factores nocivos a
la salud. La valoracin de un riesgo est basada en una combinacin de experiencia, informacin
epidemiolgica e informacin en la literatura tcnica. La severidad es la seriedad de los factores de
riesgo.
En el anlisis de los factores de riesgo, los asuntos de seguridad debern de ser diferenciados de
los que conviene a calidad. Los factores de riesgo son definidos como una propiedad biolgica,
qumica y fsica que pudiera provocar que el alimento sea inseguro para el consumo. Estos riesgos
se clasificaran de acuerdo a su definicin basndose en la composicin del producto, el proceso, las
instrucciones para el consumidor, etc, por ejemplo:
Riesgos biolgicos (Bacterias patgenas, parsitos, virus)

Riesgos qumicos (Pesticidas, residuos de antibiticos, aflatoxinas, aditivos, etc.)
13
Riesgos fsicos (Astillas, guantes, fragmentos de metal, fragmentos de insectos, tornillos,
pedazos de plsticos, etc.)
El equipo HACCP debe de tomar la determinacin si un problema potencial es un asunto de

seguridad y su posibilidad de ocurrir. Tambin debe considerar que las medidas preventivas, si las
hubiera, puedan ser aplicadas a cada factor de riesgo. Las medidas preventivas podrn ser fsicas,
qumicas o de otros factores que puedan ser usados para controlar e identificar el factor de riesgo a
la salud identificado. Habr de aplicarse ms de una medida preventiva para controlar un factor de
riesgo especfico. Una medida preventiva especfica pudiera controlar ms de un factor de riesgo.
En el supuesto que se detecte un riesgo en una fase en la que el control es necesario para mantener
la inocuidad y no exista una medida preventiva que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra,
deber modificarse el producto o el proceso de modo que se permita la introduccin de la medida
preventiva adecuada para la eliminacin o reduccin al mnimo del riesgo.
El anlisis de factores de riesgo e identificacin de las medidas preventivas asociadas contemplan

tres propsitos:
Identificacin y Listado de Pasos en el proceso donde se Presenten los riesgos de Mayor
importancia.
Listado de Todos los Riesgos Identificados Asociados con cada paso.
Listado de medidas preventivas del Control de Riesgos
Tabla 1. Conduccin del Anlisis de Riesgos

Factor de Riesgo
Paso Modelos Preventivos
Identificado
Fuente:(K. E. Stevenson 1995)
5.3.1.1.1 Cuestiones a considerar en un anlisis de factor de riesgo

El anlisis de factores de riesgo consiste en hacer una serie de preguntas las cuales son apropiadas
de todas las preguntas pertinentes a un alimento o proceso especifico. El anlisis de factores de
riesgo debe cuestionar el efecto de la variedad de los factores en la seguridad del alimento.
A. Ingredientes
1. Contiene el alimento cualquier ingrediente sensitivo que pudiera presentar un factor de
riesgo microbiolgico (Salmonella, "Staphylococcus aureus"); factores de riesgo qumicos
(Aflatoxina, antibiticos o residuos de pesticidas); o factores de riesgo fsico (piedras, vidrio,
metal)?
2. Es potable el agua usada en la formulacin o en el manejo del alimento?
B. Factores Intrnsecos
Caractersticas y composicin fsica (pH, tipo de acidulantes, carbohidratos fermentables,
actividad acuosa, preservadores) del alimento durante y despus del procesamiento.
1. Qu factores intrnsecos del alimento deben de ser controlados para garantizar la
seguridad del alimento?
14
2. Permitir el alimento la multiplicacin de patgenos y/o formacin de toxinas durante el
procesamiento del alimento?
3. Permitir el alimento la multiplicacin de patgenos y/o formacin de toxinas durante los
pasos subsecuentes en la cadena alimenticia?
4. Hay otros productos similares en el mercado? Cules han sido los registros de seguridad
de esos productos?
C. Procedimientos Usados para el Procesamiento

1. Incluye el proceso un paso de procesamiento controlable que destruye los patgenos?
Considerar las clulas vegetativas y esporas.
2. Est sujeto el producto a recontaminacin entre el procesamiento (cocinado, pasteurizado)
y el empacado?
D. Contenido Microbiolgico del Alimento

1. Es el alimento comercialmente estril (alimento enlatado bajo en acidez)?
2. Es probable que el alimento contenga patgenos espurulantes y no espurulantes?
3. Cul es el contenido normal microbiolgico del alimento?
4. Podr cambiar la poblacin microbiana durante el tiempo normal en que el alimento se
encuentre almacenado antes de su consumo?
5. Altera los cambios subsecuentes en la poblacin microbiana la seguridad del alimento pro
o con?
E. Diseo de Instalaciones
1. Provee el esquema de la instalacin de una adecuada separacin de la materia prima de
los productos listos para consumo si esto es importante en la seguridad del alimento?
2. Es mantenida la presin positiva del aire en las reas de empaque del producto? Es esto
esencial para la seguridad del producto?
3. Es el patrn de trfico para la gente y equipo en movimiento una fuente significativa de
contaminacin?
F. Diseo del Equipo

1. Provee el equipo el control del tiempo de la temperatura que sea necesario para la
2. Tendr el equipo el tamao suficiente apropiado para el volumen del alimento que ser
procesado?
3. Puede el equipo ser suficientemente controlado tal que las variaciones en el
funcionamiento se encuentre entre el patrn de tolerancia para la produccin segura de
alimentos?
4. Es el equipo confiable o tiene frecuentes fallas?
5. Est el equipo diseado de tal manera para que sea limpiado y saneado?
6. Hay posibilidad de que el producto sea contaminado con sustancias peligrosas; vidrio?
7. Qu dispositivos de seguridad son usados para aumentar la seguridad del consumidor?
Detectores de metales
Magnetos
Cernedor
Filtros
15
Mallas
Termmetros
Deshuesadores
Detector Dud
G. Empacado
1. Afecta el mtodo de empacado a la multiplicacin microbiana de los patgenos y/o
formacin de toxinas?
2. Es claramente marcado "Mantnganse Refrigerado" en el empaque si esto se requiere
para la seguridad?
3. Incluye el empaque instrucciones para el manejo seguro y preparacin del alimento por
el usuario final?
4. Es el material del empaque resistente a daos provocados por la entrada de
contaminacin microbiana?
5. Son usadas las caractersticas de forzado evidente del empaque?
6. Es cada empaque y contenedor codificado precisa y legiblemente?
7. Contiene cada paquete la etiqueta adecuada?
H. Saneamiento
1. Puede el saneamiento impactar la seguridad del alimento que est siendo procesado?
2. Puede las facilidades y el equipo ser limpiado y saneado para permitir el manejo
seguro del alimento?
3. Es posible proveer condiciones de sanidad consistente y adecuadamente para
garantizar la seguridad de los alimentos?
I. Salud, Higiene y Educacin del Empleado

1. Puede la salud del empleado o sus prcticas de higiene personal impactar sobre la
seguridad del alimento que est siendo procesado?
2. Entienden los empleados el proceso y los factores que deben controlar para establecer
la seguridad en la preparacin de los alimentos?
3. Informaran los empleados del manejo de un problema que podra impactar en la
J. Condiciones del Almacenamiento entre el Empacado y el Consumidor final

1. Cul es la posibilidad de que el alimento sea almacenado en otra temperatura que no
sea la indicada?
2. Conducir un error de almacenamiento inadecuado a obtener un alimento
microbiolgicamente inseguro?
K. Uso Planeado
1. Sera el alimento calentado por el consumidor?
2. Habr posibilidad de residuos o migajas?
L. Consumo Planeado
1. Es el alimento diseado para el pblico en general?
16
2. Es el alimento diseado para una poblacin con susceptibilidad a enfermedad
(infantes, ancianos, invlidos, personas inmunocomprometidas)?
5.3.1.1.2 Anlisis de Factor de Riesgo

Clasifica el alimento segn las caractersticas del factor de riesgo, desde A hasta F, usando un mas
(+) para indicar un factor de riesgo potencial. El numero de (+) determinara la categora del riesgo. Si
el producto cae en clase A de factor de riesgo, deber ser automticamente considerado en la
categora de Riesgo VI.
Factor de Riesgo A: Es una clase especial que se aplica a productos no estriles

designados al consumo en poblaciones e riesgo, infantes, ancianos, invlidos, personas
inmunocomprometidas.
Factor de Riesgo B: El producto contiene "ingredientes sensitivos" en trminos de factor de
riesgo microbiolgico.
Factor de Riesgo C: El proceso no contiene un paso controlado del procesamiento que
destruye efectivamente los microorganismos dainos.
Factor de Riesgo D: Este producto est sujeto a recontaminacin despus del proceso y
antes del empacado.
Factor de Riesgo E: Hay un potencial sustancial de abuso en el manejo durante la
distribucin o en el manejo por parte del consumidor que pudiera dar lugar en un producto
cuando es consumido.
Factor de riesgo F: No existe un proceso terminal de calentamiento despus del empacado
o cuando es cocinado en casa.
Los factores de riesgo pueden darse tambin tanto fsicos como qumicos, particularmente si el
alimento se somete a ellos.
5.3.1.1.3 Asignacin de Categoras de riesgo

Categora VI: Es una clase especial que se aplica a los productos no estriles diseados y
destinados para consumo por poblaciones de riesgo, infantes, ancianos, invlidos, personas
inmunocomprometidas. Todas las seis caractersticas del factor de riesgo debern de ser
consideradas.
Categora V: Productos alimenticios sujetos a las cinco caractersticas generales de factor
de riesgo. Caractersticas de Riesgo (B, C, D y E).
Categora IV: Productos alimenticios sujetos a cuatro caractersticas generales de factor de
riesgo.
Categora III: Productos alimenticios sujetos a tres caractersticas generales de factor de
riesgo.
Categora II: Productos alimenticios sujetos a dos caractersticas generales de factor de
riesgo.
Categora I: Productos alimenticios sujetos a una caracterstica general de factor de riesgo.
Categora 0: Clase de Factor de riesgo No existe factor de riesgo.
Nota: Los ingredientes son tratados de la misma manera respecto a cmo ellos son recibidos en la
planta antes de su procesamiento. Esto permite la determinacin de cmo reducir el riesgo en el
17
sistema o alimento. Se recomienda que la carta sea usada para proveer la valorizacin de un
alimento para las caractersticas del factor de riesgo y categora de riesgo.
5.3.1.2 Determinacin de los Puntos Crticos de Control (PCC)

Un punto crtico de control es definido como un punto, paso o procedimiento en donde el control
pueda ser aplicado y se pueda a la vez prevenir, eliminar o reducir un factor de riesgo a niveles
aceptables. Todos los factores de riesgo debern ser sealados al equipo HACCP.
Los Puntos Crticos de Control se localizan en cualquier punto donde el factor de riesgo necesita ser
prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables. Los PCC deben ser cuidadosamente descritos
y documentados. Adems, deben de ser usados con el propsito de lograr la seguridad del producto.
El tipo y nmero de PCC es muy variable, dependiendo de qu industria se trata y de que productos.
Aquellos factores de diseo de locales, equipos o utensilios que impidan alcanzar las mximas
condiciones higinico-sanitarias en la lnea de produccin supondrn la existencia de PCC que, de
lo contrario, resultaran innecesarios. Por ello, no podrn olvidarse los aspectos higinico-sanitarios
de locales y equipos durante el diseo de una lnea de elaboracin, para lograr en ella el menor
nmero de riesgos y consiguientes PCC. Adems, tras la puesta en marcha de la lnea, incluso
partiendo de las mejores condiciones higinico-sanitarias que permitirn garantizar la inocuidad de
los productos, deber llevarse a cabo un adecuado mantenimiento y empleo de las buenas prcticas
de manufacturas para asegurar que, con el tiempo, esos riesgos y sus consiguientes PCC no se
presenten.
La utilizacin de un rbol de decisin (Ver Anexo III, Fig. 15, pg. 131), evita la duplicacin
innecesaria de PCC, y deber asegurar un producto inocuo.
5.3.1.3 Establecimiento de Lmites Crticos para cada PCC

Los lmites crticos son los riesgos o tolerancias dentro de los cuales deben de mantenerse las
variables de control para asegurar que un punto crtico de control efectivamente controla un peligro.
Las variables que se escojan para fijar los lmites crticos deben de ser de lectura inmediata de
manera que posibiliten decidir en lnea. Para conseguir tal propsito, se recurre a variables fsicas,
qumicas y organolpticas, las cuales se fijan, bien sea como condiciones de operacin, o como
caractersticas de las materias primas, de los productos en proceso o terminados. La siguiente tabla
representa algunas variables, o fuentes de variables, utilizadas como lmites crticos en diferentes
etapas del proceso.
18
Tabla 2. Variables utilizadas como lmites crticos en las etapas de un proceso
Recepcin y Manejo de MP Procesamiento Post-Proceso
Tiempo y Temperatura de
Temperatura de los contenedores enfriamiento, calentamiento y Temperatura de
o transportes mantenimiento de productos en transportes y exhibidores
proceso
Tiempo de retencin en los Concentracin de aditivos y
Fecha de vencimiento
muelles de descarga auxiliares de fabricacin
Hora y recorrido de recoleccin
Humedad, actividad del agua Rotacin de inventarios
de MP
Procedencia de MP Acidez titulable, pH Informacin al cliente
Aspecto visual e higiene Longitud de los trayectos
(contenedores, canastillas y Color, olor, sabor, textura y y temperatura de
transportadores de MP) viscosidad recorrido de los camiones
de reparto
Pruebas de recepcin de MP Hermeticidad del empaque -----
Evaluacin sensorial de frescura Bioluminiscencia del ATP -----
Carga de cuartos de Observacin visual de las
almacenamiento y rotacin de MP operaciones de limpieza y -----
saneamiento
Chequeo de especies, pesos,
etiquetas, certificados de Peso -----
embarque
Presencia de sustancias txicas Capacidad del proceso -----
Certificados de conformidad de
Cloro activo libre -----
los proveedores
Separacin de MP y productos
-----
----- en proceso o terminados
Normas legales, contractuales o
-----
------ internas sobre productos
Fuente: (Simone Moraes Raszl, Nancy Diana Bejarano Ore, Juan A. Cuellar, Claudio R. Almeida. 2001)
Nota: MP se refiere a las Materias Primas empleadas en el proceso.
Por lo general, los lmites crticos surgen de las caractersticas tecnolgicas del proceso productivo
(por ejemplo tiempo y temperatura de la pausterizacin) y de los requisitos de un sistema de calidad
(como es la calibracin del termo- registrador). En otras ocasiones, la identificacin de los lmites
crticos no es tan obvia, ni corriente, por lo que se requiere que el equipo HACCP investigue y sea
creativo.
Sea cual fuera el caso, para identificar los lmites crticos es clave repasar a fondo las medidas
preventivas en la fase previa de anlisis de riesgos y hacer un listado exhaustivo de las variables
que efectivamente puedan afectar al producto en el punto crtico.
19
5.3.1.4 Establecimiento del Sistema de Vigilancia o Monitoreo para los PCC
El monitoreo es una secuencia planeada de observaciones y medidas para valorizar si un PCC est
bajo control (no se superan los lmites crticos) y produce un registro preciso para su futuro uso en la
verificacin. El monitoreo se utiliza para tres propsitos:
El monitoreo es esencial en el manejo de la seguridad de los alimentos en seguimiento de la

operacin del sistema. Si el monitoreo indica una tendencia hacia la prdida de control, si se
excede de un nivel objetivo, entonces la accin debe ser regresar el proceso a control antes
de que ocurran las desviaciones.
El monitoreo es usado para determinar cundo hay prdida de control y ocurrieran
desviaciones en un PCC, excederse del lmite critico. Las acciones correctivas debern de
ser tomadas para recuperar el control del proceso antes que sea necesario rechazar el
producto.
Proporciona documentacin escrita para su uso en la verificacin de un plan de HACCP.
En muchos casos la vigilancia de un punto crtico puede ser realizada mediante test qumicos o
fsicos (tiempo, temperatura, pH, actividad del agua, etc.); cuando esto no sea posible se realizar
mediante observaciones visuales. Los criterios microbiolgicos pueden, en todo caso, jugar un
papel ms importante en la verificacin de todo el sistema.
5.3.1.4.1 Planificacin del Monitoreo

Planificar la monitorizacin demanda tener en cuenta especialmente los siguientes aspectos:
Instrumentos (Tipo, costo, sensibilidad, precisin, exactitud, velocidad de repuesta,

capacidad, localizacin, calibracin, escala y rangos de medicin, compatibilidad con el
alimento y con los dems sistemas de produccin, monitorizacin e informacin)
Tcnicas (Procedimientos de muestreo y anlisis de laboratorio, puntos de muestreo,
alistamiento de instrumentos, reactivos y materiales, lectura de variable y capacitacin de
personal en tcnicas de lectura)
Responsables (Capacitacin, motivacin, destreza, aptitud, conocimiento del proceso,
atencin, compromiso)
Registros (Diseo y mejoramiento de formatos para recoger informacin sobre el control en
PCC, desarrollo de instrucciones claras, diligenciamiento de los registros, notificacin de
fallas y de eventos rutinarios)
Frecuencias (Continuas o no continuas, si no es continua se especificara la frecuencia de
registros, procesamiento y circulacin de informacin)
5.3.1.5 Establecimiento de las Acciones Correctivas

Las acciones correctivas son respuestas rpidas, previstas en el plan HACCP, que tienen lugar
cuando la monitorizacin detecta el incumplimiento de un lmite crtico. Las acciones correctivas
buscan, por una parte, eliminar el peligro potencial creado por la salida de control, y de otro lado,
disponer de los productos desviados en forma segura para el consumidor y el medio ambiente.
5.3.1.5.1 Eleccin de las Acciones Correctivas

La toma de una accin correctiva, involucra cuatro actividades:
Ajustar el proceso para regresarlo a control
20
Evaluar el peligro o el dao de los productos desviados y disponer de ellos
Tomar las previsiones necesarias para evitar que el proceso se vuelva a salir de control
Registrar, e informar a quien corresponda
Debido a las variaciones de los PCC para los diferentes tipos de alimentos y la diversidad de las
posibles desviaciones, los planes especficos de acciones correctivas deben desarrollarse para cada
PCC. Las acciones debern demostrar que el PCC ha sido puesto bajo control.
5.3.1.6 Establecimiento de un Procedimiento de Verificacin

Se establecern procedimientos para verificar que el sistema HACCP funciona correctamente. Para
ello se pueden utilizar mtodos, procedimientos, ensayos de observacin y comprobacin, incluidos
el muestreo aleatorio y el anlisis. Hay cuatro procesos implicados en la verificacin.
El primero es el proceso cientfico o tcnico para verificar que los lmites crticos en los PCC
sean satisfactorios.
El segundo proceso de verificacin asegura que la facilidad del plan de HACCP est
funcionando adecuadamente.
El tercer proceso consiste en validaciones peridicas documentadas, independientes de
auditoras y de procesos de verificacin, que deben ser realizados para asegurar la eficacia
del plan HACCP. Las revalidaciones incluyen revisiones documentadas in situ y verificacin
de todos los diagramas de flujos y los PCC en el plan HACCP.
En el cuarto proceso de verificacin trata la responsabilidad regulatoria del gobierno y
acciones para garantizar el establecimiento del sistema HACCP funcione satisfactoriamente.
5.3.1.7 Establecimiento de un Sistema de Registro y Documentacin

En la prctica, para establecer el sistema de registros se tiene en cuenta el Sistema de Verificacin.
El plan de HACCP aprobado y sus registros debern estar en un archivo en el establecimiento de
alimentos. Generalmente, los registros utilizados en el sistema HACCP incluirn lo siguiente:
1. El plan de HACCP
El listado del equipo de HACCP y sus responsabilidades asignadas
La descripcin del producto y su uso
El diagrama de flujo para todo el proceso de manufacturacin indicando los PCC
Factores de Riesgo asociados con cada PCC y sus medidas preventivas
Limites Crticos
Planes de acciones correctivas para desviaciones de los limites crticos
Procedimientos de registros
Procedimientos de verificacin de un sistema HACCP
Adems del listado del equipo de HACCP, la descripcin y uso del producto y el diagrama de flujo,
se puede tabular otra informacin en el plan de HACCP (ver tabla 3).
21
Tabla 3. Formato de Control
Paso del P Riesgos Limites Proced. Monit./ Acciones Registro de Proced.
proceso C Fis. Quim. Biol. Crticos Frec./ Persona(s) Correc./ HACCP Verif./
C Resp. Persona(s) Persona(s)
Resp. Resp.
1. Si 1.
o 2.
no 3. ,etc.
Fuente: (K. E. Stevenson 1995)
2. Registros obtenidos durante la operacin del plan

En todos los puntos crticos, adecuados y precisos: Debern existir pruebas documentadas de todas
y cada una de las fases del sistema aplicado. Ejemplos son la redaccin por escrito del diseo del
programa HACCP especifico, los resultados de las medidas de vigilancia, las desviaciones ocurridas,
las medidas correctoras aplicadas, las modificaciones realizadas en el sistema, los resultados de la
verificacin, as como los programas de limpieza, desinfeccin y mantenimiento de equipos y locales
y los manuales de buenas prcticas de manipulacin.
El responsable del mantenimiento del sistema en el establecimiento deber disponer de la suficiente

documentacin en cada PCC para garantizar que el proceso est controlado, que le ser facilitada a
la autoridad competente cuando sta lo requiera. El tipo de registro o documentacin necesaria ser
proporcional a la gravedad del riesgo encontrado en el producto, modo de preparacin y tipo de
operaciones involucradas en el PCC concreto.
Existen muchos casos donde los puntos crticos son vigilados mediante dispositivos de control
permanente, recogidos en grficos. Cuando no sea posible mediante estos sistemas, y se realice
mediante observacin visual, los resultados debern ser anotados sistemticamente.
5.3.2 Relacin de HACCP con las BPM y POES

La exitosa aplicacin de planes HACCP deber de estar acompaada de programas de pre-
requisito, los cuales brindaran el ambiente bsico y las condiciones operacionales que son
necesarias para la produccin de alimentos inocuos y saludables. El sistema HACCP se debe
construir sobre una base firme, aceptable y actualizada de BPM y POES.
Las BPM abarcan ampliamente muchos aspectos operacionales de la planta y el personal. Los
SSOP son procedimientos aplicados en las plantas procesadoras de alimentos para mantener las
BPM en las operaciones de produccin.
Mientras los programas de pre-requisitos se preocupan por asegurar condiciones favorables para la
produccin de alimentos inocuos, los planes de HACCP son ms especficos y exigentes en el
alcance, permitiendo que los alimentos sean bien sanos e inocuos para ser consumidos.
Deber evaluarse la existencia y efectividad de los programas de pre-requisitos durante el diseo y

aplicacin de cada plan HACCP. Todos estos programas deben documentarse y ser auditados
regularmente. Los programas de pre-requisito deben ser implementados y manejados
separadamente del plan de HACCP.
22
5.3.2.1 Buenas Prcticas de Manufactura
El cdigo de regulaciones federales de la FDA (titulo 21, parte 110) proporciona una lista de BPM las
cuales se dividen en cuatro sub-partes:
La primera, define los aspectos ms relevantes incluyendo el PCC y expone las prcticas de
conducta e higiene del personal.
En la segunda, se encuentran incluidos los requerimientos para el mantenimiento del terreno; la

construccin fsica de las plantas; la adecuada iluminacin y ventilacin; el control de plagas; uso y
almacenamiento de productos qumicos (incluyendo las sustancias desinfectantes); suministro de
agua y tuberas y el manejo de desechos.
La tercera, expone las condiciones generales para los equipos, incluyendo los requisitos para su
construccin, limpieza y mantenimiento.
La ultima sub-parte, habla de los controles de produccin. De todas las BPM, esta es la que ofrece
mayores detalles. Las regulaciones de esta parte se encargan especficamente de las etapas
individuales de la produccin, mientras que las otras especifican de forma general.
Este programa debe incluir como mnimo:
1. Instalaciones: deben estar localizadas y construidas de acuerdo a los principios de diseo

sanitario (existencia de un flujo lineal del producto y control del trfico de este), para minimizar la
contaminacin cruzada.
2. Control de proveedor: la planta deber asegurarse que sus proveedores trabajan con BPM y
programas de seguridad alimentaria.
3. Especificaciones: deben escribirse las especificaciones para todos los ingredientes, productos y
materiales de empaque.
4. Equipo de procesamiento: debern ser construidos e instalados segn los principios de diseo
sanitario. Deber establecerse y documentarse programas de mantenimiento preventivo y de
calibracin.
5. Limpieza y desinfeccin: los procedimientos de limpieza y desinfeccin de los equipos y las
instalaciones deben documentarse y ser cumplidas. Debe prepararse un programa estndar de
higiene.
6. Higiene personal: los empleados y otras personas que entren a la planta deben cumplir con los
requisitos de higiene personal, BPM, limpieza y procedimientos de Sanitizacion, seguridad
personal, as como su funcin en el programa HACCP. Las compaas deben de registrar y
archivar las actividades de entrenamiento del personal.
7. Control de productos qumicos: los procedimientos documentados deben estar en lugares
apropiados en la planta, a fin de asegurar la separacin y la correcta utilizacin de los productos
qumicos de uso no alimentario (productos de limpieza, fumigacin, pesticidas, entre otros).
8. Recepcin (almacenamiento y despacho): las materias primas deben almacenarse bajo
condiciones higinicas y ambientales adecuadas, a fin de asegurar que se mantengan inocuas y
saludables.
23
9. Identificacin (trazabilidad y retiro de productos): todas las materias primas y productos crudos
debern ser codificados por lotes y estableciendo sistemas de identificacin para que puedan
hacerse rastreos rpidos y completos.
10. Control de plagas: deben establecerse programas eficaces de control de plagas. El programa
de control de plagas deber ser comprensible y deber ser basado en la filosofa de manejo
integral de plagas (MIP). Un programa MIP es en su mayor parte preventivo, el empleo de
medidas fsicas y mecnicas de control agregado al uso de sustancias qumicas.
5.3.2.2 Procedimientos Estndar de Higiene Operacional

Los POES son programas que estn considerados dentro de las BPM, pero que por su importancia,
es necesario estudiarlos de forma independiente. De acuerdo con su origen hay dos clasificaciones
para los POES. Una es la del Administracin de Alimentos y Medicamentos (FDA) y la otra del
Servicio de Seguridad de Alimentos e Inspeccin (FSIS).
1. Operaciones Estndar de Higiene (segn BPM actuales, empaquetado y la FDA):
Mantenimiento general: edificios, instalaciones y otras dependencias fsicas de la planta

deben mantenerse en buen estado y en condiciones sanitarias, de manera que se evite
la contaminacin de los alimentos.
Sustancias utilizadas en la limpieza y sanitizacin: los compuestos de limpieza y los
agentes sanitizantes deben ser libres de microorganismos no deseables y ser inocuos y
adecuados bajo las condiciones de uso.
Control de plagas: se tomaran medidas para excluir las plagas del rea de
procesamiento en caso que las haya. El uso de insecticidas se permitirn solamente
bajo precauciones y restricciones que protejan los alimentos, las superficies de contacto
de los alimentos y los materiales de embalaje de la contaminacin de estos productos.
Saneamiento de las superficies de contacto con alimentos: todas las superficies de
contacto con el alimento debern mantenerse limpias y libres de microorganismos
indeseables a la vez deben de mantenerse secas antes y despus del proceso.
Almacenaje y manipulacin de equipos y utensilios porttiles limpios: los utensilios y
equipos porttiles con superficies en contacto con alimentos, limpiados y sanitizados
deben de almacenarse de tal modo que dichas superficies queden protegidas contra la
contaminacin.
Disposicin de basura y desperdicios: la basura y los desperdicios deben de ser
transportados, almacenados y dispuestos de manera que se minimicen el desarrollo de
olores, evite que los desperdicios se conviertan en un atractivo para el refugio o criadero
de insectos y plagas.
2. Operaciones Estndar de Higiene (segn la FSIS):

De acuerdo a la FSIS, todo establecimiento de alimentos debe de desarrollar, mantener y
adoptar procedimientos escritos de sanitizacin.
El primer requisito determina que la planta debe tener un plan escrito que describa los
procedimientos diarios para antes y durante la realizacin de dichas operaciones, la
frecuencia con la cual sern conducidas para prevenir la contaminacin directa o
adulteracin del producto.
24
El segundo requisito establece que el plan debe estar firmado y fechado por un
empleado responsable o un funcionario de nivel ms alto en el establecimiento. El plan
debe ser firmado antes del inicio y cuando sufra modificaciones.
El tercer requisito determina que un plan POES debe diferenciar los procedimientos pre-
operacionales de las actividades sanitarias ejecutadas durante las operaciones. Estos
procedimientos deben abordar la limpieza de la superficie en contacto con los alimentos
de las instalaciones, equipos y utensilios.
El cuarto requisito establece que los POES deben designar a las personas responsables
de la implementacin y mantenimiento de las actividades de saneamiento diario. Las
plantas deben de identificar estas personas por el nombre o por la funcin.
El quinto y ltimo requisito del FSIS establecen que sean mantenidos registros diarios
que demuestren el cumplimiento de los procedimientos sanitarios del plan POES,
incluyendo las acciones correctivas tomadas.
Independiente de la adopcin de los POES segn el FSIS o el FDA, ellos deben ser monitoreados,
registrados y verificados.
La aplicacin de un sistema de saneamiento efectivo es esencial para la seguridad de los alimentos

y para el xito en la implementacin de un plan HACCP.
25
VI.DISEO METODOLOGICO
Para llevar a cabo el desarrollo metodolgico se realizaron dos actividades importantes como son:
6.1 La recopilacin de informacin consultando la bibliografa proporcionada por la empresa,

MINSA, libros especializados en el tema e internet.
6.2 La investigacin y corroboracin in situ de la informacin recopilada.
En esta actividad desarrollaron las siguientes actividades:
1. Actualizar los criterios tcnicos en las (BPM) y (POES)
En esta actividad se considero la realizacin de un diagnostico a la empresa para analizar y evaluar

aspectos tcnicos relacionados con el Sistema BPM, para este diagnostico se utilizo como
herramienta el Reglamento Tcnico Centroamericano RTC 67.0133:06. Industria de Alimentos y
Bebidas procesados establecido por el MINSA (ver Anexo I Pg. 117).
Se procedi a verificar si la estructura de los Manuales BPM y POES estaban siguiendo los
formatos Gua de Buenas Practicas de Manufactura y de Procedimientos Estndares de Sanitizacin
emitidos por la Direccin de regulacin de alimentos del MINSA, lo cual es de vital importancia para
que sean aprobados por dicho ente regulador.
El desarrollo del sistema HACCP se llevo a cabo siguiendo la metodologa presentada en el

Anexo III, Fig. 13, pg. 130.
2. Evaluar los factores de riesgos fsicos, qumicos y biolgicos asociados con la

produccin de los productos Leche entera, Leche semi descremada, Leche de Sabores
(Chocolate y Fresa) por ultra pasteurizacin (UHT).
En esta etapa se empleo la informacin recopilada de los procesos de UHT existentes en
bibliografa consultada y se levanto una investigacin del sistema de procesamiento de la empresa,
elaborndose la caracterizacin de cada producto y sus respectivas materias primas, as como
tambin la elaboracin del flujo grama de proceso para cada producto, todo esto se hizo con el fin de
plasmar etapa por etapa los diferentes riesgos y poder clasificarlos en fsicos, qumicos y biolgicos,
y sus respectivas medidas preventivas.
3. Identificar los Puntos Crticos de Control para cada lnea de manera que se pueda
controlar cualquier factor de riesgo identificado
Los puntos crticos se seleccionaron en consenso con el Jefe de Control de Calidad el cual
pertenece al Equipo HACCP, la metodologa implementada es la del rbol de decisiones (ver Anexo
III, Fig. 15, pg. 131), para establecer sus lmites crticos se usaron las normas internacionales en
cuanto a la concentracin de antibitico, y procedimientos estadsticos para delimitar los rangos de
operacin en temperatura/tiempo (ver anexos tabla 30 y 31, pg. 132-133).
26
4. Desarrollar los procedimientos para el mantenimiento de registros de monitoreo y
verificacin del Sistema HACCP.
Con los datos obtenidos de PCC en cada etapa y sus lmites crticos, adems de la informacin
recopila de consultas bibliogrficas de normas de Leche Pasteurizada y UHT, y entrevistas a los
operarios, se establecieron las medidas correctivas, el sistema de monitoreo y los sistemas de
verificacin y registro.
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VII.MANUAL DE BUENAS PRCTICAS DE MANUFACTURA
7.1 Presentacin de la empresa
Nombre de la Empresa: Lcteos Centroamericanos S.A. (CENTROLAC)
Direccin: Km. 46.5 de la carretera Tipitapa Masaya
Municipio: Tipitapa
Departamento: Managua
Representante Legal: Alfredo Lacayo

Telfono y Fax: (505) 295-5013 al 20, ext 104 ; (505) 295-5022
Correo Electrnico: [email protected]
No. Licencia Sanitaria 12424
No. Total de Empleados: 60
Tipos de Alimentos: Leche 3% Grasa, Leche Semidescremada, Milko

Fresa, Milko Chocolate, FruttiFrizz Fruit Punch y
FruttiFrizz Manzana.
7.2 Generalidades
7.2.1 Objetivo
Definir el Sistema de las Buenas Prcticas de Manufactura para brindar seguridad alimentaria
garantizando la inocuidad de los productos elaborados en CENTROLAC S.A. los que son
supervisados a travs de procedimientos control y registros peridicos.
7.2.2 Alcance
El Manual BPM y Los POES son procedimientos normativos que aplican a todas las reas de
proceso de la empresa, incluyendo las reas de apoyo.
7.2.3 Misin
Nuestra misin es contribuir al desarrollo econmico de Nicaragua llevando productos lcteos,
refrescos, jugos y nctares que cumplen con las normas sanitarias ms exigentes a un precio
accesible para mejorar el nivel de nutricin en Nicaragua, especialmente en los nios y la juventud.
Tambin es contribuir con la eficiencia, y rentabilidad del gremio ganadero de Nicaragua
protegiendo el medio ambiente y fomentando la seguridad alimentaria para garantizar la
competitividad internacional de manera sostenible.
28
7.3 Edificio e instalaciones
Dentro de los elementos ms importantes de las BPM se encuentra todo lo referente a instalaciones,
considerando dentro de ste los lineamientos para Edificios y Alrededores. Las construcciones
cumplen con los requerimientos sealados en las normas vigentes en el pas (NTON 03 024 99
Norma sanitaria para establecimientos de productos lcteos y NTON 03 026-99 Norma sanitaria de
manipulacin de alimentos. Estas instalaciones facilitan el proceso de elaboracin en condiciones
higinicas y en un entorno cmodo y propio para el trabajo.
7.3.1. Empresa y sus alrededores

1. Alrededores
Los alrededores y las vas de acceso de la planta, consta con un cerco protector de malla ubicada
alrededor del rea perimetral construida para evitar entrada de animales no deseables (gatos,
roedores, reptiles entre otros).
La empresa cuenta con rea perimetral adoquinada, reas verdes alrededor de la planta para evitar
el levantamiento de polvo, adems, se cuenta con espaci suficiente para las operaciones de
maniobra de vehculo que ingresan a la planta, como proveedores de materias prima, Cisternas y
vehculos del personal.
Se le da mantenimiento y limpieza a los alrededores para garantizar las condiciones higinicas en

la planta.
2. Ubicacin
La empresa se encuentra ubicada en el Municipio de Tipitapa, Departamento de Managua, las vas
de acceso a la empresa estn libres de contaminacin, tales como basureros, causes e industrias
que produzcan emisiones de algn contaminante toxico.
7.3.2 Instalaciones Fsicas

1. Diseo
La estructura del interior de la empresa est diseada con materiales duraderos y de fcil
mantenimiento y limpieza. Las reas de proceso estn protegidas del ambiente exterior, mediante
paredes, de tal manera que impide la entrada de animales, insectos, roedores y/o plagas u otro
contaminante del medio como humo, polvo u otro.
2. Pisos
El piso de la planta, es de cermica especial resistente a los cidos, antideslizante para evitar
cualquier accidente, presenta un desnivel que garantiza el drenaje de los lquidos. En el piso
descansan permanentes las estructuras y equipos.
3. Paredes
Las paredes son de concreto y lminas slidas y fuertes que no presentan fracturas que provoquen
algn riesgo fsico para el personal o el procesamiento. Las paredes, internas y externas, de la
planta son de textura lisa, y de color claro para permitir deteccin rpida de suciedad lo que
garantiza que no se acumule contaminante y humedad en las porosidades. De igual forma las
paredes son resistentes a la corrosin normal
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4. Techos
El material externo del techo de la planta, es de lminas metlicas con aislamiento trmico interno,
posee una altura de 12 metros facilitando la limpieza y desinfeccin peridica, evitando que
cualquier materia extraa se acumule. Existe cielo raso en las reas administrativas, laboratorio y
llenado lo que reduce el riesgo de contaminacin del producto elaborado, por partculas de polvo,
etc.
5. Ventanas y Puertas
Las ventanas son de vidrio y corredizas, se encuentran ubicadas en la parte superior de las
paredes, protegidas con mallas milimtricas que impiden la entrada de insectos y estn dispuestos
de marcos de aluminio para que puedan ser removidos en casos de limpieza o exista la necesidad
de reemplazarlas.
La empresa cuenta con puertas de acceso de vidrio con marco de aluminio anodinado, inoxidable,
de fcil limpieza y desinfeccin.
6. Ventilacin
Existe una ventilacin adecuada para evitar el calor excesivo, permitir la circulacin de aire
suficiente, evitar la condensacin de vapores y eliminar el aire contaminado.
7.3.3 Instalaciones Sanitarias

1. Servicios Sanitarios
Los servicios sanitarios estn diseados de tal manera que se pueda aplicar un sistema de limpieza
y sanitizacin que eviten la contaminacin cruzada, en donde se encuentra los baos, servicios
sanitarios, separados totalmente del rea de proceso.
Los servicios sanitarios cumplen con los siguientes requerimientos:

Los baos estn fuera del rea de proceso. Esto garantiza que bajo ninguna circunstancia
pueden abrirse directamente hacia zonas de proceso o del almacn de producto terminado.
Los servicios sanitarios cumplen con todo lo indicado para el diseo higinico de
instalaciones.
Existen 6 inodoros, 2 Urinarios y 6 duchas, los cuales son exclusivos para el personal de
produccin de la planta, con una relacin de 7 personas por servicio sanitario Las
papeleras permanecen tapados y con bolsas, son accin pedal y son vaciados
frecuentemente. Permanecen cerrados, se limpian e higienizan constantemente y son
supervisados con su registro correspondiente.
Lavamanos dispone de jabn desinfectante por medio de dispensadores; el secado de las
manos es con toalla desechables de papel
3. Lavamanos
La empresa cuenta con cuatro lavamanos distribuidos equitativamente en los servicios sanitarios de
hombre y mujeres, los cuales se accionan por medio del codo, cuentan con dispensadores de jabn
desinfectante, dispensador de papel toalla y basureros de pedal para la eliminacin de las toallas
usadas.
30
Los lavamanos se encuentran ubicados en la entrada de Proceso y Llenado. Cada lavamanos tiene
vlvula de pedal para el agua y su dispositivo para jabn desinfectante, el que se deber llenar
cuantas veces sea necesario. Adems en cada lavamanos se encuentra un dispensador de toallas
desechables para el secado de manos y una papelera para el desecho de las toallas, en la parte
superior de cada lavamanos cuenta con rotulacin que le indican al personal las instrucciones para
una limpieza efectiva de manos.
4. Vestidores
Los vestidores cuentan con casilleros personales para que los empleados guarden su uniforme y
bultos, no se permite que guarden alimentos en ellos ya que el personal dispone de un comedor en
el que se le garantiza su alimentacin.
El personal que labora dentro de las reas de Proceso, Llenado y Empaque debe utilizar la
vestimenta adecuada como gabacha, redecilla o gorras, botas blancas, el uniforme debe ser
completo y limpio. Las gabachas son codificadas por da y estn enumeradas para cada empleado.
El personal que labora en reas que implican manejo constante de agua debe usar adicionalmente
delantales impermeables y limpios.
5. Tubera
La tubera de la empresa que permite el suministro de agua a las diferentes reas es de material de
acero, superficies lisas, estas permiten llevar la suficiente cantidad de agua a los sitios que esta
requiera.
6. Desinfeccin de equipos de proteccin y uniformes

Los equipos de proteccin son descartables, estos se usan una vez al da y luego son eliminados.
En cuanto a los uniformes el personal tiene asignados 3 juegos y ellos se encargan de su limpieza
en sus hogares.
7. Tratamiento de instrumentos de manos

Los instrumentos de manos (lampazos, cepillos y palas) empleados para la limpieza de las
instalaciones sanitarias son clorinados despus de haberse usado aplicando una concentracin de
200 ppm de cloro libre.
7.4 .Servicios de planta
7.4.1 Abastecimiento de agua

El suministro de agua de la planta es seguro, proveniente de pozo, propiedad de la empresa,
potabilizada por medio de inyeccin de Hipoclorito de Calcio en lnea inmediatamente despus de
ser extrada del pozo. El agua se extrae, filtra y es transferida a un tanque o silo de cemento con un
recubrimiento impermeable y decorativo, elaborado con base en cemento SIKAA-101, con una
capacidad de 70,000 litros donde se mantiene en reposo previa a su utilizacin. Esta agua debe
contener entre 0.2 y 0.6 p.p.m. de cloro residual. La limpieza y frecuencia de lavado del tanque o
Silo de agua ser una vez al ao.
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7.4.2 Desechos lquidos
1. Manejo de desechos lquidos y drenajes
El manejo de los desechos lquidos garantiza que no se contamine el medio ambiente, ni afecte la
salud de los empleados de la planta y los pobladores que viven en las cercanas de la misma. Para
esto queda determinadamente prohibida la descarga directa e indirecta de aguas residuales
industriales no tratadas de la planta en cualquier manto acufero, suelo y rea protegida. As mismo
el agua residual proveniente del lavado de utensilios y cisternas sern descargadas en los drenajes
que van directamente a la planta de tratamiento donde sern procesadas para que cumplan con los
lmites mximos permisibles.
Los drenajes internos de la empresa son canales construidos de la loza anticida que se utiliza para
los pisos. Estn ubicados paralelos a las paredes (para facilitar el libre trnsito) y su capacidad evita
los atascamientos, sobre todo en las reas de llenado donde se da el mayor vertido de agua, el
sistema funciona por gravedad, ya que el mismo desnivel de los pisos facilita que el agua caiga en el
drenaje.
2. Identificacin y tratamiento de los desechos lquidos

Los desechos lquidos de CENTROLAC S.A. se subdividen en tres categoras:
Aguas de enfriamiento
Como el agua de enfriamiento normalmente est libre de contaminantes se descarga en los
colectores de aguas pluviales.
Aguas residuales sanitarias
Estas provienen de los servicios sanitarios y van directamente a las tuberas de aguas negras del
municipio.
Aguas residuales industriales
Proceden del rebose de leche y productos, y de la limpieza de equipos que han estado en contacto
con los productos lcteos. La concentracin y composicin de estas aguas se caracterizan por el
plan de produccin, los mtodos de operacin y diseo de la planta de proceso.
La empresa cuenta con una planta para tratamiento de aguas residuales industriales. La cual est
conformada por las unidades siguientes:
Tamiz inclinado Auto-limpiante
Desarenado y trampa para grasa y material flotante
Tanque de igualacin o de Homogenizacin
Sistema automtico de Control de pH y de adicin de nutrientes
Reactor anaerobio Tipo UASB
Sistema de Post-tratamiento Aerobio
Sistema para deshidratacin de Lodos.
Al agua residual de la planta de tratamiento se le hacen anlisis fisicoqumicos y microbiolgicos con

el fin de verificar la eficiencia de la misma.
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7.4.3 Manejo y disposicin de desechos slidos
1. Desechos de basura y desperdicios
La empresa cuenta con recipientes rotulados, lavables con tapadera para evitar que atraigan
insectos y roedores. Estos se encuentran alejados del rea de proceso y delimitando el rea de la
planta con el fin de evitar focos de contaminacin.
Los alrededores de la planta se mantienen libres de basuras y desechos, buenos drenajes sin
acumulacin de agua, no existe foco de contaminacin y existe una limpieza frecuente. Toda la
basura es recolectada diariamente por la Municipalidad.
2. Manejo de slidos industriales

La planta de proceso no genera slidos industriales de alto peligro, se consideran como tales las
cajas de cartn y las bolsas de empaques que han sido rechazada por el control de calidad, la
eliminacin de estos se hace como cualquier desperdicio o basura.
3. Energa
La fuente de energa artificial es suministrada por UNIN FENOSA y para casos de emergencia
tiene su planta elctrica con capacidad para mantener las funciones de la empresa.
4. Iluminacin
Para la iluminacin de las reas de Proceso y Llenado, se utiliza luz artificial es a travs de
lmparas con protectores autorizados para ser empleados en la industria de alimentos de modo que
evita el riesgo de contaminacin fsica con materia peligrosa en caso de fractura del vidrio de la
lmpara, tambin se reduce la posibilidad de acumulacin de contaminantes y la existencia de
plagas especficamente las que se ven atradas por la luz.
En el rea de empaque se utiliza luz natural que entra a travs de lminas traslcidas colocadas en
el techo.
5. Ventilacin
La ventilacin deber permitir una buena circulacin de aire, de modo que si este se encuentra
contaminado en cualquiera de las reas de la planta, pueda ser eliminado por la circulacin del aire
de los alrededores, es recomendable que la empresa tenga reas verdes que ayuden a impedir la
formacin de polvaredas y ayuden a purificar el aire de los alrededores.
Se debe tener cuidado que la corriente de aire no provenga de una zona sucia que vaya a
contaminar las reas de la planta. Los canales de ventilacin debern estar protegidos con mallas en
los extremos exteriores de la planta, de tal forma que no permita el acceso de insectos al interior de
las instalaciones.
7.5 Equipos y utensilios
Dentro del procesamiento de alimentos los equipos y utensilios representan un papel muy importante
en la implementacin de las BPM ya que de ellos depende en gran medida la calidad e inocuidad de
los procesos productivos industriales.
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Las instalaciones cuentan con un programa rutinario de limpieza que permite mantenerlas en
perfecto estado higinico- sanitaria.
La ubicacin de los equipos permite que se realice un buen lavado, observndose una distancia
entre piso y equipo acorde a las normativas, lo que permite un buen flujo de trfico del personal y
una distribucin adecuada entre los mismos.
7.5.1 Limpieza y desinfeccin

Todos los equipos y utensilios destinados para la limpieza y desinfeccin son usados para los fines
que fueron diseados y se mantienen limpios y desinfectados.
La limpieza y desinfeccin de los equipos se realiza a travs del sistema CIP despus de haber sido
utilizado al final de la jornada laboral proceso. Este proceso est establecido en el Manual de
Procedimientos Operativos Estndares de Sanitizacin.
7.5.2 Diseo, Mantenimiento preventivo

El diseo de las lneas de proceso es Tetra Pack que emplea el proceso de ultra pasteurizacin
(U.H.T. Ultra High Temperature), el cual emplea un sistema de limpieza y desinfeccin Cleaning in
Place (CIP).
7.5.3 Recomendaciones especificas para un buen mantenimiento sanitario.

Todos los equipos desde las Cisternas, MRU, Clarificadora, Flex, Silos de leche Cruda, Silos de
Leche Pasteurizada y Llenadoras se limpian con el sistema de limpieza CIP (cleaning in place), que
nos garantiza la efectividad de la limpieza y la desinfeccin automatizada a travs de las lneas de
alta presin instaladas en la planta.
7.6 Personal
El personal es uno de los factores ms importante para garantizar la seguridad y calidad de los
alimentos, especialmente en cuanto a la inocuidad y prevencin de la contaminacin cruzada, por
ello debe darse una especial atencin a este recurso.
7.6.1 Requisitos del Personal

Se establece el cumplimiento de reglamentos internos y normativas de la empresa orientadas al
personal de nuevo ingreso y al existente, los cuales debern estar comprometidos a seguir antes,
durante y finalizada sus labores en las instalaciones.
7.6.2 Requisitos nuevo Ingreso

Los requisitos que debe cumplir el personal de nuevo ingreso contratado para ocupar un puesto en
la empresa Lcteos Centroamericanos S.A, son:
Experiencia y pericia del empleado en el puesto a ocupar de acuerdo a los trminos de la
empresa.
Presentacin del Certificado de salud emitido por los Centros de Salud municipales o
estatales, de no tener la empresa deber realizrselo para verificar que las condiciones
fsicas y de salud del empleado son idneas para el cargo que ocupara.
34
El empleado de nuevo ingreso deber presentar en su Curriculum la experiencia profesional
en el campo de Seguridad alimentaria, esto con el fin que la empresa pueda orientarlo de
acuerdo a sus requerimientos.
Para fortalecer la seguridad alimenticia la empresa brindar una induccin o la debida orientacin
para hacer conocer al personal de nuevo ingreso al menos lo siguiente:
Funciones del cargo (obligaciones y responsabilidades)
Adiestramiento en la aplicacin de las BPM y (POES)
Capacitacin en el manejo de documentacin tcnica especfica segn sea el rea de
trabajo de la persona. (formatos, manuales de operacin de equipo, etc.)
1. Requisitos Ocupacionales
Son los requisitos que deben cumplir tanto la Empresa como el trabajador con el fin de garantizar el
cumplimiento de los procesos productivos y organizativos. Dichas normativas estn definidas por el
reglamento interno de la empresa y sin prejuicio de otros que pudieran estar insertos en Normas
Nacionales o Internacionales.
2. Capacitacin
Tanto el personal contratado y de nuevo ingreso debern participar en el programa de capacitacin
de la empresa, el cual les permitir elevar el desempeo laboral y al mismo tiempo producir con
calidad e inocuidad.
Existe un programa de capacitacin escrito para el personal de proceso que incluye las BPM
enfocados a la aplicacin de conceptos bsicos de microbiologa, las normas tcnicas de
manipulacin de alimentos, las buenas prcticas de higiene y el almacenamiento de productos
alimenticios.
El programa de capacitacin ser ejecutado, de manera semestral con sesiones de capacitaciones

mensuales, con duracin de cuatro horas, de las cuales el 100% deber ser entrenamiento en la
empresa, se programar una capacitacin de induccin para el personal nuevo en los siguientes
aspectos:
a) Misin, visin de la Empresa

b) Valores ticos, morales y relaciones humanas
c) Buenas Prcticas de Manufactura
d) Normas Tcnicas Obligatorias de Alimentos.
7.6.3 Higiene del Personal

La higiene personal es la base fundamental para el aseguramiento de la calidad, por lo que todo el
personal de proceso, llenado, empaque, almacn, mantenimiento y control de calidad, cuentan con
un certificado de salud vigente expedido por el Ministerio de Salud y renovado cada seis meses, a si
mismo deber cumplir con las siguientes recomendaciones:
Es obligacin del empleado reportar a su jefe inmediato cualquier infeccin por enfermedad
contagiosa, padecimiento gastrointestinal, heridas o llagas abiertas, sanas o infestadas y
cualquier otra condicin anmala de salud que pueda afectar el producto. El Jefe inmediato
determinar si el trabajador puede o no continuar en su lugar de trabajo.
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Todos los empleados deben de estar consciente de los riesgos de laborar en mal estado de
salud, para prevenir la contaminacin cruzada en los productos.
No se permite trabajar a empleados que no presenten: gabacha limpia y correspondiente al
da de la semana, manos lavadas y desinfectadas antes de iniciar el trabajo, uas cortas y
libres de esmaltes o cosmticos, cubrirse completamente el cabello con la redecilla, no usar
barba, ni bigote.
No fumar, comer y beber, evitar introducir goma de mascar y escupir o cualquier otra cosa
dentro de las reas de trabajo.
No se permite el uso de joyas, adornos, broches, peinetas, pasadores, pinzas, etc. O
cualquier otro objeto que pueda contaminar el producto, incluso cuando se usen debajo de
alguna proteccin.
Los refrigerios y almuerzos solo pueden ser tomados en el rea del comedor.
Cuando los empleados van al bao, se quitan la gabacha y la dejan dentro de la planta en el
lugar destinado para evitar contaminacin y trasladar ese riesgo a la Planta
No se permite que los empleados lleguen a la planta o salgan con la gabacha puesta.
Lavar y desinfectar las manos cada vez que se va a entrar a cualquier rea de proceso,
cuando se use el bao, se manipulen elementos contaminados, se tosa o estornude.
Todo el personal que labora en la empresa, que entra en contacto directo y/o indirecto con el
producto y superficies de contacto, deben cumplir con las prcticas de higiene personal, antes,
durante y despus de realizar algunas operaciones.
El responsable de produccin velar constantemente para que los requisitos de disciplina sanitaria y
los procedimientos necesarios para ingresar a la empresa sean cumplidos rigurosamente. As como
tambin velar por el continuo abastecimiento de las soluciones desinfectantes, tanto en el almacn
como en los dispositivos de lavado de manos.
1. Limpieza y desinfeccin de manos

El Procedimiento correcto de lavado y desinfeccin de las manos es el siguiente:
Humedezca sus manos con agua.
Cbralas con jabn desinfectante.
Frote sus manos entre s, efectuando movimientos circulares por 15 a 20 segundos.
Lave la parte de los brazos que est al descubierto y en contacto con los alimentos,
frotando repetidamente.
Enjuague sus manos y brazos con suficiente agua.
Escurra el agua residual.
Seque las manos y los brazos con toallas desechables o secador de manos.
Deber evitarse cuando se trabaja en reas de proceso cometer los siguientes errores:
Acomodarse los anteojos.
Rascarse la cabeza o el cuerpo.
Tocarse la cara o limpiarse la frente.
Colocar los dedos sobre o dentro de la boca, nariz y odos.
Ahora bien si esto sucede deber realizarse nuevamente la desinfeccin de las manos.
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2. Vello Facial
Los empleados de sexo masculino deben mantener afeitada la barba y el bigote.
Las patillas deben estar recortadas y no deben sobrepasar el lbulo de la oreja.
7.6.4 Equipos de proteccin

Toda persona que ingrese a trabajar en la planta y est en contacto con las materias primas,
producto terminado o materiales de empaque, equipos y utensilios, debe lavarse las manos, hacer
uso de uniforme y no portar joyas u otro material que ponga en riesgo la seguridad del alimento.
El personal usa cubre odos en reas de mucho ruido y tiempo prolongado de permanencia,
guantes, caretas o anteojos de seguridad segn sea necesario conforme la actividad que el operario
realiza.
El personal de la empresa deber usar la siguiente vestimenta una vez comience su labor en la
planta:
1. Uniformes
El uniforme de trabajo se considera el medio de proteccin tanto para el personal como para la
manipulacin del producto en proceso, el uniforme caracteriza al empleado de la planta y lo identifica
en relacin a las diferentes actividades que realiza y su funcin principal es la de evitar la posible
contaminacin cruzada. La administracin provee 6 gabachas y 1 par de botas cada 6 meses para
cada trabajador que labora en la planta.
La planta utiliza un cdigo de colores para el vestuario del personal que facilita la identificacin por
actividad:
Blanco para Proceso, Llenado y Empaque
Azul oscuro para operarios de mantenimiento.
Negro personal de limpieza e higienizacin.
Solamente el vestuario aprobado por la empresa, ser usada por los empleados que
laboran en las reas productivas, tal como gabacha, botas de hule blanca y delantal
impermeable.
Gorros Blanco para el cabello.
Cuando los empleados que no pertenecen al rea de produccin ingresen a la planta,
debern vestir indumentaria aprobada y ajustarse a las normas de higiene del personal de
planta.
Todo el vestuario debe estar en buen estado.
El vestuario debe estar limpio en todo momento.
Usar delantales en el rea de mezclado y lavado de Cisternas.
2. Gabachas
Las gabachas o delantales que se utilizan deben ser preferiblemente de color claro y estar limpias al
iniciar la jornada laboral y mantenerse en condiciones higinicas durante la jornada. Las gabachas
debern lavarse diariamente, cada persona ser responsable de lavarlas en su casa de habitacin.
Las gabachas debern mantenerse en buen estado; sin presentar desgarres, partes descosidas o
presencia de huecos.
En las gabachas no se permiten bolsas que estn situadas ms arriba de la cintura, para prevenir
que los artculos que puedan encontrarse en ellas caigan accidentalmente en el producto, tambin
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no se permiten gabachas con botones que estn descubiertos y sea un peligro fsico para el
alimento.
3. Cubre Cabello
Todo el personal que ingrese a proceso deber cubrir su cabeza con una redecilla o gorro. El cabello
deber usarse de preferencia corto. Las personas que usan el cabello largo debern sujetarlo de tal
modo que el mismo no se salga de la redecilla o gorro.
4. Cubre boca o mascarillas

Todo el personal que entre en contacto con producto, material de empaque o superficie en contacto
con el alimento debe cubrirse la boca y la nariz con un cubre boca o mascarilla desechable con el fin
de evitar la contaminacin.
5. Guantes
Sern usados para proteger pequeas heridas o accidentes
Para manipular materia prima (Cocoa, Azcar, etc.)
Para manipular recipientes y productos qumicos
Los guantes se mantendrn intactos y limpios
Si se ensucian, lavarlos y sanitizarlos
Tratarlos como si fueran sus propias manos
6. Calzado
Los zapatos utilizados son las denominadas botas de hule ya que son cerradas, de superficies lisas
para realizar un lavado y sanitizados adecuado.
7. Visitantes
Todo visitante deber cumplir con la NTON03-026-99 Norma Tcnica Obligatoria Nicaragense de
Manipulacin de los alimentos as como cumplir con las normas internas de la empresa, para esto se
le asignara un responsable cuya funcin ser:
Orientar las normas internas de la empresa
Proveer a los visitantes los equipos de proteccin y vestimenta segn sea el rea a visitar
Si se lleva a los visitantes al rea de produccin deber verificar que se laven las manos
siguiendo los procedimientos de lavado de manos de la empresa y que no toquen los
equipos y utensilios, por seguridad de la visita y para evitar la contaminacin cruzada en el
rea de proceso
La vestimenta que use la visita debe ser diferente o llevar un identificador de que no
pertenece al personal de la empresa, esto para que los trabajadores puedan identificarlos y
orientarlos en caso que este viole alguna norma de la empresa
7.6.5 Flujo del personal de la planta y rea de proceso

El flujo de proceso en la empresa es adecuado para la actividades realizadas por el personal y dado
que es un proceso continuo hay sincronizacin entre cada una de las etapas de proceso.
38
7.6.6 Salud del Personal
Todo el personal que est involucrado en produccin se somete a exmenes mdicos establecidos
en la NTON 03-026-99 Norma Tcnica de Manipulacin de Alimentos, luego el encargado del
personal mantiene registro de salud actualizado, renovando los certificados de salud cada seis
meses.
No se permite el ingreso al rea de produccin de ninguna persona de la que se sabe o se
sospeche que padecen o son portadores de alguna enfermedad. El responsable del rea no permite
el acceso al rea de proceso si existe la posibilidad de que los contaminen.
Todo trabajador que se sienta enfermo deber de informar inmediatamente a la direccin de la

empresa, para recibir la atencin mdica adecuada.
La empresa cuenta con un botiqun de primeros auxilios y rea de enfermera para la atencin
primaria de las emergencias y accidentes de trabajo.
7.6.7 Certificado de Salud segn NTON 03 026-99 u otros exmenes especiales que se
consideren necesarios
Todo manipulador deber practicarle exmenes mdicos especiales: Coprocultivo,
Coproparasitoscpico, Exudado. Farngeo V.D.R.L., Examen de Piel, B.A.A.R., antes de su ingreso a
la industria alimentaria o cualquier centro de procesamiento de alimento, y posteriormente cada seis
meses.
As mismo deber tramitar su respectivo Certificado de Salud en el Centro de Salud correspondiente.
7.6.8 Procedimientos de manejo de personal enfermo durante el proceso

No podrn manipular alimentos aquellas personas que padezcan de infecciones drmicas, lesiones
tales como heridas y quemaduras, infecciones gastrointestinales, respiratorias u otras susceptibles
de contaminar el alimento durante su manipulacin.
En caso de presentar sntomas de enfermedades infecciosas o intoxicaciones alimentarias el

personal deber reportarse al puesto medico ms cercano para recibir tratamiento mdico de
acuerdo a la sintomatologa presentada.
7.7 Control en el proceso y en la produccin
7.7.1. Control de calidad del agua

El agua debe contener entre 0.2 y 0.6 ppm de cloro residual. Se efectuaran anlisis microbiolgicos
de Coliformes totales y E.Coli una vez por semana realizados por laboratorio de Control de Calidad
de la Empresa y 2 veces por ao por el Ministerio de Salud.
7.7.2. Control de la materia prima
La empresa cuenta con personal calificado responsable de la recepcin e inspeccin de los
insumos, envases, materias primas y materiales de empaque que se utilizan en la planta, de forma
tal que se verifica en base a las especificaciones preestablecidas, la calidad de los mismos antes de
ingresar a la planta. As mismo se llenan los respectivos formatos de recepcin, lo que son
controlados por Control de Calidad.
3. Stevenson K., Bernard HACCP: Establecimiento de Programas de Anlisis de Riesgos en Puntos Crticos de Control (1995). Pgina 35.
39
El laboratorio evala la calidad de las leches recepcionadas a travs de pruebas de plataforma
fisicoqumicas y microbiolgicas detalladas a continuacin:
A. ANALISIS FISICOQUIMICOS B.ANALISIS MICROBIOLOGICOS C. FRECUENCIA

Prueba de alcohol Reductasa Diaria en Pipas de recoleccin.
Grasa Aerbicos mesfilos (*) Semanal en el silo de
Densidad almacenamiento (*)
Protena
Slidos no grasos
Slidos totales
Prueba de crioscopia
Impurezas.
7.7.3 Descripcin de las operaciones del proceso

Se establece las siguientes medidas para el control de las BPM para el rea de proceso:
La secuencia de las operaciones de la planta sigue la lgica del proceso: Acopio, recepcin,
clarificado, enfriamiento, almacenamiento de leche cruda, pasteurizacin, almacenamiento leche
pasteurizada, ultra pasteurizacin, llenado y empaque. Una vez que el producto esta empacado, es
enviado al Almacn donde pasa 7 das en cuarentena a temperatura ambiente, para verificar si no
hay problemas fsico Qumicos o Microbiolgicos.
7.7.4. Empaque
Tanto el empaque como el embalaje, cuenta con las especificaciones de calidad permitidos en el
proceso de leche UHT. El material de empaque cuenta con 6 capas (2 capas de polietileno, 1 de
aluminio, 1 polietileno, 1 de papel y 1 polietileno) el cual no trasmite al producto sustancias, olores, o
colores que lo alteren y lo conviertan en riesgo para la salud, y confieren una proteccin apropiada
contra la contaminacin.
Tanto los envases y empaques se revisan cuidadosamente antes de su uso, para tener la seguridad
de que se encuentran en buen estado
Todos los productos que se empacan estn fechados de acuerdo a las normas vigentes en el pas
7.8. Almacenamiento
Descripcin general de las condiciones de almacenamiento o bodegas:
7.8.1 Materias primas

Las materias primas son almacenadas en condiciones higinicas para evitar contaminacin del
producto a causa de un mal manejo. Existe una bodega asignada para los insumos y material de
envase, los cuales son almacenados sobre polines.
7.8.2 Embalaje (Cajas de Cartn)

Son ubicados en el rea del Almacn sobre polines
40
7.8.3 Material contaminado
Cualquier materia prima, material de empaque que se sospeche que est contaminado son retenidos
para ser rechazado.
7.8.4 Producto terminado

La planta cuenta con un almacn de producto terminado a temperatura ambiente el piso, paredes y
techo, estn construidos de material sanitario de fcil limpieza y desinfeccin, sin grietas o ranuras
que faciliten el almacenamiento de suciedades o agua.
El encargado de la bodega es responsable de realizar la rotacin de las materias primas y materiales

de empaque bajo el criterio de primera entrada, primera salida (PEPS).
7.8.5 Materiales de limpieza

Se utiliza materiales de limpieza como: escobas, cepillos asignados para cada rea donde
permanecen dentro de las mismas evitando contaminacin cruzada, al introducir materiales de reas
sucias a reas limpias. Diariamente se realiza limpieza en todas las reas de Produccin para evitar
que la falta de higiene sea una fuente de contaminacin.
Las reas de materia prima, producto terminado y proceso, estn diseadas de tal manera que no
puede haber contaminacin cruzada ya que el personal no tiene acceso a ninguna de estas
bodegas, solamente con autorizacin. Se cumple con la NTON 03041-03 Norma de
Almacenamiento de productos alimenticios.
El encargado de la bodega es responsable de realizar la rotacin de las materias primas y materiales

de empaque bajo el criterio de primeras entradas, primera salida (PEPS). Se cuenta con una bodega
para materia prima, y otra para producto terminado y material de empaque, cada una con su
respectivo rtulo.
En el almacenamiento de materia prima y producto terminado existe una verificacin constante del
producto para cumplir con las especificaciones requeridas.
En las bodegas de materia prima, producto terminado, se utilizan tarimas adecuadas, que permiten
mantenerlos a una distancia mnima de 15 cm. del piso y separadas por 50 cm. como mnimo entre
s y de la pared, se deben respetar las especificaciones de estiba.
Las reas de materia prima, producto terminado y proceso, estn diseadas de tal manera que no
puede haber contaminacin cruzada ya que el personal no tiene acceso a ninguna de estas
bodegas, solamente con autorizacin. Se cumple con la NTON 03041-03 Norma de
Almacenamiento de productos alimenticios.
7.9 Transporte
La manipulacin durante la carga, descarga, transportacin y almacenamiento no deber constituir

un riesgo de contaminacin, ni deber ser causa de deterioro de los alimentos. El transporte de
alimentos se realizara en equipos apropiados y condiciones sanitarias adecuadas.
41
Para el traslado de productos en bodega se utilizan montacargas para distribuir los lotes de acuerdo
al sistema PEPS (Primero en Entrar, Primero en Salir).
7.10 Control de plagas
La Empresa cuenta con un programa escrito para el control de todo tipo de plagas y a la vez se lleva
un formato para el control de la misma.
Se realiza el control de plagas cada tres meses, lo hace una empresa subcontratada especialista en
la materia y autorizada por el Ministerio de Salud.
Los productos qumicos que se utilizan en el control de plagas estn autorizados por el MINSA y
poseen sus fichas tcnicas.
42
VIII. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDAR DE SANITIZACION (POES)
8.1 Seguridad del agua
8.1.1 Abastecimiento de Agua

1. Fuente
El agua que utiliza CENTROLAC S.A., es segura, provenientes de pozo, propiedad de la
empresa.
2. Sistema de potabilizacin del agua

El agua del pozo, se potabilizada por medio de inyeccin de Hipoclorito de Calcio en lnea
inmediatamente despus de ser extrada del pozo para garantizar su aptitud de consumo humano
previniendo la contaminacin cruzada de la materias primas y productos terminados.
3. Almacenamiento de agua
El agua es extrada del pozo y transferida a un tanque o silo de cemento con un recubrimiento
impermeable y decorativo, elaborado con base en cemento SIKA-101, con una capacidad de 70,000,
litros donde se mantiene en reposo previa a su utilizacin. Esta agua debe contener entre 0.2 y 0.6
p.p.m. de cloro residual. La limpieza y frecuencia de lavado del tanque o Silo de agua ser una vez
al ao.
El agua puede contaminarse en los depsitos de almacenamiento, por esto se debe realizar una
eficiente limpieza y desinfeccin peridica con el fin de conservar la calidad del agua almacenada.
4. Planes de Muestreo Fsico-Qumico

Para determinar la aptitud de consumo del agua se realizan controles fsico-qumicos (determinacin
de dureza, calcio, hierro y pH, cada seis meses) y microbiolgicos (Coliformes Totales y Fecales,
una vez por mes) que permitan evitar los riesgos de no conformidad con los requisitos de seguridad
del agua establecidos como normativa en la empresa.
5. Monitoreo de Concentraciones de Cloro

Se debe garantizar que el agua del tanque de almacenamiento tenga una concentracin no
mayor de 1.0 mg/kg (ppm) cloro libre.
El agua de proceso debe contener al menos entre 0.2 y 0.6 mg/Kg (ppm) de cloro libre.
Solamente existe garanta de aptitud de consumo en aquellas aguas en las que se
cuantifique cloro residual libre en las concentraciones establecidas (0.6 ppm en el punto ms
cercano y 0.5 en el punto ms lejano).
El personal de Laboratorio de Control de Calidad debe realizar el monitoreo pre operacional
media hora despus de iniciada las labores a la salida del tanque de almacenamiento y
operacional cada tres horas en las salidas de agua en las diferentes reas de proceso, con
el objetivo de verificar la funcionabilidad del sistema de desinfeccin.
6. Procedimiento de limpieza de los tanques de almacenamiento

La higiene de los tanques previene la contaminacin del agua empleada en la elaboracin de los
productos y en la limpieza de las superficies de contacto.
43
Instrucciones para el lavado y desinfeccin del tanque de almacenamiento de agua:
1) Material a usarse
Botas, casco y guantes para limpieza
Cepillos, escoba, balde, rodillo etc.
Solucin clorada de 150 a 200 p.p.m.
2) Instrucciones
a) Cierre totalmente la entrada de agua y abra la salida para que se desocupe el tanque.
b) Retire con cuidado la tapa de inspeccin del tanque.
c) Si no se ve muy bien, utilice lmpara de pila (linterna)
d) Ingrese al tanque cuando el nivel de agua sea bajo, de 20 a 30 centmetros
aproximadamente.
e) Remueva el material de sedimentacin que se encuentra en el fondo del tanque, utilizando
escobas y recipientes para extraer el material.
f) Cepille el piso y las paredes con agua
g) Para la desinfeccin utilice una solucin clorada de 150 a 200 p.p.m.,
h) Humedezca el rodillo con la solucin de cloro y pselo por las paredes como si estuviera
pintando.
i) Deje actuar la solucin durante cuatro horas.
j) Enjuague las paredes y el fondo del tanque utilizando una manguera a presin.
k) Deseche esta agua de lavado mediante el desage.
l) Retire todo el material que utiliz en la limpieza.
m) Cierre el desage y permita nuevamente la entrada del agua al tanque.
n) Revise el cloro residual, el cual puede ser hasta de 5ppm.
o) Abra la vlvula que da acceso a la red de distribucin.
8.1.2 Monitoreo
Las actividades de monitoreo de determinacin de cloro residual en las diferentes fuentes de
abastecimiento debern ser ejecutadas por el personal tcnico del Laboratorio de Control de Calidad
y el Supervisor de turno, tal como se detalla en la siguiente Tabla 8.1. Monitoreo de seguridad del
agua.
Tabla 5. Monitoreo de seguridad del agua
RESPONSABLE ACTIVIDADES FRECUENCIA
Monitoreo del agua a la salida del tanque y Pre operacional
diferentes puntos de abastecimiento de la Operacional
planta, despus de media hora de iniciada esta
Laboratorio de
actividad.
Control de Calidad
Monitoreo Fisicoqumico (semestral) y Operacional
microbiolgico del agua (semanal) Post operacional
Supervisor de Supervisar el procedimiento de limpieza y Pre operacional

Turno desinfeccin de tanque de almacenamiento de
agua
44
FORMATO 01 POES 01
REGISTRO DE CONCENTRACIN DE CLORO
RANGO PERMITIVO: 0.2 a 0.6 ppm

FECHA HORA AREA PPM CLORO ACCION CORRECTIVA
OBSERVACIONES:________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
____________________ _____________________
REALIZADO POR: SUPERVISADO POR:
45
8.1.3 Acciones Correctivas
Si los resultados de los anlisis de concentracin de cloro residual muestran parmetros
por debajo de los lmites establecidos, inmediatamente deben tomarse las siguientes
medidas:
a) Retener los productos elaborados desde el ltimo anlisis de cloro residual que sali fuera
de norma y efectuar una evaluacin del riesgo antes de liberarlo para su comercializacin o
rechazarlo.
b) Restablecer la potabilidad del agua en los niveles establecidos.
Si los resultados microbiolgicos muestran parmetros fuera de los lmites establecidos

se tomaran las siguientes medidas:
a) Revisar el equipo y los reactivos de anlisis de cloro.

b) Limpiar y sanitizar la pila de almacenamiento del agua.
c) Mantener los parmetros establecidos de cloro residual
d) Analizar el agua hasta obtener resultados normales.
8.1.3.1 Verificacin de las acciones correctivas

Para la verificacin de la concentracin de cloro residual en el agua potable de la empresa, se
realizara mediante la revisin y firma de los registros de monitoreo de control de cloro en depsito
de almacenamiento (antes de iniciar labores) y durante los procesos de limpieza. La verificacin se
realizar al finalizar la jornada laboral nuevamente.
El agua ser analizada por el laboratorio del MINSA o EL CIRA y se le realizarn anlisis Fsico
Qumicos dos veces ao y Microbiolgicos cada trimestre.
El supervisor de turno realizara la verificacin del registro y archivo de las acciones preventivas que
se apliquen durante la operacin de la planta.
8.1.4 Acciones Preventivas

Realizacin de anlisis microbiolgicos de Coliformes totales y E.coli una vez por semana
por el personal de Control de Calidad de la empresa.
Realizacin de pruebas microbiolgicas cruzadas de Coliformes Totales y Fecales con
diferentes laboratorios privados cada dos meses para garantizar la concentracin correcta
de cloro residual en el agua de proceso y la utilizada para el consumo de los trabajadores.
Establecer un sistema de control y registro del nivel de cloro residual en los diferentes
puntos de abastecimiento de agua potable.
46
8.2 Superficies de contacto
8.2.1 Descripcin de los equipos que tienen contacto directo con los alimentos
1. Utensilios
Tabla 6. Descripcin de utensilios
NOMBRE DESCRIPCIN MATERIAL
Panas Capacidad 2 litros Acero inoxidable
Cucharones Capacidad 2.5 libras Acero inoxidable
Agitadores Longitud 1.5 metros, aro de 0.35 dimetro Aluminio
Embudo provisto de un tamiz metlico circular de
Filtros Aluminio
0.5 mm
2. Equipos
La empresa consta de los siguientes equipos, utilizados en el rea de proceso:
Tabla 7. Descripcin de equipos

NOMBRE DESCRIPCIN MATERIAL
Clarificadora Capacidad 800 Lt/h, velocidad 7,500 rpm Acero inoxidable
Tanque de Balance Capacidad 150 Litros Acero Inoxidable
Silo de Almacenamiento Capacidad 50, 000 Litros, agitacin simple Acero inoxidable
Descremadora Capacidad: 800 Lt/h, velocidad 7, 500 rpm Acero inoxidable
Tanque de mezclado Capacidad 500 Litros, agitacin simple Acero inoxidable
Homogenizador Capacidad 6000 L/h Acero Inoxidable
Deseareador Capacidad: 600 L/h Acero Inoxidable
Pasteurizador de
Capacidad 6000 L/h Acero inoxidable
Placas
Enfriador de Placas Capacidad 6000 L/h Acero inoxidable
Ultra Pasteurizador
Capacidad 13, 000 L/h Acero Inoxidable
Multi tubular
Llenadoras 13 000 envases de L/ h Acero inoxidable
47
3. Vestimenta y Equipos de Proteccin
Durante los procesos productivos y manejo de materias primas y productos terminados, el personal
deber hacer uso de vestimentas y equipos de trabajo limpios y en buen estado fsico de proteccin
que garanticen la inocuidad de los alimentos
Tabla 8. Descripcin de Vestimenta y Equipos de Proteccin

CONCEPTO DESCRIPCIN FUNCIN
Gorros descartables de color Evitar la contaminacin cruzada y fsica

Gorro
blanco por cada del cabello.
Evitar la contaminacin cruzada entre el

Guantes de ltex
Guantes analista y las muestras de Laboratorio de
(para manos)
Control de Calidad.
Botas de hule blancas Evitar la contaminacin cruzada que puede

Botas (cubren desde el pie hasta la originar el calzado del personal hacia la
rodilla) planta.
Evitar la contaminacin cruzada por
microorganismos provenientes de la boca
Cubre bocas Descartables (Staphylococcus aureus). Este es utilizado
por nicamente por el personal de
Laboratorio de Control de Calidad.
Tela de algodn, con mangas
Gabachas blancas
cortas (Produccion) y mangas Evitar la contaminacin cruzada de los
(Produccion y Calidad)
largas (Laboratorio) productos por contacto directo con la
Camisa y Pantaln
Camisa y pantaln de color vestimenta del personal.
(Mantenimiento)
azul para mantenimiento.
Calzado de color negro bajo,
Evitar la contaminacin cruzada que puede
Calzado de seguridad personal de limpieza.
originar el calzado del personal hacia la
de cuero Botas de cuero de color negro,
planta.
personal de mantenimiento.
8.2.2 Procedimientos de limpieza y desinfeccin

El personal encargado de la limpieza y desinfeccin de los utensilios y equipos deber de cumplir
con los procedimientos establecidos para cada uno, pues del nivel de responsabilidad con que se
apliquen depende la inocuidad de los productos finales.
El control de la frecuencia de la limpieza de las superficies de contacto es importante para eliminar el

riesgo de no conformidad con los requisitos establecidos.
48
1. Utensilios
Para la realizacin de la limpieza y desinfeccin de los utensilios se tomar en cuenta lo siguiente:
No utilizar detergentes aromatizados para evitar la contaminacin de los productos con
aromas extraos.
Al seleccionar el desinfectante a utilizar se debe tener en cuenta, la superficie que ser
desinfectada.
Tabla 9. Procedimiento de Limpieza y Desinfeccin de Utensilios
NOMBRE METODO DE LIMPIEZA Y DESINFECCION FRECUENCIA
Limpieza hmeda
1. Utilizar agua potable para humedecer la superficie a
lavar.
2. Disolver detergente en agua potable.
3. Con ayuda de un cepillo o paste de fibra y la solucin
de detergente restregar en forma circulatoria la superficie
Pre-operacional
Panas, a la lavar, repita el ciclo varias veces hasta remover la
cucharones materia orgnica en las superficies internas y externas.
Operacional
y agitador 4. Realice el enjuague con agua potable hasta remover el
de leche. detergente
Post-operacional
Desinfeccin:
1. Utilizar agua clorinada a 150-200 ppm para desinfectar
las superficies de contacto.
2. Dejar en contacto por un espacio de cinco minutos.
3. Aplique agua potable hasta eliminar los residuos de
cloro.
RESPONSABLE DE EJECUCION: PERSONAL DE LIMPIEZA Y OPERARIOS
Fuente: Elaboracin propia
Procedimiento de preparacin de soluciones de limpieza de utensilios.
El hipoclorito de sodio es un agente de limpieza autorizado empleado como sanitizante y debe

diluirse previo a su uso. La concentracin que debe utilizarse est en dependencia del propsito;
para la desinfeccin de equipos se debe utilizar de 100 a 200 ppm.
En la tabla siguiente se muestran las cantidades necesarias de agua e hipoclorito de sodio (4.5%)
para preparar 100 litros de solucin a una concentracin especfica:
49
Tabla 10. Concentracin de soluciones de limpieza
CONCENTRACIN CLORO (ml) AGUA (Litros)
100 ppm 250 100
200 ppm 500 100
2. Para cada Equipo de la Planta

Procedimientos de preparacin de cada una de las soluciones utilizadas para los programas
de limpieza de equipos.
El procedimiento que se sigue es el que recomienda el Manual de Servicio
a) Preparacin de soluciones de limpieza

Para alcanzar un resultado ptimo en la limpieza, es de vital importancia tener a una
temperatura y concentracin adecuadas la solucin que va utilizarse. En el Tetra Alcip 100
este requisito se satisface siguiendo los pasos para la preparacin de soluciones de limpieza
tal como se indica a continuacin.
Hay tres formas de iniciar la preparacin:

Inicio manual desde el panel del operador
Inicio automtico a una hora especificada del da.
Inicio automtico despus de un nmero especificado de ciclos de limpieza.
b) Preparacin del tanque de detergente

1. El tanque de detergente se llena al LSH con agua y detergente concentrado, el agua
fresca se toma del tanque de circulacin o del tanque de agua fresca opcional.
2. Se activa la bomba de medicin para detergente concentrado.
3. La vlvula de vapor se activa y el vapor comienza a calentar la solucin de limpieza.
4. El nivel del tanque de detergente alcanza LSH.
5. La bomba para detergente concentrado se detiene.
6. Si el nivel del tanque de detergente est por encima de LSH (nivel alto) cuando se inicia
una preparacin, el programa se inicia en el paso c.
7. La circulacin del tanque de detergente se inicia y contina durante un tiempo
predeterminado (parmetro).
8. La circulacin intermedia del tanque de detergente se inicia y contina durante un tiempo
predeterminado (parmetro).
10. Comienza la comprobacin de la concentracin.
11. Si la concentracin se encuentra por debajo del punto de ajuste (parmetro) el
programa contina en el paso f.
Si la concentracin es correcta el programa contina en el paso g.
12. Se inicia el llenado del detergente concentrado restante.
La bomba de medicin para el detergente concentrado se activa durante un tiempo
calculado (por el programa).
Cuando ha transcurrido el tiempo el programa contina en el paso d.
13. Comienza la comprobacin de la temperatura.
Cuando la temperatura alcanza el punto ajustado (parmetro), se cierra la vlvula de vapor.
50
14. El agua de lavado a presin se inyecta al sistema para separar y recoger la solucin de
limpieza en las tuberas al tanque de detergente.
15. El agua de lavado a presin se inyecta para drenar a un volumen predeterminado
(parmetro).
Limpieza
El Tetra Alcip 100 est diseado para optimizar el uso de energa, agua y lquido de
limpieza. Esto se logra de la manera siguiente:
1. La solucin de limpieza circula a travs del tanque de circulacin. Esta reduccin del
volumen de la circulacin produce un aumento de temperatura ms rpido.
2. El agua de pre clareado tibia circula, lo que reduce el consumo de agua.
3. El flujo de lquido se ajusta para adecuarse a cada circuito de limpieza y al objeto CIP
(parmetro).
4. El llenado del circuito de limpieza con agua se ajusta segn el caudal de entrada de agua
disponible (parmetro).
Limpieza de objetos de limpieza activa (ACO)

La secuencia de limpieza se controla por el ACO; el Tetra Alcip meramente ejecuta los
comandos que recibe.
El ACO puede ordenar al Tetra Alcip:
Colocarse en espera para la limpieza de ACO,
Entregar liquido,
Recoger liquido,
Calentar el lquido que se entrega.
Los lquidos disponibles dependen de la configuracin del Tetra Alcip (Leja, cido, agua de
clareado, producto de clareado). El instrumento de conductividad distribuye el lquido de
retorno hacia un tanque o hacia el drenaje.
Tabla 11. Procedimiento de Limpieza y Desinfeccin de Equipos
NOMBRE METODO DE LIMPIEZA Y DESINFECCION FRECUENCIA
MRU*, (Clean - In - Place) Sistema diseado para lavar y

Clarificadora, desinfectar automticamente sin importantes
FLEX**, PMO*** maniobras de desmontaje de equipamiento. Adems,
Pre-operacional
Silos de leche un sistema de CIP posibilita limpiar una porcin de la
cruda y leche planta mientras que otras reas continan operando
Post-operacional
pasteurizada y permitiendo una utilizacin ms alta de la Planta de
Llenadoras produccin y ahorros significativos de lquidos de
automatizadas. limpieza, aguas de enjuague y horas de trabajo.
Responsable de ejecucin: Operarios
* Tanque balance, panel de control bomba y Silo de almacenamiento.
** Homogenizador, Pasteurizador multi tubular y desaereador,
***Intercambiador de placas, Homogenizador y descremadora
51
3. Vestimenta y Equipo de Proteccin
Tabla 12. Procedimiento de Limpieza y Desinfeccin de Vestimenta y Equipo de proteccin

CONCEPTO MODO DE LIMPIEZA FRECUENCIA
Limpieza hmeda
1. Lavado con solucin detergente para eliminar materia orgnica
y enjuague con agua potable
Gabachas Post-operacional
2. Adicione cloro para eliminar manchas y desinfectar el uniforme de
trabajo de color blanco.
Para uniformes azules se aplica nicamente el primer paso.
1. Humedecer con agua potable
2. Aplicar solucin de detergente para limpieza de restos de slidos.
3. Restregar con un cepillo hasta eliminar la suciedad y enjuagar con
Operacional
agua potable
Botas
4. Aplicar solucin desinfectante con un atomizador (desinfectar antes
Post-operacional
de ingresar a la planta)
5. Dejar secar en un lugar limpio y seco
4. Manos de los operarios y manipuladores.
En el rea de produccin (proceso y llenado) se cuenta con lavamanos de pedal, pediluvios

y alfombra en cada entrada, dispensadores de toallas desechables para el secado de manos
y dispensador de jabn.
52
Tabla 13. Procedimiento de higiene de las manos de operarios y manipuladores
FRECUENCIA
DESCRIPCION MODO DE LIMPIEZA
Paso 1: Utilizar jabn y agua corriente -Antes de iniciar la jornada de trabajo
Paso 2: Frotar vigorosamente una mano contra la otra utilizando jabn durante un -En cada ausencia de la zona de trabajo
mnimo de 15-20 segundos. -Antes de realizar una manipulacin directa
Paso 3: Lavar toda la superficie de las manos (incluyendo el dorso, las muecas, -Antes y despus de comer
entre los dedos y bajo las uas recortadas) -Despus de ir al servicio sanitario
Paso 4: Enjuagar bien las manos hasta que no queden restos de jabn. -Despus de manipular desechos o basura, escobas
MANOS DEL Paso 5: Secar las manos con una toalla de papel desechable o con aire caliente. o trapeadores y compuestos qumicos
PERSONAL Paso 6: En el caso de que la canilla no sea de accin automtica, cerrarla utilizando -Despus de manipular equipos y utensilios sucios
una toalla de papel para evitar volver a contaminar las manos. -Al pasar de una rea contaminadas a una limpia.
Paso 7: Aplicar gel desinfectante desde el dosificador y frotarlo sobre las palmas, -Despus de toser, estornudar o tocarse la nariz.
dorso y entre los dedos.
Paso 8: Con el mismo objetivo, utilizar la toalla de papel para abrir y cerrar la puerta
(si la hubiera) de la zona de lavado de manos y desecharla luego de salir de la misma.
53
8.2.3 Monitoreo
Tabla 14. Monitoreo de Limpieza y Desinfeccin de Superficies de Contacto
RESPONSABLE DESCRIPCIN FRECUENCIA
Inspeccionar visualmente la Higiene personal (manos, uas, Pre-operacional

accesorios, vestuario, etc.) Operacional
Inspeccionar visualmente la higiene y limpieza de los equipos y Pre-operacional
Supervisor de utensilios Operacional
turno Monitorear la concentracin de las soluciones de limpieza Post-operacional
Verificar que las acciones correctivas y acciones preventivas
Cada vez que
sean archivadas en el registro correspondiente
aplique
Verificar que el registro est completo y actualizado
Monitorear la concentracin de las soluciones de limpieza Operacional

Responsable de
laboratorio Revisar los resultados de las pruebas microbiolgicas
Cada vez que
practicadas en las superficies de contacto y manos de los
aplique
manipuladores de alimento
54
Manual de Procedimientos Operativos Estndares de Sanitizacin (POES)
FORMATO 02 POES 02
REGISTRO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIN DE EQUIPOS
TITULO DEL PROCEDIMIENTO: LIMPIEZA EN HMEDO DEL PMO

( X ) SSOP POST OPERACIONAL
FRECUENCIA DEL PROCEDIMIENTO: SEMANAL
PROCEDIMIENTOS / CONSIDERACIONES / PROCEDIMIENTO ACCIONES METODOS
ETAPAS PRECAUCIONES DE MONITOREO CORRECTIVAS VERIFICACION
Utilizar agua a temperatura
1. Diversin del sistema ambiente por 10min/ drenar agua
2. Enjuague de agua ambiente por 60 seg.
3. Enjuague pulso ambiente por 30 seg./ Vaciar
sistema
Utilizar Soda al 2% a una
4. Dosificacin de Soda temperatura entre 50-60C/
Castica Despus calentar Soda a 80-
90C
5. Circulacin de Soda
temperatura entre 80-90C por
Castica 2min/ Vaciar tanque de balance
6. Enjuague intermedio Utilizar agua a temperatura
con agua ambiente
7. Enjuague intermedio Utilizar agua a temperatura
pulso ambiente
Utilizar cido al 1.5% a una
8. Dosificacin de cido temperatura entre 50-60C/
Ntrico Despus calentar cido a 80-
90C
9. Circulacin de cido
Ntrico 1.5min/ Vaciar tanque de balance
10. Enjuague final de Utilizar agua a temperatura
agua ambiente
11. Enjuague pulso ambiente
12. Dosificacin de
esterilizante
13. Circulacin de
esterizante
APROBADO POR: FECHA:______________________

55
FORMATO 03 POES 02
TITULO DEL PROCEDIMIENTO: LIMPIEZA HUMEDA DE LA UNIDAD DE RECEPCIN DE LECHE

MILK RECEPTION UNIT (MRU)
FRECUENCIA DEL PROCEDIMIENTO: DIARIA
CONSIDERACIONES / PROCEDIMIENTO ACCIONES METODOS

PROCEDIMIENTOS / ETAPAS
PRECAUCIONES DE MONITOREO CORRECTIVAS VERIFICACION
1. Remover los residuos de Utilizar agua a temperatura

producto con un enjuague de ambiente(29C)/ drenar
agua. despus de enjuague
Utilizar Soda a temperatura
2.Enjuague de Soda al 2% entre 70-80C con un tiempo
de enjuague de 10min
3. Eliminacin de grasa con
Utilizar agua a 80C/ drenar
empuje de agua. Retorno de
agua de empuje.
Soda al rea CIP
4. Neutralizacin de residuos
de Soda con cido ntrico al
Utilizar cido a temperatura
1.5% en tuberas y equipos
entre 70-80C con un tiempo
(Tanque de balance,
de enjuague de 5min.
Intercambiador de placas y
Centrifuga)
5.Retorno del cido al rea ambiente como medio de
CIP empuje/ drenar agua de
empuje

6. Enjuague final ambiente, sellar entradas y
salidas de tuberas.
56
FORMATO 04 POES 02
TITULO DEL PROCEDIMIENTO: LIMPIEZA HUMEDA DE SILOS, ALMIX, CISTERNA Y LLENADORAS

FRECUENCIA DEL PROCEDIMIENTO: DIARIA
PROCEDIMIENTOS / CONSIDERACIONES / PROCEDIMIENTO ACCIONES MTODOS DE
ETAPAS PRECAUCIONES DE MONITOREO CORRECTIVAS VERIFICACIN
Utilizar agua a
1. Remover los residuos
temperatura
de producto con un
ambiente(29C)/ drenar
enjuague de agua.
despus de enjuague
Utilizar Soda a
2.Enjuague de Soda al temperatura entre 50-
2% 60C / drenar despus la
Soda
Utilizar Soda a
3. Circulacin de Soda temperatura entre 70-
al 2% 80C con un tiempo de
enjuague de 10min
4. Eliminacin de grasa
con empuje de agua. Utilizar agua a 80C/
Retorno de Soda al rea drenar agua de empuje.
CIP
Utilizar cido a
5. Enjuague de cido
temperatura entre 50-60/
ntrico al 1.5%
drenar despus el cido
Utilizar cido a
6 Circulacin de cido temperatura entre 70-
ntrico al 1.5% 80C con un tiempo de
enjuague de 5min.
Utilizar agua a
7.Retorno del cido al temperatura ambiente
rea CIP como medio de empuje/
drenar agua de empuje
Utilizar agua a
temperatura ambiente,
debido a las dimensiones
8. Enjuague Final
de los equipos esta
operacin se realiza dos
veces.
Observaciones: El mtodo de limpieza para estos equipos es el mismo, sin embargo su limpieza es por
separado.
57
FORMATO 05 POES 02

( X ) SSOP PRE-OPERACIONAL
( ) SSOP POST OPERACIONAL
FRECUENCIA DEL PROCEDIMIENTO:
SEMANAL
PROCEDIMIENTOS / CONSIDERACIONES / PROCEDIMIENTO DE ACCIONES METODOS

ETAPAS PRECAUCIONES MONITOREO CORRECTIVAS VERIFICACION
Utilizar agua a una
1. Calefaccin con
temperatura entre 89-
agua
92C
2. Vaciar el sistema
3. Esterilizacin de las
Utilizar agua caliente
placas del
a 90C por 4min
intercambiador
4. Esterilizacin de
tubos
5. Enfriamiento
58
FORMATO 06 POES 02

( ) SSOP PRE-OPERACIONAL
FRECUENCIA DEL PROCEDIMIENTO: SEMANAL
PROCEDIMIENTOS / CONSIDERACIONES / PROCEDIMIENTO ACCIONES METODOS
ETAPAS PRECAUCIONES DE MONITOREO CORRECTIVAS VERIFICACION
1. Diversion del Utilizar agua a temperatura
sistema ambiente por 10min/ drenar agua
2. Enjuague de agua ambiente por 60 seg.
3. Enjuague pulso ambiente por 30 seg./ Vaciar
sistema
4. Dosificacin de
temperatura entre 50-60C/
Soda Castica Despus calentar Soda a 80-90C
5. Circulacin de
Soda Castica 2min/ Vaciar tanque de balance
6. Enjuague Utilizar agua a temperatura
intermedio con agua ambiente
7. Enjuague Utilizar agua a temperatura
intermedio pulso ambiente
8. Dosificacin de
temperatura entre 50-60C/
cido Ntrico Despus calentar cido a 80-90C
9. Circulacin de
cido Ntrico 1.5min/ Vaciar tanque de balance
10. Enjuague final de Utilizar agua a temperatura
agua ambiente
11. Enjuague pulso ambiente
12. Dosificacin de
esterilizante
13. Circulacin de
esterilizante
APROBADO POR:_____________________________ FECHA:______________________
59
Si se detecta una violacin de los requisitos de higiene y sanitacin, se proceder a limpiar
y sanitizar de nuevo el rea o el equipo detectado fuera de especificaciones y llenar el
formato de acciones correctivas.
En caso de que el producto entre en contacto directamente con una superficie sucia o
contaminada, deber aislarse el lote y someterlo a anlisis fsico-qumicos y bacteriolgicos
para determinar el nivel de contaminacin. De acuerdo a los resultados obtenidos se debe
someter el lote a consideraciones de aceptacin o rechazo.
Si los resultados de laboratorio de las inspecciones estn fuera de especificacin el

encargado de laboratorio debe elaborar un reporte precautorio.
8.2.5 Verificacin de las Acciones Correctivas

Efectuar una inspeccin y evaluacin de las superficies de contacto diariamente.
Los supervisores de turno deben garantizar el cumplimiento de las normativas de

sanitizacin pre-operacional, operacional y post-operacional.
Efectuar pruebas microbiolgicas para conocer la eficiencia de los procesos de desinfeccin

y la conformidad con las especificaciones establecidas.
Capacitacin peridica al personal en procedimientos de limpieza y desinfeccin de los

equipos y utensilios de la planta esto debe incluir la preparacin y uso de las soluciones
requeridas para garantizar la comprensin y la eficiencia de los mismos. As mismo deber
darse seguimiento en su cumplimiento por el personal.
Los procedimientos de limpieza y desinfeccin deben estar al alcance de los empleados y de

ser posible que se encuentren ubicados en lugares visibles para que sirvan como gua.
Debe disponerse de personal auxiliar para que realice las labores del personal que por
razones de fuerza mayor no pueda presentarse a sus labores.
8.3 Prevencin de la contaminacin cruzada
8.3.1 Categorizacin de las reas de acuerdo a los riesgos de contaminacin.

La categorizacin de las reas se realiza de acuerdo al riesgo de contaminacin, clasificndose las
siguientes:
reas de bajo riesgo (Contaminacin Fsica)
Recepcin en Bodega de Materia Prima, Bodega de Producto Terminado y rea de
Empaque.
60
reas de riesgo moderado (Contaminacin biolgica y Contaminacin Qumica)
rea de proceso, llenado y sellado.
rea de alto riesgo (Contaminacin biolgica)
Formulacin de producto (insumos para leches de sabor, preparacin de vitaminas, etc.).
8.3.2 rea de circulacin de personal

Durante el proceso de produccin, el personal de turno debe tener extremo cuidado al entrar y salir
de un rea a la otra, para evitar traer contaminantes ambientales o qumicos, por lo que es
recomendable que cualquier trabajador ajeno al rea la invada, provocando algn tipo de
contaminacin cruzada. (Ver Anexo II Fig. 8, pg. 124)
Codificacin de equipos de limpieza y utensilios segn el rea de riesgo.

Todos los utensilios y equipos deben estar debidamente rotulados, sobre todo los qumicos y
txicos que pueden causar dao al alimento.
Manejo de Residuos Slidos producto del proceso.

La empresa cuenta con una planta de tratamiento de aguas residuales, la cual se encarga de
eliminar la mayor parte de la carga bacteriana de las aguas de desecho y de proceso.
8.3.3 Codificacin de Equipos de Limpieza y Utensilios

Se utilizaran cuatro colores para codificar los diferentes equipos de limpieza y utensilios designados
para cada rea de la planta productiva.
Tabla 15. Codificacin de Equipos de Limpieza y Utensilios

N REA COLOR MATERIALES DE LIMPIEZA
1 Recepcin y produccin verde
2 Laboratorio AZUL
CAF
3 Oficina
4 Bodega/Vestidor AMARILLO
SUPERVISOR:
Observaciones:
Firma:
Fecha:
8.3.4 Manejo de Residuos Lquidos producto del proceso

Los residuos lquidos del proceso son tratados en la planta de tratamiento de desecho que se
encarga de los desechos de la planta de produccin y de laboratorio, los desechos de los servicios
higinicos son transportados por las tuberas de aguas negras de Tipitapa. (Ver Anexo II Fig. 9, pg.
125).
61
8.3.5 Procedimiento de Limpieza y Sanitizacin
Tabla 16. Programa de limpieza de pisos, paredes, techos y equipos auxiliares
1. LIMPIEZA DE PISOS
FRECUENCIA PROCEDIMIENTO
Limpieza en seco:
Retirar con escoba y pala los desechos slidos. Aplicar solucin desinfectante
(500 ppm) suficiente a un lampazo limpio y hmedo y frotar las superficies hasta
Post-operacional retirar la suciedad (realizar esta operacin cuantas veces sea necesario). Dejar
actuar durante 15 minutos.
Inspeccionar visualmente la superficie y corregir en caso de que fuese
necesario.
Pre-operacional Inspeccionar visualmente y corregir en caso de que fuese necesario.
Inspeccionar visualmente y corregir en caso de que fuese necesario. Remover
Operacional
peridicamente los desechos que se generen durante el proceso
Una vez cada quince das se realizar una limpieza en hmedo al finalizar las
operaciones
Remover con una escoba todos los productos y desechos del rea.
Humedecer con solucin detergente y restregar las superficies con la
escoba eliminando la suciedad adherida. Para zonas menos accesibles
utilizar un cepillo.
Semanal Elimine la solucin detergente con abundante agua potable hasta que no
haya formacin de espuma.
Supervisar o Inspeccionar visualmente la eliminacin efectiva de
suciedades y corregir en caso de que fuese necesario.
Aplicar solucin desinfectante (500 ppm) con un lampazo limpio y dejar
actuar durante 15 minutos.
Secar con un lampazo limpio y seco.
Cada mes debe practicarse una limpieza profunda en hmedo, con el objetivo
Semestral de facilitar la limpieza del rea en las jornadas diarias. Se recomienda contratar
una empresa para realizar una limpieza profunda cada seis meses.
2. LIMPIEZA DE TECHOS
Eliminar el polvo y telaraas utilizando una escalera, escoba y paos secos.
Limpiar los protectores de las lmparas con un pao seco y posteriormente con
Pre operacional
un pao hmedo.
Inspeccionar visualmente y corregir en caso de que fuese necesario.
Se recomienda contratar una empresa para realizar una limpieza profunda cada
semestralmente
seis meses.
3. LIMPIEZA DE PAREDES
Limpieza en seco:
Remover con ayuda de un escobilln el polvo seco.
Pre-operacional
Aplicar el desinfectante con un aspersor de mochila en las paredes hasta
cubrir toda la superficie.
62
Esta operacin se realiza semanalmente.
Inspeccionar visualmente la presencia de telaraas y polvo acumulado en
Post-operacional
las paredes y corregir en caso de que fuese necesario.
Inspeccionar visualmente y corregir cuando se detecten suciedades
Operacional productos de deficiente limpieza u otras acciones que contaminen las
paredes.
Limpieza en hmedo
Restregar con un escobilln la solucin detergente en las paredes y
enjuagar con agua utilizando mangueras de chorro a presin para eliminar
las suciedades y los residuos de detergente.. Utilizar cepillo para las reas
ms difciles.
Semestral
Aplicar la solucin desinfectante con un atomizador y dejar actuar por 15
minutos.
Secar al ambiente.
4. PUERTAS Y VENTANAS
Limpieza en seco:
Remover con ayuda de un escobilln el polvo seco.
PRE Aplicar una solucin desengrasante y desinfectante en las persianas de las
OPERACIONAL ventanas hasta cubrir toda la superficie.
5. EQUIPOS AUXILIARES
El personal de mantenimiento est debidamente entrenado para que las
herramientas utilizadas en la reparacin de los equipos de produccin sean
Pre Operacional limpias y los equipos sean limpiados de todo material empleado despus de una
reparacin.
Realizar una limpieza profunda de las herramientas. Se recomienda cada tres

Trimestral meses, cumplir con esta disposicin.
6. BODEGAS DE PRODUCTO TERMINADO Y BODEGA DE MATERIAL DE EMPAQUE

Limpieza en seco:
Remover con ayuda de un escobilln el polvo seco en techo y paredes.
Aplicar el desinfectante con un aspersor de mochila en las paredes hasta
Post-operacional
cubrir toda la superficie.
Esta operacin se realiza mensualmente.
Remover con una escoba todos los productos y desechos del rea.
Limpiar con un lampazo hmedo la superficie aplicando solucin
Operacional
desinfectante de cloro a 500 ppm.
63
Pre-
operacional
7. SANITARIOS
Limpieza y Desinfeccin:
Remover con ayuda de una escoba el polvo seco y desperdicios de papel
higinico y toallas descartables.
Operacional Aplicar el desinfectante con mecha de lampazo humedecida con solucin de
cloro a 500 ppm.
Esta operacin se realiza diariamente, dos veces por turno.
8. LIMPIEZA DE LOCKERS Y VESTIDORES
Limpieza en seco:
Remover con ayuda de un escobilln el polvo seco en la superficie e
operacional
interiores de los lockers y rea de vestidores.
9. LIMPIEZA DE MANOS
Antes de iniciar la jornada de trabajo
En cada ausencia de la zona de trabajo
Antes de realizar una manipulacin directa
Antes y despus de comer
Despus de ir al servicio sanitario
Pre-operacional Despus de manipular desechos o basura, escobas o trapeadores y
compuestos qumicos
Despus de manipular equipos y utensilios sucios
Al pasar de una rea contaminadas a una limpia.
Despus de toser, estornudar o tocarse la nariz
Remover con jabn germicida la suciedad de las manos y desinfectar con
Operacional
agua clorinada a 50 ppm o bien utilizar bactogel.
Post- Inspeccionar diariamente visualmente y corregir en caso de que fuese
operacional necesario.
64
8.3.6 Monitoreo
FORMATO 07 POES 03
PREVENCION DE LA CONTAMINACION CRUZADA
REGISTRO DE LIMPIEZA Y DESINFECCION
FECHA: ___________________
HORA DESCRIPCION TIPO DE DETERGENTE CLORO FRECUENCIA ACCION CORRECTIVA
LIMPIEZA PPM DIARIO SEMANAL
Piso
Puertas
Paredes
Techo
OBSERVACIONES: ________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
______________________ __________________________
65

En el caso de que una suciedad o sustancia contamine el producto en elaboracin. Se detendr la
produccin, se determinar el origen, ubicacin y causa del percance y continuar as hasta que sea
evaluado y analizado antes de tomar una decisin de aceptacin o rechazo del producto. Se deber
corregir de inmediato el procedimiento que fall y produjo el percance y solo se enviar al mercado el
producto sano y seguro.
8.3.8 Verificacin de Acciones Correctivas

Produccin, Mantenimiento y Control de Calidad, estn entrenados adecuadamente para prevenir que
se contamine la materia prima, producto en proceso y material de envase y la superficie en contacto
con la leche.
Se debern registrar por escrito las decisiones de aceptacin o rechazo tomadas con respecto al
producto contaminado y las razones de la decisin tomada

Gerente de Produccin, Mantenimiento y Control de Calidad velan por el cumplimiento de lo
establecido.
Tabla 17. Monitoreo de prevencin de contaminacin cruzada
CONDICIN FRECUENCIA
Las superficies de contacto con la leche, la materia prima, material Diariamente, antes de
de envase y material de embalaje son protegidos cuidadosamente, iniciar la jornada y
previendo en todo momento la contaminacin causada por durante el proceso.
lubricantes, agentes de limpieza, desinfectantes, fragmentos slidos
y otros contaminantes fsicos, Qumicos y biolgicos.
El almacenamiento de las lminas para envases cumple con las Diariamente.
reglas establecidas
Toda la lmina para envase y productos qumicos usados Diariamente
directamente en la produccin y productos qumicos ajenos a la
produccin estn rotulados adecuadamente y almacenados por
separados.
Todos los recipientes en uso conteniendo productos qumicos, Diariamente
txicos o no, estn correctamente rotulados.
Los agentes de limpieza y desinfeccin utilizados por Produccin y Diariamente
los lubricantes y dems agentes utilizados por Mantenimientos son
certificados y cumplen con las especificaciones para la industria de
alimentos.
El personal est capacitado para el manejo y uso de agentes Segn requerimientos
qumicos de limpieza y agentes txicos en general.
66
8.4 Higiene de los empleados
8.4.1 Definicin de procedimientos de limpieza y desinfeccin

Todo el personal que labora en la Planta, que trabajan en contacto directo y/o indirecto con el
producto y superficies de contacto, deben cumplir con las prcticas de higiene personal, antes,
durante y despus de las operaciones.
1. Personal: manos, uas, cabello, etc.

El control de las condiciones es importante para eliminar el riesgo de no conformidad con los
requisitos establecidos por la Empresa, por lo cual existe un instructivo de limpieza de
manos, adicional a esto se encuentra en cada lavamanos otro instructivo que especifica la manera
de cmo se debe de lavar las manos, esto sirva de gua ante cualquier olvido o duda que tenga el
personal.
Procedimiento para limpieza de manos
Materiales a utilizar:
Agua potable
Jabn desinfectante para manos Biosoap
Accesorios a utilizar
Lavamanos
Dispensadores (jabn y toallas)
Frecuencia
Al inicio del turno de trabajo
En cada ausencia de la zona de trabajo
Cuando las manos se vean sucias
Antes de realizar una manipulacin directa
Despus de manipular desechos y basuras, escobas, trapeadores y compuestos qumicos.
Despus de manipular equipos y utensilios sucios.
Procedimiento:
1) Enjuagarse las manos y antebrazos para humedecerlos.
2) Aplicar BIOSOP en las manos y antebrazos.
3) Realizar un frotamiento en la mano, entre los dedos y luego hacerlo hasta los codos, este
procedimiento dura 15 segundos para permitir que el jabn acte.
4) Enjuagar las manos haciendo los mismos movimientos, este procedimiento dura 15
segundos, a fin de remover toda la suciedad y el excedente de jabn.
5) Secarse las manos con las toallas desechables.
67
2. Servicios Sanitarios (Descripcin de la ubicacin de las condiciones higinico-sanitarias y
con informacin necesaria sobre las BPM de lavado de manos)
CENTROLAC, cuenta con lavamanos a la entrada de Proceso y llenado. Cada lavamanos tiene
vlvula de pedal para el agua y su dispositivo para jabn desinfectante, el que se deber llenar
cuantas veces sea necesario. Adems en cada lavamanos se encuentra un dispensador de toallas
desechables para el secado de mano y una papelera rotulada para el desecho de las toallas.;
Los vestidores y baos estn fuera del rea de proceso, se limpian e higienizan constantemente y
son supervisados con su registro correspondiente, el que es llenado por Control de calidad.
8.4.2 Monitoreo (Describir frecuencia quin lo realiza y cmo lo realiza)

1. Pre-operacional:
Control de calidad en conjunto con Produccin efectuarn las inspecciones pre- operacionales diario,
donde va incluida la limpieza de manos, uas y el uso correcto del uniforme durante las horas
laborales, utilizando el siguiente formato.
68
FORMATO 08 POES 04
REGISTRO DE HIGIENE DE LOS EMPLEADOS
FECHA: _______________
CUMPLE CON NTON
HORA DESCRIPCION MANIPULACION ACCION CORRECTIVA
SI NO
Buen aseo personal
Uniforme completo
Uniforme limpio
Uas cortas y limpios
Cabello corto y cubierto
Sin maquillaje
Sin alhajas
Ausencia de crema, locin, maquillaje,
perfume
Sin heridas
Zapato cerrado
Cumple con lavado de manos
Personal enfermo
OBSERVACIONES: ______________________________________________________________________________________________________
________________________ __________________________
69
8.4.3 Acciones correctivas

1. Verificacin de acciones correctivas
El Gerente de Produccin y el Gerente de Control de Calidad son los responsables de la verificacin
del cumplimiento de las regulaciones, imponer los procedimientos estipulados y entrenar al personal
cuando lo amerite.

Tabla 18. Monitoreo preventivo de limpieza y desinfeccin
CONDICIN FRECUENCIA
Se mantienen en condiciones optimas los lavamanos de las reas de Continuamente
proceso y llenado
Todo el lavamanos consta con dispensadores para dosificacin de Diariamente
jabn desinfectante y se mantienen siempre con producto y en buen
estado.
Se cuenta con dispositivos para el secado de manos. Continuamente
Las reas de proceso y llenado cuentan con recipientes adecuados e Durante la operacin
identificados de acuerdo al uso que se le da.
Se mantiene la disciplina sanitaria y existe supervisin en cuanto a la Diariamente
limpieza de las manos, uas y brazos cada vez que se entra a la
planta y durante la operacin.
Los servicios sanitarios funcionan adecuadamente, se mantienen Diariamente
limpios e higinicos.
8.5 Proteccin de los alimentos
1. Requisitos Establecidos por la Empresa

Se debe evitar que en las reas de produccin, almacenamiento de materia prima, envase, producto
terminado y las superficies de contacto con los productos, se contamine con agentes qumicos,
plaguicidas, lubricantes, desinfectantes, agentes de limpieza y otros contaminantes de origen fsico,
qumico y biolgico. Estas sustancias se guardarn rotuladas dentro de un gabinete cerrado que se
colocar donde no represente riesgos a la inocuidad.
2. Procedimiento para el material de empaque:

Ejecucin: Personal de empaque y bodega.
Frecuencia: diariamente
Procedimiento:
Verificar el empaque a utilizar (bobinas de bolsas Tricapas)
Introducir las bobinas de empaque en una bolsa higinica con el fin de evitar que se
contamine con el polvo.
Rotular la bolsa indicando el tipo de empaque, la cantidad, fecha de recibido para un mejor
control.
Ubicar las bolsas de las bobinas de empaque en estantes, verificando que estos se
encuentren limpios y en buenas condiciones, alejados de desinfectante, detergente que
puedan contaminar el material de empaque.
Monitoreo:
El encargado de bodega registra los resultados de la verificacin en FORMATO POES 05.
70
FORMATO 09 POES 05
FORMATO POES 5. REGISTRO DE BODEGA PROTECCION DE LOS ALIMENTOS
FECHA: ___________________________
HORA DESCRIPCION FRECUENCIA CUMPLE CON EL ACCION CORRECTIVA
DIARIO PROCEDIMIENTO
SI NO
OBSERVACIONES: ____________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
____________________ _____________________
71
8.6 Salud de los empleados
8.6.1 Requisitos de salud pre-ocupacionales de los manipuladores de alimento que aplica la

empresa.
La salud y la higiene del personal son componentes importantes del programa de control de
saneamiento de la empresa. Los microorganismos productores de enfermedades pueden ser
transmitidos entre el personal y hacia los alimentos. Es por ello que se ejerce control sobre las
condiciones de salud de los empleados para prevenir que se conviertan en fuente de contaminacin
para los productos que se elaboran, los envases o la materia prima.
2. Requisitos del personal

Para el ingreso como parte del personal de produccin, se tiene como requisito pre-ocupacional
presentar el certificado de salud y como requisito post operacional, el manipulador de alimentos se
somete a examen mdico cada semestre, estos exmenes son los establecidos en la NTON 03-026-
99 Norma de manipulacin de alimentos entre otros que de acuerdo a los riesgos se definan.
8.6.2 Procedimiento de manejo de personal que se ha identificado con problemas de salud

Es importante evitar que el personal enfermo sea una posible fuente de contaminacin del producto,
debido al contacto que este tenga con el alimento mismo o con los materiales y utensilios utilizados
para su elaboracin.
Ejecucin: Se aplica a todo el personal que se ha identificado con algn problema de salud.
Frecuencia: Diario, durante el proceso.
Procedimiento:
Cualquier persona que se encuentre enferma o aparente tener un problema de enfermedad
(lesiones abiertas, inflamaciones de la garganta, llagas, conjuntivitis, gripe, etc. debe
notificar al supervisor.
El supervisor evaluar el caso, si el problema de enfermedad representa riesgo de
contaminacin del producto, ste tomar la decisin de remitirlo a otro puesto temporal.
Si la enfermedad es grave el trabajador deber remitirse a la clnica para evaluar su
condicin fsica.
Monitoreo:
El trabajador informar al supervisor sobre problemas de salud, y el supervisor de manera visual
verificar el estado de salud del trabajador.
8.7. POES- Control de plagas
8.7.1 Ubicacin de trampas de roedores

Se evitar la presencia de roedores que pongan en riesgo la inocuidad del producto, o bien por la
presencia de heces que stos pudiesen dejar en las reas de proceso, almacenamiento y
alrededores. (Ver ANEXO III Fig. 10, pg. 126)
72
Ejecucin: Personal de limpieza
Frecuencia:
Roedores: Diario se revisa cada una de las trampas y semanal ubicacin de cebo en las trampas
que lo requieran. Si en el control diario se encuentra un roedor, reemplazar el cebo.
Qumico a utilizar: Rodiln
Control de insectos: Se fumigar la planta tanto la parte interna como externa cada semestre con
insecticidas autorizados.
Procedimiento:
Para roedores:
Revisar estado y posicin de las trampas, en caso que una trampa se encuentre en mal
estado, reemplazarla inmediatamente.
Revisar existencia de cebos en los puntos de ubicacin
Eliminar posible existencia de roedores y reponer el cebo que est removido de la trampa.
Para insectos:
Si la fumigacin la realiza una empresa externa a la planta, se debe garantizar que los
insecticidas sean avalados por el Ministerio de Salud.
La empresa encargada de la fumigacin deber presentar ficha tcnica del producto
utilizado.
Si la fumigacin la realiza el personal de la planta ste debe utilizar insecticidas y dosis
avaladas por el Ministerio de Salud.
Precauciones:
Conserve el producto en lugares adecuados.
Los roedores muertos debern ser quemados o enterrados.
Emplear el equipo adecuado para la manipulacin segura del producto (guantes,
mascarillas).
Destruir los envases vacos.
Lavarse bien manos a brazos con agua y jabn luego de la manipulacin del producto.
Monitoreo:
El control de roedores: Diario, antes, durante y despus de las operaciones de proceso, monitorear
el control de roedores por el responsable de limpieza, las condiciones de las trampas, as como la
efectividad de las fumigaciones en las distintas reas. Se registra en el FORMATO 10 - POES 07.
Control de insectos: A diario se realiza el control de insectos por el Responsable de Limpieza, y es

quien ejecuta directamente este trabajo en toda la planta interna y externa. El control de insectos de
realiza antes, durante y despus de las operaciones, quien verifica la presencia o no de moscas y
otros insectos. Se registra en FORMATO 11 POES 07.
73
FORMATO 10 POES 07
REGISTRO DE LA INSPECCION DE LAS TRAMPAS DE ROEDORES
Inspeccione las trampas para roedores tres veces por semana, observando y anotando si estn propiamente colocadas, en buen es tado, o si existe
algn roedor en ella. Si hay alguna deficiencia en la trampa reprela o reemplcela, si encuentra un roedor elimnelo.
FECHA HORA # DE TRAMPA CONDICION HALLAZGO ACCION CORRECTIVA
OBSERVACIONES: ____________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________
____________________ _____________________
74
FORMATO 11 POES 07
REGISTRO DE LA INSPECCION DE CONTROL DE INSECTOS

FECHA: ______________________
AREA PRODUCTO DOSIFICACION FRECUENCIA ACCION CORRECTIVA
UTILIZADO DIARIO SEMANAL
OBSERVACIONES: ____________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________
______________________ ___________________________
REALIZADO POR: SUPERVISADO POR
75
IX. DISEO DE SISTEMA DE ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
(HACCP)
9.1 Descripcin de planos
Los planos de distribucin de reas y distribucin de Equipos (Ver Anexo III, Fig. 11 y 12; pg. 128-
129 respectivamente) proporcionan una orientacin general de la empresa, las reas con que
cuentan y los equipos con los que procesa.
Entre las reas presentadas por el plano de reas se especificaran 4 grandes bloques:
9.1.1reas con infraestructura y reas verdes

El rea de administracin se encuentra en la segunda planta por lo que no presenta ningn problema
de presencia de personal de oficina en el rea de produccin, esta ultima que cuenta con la mayor
porcin de terreno construido tiene el suficiente espacio que garantiza la movilidad del personal para
la correcta ejecucin de sus funciones.
El rea de Baos, Enfermera y Comedor se encuentran fuera de las instalaciones de procesamiento

evitando la contaminacin cruzada por el personal.
El rea que cuenta con infraestructura representa un 80% del rea total de la planta de
CENTROLAC S.A quedando un 20% de rea verde la cual se encuentra distribuida en porciones
alrededor de toda la planta ayudando a mantener un ambiente ms sano y garantizando la
ventilacin de las instalaciones de la planta.
9.1.2 rea de Estacionamiento

El estacionamiento de la empresa se encuentra debidamente rotulado, lo que ayuda a controlar al
personal de la empresa y a los visitantes su ubicacin no representa ningn riesgo de contaminacin
ni atraso de los vehculos transportadores de materia prima y producto terminado, tampoco
representa un peligro para el rea de procesamiento dado que se encuentran en extremos opuestos.
9.1.3 Descripcin de acceso y alrededores de la planta

El permetro de la planta se encuentra delimitado por un cerca de 3 mts de alto, cuenta con dos
entradas, la ubicada en el extremo norte es especfica para el personal que trabaja en la empresa,
visitantes y vehculos de transporte de producto terminado. Por otra parte la entrada del extremo sur
est orientada para recibir los vehculos con materias primas y as mismo estos saldrn por esta
entrada una vez finalizados el descargue.
El personal de la oficina entra al edificio por la parte norte de las instalaciones, la entrada del
personal de proceso, laboratorio y recepcin de insumos se encuentra ubicada casi en el centro del
frente del edificio, y por ltimo las entradas para el recepcionamiento de Leche y despacho de
producto terminado, se encuentran un en el extremo sur y la otra en el extremo oeste
respectivamente, ambas entradas presenta la caracterstica de estar ubicadas a una altura de 1.5
mts con respecto al terreno.
76
9.1.4 rea de Procesamiento
Esta rea representa un 25% del rea total con infraestructura, posee suficiente espacio para la
movilizacin del personal cuando est operando, adems posee un espacio libre el cual le permitir
a futuro la ampliacin de los equipos de procesamiento y empacado.
77
9.2 Organigrama de la empresa
Figura 2. Organigrama de la empresa
78
9.3 Formacin del equipo HACCP
9.3.1 Organigrama del equipo HACCP
Figura 3. Organigrama del equipo HACCP
PRESIDENTE
PRINCIPAL RESPONSABLE DEL EQUIPO
GERENTE GENERAL
COORDINADOR DEL EQUIPO

(GERENTE DE OPERACIONES)
RESPONSABLE TECNICO DEL PLAN

JEFE DE PRODUCCION
RESPONSABLE A EJECUTAR EL PLAN

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
SUPERVISORES
PERSONAL AREA DE COMERCIALIZACION
RESPONSABLES DE MONITOREO
PERSONAL DE LABORATORIO Y OPERADORES DE
PLANTA
79
9.3.1 Descripcin de Funciones del equipo HACCP
Tabla 19. Descripcin de Funciones Equipo HACCP

CARGO FUNCIONES
Asegurarse que la composicin del equipo satisfaga las necesidades del
estudio.
Gerente General Garantizar los recursos tcnicos especializados y financieros para la
(Presidente del Equipo) implementacin del Plan.
Sugerir los cambios que sean necesarios en el equipo.
Compartir el trabajo y responsabilidades en la validacin del Sistema HACCP
Coordinar las actividades del equipo.
Asegurar los requerimientos de insumos y materiales en tiempo y forma para
Gerente de Operaciones
el ptimo funcionamiento del Sistema HACCP.
(Coordinador del Equipo HACCP)
Participar en el proceso de validacin del Sistema HACCP.
Garantizar la actualizacin peridica del Sistema HACCP
Brindar informacin peridica del funcionamiento del Sistema HACCP.
Jefe de Produccion
Identificacin de potenciales peligros de seguridad en los productos.
(Responsable Tcnico del Plan)
Verificar la implementacin del sistema HACCP y su buen funcionamiento.
Conducir las reuniones del equipo.
Jefe de Control de Calidad Elaborar el documento escrito del Plan HACCP.
(Jefe de Mando) Realizar la actualizacin peridica de la informacin escrita del sistema
HACCP (registra y archiva la documentacin).
Brindar informacin respecto a las expectativas de uso del producto por parte
Personal de Comercializacin
del consumidor para identificar los peligros potenciales en los productos.
(Supervisores)
Participar en la actualizacin y validacin del Sistema HACCP.
Personal de Laboratorio y Realizar la labor de monitoreo del plan HACCP e informar al equipo cualquier
Operadores de Planta accin correctiva aplicada para la correccin de fallas en el Sistema HACCP.
(Monitoreo) Verificar in situ la operatividad del Sistema HACCP.
80
9.4 Descripcin del producto
CENTROLAC es una empresa procesadora de leche

9.4.1 Producto: queentera3%
Leche emplea el proceso de ultra pasteurizacin
(U.H.T. Ultra High Temperature). Productos que oferta:
USO DEL PRODUCTO : Consumo final
CALIDAD : Grado Alimenticio
DEFINICION : Leche de vaca, fortificada con vitaminas A, C, D, hierro

aminoquelado y acido flico; esterilizada por el proceso UHT
CARACTERISTICAS ORGANOLEPTICAS
Color : Uniforme, ligeramente amarillento
Olor y Sabor : Ligeramente marcados por el calentamiento
ESPECIFICACIONES FISICO QUIMICOS

% Grasa : >2.8 < 3%
% Acido lctico : mx. 0.17% , min 013%
pH : 6.4 6.8
Neutralizante : Negativo
Adulterante : Negativo
Conservante : Negativo
ESPECIFICACIONES MICROBIOLOGICA
Lmite por mililitro
Parmetro
n c m M
Recuento Aerobios Mesfilos. 3 0 0 <1.0 X101
Recuento de esporas 3 0 0 <1.0
ESPECIFICACIONES DEL ENVASE: Envase larga vida tri-laminado compuesto por 6 capas (2 capas
de polietileno, 1 de aluminio, 1 polietileno, 1 de papel y 1 polietileno).
CONSERVACION : Ambiente seco, refrigrese despus de abierto el empaque.
PRESENTACIONES : 946mL, 473mL y 236mL.
VIDA UTIL : 6 MESES
DISTRIBUCION : Efectuada por el CONSORCIO CERVECERO DE

NICARAGUA (COCECA S.A.)
81
9.4.2 Producto: Leche semidescremada 2%
DEFINICION :Leche de vaca estandarizada al 2% de grasa, fortificada con

vitaminas A, C, D, hierro aminoquelado y acido flico;
esterilizada por el proceso UHT
Color : Uniforme, ligeramente amarillento
Olor y Sabor : Ligeramente marcados por el calentamiento

% Grasa : 1.8% < 2%
% Acido lctico : mx. 0.17% , min 013%
pH : 6.4 6.8
Neutralizante : Negativo
Adulterante : Negativo
Conservante : Negativo
Lmite por mililitro
Parmetro
n c m M
PRESENTACIONES : 946mL, 473mL y 236mL.
VIDA UTIL : 6 MESES

82
9.4.3 Producto: Leche sabor chocolate
DEFINICION : Leche de vaca con sabor a chocolate, fortificada con vitaminas

A, C, D, hierro aminoquelado y acido flico; esterilizada por el
proceso UHT
Color : Caf
Olor y Sabor : Caractersticos
Aspecto : Viscoso

% Grasa : >1.8% < 2%
pH : 6.6 6.8
Brix : 17
Lmite por mililitro
Parmetro
N C m M
PRESENTACIONES : 236mL.
VIDA UTIL : 6 MESES

83
9.4.4 Producto: Leche sabor fresa
DEFINICION : Leche de vaca con sabor a fresa, fortificada con vitaminas A, C,

D, hierro aminoquelado y acido flico; esterilizada por el proceso
UHT
Color : Rosado fuerte
Olor y Sabor : Caractersticos
Aspecto : Ligeramente viscoso

% Grasa : >1.8% < 2%
pH : 6.6 6.7
Brix : 17
Lmite por mililitro
Parmetro
N c m M
PRESENTACIONES : 236mL.
VIDA UTIL : 6 MESES
DISTRIBUCION : Efectuada por el CONSORCIO CERVECERO DE NICARAGUA

(COCECA S.A.)
84
9. 5 Flujogramas y Descripcin de procesos
Figura 4. Flujograma de proceso leche entera 3%
1 RECEPCIONADO DE LECHE
2 ENFRIADO 1
3
PASTEURIZADO
4 ENFRIADO 2
ULTRA
5 PASTEURIZADO
ENVASADO Y
6 EMBALAJE
ALMACENADO
7 FINAL
85
9.5.1 Descripcin del proceso leche entera 3%
1. Recepcin de leche
La leche es recepcionada en pipas provenientes de los diferentes puntos de acopio de la empresa,
la cual es almacenada en silos con sistema de enfriamiento que la mantiene a 2C.
En la recepcin de la leche se determina la cantidad recibida con un tanque balance provisto de un

flujometro, al mismo tiempo se toma una muestra para determinar su calidad FsicoQumica y
microbiolgica.
La leche que se utilizar para la elaboracin de leche entera deber cumplir con las siguientes
especificaciones presentadas en la Tabla 20.
Tabla 20. Especificaciones de Leche Fresca

CALIDAD DE LECHE ESPECIFICACIONES
Reductasa: de 4.5 hrs a ms

Temperatura: no mayor de 7c
Acidez: 0.14 - 0.16 % cido lctico
CLASE A
Grasa: mayor a 3%
Prueba de alcohol 76%: negativo
Inhibidores: negativo
Antibitico: negativo
Reductasa: de 2.5- 4.0 hrs

Temperatura: no mayor de 7c
Acidez: 0.14-0.16 % cido lctico
CLASE B
Grasa: mayor a 3%
Prueba de alcohol 76%: negativo
inhibidores: negativo
antibitico: negativo
2. Enfriado 1
El enfriamiento de la leche se realiza a travs de un intercambiador de placa, el cual la enfra de 7C
a 2C.
3. Pasteurizado
El pasteurizado se realiza en un intercambiador de placa a una temperatura entre 80-82C por 15
segundos.
4. Enfriado 2
Una vez pasteurizada la leche pasa por el proceso de enfriamiento en el cual la leche se le baja la
temperatura de 82C a 2-3C para luego ser enviada al silo 2 o al silo 3. Esta operacin la realiza el
mismo intercambiador de calor.
86
5. Ultrapasteurizado
La operacin de ultra-Pasteurizacin se realiza en un intercambiador Multi Tubular a una
temperatura entre 140- 143C por 4 segundos.
6. Envasado y embalaje
En el empaque de la leche entera, la cinta con la que se elabora el envase asptico trilaminado ser
esterilizada primeramente por perxido la temperatura de esta sustancia debe mantenerse a 20C, el
perxido adherido a la cinta se eliminar por una resistencia que la calentar a una temperatura
entre 480-630C. Eliminado el perxido la mquina realizar el sellado vertical de la cinta y se
proceder al llenado, de donde dos brazos mecnicos calibrados cortaran y sellaran la parte
horizontal del envase.
Nota: Cada presentacin (236 ml, 473 ml y 946 ml) tiene una mquina llenadora especfica la
temperatura a la que se elimina el perxido depender de la presentacin que se est sacando,
siendo menor para las presentaciones de menor volumen.
Para el embalaje del producto terminado se utilizan cajas de cartn de 24 unidades de capacidad
para la presentacin de 236 ml, 18 unidades de capacidad para la presentacin de 473 ml y 12
unidades de capacidad para 946 ml. Las cajas debern presentar su respectiva etiqueta con la
siguiente informacin: Identificacin del producto, Nmero de Lote, Fecha de Vencimiento, Cdigo
de Barras y Destino.
7. Almacenado final
Las cajas con leche sern almacenadas en una bodega a temperatura ambiente con una humedad
relativa de 37%, se encontraran ordenadas de acuerdo al lote de produccin en pallets, estas se
estibaran como mximo 5 cajas de alto X 13 cajas de ancho haciendo un total de 65 cajas por
estiba. La vida til ser de 6 meses.
87
Figura 5. Flujograma de proceso leche semidescremada 2%
1 RECEPCIONADO DE LECHE
2 ENFRIADO 1
3 DESCREMADO
4
PASTEURIZADO
5 ENFRIADO 2
ULTRA
6 PASTEURIZADO
ENVASADO Y
7 EMBALAJE
8 ALMACENADO
FINAL
88
9.5.2 Descripcin del proceso leche semidescremada 2%
1. Recepcin de leche
La leche es recepcionada en pipas provenientes de los diferentes puntos de acopio de la empresa,
la cual es almacenada en silos con sistema de enfriamiento que la mantiene a 2C.
En la recepcin de la leche se determina la cantidad recibida con un tanque balance provisto de un

flujometro, al mismo tiempo se toma una muestra para determinar su calidad FsicoQumica y
microbiolgica.
La leche que se utilizar para la elaboracin de leche entera deber cumplir con las siguientes
especificaciones presentes en la tabla 1 (ver Tabla 20, pg. 85).
2. Enfriado 1
El enfriamiento de la leche se realiza a travs de un intercambiador de placa, el cual la enfra de 7C
a 2C.
3. Descremado
La leche cruda es enviada a un tanque de balance ubicado en el rea de Pasteurizacin, este
tanque estar regulando el flujo de leche a la centrifuga continua hermtica, la cual se encargar de
descremar la leche reduciendo su porcentaje de 3% a 2%.
4. Pasteurizado
El pasteurizado se realiza en un intercambiador de placa a una temperatura entre 80-82C por 15
segundos.
5. Enfriado 2
Una vez pasteurizada la leche pasa por el proceso de enfriamiento en el cual la leche se le baja la
temperatura de 82C a 2-3C para luego ser enviada al silo 2 o al silo 3. Esta operacin la realiza el
mismo intercambiador de calor.
La operacin de ultra-Pasteurizacin se realiza en un intercambiador Multi Tubular a una
temperatura entre 140- 143C por 4 segundos.
En el empaque de la leche semidescremada, la cinta con la que se elabora el envase asptico
tri-laminado ser esterilizada primeramente por perxido la temperatura de esta sustancia debe
mantenerse a 20C, el perxido adherido a la cinta se eliminar por una resistencia que la calentar
a una temperatura entre 480-630C. Eliminado el perxido la mquina realizar el sellado vertical de
la cinta y se proceder al llenado, de donde dos brazos mecnicos calibrados cortaran y sellaran la
parte horizontal del envase.
Nota: Cada presentacin (236 ml, 473 ml y 946 ml) tiene una mquina llenadora especfica la
temperatura a la que se elimina el perxido depender de la presentacin que se est sacando,
siendo menor para las presentaciones de menor volumen.
89
para la presentacin de 236 ml, 18 unidades de capacidad para la presentacin de 473 ml y 12
unidades de capacidad para 946 ml. Las cajas debern presentar su respectiva etiqueta con la
siguiente informacin: Identificacin del producto, Nmero de Lote, Fecha de Vencimiento, Cdigo
de Barras y Destino.
8. Almacenado final
relativa de 37%, se encontraran ordenadas de acuerdo al lote de produccin en pallets, estas se
90
Figura 6. Flujograma de proceso leche de sabor chocolate
1 RECEPCION DE M.P
2 ENFRIADO
ULTRA
3 PASTEURIZADO
ENVASADO Y
4 EMBALAJE
ALMACENADO
5 FINAL
91
9.5.3 Descripcin del proceso leche de sabor chocolate
1. Recepcin de materia prima
La leche semidescremada es recepcionada en dos equipos, el flujo de menor volumen ser
recepcionado en una licuadora industrial y la mayor porcin ser recepcionada en el tanque de
mezclado, las porciones que le corresponde a cada equipo estn regidas a la formulacin de este
producto.
Las materias primas para la elaboracin de Leche de sabor a chocolate debern presentar las
especificaciones detallada en la siguiente tabla:
Tabla 21. Especificaciones de ingredientes

INGREDIENTES DESCRIPCIN
Azcar refinada Cristales finos, blancos
Goma guar Polvo de fcil fluidez, color blanco roto
Cocoa Cacao en polvo seco, color caf oscuro
Leche semidescremada
2% de grasa
(pasteurizada)
2. Enfriado
La mezcla pasar por un Intercambiador de placa para ser enfriada aproximadamente a 2C y
mandada al tanque de mezclado.
La operacin de ultra-Pasteurizacin se realiza en un intercambiador Multi-Tubular y se realizar a
una temperatura entre 140- 143C por 4segundos.
El empaque de leche con sabor a chocolate, la cinta con la que se elabora el envase asptico
a una temperatura entre 480C. Eliminado el perxido la mquina realizar el sellado vertical de la
cinta y se proceder al llenado, de donde dos brazos mecnicos calibrados cortaran y sellaran la
Nota: La presentacin de esta lnea de producto es nicamente de 236 ml.
para la presentacin de 236 ml. Las cajas debern presentar su respectiva etiqueta con la siguiente
92
informacin: Identificacin del producto, Nmero de Lote, Fecha de Vencimiento, Cdigo de Barras y
Destino.
5. Almacenado final
relativa de 37%, se encontraran ordenadas de acuerdo al lote de produccin en palets, estas se
93
Figura 7. Flujograma de proceso leche de sabor fresa
1 RECEPCIN DE M.P
2 ENFRIADO
3 ULTRA
PASTEURIZADO
4 ENVASADO Y
EMBALAJE
ALMACENADO
5 FINAL
94
9.5.4. Descripcin del proceso leche sabor fresa
1. Recepcin de materia prima
La leche semidescremada se recepciona en dos equipos, el flujo de menor volumen ser
recepcionado en una licuadora industrial y la mayor porcin ser recepcionada en el tanque de
mezclado, las porciones que le corresponde a cada equipo estn regidas a la formulacin de este
producto.
Las materias primas para la elaboracin de Leche de sabor a Fresa debern presentar las
especificaciones detallada en la siguiente tabla:
Tabla 22. Especificaciones de ingredientes

INGREDIENTES ESPECIFICACIONES
Azcar refinada Cristales finos, blancos
Rojo #40 Polvo fino, color rojo sangre utilizado como colorante
Liquido incoloro y levemente amarillento utilizado como
Esencia de fresa
saborizante
Leche semidescremada
2% de grasa
(pasteurizada)
2. Enfriado
La mezcla pasar a un Intercambiador de placa para ser enfriada aproximadamente a 2C y
mandada al tanque de mezclado.
La operacin de ultra-Pasteurizacin se realiza en un intercambiador Multi Tubular y se realizar a
una temperatura entre 140- 143C por 4segundos.
El empaque de leche con sabor a Fresa, la cinta con la que se elabora el envase asptico
a una temperatura entre 480C. Eliminado el perxido la mquina realizar el sellado vertical de la
cinta y se proceder al llenado, de donde dos brazos mecnicos calibrados cortaran y sellaran la
Nota: La presentacin de esta lnea de producto es nicamente de 236 ml.
para la presentacin de 236 ml. Las cajas debern presentar su respectiva etiqueta con la siguiente
informacin: Identificacin del producto, Nmero de Lote, Fecha de Vencimiento, Cdigo de Barras y
Destino.
95
5. Almacenado final
relativa de 37%, se encontraran ordenadas de acuerdo al lote de produccin en palets, estas se
96
9.6 Anlisis de riesgos potenciales
Tabla 23. Identificacin de posibles riesgos Leche entera 3% y semidescremada 2%
Riesgos Potenciales
Etapas
(B) (Q) (F) Posibles Riesgos de seguridad alimentaria Medidas preventivas
del Proceso
Biolgico Qumico Fsico
(B): Contaminacin microbiana por equipos con
deficiente desinfeccin y manipulacin Cumplimiento de normativas BPM.
inadecuada por los operarios Chequeo pre-operacional del
Proliferacin de microorganismos por mala Sistema de Refrigeracin.
refrigeracin en el medio de transporte Determinacin de la calidad
Recepcin de Leche SI SI SI
(Q): Presencia de adulterantes qumicos fisicoqumica de la leche.
(Nitratos, formalina, Antibiticos, etc.) Filtracin previa a recepcin en
(F): Presencia de algn material orgnico e cisterna
inorgnico (pelos, garrapatas, insectos, hilos,
hierba, desecho fecal, etc.)
(B):Inadecuada temperatura, provoca Pre chequeo y mantenimiento
Enfriado1 SI NO NO
proliferacin microbiana preventivo del equipo
No altera la temperatura de flujo y el operario no ejerce manipulacin en la superficie
de contacto alimento-equipo, por tanto no hay riesgo (B)
Descremado NO NO NO
Sistema de Limpieza CIP y no se usa sustancias qumicas en su opercin por tanto no
existe riesgo (F) y (Q).
Diseo de la instalacin y
funcionalidad correcta del equipo
Mantenimiento de la relacin
Temperatura/Tiempo adecuada
Revisin del termgrafo para
(B): Insuficiente inhibicin de la carga microbiana
Pasteurizado SI NO NO verificar la eficiencia de la
por incorrecto tratamiento trmico
operacin.
Mantenimiento y calibracin de
medidor de temperatura
(B): Proliferacin microbiana por enfriamiento Pre chequeo y mantenimiento
Enfriado 2
SI NO NO insuficiente de la leche pasteurizada preventivo del equipo.
97
Tabla 23. Identificacin de posibles riesgos Leche entera 3% y semidescremada 2% Continuacin.
Riesgos Potenciales
Etapas (Q)
(B) (F) Posibles Riesgos de seguridad alimentaria Medidas preventivas
del Proceso Qumic
Biolgico Fsico
o
Mantenimiento del programa
preventivo que asegure la
funcionalidad correcta y esterilidad
de los equipos
(B): Eliminacin incompleta de carga microbiana
Tratamiento UHT SI NO NO Mantenimiento de la relacin
Monitoreo peridico de la
temperatura en el panel de control
digital.
Pre chequeo y mantenimiento
(Q): Presencia de residuos de Perxido del
Envasado NO SI NO preventivo de la llenadora.
empaque en la leche
Embalaje
y NO NO NO
Almacenado final
98
Tabla 24. Identificacin de posibles riesgos Leche sabor chocolate y sabor fresa
Riesgos Potenciales
Etapa
(B) (Q) (F) Posibles Riesgos de seguridad alimentaria Medidas preventivas
del Proceso
Biolgico Qumico Fsico
(B): Contaminacin cruzada ( Deficiencia BPM)
Recepcin y
SI NO SI (F): Presencia de materia extraa en los Cumplimiento BPM
Premezclado MP
ingredientes.
(B):Inadecuada temperatura, proliferacin Pre chequeo y mantenimiento
Enfriado SI NO NO
microbiana preventivo de la llenadora.
Mantenimiento del programa
preventivo que asegure la
funcionalidad correcta y esterilidad
de los equipos
(B): Eliminacin incompleta de carga microbiana
Tratamiento UHT SI NO NO Mantenimiento de la relacin
Monitoreo peridico de la
temperatura en el panel de control
digital.
(Q): Presencia de residuos de Perxido del Pre chequeo y mantenimiento
Envasado NO SI NO
empaque en la leche preventivo de la llenadora.
Dado que el alimento ha pasado por un proceso UHT no existe ningn peligro
microbiolgico el alimento puede almacenarse a temperatura ambiente.
Embalaje y La leche UHT de esta empresa es 100% natural no lleva conservantes que
NO NO NO
Almacenado final representen peligro qumico o fsico en estas etapas, adems el alimento ya se
encuentra protegido por su envase trilaminado lo que lo aleja de posibilidad de
contaminarse con el ambiente.
99
9.7 Identificacin de los Puntos Crticos de Control (PCC)
Tabla 26. Identificacin de los Puntos Crticos de Control (PCC) Leche entera 3% y semidescremada 2%
Etapa Mtodo rbol de Decisiones
Riesgo Identificado por categora CONCLUSION
del Proceso P1 P2 P3 P4
(B):Contaminacin microbiana por deficiente
desinfeccin de equipos y manipulacin SI: BPM NO NO NO ES PCC
inadecuada por los operarios
(B):Proliferacin de microorganismos por
SI: Chequeo pre-operacional del
temperatura inadecuada en el medio de NO NO NO ES PCC
Recepcin de transporte Sistema de Refrigeracin
Leche
(Q): Presencia de adulterantes qumicos SI: Determinacin de la calidad
SI PCC (Q)
(Nitratos, formalina, Antibiticos, etc.) fisicoqumica de la leche
(F): Presencia de algn material orgnico e
SI: Filtracin previa a recepcin en
inorgnico (pelos, hierba, hilos, heces NO NO NO ES PCC
cisterna
fecales, garrapatas, insectos, etc.)
(B):Inadecuada temperatura, provoca SI: Pre chequeo y mantenimiento
Enfriado1 NO NO NO ES PCC
proliferacin microbiana preventivo del equipo
SI: Control de relacin
(B):Insuficiente inhibicin de carga
temperatura/tiempo (lectura del
Pasteurizado microbiana por incorrecto tratamiento SI PCC (B)
termgrafo)Reprocesamiento
trmico
inmediato del producto en lnea
P1 Existen medidas preventivas para el riesgo identificado? (De ser afirmativa especifique la o las medidas)
P2 Esta la fase o etapa especficamente diseada para eliminar o reducir la probabilidad de presentacin de un riesgo o peligro hasta un nivel
aceptable?
P3 Podra tener lugar una contaminacin con el peligro(s) o riesgo(s) identificado(s), exceso del nivel(es) aceptable(s) o podra el riesgo(s) o
100
peligro(s) aumentar hasta un(os) nivel(s) inaceptable(s?
P4 Una fase posterior del proceso eliminara el riesgo(s) o peligro(s) o reducir la probabilidad de su presentacin hasta un nivel(es) aceptable(s)?
101
Tabla 26. Identificacin de los Puntos Crticos de Control (PCC) Leche entera 3% y semidescremada 2% Continuacin..

(B):Proliferacin microbiana por

SI: Pre chequeo y mantenimiento
Enfriado2 enfriamiento insuficiente de la leche NO NO
preventivo del equipo NO ES PCC
pasteurizada
SI: Mantenimiento del programa preventivo
que asegure la funcionalidad correcta y
esterilidad de los equipos
(B):Eliminacin incompleta de carga
Tratamiento Mantenimiento de la relacin
microbiana por incorrecto tratamiento SI PCC (B)
UHT Temperatura/Tiempo adecuada
trmico
Monitoreo peridico de la temperatura en el
panel de control digital.

(Q):Presencia de residuos de
Envasado preventivo de la llenadora. NO NO NO ES PCC
Perxido en el empaque de la leche
aceptable?
102
Tabla 27. Identificacin de los Puntos Crticos de Control (PCC) Leche sabor chocolate y sabor fresa
Recepcin (B): Contaminacin cruzada ( Deficiencia
SI: BPM NO NO NO ES PCC
y BPM)
Premezclado (F): Presencia de materia extraa en los
SI: BPM NO NO NO ES PCC
MP ingredientes.
(B): Inadecuada temperatura, proliferacin
Enfriado1 preventivo de la llenadora. NO NO NO ES PCC
microbiana
SI: Mantenimiento del programa
preventivo que asegure la funcionalidad
correcta y esterilidad de los equipos
(B): Eliminacin incompleta de carga
Tratamiento Mantenimiento de la relacin
microbiana por incorrecto tratamiento SI PCC (B)
UHT Temperatura/Tiempo adecuada
trmico
Monitoreo peridico de la temperatura
en el panel de control digital.

(Q):Presencia de residuos de Perxido en
Envasado preventivo de la llenadora. NO NO NO ES PCC
el empaque de la leche
aceptable?
103
Tabla 28. Hoja de Control de Puntos Crticos de Control leche entera 3% y semidescremada 2%
MONITOREO Procedimiento
PCC/ Peligros Limites Acciones
Registros de
ETAPA significativos crticos Qu? Cmo? Frecuencia Quin? Correctivas
Verificacin
Concentracin
Antibiotico : -
lactam: Registro de concentracin de
penicillin-G, 5 ppb; antibitico
El analista de laboratorio
(Q) Presencia de ampicillin, 10 ppb; Determinacin Ajustar al lmite de
Recepcin de Anlisis fsico- Analista de checara la muestra al
adulterante qumico amoxicillin, presencia Pre - Operacional concentracin de Registro de la accin correctiva
Leche qumico SNAP Laboratorio principio y al final de la
antibitico 10 ppb; cloxacillin, antibitico antibitico permitido
operacin
10 ppb; cephapirin, Registro de la incidencia
20 ppb; and
ceftiofur, 50 ppb en
la leche cruda
Revisin diaria de las

Hojas de control de Temperatura
hojas de control de
(B) Insuficiente Medicin de Lectura del y control de calibracin del
Retorno del producto temperatura y calibracin
inhibicin bacteriana 80 C Ta** 83C temperatura de termgrafo Operador del termmetro PMO****
Pasteurizado Operacional Para reiniciar la del termmetro PMO****
por ineficiente Tiempo =15 s operacin del (Inspeccin equipo
pasteurizacin.
tratamiento trmico pasteurizador Visual) Informe de incidencias de
Revisin informe de
operacin
incidencias de operacin
Revisin diaria de las

Hojas de control de Temperatura
(B) Deficiente Medicin de Lectura del hojas de control de
142C Ta** y control de calibracin del
eliminacin de carga temperatura de panel de Retorno del producto temperatura y calibracin
Tratamiento Operador del termmetro FLEX*****
UHT
microbiana por 143C operacin del control Operacional
equipo
Para reiniciar la ultra- del termmetro FLEX*****
incorrecto tratamiento Tiempo = 4 s Ultra- (Inspeccin pasteurizacin
Informe de incidencias de
trmico pasteurizador Visual) Revisin informe de
operacin
incidencias de operacin
M.O* Microorganismos
Ta** Temperatura
MRU*** Unidad Receptora de Leche
PMO**** Unidad Operadora de Leche pasteurizada
FLEX***** Unidad UHT
Nota: Los Lmites Crticos de las fases Pasteurizacin y Ultra-Pasteurizacin estn fundamentados por los registros de temperatura de operacin de estas unidades por 3 meses (VER ANEXO III, Tabla 30 y 31 pg. 132-133 )
104
Tabla 29. Hoja de Control de Puntos Crticos de Control leche sabor fresa y sabor chocolate
MONITOREO Procedimientos
PCC/ Peligros Limites Acciones
Registros de
ETAPA significativos crticos Qu? Cmo? Frecuencia Quin? Correctivas
Verificacin
Hojas de control de Revisin diaria de las hojas

(B) Deficiente Medicin de Lectura del Temperatura y control de control de temperatura y
eliminacin de carga 142C Ta** temperatura panel de Retorno del producto de calibracin del calibracin del termmetro
Tratamiento Operador del
UHT
microbiana por 143C de operacin control Operacional
equipo
Para reiniciar la ultra- termmetro FLEX***** FLEX*****
incorrecto tratamiento Tiempo = 4 s del Ultra- (Inspeccin pasteurizacin
trmico pasteurizador Visual) Informe de incidencias Revisin informe de
de operacin incidencias de operacin
Ta** Temperatura
MRU*** Unidad Receptora de Leche
PMO**** Unidad Operadora de Leche pasteurizada
FLEX***** Unidad UHT
Nota: Los Lmites Crticos de las fases Pasteurizacin y Ultra-Pasteurizacin estn fundamentados por los registros de temperatura de operacin de estas unidades por 3 meses (VER ANEXO III, Tabla 30 y 31 pg. 132-133 )
105
X. CONCLUSIONES
Se actualizaron los procedimientos de limpieza y sanitizacin en cada una de la etapas del

proceso productivo, con el objetivo de prevenir la contaminacin fsica, qumica y biolgica de los
mismos, para lo cual se consideraron como herramientas de referencia, la ficha de inspeccin de
BPM para fabricas de alimentos procesados (Reglamento Tcnico Centro americano RTC
67.0133:06) y las guas emitidas por el MINSA en los Manuales BPM y POES.
Se identificaron los factores de riesgo fsicos, qumicos y biolgicos asociados a cada uno de los
procesos productivos para la elaboracin de Leche Entera, Semidescremada y Leche de Sabor
(Fresa y Chocolate), utilizando como referencia los criterios tcnicos (microorganismos patgenos
y antibiticos) establecidos por NACMCF (Comit Nacional de Asesora en Criterios
Microbiolgicos para Alimentos) y el Codex Alimentario.
Se identificaron tres PCC en las lneas de proceso de Leche Entera, Semidescremada y Leche de
sabores, utilizando como referencia tcnica el rbol de decisiones y los Criterios Tcnicos
internacionales para microorganismos patgenos e indicadores, y antibiticos en productos
lcteos pasteurizados por UHT.
La recepcin de Leche cruda representa el PCC1, originado por el riesgo qumico del antibitico
dado que el anlisis efectuado para su monitoreo es semi - cuantitativo.
En el caso de Pasteurizacin el riesgo identificado es de origen Biolgico y representa el PCC2

dado que el proceso de Ultra- pasteurizacin es discontinuo.
Para la operacin Ultra- pasteurizacin se evalu el riesgo Biolgico del que se obtuvo el PCC3
basado en la destruccin de las esporas termodricas y reduccin de la carga microbiana a
niveles aceptables.
Se desarrollaron los procedimientos para el control adecuado de las actividades de monitoreo y

verificacin, utilizando como referencia las lneas guas del Codex Alimentarius para la aplicacin
del Sistema HACCP.
El estudio realizado permiti el cumplimiento de los requerimientos tcnicos en el diseo de la

documentacin de los Sistemas BPM y HACCP para la planta CENTROLAC en sus lneas de
procesamiento.
106
XI. RECOMENDACIONES
Realizar las gestiones pertinentes ante las instituciones de certificacin del Sistema BPM y
HACCP para su acreditacin.
Capacitar al personal sobre la aplicacin y ejecucin efectiva de los procedimientos de limpieza y

desinfeccin en las diferentes etapas del proceso productivo.
Capacitar al equipo HACCP en los procedimientos de validacin del Sistema HACCP, dado que
esta actividad debe realizarse cada dos aos.
Solicitar a los proveedores la actualizacin de las fichas tcnicas de los productos que proveen a
la empresa CENTROLAC S.A.
Montar un sistema de trazabilidad a travs del cual se pueda recuperar la historia de los
productos, su utilizacin y localizacin por medio de cdigos registrados con el fin de poder
disponer rpidamente de la informacin de los mismos a lo largo de toda la cadena alimentaria.
107
XII. BIBLIOGRAFIA
1. F.I.A.B., FENIL, Ministerio de Sanidad y Consumo. Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos
y Puntos Crticos en Leche Tratada Trmicamente. Espaa.
2. FSIS.1992. Recall of Inspected Meat and Poultry Products. FSIS Directive 8080. 1, Revisin 2,
November 3, 1992. USDA/FSIS, Washington, D.C.
3. Romero Jairo (1996). Puntos Crticos. Publicado por Corporacin Colombiana Internacional.
Colombia
4. Stevenson Kenneth E. , Ph. D. Bernard Dane T. (1995). HACCP: Establecimiento de Programas

de Anlisis de Riesgos en Puntos Crticos de Control. Publicado por The Food Processors Institute
Washintong, D.C.
5. NACMCF, 1992. Hazard analysis and critical control point system. Intl. J. Food Microbiol.
6. Moraes Raszl Simone, Bejarano Ore Nancy Diana, Cuellar Juan A., Almeida Claudio R. (2001).
HACCP:Herramienta Esencial para la Inocuidad de Alimentos. Argentina.
7. TETRAPACK Processing Systems AB. , (2003. Manual de Industrias Lcteas. Espaa.
Bibliografa Complementaria
8. Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (http:// www.setecprevencion.com/ bajar/

teoria.pdf APPCC). (consultado el 25 Noviembre 2009)
9. Informe Sectorial Agropecuario y Forestal. Avances del 2008. Nicaragua

(http://www.prorural.net.ni/proruraldocs/Informe%20de%20Avance%20PRORURAL%202008.pdf).
(consultado el 10 Enero 2009)
10. http://74.125.113.132/search?q=cache:kcu2HxBD6_MJ:www.magfor.gob.ni/sistema/descargas/Pre
supuesto%25202008%2520de%2520MAGFOR.pdf+LISTA+DE+PLANTAS+CERTIFICADAS+CO
N+HACCP+EN+NICARAGUA&hl=es&ct=clnk&cd=3&gl=ni (consultado el 18 Febrero 2009).
11. www.cofepris.gob.mx/cis/MODELO%20DE%20HACCP1.doc (consultado el 15 Diciembre 2008)
108
XIII. ABREVIATURAS
ATP Adenosin Trifosfato
BPM Buenas Prcticas de Manufactura
CENTROLAC Lcteos Centroamericanos
CIRA Centro de Investigacin de Recursos Acuticos
DGPSA Direccin General de Proteccin y Sanidad Agropecuaria
DIA Direccin de Inocuidad Agroalimentaria
ETAS Enfermedades Transmitidas por Alimentos
FAO Organizacin de las Naciones Unidas para la Alimentacin y la Agricultura
FDA Administracin de Alimentos y Medicamentos (siglas en ingls)
FSIS Servicio de seguridad de alimentos e inspeccin
HACCP Anlisis de Peligros y de Puntos Crticos de Control
ICATI Instituto Centroamericano de Investigacin y Tecnologa Industrial
ISO Organizacin Internacional para la Estandarizacin
ISO 9000 Normas de Calidad y gestin Continua de Calidad
LCC Lmite Crtico de Control
MAGFOR Ministerio Agropecuario y Forestal
MINSA Ministerio de Salud
MRU Unidad Receptora de Leche
NACMCF Comit Nacional de Asesora en Criterios Microbiolgicos para Alimentos
NTON Norma Tcnica Obligatoria Nicaragense
NTON 03 024 99 Norma Tcnica Obligatoria para establecimientos de Productos Lcteos
109
NTON 03 026 99 Norma Tcnica Obligatoria Nicaragense de Manipulacin de los Alimentos
NTON 03 04103 Norma de Almacenamiento de Productos Alimenticios
OMS Organizacin Mundial de la Salud
PCC Punto Crticos de Control
PEPS Primero en Entrar, Primero en Salir
PMO Optimizador de Leche Pasteurizada
POES Procedimientos Operativos Estndares de Sanitizacin
TQM Sistemas de Gestin de Calidad Total
UHT Ultra Pasteurizacin
110
XIV. GLOSARIO
ACCIN CORRECTIVA:
Es un procedimiento a seguir cuando ocurre una desviacin.
RBOL DE DECISIONES DEL PCC:
Es una secuencia de preguntas para determinar si un punto de control es en realidad un PCC.
CHEQUEOS AL AZAR:
Son observaciones y medidas llevadas a cabo para suplementar las evaluaciones programadas requeridas
por un Plan de HACCP.
CONDICIONES CONTRACTUALES:
Son los trminos que impone un comprador al producto especfico.
CONTROL:
a) Es el manejo de las condiciones de una operacin para cumplir con los criterios establecidos.
b) El estado en que los procedimientos correctos son seguidos y los criterios estn siendo cumplidos.
CRITERIO:
Un requerimiento donde pueda estar basado un juicio o decisin.
DEFECTO CRTICO:
Una desviacin en un PCC que pudiera resultar en un riesgo.
DESVIACION:
Falla que aparece en un lmite critico.
Equipo HACCP:
Grupo de personas las cuales son responsables del desarrollo de un plan de HACCP.
FACTOR DE RIESGO:
Una propiedad biolgica, qumica o fsica que puede hacer a un alimento inseguro en su consumo.
111
FASE OPERACIONAL:
Es cualquier etapa de la fabricacin de alimentos, incluidas la recepcin o produccin de materias primas,

su recoleccin, transporte, formulacin, elaboracin, etc.
INCIDENCIA:
Es la ocurrencia de algo no deseado y que puede poner en peligro la garanta de la salubridad del
producto.
INGREDIENTE SENSITIVO:
Ingrediente el cual se conoce su relacin con un factor de riesgo y por lo cual se le da cierto inters.
LIMITE CRTICO:
Es el valor a partir del cual se considera que no es aceptable el riesgo que se corre.
MEDIDA PREVENTIVA:
Son factores fsicos, qumicos y otros factores que pueden ser usados para controlar un riesgo de salud
identificado.
MONITOREO:
Es la conduccin de una secuencia planeada de observaciones o medidas para asegurarse si un PCC

est bajo control y para producir un registro preciso para su futura verificacin.
MONITOREO CONTINUO:
Coleccin de datos y registros ininterrumpidos como la temperatura en una grfica impresa.
PLAN HACCP:
Es el documento escrito el cual se basa en los principios del HACCP y en donde se especifican los
procedimientos a seguir para el aseguramiento del control de un proceso especfico o procedimiento.
PUNTO DE CONTROL:
Cualquier punto, paso o procedimiento donde los factores, sean biolgicos, fsicos o qumicos puedan ser
controlados.
112
PUNTO CRTICO DE CONTROL (PCC):
Es el punto, fase operacional o procedimiento en el que puede aplicarse un control para eliminar o reducir
a niveles aceptable un riesgo que puede afectar a la salubridad de un alimento. Se distinguen:
PCC1 es un PCC en el que el control es totalmente eficaz.

PCC2 es un PCC en el que el control es parcialmente eficaz.
RIESGO:
Es la posibilidad de que ocurra un dao, podr ser de diversas ndoles, biolgico, qumico o fsico.
SISTEMA HACCP:
Es el resultado de la implementacin de un Plan HACCP.
VALIDACIN DEL PLAN HACCP:
La revisin inicial por el equipo del HACCP para asegurar que todos los elementos del Plan de HACCP
sean precisos.
VERIFICACIN:
Uso de mtodos, procedimientos, o pruebas adems de las usadas en el monitoreo o para determinar si el
sistema HACCP cumple con el Plan HACCP y/o si el Plan HACCP necesita modificarse o revalidarse.
113
BPM
ANEXO I
BUENAS PRCTICAS DE MANUFACTURA
116
1. FICHA DE INSPECCIN DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA PARA
FABRICAS DE ALIMENTOS Y BEBIDAS, PROCESADOS.
INSPECCIN PARA: Licencia nueva Renovacin Control
NOMBRE DE LA FBRICA (Ver patente de comercio) Lcteos Centroamericanos S.A.

(CENTROLAC)
DIRECCIN DE LA FBRICA (Acorde a licencia sanitaria) Km. 46.5 de la carretera Tipitapa

Masaya
TELFONO DE LA FBRICA (505) 295-5013 al 20, ext. 104; FAX (505) 295-5022
CORREO ELECTRNICO DE LA FBRICA [email protected]
DIRECCIN DE LA OFICINA ___________________________________________________________
TELFONO DE LA OFICINA ___________________________ FAX ____________________________
CORREO ELECTRNICO DE LA OFICINA ________________________________________________
LICENCIA SANITARIA:
No. _______________________________ FECHA DE VENCIMIENTO _________________________
OTORGADA POR _____________________________________________________________________
NOMBRE DEL PROPIETARIO REPRESENTANTE LEGAL

______________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL CONTROL DE PRODUCCIN
______________________________________________________________________________________
NMERO TOTAL DE EMPLEADOS: _________60__________
TIPO DE ALIMENTOS: ____________________________
PRODUCTOS Leche entera 3%, Leche semidescremada 2%, Leche Milko Chocolate y Milko
Fresa, Fruttifrizz Fruit Punch y Fruttifrizz Manzana
NMERO TOTAL DE PRODUCTOS: _____6______

NMERO DE PRODUCTOS CON REGISTRO SANITARIO VIGENTE: __4___
FECHA DE LA 1. INSPECCIN ___13/02/09 ___________ CALIFICACIN _______97______ /100

FECHA DE LA 2. INSPECCIN ___01/03/09 ___________ CALIFICACIN ______ 97______ /100
FECHA DE LA 3. INSPECCIN ___10/04/09 __________ CALIFICACIN ______98______ /100
117
71 80 puntos: Condiciones regulares. Necesario hacer
Hasta 60 puntos: Condiciones inaceptables. Considerar cierre. correcciones.
61 70 puntos: Condiciones deficientes. Urge corregir. 81 100 puntos: Buenas condiciones. Hacer algunas
correcciones.
1.Inspeccin 2. Inspeccin 3. Inspeccin
1. EDIFICIO
1.1 Planta y sus alrededores
1.1.1 Alrededores
a) Limpios (1 punto) 1 1 1
b) Ausencia de focos de contaminacin (1 punto) 1 1 1
SUB TOTAL (2 puntos) 2 2 2
1.1.2 Ubicacin
a) Ubicacin adecuada (1 punto) 1 1 1
SUB TOTAL (1 punto) 1 1 1
1.2 Instalaciones fsicas
1.2.1 Diseo
a) Tamao y construccin del edificio (1 punto) 1 1 1
b) Proteccin en puertas y ventanas contra insectos y
1 1 1
roedores y otros contaminantes (2 puntos)
c) rea especfica para vestidores y para ingerir
1 1 1
alimentos (1 punto)
1.2.2 Pisos
a) De materiales impermeables y de fcil limpieza (1
1 1 1
punto)
b) Sin grietas ni uniones de dilatacin irregular (1 punto) 1 1 1
c) Uniones entre pisos y paredes redondeadas (1 punto) 1 1 1
d) Desages suficientes (1 punto) 1 1 1
1.2.3 Paredes
a) Paredes exteriores construidas de material adecuado
1 1 1
(1 punto)
b) Paredes de reas de proceso y almacenamiento
revestidas de material impermeable, no absorbente, lisos, 1 1 1
fciles de lavar y color claro (1 punto)
1.2.4 Techos
a) Construidos de material que no acumule basura y
1 1 1
anidamiento de plagas (1 punto)
SUB TOTAL (1 punto) 1 1 1
1.2.5 Ventanas y puertas
a) Fciles de desmontar y limpiar (1 punto) 1 1 1
b) Quicios de las ventanas de tamao mnimo y con
1 1 1
declive (1 punto)
c) Puertas de superficie lisa y no absorbente, fciles de
1 1 1
limpiar y desinfectar, ajustadas a su marco (1 punto)
1.2.6 Iluminacin
a) Intensidad mnima de acuerdo a manual de BPM (1
1 1 1
punto)
b) Lmparas y accesorios de luz artificial adecuados para
la industria alimenticia y protegidos contra ranuras, en
1 1 1
reas de: recibo de materia prima; almacenamiento;
proceso y manejo de alimentos (1 punto)
118
c) Ausencia de cables colgantes en zonas de proceso (1
1 1 1
punto)
1.2.7 Ventilacin
a) Ventilacin adecuada (2 puntos) 2 2 2
b) Corriente de aire de zona limpia a zona contaminada (1
1 1 1
punto)
c) Sistema efectivo de extraccin de humos y vapores (1
1 1 1
punto)
1.3 Instalaciones sanitarias
1.3.1 Abastecimiento de agua
a) Abastecimiento suficiente de agua potable (3 puntos) 3 3 3
b) Instalaciones apropiadas para almacenamiento y
2 2 2
distribucin de agua potable (2 puntos)
c) Sistema de abastecimiento de agua no potable
2 2 2
independiente (2 puntos)
1.3.2 Tubera
a) Tamao y diseo adecuado (1 punto) 1 1 1
b) Tuberas de agua limpia potable, agua limpia no
1 1 1
potable y aguas servidas separadas (1 punto)
1. 4 Manejo y disposicin de desechos lquidos
1.4.1 Drenajes
a) Sistemas e instalaciones de desage y eliminacin de
2 2 2
desechos, adecuados (2 puntos)
1.4.2 Instalaciones sanitarias
a) Servicios sanitarios limpios, en buen estado y
2 2 2
separados por sexo (2 puntos)
b) Puertas que no abran directamente hacia el rea de
2 2 2
proceso (2 puntos)
c) Vestidores y espejos debidamente ubicados (1 punto) 1 1 1
1.4.3 Instalaciones para lavarse las manos
a) Lavamanos con abastecimiento de agua caliente y/o
2 2 2
fra (2 puntos)
b) Jabn lquido, toallas de papel o secadores de aire y
2 2 2
rtulos que indican lavarse las manos (2 puntos)
1.5 Manejo y disposicin de desechos slidos
1.5.1 Desechos de basura y desperdicio
a) Procedimiento escrito para el manejo adecuado (2 2 2 2
puntos)
b) Recipientes lavables y con tapadera (1 punto) 1 1 1
c) Depsito general alejado de zonas de procesamiento (2
2 2 2
puntos)
1.6 Limpieza y desinfeccin
1.6.1 Programa de limpieza y desinfeccin
a) Programa escrito que regule la limpieza y desinfeccin 2 2 2
119
(2 puntos)
b) Productos utilizados para limpieza y desinfeccin
2 2 2
aprobados (2 puntos)
c) Productos utilizados para limpieza y desinfeccin
2 2 2
almacenados adecuadamente (2 puntos)
1.7 Control de plagas
1.7.1 Control de plagas
a) Programa escrito para el control de plagas (2 puntos) 2 2 2
b) Productos qumicos utilizados autorizados (2 punto) 2 2 2
c) Almacenamiento de plaguicidas fuera de las reas de
2 2 2
procesamiento (2 puntos)
SUB TOTAL (6 puntos)
6 6 6
2. EQUIPOS Y UTENSILIOS
2.1 Equipos y utensilios
a) Equipo adecuado para el proceso (2 puntos) 2 2 2
b) Equipo en buen estado (1 punto) 1 1 1
c) Programa escrito de mantenimiento preventivo (2
2 2 2
punto)
3. PERSONAL
3.1 Capacitacin
a) Programa de capacitacin escrito que incluya las BPM
1 1 2
(3 puntos)
3.2 Prcticas higinicas
a) Prcticas higinicas adecuadas, segn manual de
3 3 3
BPM (3 puntos)
b) El personal que manipula alimentos utiliza ropa
protectora, cubrecabezas, cubre barba (cuando proceda), 2 2 2
mascarilla y calzado adecuado (2 puntos)
3.3 Control de salud
a) Constancia o carn de salud actualizada y
4 4 4
documentada (4 puntos)
4. CONTROL EN EL PROCESO Y EN LA PRODUCCIN
4.1 Materia Prima
a) Control y registro de la potabilidad del agua (3 puntos) 3 3 3
b) Materia prima e ingredientes sin indicios de
2 2 2
contaminacin (2 punto)
c) Inspeccin y clasificacin de las materias primas e
1 1 1
ingredientes (1 punto)
d) Materias primas e ingredientes almacenados y
1 1 1
manipulados adecuadamente (1 punto)
4.2 Operaciones de manufactura
a) Controles escritos para reducir el crecimiento de
microorganismos y evitar contaminacin (tiempo,
3 3 3
temperatura, humedad, actividad del agua y pH) (3
puntos)
120
SUBTOTAL (3 puntos) 3 3 3
4.3 Envasado
a) Material para envasado almacenado en condiciones de
2 2 2
sanidad y limpieza (2 puntos)
b) Material para envasado especficos para el producto e
2 2 2
inspeccionado antes del uso (2 puntos)
4.4 Documentacin y registro
a) Registros apropiados de elaboracin, produccin y
2 2 2
distribucin (2 puntos)
5. ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIN
5.1 Almacenamiento y distribucin.
a) Materias primas y productos terminados almacenados
1 1 1
en condiciones apropiadas (1 punto)
b) Inspeccin peridica de materia prima y productos
1 1 1
terminados (1 punto)
c) Vehculos autorizados por la autoridad competente (1
1 1 1
punto)
d) Operaciones de carga y descarga fuera de los lugares
1 1 1
de elaboracin (1 punto)
e) Vehculos que transportan alimentos refrigerados o
congelados cuentan con medios para verificar humedad y 2 2 2
temperatura (2 puntos)
DEFICIENCIAS ENCONTRADAS / CUMPLI CON LAS

RECOMENDACIONES RECOMENDACIONES
NUMERAL DE LA
FICHA PRIMERA SEGUNDA
REINSPECCIN
PRIMERA INSPECCIN REINSPECCIN
Fecha:
Fecha: Fecha:
1.2 Instalaciones Fsicas Se encontr que las puerta de salida de producto

terminado se mantienen abiertas sin proteccin para En proceso de
1.2.1 Diseo Iguales condiciones
insectos voladores (moscas)/ se recomienda instalar un adecuacin del sistema
Inciso b) sistema de cortinas de aire.
No existe un programa completo que abarque por

3. Personal
completo el manual BPM/ se recomienda usar el formato
3.1 Capacitacin emito por el ministerio de salud para fortalecer el En proceso de reajuste En proceso de reajuste
contenido del programa de capacitacin en cuanto a las
Inciso a)
BPM
121
DOY FE que los datos registrados en esta ficha de inspeccin son verdaderos y
____________________________________
___________________________________
____________________________________
____________________________________
acordes a la inspeccin practicada. Para la correccin de las deficiencias sealadas se
otorga un plazo de _____ das, que vencen el ___________ .
_____________________________________________________________
___
Firma del propietario o responsable
Nombre y firma del propietario
Nombre y firma del propietario

Nombre y firma del inspector
Nombre y firma del inspector

_____________________________________________________________
o responsable
o responsable
___
Nombre del propietario o responsable (letra de molde)
_____________________________________________________________
___
Firma del inspector
_____________________________________________________________
___
Nombre del inspector (letra de molde)
VISITA DEL SUPERVISOR Fecha:
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
_____________________________ ____________________________
Firma del propietario o responsable Firma del supervisor
______________________________ _____________________________
Nombre del propietario o responsable Nombre del supervisor
(Letra de molde) (Letra de molde)
ORIGINAL: Expediente.
COPIA: Interesado.
122
POES
ANEXO II
PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARES DE SANITIZACION
123
FFIIG
GUURRAA 88.. PPLLAANNO
OMMO
OVVIIM
MIIEENNTTO
O DDEELL PPEERRSSO
ONNAALL
Personal en General; Personal Administrativo; Personal Laboratorio; Personal de Produccin, Entrada y Salida de Vehculos y Transporte de carga sin materia
prima y producto terminado; Entrada de Transporte de carga con materia prima; -------- Centro de Pista Vehicular
124
FFIIG
O SSIISSTTEEM
MAA DDEE TTUUBBEERRIIAASS
Tubera de drenaje Aguas Residuales de Proceso
Tubera de drenaje Aguas Residuales de Sanitarios
Tubera de Agua Potable
125
FFIIG
O DDEE TTRRAAM
MPPAASS
Descripcin:
Distancia de Trampas: 5 - 6 m
Cantidad de Trampas: 138
Tipos de Trampas: 1. Trampas perimetrales: Cebaderos para roedores y trampas de moscas 2.Trampas entorno de la Planta: Cebaderos para roedores
3. Trampas internas rea de Empaque: Papel para moscas
126
HACCP
ANEXO III
ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
127
FFIIG
O DDIISSTTRRIIBBUUCCIIO
ONN DDEE AARREEAASS
1. BODEGA DE MATERIA PRIMA 5. BODEGA DE ALMACENAMIENTO PRODUCTO FINAL 14. POZO
2. AREA DE PROCESO 6. OFICINA DE VENTAS 15. VESTIDORES DE HOMBRES
2.1 AREA DE LIMPIEZA CIP 7. BAOS DE ADMINISTRACION 16. BANOS DE HOMBRES
2.2 AREA DEL REFRIGERANTE 8. LABORATORIO DE CALIDAD 17. ENFERMERIA
2.3 AREA DE CALDERAS 9. AREA DE CUARENTENA 18. VESTIDOR MUJERES
2.4 PLANTA ELECTRICA 10. LABORATORIO MICROBIOLOGICO 19. BANOS MUJERES
2.5 BODEGA DE MANTENIMIENTO 11. SALA DE REUNIONES Y CAPACITACION 20. COMEDOR
3. AREA DE EMPAQUE 12. RECEPCION 21. ESTACIONAMIENTO
4. AREA DE EMBALAJE 13. CISTERNA DE AGUA DE POZO 22. AREAS VERDES
23. AREA TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES
16
15
2.1
19
14
128
18
17
13
FFIIG
O AARREEAA DDEE DDIISSTTRRIIBBUUCCIIO
ONN DDEE EEQ
QUUIIPPO
OSS
1. Cisterna 8. Pasterurizador de Placas 22. Tanque de agua fra
2. Tanque de Balance 9 y 10. Tanques con agitador (leche pasteurizada) 23. Tanque de agua caliente
3. Intercambiador de placas (12) 11. Licuadora Industrial 23. Tanque de detergente alcalino
4. Centrifuga 13 y 14 Mezcladores enchaquetados (Chocolate y Fresa) 23.Tanque detergente acido
5. Silo con agitador (leche cruda) 15.Desaireador
6. Homogenizador (16) 17. Sistema control Flex
7. Separadora de crema 18. Ultra-pasteurizador Multi tubular
7.1 Tanque para almacenado de crema 19, 20 y 21 Llenadoras aspticas (236ml, 473ml, 946ml)
129
FIGURA 13. PASOS PREVIOS PARA EL DESARROLLO SISTEMA HACCP
FORMACION DESCRIPCION IDENTIFICACION DEL DESARROLLO DE VERIFICACION DE

DEL EQUIPO DEL ALIMENTO Y USO Y CONSUMIDORES UN DIAGRAMA DE EL DIAGRAMA DE
HACCP SU DISTRIBUCION DEL ALIMENTO FLUJO FLUJO
FIGURA 14. FLUJOGRAMA PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
1. IDENTIFICAR PELIGROS POTENCIALES EN CADA ETAPA

DEL PROCESO E IDENTIFICAR LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
2. IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL EN

CADA ETAPA DEL PROCESO
METODOLOGIA APLICADA
ARBOL DE DECISIONES
130
FIGURA 15. ARBOL DE DECISION PARA DETERMINAR LOS PUNTOS CRITICOS
Fuente: (F.I.A.B., FENIL, Ministerio de Sanidad y Consumo)
P1. Existe(n) medida(s) para el riesgo identificado?
SI NO Modificar la fase o etapa el proceso o el producto
Es necesario para la seguridad del proceso

un control de esta fase del proceso? SI
NO No es un PCC STOP
P2. Est la fase o etapa especficamente diseada para eliminar o reducir

la probabilidad de presentacin de un riesgo o peligro hasta un nivel aceptable?
NO SI
P3. Podra tener lugar una contaminacin con el peligro(s) o riesgo(s) identificado(s)
Exceso del nivel(es) aceptable(s) o podra el riesgo(s) o peligro(s) aumentar
Hasta un(os) nivel(s) inaceptable(s)?
SI NO No es un PCC STOP
P4.Una fase posterior del proceso eliminara el riesgo(s) o peligro(s) o reducir

la probabilidad de su presentacin hasta un nivel(es) aceptable(s)?
SI No es un PCC STOP
NO PCC
131
3. ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS DE CADA PCC
IDENTIFICADO EN EL PROCESO
Tabla 29. Determinacin de los Lmites Crticos en la Pasteurizacin (Lectura de los termgrafos)
TEMPERATURAS DELPROCESO PASTEURIZACION FEBRERO-SEPTIEMBRE
28/09/2007 27/09/2007 26/09/2007 25/09/2007 24/09/2007 22/09/2007 21/09/2007 20/09/2007 19/09/2007 18/09/2007 17/09/2007 15/09/2007 14/09/2007
Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup
80,5 82 81,5 82 81,5 82 81 83 78 83,5 81,5 82 81 84 80,5 82,5 80,5 83 81 82,5 80,5 82,5 80,5 82,5 80,5 82,5 80,5 82,5
13/09/2007 12/09/2007 11/09/2007 10/09/2007 03/09/2007 30/08/2007 29/08/2007 27/08/2007 25/08/2007 24/08/2007 23/08/2007
Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tconstante Tinf Tsup Tconstante Tconstante Tinf Tsup Tinf Tsup
80,5 82,5 80,5 82,5 80,5 83 80,5 82,5 80,5 82,5 79 80 75 80,5 81 81,5 81,5 80,5 81,5 81,5 81,5 81,5 82 81 82
21/08/2007 20/08/2007 09/08/2007 04/08/2007 23/07/2007 21/07/2007 17/07/2007 16/07/2007 13/07/2007 14/07/2007 09/07/2007 05/07/2007 04/07/2007
Tconstante Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tconstante Tinf Tsup Tconstante Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup
81,5 81 82 80,5 82 81 81,5 81,5 81 81,5 81,5 81 81,5 81 82 81 82 81,5 82 80,5 82,5 81 82 80,5 82,5
01/07/2007 30/06/2007 27/06/2007 26/06/2007 09/05/2007 09/02/2007

Tconstante Tinf Tsup Tinf Tsup T constante Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup Tinf Tsup T constante
81,5 81 82 81 82 81,5 81,5 82 80,5 82 75 81 75 81 77
m s
81,625 1,23696912
80,38803088 82,86196912 132

Tabla 30. Determinacin Lmites Crticos en la Ultra-Pasteurizacin (Fuente: lectura de registros de control de temperatura del FLEX)
TEMPERATURAS PROCESO UHT

LECHE 3% LECHE 2%
01/09/2007 03/09/2007 04/09/2007 05/09/2007 06/09/2007 07/09/2007 10/09/2007 11/09/2007 12/09/2007 17/09/2007 18/09/2007 25/09/2007 28/09/2007 13/09/2007 21/09/2007
143 142,6 142,4 142,3 142,4 143 142,3 142,5 142,4 142,4 142,5 142,4 142 142,6 141,9
143,2 142,4 142,4 142,8 142,8 142,5 142,4 142,7 143,8 142,5 143,1 141,4 142,4 142,9
142,8 142,7 142,4 142,6 142,8 141,8 143,1 142,6 140,9 143,7 143,3 142,9 142,5 143,5
142,5 143 143,2 143 142,5 142,6 142,5 142,5 143,6 143,3 143,4 142,9 142,6 142,1
140,4 142,5 142,5 142,8 142,3 143,3 142,6 142,9 142,2 142,3 144,2 142,5 143,3
143,4 142,8 142,6 142,3 142,8 141,8 142,6 142,7 142,4 143,2 143,5 142,5 143,6
143,1 142,4 143,1 142,7 142,5 142,9 142,8 143 143,4 142,6 142,8 142,7 142,7
143,1 142,7 142,4 143,7 142,9 142,6 142,4 142,6 142,7 142,6 142,6 143 143,4
142,6 142,6 142,3 142,6 142,4 142,7 143 142,6 142,9 142,6 142,1 142,9 142,6
143,4 143,3 142,7 142,6 142,2 142,5 142,4 142,8 142,2 143,6 144 142,6
143,5 142,5 142,6 142,2 142,6 142,7 142,6 142,1 142,4 143,1 142,9 142,3
142,6 142,8 143,2 142,7 142,5 142,6 142,6 142,8 143,4 143,4
142,5 142,5 142,6 142,9 143,1 142,8 142,5 141,7 143,9 144,6
142,9 143,7 142,8 143 143,4 142,6 142,7 143,4 143,3
142,5 143,3 142,7 143,4 143,1 143,2 144,1 142,1
142,9 142,4 143,9 143 143,9 141,4 142,5
143,1 142,7 141,6 142,2 142,7
142,5 142,7 142,8 143 142,6
142,3 142,5 143,2 142,5
143,4
143,8
142,5
LCI
142,2196999
m 142,75556
s 0,5358557
133
143,2914112
LCS
5. ESTABLECER SISTEMA DE VIGILANCIA
6. ESTABLECER LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION
7. ESTABLECER LOS DOCUMENTOS Y REGISTROS
134
Tabla 31. Registro de Calibracin de Termmetro
Condiciones de Calibracin:
AJUSTE
No. IDENTIFICACION REQUERIDO 0BSERVACIONE
FECHA HORA ETAPA INICIALES
TERMOMETRO ? S
(SI O NO)
De romperse el termmetro reportarlo en observaciones
Revisado por: _________________

Fecha: _________________
Tabla 32. Registro de Temperatura de Operacin
Equipo y/o Transporte: ____________ No. Lote: ____________

DESVIACION
TEMPERATURA TEMPERATURA
HORA DE DEL LIMITE? (SI VIGILADO VERIFICADO
TERMOMETRO TERMOMETRO
INSPECCION EXISTE INDIQUE POR: POR:
ESTACIONARIO REGISTRADOR
ACCION)
NOTA: LIMITE CRITICO ( TIEMPO/ TEMPERATURA)
Tabla 33. Registro de Acciones Correctivas
Producto: ____________ No. Lote: ____________

PROCEDIMIENTO
DISPOSICION PERSONA
DESVIACION/ PARA LA ACCION
PCC DEL RESPONSABL HORA
PROBLEMA CORRECTIVA
PRODUCTO E
EXPLIQUE?
FIRMA: ______________ FECHA: __________________

135
Tabla 34. Registros de revisiones previas al envo
Producto: ____________
SE APROB
HORA DE
IDENTIFICACION EL LOTE OBSERVACIONES
REVISION REVISADOS POR:
DEL LOTE PARA ENVO?
DE LOS
FIRMA
REGISTROS
FIRMA: ______________ FECHA: __________________
Tabla 35. Registros de incidencias
Producto: ____________
IDENTIFICACION
REGISTROS ACCION A OBSERVACIONES
DE LA REVISADO POR:
EVALUADOS TOMAR
INCIDENCIA
FIRMA: ______________ FECHA: __________________
136

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Mon UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

664.024 RECINTO UNIVERSITARIO SIMN BOLIVAR

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

DISEO DEL SISTEMA HACCP EN LA EMPRESA

TRABAJO MONOGRFICO PRESENTADO POR:

Br. Sandra Cristina Mercado Snchez

PARA OPTAR AL TTULO DE:

OPININ DEL CATEDRTICO 3

VIII. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDAR

IX. DISEO DE SISTEMA DE ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS

XI. RECOMENDACIONES 109

XII. BIBLIOGRAFIA 110

XIII. ABREVIATURAS 111

XIV. GLOSARIO 113

Tabla 1. Conduccin del Anlisis de Riesgos 14

Figura 1. Pasos previos para el Desarrollo del Plan de HACCP 8

Dedicamos el esfuerzo de nuestro trabajo:

Nuestros sinceros agradecimientos:

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IV. OBJETIVO GENERAL

4. Desarrollar los procedimientos para el mantenimiento de registros de monitoreo y verificacin del

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5.2 Desarrollo del Plan HACCP

Descripcin del Alimento y su Distribucin

Identificacin del Uso y consumidores del Alimento

Desarrollo de un diagrama de Flujo

Verificacin del Diagrama de Flujo

Fuente: (K. E. Stevenson 1995)

5.2.1.1 Caractersticas del Equipo HACCP

5.2.1.2 Funciones del Equipo HACCP

Identificar los factores de riesgo potenciales

5.2.3 Identificacin del Uso y Consumidores del Alimento

5.2.5 Verificacin practica del Diagrama de flujo

5.3 Desarrollo del Sistema HACCP

5.3.1 Principios Generales del Sistema

2. Determinar las FASES / PROCEDIMIENTO / PUNTOS OPERACIONALES que pueden

3. Establecer el lmite crtico (para un parmetro dado en un punto en concreto y en un

4. Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante el

6. Establecer los procedimientos de verificacin para comprobar que el sistema HACCP

7. Establecer el sistema de documentacin de todos los procedimientos y los registros

5.3.1.1 Anlisis de Riesgos

Riesgos biolgicos (Bacterias patgenas, parsitos, virus)

El equipo HACCP debe de tomar la determinacin si un problema potencial es un asunto de

El anlisis de factores de riesgo e identificacin de las medidas preventivas asociadas contemplan

Tabla 1. Conduccin del Anlisis de Riesgos

Fuente:(K. E. Stevenson 1995)

5.3.1.1.1 Cuestiones a considerar en un anlisis de factor de riesgo